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REACTIVIDAD SUPERFICIAL DE FUNDICIONES

NODULARES FERRÍTICAS DE PEQUEÑO
ESPESOR: EFECTO DEL C....

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CONGRESO CONAMET/SAM 2004

REACTIVIDAD SUPERFICIAL DE FUNDICIONES NODULARES

FERRÍTICAS DE PEQUEÑO ESPESOR: EFECTO DEL CONTEO
NODULAR Y DEL RECTIFICADO.

A.D. Sosa1), M.D. Echeverria1), O.J. Moncada1,2), S.N. Simison3)

1)
Grupo tecnología Mecánica, 2) INTEMA, 3) División Corrosión. INTEMA
Facultad de Ingeniería. Universidad Nacional de Mar del Plata. J.B. Justo 4302. (B7608FDQ) Mar del Plata.
adsosa@fi.mdp.edu.ar - mechever@fi.mdp.edu.ar - moncada@fi.medp.edu.ar - ssimison@fi.mdp.edu.ar

RESUMEN

En piezas de espesores delgados, la alta relación área / volumen hace que las propiedades de superficie cobren
mayor relevancia.

En el caso de fundiciones nodulares, el conteo para una composición química determinada es fuertemente
dependiente de la velocidad de enfriamiento, y por lo tanto del espesor. Cuando las superficies son mecanizadas
el proceso más común es el rectificado, durante el cual se producen importantes gradientes de temperatura y
deformación plástica en la superficie, apareciendo tensiones residuales, modificación de rugosidad, etc. La
resistencia a la corrosión es dependiente de estas condiciones superficiales como así también de la presencia de
fases de diferente naturaleza electroquímica. La pérdida de masa por exposición a ambientes corrosivos puede
comprometer la integridad estructural del componente o desmejorar su comportamiento en servicio.

El objetivo de este trabajo es analizar el efecto del conteo nodular, y de las características de superficies
rectificadas en condiciones de corte habituales en procesos industriales, sobre la reactividad superficial de placas Eliminado: dentro del
de pared delgada. Eliminado: rango industrial

Se observaron variaciones en la velocidad de disolución en función del conteo nodular y de las variables de
mecanizado.

PALABRAS CLAVES: Fundición, Conteo Nodular, Rectificado, Reactividad superficial, Corrosión

microporosidad y formación de carburos [1]. La

1. INTRODUCCIÓN
Dado que en piezas esbeltas la relación
superficie/volumen es alta, es importante conocer las
características superficiales del material y su relación
con los procesos de fabricación así como también su
efecto sobre el comportamiento en servicio. Entre
tales características se encuentra la resistencia a la
corrosión.
La fundición de hierro es tradicionalmente asociada a
piezas grandes y pesadas. Sin embargo avances
recientes en las tecnologías de producción posibilitan
la obtención de piezas de fundición coladas con
pequeño espesor (1,5 a 4 mm). Con un correcto diseño
de moldes, controlando las variables de colada y
eventualmente con un tratamiento térmico, es posible
la producción de piezas de pequeño espesor
metalúrgicamente sanas, sin defectos tales como
presencia de dichos defectos afecta adversamente a las
propiedades mecánicas y a la maquinabilidad [2].
Estos avances colocan a la fundición nodular en una
posición de competitividad frente a otras aleaciones
tradicionalmente livianas de mayor costo.
El reducir el espesor de las piezas implica el aumento
de la velocidad de enfriamiento durante la
solidificación. Esto lleva a que se incremente el
número de sitios de nucleación resultando un mayor
conteo de nódulos de grafito, mayor cantidad de
bordes de grano y últimas porciones en solidificar
(LTF). Estudios reportados indican que el aumento del
conteo nodular y el refinamiento de la estructura de la
matriz en las fundiciones nodulares promueve
variaciones en el comportamiento mecánico del
material [3,4]
Es conocido que la presencia de fases de diferente
naturaleza electroquímica y las zonas de alta energía
CONGRESO CONAMET/SAM 2004
como los límites de grano son sitios preferenciales
para reacciones de corrosión. Sin embargo es escasa la
información que existe sobre la influencia de la
microestructura y la segregación sobre la reactividad
de la superficie [5-7], pero indican que son factores a
tener en cuenta. Además se reportan datos en la
bibliografía que muestran que el aumento en la
velocidad de enfriamiento en la solifdificación y la
heterogeneidad en la composición química influye
directamente sobre la resistencia a la corrosión [8].
Dado que en un componente mecánico ciertas partes
pueden tener tolerancias exigentes tanto dimensionales
como de forma, como también especificaciones de
acabado superficial particulares, normalmente no
todas las superficies se presentan en bruto de colada.
En estos casos es necesaria una operación de
mecanizado que en general será un rectificado final.
Durante el rectificado se producen importantes
esfuerzos y gradientes de temperatura que afectan la
pieza dejando deformaciones y tensiones residuales,
alteraciones en la dureza, rugosidad superficial, etc [9-
12]. Es previsible que algunos de estos factores
influyan sobre la resistencia a la corrosión como
ocurre con otros materiales [13].
Todas las probetas se austenizaron a 910 ºC durante
una hora con enfriamiento lento en mufla con
atmósfera protegida, para obtener una microestructura
completamente ferritizada libre de carburos.
2.2. Mecanizados.
Las probetas de forma prismática rectangular (Figura
1) se mecanizaron con métodos de baja energía para
llevarlas a la medida nominal 12,5x60x2 mm. Se
realizaron rectificados (Figura 2) con diferentes
condiciones de corte, Tabla 1, quitando en todos los
casos la misma cantidad total de material: 0,21 mm.
Se utilizó una rectificadora tangencial plana con
sujeción magnética y muela Norton SG36JVH
constituida por micro partículas de alúmina sinterizada
de muy elevada dureza, recomendada para metales de
difícil maquinabilidad. En el juego de probetas “A”
sólo se realizó pulido con papel de SiC utilizando
granulometrías de 80 a 600. Para los estudios
electroquímicos a todas las probetas se les soldó un
contacto eléctrico en un extremo.

Para determinar la influencia de estos factores sobre la

reactividad de la superficie, se realizaron ensayos
2
electroquímicos sobre fundiciones nodulares de 12,5
60 mm
diferentes conteos y condiciones de superficie. Se
busca incrementar la información disponible sobre Figura 1. Probeta de ensayo
características de fundiciones nodulares de pequeño
espesor con el fin de aportar herramientas de diseño muela
que faciliten la aplicación de este material en nuevas Vc
áreas. p
e
a
pieza
2. EXPERIMENTAL 60 mm

2.1. Material
Figura 2. Variables de corte
El material utilizado fue obtenido por colada en molde
de arena de granulometría AFS-60 ligada con resinas Tabla 1. Datos de corte.
alkídicas. La colada se realizó en la Planta Piloto del
INTEMA, utilizando un horno de inducción de media B C D E F
frecuencia y 50 Kg. de capacidad. El metal líquido Eliminado: 0
sobrecalentado hasta los 1540 ºC se trató en dos Vc [m/seg] 20 20 22 20 18
Eliminado: 2
etapas, nodulización en el bolsillo de una primera
cuchara e inoculación en el chorro durante el a [m/min] 16 16 21 21 21
traspaso a una segunda cuchara. Se colaron bloques Y
P [mm] 0,07 0,03 0,03 0,03 0,03
de 13 mm y placas delgadas de 4 y 2 mm de espesor.
La composición química (% en peso) fue: 3,58 C; 2,73
Si; 0,23 Mn; 0,04 S; 0,041 P; 0,039 Mg; siendo el
carbono equivalente de 4,49. 2.3. Técnicas experimentales
Las muestras fueron caracterizadas Se diseñó una celda electroquímica de 3 electrodos
metalográficamente utilizando microscopía óptica y que permite llevar a cabo los ensayos sin alterar las
procesamiento digital de imágenes. Los conteos condiciones superficiales de las muestras y realizar
nodulares resultaron de 600, 1200 y 1500 para las varias mediciones sobre la misma probeta, Figura 3.
probetas provenientes de Bloque Y, placa de 4 y 2 mm Se escogió un electrodo de calomel saturado (ECS)
respectivamente. El área promedio de grafito expuesta como referencia y un espiral de Pt como
en la superficie (AG) fue de 4,2; 5,4; 6% en el mismo contraelectrodo. El área del electrodo de trabajo fue de
orden. 0,441 cm².
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Ingreso de aire
Tapa
Recipiente
Contraelectrodo
Electrodo de
referencia ECS
O-Ring
Electrodo de trabajo
Base
Pistón de cierre
Figura 3. Esquema en corte de la celda de ensayo
Los ensayos se realizaron a presión atmosférica y
temperatura ambiente utilizando una solución de NaCl
3,5 %p/p con permanente burbujeo de aire.
Para los estudios electroquímicos se utilizó un equipo
Voltalab 21 y el software electroquímico Voltamaster
4. Para cada condición, se determinaron los
potenciales de corrosión y se hicieron curvas de
polarización para seleccionar el potencial para los
ensayos cronoamperométricos. El potencial utilizado
para estos ensayos fue 0,8V vs. ECS y la duración de
cada ensayo 20 min. La reactividad superficial fue
evaluada como la integral de la curva de densidad de
corriente (i) vs. tiempo (t), y expresada como carga
por unidad de superficie o pérdida de espesor. La
pérdida de espesor en micrones se obtuvo utilizando la
ecuación (I), donde Q20min es la densidad de carga en
Coulombs/cm² obtenida de la integral de la corriente
en el tiempo total del ensayo. Para el cálculo se
utilizaron dos valores de área:
a) considerando como si el material fuera 100% Fe y
b) considerando el área de metal medida, descontando
el área de grafito.
a.i
r [μm] = 3,27 = 0,36975.Q20 min
n.D
Finalizados los ensayos, las muestras fueron
enjuagadas y secadas, para luego cortarlas por un
plano normal a la superficie que pasa por la zona
central del ataque. Los cortes fueron incluidos en
bakelita, pulidos a espejo y atacados con Nital para su
observación metalográfica. Se midió la profundidad
del ataque mediante microscopía óptica.
Se relevaron perfiles de dureza en profundidad en las
probetas rectificadas. Para ello se utilizó un
microdurómetro LEITZ DURIMETy una carga de 25g
tomándose más de 5 medidas por punto obtenido
Se midió la rugosidad resultante de cada condición de
mecanizado utilizando un equipo Surtronic 3+.
Eliminado: con qué???.
3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN
3.1 Efecto del conteo nodular
El potencial de corrosión fue de –650 a-635 mV para
el bajo conteo y de –640 a –625 mV para el mayor
conteo. En los ensayos a potencial de +800 mV la
densidad de corriente inicial fue de 64,5±0,5 y
65,3±0,3 mA/cm² para bajo y alto conteo
respectivamente. La velocidad de disolución se
mantuvo prácticamente constante registrándose
disminuciones en la densidad de corriente de entre 3 y
6 %. Sólo en el caso de suprimir el burbujeo de aire y
por ende no agitar la solución, se observó una
importante disminución de la corriente de disolución.
37
Calculado segun b)
35 Calculado segun a)
Profundidad de ataque[μm]
Medido en microscópio
33
31
29
27
25
400 600 800 1000 1200 1400 1600
Conteo Nodular [Nod/mm²]
Figura 4. Pérdida de material en función del conteo nodular
en piezas pulidas. Valores medidos por microscopía óptica y
calculados con (I) a partir de ensayos cronoamperométricos.
En la Figura 4 se muestran los resultados de pérdida
de espesor medida por microscopía óptica y calculada
según (I) en función del conteo nodular para piezas
pulidas. Puede verse un incremento en la reactividad
(I) superficial del 10% con el aumento del conteo
nodular, dentro del rango 600 a 1500 Nod/mm².
Se observa que los valores calculados según b)
presentan un mínimo error por defecto respecto a los
medidos en microscopio. En adelante se informan los
valores calculados con la corrección por área metálica
expuesta.
En la Figura 5 observa un corte transversal del ataque
en la zona del borde. La profundidad promedio de
ataque se alcanza aproximadamente a 150 μm del
borde del área atacada, obteniéndose un perfil
levemente irregular a escala microscópica. Eliminado: (marca modelo???)
Eliminado: . Cuántas medidas
por punto????
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Como puede apreciarse en la Figura 7, el aumento de
la reactividad superficial con el conteo se mantiene
para todas las condiciones de rectificado, pero la
intensidad depende de las condiciones de corte
aplicadas.

Se puede apreciar que el tratamiento superficial

Figura 5. Corte transversal de la zona atacada. Profundidad
de ataque en Fundición Nodular de 600 Nód/mm².
Profundidad media de ataque 28 μm (50X)
En la Figura 6 se observa una micrografía con
mayores aumentos de un corte transversal al ataque
corrosivo en una probeta de 1200 Nód/mm². Tanto
aquí como en el resto de las probetas se observa que el
ataque se localiza en la interfase entre la matriz y los
nódulos de grafito, y que al progresar produce el
desprendimiento de los mismos.
Este comportamiento podría explicarse como una
recibido influye tanto o más que el conteo nodular
sobre la reactividad del material. En piezas de alto
conteo se obtuvieron diferencias en los promedios de
disolución del 20% desde las piezas pulidas a las
rectificadas en la condición F, mientras que para la
condición B se registraron incrementos del 12% para
las de mayor conteo respecto a las de menor conteo.
37
35

Profundidad de ataque [μm]

consecuencia del acoplamiento galvánico que se 33
produce al ser el grafito más catódico (más noble) que
la matriz ferrítica. Este efecto permite explicar porqué
los resultados de profundidad de ataque medidos son 31
mayores que los calculados a partir de la suposición
de que la presencia de grafito solamente produce una
29
disminución del área del electrodo expuesta.

27

A B C D E F
25
400 600 800 1000 1200 1400 1600

Conteo Nodular [Nod/mm²]

Figura 7. Pérdida de masa en función del conteo nodular
para material pulido y diferentes condiciones de rectificado.

3.2.1 Influencia de las variables de corte

Figura 6. Micrografía de corte transversal a la zona atacada.
37
Ataque en interfaces Nódulo matriz. Pieza pulida de conteo
1200 Nód /mm² (200X) 600 1200 1500
35
Dado que la composición química es constante, el
Profundidad de ataque [μm]

volumen de grafito también se mantiene constante.

Haciendo un cálculo elemental, se puede determinar 33
que la relación de áreas entre grafito y matriz aumenta
con el aumento del conteo nodular. Así, el aumento
31
de la reactividad superficial con el conteo nodular
podría atribuirse a que al incrementarse el conteo no
sólo hay mayor cantidad de interfase grafito matriz 29
sino también mayor superficie de grafito expuesto.
Esto produce un aumento de la relación entre las áreas
catódicas y anódicas y por lo tanto, un incremento de 27

la velocidad de disolución.
25
3.2. Efecto del rectificado 20 40 60 80
Profundidad de Pasada [μm]
En la Figura 7 se presentan los valores de profundidad
de ataque calculados con (I) según b) para todas las Figura 8. Pérdida de material en función de la profundidad
condiciones ensayadas. Los mismos ajustan con un de cada pasada durante el rectificado.
pequeño margen de error por defecto con los valores
medidos en microscopio.
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Como vemos en las Figuras 8 y 9, tanto el incremento debe remover menor cantidad de material por grano en
de la profundidad de corte como el incremento del contacto, teniendo como contrapartida el incremento
avance sensibiliza el material produciendo una mayor de la fricción y por ende la temperatura.
reactividad superficial.
Es evidente que las alteraciones sufridas por el
37 material influyen sobre la resistencia a la corrosión del
600 1200 1500
mismo. La rugosidad resultante del mecanizado (Tabla
2) debería ser la que menos influya en los resultados
35
obtenidos dado que el máximo valor registrado de Ra
Profundidad de ataque [μm]

es de 1,25 μm (para 1500 Nod/mm² condición D), y

33 como puede verse en las fotografías la profundidad del
ataque resultó mucho mayor que eso (30 a 40
micrones).
31
Tabla 2. Valores de Rugosidad Ra medidos.

29
Ra [μm] Condición de Rectificado

27 Nod/mm² B C B E F

600 0,68 0,75 1,24 0,73 2,03

25
14 16 18 20 22 1200 0,69 0,78 1,21 0,7 2,03
Avance [m/min]
Figura 9. Pérdida de material en función del avance durante 1500 0,72 0,76 0,82 0,71 2
el rectificado para diferentes conteos nodulares.
3.2.2 Endurecimiento de la superficie
En la Figura 10 se aprecia que al aumentar la
velocidad de corte disminuye la reactividad del 160
material para todos los conteos. 600 Nod/mm²
140 1200 Nod/mm²
1500 Nod/mm²
37
120
Endurecimiento [HV]

35 100
Profundidad de ataque [μm]

80
33
60

31
40

20
29

0
27 0 50 100 150 200 250
-20
600 1200 1500
Profundidad [μm]
25
Figura 11. Endurecimiento en HV para probetas rectificadas.
17 19 21 23
Vc= 20 m/s; A= 16 m/min; P= 70 μm
Velocidad de corte [m/s]
Figura 10. Efecto de la velocidad de corte sobre la Pérdida En todas las condiciones de rectificado se observaron
de masa en fundiciones de diferentes conteos nodulares. variaciones de la dureza superficial. Se registraron
incrementos de hasta el 150% en la dureza de la
Tanto el aumento del avance como el de la superficie con una profundidad de las alteraciones de
profundidad de pasada, desde una condición de semi más de 100 μm.
acabado a una de desbaste, implican la remoción de
mayor cantidad de material por unidad de tiempo, por Como se observa en la Figura 11 el endurecimiento
lo tanto el esfuerzo aplicado se incrementa. producido en el material, medido en HV, es
dependiente del conteo nodular, tanto en magnitud
Por otro lado cuando se incrementa la velocidad de como en profundidad. Este comportamiento aparece
corte sin variar los otros parámetros aumenta la en todas las condiciones de rectificado.
potencia necesaria pero la cantidad de material
removido por unidad de tiempo no varía. En este caso
el esfuerzo en los filos cortantes disminuye dado que
 CONGRESO CONAMET/SAM 2004
180 6. REFERENCIAS
Condición B; 1500 Nod/mm²
160 [1] D. Novelli, J. Massone, R. Boeri, J. Sikora,
Condición D; 1500 Nod/mm² Anales CONAMET/SAM Simposio Materia,
140
Santiago de Chile, 2002, pp163-168
120
[2] A. Javaid, J. Thomson, M. Sahoo, K. Davis, AFS
Endurecimiento [HV]

100 Transaction, 107, 1999, pp. 441-455

80 [3] P. David, J Massone, J. Sikora, Anales SAM

60
40
20
0
0 50 100 150
-20
Profundidad [μm]
Figura 12. Endurecimiento en HV25g para dos condiciones
de mecanizado e igual conteo nodular.
Para un mismo conteo y diferentes condiciones de
rectificado las tendencias no son tan claras. En
muchos casos el incremento del esfuerzo de corte
promueve un mayor aumento de la dureza (Figura 12),
pero en otros el material se endurece de manera
similar, sobretodo en aquellos donde el mecanizado
produce mayor generación de calor.
4. CONCLUSIONES
La disminución del espesor y por ende el aumento del
conteo nodular promueve un incremento en la
reactividad superficial de la fundición de hierro
esferoidal.
Según el tratamiento recibido por la superficie cuando
se pasa de 600 a 1500 Nod/mm², se produce un
incremento en la velocidad de disolución del 10% para
superficies pulidas y de hasta 20% según las
condiciones de rectificado.
El incremento del esfuerzo de corte en el proceso de
rectificado se traduce en un aumento de la reactividad
de la superficie. Así en las piezas mecanizadas con
mayor avance y profundidad de corte se registraron las
mayores pérdidas de espesor.
No se pudieron relacionar aún las velocidades de
ataque con otros parámetros de la superficie. Por ese
motivo, se están llevando a cabo nuevos experimentos
tratando de separar e individualizar las variables
presentes.
CONAMET Simposio Materia, San Carlos de
Bariloche, 2003, pp 77-80
[4] M. Caldera, J. Massone, R. Boeri, J. Sikora,
Anales SAM CONAMET Simposio MATERIA,
San Carlos de Bariloche, 2003, pp 69-72
200 250 [5] D.A. López, T. Pérez, S. Simison, Materials &
Design, 24, 2003, pp. 561-575.
[6] A. Surendranathan K Hebra, Transactions of
Indian Institute of Metals, 51, 1998, pp 373-378
[7] F. Tholence, M. Norell, Scripta Materialia, 44
(12), pp 2747-2752
[8] J. Hemant, Journal of Materials Processing
Technology, 101, pp 159-166
[9] M. Tricard, ASM Handbook vol 5 Surface
Ingeneering, Ed. ASM International, Materials
Park (OH),1994, pp 144-151
[10] E. Brinksmeier, J. Cammett, W. Koning, P.
Leskovar, J. Peters, H. Tonshoff, Ann. CIRP, 31
(2), 1982, pp 491-510
[11] D. Sosa, M, Echeverria, O. Moncada, J. Sikora,
Anales SAM CONAMET Simposio Materia,
San Carlos de Bariloche, 2003, pp 254-257
[12] L. Paolinelli, M. Echeverria, O. Moncada, N.
Mingolo, Anales SAM CONAMET Simposio
Materia, San Carlos de Bariloche, 2003, pp 250-
253
[13] Machinability Data Center, “Machining Data
Handbook 3rd Edition” Vol 2, Metcut Research
Associates Inc, Cincinnati (OH), 1987, pp5-39,
Sec. 18

5. AGRADECIMIENTOS

Los autores agradecen el apoyo brindado por las

Divisiones Metalurgia y Corrosión del INTEMA y la
Universidad Nacional de Mar del Plata, para el
desarrollo de este trabajo.

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