TEMA 5.

- Contra los microorganismos:

destrucción por calor
Ing. Estanislau Fons Solé
Departamento de Tecnología de Alimentos. Universidad de Lleida.

La principal causa de alteración de los alimentos son los

microorganismos que crecen en él. Para impedirla, podemos limitar
el crecimiento de los microorganismos, o destruirles. En este
capítulo vamos a estudiar la técnica más utilizada para destruirlos:
las altas temperaturas.

Para que una conserva dure tras su fabricación, en su producción se habrá tratado por
calor de acuerdo con unos baremos de temperatura y tiempo determinados. Con ello, se consigue
que la población de microorganismos presente en el alimento se reduzca hasta desaparecer,
virtualmente.

El calor es muy eficaz para la destrucción microbiana, pero hay que hacer bien los
cálculos para garantizar la reducción deseada de su población. Hay que conocer el modelo que
sigue la destrucción, y asegurar que los métodos de calentamiento y las características del
alimento y del envase, que condicionan la penetración de calor hacia el producto, permiten que
ninguna parte del producto quede por debajo de los valores requeridos.

Los microorganismos son seres unicelulares, partículas vivas a las cuales el calor mata por
desnaturalización de proteínas y descomposición química de otros componentes. Cuando la
temperatura es constante, la probabilidad de que un microorganismo muera es constante, con lo
cual el número de microorganismos destruidos depende de la población que haya en cada
momento. Lo que se va a mantener es el porcentaje de destrucción en cada intervalo de tiempo.

Tiempo: 0 segundos Tiempo: 3 s Tiempo: 6 s

FIGURA 1. La cinética (cambio a lo largo del tiempo) de la destrucción térmica de los microorganismos
a T constante sigue este modelo: al ser el número de microorganismos destruidos en cada unidad de
tiempo proporcional a la población que había al inicio del intervalo, lo que será constante en cada
intervalo será el porcentaje de microorganismos destruidos, no el número absoluto.
En el ejemplo, podemos suponer que el cuadrado grande equivale a 1 g de alimento, y cada cuadradito
azul representa a 100 bacterias vivas, que se están tratando a una temperatura letal para ellas (por
ejemplo, 110 ºC). Si cada 3 s de tratamiento se destruye el 40% de la población, se produciría la
evolución que muestra la figura: partiríamos de 100x100=10000 microrganismos vivos por gramo de
alimento. Al cabo de 3 s, se habría destruido (cuadros naranja) el 40%, es decir, 4000, y habrían
sobrevivido 6000. Al cabo de otros 3 s, se habría destruido el 40% de estos 6000, es decir, 2400
(cuadritos negros). Quedarían 3600. ¿Cuánto tiempo habría que tratar para que quedaran menos de
500 microorganismos por gramo de alimento?
La destrucción se produce al azar, de modo que se puede saber, estadísticamente, cuántos se van a
destruir, pero no cuáles en concreto.

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 Esta disminución suele expresarse en una escala logarítmica, donde la evolución de la
población microbiana aparece lineal.

El modelo matemático que describe esta destrucción es el mismo que describe la

descomposición de los materiales radiactivos a lo largo del tiempo. Sin embargo, en vez de la
vida media, en termodestrucción se emplea el tiempo necesario para destruir el 90% de los
microorganismos, es decir, para producir una reducción decimal en la población. Este tiempo DT,
multiplicado por el número de reducciones decimales que queramos conseguir, n, nos dará el
tiempo total de tratamiento a la temperatura T, que llamamos FT, Esta relación se llama Primera
Ley de la Destrucción Térmica o Ley de la supervivencia. El tiempo de destrucción decimal es
característico de cada microorganismo y del medio.

10000 10000
9000
1 2
Microorganismos vivos por gramo

Microorganismos vivos por gramo

8000
7000
6000
5000 1000
4000
500
3000
2000
1000
0 100
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
Tiempo (s) Tiempo (s) 13,53 17,5

FIGURA 2. Representación gráfica de la cinética de la destrucción térmica del ejemplo anterior. La

representación a escala normal (1) es poco adecuada para visualizar los valores a tiempos largos, por
lo que se suele utilizar la escala logarítmica (2), que además permite el cálculo inmediato de D T, ya que
es el intervalo de tiempo necesario para que la población se divida por 10 (ver figura; en nuestro
ejemplo vale 13,53 s). También sirve para determinar aproximadamente el tiempo necesario para
alcanzar una determinada población microbiana; en el ejemplo anterior se preguntaba por 500
microorganismos/g. En la figura se ve que aproximadamente se necesitan 17,5 s para ello.
Sí que es interesante ver (1) que la población tiende a cero con el tiempo, pero cero no es un valor que
podamos asegurar más que estadísticamente (nunca se alcanza con total seguridad). Así, si un
tratamiento nos da como resultado 10-8 bacterias/g, como no existen fracciones vivas de bacterias, la
interpretación correcta será que, en promedio, por cada 108 g = 100.000 kg de producto que
fabriquemos, quedará una bacteria viva. Si envasamos, por ejemplo, en unidades de 500 g, significa
que, de media, uno de cada 200.000 botes producidos se podrá deteriorar por contener un
microorganismo que ha sobrevivido al tratamiento. Al ser la destrucción al azar, sin embargo, no
podemos predecir cuál será, ni saber con exactitud si en una producción de 200.000 botes se va a
deteriorar uno, más de uno o ninguno.

Un problema que debemos resolver es hallar la equivalencia de tiempos de tratamiento

a distintas temperaturas. Si a 75 ºC necesito 3 minutos, cuánto tiempo necesitaré a 90 ºC para el
mismo efecto?

Esto es necesario por dos razones: primero, porque los datos de destrucción térmica no
siempre los tendremos para la temperatura a la que deseamos tratar. Y, segundo, porque cuando
tratamos alimentos envasados, el calor va penetrando gradualmente y la temperatura no es
constante, por lo que hay que evaluar el efecto de esta temperatura cambiante en la destrucción
térmica.

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 Para ello, experimentalmente se sabe que una destrucción térmica que se consigue a una
temperatura y tiempo, se puede conseguir a T mayor y tiempo más corto.

Se puede establecer, para cada microorganismo y medio, un valor z de incremento de

temperatura tal que, si aumentamos z grados el tratamiento, el tiempo necesario para un mismo
grado de destrucción térmica será 10 veces menor. Así, si z vale 12 ºC, y suponemos que un
tratamiento a 80 ºC necesita F80= 50 segundos, aumentando el tratamiento a 80+12, es decir, a
92 ºC, el mismo efecto destructor requerirá un tiempo 10 veces menor; sólo 5 segundos (= F92).

La relación matemática que lo expresa se conoce como la Segunda Ley de la

Destrucción Térmica.

Estas dos leyes permiten analizar el efecto de una temperatura cambiante. Para ello basta
integrar el efecto de destrucción térmica de cada instante, a lo largo de la curva de penetración, y
se obtiene el tiempo de tratamiento equivalente a la temperatura que hayamos tomado como
referencia. Éste (FT, tiempo F a temperatura T) será nuestro baremo de esterilización.

10 10
9
8 1 2
FT (tiempo de tratamiento, s)

FT (tiempo de tratamiento, s)

7
1
6
5
4
0,1
3
2 z=8ºC
1
0 0,01
100 102 104 106 108 110 112 114 116 118 120 100 102 104 106 108 110 112 114 116 118 120
Temperatura (ºC) Temperatura (ºC)

FIGURA 3. Para comparar dos tratamientos equivalentes (es decir, que produzcan la misma
mortalidad microbiana) a dos temperaturas diferentes, se recorre al modelo experimental del cual
deriva la segunda ley de la termodestrucción. Los gráficos anteriores muestran las relaciones entre
tiempo de tratamiento (FT) y temperatura (T) en escala normal y logarítmica. La base matemática es
parecida a la de la primera ley, como puede observarse.
Las curvas (o rectas) distintas sobre un mismo gráfico corresponderían a grados distintos de
destrucción (distintas n). Así, un tratamiento que produjera mayor destrucción se visualizaría en (2)
como una recta paralela por encima de la mostrada.
El valor de z se obtiene fácilmente, de forma gráfica, de (2), al ser el incremento de T que permite un
tiempo de tratamiento 10 veces (es decir, una unidad logarítmica) menor para una misma destrucción
microbiana.
Para la esterilización estándar de productos no ácidos, que suele hacerse a 120 ºC [correspondiente a
vapor de agua condensando a una presión de 2 bar, y cercano a 250F (=121,1 ºC), que es el valor
empleado por los pioneros en la investigación de la esterilización industrial masiva de alimentos], se
habla de F0. Es frecuente que se pida un tratamiento adecuado para doce reducciones decimales
(n=12) de Clostridium botulinum, para el cual en la mayoría de alimentos no ácidos se toma
DT = 0,3 min, lo cual implica un tratamiento de como mínimo 3,6 minutos a 120 ºC.

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Para la aplicación de calor a los alimentos disponemos de distintas
tecnologías. Podemos tratar el alimento antes o después del
envasado, y podemos obtener la energía térmica de distintas fuentes.

Los tratamientos térmicos pueden hacerse con dos objetivos. Si pretendemos eliminar los
microorganismos patógenos y la mayoría de formas vegetativas, o no resistentes, del resto, puede
bastar con un tratamiento a temperaturas relativamente bajas, por debajo de los 100 ºC. Esta
técnica se denomina pasteurización, conmemorando a Louis Pasteur, quien sentó las bases de la
microbiología industrial. Al no asegurar la completa destrucción de los microorganismos
alterantes, los productos pasteurizados deben tener propiedades, como bajo pH o baja actividad
de agua, que los protejan, o deben ser comercializados a temperaturas de refrigeración.

Cuando queremos garantizar una larga conservación, habrá que eliminar todas las células
y también sus formas resistentes, hasta una probabilidad de supervivencia mínima. Para ello se
aplican temperaturas altas, a más de 100 ºC, que requieren intercambiadores de calor o recipientes
de presión. A esta operación se la denomina esterilización térmica.

Es importante que, una vez hemos tratado al alimento, se evite la recontaminación. Ello
nos lleva a dos alternativas principales para este proceso: tratar el producto a granel, o ya
envasado.

Si tratamos el alimento a granel, el envasado deberá hacerse en condiciones asépticas.

Existen varias técnicas para ello; quizá la más conocida es el sistema Tetrapack de envasado en
cartón.

Tratando a los alimentos después del envasado se evita este problema, pero la
penetración de calor en el envase es menos eficiente que mediante intercambiadores de calor, y la
homogeneidad del tratamiento es menor.

En cuanto a la esterilización de productos a granel, nos centraremos en líquidos, aunque

también existen intercambiadores para sólidos particulados.

El intercambio depende de varios factores: la diferencia de temperaturas entre el alimento

y el medio calefactor, el área de la superficie de intercambio, y la resistencia creada por ambos
fluidos y por el material del intercambiador. Puesto que interesa que el alimento se caliente muy
rápido, estos equipos suelen tener una gran superficie de intercambio, de modo que se puede
estimar como instantáneo tanto el calentamiento como el enfriamiento. El tiempo de
tratamiento se consigue con un tramo de tubería bien aislada justo después del calentamiento. El
enfriamiento se realiza utilizando el calor para precalentar el alimento que entra en el equipo, a
fin de ahorrar energía. Una vez tratado, se conserva en tanques estériles y se envasa
asépticamente.

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 La forma de los intercambiadores condiciona el área de intercambio. En la industria
alimentaria son comunes los intercambiadores de placas, constituidos por placas paralelas que
dejan un pequeño espacio entre ellas para la circulación de ambos fluidos, y los tubulares, que
pueden ser de dos tubos concéntricos o un haz de tubos dentro de una carcasa. Uno de los fluidos
circula por el interior de los tubos, y el otro por su exterior.

Figura 4. Intercambiador de placas Figura 5. Batería de intercambiadores tubulares

Si tratamos el alimento ya envasado, como sucede a menudo con las conservas de

legumbres, hortalizas o carne, hay que procurar que el cierre del envase sea hermético, y antes de
cerrarlo se procede a la extracción de aire, que podría oxidar el alimento durante el tiempo de
comercialización. Esta operación suele hacerse mediante la inyección de un chorro de vapor en el
espacio de cabeza del envase; una vez cerrado, este vapor condensará y se creará un vacío
protector en este espacio. El espacio entre las porciones sólidas se rellena con el denominado
líquido de gobierno, que suele ser una salmuera (solución de sales en agua) para hortalizas y
carnes, un almíbar (solución de azúcar en agua) para frutas, o aceites para algunas conservas de
pescados y mariscos.

El recorrido del calor dentro del

envase es mayor que en los
intercambiadores, por lo cual debe
analizarse qué sucede en el punto más frío
del envase. El seguimiento de la
temperatura en este punto muestra una
curva de crecimiento, estabilizacion, y
decrecimiento, que debe analizarse
mediante la integración de las letalidades
instantáneas a fin de conocer el valor
esterilizante FT obtenido. Figura 6: envases habituales para producto esterilizado.

Los equipos que se emplean son normalmente recipientes a presión. Ello permite recurrir
a agua líquida para temperaturas altas (por ejemplo, a 2 bar absolutos, el agua hierve a 120 ºC), o,
lo que es más habitual, permite que el vapor condense encima de los envases a estas temperaturas.
Puesto que el calor cedido mediante condensación es muy superior al que se cede mediante el
enfriamiento del agua, la transferencia por vapor condensante es mucho más eficiente.

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 Estos recipientes se denominan autoclaves, y normalmente funcionan en discontinuo,
mediante la carga de varios lotes de latas o envases de vidrio, en cestas metálicas que se depositan
en su interior. El ciclo de calentamiento empieza con la inyección de vapor para expulsar el aire
del interior del autoclave, evitando así que interfiera en la transferencia de calor. A continuación,
el automatismo va inyectando vapor para mantener la temperatura interna durante el tiempo
necesario, y tras ello se enfría el conjunto, completando la curva esterilizante tiempo-temperatura.

Figura 7. Autoclave industrial vertical Figura 8. Autoclave industrial horizontal

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 MATERIAL COMPLEMENTARIO TEMA 5

El modelo de destrucción térmica

Para profundizar, se propone aquí un breve desarrollo del modelo.

Partimos de una contaminación inicial determinada, a la que vamos a llamar N 0, y

aplicamos una temperatura letal para los microorganismos (en general, superior a
55-60 ºC). Nos dice la experimentación que el número de microorganismos que se
destruirán en intervalo de tiempo será proporcional al número que haya en aquel
momento. Matemáticamente, se expresa:

donde N es la población por unidad de masa de alimento, dN/dt es la variación a lo

largo del tiempo y k es una constante mayor que 0. La solución de esta ecuación
lleva a la expresión:

Que corresponde al gráfico 1 de la Fig. 1. Es fácil ver que esta expresión es

equivalente a:

La expresión log(N0/N) es el número de reducciones decimales n definido

anteriormente. No es difícil deducir que para una reducción decimal, el tiempo
necesario, que antes hemos llamado DT, vale ln10/k, con lo cual el tratamiento que
debemos aplicar a una temperatura T para alcanzar n reducciones decimales
(objetivo tecnológico que establecemos según los requerimientos de nuestro
proceso de fabricación), tiempo que hemos denominado FT, valdrá:

FT = n DT Primera ley de la termodestrucción.

El valor DT procede de la experimentación, es característico de cada microorganismo

y alimento, y suele estar disponible en la bibliografía (lo mismo podemos decir del
parámetro z que aparece en la segunda ley). Supongamos que D80=8 s. Y
supongamos que nuestro material contiene un millón de UFC (Unidades Formadoras
de Colonia, ques e suele considerar equivalente a microorganismos activos) por
gramo: N0=106 UFC/g y por seguridad queremos alcanzar una población final
probable de 1 UFC por cada mil toneladas (10 9 g). Ello significa N=10-9 UFC/g.

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De ahí:

Y por ello, el tiempo necesario a 80 ºC sería:

La Fig.3 muestra cómo se construye la Segunda Ley a partir de los datos

experimentales.

La segunda ley permite comparar el efecto sobre una misma sustancia de dos
combinaciones de tiempos a distintas temperaturas. Puede aplicarse siempre que el
efecto del tratamiento sea el mismo (misma n), lo cual, en particular, permite
aplicarlo siempre entre dos tiempos de reducción decimal a temperaturas distintas,
ya que por definición, en este caso n=1.

Cuando tenemos una serie de tratamientos térmicos sucesivos, la destrucción

térmica de todos ellos se sumará (nTOTAL= n), como es fácil demostrar. Por ello, si,
como en algunos productos, se hace un tratamiento escalonado (un cierto tiempo a
T1 seguido de otro tiempo a T2, luego otro tiempo a T3, etc) sólo hay que calcular el
tiempo equivalente de cada uno de ellos a una temperatura de referencia (valores a
cada uno de los cuales llamaremos Letalidad del respectivo intervalo) y luego

Figura 9. Curva típica t-T para alimentos envasados

sumarlos. La suma de todos ellos deberá coincidir con la F T buscada para el
tratamiento.

Este último principio nos permite hacer cálculos para un caso común en la industria
alimentaria: los calentamientos y enfriamientos graduales de las piezas o envases
que se pasteurizan o esterilizan (Figura 9).

En este caso, se toma un tiempo (dt) suficientemente pequeño como para

considerar constante la temperatura. Para cada uno de estos intervalos se calcula su
letalidad, también infinitesimal (dL) refiriéndola siempre a una misma temperatura
de referencia. La integral de dicho valor a lo largo de la curva será el valor FT
buscado. La aplicación de esta técnica mediante integración numérica a una tabla
de temperaturas a lo largo del tiempo de tratamiento (obtenida manualmente o
mediante captura automática de datos) es el caso más usual, en la práctica, en la
industria alimentaria.

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Un ejercicio de interés, pero que excede el objetivo de este curso, es determinar qué
ocurre al resto de componentes presentes en el alimento (vitaminas, aminoácidos,
etc), que van a recibir exactamente el mismo tratamiento t-T que los
microorganismos para los cuales se diseña la operación. Sólo señalaremos que el
valor de z y de DT de cada componente puede ser distinto, lo que abre la puerta a la
posibilidad de diseñar tratamientos que, a la vez que satisfacen la destrucción
microbiana, optimizan la pervivencia (o destrucción) de estas sustancias.

¿Cómo sabemos qué microorganismo debemos tomar como referencia?

Los alimentos son medios complejos que tienen una población microbiana variada.
Y, dentro de ésta, algunas especies serán más o menos resistentes al tratamiento
térmico, su población será mayor o menor en la materia prima (aunque debemos
emplear materias limpias, ya que los costes de tratamiento serán menores y la
calidad final del producto, mayor, al poder utilizar menores tiempos de tratamiento),
etc.

Cada alimento, en función de su composición, su origen, los materiales con los que
haya estado en contacto durante el proceso, etc, tendrá una población característica
que será la base para elegir el tratamiento. Como criterio general, se elegirá el
microorganismo que cumpla simultáneamente los cuatro requisitos siguientes:

1. Debe estar presente normalmente en el alimento. Así, en los productos que

hayan estado en contacto con tierra, polvo, etc, se tendrán en cuenta los
esporulados, frecuentes en este medio.

2. Debe ser el más termorresistente entre los que cumplan el resto de requisitos.

3. Debe ser capaz de crecer en el alimento en las condiciones de almacenaje o

comercialización. Por este criterio se descartan muchos microorganismos. Así,
pues, con pH<4.5 no se espera que crezca C. botulinum y otros, que forman
esporas termorresistentes, lo cual permite que los tratamientos para los
productos ácidos (zumos de frutas, conservas de tomate) sean mucho más
suaves que en productos menos ácidos (setas, algunas hortalizas, carne...).

4. Si crece debe ser perjudicial o para el producto (deterioro de la calidad) o para

el consumidor (patogenicidad por infección o a través de los metabolitos
tóxicos que puedan generar).

¿Cómo podemos ahorrar energía en el intercambio térmico?

Es frecuente que el alimento llegue al intercambiador refrigerado o a temperatura

ambiente. Su calor específico (cantidad de energía -J- que se le debe suministrar
para que una unidad de masa, kg aumente una unidad de temperatura, en ºC-)
suele ser algo inferior al del agua, que se sitúa en 4180 J/kg·ºC. Aun cuando el calor
de combustión del gasóleo se sitúa en valores muy altos (del orden de 40000 kJ/kg),
una industria que trate térmicamente grandes cantidades de producto incurre en
costes muy elevados por este concepto. Por ello, en los intercambiadores se

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incluyen módulos que aprovechan la energía térmica del producto ya tratado para
precalentar el entrante.

Pongamos un ejemplo. Imaginemos una industria que pasteuriza leche a 90 ºC, a

razón de 1000 kg/h. La leche, que tiene un calor específico de 3890 J/kg·ºC, viene de
tanques refrigerados, y supongamos que tras las operaciones de preparación
(filtrado, desnatado), se encuentra a 10 ºC. Tras la pasteurización, la leche se
refrigerará de nuevo hasta 4 ºC mediante intercambio con un fluido frío (agua
glicolada, habitualmente). El coste energético del calentamiento por cada hora de
operación viene dado por:

Si el gasóleo tiene un coste de 0,85 €/kg, y el rendimiento global del sistema de

generación de vapor es del 80%, el coste horario de operación se situará en unos
8,2€ sólo para calentar la leche. A ello habría que sumar el coste de enfriarla hasta
5 ºC.

En cambio, si construimos un intercambiador más grande (mayor coste de inversión

inicial) que nos facilite el intercambio entre la leche caliente ya pasteurizada y la fría
que entra, el ahorro puede ser muy importante. Imaginemos que la leche entrante
se calienta hasta 70 ºC con la saliente (no es difícil demostrar que ésta quedará a
30 ºC). El vapor será necesario para calentar sólo de 70 a 90 ºC, con lo cual el coste
energético por hora será de 77800 kJ y el coste económico de 2,34€, con un ahorro
del 72% en este ejemplo. En la parte de enfriamiento se produciría un ahorro similar,
ya que el punto de partida sería 30 ºC y no 90 ºC.

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El esquema del equipo para conseguir este ahorro sería el siguiente:

1 4

C
9 7

6 A
3
D B

10 8

5 2

1.Leche cruda a 10 ºC A.Economizador de energía

2.Leche precalentada a 70 ºC (precalentamiento-preenfriamiento)
3.Leche calentada a 90 ºC B.Módulo de calentamiento
4.Leche pasteurizada a 90 ºC C.Módulo de mantenimiento (pasteurización)
5.Leche preenfriada a 30 ºC D.Módulo de enfriamiento
6.Leche tratada enfriada a 5 ºC
7.Vapor de caldera (T>90 ºC)
8.Condensados del vapor
9.Agua glicolada para enfriamiento (T<5 ºC)
10.Agua glicolada calentada

Figura 10. Esquema típico del funcionamiento de un pasteurizador de placas

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La mayoría de libros sobre tecnología e ingeniería de alimentos tienen capítulos
donde se desarrolla este tema. Algunos se han referido en la bibliografía de los
capítulos 2 y 3.

Algunos más:

• Ibarz, A. (2005) OPERACIONES UNITARIAS EN LA INGENIERIA DE

ALIMENTOS. ISBN 9788484761631. MUNDI-PRENSA LIBROS, S.A.
Madrid.

• Singh, P. (2009) INTRODUCCION A LA INGENIERIA DE ALIMENTOS.

ISBN 9788420011240. ACRIBIA EDITORIAL. Zaragoza.

Otros materiales:

• Montaje y funcionamiento de un intercambiador de placas:

https://www.youtube.com/watch?v=Jv5p7o-7Pms

• Funcionamiento de un intercambiador de placas de dos pasos:

https://www.youtube.com/watch?v=FshsDmeiQL4

• Simulación autoclaves horizontales:

https://www.youtube.com/watch?v=fx1at7NJi0g

• Autoclave horizontal:
https://www.youtube.com/watch?v=8tGvKYshVDg

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