1.

1 Generalidades:
El concreto es un material compuesto (tabla 1.1) formado por partículas de
material granular grueso (agregados minerales o rellenador) embebidos en una
matriz dura de material (cemento o ligante) que llena los espacios vacíos entre las
partículas y burbujas manteniéndolas juntas.
Definiciones para el concreto.
CONCRETO = Rellenador + Ligante Concreto de cemento
.Pórtland = Agregado (fino + grueso) + Pasta de cemento
Mortero = A gregado fino + Pasta Pasta = Cemento +
Agua

Tabla 1.1

Los agregados pueden ser obtenidos de diferentes tipos de materiales, sin

embargo principalmente hacemos uso de los materiales naturales, comúnmente
rocas. Estos son esencialmente materiales inertes los cuales, por conveniencia,
son separados en una fracción gruesa y en una fracción fina.
Similarmente el cemento puede ser formulado a partir de diferentes
composiciones químicas. Cemento es un nombre genérico que puede ser aplicado
a cualquier material ligante. Por lo tanto deben ser utilizados descriptores para
calificar al cemento cuando nos referimos a un cemento específico.
1.2 Historia y clasificación de cementos hidráulicos

El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla

de caliza y arcilla calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de
endurecerse después de ponerse en contacto con el agua. El producto resultante
de la molienda de estas rocas es llamada clinker y se convierte en cemento
cuando se le agrega una pequeña cantidad de yeso para evitar la contracción de
la mezcla al fraguar cuando se le añade agua y al endurecerse posteriormente.
Mezclado con agregados pétreos (grava y arena) y agua, crea una mezcla
uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece, adquiriendo consistencia
pétrea, denominada hormigón (en España, parte de Suramérica y el Caribe
hispano) o concreto (en México, Centroamérica y parte de Sudamérica). Su uso
está muy generalizado en la construcción y la ingeniería civil.

1. de origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporción

1 a 4 aproximadamente.
2. de origen puzolánico: la puzolana del cemento puede ser de origen
orgánico o volcánico.
Desde el punto de vista químico se trata en general de una mezcla de silicatos y
aluminatos de calcio, obtenidos a través del cocido de calcáreo, arcilla y arena. El
material obtenido, molido muy finamente, una vez que se mezcla con agua se
hidrata y solidifica progresivamente. Puesto que la composición química de los
cementos es compleja, se utilizan terminologías específicas para definir las
composiciones
CEMENTO PORTLAN
poso de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación
del hormigón es el cemento portland, producto que se obtiene por la pulverización
del clinker portland con la adición de una o más formas de yeso (sulfato de calcio).
Se admite la adición de otros productos siempre que su inclusión no afecte las
propiedades del cemento resultante. Todos los productos adicionales deben ser
pulverizados conjuntamente con el clinker. Cuando el cemento portland es
mezclado con el agua, se obtiene un producto de características plásticas con
propiedades adherentes que solidifica en algunas horas y endurece
progresivamente durante un período de varias semanas hasta adquirir
su resistencia característica. El proceso de solidificación se debe a un proceso
químico llamado hidratación mineral.
Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se obtiene
el cemento plástico, que fragua más rápidamente y es más fácilmente trabajable.
Este material es usado en particular para el revestimiento externo de edificios.
1.3. Métodos de fabricación del cemento.

1.Obtención y preparación de materias primas

Las canteras se explotan mediante voladuras controladas, en el caso de materiales
duros como calizas y pizarras, mientras que en el caso de materiales blandos (arcillas
y margas) se utilizan excavadoras para su extracción.

2. Trituración
Una vez extraído y clasificado el material, se procede a su trituración hasta
obtener una granulometría adecuada para el producto de molienda y se
traslada a la fábrica mediante cintas transportadoras o camiones para su
almacenamiento en el parque de prehomogeneización.

3.Prehomogeneización
El material triturado se almacena en capas uniformes para ser posteriormente
seleccionadas de forma controlada. La prehomogeneización permite preparar la
dosificación adecuada de los distintos componentes reduciendo su variabilidad.

4. Molienda de crudo
Estos materiales se muelen para reducir su tamaño y favorecer así su cocción en el
horno.

En el molino vertical se tritura el material a través de la presión que ejercen sus

rodillos sobre una mesa giratoria. A partir de ahí, la materia prima (harina o crudo)
se almacena en un silo para incrementar la uniformidad de la mezcla.

5. Precalentador de ciclones
La alimentación al horno se realiza a través del precalentador de ciclones, que
calienta la materia prima para facilitar su cocción.

6. Fabricación del clínker: Horno

A medida que la harina va avanzando en el interior del horno la temperatura va
aumentando hasta alcanzar los 1.500ºC, produciéndose entonces las complejas
reacciones químicas que dan lugar al clínker.

7. Fabricación del clínker: Enfriador

A la salida del horno, el clínker se introduce en el enfriador, que inyecta aire frío del
exterior para reducir su temperatura de los 1.400ºC a los 100ºC.
8. Molienda de clínker y fabricación de cemento
El clínker se mezcla con yeso y adiciones dentro de un molino de cemento.

9. Almacenamiento del cemento

El cemento se almacena en silos, separado según sus clases.

10. Envasado o expedición a granel

El cemento se ensaca o se descarga en un camión cisterna para su transporte por
carretera o ferrocarril.

1.4 Características Generales del Concreto:

Entre los factores que hacen del concreto un material de construcción universal
tenemos:
La facilidad con que puede colocarse dentro de los encofrados de casi
cualquier forma mientras aún tiene una consistencia plástica.
Su elevada resistencia a la compresión lo que le hace adecuado para
elementos sometidos fundamentalmente a compresión, como columnas y
arcos.
Su elevada resistencia al fuego y a la penetración del agua
Propiedades del Concreto:
En estado fresco:
El Concreto en estado fresco es desde que se mezcla el concreto hasta que
fragua el cemento. El Comportamiento del concreto fresco depende de:
a) La Trabajabilidad:
Es la facilidad que tiene el concreto para ser mezclado, manipulado y puesto en
obra, con los medios de compactación del que se disponga.
b) Consistencia:
Denominamos consistencia a la mayor o menor facilidad que tiene el hormigón
fresco para def formarse o adaptarse a una forma específica. La consistencia
depende de:
- Agua de amasado.
- Tamaño máximo del agregado.
- Granulometría.
 - Forma de los agregados influye mucho el método de compactación

Tipos de Consistencia:
- SECA – Vibrado enérgico.
- PLÁSTICA
– Vibrado normal.
- BLANDA
– Apisonado.
- FLUIDA
– Barra.
Homogeneidad:
Es la cualidad que tiene un concreto para que sus componentes se distribuyan
regularmente en la masa.

Uniformidad:
Se le llama cuando es en varias amasadas. Esta característica depende de: -
Buen amasado. - Buen transporte.
- Buena colocación en obra. Se pierde la homogeneidad por tres causas:
-Irregularidad en el mezclado.
- Exceso de agua. - Cantidad y tamaño máximo de los agregados grueso.

Esto provoca:
- Segregación: separación de los áridos gruesos y finos. -Decantación: los áridos
gruesos van al fondo y los finos se quedan arriba.
Compacidad. Es la relación entre el volumen real de los componentes del
hormigón y el volumen aparente del hormigón. No se tiene en cuenta el aire
ocluido.

En estado endurecido.

Impermeabilidad: El concreto es un sistema poroso y nunca va a ser totalmente

impermeable. Se entiende por permeabilidad como la capacidad que tiene un
material de dejar pasar a través de sus poros un fluido. Para lograr una mayor
impermeabilidad se pueden utilizar aditivos

impermeabilizantes así como mantener una relación agua cemento muy baja. La
permeabilidad depende de:
- Finura del cemento.
- Cantidad de agua.
- Compacidad.
La permeabilidad se corrige con una buena puesta en obra.

Durabilidad:
El concreto debe ser capaz de resistir la intemperie, acción de productos químicos
y desgaste, a los cuales estará sometido en el servicio. Gran parte de los daños
por intemperie sufrido por el concreto pueden atribuirse a los ciclo de congelación
y descongelación. La resistencia del concreto a esos daños puede mejorarse
aumentando la impermeabilidad incluyendo de 2 a 6% de aire con un agente
incluso de aire, o aplicando un revestimiento protector a la superficie.

Resistencia: La resistencia a la compresión se puede definir como la máxima

resistencia medida de un espécimen de concreto o de mortero a carga axial.
Generalmente se expresa en kilogramos por centímetro cuadrado (Kg/cm2 ) a una
edad de 28 días se le designe con el símbolo f’ c. Para de terminar la resistencia a
la compresión, se realizan pruebas de mortero o de concreto.

La resistencia a la flexión del concreto se utiliza generalmente al diseñar

pavimentos y otras losas sobre el terreno. La resistencia a la compresión se puede
utilizar como índice de la resistencia a la flexión, una vez que entre ellas se ha
establecido la relación empírica para los materiales y el tamaño del elemento en
cuestión.

PRINCIPALES PROPIEDADES DEL CONCRETO

Podemos mencionar como principales propiedades del concreto fresco:
• Trabajabilidad
• Consistencia
• Compacidad
• Segregación
• Exudación
• Contracción
• Peso unitario
• Contenido de aire 2 En el estado endurecido el concreto presenta las siguientes
propiedades:
• Resistencia mecánica
• Durabilidad • Impermeabilidad
• Estabilidad volumétrica
• Elasticidad.

1.5. Propiedades y características de concretos especiales.

Concreto de alta resistencia.

Los concretos con resistencias hasta 120 MPa están presentes en el mercado
estadounidense.
La disponibilidad de los concretos de alta resistencia ha originado un aumento del
consumo de concreto en la edificación ya que a menudo el concreto es más
económico que las estructuras de perfiles de acero comparables.

Concreto autocompactante

La disponibilidad de concretos de alta resistencia en combinación con zonas

densamente reforzadas ha cumplido los requisitos de la industria de la construcción
con relación a unas estructuras más estables y dúctiles. A la hora de construir este
tipo de estructuras, el concreto se debe poder trabajar fácilmente, pero no se debe
segregar ni debe sangrar demasiado. Desde 1980 los investigadores han creado
mezclas de concreto con una buena trabajabilidad. EI concreto autocompactantese
puede definir como un concreto fluido que se puede colar in situ sin vibraciones,
exento espacios huecos.

Los ingredientes imprescindibles del concreto autocompactante son los

fluidificantes, los agregados que modifican la viscosidad y los agregados minerales
finos como las cenizas volantes o caliza molida. Aunque los agregados son muy
costosos, con un colado rápido y sin compactación adicional se puede obtener
ahorros que compensen con creces los costos adicionales. La mayoría de los
concretos autocompactantes se emplean en plantas de prefabricados, pero también
para la fabricación de concreto premezclado.

Concreto de alto comportamiento

EI concreto de alto comportamiento se define como un concreto con una elevada

trabajabilidad, elevada resistencia y gran durabilidad. EI ACI (American Concrete
Institute) lo ha definido como un concreto que desarrolla determinadas
características para aplicaciones y entornos específicos. EI concreto de alto
comportamiento es apropiado principalmente para estructuras con una larga
durabilidad, como ejemplo las plataformas de perforaciones petroleras, puentes con
grandes claros y estacionamientos.

Para el concreto de alto comportamiento sigue siendo muy importante una buena
ejecución de las obras y el suficiente tiempo de curado para que su rendimiento se
aproveche al máximo.

Concreto de baja contracción

EI concreto de baja contracción es un concreto fabricado con cemento expansivo

que - con un tensado apropiado con refuerzos u otros medios - se expande de la
misma manera o ligeramente superior a la contracción en seco previsible. En un
caso ideal, en el concreto permanece una presión remanente que reduce el riesgo
de una formación de fisuras debido a la contracción. En EE.UU. se utiliza toda una
serie de cementos expansivos, a saber, los tipos K, M y S, siendo el tipo K el más
utilizado. Por regla general, estos cementos están formados por cemento Portland
que contiene sulfato cálcico, aluminato cálcico y sulfato de aluminato de calcio o
una mezcla de ellos. En Japón se utiliza otro cemento expansivo que no contiene
sulfato y que desarrolla sus propiedades expansivas por la hidratación de las
moléculas libres de calcio.
Hay que tener muy en cuenta que tras el colado se garantice un curado
continuamente húmedo al menos durante 7 días para que se desarrolle el proceso
de expansión. Asimismo hay que tener en cuenta que no se formen fisuras por la
contracción plástica. Los cementos expansivos se utilizan tanto para fabricar
concretos de baja contracción como concretos autocompactantes para losas de
concreto, adoquines y vigas pretensadas.

Concreto reforzado con fibras

EI concreto convencional con fibras discontinuas diferentes se define como concreto

reforzado con fibras. Para ello se utilizan fibras de diferentes formas y tamaños de
acero, plástico, vidrio, carbono y fibras naturales, pero para que pueda ser eficaz el
refuerzo debe tener una rigidez mayor que la matriz de concreto a la que deben
reforzar. En general se puede decir que las fibras con una reducida rigidez (de
plástico o de fibra natural) únicamente ofrecen ventajas para mejorar la resistencia
a tensión de los concretos plásticos y que por eso se utilizan principalmente para
reducir la contracción plástica o la formación de fisuras por contracción.

EI acero es el material que más se emplea en las fibras, los reducidos porcentajes
en volumen de fibras (inferior al 1 %) se emplean para reducir la formación de fisuras
por contracción. Las más comunes son las fibras de acero redondas que se
producen a través del corte de alambres y generalmente tienen diámetros que
varían entre los 0.25 y 1 mm. Los volúmenes medios (entre el 1 y el 2%) mejoran la
resistencia a tensión, flexión y torsión, la tenacidad contra rotura y la resistencia al
impacto, mejorando la resistencia hasta tres veces la del concreto simple.

Las mezclas de concreto que contienen más de un 2% pueden ser difíciles de

manejar y colocar debido a la tendencia de las fibras a apelotonarse. El refuerzo de
fibras puede influir claramente en la trabajabilidad del concreto. Por eso se debe
tener en cuenta este hecho a la hora de realizar las mezclas de los concretos
reforzados con fibras