INFORME DE LABORATORIO - TECNOLOGIA DEL CONCRETO

PRESENTADO A
Ing. Oxiris Quitian

PRESENTADO POR:

Dylan Romero - 20171379027

Tatiana Molina - 20161379029
Wilmer Beltrán - 20171379057
Oscar Rojas - 20171379018

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

TECNOLOGIA EN CONSTRUCCIONES CIVILES
BOGOTÁ
2018
INTRODUCCIÓN

El concreto es uno de los principales materiales que ha evolucionado junto a la historia, hasta
llegar a ser un material indispensable en el desarrollo de infraestructura vial, viviendas y
demás ejes de la construcción
Aunque parezca inherente y se haya visto técnicas de elaboración, manipulación y uso dadas
por la experiencia del trabajador, para obtener una buena calidad en el concreto se deben
realizar una serie de pruebas a parte de sus componentes granulométricos garantizando así
según las propiedades analizadas el adecuado uso en las construcciones; con el fin de conocer
estos ensayos realizados a estos materiales, el informe traerá una serie de definiciones,
resultados y análisis, realizados en una práctica de laboratorio donde se estudió cada una de
las propiedades y comportamientos de estos componentes

1
OBJETIVOS

GENERAL
● Identificar las características y comportamientos que pueden tener parte de los
materiales necesarios para la elaboración de un concreto de excelente calidad

ESPECÍFICOS
● Conocer conceptos claves como gravedad específica bulk, peso unitario, densidad,
aplanamiento, alargamiento, absorción y granulometría
● Realizar un informe analizando el material dado en práctica, analizando los resultados
obtenidos durante esta
● Afianzar conocimientos básicos sobre algunas propiedades del concreto y sobre
algunos instrumentos y procedimientos vistos durante el laboratorio

2
DESARROLLO

GRANULOMETRÍA, DENSIDAD BULK Y ABSORCIÓN

DEFINICIONES

ABSORCIÓN: Incremento de la masa de un agregado, debido a la penetración de agua

dentro los poros de las partículas durante un periodo específico, pero sin incluir el agua
adherida a la superficie exterior de las partículas

GRANULOMETRÍA: Es la distribución de los tamaños de las partículas de un agregado, tal

como se determina por análisis de tamices

DENSIDAD BULK La masa de un volumen unitario total de un agregado, el cual incluye el

volumen de las partículas individuales y el volumen de vacíos entre las partículas. Se expresa
en kg/m3 (lb/pie 3)

PESO UNITARIO – Peso (masa) de un volumen unitario. (Término desaprobado, se debe

utilizar mejor densidad bulk).

EQUIPOS
- Balanza
- Horno
- Tamices
- Molde Cilíndrico

DESARROLLO DEL EJERCICIO

- En primera parte se realiza una toma de muestras en una serie de latas para definir la
absorción del material 1, 2 y 3
- A continuación se realiza una nueva toma de muestras de los materiales 1,2 y 3, en
esta ocasión se realizan 6 pruebas por material en un molde cilíndrico, 3 de estas
debían tener el material totalmente compactado y las otras tres de manera suelto, esto
con el fin de consolidar un promedio y hacer un buen cálculo
- Con una cantidad no específica de material 1, 2 y 3, se hace tamizado y una
granulometría con el objetivo de saber el tamaño de las partículas y de conocer la
curva ideal de contenido que debe tener la mezcla

3
DATOS / RESULTADOS

1) MATERIAL EN LATAS

MATERIAL 1 Peso gramos húmedo Peso Seco

Peso Lata 841 841
Peso lata + material 2469,4 2373,8
Peso Material 1628,4 1532,8

% Absorción Masa Fluido Desplazado

6,236951983 95,6

MATERIAL 2 Peso gramos húmedo Peso Seco

Peso Lata 612,2 612,2
Peso lata + material 2791,2 2696,4
Peso Material 2179 2084,2

% Absorción Masa Fluido Desplazado

4,548507821 94,8

MATERIAL 3 Peso gramos húmedo Peso Seco

Peso Lata 636,3 636,3
Peso lata + material 1697,1 1612,4
Peso Material 1060,8 976,1

% Absorción Masa Fluido Desplazado

8,677389612 84,7

4
 2) PRUEBAS DE MATERIAL COMPACTO Y SUELTO

MOLDE 1 MATERIAL 1
DIÁMETRO ALTURA (cms) VOLUMEN PESO
15,2 15,6 2830,75091 5367,3

MATERIAL 1 Peso Más Molde Peso Peso Unitario

Suelto 1 8630,7 3263,4 1,152838983
Suelto 2 8631,7 3264,4 1,153192246
Suelto 3 8589,2 3221,9 1,138178562
Compacto 1 9293,9 3926,6 1,387123108
Compacto 2 9294 3926,7 1,387158434
Compacto 3 9224 3856,7 1,362430013

densidad Suelto Bulk M. Suelto densidad compacto Bulk M. Compacto

1,14806993 1,080669116 1,378903852 1,297951255

MOLDE 2 MATERIAL 2
DIÁMETRO ALTURA (cms) VOLUMEN PESO
20,3 28,6 9256,525254 4046,9

MATERIAL 1 Peso Más Molde Peso Peso Unitario

Suelto 1 15407,9 11361 1,227350403

Suelto 2 15532,7 11485,8 1,240832784

Suelto 3 15392,1 11345,2 1,225643499

Compacto 1 15827,1 11780,2 1,272637375

Compacto 2 15997,8 11950,9 1,29107842

Compacto 3 15991,8 11944,9 1,290430229

densidad Suelto Bulk M. Suelto densidad compacto Bulk M. Compacto

1,23127556 1,177707447 1,284715341 1,228822264

5
MOLDE 3 MATERIAL 3
DIÁMETRO ALTURA (cms) VOLUMEN PESO
20,3 28,6 9256,525254 4046,9

MATERIAL 1 Peso Más Molde Peso Peso Unitario

Suelto 1 15855,8 11808,9 1,27573789

Suelto 2 15838 11791,1 1,273814923

Suelto 3 15730 11683,1 1,262147478

Compacto 1 16512 12465,1 1,346628422

Compacto 2 16484,2 12437,3 1,343625136

Compacto 3 16426 12379,1 1,337337679

densidad Suelto Bulk M. Suelto densidad compacto Bulk M. Compacto

1,27056676 1,169117852 1,342530412 1,235335535

3) GRANULOMETRÍA IDEAL DEL EJERCICIO

Granulometría por Material

MATERIAL 1
DIÁMETRO Masa %
TAMIZ (mm) +Molde MASA Retenido %Pasa LIM SUP LIM INF VER

1 1/2" 38,1 0,000 0,000 0 100,00% 100,00% 100,00% SI

1'' 25,4 0 0 0,00% 100,00% 86,77% 81,65% X

3/4'' 19 0 0 0,00% 100,00% 78,39% 70,62% X

1/2'' 12,5 122,200 23,900 2,51% 97,488% 67,70% 57,28% X

3/8'' 9,51 333,900 235,600 24,76% 72,724% 61,52% 49,96% X

Nº4 4,75 660,900 562,600 59,13% 13,590% 48,25% 35,31% X

Nº8 2,38 181,100 82,800 8,70% 4,888% 37,89% 24,99% X

Nº16 1,19 108,300 10,000 1,05% 3,836% 29,72% 17,67% X

Nº30 0,595 102,200 3,900 0,41% 3,427% 23,32% 12,50% X

6
 Nº50 0,297 101,000 2,700 0,28% 3,143% 18,29% 8,83% X

Nº100 0,149 110,100 11,800 1,24% 1,902% 14,36% 6,25% X

Nº200 0,075 116,400 18,100 1,90% 0,000% 11,30% 4,44% X

Fondo 0,000 0,00% 0,000%

TOTAL 1836,100 951,400 100,00%

GRAVAS 86,410% Lim. Sup. 51,75% lim inf 64,69%

ARENAS 13,590% Lim. Sup. 36,96% lim inf 30,87%

FINAS 0,00% Lim. Sup. 11,30% lim inf 4,44%

MATERIAL 2
DIÁMETRO Masa
TAMIZ (mm) +Molde MASA % Retenido %Pasa LIM SUP LIM INF VER

1 1/2" 38,1 0,000 0 100,000% 100,00% 100,00% SI

1'' 25,4 16,300 16,300 0,62% 99,380% 86,77% 81,65% X

3/4'' 19 1185,000 1086,70 41,33% 58,053% 78,39% 70,62% X

1/2'' 12,5 1459,200 1360,90 51,76% 6,298% 67,70% 57,28% X

3/8'' 9,51 246,700 148,400 5,64% 0,654% 61,52% 49,96% X

Nº4 4,75 115,500 17,200 0,65% 0,000% 48,25% 35,31% X

Nº8 2,38 0,000 0,00% 0,000% 37,89% 24,99% X

Nº16 1,19 0,000 0,00% 0,000% 29,72% 17,67% X

Nº30 0,595 0,000 0,00% 0,000% 23,32% 12,50% X

Nº50 0,297 0,000 0,00% 0,000% 18,29% 8,83% X

Nº100 0,149 0,000 0,00% 0,000% 14,36% 6,25% X

Nº200 0,075 0,000 0,00% 0,000% 11,30% 4,44% X

Fondo 0,000 0,00% 0,000%

TOTAL 3022,7 2629,5 100,00%

7
GRAVAS 100,000% lim sup 51,75% lim inf 64,69%

ARENAS 0,000% lim sup 36,96% lim inf 30,87%

FINAS 0,00% lim sup 11,30% lim inf 4,44%

MATERIAL 3
DIÁMETRO Masa %
TAMIZ (mm) +Molde MASA Retenido %Pasa LIM SUP LIM INF VER

1 1/2" 38,1 0,000 0 100,000% 100,00% 100,00% SI

1'' 25,4 0,000 0,00% 100,000% 86,77% 81,65% X

3/4'' 19 0,000 0,00% 100,000% 78,39% 70,62% X

1/2'' 12,5 0,000 0,00% 100,000% 67,70% 57,28% X

3/8'' 9,51 0,000 0,00% 100,000% 61,52% 49,96% X

Nº4 4,75 312,600 214,300 26,99% 73,013% 48,25% 35,31% X

Nº8 2,38 312,000 213,700 26,91% 46,103% 37,89% 24,99% X

Nº16 1,19 229,000 130,700 16,46% 29,644% 29,72% 17,67% SI

Nº30 0,595 195,900 97,600 12,29% 17,353% 23,32% 12,50% SI

Nº50 0,297 147,600 49,300 6,21% 11,145% 18,29% 8,83% SI

Nº100 0,149 150,400 52,100 6,56% 4,584% 14,36% 6,25% X

Nº200 0,075 117,200 18,900 2,38% 2,204% 11,30% 4,44% X

Fondo 115,800 17,500 2,20% 0,000%

TOTAL 1580,5 794,1 100,00%

GRAVAS 26,987% lim sup 51,75% lim inf 64,69%

ARENAS 70,810% lim sup 36,96% lim inf 30,87%

FINAS 2,20% lim sup 11,30% lim inf 4,44%

8
Combinación de Material para Granulometría

MATERIAL 2 + 3

porcentaje

GRAVAS 2 100,00% 40% 40,00%

GRAVAS 3 26,99% 60% 16,19%

Total 56,19%

ARENAS 2 0,00% 40% 0,00%

ARENAS 3 70,81% 60% 42,49%

Total 42,49%

FINOS 2 0,00% 40% 0,00%

FINOS 3 2,20% 60% 1,32%

Total 1,32%

100,00%

MATERIAL (2 + 3) + 1

porcentaje

GRAVAS 2+3 56,19% 99,5% 55,91%

GRAVAS 1 86,41% 0,5% 0,43%

Total 56,34%

ARENAS 2+3 42,49% 99,5% 42,27%

ARENAS 1 13,59% 0,5% 0,07%

Total 42,34%

FINOS 2+3 1,32% 99,5% 1,31%

FINOS 1 0,00% 0,5% 0,00%

Total 1,31%

100,00%

9
Combinación Ideal de los Materiales (Dado en porcentajes pasa)

%Pasa %Pasa LÍMITE LÍMITE % Pasa %MAT % MAT

TAMIZ M2+M3 M1 SUP INF M 2+3 1 1+2+3 VER

1 1/2" 100,00% 100,00% 100,00% 100,00% 99,50% 0,50% 100,00% SI

1'' 99,75% 100,00% 86,77% 81,65% 99,25% 0,50% 99,75% X

3/4'' 83,22% 100,00% 78,39% 70,62% 82,80% 0,50% 83,30% X

1/2'' 62,52% 97,49% 67,70% 57,28% 62,21% 0,49% 62,69% SI

3/8'' 60,26% 72,72% 61,52% 49,96% 59,96% 0,36% 60,32% SI

Nº4 43,81% 13,59% 48,25% 35,31% 43,59% 0,07% 43,66% SI

Nº8 27,66% 4,89% 37,89% 24,99% 27,52% 0,02% 27,55% SI

Nº16 17,79% 3,84% 29,72% 17,67% 17,70% 0,02% 17,72% SI

Nº30 10,41% 3,43% 23,32% 12,50% 10,36% 0,02% 10,38% X

Nº50 6,69% 3,14% 18,29% 8,83% 6,66% 0,02% 6,67% X

Nº100 2,75% 1,90% 14,36% 6,25% 2,74% 0,01% 2,75% X

Nº200 1,32% 0,00% 11,30% 4,44% 1,31% 0,00% 1,31% X

Fondo 0,00% 0,00% 0,00% 0,00% 0,00%

10
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES:

- La Absorción obtenida tuvo una tendencia de variación en los 3 tipos de materiales: el

primero de ellos, M1, que contiene 85% de material grueso y 15% de material fino,
tuvo una absorción mucho mayor que el material que contenía un 100% de material
grueso (M2). M3, que contenía un 25% de material grueso y un 75% de material fino
resultó tener la mayor cantidad de absorción que los otros dos materiales, oscilando
entre 8-9%. Ante este resultado podemos asociar, que el material fino extraído logró
influir directamente en el % de absorción del material, en cuanto mayor cantidad de
material fino tenían las muestras, mayor fue su absorción
- El peso unitario y la densidad bulk del material 1 tuvo una variación mayor entre el
contenido suelto y compacto, a los otros dos materiales, siendo así de 16%, hay que
tener en cuenta que para este material se utilizó un molde cilíndrico mucho más
pequeño
- El peso unitario y la densidad bulk del material 3 tuvo mayores variaciones frente al
material 2 entre el contenido suelto y compacto, esto se debe a que la cantidad de
contenido grueso de este molde es mucho menor
- La Granulometría del material realizada durante esta práctica tuvo serias deficiencias
en la cantidad de arenas finas y de gravas gruesas, se recomienda agregar poco
contenido de material que pase los tamices 1 ½, 1 y quede retenida en ¾. Además de
lo anterior se debe realizar un mayor agregado de arenas finas que pasen los tamices
16, 30, 50, 100 y 200 para así obtener una curva granulométrica ideal
- Desde el principio de la práctica es evidente la mayor cantidad de contenido de
agregados gruesos que de agregados finos en el material otorgado para realizar este
primer laboratorio

11
 MAQUINA DE LOS ANGELES

En los agregados gruesos una de las propiedades físicas en los cuales su importancia y su
conocimiento son indispensable en el diseño de mezcla es a resistencia a la abrasión o
desgaste de los agregados, pues nos permite saber el estado del agregado y de acuerdo a los
datos obtenidos se hará el diseño de mezcla correspondiente.

Esta propiedad es muy importante porque con ella conoceremos la durabilidad y la resistencia
que tendrá el concreto para la fabricación de losas, estructuras simples o estructuras que
requieran que la resistencia del concreto sea la adecuada para ellas.

El ensayo dará a conocer del agregado grueso el porcentaje de desgaste que este sufrirá en
condiciones de roce continuo de las partículas y las esferas de acero. Esto nos indica si el
agregado grueso a utilizar es el adecuado para el diseño de mezcla y la fabricación de
concreto para la fabricación de losas y pisos.

La prueba de abrasión de la máquina de los ángeles, evalúa la tenacidad y la resistencia a la

abrasión de los agregados. En esta prueba una muestra de agregados mezclados con una
distribución de tamaño fijo se coloca en un gran tambor de acero con bolas de acero de
tamaño estándar que actúan como carga abrasiva.

El tambor se hace girar normalmente durante 500 revoluciones. Después el material se extrae
de la máquina y se pasa a través de un tamiz que retiene todo el material original. El
porcentaje de pérdida de peso será el número de abrasión LA.

La máquina de los ángeles ha sido desarrollada teniendo en cuenta las especificaciones

técnicas de las normas con el objetivo de determinar la resistencia de los agregados a la
abrasión.

El equipo consta de un tambor montado en los extremos con ejes y rodamientos sobre una
estructura metálica, la cual lo soporta para que este gire de acuerdo a lo programado con
contador digital que activa y/o desactiva el motor para que el tambor de un determinado
número de vueltas según se requiera en la realización del ensayo.

MATERIAL

El material a utilizar fueron 5kg de agregados que fueron seleccionados de tal manera:

Tamiz Tamiz Cantidad

¾” ½” 2500g

½” 3/8” 2500g

12
EQUIPOS:

 Máquina de los ángeles.

 Balanza.

 Tamiz de ¾”

 Tamiz de ½”

 Tamiz de 3/8”

 Horno

DESARROLLO DEL EJERCICIO

La muestra de agregados es seleccionada así: Se toma 2500 g de agregados que se pasan por
el tamiz 3/4 y quedan retenidos en el tamiz de 1/2, posteriormente se toma otra muestra de
2500 g la cual debe pasar el tamiz 1/2 y debe quedar retenida en el tamiz 3/8, así al final se
obtendrá una muestra total de 5 Kg. La muestra obtenida se lava y se pesa en estado húmedo,
obteniendo una masa de 4177,4 g. Finalmente de esto la muestra es pasada a un horno a una
temperatura constante de 110°C.

Luego de comprobar que el tambor este limpio, la muestra se coloca en la máquina de los
ángeles y se hace girar el cilindro a una velocidad comprendida entre 188 y 208 rad/minuto,
hasta completar 500 revoluciones.

Terminado esto se toman los datos y se determina el porcentaje de desgaste de la muestra.

RESULTADOS

Tipo de gradación B – Norma INVIAS 218

Tamiz Tamiz Cantidad

3/4 1/2 2500 g

1/2 3/8 2500 g

Total 5000 g

Masa de material húmedo: 4177,4 g

Masa de material seco: 3878,7 g

5000𝑔−3878,7𝑔
% de desgaste: × 100 = 22,4 %
50000

13
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

 Se concluye que el agregado es apto para el diseño de la mezcla ya que el desgaste es

menor al 50 % establecido por la norma ASMT C131.

 Se puede tener en cuenta que las propiedades de los agregados dependen

principalmente de las características de la roca madre de donde proviene.

 El porcentaje de desgaste de 22,4 % sirve para la fabricación de losas, pisos y

estructuras donde se emplee el concreto.

Finalmente podemos concluir que contamos un material con un agregado de alta resistencia al
desgaste.

14
 INDICE DE APLANAMIENTO Y ALARGAMIENTO

DEFINICION:
 Partícula plana: Partícula cuya dimensión mínima (espesor) es inferior a 3/5 de la
dimensión media de la fracción.
 Partícula larga: Partícula cuya dimensión máxima (largo) es superior a 9/5 de la
dimensión media de la fracción.
INTRODUCCIÓN:
El índice de aplanamiento consiste en dos tamizados primero por medio de los tamices
requeridos para separar la muestra en fracciones. Estas fracciones son separadas mediante el
tamiz de barras paralelas donde aquellas partículas que pasen son consideradas planas.
El índice de alargamiento de igual manera se realiza dos tamizados. El primero para separar la
muestra en fracciones que posteriormente serán analizadas con el calibrador de alargamiento
para determinar que partículas son largas.

EQUIPOS:
 Tamiz de barras
 Calibrador metálico
 Tamices
 Balanza
 Horno
DESARROLLO DE LA PRÁCTICA:

Para su desarrollo se toman dos muestras una de grava gruesa y la otra de grava fina, estas
fueron tamizadas por diferentes diámetros de los tamices hasta obtener ciertos pesos en cada
uno de los tamices utilizados. Cada una de estas fracciones obtenidas del tamizado fueron
llevadas al horno para secarlas durante 24 horas, pasado este tiempo mediante el uso del tamiz
de barras en primera medida se empieza a pasar partícula por partícula de cada fracción de
muestra para determinar que partículas son planas y sacar los porcentajes respectivos.
Lo mismo ocurre con el procedimiento para determinar las partículas largas, con el calibrador
metálico se pasa cada partícula de cada muestra hasta obtener los resultados y obtener los
resultados para determinar cómo se comportan dichas partículas.

A continuación, se muestran los resultados obtenidos en dicho procedimiento:

Agregado fino

%Aplana %Alarga
Tamiz Diámetro(mm) Masa Ret(g) Planas(g) Alargadas(g)
miento miento
1/2” 12,5 27,1 3,57 6,94 13,17 25,61
3/8” 9,51 217,6 31,35 99,69 14,45 45,81
1/4” 6,3 1174,8 168,25 205,32 14,32 17,48
4 4,75 570,8 No No No No

15
Fondo - 138,2 No No No No
2128,5

Agregado grueso

%Aplana %Alarga
Tamiz Diámetro(mm) Masa Ret(g) Planas(g) Alargadas(g)
miento miento
1” 25,4 20,8 0 0 0 0
3/4” 19 715,9 25,94 7,61
1/2” 12,5 922,4 28,2 36,21
3/8” 9,51 242,4 13,36 61,71
1/4” 4,75 42,8 17,29 83,88
1944,3

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES:
 Tener o muchas partículas aplanadas o alargadas provoca que el concreto a fabricar o
requiera más cuidados o nos pueda llegar a salir más costoso
 Este procedimiento lleva un grado de responsabilidad debido a que hay que pasar cada
partícula de la muestra por cada uno de los ensayos
 Principalmente este procedimiento se realizó entre los tamices del tamaño máximo
hasta lo que retiene en 1/4 dedo que las arenas es casi imposible desarrollar este
proceso

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 GRAVEDAD ESPECÍFICA.

DEFINICION.
La gravedad específica (también llamada densidad relativa) de un material, es simplemente el
peso unitario del material usado dividido por el peso del agua estando a una temperatura de
4°c y se representa mediante la siguiente formula:

Densidad Agregado
𝐺𝑠 =
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐹𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜

Dependiendo de la condición del material, se puede clasificar la gravedad específica en:

 Gravedad especifica en condición seca al horno: la cual se define como la

relación entre la densidad del agregado en condición seca al horno y la densidad del
agua y se representa mediante la siguiente formula:

Densidad Agregado seca al horno

𝐺𝑠(𝑐𝑠ℎ) =
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐹𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜

 Gravedad especifica en condición saturada y superficialmente seca: Es la

relación que hay entre la densidad saturada y superficialmente seca y la densidad
del agua y se representa mediante la siguiente formula:

Densidad Agregado superficialmente seco

𝐺𝑠(𝑠𝑠𝑠) =
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐹𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜

 Gravedad especifica aparente: Relación entre densidad aparente del agregado y

densidad del agua y se representa mediante la siguiente formula:

Densidad Agregado Aparente

𝐺𝑠(𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒) = 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐹𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜
EQUIPOS
-Balanzas
-Canastillas metálicas
-Tanque de agua
-Dispositivo de suspensión
-Tamices
-Horno

DESARROLLO DEL EJERCICIO.

- Secar el agregado en un horno cuya temperatura sea de 110°c aproximadamente hasta
obtener una masa constante, posterior a esto se debe dejar a temperatura ambiente

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 entre 1 y 3 horas siempre y cuando el tamaño máximo nominal sea de una pulgada y
media.
- Si la información de la gravedad específica y la absorción serán usados para diseñar
mezclas de concreto hidráulico y los agregados tendrán su condición normal de
humedad, se puede prescindir del secado previo hasta obtener una masa constante. Por
último, si los agregados se mantuvieron anteriormente con su superficie húmeda, se
podrá omitir el periodo de aproximadamente 24 horas.
- Una vez concluido el periodo de inmersión, se sacará la muestra del agua para secarlas
con un paño que absorba el exceso de líquido, de tal forma que se elimine toda el agua
de la superficie de cada uno de los agregados. Al hacer esto obtendremos el agregado
en condición saturada superficialmente seca siempre y cuando no dejemos que el agua
contenida en los poros se evapore.
- Una vez que se haya determinado la cantidad de aire, se procede a colocar el agregado
dentro de una canastilla de metal para determinar su masa cuando está se encuentre
sumergida y a una temperatura de aproximadamente 23°c. Además de esto de deberá
evitar la existencia de aire en la muestra, para así al agitar la canastilla al estar dentro
del agua.
- Cuando se haya terminado el procedimiento anterior de debe secar el material en el
horno de aproximadamente 110°c, de tal forma que al evaporar el agua contenida en
los poros de los agregados se llegue a una masa constante. Luego se debe enfriar al
someter el material a una temperatura ambiente entre 1 y 3 horas. Una vez terminado
este procedimiento obtendremos la masa del agregado.

Gravedad Especifica
Peso Saturado 2307,2gr
Peso Inmersión 1353 gr
Peso Seco 2219,1 gr
Gravedad Especifica Aparente 2,33
Gravedad Especifica Real 2,56
Volumen De Vacíos 88,1 cm3
Humedad 3,79%
Volumen Real 866,12 cm3

RESULTADOS Y CONCLUSIONES:
- Debido a que se tiene el volumen de vacíos y el volumen real, se puede calcular el
volumen aparente mediante la fórmula planteada a continuación:

𝑉(𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒) = Vreal + Vvacios

𝑉(𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒) = 866,12 𝑐𝑚3 + 88,1 𝑐𝑚3
𝑉(𝑎𝑝𝑎𝑟𝑒𝑛𝑡𝑒) = 954,22 𝑐𝑚3
Por lo tanto, el volumen aparente es de 954,22cm3.

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 - Debido a que la masa de los agregados no debe ser tomada junto a la masa del agua en
su interior, es necesario sumergir el agregado en agua de tal manera que al ser enviado
al horno el agua sea evaporada y así poder determinar el volumen real del agregado
que se está trabajando.
- Al conocer el porcentaje de humedad del agregado se facilita el cálculo de agua a
agregar al momento de diseñar una mezcla de concreto.

CONTENIDO DE MATERIA ORGANICA.

DEFINICIÓN:
Es la cantidad de impurezas orgánicas presentes en el agregado fino y que pueden ser
nocivas para el mortero o el concreto. Básicamente consiste en determinar un color que
servirá de referencia para conocer el nivel de impurezas dentro del agregado fino.
EQUIPOS:
- Botellas de vidrio transparente
- Nivel para la solución de color de referencia
- Nivel para el agregado fino
- Nivel para la solución de hidróxido de sodio
- Vidrios de colores de referencia
- Reactivos
- Solución de hidróxido de sodio
- Solución de color de referencia
DESARROLLO DEL EJERCICIO.
- Verter la arena en la botella de tal suerte que se obtenga un volumen de 130 ml.
- Añadir hidróxido de sodio y agitar, de tal manera que el volumen de ambos sea
cercano a los 200 ml.
- Tapar la botella y agitar muy bien.
- Dejar en reposo por un periodo de 24 horas.
-Método de la solución de color de referencia:
- A las 22 horas posteriores a paso anterior, se debe llenar otra botella de vidrio con la
solución del color de referencia.
- Una vez pasadas las 24 horas se comparará el color de la muestra con arena, con el
color de la solución. Y obviamente se deberá anotar si el color de la muestra es más
claro, obscuro o igual que el de la solución.
-Método de vidrios de colores de referencia:
- Se usa cinco vidrios de color, los cuales permiten una mayor precisión en cuanto al
color del líquido.
-INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS:
- Cuando el color del líquido que sobresale de la arena es más oscuro que el color de
referencia o que la placa orgánica, se sabe que la arena tiene componentes de materia orgánica
que pueden resultar perjudiciales para la elaboración de mortero o concreto hidráulico.

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REFERENCIAS

 Norma INVIAS E217-13, Densidad Bulk (Peso Unitario) y porcentaje de vacíos en

estado suelto y compacto
 Norma INVIAS E230-07, índice de aplanamiento y de alargamiento de los agregados para
carreteras
 Norma INVIAS E218-13, Degradación de los agregados menores de 37,5 mm por
medio de la máquina de los Ángeles
ftp://ftp.unicauca.edu.co/Facultades/FIC/IngCivil/Especificaciones_Normas_INV-
07/Normas/Norma%20INV%20E-218-07.pdf

 Norma INVIAS E223-07. Gravedad específica y absorción de agregados gruesos

 Norma INVIAS E222-07. Gravedad específica y absorción de agregados finos

 https://es.slideshare.net/RICHARDCULQUE/informe-abrasion-completo

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