Fundamentos de análisis de falla en componentes mecánicos

Problemas resueltos 2.2.1

Problema 1
El límite elástico de una aleación de aluminio es 400 MPa y su módulo de Young es
70 GPa.

a. Calcular la carga máxima de tracción que una barra puede soportar sin sufrir
deformación permanente. Considere que la barra es de sección cuadrada con 10 mm
de lado.
b. ¿Cuánto se alarga cada milímetro de la barra cuando se le aplica la carga?

Solución

a. El límite elástico (σE) indica el comienzo de la deformación permanente (plástica.).

Para valores de esfuerzo menores o iguales a σE, el material solo sufrirá
deformaciones elásticas (Figura 1.a).

F
σE = = 400 MPa ⇒ F = σE x A0 = 400 (N/mm2) x 100 (mm2) = 40 000 N = 40 kN
A0

Respuesta: La carga máxima que puede soportar la barra sin sufrir deformación
plástica es 40 kN.

σ (MPa)

σE

σE = E x ε

ε
Figura 1.a

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b. La deformación que presenta la barra será uniforme (ver Figura 2.12), pues el inicio
de la estricción ocurre para cargas mayores. Como los esfuerzos son proporcionales
a las deformaciones, entonces:

σE 400 MPa
σE = E x ε ⇒ ε = = = 5,7 x 10-3
E 70 000 MPa

δ ∆L
ε= = = 5,7 x 10-3 ⇒ ∆L = 5,7 x 10-3 * L0 (mm)
L0 L0

Consideremos que nuestra longitud calibrada (L0) sea de 1 mm.

Respuesta: Cada milímetro de la barra se alargará 5,7 x 10-3 mm.

Problema 2
En un ensayo de tracción de una probeta de aleación de magnesio (D0 = 20 mm y
L0 = 50 mm) se obtuvieron los siguientes resultados:

Distancia entre marcas, LF

Punto Carga (N)
(mm)
1 0 50,00
2 14 100 50,05
3 28 200 50,10
4 42 100 50,15
5 54 700 50,20
6 65 600 50,25
7 74 100 50,30
8 84 500 50,40
9 91 700 50,50
10 95 300 (rotura) 50,57 (después de la rotura)

a. Calcular la resistencia a la tracción (σmáx) en MPa.

b. Calcular el módulo de Young (E) en GPa.

c. Calcular el alargamiento total, en %, un instante antes de producida la rotura.

Solución

a. La resistencia a la tracción es la carga máxima (Fmáx, punto 10 de la tabla) que

soporta la muestra dividida entre el área transversal inicial (A0).

F 95 300 N
Respuesta: σmáx = máx = = 303 MPa
A o 100 π mm 2

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b. El módulo de Young es la pendiente de la parte lineal inicial de la curva σ - ε (puntos

2 y 3 de la tabla).

F 14 100 28 200
σ A 100 π 100 π
E= = 0 = = = 44 881 MPa
ε ∆L 0,05 0,10
L0 50 50

Respuesta: Su módulo de rigidez es 44,9 GPa.

c. Un instante antes de romperse, la probeta presentará deformaciones plásticas y

elásticas, por lo que el alargamiento total en porcentaje es:

% ε total = % ε plástico + % ε elástico

El punto 10 (de la tabla) indica el alargamiento permanente (∆L = 0,57 mm) que
presenta la muestra después de su rotura.

∆L 0,57
% δ plástico = % ε plástico = ∗ 100 = ∗ 100 = 1,14
Lo 50

Para el cálculo de la deformación elástica, que presenta la muestra un instante antes

de romperse, se emplea el método sugerido en la Figura 2.10.

95 300
σrotura 100 π
σrotura = σmáx = E * εelástico ⇒ % εelástico = * 100 = * 100 = 0,676
E 44 881

Respuesta: Su elongación justo antes de la rotura es % ε total = 1,14 + 0,676 = 1,8

Problema 3
En el Laboratorio de Materiales de la PUCP, se ha realizado un ensayo de tracción de una
probeta obtenida a partir de una barra corrugada de acero de 5/8”, utilizada en la
construcción. Se conoce que el área transversal nominal es igual a 200 mm2 y que la
longitud entre marcas fue de 200 mm. La curva fuerza-alargamiento (F-∆L) que se obtuvo
se muestra en la Figura 3.a.

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Figura 3.a. Curva carga vs. alargamiento

Una empresa distribuidora suministra (vende) dichas barras deformándolas previamente,

es decir altera sus propiedades. La deformación previa consiste en traccionar las barras
hasta 600 MPa y luego eliminar la carga.

Otra empresa constructora, que ha comprado un lote de dichas barras a la distribuidora

antes mencionada, solicita al Laboratorio de Materiales de la PUCP realizar un ensayo de
tracción en una muestra del lote comprado.

A partir de este nuevo ensayo (realizado utilizando la misma norma anterior) se pide:

a. Determinar el nuevo límite elástico en MPa.

b. Determinar la resistencia a la tracción en MPa.
c. Determinar el alargamiento de rotura (%).
d. Determinar el módulo de resiliencia elástica en MPa.
e. Comparar los valores de ductilidad, resistencia mecánica y resiliencia elástica
obtenidos con los de las barras no deformadas. Explique las diferencias en el caso
que existan.

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Solución

Área inicial = A0 = 200 mm2 Longitud entre marcas = L0 = 200 mm

Figura 3.b. Curva carga vs alargamiento

La probeta es previamente deformada hasta 600 MPa, en la gráfica de la Figura 3.b la

carga llega hasta el punto A, como muestra la Figura (600 N/mm2 * 200 mm2 = 120 kN).
En ese momento, la probeta tendrá una deformación plástica (permanente), pues ha
sobrepasado su límite elástico.

Cuando la probeta es descargada, seguirá la trayectoria desde A hasta O’, por lo que
queda alargada, permanentemente, en 6 mm, como muestra la Figura 3.b en O O´.

La deformación plástica en % será:

∆L O'−O 6 mm
%εplástca = * 100 = * 100 = * 100 = 3%
L0 200 200 mm

a. Si la muestra “alargada” es de nuevo sometida a un ensayo de tracción, deberá

seguir la trayectoria: O’ → A → R. Para este caso, el “nuevo” límite elástico se ubica
ahora en el punto A.

120 kN
σE = = 600 MPa
200 mm 2

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b. La resistencia a la tracción está definida como la relación entre la carga máxima

(Fmáx) que soporta la probeta antes de romperse dividida entre el área transversal
inicial (A0), que en este caso concreto no cambia.

140 kN
σmáx = = 700 MPa
200 mm 2

c. El alargamiento de rotura se obtiene de la división del alargamiento, medido

después de producida la rotura de la probeta (∆L = R’-O’ = 26 mm - 6 mm = 20 mm),
entre la longitud calibrada (L0 = 200 mm).

∆L R' − O' 20
%ε = * 100 = * 100 = * 100 = 10
L0 L0 200

d. Para el cálculo del módulo de resiliencia se emplea la fórmula ya conocida:

σE * εE (σE )2
UR = =
2 2E

El límite elástico es 600 MPa, para ese valor de esfuerzo el alargamiento, de 6 mm,
será totalmente elástico (ver Figura 3.b). Ahora se puede calcular la deformación
elástica en ese punto:

∆L 6
ε elástica = = = 0,03
L0 200

Reemplazando se puede obtener el módulo de resiliencia elástica UR:

600 MPa x 0,03

UR = = 9 MPa
2

e. El alargamiento de rotura de la muestra sin deformación previa será:

26 mm
%ε = * 100 = 13
200 mm

En general, en un metal, a mayor deformación (plástica), mayor

resistencia y dureza pero menor ductilidad, esto ocurre en el presente
caso. Si se incrementa el límite elástico, por deformación, se
incrementará la resiliencia elástica del material.

La resistencia mecánica se mide por el límite elástico y la resistencia a la

tracción, en este caso, se está incrementando el límite elástico, debido a
la deformación previa.

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Problema 4
Se quiere fabricar un componente similar al que se aprecia en la Figura 4.a. El
componente soportará una fuerza de 100 kN en tracción y estará formado por acero y
latón (ver Tabla 4.a), los cuales están unidos a una placa rígida. Calcular el diámetro
necesario (D), del latón, para que el componente (latón-acero) trabaje solo en la zona
elástica y no sufra deformación permanente.

Figura 4.a. Esquema del componente

Tabla 4.a
Límite elástico Resistencia a la tracción
Material E (GPa)
(MPa) (MPa)
Latón 100 345 420
Acero 210 450 550

Solución

La deformación “ε” en ambos metales, acero y latón, será el mismo, pues ambos están
unidos a una placa rígida. Como ambos elementos deben trabajar en el rango elástico, se
debe cumplir la ley de Hooke: σ= E * ε, que indica que los esfuerzos son proporcionales a
las deformaciones. Hay que recalcar que, en la práctica, el límite proporcional y el elástico
son valores muy similares.

La fuerza “F” será soportada por ambos metales de tal manera que:

F = FACERO + FLATÓN

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Con los datos de la Tabla 4.a se puede realizar un gráfico σ-ε para ambos metales:

σ (MPa)

σELÁSTICO = 450 Acero

σELÁSTICO = 345 Latón

σLATÓN = 214

ε
εACERO = 2,14 x 10-3

εLATÓN = 3,45 x 10-3

Del gráfico σ-ε se aprecia que la máxima deformación “εT” que puede soportar el
componente es de 2,14 x 10-3, pues para una mayor deformación el acero sobrepasará
su límite elástico.
Como σ= E ε, se puede determinar ahora el esfuerzo que soporta el acero y luego la
fuerza:

σACERO = 210 000 x 2,14 x 10-3 = 449,4 MPa → F = 449,4 MPa x 25 π mm2 = 35 295,8 N

Por lo tanto, ahora se puede calcular la fuerza que soportará el latón, pues se cumple que
la fuerza que soporta el acero más la que soporta el latón deber ser igual a 100 kN.

FLATÓN = 64 704,2 N

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Como ε = 2,14 x 10-3, el latón estará trabajando por debajo de su límite elástico, por ello
ya se puede determinar el área y luego el diámetro:

FLATÓN N
σ= E ε → σLATÓN = = 100 000 MPa x 2,14 x 10-3 = 214 MPa = 214
A LATÓN mm 2

π 2
ALATÓN = 302,3 mm2 = (D – 100) → D = 22 mm
4

Por lo tanto, el diámetro “D” del latón necesario para que el componente trabaje en el
rango elástico será, como mínimo, 22 mm.

Problema 5
a. De acuerdo a la información que nos entrega el siguiente gráfico (Figura 5.a),
obtenido de un ensayo de tracción, para una probeta de acero de 12,5 mm de
diámetro (D0) y L0 = 50 mm, se pide encontrar el límite de fluencia y la resistencia
a la tracción en MPa.

b. Si el diámetro medido en la estricción, luego de producida la rotura de la probeta, es

8,5 mm. Determine los valores que indican la ductilidad de dicho material.

c. Cuando la probeta alcance su resistencia máxima, calcular su alargamiento elástico

y plástico.

d. ¿Cuánto será la fuerza máxima que puede soportar una varilla de 6,25 mm de
diámetro fabricada del mismo material?

Solución

a. Para calcular los valores de resistencia mecánica primero debemos obtener el área
inicial de la probeta:

π(12,5)
2

A0 = = 122,72 mm 2
4

Para calcular el límite de fluencia obtenemos la carga correspondiente, en este

caso, por definición, es de 50 kN = 50 000 N.

50000 50000 N
σF = = = 407,4 MPa
A0 122,72 mm 2

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80

70

60

50
F (kN)

40

30

20

10

0
0 2 4 6 8 10 12
Alargamiento (mm)
Figura 5.a. Curva carga (N) vs alargamiento (mm)

De manera similar y ahora con la Fmáx obtenemos la resistencia a la tracción (σmáx)

del material:

70000 70000 N
σmáx = = = 570,4 MPa
A0 122,72 mm 2

b. Los valores que indican la ductilidad de un material son el alargamiento de rotura y

la estricción de rotura. Para determinarlos se traza una línea paralela al rango
elástico, como se aprecia en la Figura 5.b.

Ahora se puede encontrar los valores pedidos:

∆L 10,8
%ε = 100 = 100 = 21,6 (alargamiento de rotura)
L0 50

A 0 − AF D −D 12,52 − 8,52
2 2

%φ = 100 = 0 2 F 100 = 100 = 53,76 (estricción de rotura)

A0 D0 12,52

c. Para encontrar el alargamiento plástico y elástico, cuando el material alcance su

resistencia máxima, procedemos de manera similar que en B, trazando una línea
paralela al rango elástico desde la Fmáx (70 kN), como muestra la Figura 5.c.

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Figura 5.b

Figura 5.c

d. Para calcular la Fmáx que soportará la varilla antes de romperse, primero se tiene
que determinar el área inicial (A0) que ahora tiene la nueva varilla:

π(6,25)
2

A0 = = 30,68 mm 2
4

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Como:

Fmáx (N)
σmáx = = 570,4 MPa → Fmáx = 570,4 MPa x 30,68 mm2 = 17 500 N
2
Ao(mm )

Respuesta: La fuerza máxima que puede soportar una varilla de 6,25 mm de

diámetro fabricada del mismo material es de 17 500 N.

Problema 6
Se quiere fabricar una máquina para levantar 9500 kg mediante cuatro tubos de 1200 mm
de longitud. Los tubos se colocarán verticalmente en los vértices de una placa rectangular
de 500 kg de peso y la carga se localizará en el centro de dicha placa, de tal manera que
cada tubo soporte la misma carga de tracción (ver Figura 6.a).

Los diámetros exterior e interior de los tubos serán D = 11,0 mm y d = 5,5 mm,
respectivamente. Asimismo, para fabricar dichos tubos, se cuenta con cuatro tipos
diferentes de materiales, cuyas gráficas de los ensayos de tracción correspondientes se
muestran en la Figura 6.b.

Se pide elegir el material más conveniente para fabricar dichos tubos, sabiendo que por
consideraciones de diseño:

• El material no debe sufrir deformación plástica.

• El alargamiento debe estar comprendido entre 5,0 mm y 10,0 mm.
• El factor de seguridad debe ser de 1,5.

Solución

La fuerza total (FTOTAL) de tracción que soportarán los cuatro tubos en conjunto será:

FTOTAL = 9500 kg + 500 kg = 10000 kg

La fuerza que soportará cada uno de los cuatro tubos (FSOPORTADA POR TUBO) será:

10000 kg
FSOPORTADA POR TUBO = = 2500 kg
4

Calculando ahora el área transversal (Ao) de los tubos:

Ao =
4
(
π 2
) (
π
)
D − d2 = 112 − 5,52 = 71,27 mm 2
4

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A A

9 500 kg

D d

Vista de planta (desde arriba) (corte A–A)

Figura 6.a. Disposición de los tubos

Con los datos encontrados se puede determinar el esfuerzo máximo (σo) que soportará
cada tubo:

2500 kg kg
σo = = 35,0
71,27 mm 2 mm 2

Por condición del problema, el material no debe sufrir deformación plástica y el factor de
seguridad (FS) será 1,5; entonces:

σF σF σ
σadmisible ≤ = ⇒ σadmisible = F
FS 1,5 1,5

kg
Se tiene que cumplir que: σo ≤ σadmisible ⇒ 35,0 ≤ σadmisible
mm 2

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110

100

90

80

70
Esfuerzo (kg/mm2)

60

50

40

30 AISI 1045
AISI 4340
20
AA7075-T6
10 Bronce: 91,2Cu-7Al
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
Deformación ( % )
Figura 6.b. Curvas: esfuerzo – deformación de diferentes metales

a. Aleación AA7075-T6 (aleación de aluminio)

En el caso del aluminio, primero ubicamos su esfuerzo de fluencia directamente de

kg
la Figura 6.b, y es: σF = 50,0
mm 2

Ahora podemos encontrar su σadmisible:

kg
50
σadmisible = mm 2 = 33,3 kg y como σ = 35,0 kg ≥ σ
o admisible;
1,5 mm 2 mm 2

El aluminio NO cumple.

b. Bronce 91,2 Cu – 7 Al (aleación de cobre)

kg
Ahora ubicamos el σF del bronce ⇒ σF= 60,0
mm 2

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kg
60
σadmisible = mm 2 = 40,0 kg y como σ = 35,0 kg ≤ σ
o admisible;
1,5 mm 2 mm 2

El bronce CUMPLE con esta condición de diseño.

Ahora hay que verificar que el alargamiento (∆L) se encuentre en el rango: 5,0 mm
≤ ∆L ≤ 10, mm.

kg
De nuevo se ingresa a la Figura 1.b y para un σo = 35,0 se tiene una
mm 2
deformación de 0,5 %.

Entonces:

∆L ∆L
% ε= 100 = 100 = 0,5 ⇒ ∆L = 6,0 mm;
L0 1200

El bronce CUMPLE con esta condición de diseño.

c. AISI1045 y AISI4043 (acero al carbono y de mediana aleación,

respectivamente)

El acero AISI1045 presenta un σF similar al del bronce y el AISI 4340 un esfuerzo

mayor, por lo tanto ambos aceros cumplen con el requerimiento de esfuerzos.

Faltaría verificar el ∆L. De la Figura 6.b se determina que para un esfuerzo

kg
σo = 35,0 ambos aceros presentarán la misma deformación (% ε = 0,2),
mm 2
debido a que ambos materiales se encuentran dentro del rango elástico y presentan
similar módulo de rigidez (módulo de Young):

∆L ∆L
% ε= 100 = 100 = 0,2 ⇒ ∆L = 2,4 mm;
L0 1200

Ambos aceros NO CUMPLEN con esta condición de diseño.

Respuesta. El material más adecuado para fabricar los tubos, y que cumple con
todas las consideraciones de diseño, es el bronce 91,2 Cu – 7 Al.

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Problema 7
Las tuercas y los tornillos de un diseño pueden parecer uno de los aspectos de menor
interés. El éxito o fracaso de un diseño tal vez dependa de la selección adecuada y el
correcto empleo de sus sujetadores (pernos, tornillos, tuercas, etcétera).

Si una varilla roscada, como la que se muestra en la Figura 7.a, se sujeta a una carga pura
de tracción, se esperaría que su resistencia quedara limitada por el área de su diámetro
menor (de la raíz), “dr”. Sin embargo, las pruebas con varillas roscadas a tracción muestran
que su resistencia a tracción se define mejor en función del promedio de los diámetros
menor, “dr”, y de paso, “dp”. El área de esfuerzo a tracción “At” se define como:
2
π  dp + dr 
At = 
4 2 
 

Donde, para roscas métricas:

dp = d – 0,649 519 p dr = d – 1,226 869 p
d = diámetro exterior (diámetro mayor) p = paso en milímetros

Figura 7.a. Zona roscada

El esfuerzo en una varilla roscada debido a una carga axial F a tracción, es por lo tanto:
F
σt = .
At

Cuando se utiliza un tornillo o perno para afianzar dos partes, la fuerza que se ejerce entre
las partes se denomina “fuerza de afianzamiento”, esta se genera al ejercer un torque “T”
para apretar la tuerca. Una relación aproximada entre el torque y la fuerza de tracción axial
en el perno o tornillo (fuerza de afianzamiento) es: T = KdF, donde:
T=torque,
d=diámetro mayor (diámetro exterior),
F=fuerza de afianzamiento y
K=constante dependiente de la lubricación presente. Para condiciones promedio K=0,15.

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Los pernos y tornillos para aplicaciones estructurales o para carga severa deben
seleccionarse tomando como referencia su “resistencia de prueba”, esta viene a ser el
esfuerzo mediante cual el perno empieza a adquirir una deformación permanente y es
cercana, pero inferior, al límite de fluencia del material, como muestra la Tabla 7.a.

Tabla 7.a. Propiedades de los pernos según SAE J429

Grado 2 Grado 5 Grado 8
Resistencia de prueba mínima (MPa) 213 550 775
Resistencia a la Fluencia (MPa) 232 597 843
Resistencia Máxima (MPa) 421 843 1055
Dureza Rockwell 70 – 100 HRB 25 – 32 HRC 33 – 39 HRC

Una de las aplicaciones principales de los pernos y tuercas es sujetar piezas en situaciones
donde las cargas aplicadas colocan a los pernos a tracción, según se aprecia en la Figura
7.b. Es práctica común precargar la unión apretando los pernos con un par de torsión
suficiente para crear cargas a tracción cercanas a su resistencia de prueba. Para
ensambles cargados estáticamente, a veces, se utiliza una precarga que genere un
esfuerzo en el perno tan elevado como 90% de la resistencia de prueba. Para ensambles
cargados dinámicamente (por fatiga), se utiliza normalmente una precarga de 75% de la
resistencia de prueba.

Figura 7.b. Perno cargado comprimiendo una unión

al cual se le aplican cargas externas

En la Figura 7.c, se muestra una columna que está soportando un aviso luminoso, esta se
encuentra sujetada por ocho pernos en su parte inferior. Los ingenieros de diseño han
determinado que en condiciones muy extremas, cada perno llegaría a soportar como
máximo 625 kg de carga en tracción, además recomiendan que esta carga sea el 75% de
la fuerza de afianzamiento. De la Tabla 7.a elija el grado del material y de la Tabla 7.b, el
diámetro de perno adecuado, asumiendo un factor de seguridad de 1,25 y que los pernos
van a estar sometidos a cargas de fatiga. Además calcule el torque adecuado que se
necesita para apretar cada uno de los pernos.

Para la solución del problema se debe tener en cuenta que para diámetros similares un

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perno de mayor grado costará más que uno de menor grado. Por ejemplo, un perno de
6,0 mm grado 8 costará más que un perno de 7,0 mm grado 5.

Columna
F

F
Figura 7.c. Columna que soportará el aviso luminoso

Tabla 7.b. Dimensiones principales de las roscas para tornillo

Diámetro Mayor Paso
d (mm) p (mm)
4,0 0,70
5,0 0,80
6,0 1,00
7,0 1,00
8,0 1,25

Solución

Primero se confecciona la Tabla 7.c para determinar el área de esfuerzo a tracción ( At )

para cada diámetro exterior (d):

Tabla 7.c. Determinación del área At

d (mm) p (mm) dp (mm) dr (mm) dmedio (mm) At (mm2)

4.00 0.70 3.55 3.14 3.34 8.78

5.00 0.80 4.48 4.02 4.25 14.18
6.00 1.00 5.35 4.77 5.06 20.12
7.00 1.00 6.35 5.77 6.06 28.86
8.00 1.25 7.19 6.47 6.83 36.61

La fuerza de afianzamiento (F) de cada perno será:

625 x 9,81
F= = 8175 N , pues la fuerza máxima (625 kg) debe ser el 75% de la fuerza de
0,75
afianzamiento.

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Por consideraciones de diseño se tiene que: σdiseño ≤ σadmisible … ( 1 )

F 8175 N
Donde el esfuerzo de diseño será: σ diseño = = …(2)
At At

Para el cálculo del esfuerzo admisible (σadmisible) tener en cuenta:

• La resistencia de prueba mínima de cada perno (σprueba).
• Para cargas de fatiga, la precarga debe ser el 75% de la resistencia de prueba.
• El factor de seguridad de 1,25.

0,75 x σprueba
σ admisiblre = …(3)
1,25

De las ecuaciones 1, 2 y 3 se tiene ahora que:

F 8175 N 0,75 x σprueba 8175 N 0,75 x σprueba

σ diseño = = ≤ σ admisiblre = ⇒ ≤
At At 1,25 At 1,25

13625
Despejando se tiene: A t ≥
σprueba

Ahora se puede calcular el área de esfuerzo de tracción mínima (Amínima) del perno para
cada grado y compararlos con los datos de la Tabla 7.c:

Tabla 7.d. Determinación del grado y diámetro

Amínima Tabla 7.c
Grado σprueba 2
(mm ) d (mm) At (mm2)
2 213 63,97 No cumple
5 550 24,77 7,0 28,86
8 775 17,58 6,0 20,12

De la Tabla 7.d se aprecia que existen dos pernos que satisfacen los requisitos de diseño,
pero por consideraciones de costo se elige el perno de grado 5 de 7,0 mm de diámetro
externo, en lugar del perno de grado 8 de menor diámetro (6,0 mm).

Para calcular el torque ( T ):

T = K d F = 0,15 x 7,0 mm x 8175 N x (10-3 mm-1) m = 8,58 N m

Pontificia Universidad Católica del Perú 19