"AÑO DE LA LUCHA CONTRA LA CORRUPCIÓN Y LA IMPUNIDAD"

UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA

FACULTAD : Ing. Minas

ESCUELA : Ing. Química

CURSO : Metalurgia Extractiva II

TEMA : Pirometalurgia del plomo

DOCENTE : Ing. Elmer Arenas Rios

INTEGRANTES:
- Collazos Cherres Elvis Alexander
- Palacios Calle Isaac Leonardo
- Puelles Huamán Clinton
- Rodríguez Escarate Jeyson
- Vidal Coronado Paúl

Piura – Perú
 PIROMETALURGIA DEL PLOMO

INTRODUCCIÓN
La pirometalurgia es una rama de la metalurgia extractiva en la que se emplean procesos
para obtención y refino o refinación de metales utilizando calor, como en el caso de
la fundición.

Es la técnica más antigua para extracción de metales. Permite obtener metales a partir de
sus menas, directamente o después de concentradas, por medio de calor. Se trata
principalmente de extraer del mineral el metal, mediante separación de la ganga o del
mineral y purificación de los metales. El rango de temperaturas suele superar los 950 °C.

Para mantener la temperatura a la que el proceso se lleva a cabo, la mayoría de los

procesos pirometalúrgicos requiere aporte de energía. Esta energía la proporciona
generalmente la reacción exotérmica de alguna variedad de carbón, como el coque, o la
energía eléctrica. Según sea el proceso, se añade un agente reductor, que puede ser el
combustible. Cuando la reacción exotérmica del material de partida es suficiente para
mantener la temperatura del proceso (es decir, sin adición de combustible o de
electricidad), se dice que el proceso es autógeno.

La pirometalurgia se emplea mucho porque es más rápida y puede procesar grandes

cantidades de mineral. Los demerita una desventaja ambiental: son altamente
contaminantes, pues emiten SO2 (anhídrido sulfuroso) y CO2 (anhídrido carbónico).

PROCESO PIROMETALÚRGICO DEL PLOMO

La principal mena del plomo es la galena, compuesta básicamente por sulfuro de plomo,
que está generalmente asociada con los silicatos y otros sulfuros, al que acompañan otros
metales, como el cobre, la plata o el oro.

Las impurezas importantes en los concentrados de flotación son Fe, Cu, Zn, As, Sb, Bi,
Ag, y Au y éstas son separadas durante la fusión reductora y la refinación.

La obtención industrial del plomo consiste básicamente en reducir la galena y separar el

plomo de los metales que lo acompañan.
El PROCESO CONSTA DE 3 PARTES:

 Tostación
 Fusión
 Afino

I. TOSTACIÓN

1.1. Objetivo:
Tiene como objetivo la transformación de PbS en PbO. La sinterización se usa para oxidar
una gran porción de los sulfuros y para producir un material fuerte, denso y poroso para
ser cargado al horno de soplo de plomo.
Las reacciones químicas simplificadas son:

2 𝐏𝐛𝐒(𝐜) + 3 𝐎𝟐(𝐠) = 𝐏𝐛𝐎(𝐜) + 2 𝐒𝐎𝟐(𝐠)

Se debe considerar que la galena es frágil y se funde fácilmente; entonces para que sea
eficaz el proceso de tostación, este debe encontrarse en forma de aglomerado para que
tenga las propiedades de dureza, resistencia y porosidad debidas para el proceso. El
concentrado se mezcla con sílice y una pequeña cantidad de agua para permitir alguna
aglomeración que se ha de lograr en un tambor rotatorio antes de que el material sea
transferido a la máquina sintetizadora.

1.2. Proceso:
El proceso se lleva a cabo en las máquinas de sinterización Dwight –lloyd dentro de la
marga de la máquina de sinterización se tiene el concentrado, fundente y combustible
dentro de un sinfín de paletas con fondo perforado.
Una máquina de sinterización es esencialmente una banda continua de acero que se mueve
por medio de engranes, piñones y catarinas adecuadas. Cada paleta o eslabón tiene
parrillas perforadas o acanaladas, las cajas de viento o cajas de succión están conectadas
con abanicos que proporcionan una succión o tiro sobre la carga de sinter en movimiento,
La carga es encendida por una flama desde arriba de la cama en movimiento, y se succiona
aire a través del aglomerado para que ocurra la tostación oxidante.
Ocurre una oxidación considerable, aunque no completa, conversión de los sulfuros a
óxidos y se forman silicatos de plomo por reacción entre PbO que se produce y la sílice
de la carga.

Debe evitarse una temperatura muy alta durante este proceso de tostación, es decir unos
1000 C, para minimizar la pérdida de plomo por vaporización de PbO.

Diagrama esquemático del sinterizador Dwight-lloyd

1.3. Etapas del proceso:

En estas máquinas se sinteriza material cuyo tamaño oscila entre las partículas de polvo
y un diámetro de 1.25cm como máximo.
Este proceso se lleva a cabo en dos etapas:

En la primera, se elimina una parte de azufre, donde el producto sinterizado se tritura

hasta un tamaño de 6mm; y en la segunda, se alimenta nuevamente el producto obtenido
de la primera etapa, para eliminar por completo el azufre que no se había eliminado en la
primera.

En este proceso se debe evitar la formación de mata. La temperatura debe controlarse

porque la galena puede formar sulfato de plomo, lo cual retrasa la tostación.

𝐏𝐛𝐒 + 2 𝐎𝟐  𝐏𝐛𝐒𝐎𝟒
 1.4. Características del sinter:
La reacción de sinterización es autógena y, la temperatura está controlada básicamente
por el contenido de azufre de la mezcla alimentada a la sinterizadora, las mejores
cualidades del producto y de la operación del sistema se alcanzan cuando el contenido de
azufre sulfuroso de la carga al sinter está entre 5 y 7 % en peso. Para mantener el nivel
deseado de azufre, se agregan escorificantes libres de azufre, como sílice, y piedra caliza
y grandes cantidades de sinter reciclado y residuos de fundición.

La calidad del sinter se determina generalmente por el contenido de azufre y friabilidad

(Índice de resonancia). Un contenido bajo de azufre (aprox 1 % de S) y un elevado índice
de resonancia son las características deseadas del producto sinterizado.

1.5. Ventaja de la sinterización con aire ascendente:

Debido a la formación de pequeñas cantidades de plomo elemental según las siguientes
reacciones:

𝑷𝒃𝑺 + 𝑷𝒃𝑺𝑶𝟒 = 2 𝑷𝒃 + 2𝑺𝑶𝟐

𝑷𝒃𝑺 + 2 𝑷𝒃𝑶 = 3 𝑷𝒃 + 𝑺𝑶𝟐

La máquina sinterizadora con corriente de aire ascendente (updraught) tiene ventaja sobre
la maquina con corriente descendente (downdraught). La velocidad de producción del
sinterizador con aire ascendente es mayor que la de aire descendente, la sinterización con
aire ascendente disminuye la compresión de la cama e incrementa la permeabilidad.
 1.5.1. Sinterización con aire descendente:
En la sinterización con aire descendente, el plomo tendía a fluir hacia ab
ajo y a caer ya sea en las cajas de viento de la máquina o a colectarse al fondo de la carga
o en las fisuras o canales de las paletas.

Esto conducía a un incremento en la caída de la presión a través de la cama de sinter y a

una reducción en la capacidad de soplado que originaba la disminución en la producción
1.5.2. Sinterización con aire ascendente:

En la sinterización con aire ascendente, el plomo elemental tiende a solidificarse en su

punto de formación. Esto ocurre porque la reacción se mueve en dirección ascendente.
Por tanto, después de la reacción las regiones bajas de la carga están más frías y el plomo
elemental se solidifica antes de llegar al área de rejillas de la máquina. La relativamente
alta permeabilidad de la cama de sinter en las máquinas de aire ascendente, significa que
aproximadamente se requiere un 20 % menos de potencia del soplador (abanico) que,
para la sinterización con aire descendente, para la misma velocidad de producción de
sinter

II. FUSIÓN
La fusión es esencialmente, una operación en el cual los componentes de la carga solida
de un horno se separan al estado fundido en dos o más fases metalúrgicas, insolubles entre
sí, conocidos bajos los nombres escoria, mata, speiss y metal. Algún constituyente de la
carga, valioso o no, también puede aparecer i forma de vapor en los gases del horno. Entre
los componentes de dicha carga, junto con las materias primas minerales, conteniendo los
metales objeto del proceso extractivo, se encuentran también los fundentes los cuales
facilitan la fusión de la escoria ya que esta suele ser la fase más difícil de obtener al estado
líquido.

La fusión no tiene por qué dar lugar necesariamente a un afino, pero, en algunos casos, la
operación se realiza eligiendo una determinada escoria en cuanto as u naturaleza y
composición, y fijando unas determinadas condiciones de potencial de oxígeno y
temperatura que permita que los elementos indeseables de la carga se incorporen a la
propia escoria, speiss o a la fase vapor y no a la fase metálica valiosa. Por ejemplo, el
azufre, en la fusión del hierro se recoge en la escoria; el cobre, en la fusión del plomo, se
recoge en la mata y el cobalto, en la fusión del cobre, en el speisss. Por otro lado, debe
tenerse en cuenta que debido a las altas temperaturas que se suelen alcanzar en la fusión,
la separación de los elementos no se produce en forma exclusiva en una sola fase.

Fusión en el horno de soplo

El producto sinterizado, junto con el coque, diversos materiales reciclados y fundentes se cargan
para su reducción en un horno de soplo, donde el carbón actúa como combustible y funde el
sentir de plomo.
El plomo fundido fluye al fondo del horno, donde se forman cuatro capas: “speiss”, formado
básicamente por fierro y arsénico, “mata” (sulfuro de cobre y otros sulfuros metálicos);
escoria del horno de cuba (principalmente silicatos), y bullion (98 % de plomo en peso).

El siguiente paso es separar todas las fases. El speiss y la mata se venden a fundiciones de cobre
para la recuperación del cobre y de los metales preciosos. La escoria del horno, que contiene zinc,
hierro, sílice y cal, se almacena en pilas y se reciclan en parte. En los hornos de cuba se generan
emisiones de óxido de azufre, el cual es posteriormente transformado en ácido sulfúrico. El
bullion o plomo de trabajo obtenido en el horno de soplo requiere de una serie de operaciones
de refinado.

Proceso Imperial Smelting (ISP) para tratamiento de concentrados Pb-Zn

La reducción del PbO con carbón (coke) es un proceso termodinámicamente muy simple
y puede efectuase incluso a temperaturas de 400-450°C. Sin embargo, se debe tener una
escoria fluida lo que requiere operar sobre 1000°C. Debido a los problemas que presenta
el cinc, se desarrolló un proceso más universal para estos concentrados (Imperial Smelting
Process, ISP) el que permite producir tanto plomo como cinc.

La carga de sinter chancado y coke a 800°C se alimenta en el tope del horno empleando
un sistema de doble campanas herméticas para evitar escape de gases o entrada de aire,
manteniendo la temperatura de salida de los gases en la parte superior del horno por sobre
1000°C y evitando la condensación de cinc líquido.

El horno tiene una sección transversal (cuba) casi rectangular y está provisto de placas de
enfriamiento con agua a nivel de las toberas de inyección de aire, sobre la zona del crisol.
El aire se sopla precalentado a 700-800°C y al combustionar el coke genera calor y CO
como gas reductor.

La reducción ocurre en la cuba del horno por reacción directa con coke y por reducción
con CO gaseoso según las reacciones:
Los gases que salen del horno por la parte superior contienen aproximadamente 5% cinc
(vapor), 10% CO2, 20% CO y N2 y entran a un sistema de condensación horizontal donde
hay un baño de plomo líquido a 440°C el que es agitado violentamente mediante
agitadores mecánicos que producen una lluvia de gotas de plomo líquido que condensan
el vapor de cinc, formando una solución líquida Zn-Pb y dos fases líquidas separadas de
Pb y de Zn.
Esto no sólo contribuye a condensar el cinc, sino que
también evita la reoxidación de éste a ZnO. La aleación Pb-Zn que se forma tiene 570°C
y se deja enfriar hasta 440°C, temperatura a la cual se separan dos fases: una fase líquida
rica en Zn con menos de 1% de Pb que sobrenada y una fase líquida más densa de Pb
saturado en Zn que se bombea de vuelta al condensador.

El plomo contenido inicialmente en el sinter de plomo-cinc, ahora como plomo líquido,

se acumula como bullion (o bullón) en el fondo del crisol, en tanto que impurezas como
el cadmio se volatilizan junto con el cinc. Si el sinter de concentrado contiene además
otros metales como Cu, Fe, Sb, As y S (como sulfuros o sulfatos), a nivel del crisol se
forman otras fases líquidas:

A) Un eje líquido de Cu2S-FeS que se debe tratar separadamente en un convertidor

de cobre. Este eje también contiene algo de oro, plata y plomo. El resto de los
metales nobles se encuentra disuelto en el bullion el que se refina posteriormente.

B) Un speiss líquido de As-Fe-Sb que también disuelve níquel y cobalto. Este speiss
generalmente se sangra junto con la escoria y se separa para luego enfriar, moler
y volver a la máquina de sinterización con el objeto de eliminar tanto arsénico
como sea posible por oxidación como As2O3 en los gases de la máquina de sinter.
 C) La escoria generada en el proceso IS contiene considerable cantidad de cinc como
ZnO, ya que es soluble en ésta. Esta escoria puede tratarse separadamente
mediante reducción con carbono (carboncillo) en un horno de fusión por medio
del proceso de fumado. La reducción ocurre a 1100-1200°C y el ZnO de la escoria
es reducido a Zn vapor por CO.

Los gases de salida del ISP, después de condensado el cinc, contiene considerable
cantidad de polvo y se lavan con agua. La pulpa generada se sedimenta, se filtra y retorna
a la máquina de sinterización. En este sale el llamado polvo azul que es ZnO impuro de
color azul metálico.
El ZnO, en forma de un polvo fino, se recupera de los gases mediante ciclones calientes
en una primera etapa, luego enfría el gas a 200-250°C y recolecta el resto en filtros de
manga. El ZnO obtenido generalmente está contaminado con 5-15% de impurezas
(escoria, coque y cenizas) y se puede recircular a otro proceso como el Imperial Smelting
o someter a lixiviación ácida para luego purificar el electrolito de cinc para EW o bien
enviar como dilución a la máquina de sinter.

Fisico-química de la fusión de plomo en horno de soplo.

Las principales reacciones desarrolladas en el interior del horno de soplo son las
siguientes:

C (s) + O2(g) CO2(g)

C(s) + CO2(g) 2CO(g)

ZnO(s) + CO(g) Zn(g) + CO2(g)

PbO(s) + CO(g) Pb(l)+ CO2(g)

2PbO(s) + C(s) 2Pb (l) + CO2(g)

Fe3O4(s) + 4C (s) 4CO (g) + 3Fe (s)

3Fe2O3(s) + CO(g) 2Fe3O4(s) + CO2(g)

 PbS (s) + Fe (s) FeS (s) + Pb (l)

SiO2(s) + CaCO3(s) CaSiO3 (s) + CO2 (g)

As2O3 (s) + CaCO3 (s) Ca(AsO2)2 (s)+ CO2 (g)

Sb2O3(s) + CuO (s) Cu (SbO2) 2 (s)

M2SiO4(s) + 2CO (g) 2M (l)+ SiO2+ 2CO2 (g)

Dónde: M= Pb, Fe o Zn.

Se estima que las reacciones directas con carbón cuentan solo para un 20 % de la
reducción de plomo, el 80 % es el resultado de la reducción gaseosa con CO. Como se hizo no
tar previamente y se muestra en la Fig.N° solamente se requieren condiciones medianamente r
eductoras para producir plomo.

Fig. N° diagrama de CO requerido para reducir PbO

El proceso de sinterización deja aproximadamente 1%S en el producto como

PbSO4 y PbS sin reaccionar. Estos compuestos reaccionan en la cuba del horno principa
lmente según:

2PbO(s) + PbS(s) 3 Pb(l) + SO2(g)

PbSO4(s) + PbS(s) 2 Pb(l) + 2SO2(g)

Como resultado, los gases de salida contienen niveles de SO2 desde unas cuantas
ppm hasta unos miles de ppm. La concentración de las emisiones de SO2 depende
de los niveles de Cu, Ni y Co en el sinter. Cuando estas impurezas están presentes
algo del azufre se fija y forma una mata líquida. Se estima que aproximadamente
una mitad del azufre que ingresa al horno sale como SO2 y la otra mitad está
disuelta en la escoria o en una fase mata de cobre-plomo.
En la zona de combustión el coque se convierte en dióxido de carbono (CO2), con gran
desprendimiento de calor, el gas inmediatamente asciende, produciéndose la reacción de Boudouard
entre el mismo dióxido de carbono (CO2) y el coque produciéndose monóxido de carbono (CO), el
cual es el principal gas reductor de los óxidos metálicos.
La generación de calor parte de la zona de combustión de coque y el calor de los gases se
distribuye siendo utilizado en el calentamiento de los materiales y en las reacciones
endotérmicas, aunque claro la mayoría de las reacciones son exotérmicas. Las condiciones de
reducción son mucho menores que las presentes en el alto horno de hierro, por lo cual el óxido de hierro
(FeO) no se reduce, incorporándose a la escoria junto a la sílice y diversos componentes de la carga.

III. Afino

La refinación del plomo de obra es el último proceso de la operación, su objetivo es

producir metal de plomo comercial y separar las impurezas en su forma comercial más
valiosa. La refinación de plomo de obra se puede realizar por 2 vías: pirometalúrgica y
electrolíticamente, la forma convencional e industrialmente predominante es la vía
pirometalúrgica. La refinación electrolítica es usada exclusivamente para concentrados
con un alto contenido de bismuto o cuando se requiere un plomo con un grado de pureza
muy alto.

La ventaja de la refinación pirometalúrgica radica en la recuperación selectiva

consecutiva de metales impuros a diferencia del proceso electrolítico en el que todas las
impurezas son concentradas en un ánodo, siendo que no todas las impurezas tienen un
valor comercial y complica la separación de ellas. Cuando los metales se refinan
pirometalúrgicamente, las impurezas disueltas en el metal base se enriquecen en una fase
que es insoluble (o escasamente insoluble) con el metal base.

El enriquecimiento se puede lograr mediante la adición de reactivos, mediante el control

de la presión y la temperatura, o mediante una combinación de ambas técnicas.
En esta etapa, el lingote de plomo se refina para eliminar cualquier resto de material
comercializable que no sea plomo (p. ej., oro, plata, bismuto, zinc y óxidos metálicos tales
como antimonio, arsénico, estaño y óxido de cobre).
El plomo se refina en una caldera de hierro colado, en un proceso de cinco etapas.
Primero se extraen el antimonio, el estaño y el arsénico. Después se añade zinc y se
extraen el oro y la plata en la escoria de zinc. Seguidamente, se refina el plomo por
extracción (destilación) del zinc al vacío. El afinado continúa con la adición de calcio y
magnesio. Estos dos materiales se combinan con bismuto y forman un compuesto
insoluble que se extrae de la caldera por despumación. En la etapa final, pueden añadirse
al plomo sosa cáustica y/o nitratos para eliminar cualquier resto de impurezas metálicas.
El plomo afinado tendrá una pureza del 99,90 al 99,99 % y puede mezclarse con otros
metales para formar aleaciones, o colarse directamente en moldes.
Los procesos de refinación generalmente se realizan en una paila de hierro fundido o
acero calentada con combustóleo, gas o electricidad.
Una paila típica de refinación contiene hasta 200 toneladas de metal fundido. El metal
fundido se vierte y se retira por medio de una bomba centrífuga que se lleva de paila en
paila por medio de una grúa móvil

Objetivos:
 Ablandamiento del metal
 Evitar la coloración
 Beneficio Económico

Procesos:

1. Descuprado: La primera impureza a eliminar es el cobre, este proceso se logra

en 2 etapas; la formación de dross y la formación de mata.

a. Formacion de Dross:
Para la eliminación de cobre en el plomo fundido, se hace uso de la
reducción de su solubilidad a temperaturas decrecientes. A medida que el
plomo se enfría (400-450 °C), una solución sólida de plomo y cobre se
separa y flota en la superficie formando lo que se denomina “dross”.
De esta forma, la mayor parte del cobre se elimina mediante el desnatado.
Generalmente se produce la oxidación parcial de la escoria, debido a la
exposición al aire. La gravedad específica del dross es aproximadamente
9 mientras que la del plomo es 11.3. El porcentaje de cobre eliminado
aumenta con la disminución de la temperatura final de la paila.
En la industria, primero se permite que el plomo de obra sea bombeado a
una paila donde se enfríe lentamente a 450 °C y el dross se elimina de la
superficie del plomo con cucharones perforados que transportan las grúas
aéreas. El dross producido es polvoriento. Luego, el plomo se bombea a
otra paila y se deja enfriar a 340-350 °C para recoger un segundo dross.
Este dross, sin embargo, es pastoso y lleva mucho plomo fundido. Por lo
tanto, se devuelve 25 a la primera paila.
El dross desnatado normalmente se deja enfriar y solidificar, se vuelve a
fundir en un horno para separar tanto plomo como sea posible por
licuación.

b. Formacion de Mata
 La eliminación del cobre remanente (<0.06%) se logra mediante la adición
de azufre al plomo fundido para formar Cu2S. Se tiene una relación de 1
kg de azufre por tonelada de plomo con agitación continua y manteniendo
la temperatura lo más cercana al punto de fusión del plomo
(aproximadamente 327 °C). En este proceso, el sulfuro de cobre (Cu2S)
forma una capa que rodea las partículas de azufre, esta capa crece por
difusión del cobre (desde el material fundido) a través de esta capa hacia
el azufre. El plomo que rodea estás partículas forma una capa externa de
PbS que reacciona con el sulfuro de cobre liberando cobre, lo que limita
su eliminación. La presencia de plata o estaño en el plomo líquido inhibe
la difusión del plomo en la capa de PbS, lo que impide el crecimiento de
la capa de PbS y facilita la extracción del cobre.

El sulfuro de cobre flota en la superficie y se elimina por desnatado,

obteniendo un plomo sustancialmente libre de cobre; el contenido de cobre
cae a 0.005%. Sin embargo, la mata formada arrastra una cantidad
apreciable de plomo en forma de sulfuro (95%), por lo que también es
llamado dross de azufre, la mata o dross es tratada por licuación.

2. Ablandamiento: Se denomina ablandamiento al proceso de eliminación de

arsénico, antimonio y estaño porque estos elementos son endurecedores
estándares para el plomo. En este proceso se aprovecha la formación de óxidos de
las impurezas con determinados agentes, se lleva a cabo una oxidación selectiva.
Se puede realizar de dos formas: ablandamiento térmico o ablandamiento químico
(proceso Harris).

a. Térmico:
Se denomina así el proceso por el cual se oxidan a temperaturas elevadas
(700-900 °C) los elementos: arsénico, antimonio y estaño contenidos
como impurezas en el plomo debido a su mayor afinidad por el oxígeno
en comparación con el metal a refinar. Las impurezas son sucesivamente
oxidadas y se forma una escoria, la cual es desnatada. Las reacciones que
ocurren son:

Este proceso lleva asociada la formación de grandes cantidades de PbO

que se arrastran al desnatar, por lo que las escorias contienen un promedio
de 50% de óxido. En la industria, el plomo sin cobre se bombea a un horno
de reverbero.
 La temperatura se eleva a 750 °C y se le hace llegar aire soplado a través
de tubos de acero para oxidar estaño, arsénico y antimonio. El estaño es el
primero en oxidarse formando una capa amarilla de estannato de plomo
(PbSnO3). Tras la eliminación de esta escoria, el arsénico y un poco de
antimonio se oxidan después formando arseniato de plomo (Pb(AsO3)2)
y antimoniato de plomo (SbO5PbO), respectivamente. La agitación
continúa hasta que el contenido de antimonio sea menor que 0.01%. La
escoria formada se retira y el plomo reblandecido está listo para el
desplatado. Las escorias formadas en estas operaciones son tratadas para
la recuperación de metales.
b. Químico (Harris)
A diferencia del ablandamiento térmico en el proceso Harris se usan
agentes oxidantes distintos al aire, se utiliza una mezcla de sales fundidas
formadas por sosa y nitrato de sodio. Cuando el plomo se pone en contacto
con la sal fundida, se forman estannato, arseniato y antimoniato sódicos,
que constituye una escoria en la superficie del plomo a 400 °C. Las
reacciones que ocurren son:

De las disoluciones ricas en estannato y arseniato sódicos, una vez separadas, se

puede precipitar estannato y arseniato cálcicos adicionando cal y recuperándose
la sosa, para usarse nuevamente en el proceso.
El antimonio se recoge como antimoniato sódico (antimoniato blanco) por
cristalización. En la industria el plomo impuro se coloca en un reactor que
contiene una bomba centrífuga y una capa de NaNO3 fundido que cubre el plomo.
El metal se bombea y se deja regar a través de la capa de sales hasta que las
impurezas se oxidan y se disuelven en la capa de sal fundida. Cuando el metal está
limpio se retira y se hace pasar carga nueva. Una vez que la sal fundida está
saturada de impurezas se procede a retirar y se renueva el contenido con sales
recicladas.

3. Desplatado (Parkes):
El desplatado del plomo se realiza por el proceso Parkes; es capaz de disminuir el
contenido de plata del plomo hasta 3 ppm mediante el uso de zinc fundido el cual
se basa en:
• La plata y el oro forman compuestos intermetálicos con zinc y todos ellos tienen
puntos de fusión por encima del plomo.
• El zinc y el plomo fundidos son prácticamente inmiscibles en una región de
temperatura restringida; por lo tanto, el arrastre de un metal en el otro será
mínimo.
 • El zinc tiene una densidad más baja y un punto de fusión más alto que el plomo.
Por lo anterior, cuando las dos capas fundidas se dejan enfriar, el zinc solidifica y
flota en la superficie del plomo fundido; se puede retirar para un tratamiento
posterior.

En la industria el proceso se lleva realiza de la siguiente manera: el plomo

ablandado es bombeado a una paila y es agregado el zinc en forma de lámina y en
forma de costra cargada de procesos anteriores. Se calienta por encima del punto
de fusión del zinc (410 °C), entre 450 y 480 °C, la mezcla es agitada
continuamente. La temperatura de la mezcla se reduce gradualmente por debajo
de 419.5 °C, por lo que ocurre la precipitación del compuesto inter-metálico de
Ag-Zn y el zinc (que contiene casi toda el oro y la plata) se solidifica como una
costra en la superficie del plomo y puede ser desnatada (Ver Figura 7). En un
segundo tratamiento se agrega más zinc, se remueve, se repite el proceso y se
separan más cristales Ag-Zn, que son los que se recirculan a un nuevo lote (como
cristales de siembra), con metal plomo nuevo. Después del desplatado es
necesario tratar el plomo y los cristales ricos en plata y oro para eliminar de ellos
el zinc cristalizado y el plomo empapado al desnatarlos, respectivamente. En este
proceso se introduce zinc en el plomo, con contenidos de aproximadamente
0.60%.

4. Descincado:
El plomo admite una determinada cantidad de zinc en disolución en el proceso
Parkes, el cual debe ser eliminado, esto se puede lograr por 2 vías:
- Calentar durante unas pocas horas al vacío a 620 °C para destilar el zinc.

- Vía oxidante en el cual se hace pasar el plomo por aire, cloro o sales oxidantes
para oxidar de manera selectiva zinc para formar una capa de óxido, cloruro o
zincato sodio, que se desnata. El proceso predominante en la industria es el
destilado de zinc debido a que la oxidación y cloración del zinc requiere mantener
el plomo en un horno durante doce horas a 760 °C.

a. Destilación al vacío de Zinc: El proceso de destilación de zinc se basa en

aprovechar la diferencia de tensiones de vapor entre el zinc y el plomo a
temperaturas no muy elevadas. Se calienta el plomo impuro a 600 °C, bajo
un vacío de 0.05 mbar, el zinc metálico volatiliza y se condensa en la parte
superior de un tanque enfriado por agua. La presión al vacío la produce
una bomba mecánica. En la industria el proceso se lleva realiza de la
siguiente manera: el plomo es bombeado a una paila, con tapa refrigerada
por agua.
Se aplica un alto vacío, 0.05 mbar, a la temperatura de 600 °C con lo que
la mayor parte del zinc se extrae en forma de vapor que condensa sobre la
tapa, se aplica agitación durante cinco horas consiguiendo que el
contenido de zinc en el plomo se reduzca de 0.60% a 0.05%. El Zinc
 recuperado de este proceso puede ser reutilizado. 31 Los excesos de
impurezas provenientes de afinos térmicos se pueden eliminar mediante
un proceso Harris menor para oxidar el resto de impurezas, hasta
contenidos de 1 ppm. Hasta este punto se obtiene plomo con un nivel de
pureza adecuado para su uso industrial, por lo que es enviado a moldeado.

b. Descincado por via oxidante: El descincado por vía oxidante o afino

final, se basa en la oxidación forzada de las impurezas con el uso de
agentes tales como oxígeno, cloro o sales oxidantes durante largos
periodos y a altas temperaturas. El proceso se lleva realiza de la siguiente
manera: el plomo es llevado a un horno de reverbero, donde se mantiene
durante doce horas a 760 °C, mientras se hace pasar a través del mismo
aire, cloro o sales fundidas para formar óxidos, cloruros o zinc sódico. El
zinc junto al resto de las pequeñas impurezas restantes forma una espuma,
que posteriormente es desnatada, esta se puede regresar al proceso si
contiene gran cantidad de plomo. El resultado de la operación es un plomo
con un estado de pureza suficiente para su uso comercial.

5. Desbimutado:
El bismuto ocurre en la mayoría de los minerales de plomo y sigue al plomo
durante las operaciones de fundición y refinación. La presencia de hasta 0.25% Bi
en el plomo prácticamente no tiene ningún efecto sobre sus propiedades para
cualquier aplicación como metal. Sin embargo, es una impureza indeseable si el
plomo se utiliza para fabricar pigmentos. Cuando el contenido de bismuto en el
plomo es importante (0.1-0.6%), se debe proceder a su eliminación, debido a que
la afinidad del plomo por los diversos oxidantes es superior a la del bismuto es
imposible retirarlo por la vía de la oxidación. Su eliminación se hace por el
proceso Kroll-Betterton, en el que se realiza la adición de una mezcla de calcio y
magnesio, como resultado se da la formación de un compuesto CaMg2Bi2. Este
compuesto tiene un alto punto de fusión y una baja densidad, por lo que se asienta
y flota, formando una escoria que es desnatada, luego se trata con cloro para
eliminar el magnesio y el calcio, obteniendo bismuto crudo. Mediante el proceso
Kroll-Betterton se consigue bajar el contenido en Bi hasta el 0.0025%. La reacción
que ocurre es:

En la industria
el proceso se realiza en una paila a una temperatura superior a los 400 °C, se
agrega calcio y magnesio, desnatándose el bismuto una vez producida la
formación de la escoria del compuesto intermetálico.
6. Tratamiento de Costras (Refinación Final)
Los subproductos más importantes del proceso pirometalúrgico del plomo son la
plata y el oro, al ser metales preciosos son refinados en la misma instalación
pirometalúrgica para su comercialización en doré o lingotes de oro y plata.
La costra que se recupera del proceso de desplatado es rica en plomo y zinc, una
composición típica de esta costra es: 10-20% de Ag + Au, 40-60% de Zn y el resto
es plomo. El proceso de afino se basa en la eliminación del plomo y zinc para
posteriormente realizar una copelación y obtener un doré.

a. Prensado: El plomo se reduce realizando un prensado en caliente, que se

realiza de la siguiente manera; la costra es calentada a 600 °C, con ayuda
de una potente máquina de prensado impulsada por aire, es separado la
mayor cantidad posible de plomo, se reduce en un 40-50%.

b. Destilado de Zinc: La eliminación del zinc por completo de las costras se

realiza a través del proceso de destilación en horno de retorta (Ver Figura
10). La costra es alimentada en una retorta de grafito y la temperatura es
elevada a 1,200 °C durante 6-8 horas para realizar la destilación del zinc,
de este proceso se obtienen dos productos:
- Zinc; el cual se recupera en el condensador, este se reutiliza en el proceso
de desplatado
- Plomo enriquecido; es un plomo que puede contener hasta 150 kg de
plata y 500 g de oro por tonelada, este es moldeado
en barras.

IV. BIBLIOGRAFIA.

https://es.scribd.com/doc/262507910/Pirometalurgia-de-Plomo-1.

https://es.scribd.com/doc/117540080/metalurgia-del-plomo.