1. COMPRESORES.

Los compresores son máquinas que tienen por finalidad aportar una energía a los fluidos compresibles
(gases y vapores) sobre los que operan, para hacerlos fluir aumentando al mismo tiempo su presión. En
esta última característica precisamente, se distinguen de las soplantes y ventiladores que manejan
grandes cantidades de fluidos compresibles (aire por ejemplo) sin modificar sensiblemente su presión,
con funciones similares a las bombas de fluidos incompresible. Son máquinas diseñadas para comprimir
gases a cualquier presión, por encima de la presión atmosférica. En general, se habla de compresor
cuando se trabaja con presiones superiores a los 3 barg.

Como hemos dicho, todos los compresores incrementan la presión de un gas, pero no lo hacen de la
misma forma. Existen muchos tipos de compresores en función de su diseño. Los más conocidos son:

- Desplazamiento positivo:
 Compresores de pistón
 Compresores de tornillo
 Compresores de paletas
 Compresores de lóbulos o émbolos rotativos
 Compresores scroll
 Bombas de vacío

- Dinámicos
 Compresores centrífugos axiales
 Compresores centrífugos radiales.

PARTES DE UN COMPRESOR DE MOVIMIENTO ALTERNATIVO.

El dispositivo de compresión consta primordialmente de un cilindro (parte fija) y un émbolo (parte móvil)
que se desliza interiormente por el primero, es movido por un motor a través de una biela, que produce
sobre el émbolo un movimiento alternativo. El émbolo absorbe, comprime, y expulsa el gas a través de
las válvulas de admisión y escape. Los segmentos colocados en el émbolo proporcionan la estanqueidad
entre éste y el cilindro, separando la alta presión imperante en el interior del cilindro, de la parte de baja
presión imperante en el cárter. En el caso de compresores pequeños en lugar de segmentos se utilizan
pistones con ranuras, que aseguran la estanqueidad por las importantes pérdidas de carga que sufre el
gas al atravesarlas. A esta estanqueidad también colabora la película creada por el aceite de
lubricación. El émbolo o pistón es el componente del compresor que reduce el volumen de gas
contenido en el cilindro; y el movimiento descrito por el pistón es alternativo, nombre que reciben este
tipo de compresores. El motor que acciona la biela es un motor eléctrico de inducción (monofásico o
trifásico), con el rotor en jaula de ardilla, y amortiguado su movimiento a través de muelles. La carcasa
inferior es el cárter del motor, admitiendo el aceite necesario para su lubricación. Todo el conjunto
queda encerrado en una carcasa metálica formada por dos piezas de acero embutido y soldado por la
zona de cierre, por lo que se denominan compresores de tipo hermético. Al girar el eje del motor un
depósito situado en la parte inferior del mismo, recoge el aceite durante el giro, y por efecto de la fuerza
centrífuga, lo hace subir hacia arriba a través de una conducción existente en el interior de dicho eje;
este aceite sale por la parte superior del eje bañando las diferentes partes del compresor El líquido
refrigerante, entra en el compresor a través del conducto de aspiración, a una temperatura más o menos
fresca ya que los gases provienen del evaporador, y transita las diferentes partes del compresor hasta
que entra en la cámara de compresión a través de la válvula de admisión, por lo que hace el efecto de
refrigerar el compresor. Si no se produjese así, en la parte con más temperatura del compresor (parte
superior) se alcanzarán temperaturas muy elevadas. Por ello se construyen este tipo de compresores de
tal manera que prácticamente todas las partes del compresor están comunicadas con la aspiración. Si ya
se ha comprimido el refrigerante, sale de la cámara de compresión a través de la válvula de escape a otra
cámara que hace efecto de silenciador de descarga, para insonorizar el compresor y evitar al mismo
tiempo cualquier tipo de vibraciones que se pudieran ocasionar en la descarga del refrigerante. Con la
cámara silenciadora, se coloca una válvula de seguridad, ya que la presión en el interior de esta cámara,
es la presión de alta del circuito. Es comprometedor inclinar o tumbar la unidad condensadora, donde va
alojado el compresor, ya que el aceite podría salirse a través del conducto de aspiración, lo que
provocaría el agarrotamiento del mecanismo de transmisión del motor, con su posterior quemado de las
bobinas, o la perdida de rendimiento de la máquina, al ser una mezcla de aceite y refrigerante lo que
circula por el circuito frigorífico de la misma. En este caso conviene dejar la unidad en su posición normal
(12 horas aproximadamente) para que por la gravedad el aceite retorne al cárter del compresor.
PARTES DE UN COMPRESOR CENTRIGUFO:
 Impulsor: El impulsor es el elemento encargado de suministrar energía al gas. El gas
que atraviesa las palas del impulsor aumenta su velocidad, provocando un aumento de
su energía cinética y por lo tanto un aumento de la presión. Es el encargado de
aumentar aproximadamente 2/3 partes de la presión total en un compresor, por eso su
diseño y selección deben ser minuciosos. Existen tres tipos de impulsores: abiertos,
semi-abiertos y cerrados
 Difusor:El sistema difusor consta de uno o varios órganos fijos, cuya misión es
recuperar una parte de la energía cinética a la salida del impulsor, o lo que es lo mismo,
conseguir mejorar el rendimiento posible, a expensas de la energía cinética que crea el
impulsor, un incremento adicional de presión. El sistema difusor suele constar al menos
de una caja espiral o voluta, a la cual se añade con frecuencia uno de los siguientes
elementos: corona directriz, cono difusor, o los dos simultáneamente.
 Rotor: Recibe la energía mecánica a través del acople y la transfiere al gas p or medio
de los impulsores.Se encuentra apoyado en dos cojinetes radiales. Contiene un plato
de empuje (extremo de succión) y un pistón de balance (extremo de descarga).
 Plato o collar de empuje: Se encuentra instalado directamente en el eje. Trabaja en
conjunto con el cojinete para transferir la carga axial del rotor hacia la fundación, vía
soportes y carcasa del compresor. La superficie debe estar prot egida de golpes y
ralladuras, particularmente en el área observada por la punta de pruebas de
desplazamiento axial.
 Pistón de balance: Se encuentra ubicado despu és del último impulsor en el extremo
de descar ga. Se dimensiona para compensar la fuerza de empuje resultante del rotor.
Reduce la fue rza o carga en el cojinete de empuje. Una serie de laberintos maquinados
en la periferia, forman sello contra un anillo de material blando (babbitt) o colmena.
 Dispositivo de sellado: En los compresores centrífugos, los sellos mecánicos más
utilizados son los laberínticos. Un sello laberíntico está compuesto de numerosas
ranuras rectas que se ajustan en torno a un eje, o dentro de una perforación, de forma
tal que el fluido deba pasar por un largo y difícil camino para poder escapar. A veces
poseen marcas en forma de tornillo en las porciones exterior e interior. Estas se
encastran de manera de definir el camino largo característico necesario para disminuir
la fuga de fluido. En el caso de sellos laberínticos en ejes que rotan, debe existir un
huelgo muy pequeño entre los bordes del laberinto y la superficie sobre la cual
deslizan.
 Cojinetes radiales: Se utilizan cojinetes de zapat as pivotantes. La película
hidrodinámica del lub ricante transfiere la carga radial del eje hacia lo s cojinetes.
Proveen rigidez y amortiguam iento y además controlan la posición del eje.
  Cojinete de empuje: Es utilizado para restringir el movimiento axial del rotor. Está
compuesto de zapatas pivotantes.La película de aceite transmite la fuerza desde el
disco hasta el cojinete.El tamaño del cojinete depende de la carga axial y dimensión del
pistón de balance.
 Álabes guía de entrada: Elemento estacionario que puede ser fijo o ajustable. Provee
la dirección deseada del flujo entrando al impulsor. El tipo ajustable es utilizado
mayormente en compresores de una sola etapa. La inclinación de estos álabes afecta a
la característica del compresor, incluyendo la línea de oleaje o surge. Por eso debe
tenerse muy en cuenta a la hora de realizar el diseño.
 Diafragma: Componente estacionario que se suelte colocar en la pared divisoria entre
las etapas. Controla la dirección y velocidad del gas. Incorpora el difusor y canal que
dirige el gas hacia la aspiración del siguiente impulsor.
 Barril: Conformado por el conjunto de rotor y partes estacionarias. Utiliza o-rings en el
diámetro externo para evitar la recirculación del gas entre las secciones o etapas.
 Carcasa: Contiene toda la presión y aloja al rotor junto al resto de las partes
estacionarias, además de las conexiones de aspiración y descarga. Suele estar fabricada
en acero forjado o vaciado.

PARTES DE UN COMPRESOR DE TORNILLO:

 Engranaje de sincronización: Los tornillos no se encuentran en contacto, este
engranaje es el responsable de que ambos tornillos giren en el sentido
correspondiente.
 Rodamiento del rotor: Encargado del eje principal del rotor.
 Separador: Mantiene separados los tornillos) de la zona de transmisión donde se
ubican engranajes de sincronización y rodamientos.
 Rotor hembra: Formado por espacios llamados alvéolos.
 Empaques: No permite que algún fluido salga por el compresor.
 Piñón: Responsable del movimiento del sistema.
 Canal refrigerante: Se encarga de mantener la temperatura estable.
 Rotor macho: Formado por lóbulos.
 Orificio de ventilación: Trabaja en equipo con el canal refrigerante con el mismo
objetivo.
 Puerto de salida: Permite la salida de fluidos.
 Orificio de drenaje: Permite la salida de fluidos de la cámara compresora.
 Pistón de equilibrio Mantiene a los ejes a la misma distancia.

PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE UN COMPRESOR DE MOVIMIENTO ALTERNATIVO

Los compresores alternativos son máquinas de desplazamiento positivo en las cuales
sucesivas cantidades de gas quedan atrapadas dentro de un espacio cerrado y, mediante un
pistón, se eleva su presión hasta que se llega a un valor de la misma que consigue abrir las
válvulas de descarga.

El elemento básico de compresión de los compresores alternativos consiste en un sólo

cilindro en el que una sola cara del pistón es la que actúa sobre el gas (simple efecto).
Existen unidades en las que la compresión se lleva a cabo con las dos caras del pistón
(doble acción), actuando de la misma forma que si tuviéramos dos elementos básicos de
simple efecto trabajando en paralelo dentro de una misma carcasa.
Principios de funcionamiento:
 Alimentar la red de aire comprimido para instrumentos
 Proveer aire para combustión
 Recircular gas a un proceso o sistema
 Producir condiciones idóneas para que se produzca una reacción química
 Producir y mantener niveles de presión adecuados por razones de proceso de torres
 Alimentar aire a presión para mantener algún elemento en circulación.

PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE UN COMPRESOR DE TORNILLO

La tecnología de los compresores de tornillo se basa en el desplazamiento del aire, a través de las
cámaras que se crean con el giro simultáneo y en sentido contrario, de dos tornillos, uno macho y otro
hembra. Como se puede ver en el esquema, el aire llena los espacios creados entre ambos tornillos,
aumentando la presión según se va reduciendo el volumen en las citadas cámaras. El sentido del
desplazamiento del aire es lineal, desde el lado de aspiración hasta el lado de presión, donde se
encuentra la tobera de salida.

Este tipo de tecnología se fabrica en dos ejecuciones diferentes, compresores de tornillo lubricado y
compresores de tornillo exento. La diferencia entre ambos estriba en el sistema de lubricación. En el
compresor de tornillo lubricado, se inyecta aceite en los rotores para lubricar, sellar y refrigerar el
conjunto rotórico. Este tipo de compresor es el más habitual en la industria, debido a que en la mayoría
de las aplicaciones, el residual de aceite que queda en la línea de aire comprimido no es un obstáculo
para el proceso.
La ejecución de compresores exentos de aceite requiere de un diseño más complejo que en el caso
anterior, debido a que no se puede inyectar aceite en el interior de los rotores. En este tipo de
compresores, se busca suministrar aire sin contaminar por el aceite de lubricación. Esto no quiere decir
que no requieran de lubricación, sino que entre los rotores no se inyecta lubricante alguno, haciendo
que estos elementos trabajen en seco. Para el proceso de compresión a presiones superiores a 3 bar, se
requiere de la instalación de dos unidades compresoras que trabajen en serie, accionadas por una caja
de engranajes común.

PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE UN COMPRESOR CENTRIGUFO

Un compresor centrífugo eleva la presión de una gas, acelerando primero las moléculas de gas
y luego convirtiendo la velocidad de las mismas (energía cinética), en presión (energía
potencial). El gas entra al ojo (centro) del impulsor y es acelerado hacia la periferia del mismo,
a medida que este gira. Inmediatamente después, el gas entra a un difusor donde su dirección
es cambiada, causando desaceleración, lo cual convierte la energía cinética del gas en energía
potencial (presión). Si se quiere conseguir una presión mayor, la cámara de retorno dirige el gas
hacia el ojo del siguiente impulsor. El gas entra posteriormente en un colector o voluta al
terminar una etapa de compresión y el descargado al proceso o pasa a un intercambiador de
calor antes de ir a otras etapas de compresión.

ANALISIS TERMODINAMICO DE UN COMPRESOR

DIAGRAMA INDICADOR DE UN COMPRESOR IDEAL

El diagrama de presión-volumen, o diagrama indicador, obtenido mecánicamente en

máquinas reciprocantes de velocidad moderada, constituye una excelente herramienta de
análisis. A partir de su nombre provienen los términos de potencia indicada y eficiencia
indicada; corresponde a lo que ocurre efectivamente en el pistón.
El área encerrada por la curva de este diagrama representa el trabajo neto indicado por: W.
Es útil hacer notar que para máquinas de doble acción existirán dos diagramas indicadores,
uno por cada lado del pistón.
Un concepto asociado al de trabajo es el de presión media efectiva (P ME). Se define esta
presión como aquella que, multiplicada por el área sobre la cual actúa y por la carrera del
pistón, entrega el trabajo W:

W = (PME). F S [Presión] [sección] [distancia]

donde S es la carrera del pistón, F la sección del pistón

Si consideramos un compresor ideal, como el representado en la figura 13-1, que lo hemos

supuesto vertical, aunque también podría ser horizontal. Cuando el émbolo se encuentra en la
posición extrema superior, o sea al llamado punto muerto superior (PMS), si suponemos al
compresor ideal, no existirá gas en el interior del cilindro y el pistón tocará la tapa del mismo. Si
comienza a descender el émbolo, se abrirá la válvula de admisión e irá penetrando gas al
cilindro en el estado original (estado 1). Fenómeno que continuará durante toda la carrera
descendente del émbolo hasta que éste alcance la posición extrema inferior que se denomina
punto muerto inferior (PMI). Es decir que durante esta carrera se producirá el llenado del
cilindro con gas en el estado inicial. Si representamos esto en un diagrama x-y, en ordenadas las
presiones y en abscisas los volúmenes totales del gas contenido en el cilindro, lo que
obtendremos es el llamado diagrama indicador.

A la carrera de admisión corresponderá en el diagrama indicador una línea recta horizontal, ya

que el volumen total ira creciendo manteniéndose constante la presión en el valor p1, a que se
encuentra el gas que penetra. Será la línea 1-2 del diagrama de la
figura 13-2.

Al invertirse el desplazamiento del pistón y comenzar a ascender se cerrará la válvula de

admisión pues el émbolo provocará un aumento de la presión en el interior del cilindro y el gas
encerrado experimentará una transformación comprimiéndose.
En el diagrama indicador este proceso estará representado por la curva 2-3 que se extenderá
hasta que en el interior del cilindro se haya alcanzado la presión deseada final en el gas, p 2. Al
llegar la presión en el interior del cilindro a dicho valor p 2, la válvula de salida se abrirá. Luego
de llegarse a la situación indicada, los sucesivos desplazamientos del émbolo harán que el gas
vaya saliendo del interior del cilindro, manteniéndose constantemente la presión en el valor p2
y disminuyendo la masa de gas contenida en el cilindro hasta el término de la carrera
ascendente, momento en el cual se habrá desalojado totalmente el gas del interior del cilindro.
El proceso de barrido del gas en el diagrama indicador estará representado por la recta
horizontal 3-4. Quedará entonces el equipo en iguales condiciones que al principio, es decir se
habrá definido un ciclo mecánico de operaciones.

DIAGRAMA DE ESTADO

Si representamos los diversos estados del gas, en los procesos que ocurren en el compresor, en
un diagrama en que se llevan en ordenadas la presión p y en abscisas el volumen específico,
obtendremos la figura 13-3.
Durante la carrera de admisión, el estado del gas no se
modifica, la variación de volumen total es solamente debida
al incremento de masa, luego en el diagrama de estado
tendremos un único punto que corresponde a todos los
puntos de 1 a 2 del diagrama indicador. Durante la
compresión 2-3 el estado del gas se modifica y por lo tanto
aparecerá en el diagrama de estado la curva 2-3. Al proceso
de barrido 3-4 del diagrama indicador en el de estado
corresponderá un único punto pues aquí nuevamente el
volumen total varía por modificación de la masa de gas
contenida en el cilindro sin cambio en el volumen específico.

TRABAJO QUE REQUIERE UN COMPRESOR

El compresor a émbolo constituye un sistema abierto a flujo no permanente que durante la

carrera de admisión entra gas al cilindro y no sale de él. Un sistema cerrado durante el proceso
de compresión, puesto que no entra ni sale masa del cilindro. Durante el barrido vuelve a ser
un sistema abierto a flujo no permanente ya que sale gas y no entra. Pero dado que todo el gas
que penetró durante la admisión, sale del cilindro durante el barrido podemos equiparar el
compresor a un sistema circulante y usando las expresiones del primer principio de la
Termodinámica es posible calcular el trabajo requerido.
Si despreciamos las variaciones de energía cinética y potencial en la corriente de gas y
suponemos al proceso de compresión como cuasiestático, el trabajo intercambiado por unidad
de masa de gas que circula lo podremos calcular:

P2
vdp
WC [13.1]
P1

Esta integral estará representada en el diagrama de estado

por la zona rayada como se observa en la (Fig. 13-4). La
ecuación (13-1) para una politrópica cualquiera nos da la
expresión:

n1
n p
2 n
W
C
n 1 RT1 1 p1 [13.2]

En esta ecuación “n” es el exponente de la politrópica y

dicha expresión nos da el trabajo que se ha transferido a
cada unidad de masa de gas que circula por el compresor,
que en la realidad será menor que el trabajo que debe
suministrarse al equipo debido al rendimiento mecánico
del mismo, no olvidemos de las perdidas por rozamiento,
fricción, perdidas de cargas localizadas, etc.

En la figura [13-5] se representó una isotérmica y una

adiabática. Si se parte del estado 1, y comprimimos hasta
la presión p2 en forma adiabática el estado final
será 2, en cambio partiendo del mismo estado 1 y comprimiendo isotérmicamente el estado
final a la misma presión p 2 será el estado 3. El área rayada de la figura 13-5 comprendida entre
las curvas representativas de la isotérmica y la adiabática nos permite afirmar que en el
segundo caso el trabajo a suministrar al gas será menor que en el primero. Es decir que es
mejor que la compresión sea isotérmica y no adiabática.

En un compresor real el proceso nunca será adiabático dado que para ello deberá construirse
de materiales aislantes térmicos perfectos, que no existen, o bien tardar un tiempo
prácticamente “nulo” para realizar la compresión, vale decir con velocidad “infinita” de
desplazamiento del pistón.
Tampoco será isotérmica pues para que el gas no aumente su temperatura deberá ceder calor
a medida que recibe energía mecánica al comprimirse en cantidad equivalente, si el gas se
comporta como perfecto, es decir que requerirán paredes diatermas que tampoco existen o
bien tiempo infinito de proceso. En consecuencia la transformación a que podemos asimilar el
proceso cumplido en el compresor será una intermedia entre la isotérmica y la adiabática, es
decir una politrópica, con 1< n < k
El valor de “n” se aproximará más a 1 cuanto mejor refrigerado esté el cilindro y más lento sea
el movimiento del émbolo.
Si analizamos las consecuencias de ser el exponente de la politrópica mayor que 1, tendremos
que:
 a) El trabajo requerido será mayor que si el proceso fuera isotérmico.

b) El gas saldrá del compresor a una T mayor que la que entró: T 2 > T1

COMPRESION POR ETAPAS

A medida que la relación de presiones p2 p1 asciende, aumenta el trabajo con

respecto a la compresión isotérmica así como la elevación de temperatura del gas. Esto trae
inconvenientes técnicos en el equipo. A fin de disminuir el trabajo necesario, así como la
temperatura final del gas, se recurre a la compresión en etapas con enfriamientos intermedios.
Si en lugar de comprimir el gas hasta la presión final requerida en un único cilindro compresor,
se procede a comprimirlo en un primer cilindro hasta una presión intermedia p i, se lo refrigera
a presión constante en un enfriador y luego en un segundo cilindro se lo comprime hasta la
presión final pf, se requerirá menor trabajo y además el gas saldrá a una temperatura menor.
El esquema de la instalación aparece en la figura 13-6

La figura 13-7 representa el diagrama de estado las transformaciones que experimenta el gas.
La transformación 1-4´ sería la que experimentaría el gas en un único cilindro compresor en
forma politrópica hasta llegar a la presión p2 deseada. En el caso de dos etapas tendremos:
En el cilindro de baja se comprime politrópicamente de 1 a 2 hasta p i
a) En el enfriador, suponiendo que el gas vuelve a
adquirir a la salida del mismo la temperatura primitiva, o
sea T3= T1, enfriamiento 2-3.
b) En el cilindro de alta, compresión politrópica 3-4
hasta p2.
Fig.13.7 El trabajo ahorrado estará representado por el área
rayada en la figura 13-7.
Se trata de encontrar la presión intermedia de manera que el trabajo total requerido sea un
mínimo.
Si suponemos que en el enfriador intermedio, el gas vuelve a la temperatura inicial T 1 y que las
politrópicas en ambos cilindros son de igual exponente, entonces los trabajos requeridos en
ambas etapas estarán dados por:
 n 1
n pi n
W RT1
C 1 p [13.3]
n 1 1
n 1
n p2 n
W RT1
C 1 p [13.4]
n 1 i

El trabajo total requerido por el compresor, lo obtendremos sumando [13-3] y [13-4], lo que
nos lleva a:
n 1 n 1
n p
i n
p
2 n
W
n 1 .R.T1 .2 13.5
cT
p1 p1
Dado que el trabajo total (L CT es negativo, el mínimo consumo de trabajo significa mínimo valor
absoluto del mismo, lo cual equivale a mínimo valor de la expresión entre corchetes de la [13-
5]:

n 1 n 1
pi n p2 n
Llamando a x e y
p p
1 1

Debemos buscar un mínimo de:

z= x + y [13-6]

Si observamos que:
n 1
p2 n
x.y c [13-7]
p
1

De [13-7] despejamos y = c y reemplazamos en [13-6], obtenemos

x
c
z x
x

Derivando e igualando a cero obtendremos los valores de x que hacen máximo la función “z”.
d
z c
d 1 0→x c
2
x x

De los dos valores el único que tiene sentido para nuestro caso es el valor primitivo dado que x
es una relación de presiones.

Luego x c con lo que obtendremos:y c

O sea x = y [13-8]
La relación [13-8] nos dice que la presión intermedia más conveniente será aquella que haga
que los trabajos consumidos en ambos cilindros sean iguales, es decir:

p2
pi p1 . p2 o bien pi p1 [13-9]
p
1

es decir que la presión intermedia más conveniente es la media geométrica entre las presiones
extremas.
En el caso de tener tres etapas con dos
enfriamientos intermedios. Debemos obtener dos
presiones intermedias, y en ese caso el diagrama de
estado correspondiente será el de la Fig. 13-8. Con
el mismo razonamiento que el caso de dos etapas,
es decir en cada enfriamiento el gas vuelve a la
temperatura inicial T1 y las politrópicas son todas
de igual exponente, el trabajo requerido por unidad
de masa de gas comprimido será:

n 1 n 1 n 1
n p
i1 n
p
i2 n p2 n
W
cT .R.T1 .3 p p
n 1 p1 i1 ii 2
 2. Bombas

Una bomba es una máquina hidráulica generadora que transforma la energía

(generalmente energía mecánica) con la que es accionada en energía hidráulica del
fluido incompresible que mueve. El fluido incompresible puede ser líquido o una
mezcla de líquidos y sólidos como puede ser el hormigón antes de fraguar o la pasta de
papel. Al incrementar la energía del fluido, se aumenta su presión, su velocidad o su
altura, todas ellas relacionadas según el principio de Bernoulli. En general, una bomba
se utiliza para incrementar la presión de un líquido añadiendo energía al sistema
hidráulico, para mover el fluido de una zona de menor presión o altitud a otra de
mayor presión o altitud.

Existe una ambigüedad en la utilización del término bomba, ya que generalmente es

utilizado para referirse a las máquinas de fluido que transfieren energía, o bombean
fluidos incompresibles, y por lo tanto no alteran la densidad de su fluido de trabajo, a
diferencia de otras máquinas como lo son los compresores, cuyo campo de aplicación
es la neumática y no la hidráulica. Pero también es común encontrar el término bomba
para referirse a máquinas que bombean otro tipo de fluidos, así como lo son las
bombas de vacío o las bombas de aire.
CLASES DE BOMBAS:

Según el principio de funcionamiento:

La principal clasificación de las bombas se realiza atendiendo al principio de funcionamiento en
el que se basan:

 Bombas de desplazamiento positivo o volumétricas

 Bombas de émbolo alternativo,
 Bombas volumétricas rotativas o rotoestáticas

Según el tipo de accionamiento:

 Electrobombas
 Bombas neumáticas
 Bombas de accionamiento hidráulico,
 Bombas manuales

Tipos de bombas de émbolo:

 Bomba aspirante
 Bomba impelente
 Cebado de bombas rotodinámicas
 Bomba peristáltica
 Bomba centrífuga
OPERACIÓN DE BOMBAS:

Bombas de desplazamiento positivo o volumétricas, en las que el principio de

funcionamiento está basado en la hidrostática, de modo que el aumento de presión se
realiza por el empuje de las paredes de las cámaras que varían su volumen. En este tipo
de bombas, en cada ciclo el órgano propulsor genera de manera positiva un volumen
dado o cilindrada, por lo que también se denominan bombas volumétricas. En caso de
poder variar el volumen máximo de la cilindrada se habla de bombas de volumen
variable. Si ese volumen no se puede variar, entonces se dice que la bomba es de
volumen fijo. A su vez este tipo de bombas pueden subdividirse en:
Bombas de émbolo alternativo, en las que existe uno o varios compartimentos fijos,
pero de volumen variable, por la acción de un émbolo o de una membrana. En estas
máquinas, el movimiento del fluido es discontínuo y los procesos de carga y descarga
se realizan por válvulas que abren y cierran alternativamente. Algunos ejemplos de
este tipo de bombas son la bomba alternativa de pistón, la bomba rotativa de pistones
o la bomba pistones de accionamiento axial.
Bombas volumétricas rotativas o rotoestáticas, en las que una masa fluida es
confinada en uno o varios compartimentos que se desplazan desde la zona de entrada
(de baja presión) hasta la zona de salida (de alta presión) de la máquina. Algunos
ejemplos de este tipo de máquinas son la bomba de paletas, la bomba de lóbulos, la
bomba de engranajes, la bomba de tornillo o la bomba peristáltic

Bombas rotodinámicas, en las que el principio de funcionamiento está basado en el

intercambio de cantidad de movimiento entre la máquina y el fluido, aplicando la
hidrodinámica. En este tipo de bombas hay uno o varios rodetes con álabes que giran
generando un campo de presiones en el fluido. En este tipo de máquinas el flujo del
fluido es contínuo. Estas turbomáquinas hidráulicas generadoras pueden
subdividirse en:

-Radiales o centrífugas, cuando el movimiento del fluido sigue una trayectoria

perpendicular al eje del rodete impulsor.
-Axiales, cuando el fluido pasa por los canales de los álabes siguiendo una trayectoria
contenida en un cilindro.
-Diagonales o helicocentrífugas cuando la trayectoria del fluido se realiza en otra
dirección entre las anteriores, es decir, en un cono coaxial con el eje del rodete.

según el tipo de accionamiento

• Electrobombas. Genéricamente, son aquellas accionadas por un motor eléctrico,
para distinguirlas de las motobombas, habitualmente accionadas por motores de
explosión
• Bombas neumáticas que son bombas de desplazamiento positivo en las que la
energía de entrada es neumática, normalmente a partir de aire comprimido.
• Bombas de accionamiento hidráulico, como la bomba de ariete o la noria.
• Bombas manuales. Un tipo de bomba manual es la bomba de balancín.
Tipos de bombas de émbolo Cebado de bombas
rotodinámicas
Para el correcto funcionamiento de las bombas rotodinámicas se necesita que estén
llenas de fluido incompersible, es decir, de líquido, pues en el caso estar llenas de fluido
compresible (cualquier gas como el aire) no funcionarían correctamente.

El cebado de la bomba consiste en llenar de líquido la tubería de aspiración succión y la

carcasa de la bomba, para facilitar la succión de líquido, evitando que queden bolsas de
aire en el interior. Al ser necesaria esta operación en las bombas rotodinámicas, se dice
que no tienen capacidad autocebante. Sin embargo, las bombas de desplazamiento
positivo son autocebantes, es decir, aunque estén llenas de aire son capaces de llenar de
fluido el circuito de aspiración.

Por otra parte el funcionamiento de una bomba centrífuga en vacío puede estropear el
sellado de la bomba debido a una deficiente refrigeración dado que no circula fluido por
su interior que ayuda a mejorar la disipación del calor producido por la bomba.

Por lo tanto en instalaciones de bombeo cuyo esquema coincide con el indicado en el

esquema adjunto es necesario un sistema adicional para evitar que la bomba se descebe.
Algunos de estos sistemas se enumeran a continuación:

A. Se puede construir un orificio en la parte superior de la carcasa de la bomba y

arrojar agua sobre el mismo para que la bomba al encenderse esté llena de agua y
pueda bombear correctamente. No se trata de un sistema muy eficiente.
B. Se puede usar una válvula de pie (sin retorno o unidireccional). Permite el paso
del líquido hacia la bomba pero impiden su regreso al depósito una vez se ha
apagado la bomba con lo que impide el descebe de la tubería de impulsión.
Puede presentar problemas cuando el fluido tiene suciedad que se depósita en el
asiento de la bomba disminuyendo su estanqueidad, por otra parte supone una
pérdida de carga más o menos importante en la tubería de impulsión por lo que
aumenta el riesgo de que se produzca cavitación en la bomba.
C. Uso de una bomba de vacío. La bomba de vacío es una bomba de
desplazamiento positivo que extrae el aire de la tubería de impulsión y hace que
el fluido llegue a la bomba centrífuga y de este modo quede cebada.
D. Por último otra posibilidad consiste en instalar la bomba bajo carga, es decir por
debajo del nivel del líquido, aunque esta disposición no siempre es posible, a no
ser que se instale sumergida, con lo cual la bomba tiene que ser especial.

Bomba centrífuga
Una bomba centrífuga es un tipo de bomba hidráulica
que transforma la energía mecánica de un impulsor
rotatorio llamado rodete en energía cinética y potencial
requeridas. Aunque la fuerza centrífuga producida
depende tanto de la velocidad en la periferia del
impulsor como de la densidad del líquido, la energía
que se aplica por unidad de masa del líquido es
independiente de la densidad del líquido. Por tanto, en
una bomba dada que funcione a cierta velocidad y que
maneje un volumen definido de líquido, la energía que
se aplica y transfiere al líquido, (en pie-lb/lb de líquido) es la misma para cualquier
líquido sin que importe su densidad. Por tanto, la carga o energía de la bomba en pie-
lb/lb se debe expresar en pies o en metros y es por eso por lo que se denomina
genéricamente como "altura".

Las bombas centrífugas tienen un uso muy extenso en la industria ya que son adecuadas
casi para cualquier servicio. Las más comunes son las que están construidas bajo
normativa DIN 24255 (en formas e hidráulica) con un único rodete, que abarcan
capacidades hasta los 500 M3/h y alturas manométricas hasta los 100 metros con
motores eléctricos de velocidad estándar. Estas bombas se suelen montar horizontales,
pero también pueden estar verticales y para alcanzar mayores alturas se fabrican
disponiendo varios rodetes sucesivos en un mismo cuerpo de bomba. De esta forma se
acumulan las presiones parciales que ofrecen cada uno de ellos. En este caso se habla de
bomba multifásica o multietapa, pudiéndose lograr de este modo alturas del orden de los
1200 metros para sistemas de alimentación de calderas.

Constituyen no menos del 80 % de la producción mundial de bombas, porque es la más

adecuada para manejar más cantidad de líquido que la bomba de desplazamiento
positivo.

No hay válvulas en las bombas de tipo centrífugo; el flujo es uniforme y libre de

pulsaciones de baja frecuencia.
Cebado de bombas rotodinámicas
Para el correcto funcionamiento de las bombas rotodinámicas se necesita que estén
llenas de fluido incompersible, es decir, de líquido, pues en el caso estar llenas de fluido
compresible (cualquier gas como el aire) no funcionarían correctamente.

El cebado de la bomba consiste en llenar de líquido la tubería de aspiración succión y la

carcasa de la bomba, para facilitar la succión de líquido, evitando que queden bolsas de
aire en el interior. Al ser necesaria esta operación en las bombas rotodinámicas, se dice
que no tienen capacidad autocebante. Sin embargo, las bombas de desplazamiento
positivo son autocebantes, es decir, aunque estén llenas de aire son capaces de llenar de
fluido el circuito de aspiración.

Por otra parte el funcionamiento de una bomba centrífuga en vacío puede estropear el
sellado de la bomba debido a una deficiente refrigeración dado que no circula fluido por
su interior que ayuda a mejorar la disipación del calor producido por la bomba.

Por lo tanto en instalaciones de bombeo cuyo esquema coincide con el indicado en el

esquema adjunto es necesario un sistema adicional para evitar que la bomba se descebe.
Algunos de estos sistemas se enumeran a continuación:

E. Se puede construir un orificio en la parte superior de la carcasa de la bomba y

arrojar agua sobre el mismo para que la bomba al encenderse esté llena de agua
y pueda bombear correctamente. No se trata de un sistema muy eficiente.
F. Se puede usar una válvula de pie (sin retorno o unidireccional). Permite el paso
del líquido hacia la bomba pero impiden su regreso al depósito una vez se ha
apagado la bomba con lo que impide el descebe de la tubería de impulsión.
Puede presentar problemas cuando el fluido tiene suciedad que se depósita en el
asiento de la bomba disminuyendo su estanqueidad, por otra parte supone una
pérdida de carga más o menos importante en la tubería de impulsión por lo que
aumenta el riesgo de que se produzca cavitación en la bomba.
G. Uso de una bomba de vacío. La bomba de vacío es una bomba de
desplazamiento positivo que extrae el aire de la tubería de impulsión y hace que
el fluido llegue a la bomba centrífuga y de este modo quede cebada.
H. Por último otra posibilidad consiste en instalar la bomba bajo carga, es decir por
debajo del nivel del líquido, aunque esta disposición no siempre es posible, a no
ser que se instale sumergida, con lo cual la bomba tiene que ser especial.

Bomba peristáltica
Una bomba peristáltica es un tipo de bomba de
desplazamiento positivo usada para bombear una
variedad de fluidos. El fluido es contenido dentro de un
tubo flexible empotrado dentro de una cubierta circular de
la bomba (aunque se han hecho bombas peristálticas
lineales). Un rotor con un número de 'rodillos', 'zapatos' o
'limpiadores' unidos a la circunferencia externa
comprimen el tubo flexible. Mientras que el rotor da vuelta, la parte del tubo bajo
compresión se cierra (o se ocluye) forzando, de esta manera, el fluido a ser bombeado
para moverse a través del tubo. Adicionalmente, mientras el tubo se vuelve a abrir a su
estado natural después del paso de la leva ('restitución'), el flujo del fluido es inducido a
la bomba. Este proceso es llamado peristalsis y es usado en muchos sistemas biológicos
como el aparato digestivo.

Usos
Las bombas peristálticas son típicamente usadas para bombear fluidos limpios o
estériles porque la bomba no puede contaminar el líquido, o para bombear fluidos
agresivos porque el fluido no puede contaminar la bomba. Algunas aplicaciones
comunes incluyen bombear productos químicos agresivos, mezclas altas en sólidos y
otros materiales donde el aislamiento del producto del ambiente, y el ambiente del
producto, son críticos.

Bomba centrífuga
Una bomba centrífuga es un tipo de bomba hidráulica
que transforma la energía mecánica de un impulsor
rotatorio llamado rodete en energía cinética y potencial
requeridas. Aunque la fuerza centrífuga producida
depende tanto de la velocidad en la periferia del
impulsor como de la densidad del líquido, la energía
que se aplica por unidad de masa del líquido es
independiente de la densidad del líquido. Por tanto, en
una bomba dada que funcione a cierta velocidad y que
maneje un volumen definido de líquido, la energía que
se aplica y transfiere al líquido, (en pie-lb/lb de líquido) es la misma para cualquier
líquido sin que importe su densidad. Por tanto, la carga o energía de la bomba en pie-
lb/lb se debe expresar en pies o en metros y es por eso por lo que se denomina
genéricamente como "altura".

Las bombas centrífugas tienen un uso muy extenso en la industria ya que son adecuadas
casi para cualquier servicio. Las más comunes son las que están construidas bajo
normativa DIN 24255 (en formas e hidráulica) con un único rodete, que abarcan
capacidades hasta los 500 M3/h y alturas manométricas hasta los 100 metros con
motores eléctricos de velocidad estándar. Estas bombas se suelen montar horizontales,
pero también pueden estar verticales y para alcanzar mayores alturas se fabrican
disponiendo varios rodetes sucesivos en un mismo cuerpo de bomba. De esta forma se
acumulan las presiones parciales que ofrecen cada uno de ellos. En este caso se habla de
bomba multifásica o multietapa, pudiéndose lograr de este modo alturas del orden de los
1200 metros para sistemas de alimentación de calderas.

Constituyen no menos del 80 % de la producción mundial de bombas, porque es la más

adecuada para manejar más cantidad de líquido que la bomba de desplazamiento
positivo.

No hay válvulas en las bombas de tipo centrífugo; el flujo es uniforme y libre de

pulsaciones de baja frecuencia.
 BIBLIOGRAFÍA

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