Trabajo

Diseño de una Línea de Inspección mediante Líquidos Penetrantes
Índice
para Piezas de Aluminio en la Industria Aeronáutica
ÍNDICE GENERAL
DOCUMENTO 1: Memoria y Anexos.
- Memoria descriptiva.
- Anexos.
DOCUMENTO 2: Planos.
DOCUMENTO 3: Pliego de Condiciones.
DOCUMENTO 4: Presupuesto.
Verónica Rodríguez Rendón 1

Índice
DOCUMENTO 1: MEMORIA Y ANEXOS

MEMORIA DESCRIPTIVA
1. Capítulo 1: Antecedentes ...............................................................................................1
1.1. Propuesta del proyecto................................................................................................... 1
1.2. Adjudicación del proyecto .............................................................................................. 3
2. Capítulo 2: Objeto y justificación del proyecto ................................................................4
2.1. Objeto del proyecto ........................................................................................................ 4
2.2. Alcance del proyecto ...................................................................................................... 4
2.3. Justificación..................................................................................................................... 4
3. Capítulo 3: Viabilidad del proyecto.................................................................................6
3.1. Viabilidad tecnológica ..................................................................................................... 6
3.2. Viabilidad legal ................................................................................................................ 7
3.2.1.Licencias para la instalación .................................................................................... 7
3.2.2.Salud y medio ambiente ......................................................................................... 7
3.2.3.Aguas ....................................................................................................................... 8
3.2.4.Residuos peligrosos y emisiones ............................................................................. 8
3.2.5.Transporte de sustancias peligrosas ....................................................................... 9
3.2.6.Normas referentes al proceso ................................................................................ 9
4. Capítulo 4: Ubicación de la planta ................................................................................ 10
5. Capítulo 5: Materiales y productos ............................................................................... 11
5.1. Materias primas ............................................................................................................ 11
5.2. Productos ...................................................................................................................... 11
5.2.1.Metiletilcetona ...................................................................................................... 11
5.2.2.TURCO 4215 NCLT ................................................................................................. 12
5.2.3.Smut Go................................................................................................................. 12
5.2.4.Ácido Nítrico.......................................................................................................... 12
5.2.5.Aluminetch 3 ......................................................................................................... 13
5.2.6.Ardrox 970P25E..................................................................................................... 13
5.2.7.Ardrox 9D4A .......................................................................................................... 13
6. Capítulo 6: Proceso de inspección penetrante .............................................................. 14
6.1. Principios generales de los líquidos penetrantes ......................................................... 14

Índice
6.1.1.Introducción al ensayo .......................................................................................... 14

6.1.2.Evolución histórica del ensayo .............................................................................. 14
6.1.3.Fundamento del ensayo por líquido penetrante .................................................. 15
6.1.4.Aplicaciones de los líquidos penetrantes .............................................................. 16
6.1.5.Clasificación........................................................................................................... 17
6.1.6.Limitaciones de los líquidos penetrantes.............................................................. 18
6.1.7.Fundamento físico químico del ensayo por líquido penetrante ........................... 18
6.1.8.Descripción general de las etapas básicas ............................................................ 21
6.2. Tipos de penetrantes, eliminadores y reveladores ...................................................... 23
6.2.1.Penetrantes ........................................................................................................... 23
6.2.2.Eliminadores.......................................................................................................... 26
6.2.3.Reveladores........................................................................................................... 26
6.3. Preparación superficial de las piezas ............................................................................ 29
6.3.1.Introducción .......................................................................................................... 29
6.3.2.Tipos de contaminantes ........................................................................................ 29
6.3.3.Condiciones de la superficie ................................................................................. 30
6.3.4.Métodos de limpieza............................................................................................. 30
6.3.5.Conclusión y recomendaciones importantes ........................................................ 32
6.4. Penetrantes autoemulsificables (lavables con agua) ................................................... 32
6.4.1.Introducción .......................................................................................................... 32
6.4.2.Etapas básicas del ensayo ..................................................................................... 32
6.4.3.Preparación superficial de la pieza ....................................................................... 33
6.4.4.Aplicación del líquido penetrante ......................................................................... 33
6.4.5.Eliminación del exceso de penetrante .................................................................. 35
6.4.6.Secado ................................................................................................................... 35
6.4.7.Aplicación del revelador........................................................................................ 36
6.4.8.Observación de indicaciones................................................................................. 36
6.4.9.Limpieza final ........................................................................................................ 37
6.4.10.Ventajas y limitaciones de penetrantes autoemulsificables…………………………….37
6.5. Penetrantes postemulsificables .................................................................................... 37
6.5.1.Introducción .......................................................................................................... 37
6.5.2.Emulsificadores ..................................................................................................... 38

Índice

6.5.6.Secado ................................................................................................................... 42
6.5.8.Observación de indicaciones................................................................................. 43
6.5.9.Limpieza final ........................................................................................................ 43
6.5.10.Ventajas y limitaciones de penetrantes postemulsificables…………………………….43
6.6. Penetrantes eliminables con disolventes ..................................................................... 44
6.6.1.Introducción .......................................................................................................... 44
6.6.2.Disolventes: tipos y modo de aplicación ............................................................... 44
6.6.7.Observaciones de indicaciones ............................................................................. 48
6.6.8.Limpieza final ........................................................................................................ 48
6.6.9.Ventajas y limitaciones ......................................................................................... 48
6.7. Elección del tipo de penetrante .................................................................................... 49
7. Capítulo 7: Instrucciones para el proceso de inspección elegido (tipo I, método A) ........ 52
7.1. Objeto ........................................................................................................................... 52
7.2. Estado de fabricación.................................................................................................... 52
7.3. Esquema del proceso .................................................................................................... 54
7.4. Preparación superficial de la pieza: etapas de limpieza ............................................... 55
7.4.1.Introducción .......................................................................................................... 55
7.4.2.Materiales ............................................................................................................. 55
7.4.3.Verificación de documentación ............................................................................ 55
7.4.4.Amarre .................................................................................................................. 55
7.4.5.Transporte ............................................................................................................. 56
7.4.6.Nivel, temperatura y agitación del baño............................................................... 56
7.4.7.Secuencia de limpieza ........................................................................................... 56
7.4.8.Limpieza manual con Metiletilcetona (MEK) ........................................................ 56
7.4.9.Limpieza alcalina ................................................................................................... 56
7.4.10.Limpieza ácida o desoxidado…………………………………………………………………………..57

Índice
7.4.11.Baños de enjuague .............................................................................................. 58

7.5. Ataque químico ............................................................................................................. 59
7.6. Aplicación del penetrante ............................................................................................. 60
7.7. Eliminación del exceso de penetrante .......................................................................... 61
7.8. Secado ........................................................................................................................... 61
7.9. Aplicación del revelador ............................................................................................... 62
7.10.Examen de las piezas .................................................................................................... 62
7.11.Interpretación de indicaciones y criterios de aceptación ............................................ 63
7.11.1.Mecanismo de formación de indicaciones ........................................................ 63
7.11.2.Factores a tener en cuenta en la interpretación ............................................... 63
7.11.3.Aspecto de las indicaciones............................................................................... 64
7.11.4.Tipos de defectos .............................................................................................. 70
7.11.5.Interpretación de indicaciones.......................................................................... 71
7.11.6.Criterios de aceptación ..................................................................................... 72
7.11.7.Marcado e identificación................................................................................... 73
7.12.Recuperación de piezas .............................................................................................. 73
7.13.Limpieza posterior a la inspección .............................................................................. 73
7.14.Registros de inspección............................................................................................... 74
8. Capítulo 8: Instalaciones .............................................................................................. 75
8.1. Introducción .................................................................................................................. 75
8.2. Baños de procesos ........................................................................................................ 76
8.2.1.Baño de limpieza alcalina ...................................................................................... 76
8.2.2.Baño de limpieza ácida o desoxidado ................................................................... 79
8.2.3.Baño de ataque químico ....................................................................................... 82
8.2.4.Baños de enjuague ................................................................................................ 85
8.2.5.Baño de líquido penetrante .................................................................................. 87
8.3. Equipos y máquinas auxiliares ...................................................................................... 88
8.3.1.Sistema de agitación ............................................................................................. 88
8.3.2.Extracción de gases ............................................................................................... 89
8.3.3.Equipo de agua desmineralizada .......................................................................... 90
8.3.4.Depuradora ........................................................................................................... 91
8.3.5.Sistema de calefacción .......................................................................................... 92
8.3.6.Sistema de transporte ........................................................................................... 93

Índice
8.3.7.Foso de contención ............................................................................................... 94

8.3.8.Panel de control .................................................................................................... 94
8.3.9.Equipos de seguridad ............................................................................................ 95
9. Capítulo 9: Requisitos de calidad .................................................................................. 96
9.1. Introducción .................................................................................................................. 96
9.2. Instrucciones para el control del proceso de limpieza ................................................. 96
9.2.1.Control de instalaciones........................................................................................ 96
9.2.2.Control analítico de los baños de limpieza ........................................................... 97
9.2.3.Control de eficacia del proceso ............................................................................. 99
9.2.4.Control de piezas tratadas .................................................................................. 100
9.3. Instrucciones para el control del proceso de ataque alcalino .................................... 101
9.3.1.Análisis cuantitativo de baños ............................................................................ 101
9.3.2.Control de piezas tratadas .................................................................................. 102
9.4. Instrucciones para el control del proceso de líquidos penetrantes ........................... 103
9.4.1.Limpieza y ausencia de fluorescencia ................................................................. 104
9.4.2.Eficacia del panel Sherwin .................................................................................. 105
9.4.3.Contenido en agua del penetrante ..................................................................... 105
9.4.4.Contaminación del penetrante ........................................................................... 107
9.4.5.Lavabilidad .......................................................................................................... 107
9.4.6.Contaminación del revelador .............................................................................. 108
9.4.7.Sensibilidad ......................................................................................................... 108
9.4.8.Filtros de luz negra .............................................................................................. 108
9.4.9.Intensidades de luz ............................................................................................. 108
9.4.10.Calibración de la estufa de secado.................................................................... 109
9.4.11.Presión y temperatura agua de lavado ............................................................. 109
9.4.12.Fluorescencia .................................................................................................... 109
9.4.13.Calibración medidor de luz ............................................................................... 109
9.4.14.Cambios físicos panel Sherwin .......................................................................... 109
9.4.15.Control aire comprimido ................................................................................... 109
9.4.16.Parámetros físico químicos ............................................................................... 110
9.5. Limpieza y conservación del panel Sherwin PSM-5 .................................................... 111
9.5.1.General ................................................................................................................ 111
9.5.2.Procedimiento de limpieza ................................................................................. 112

Índice
9.5.3.Secado antes de la reutilización .......................................................................... 113

9.5.4.Limpieza periódica completa .............................................................................. 113
9.6. Auditorías y seguimiento del proceso ........................................................................ 114
9.7. Plan de revisión del funcionamiento del proceso de inspección ............................... 114
10. Capítulo 10: Seguridad en la planta ............................................................................ 116
10.1.Identificación de riesgos laborales ............................................................................. 116
10.2.Medidas preventivas recomendadas ......................................................................... 119
10.3.Información general de los productos químicos ........................................................ 119
10.3.1.Fichas técnicas de seguridad ............................................................................. 119
10.3.2.Almacén de productos químicos ....................................................................... 120
10.4Equipos de protección personal .................................................................................. 123
10.5.Ficha de evaluación y prevención de riesgos.............................................................. 125
11. Capítulo 11: Bibliografía............................................................................................. 129

Índice
ANEXOS
ANEXO DE CÁLCULOS
1. ANEXO 1: Cálculo de los componentes de los baños ................................................... 131
1.1. Introducción ................................................................................................................ 131
1.2. Cálculo del espesor de la pared de los baños ............................................................. 131
1.2.1. Cálculo de la presión que ejerce el fluido........................................................ 132
1.2.2. Cálculo de la tensión admisible del material ................................................... 133
1.2.3. Área considerada para el cálculo..................................................................... 133
1.3. Cálculo de la flecha máxima de la pared del baño ..................................................... 134
1.4. Cálculo de las vigas de sujeción de los baños ............................................................. 135
1.4.1. Módulo resistente del conjunto plancha-viga................................................. 136
1.4.2. Momento que soporta la viga ......................................................................... 138
1.5. Cálculo de los cordones de soldadura ........................................................................ 140
2. ANEXO 2: Cálculo de las dimensiones de las tapas ...................................................... 143
3. ANEXO 3: Cálculo del caudal de aire necesario para la agitación de los baños .............. 144
3.1. Cálculo de la velocidad del aire .................................................................................. 146
3.2. Cálculo de los coeficientes K1 y K2............................................................................... 146
3.2.1. Cálculo del coeficiente K1 ................................................................................ 146
3.2.2. Cálculo del coeficiente K2 ................................................................................ 147
4. ANEXO 4: Cálculo de la aspiración de los baños .......................................................... 149
5. ANEXO 5: Cálculo de las resistencias de calentamiento ............................................... 155
5.1. Baño de desengrase alcalino ...................................................................................... 155
5.2. Baño de limpieza ácida o desoxidado ......................................................................... 157
5.3. Baño de ataque alcalino.............................................................................................. 158
6. ANEXO 6: Cálculo de las pérdidas de calor en los baños .............................................. 160
6.1. Baño de desengrase alcalino ...................................................................................... 162
6.2. Baño de limpieza ácida o desoxidado ......................................................................... 164
6.3. Baño de ataque alcalino.............................................................................................. 165
7. ANEXO 7: Cálculo de las dimensiones del foso de contención...................................... 168

Índice
ANEXO DE TABLAS
TABLA 1. Valores tabulados para placas rectangulares ............................................................ 169
TABLA 2. Propiedades de los materiales ferrosos ..................................................................... 170
TABLA 3. Características de los perfiles IPN .............................................................................. 171
TABLA 4. Espesores soldadura .................................................................................................. 172
TABLA 5. Factor de fricción para tuberías ................................................................................. 172
TABLA 6. Valores recomendados velocidad de captura............................................................ 173
TABLA 7. Diámetro equivalente en conductos rectangulares................................................... 174
TABLA 8. Pérdida por rozamiento del aire en conductos circulares ......................................... 176
TABLA 9. Determinación de las pérdidas de carga en codos y accesorios ................................ 177
TABLA 10. Propiedades del aire ................................................................................................ 179
TABLA 11. Propiedades del agua ............................................................................................... 180
ANEXO DE FICHAS DE SEGURIDAD DE PRODUCTOS

FICHA 1. Metiletilcetona ........................................................................................................... 181
FICHA 2. TURCO 4215 NCLT ...................................................................................................... 187
FICHA 3. Smut Go ...................................................................................................................... 195
FICHA 4. Ácido Nítrico ............................................................................................................... 203
FICHA 5. Aluminetch 3............................................................................................................... 211
FICHA 6. Ardrox 970P25E .......................................................................................................... 219
FICHA7. Ardrox 9D4A ................................................................................................................ 226

Índice
DOCUMENTO 2: PLANOS
PLANO 1. Baño de limpieza alcalina
PLANO 2. Baño de limpieza ácida
PLANO 3. Baño de ataque alcalino
PLANO 4. Baños de enjuague
PLANO 5. Baño de líquido penetrante

Índice
DOCUMENTO 3: PLIEGO DE CONDICIONES

1. Objetivo ...................................................................................................................... 1
2. Condiciones generales ............................................................................................... 2
2.2. Contradicciones, omisiones o errores ............................................................ 2
2.3. Trabajos previos ........................................................................................... 2
2.3.1.Comprobación del replanteo .................................................................................. 2
2.3.2.Fijación de los puntos del replanteo ....................................................................... 3
2.3.3.Programación de los trabajos ................................................................................. 3
2.4. Plazos de ejecución ....................................................................................... 3
2.5. Control y desarrollo de trabajo ...................................................................... 4
2.5.1.Ensayos.................................................................................................................... 4
2.5.2.Equipos .................................................................................................................... 4
2.5.3.Materiales ............................................................................................................... 5
2.5.4.Trabajos nocturnos ................................................................................................. 6
2.5.5.Accidentes laborales ............................................................................................... 6
2.5.6.Trabajos no autorizados o defectuosos .................................................................. 6
2.5.7.Acopios .................................................................................................................... 7
2.5.8.Señalización de obras.............................................................................................. 8
2.5.9.Precauciones ........................................................................................................... 8
2.5.10.Personal técnico .................................................................................................... 8
2.5.11.Descanso en días festivos ..................................................................................... 9
2.6. Medición de obra ......................................................................................... 9
2.7. Certificaciones .............................................................................................. 9
2.7.1.Precio unitario ....................................................................................................... 10
2.7.2.Partidas alzadas..................................................................................................... 10
2.7.3.Equipos de maquinaria e instalaciones ................................................................. 10
2.8. Legislación social ........................................................................................ 10
2.9. Director de obras ........................................................................................ 10
2.10.Gastos de cuenta del contratista................................................................. 11
2.10.1Recepciones y obligaciones del contratista ............................................... 12
2.10.2.Recepción provisional ........................................................................................ 12
Índice
2.10.3.Plazo de garantía ................................................................................................. 13

2.10.4.Recepción definitiva ............................................................................................ 13
2.10.5.Prescripciones particulares ................................................................................. 14
3. Medición de las obras .................................................................................................. 15
3.1. Mediciones y valoraciones ............................................................................................ 15
3.2. Condiciones económicas............................................................................................... 15
3.3. Condiciones legales....................................................................................................... 15
4. Ejecución de las obras .......................................................................................................... 16
4.2. Ejecución general .............................................................................................. 16
4.3. Replanteo .......................................................................................................... 16
4.4. Orden de los trabajos y marcha de las obras .................................................... 16
4.5. Obra civil ............................................................................................................ 17
4.6. Instalaciones varias ........................................................................................... 17
4.7. Responsabilidad de las contrata ....................................................................... 17
4.8. Dirección de los trabajos ................................................................................... 17
4.9. Legislación ......................................................................................................... 18
5. Materiales y equipos ................................................................................................... 19
5.1. Normativas y referencias ............................................................................. 19
5.2. Condiciones para los materiales .................................................................. 19
5.2.1.Condiciones generales para los materiales........................................................... 20
5.2.2.Condiciones para las tuberías y tubos de serpientes............................................ 20
5.2.3.Condiciones para las bridas................................................................................... 21
5.2.4.Condiciones para los accesorios soldables ........................................................... 21
5.2.5.Condiciones para las juntas................................................................................... 21
5.2.6.Condiciones para las válvulas................................................................................ 21
5.2.7.Condiciones para las soldaduras ........................................................................... 21
5.2.8.Condiciones para las planchas .............................................................................. 22
5.2.9.Condiciones para el hormigón armado ................................................................. 22
5.3. Condiciones para los equipos ...................................................................... 22
5.3.1.Condiciones para los intercambiadores de calor y serpentines de calentamiento
............................................................................................................................... 22
5.3.2.Condiciones para las bombas................................................................................ 23

Índice
5.4. Condiciones sobre instalaciones auxiliares ................................................... 24

5.4.1.Condiciones sobre pintura y preparación de superficie ....................................... 24
5.4.2.Condiciones para aislamientos ............................................................................. 24
5.4.3.Condiciones para la instrumentación ................................................................... 25
5.4.4.Condiciones de los equipos eléctricos .................................................................. 25
5.4.5.Condiciones del agua de refrigeración.................................................................. 25
5.4.6.Condiciones del aire para la agitación de los baños de proceso .......................... 26
5.4.7.Condiciones del sistema de rebose y desagüe...................................................... 26
5.4.8.Condiciones de seguridad de los equipos ............................................................. 26
5.4.9.Condiciones de la obra civil................................................................................... 27
6. Seguridad e higiene ..................................................................................................... 27
6.1.Operaciones de riesgo.................................................................................. 27
6.1.1.Equipos, maquinaria fija y herramientas .............................................................. 27
6.1.2.Manipulación y almacenamiento de productos químicos .................................... 29
6.1.3.Maquinaria móvil y vehículos ............................................................................... 31
6.1.4.Manipulación de cargas ........................................................................................ 32
6.1.5.Lugares y espacios de trabajo ............................................................................... 34
6.1.6.Agentes físicos....................................................................................................... 35
6.1.7.Incendios y explosión ............................................................................................ 35
6.1.8.Trabajos en altura ................................................................................................. 37
6.1.9.Electricidad ............................................................................................................ 38
6.1.10.Legislación aplicable............................................................................................ 39
6.1.11.Normativa ........................................................................................................... 39

Índice
DOCUMENTO 4: PRESUPUESTO
1. Baño de limpieza alcalina ........................................................................... 1
2. Baño de limpieza ácida .............................................................................. 4
3. Baño de ataque químico ............................................................................ 7
4. Baños de enjuague ................................................................................... 10
5. Baño de líquido penetrante...................................................................... 13
6. Sistema de calefacción ............................................................................. 15
7. Equipo de agua desmineralizada .............................................................. 17
8. Sistema de extracción de gases ................................................................ 19
9. Sistema de agitación ................................................................................ 21
10. Depuradora ............................................................................................. 22
11. Puente grúa ............................................................................................. 24
12. Obra civil ................................................................................................. 25
13. Presupuesto general ................................................................................ 26

DOCUMENTO 1
MEMORIA Y
ANEXOS
MEMORIA
DESCRIPTIVA
Diseño de una Línea de Inspección mediante Líquidos
Memoria
Penetrantes para Piezas de Aluminio en la Industria Aeronáutica
CAPÍTULO 1: ANTECEDENTES
1.1. PROPUESTA DEL PROYECTO
DEPARTAMENTO: Ingeniería Química y Tecnología de los Alimentos.
TÍTULO: Diseño de una Línea de Inspección mediante Líquidos Penetrantes

para Piezas de Aluminio en la Industria Aeronáutica.
TUTOR(ES): Jezabel Sánchez Oneto.
DESCRIPCIÓN (Breve información sobre el objetivo del TPFC)
El presente proyecto trata del diseño de una cadena de baños para el

proceso de inspección mediante líquidos penetrantes de piezas de
aluminio para la industria aeronáutica, así como del establecimiento
del método y los requisitos mínimos a seguir en la inspección para la
detección, localización y evaluación de las discontinuidades que
afloren a la superficie, en base a lo cual se realiza la aceptación de
los mismos.
La cadena comienza con una limpieza manual con metiletilcetona, a

continuación se realiza un desengrase alcalino para posteriormente
enjuagar con agua de red y desmineralizada. Una vez enjuagadas se
realiza la limpieza ácida en el baño de desoxidado y se vuelve a
enjuagar. Una vez realizada la limpieza superficial, la pieza se somete
al ataque químico pero sólo las piezas que lo requieran.
Posteriormente se aplica el penetrante, secado y revelador.
Finalmente se realiza el examen de las piezas y su posterior limpieza.
REQUISITOS (Capacidad, producción, energía, normativa, legislación….)
La cadena de Inspección por Líquidos Penetrantes de este proyecto

tiene por objeto tratar piezas de hasta 5 metros de longitud con una
cadencia máxima de 50.000 piezas/año. Será diseñada según la
normativa vigente en cuanto a Prevención de Riesgos Laborales,
Medio Ambiente y bajo las normas de los distintos clientes
aeronáuticos que englobe este mercado. Serían las siguientes:
- I+D-E-137. Proceso de Inspección Penetrante.

Memoria
- I+D-P-72. Limpieza y decapado de Aluminio y sus aleaciones.

- I+D-P-72. Limpieza abrasiva.
- ASTME1316.-Standard Terminology for Non-destructive
Examinations.
- ASTME1417.-Liquid Penetrant Examination, Standard Practice
for.

Memoria
1.2. ADJUDICACIÓN DEL PROYECTO

Memoria
CAPÍTULO 2: OBJETO Y JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO
2.1. OBJETO DEL PROYECTO
El objeto de este proyecto es el diseño de una línea de inspección mediante

ensayo no destructivo de piezas de aluminio, a través de líquidos penetrantes.
Las piezas llegarán previamente mecanizadas y tratadas térmicamente. Lo que

conseguiremos con la inspección mediante líquidos penetrantes es detectar si han
sufrido discontinuidades en la superficie de la pieza.
Posteriormente a la inspección las piezas serán sometidas a tratamientos

termoquímicos o superficiales para evitar la corrosión o para conseguir determinados
acabados finales.
La capacidad de producción será como máximo de 50.000 piezas al año y piezas

de hasta 5 metros de longitud.
2.2. ALCANCE
El alcance del presente proyecto se define a continuación:
- Dimensionamiento de los baños de proceso.

- Dimensionamiento de las tapas de los baños de proceso.
- Cálculo del caudal de aire necesario para la agitación de los baños. No será
objeto de del proyecto el diseño de la soplante.
- Cálculo de la aspiración de los baños para evitar que los vapores y gases tóxicos
entre en contacto con el operario.
- Cálculo de las resistencias de calentamiento para los baños de desengrase
alcalino, limpieza ácida y ataque químico.
2.3. JUSTIFICACIÓN
Hoy en día es muy conocido el desarrollo que está experimentando el sector

aeronáutico en Cádiz. Son cada vez más los avances en cuanto a la tecnología aérea, lo
que hace que aumenten las necesidades de fabricación.
El aluminio es un metal que reúne una serie de propiedades mecánicas

excelentes dentro del grupo de los metales no férreos, de ahí su elevado uso en la
industria. Dentro del ciclo vital del aluminio éste se encuentra actualmente en una
etapa de madurez, es decir, su producción está estabilizada aunque en la industria de
Memoria
la automoción su uso es cada vez mayor. Esta aparente contradicción se debe a que
está siendo sustituido por nuevos materiales, como son los polímeros o los materiales
compuestos, en aplicaciones en las que se había utilizado el aluminio.
Debido a las buenas características mecánicas, gran parte de las piezas que se
fabrican son de aluminio, siguiendo una serie de procesos, los cuales son examinados
meticulosamente. De ahí la importancia que adquiere el hecho de que las piezas no
sufran fenómenos que puedan inutilizarlas, como son las discontinuidades en la
superficie de la pieza.
Gracias a este proceso, se establece el método y los requisitos mínimos a seguir

en la inspección por líquidos penetrantes para la detección, localización y evaluación
de discontinuidades que afloren a la superficie, y en base a ello, poder realizar o no la
aceptación de los mismos, de acuerdo a los requerimientos de los clientes.

Memoria
CAPÍTULO 3: VIABILIDAD DEL PROYECTO
3.1. VIABILIDAD TECNOLÓGICA
El aluminio es una material plateado muy ligero. Es un material muy

electropositivo y muy reactivo. Al contacto con el aire se cubre rápidamente con una
capa dura y transparente de óxido de aluminio que resiste la posterior acción
corrosiva, aunque también es resistente a la corrosión por el agua de mar, a muchas
soluciones acuosas y otros agentes químicos. Esto se debe a la protección del metal
por la capa impenetrable de óxido antes mencionada. Cuando se encuentra a una
pureza superior al 99,95 %, resiste al ataque de la mayor parte de los ácidos.
Su aplicación en la construcción representa el mercado más importante de la

industria del aluminio. El aluminio es uno de los productos más importantes en la
construcción industrial. El transporte constituye el segundo gran mercado. Muchos
aviones comerciales están hechos casi en su totalidad de aluminio. En los automóviles,
el aluminio aparece en interiores y exteriores como molduras, llantas,
acondicionadores de aire, transmisiones automáticas… e incluso motores.
El empleo del aluminio y sus aleaciones ha adquirido en los últimos treinta años
un enorme desarrollo que la ha situado rápidamente entre los metales de interés
mundial más destacado.
La más amplia utilización de los líquidos penetrantes es en el campo de los

materiales no magnéticos tales como:
- Aluminio
- Aleaciones ligeras
- Aceros inoxidables
- Cobres
- Bronces
- Latones
- Cerámicas vitrificadas y plásticos de todos tipo
Las aplicaciones más frecuentes de esta técnica son la detección y localización

de grietas en el material, producidas en el proceso de fabricación o en servicio.

Memoria
El método de inspección mediante líquidos penetrantes se puede decir que es

tecnológicamente viable porque existen muchas empresas en España y a nivel
internacional que llevan a cabo en sus instalaciones procesos similares.
Este tipo de método se ha extendido en los últimos años abarcando una amplia
gama de inspecciones en la mayoría de los sectores industriales:
- La industria aeronáutica la utiliza en el 50 % de sus componentes.

- La automoción en válvulas, bielas, bloques, culatas…
- La metalúrgica fundamentalmente en soldadura.
- El campo nuclear en la mayoría de sus componentes.
Este resumen de campos de aplicación, indica que en la actualidad, los líquidos

penetrantes se están utilizando en la inspección de grietas de componentes críticos y
de responsabilidad.
3.2. VIABILIDAD LEGAL
El proyecto desarrollado cumplirá en todo momento con la legislación aplicable

tanto antes como después de su puesta en marcha. De entre la normativa más
relevante cabe destacar la siguiente:
3.2.1. Licencias para la instalación
- Ley 16/2002 Anexo I, licencia de apertura de la instalación con cumplimiento de

las condiciones ambientales.
- Real Decreto 358/2000 del 18 de Julio, regula el procedimiento para la
instalación ampliación, traslado y puesta en funcionamiento de los
establecimientos e instalaciones industriales, así como el control,
responsabilidad y régimen sancionador de los mismos. (BOJA núm. 106, de 14
de Septiembre de 2000).
- Real Decreto 2135/1980 Art. 2, condiciones para la inscripción en el Registro
Industrial.
3.2.2. Salud y medio ambiente
- Real Decreto 2414/61, tiene por objeto evitar que las instalaciones,
establecimientos, actividades, industrias o almacenes produzcan
incomodidades, alteren las condiciones normales de salubridad e higiene del
Memoria
medio ambiente y ocasione daños a las riquezas públicas o privadas o

impliquen riesgos graves para las personas o los bienes.
- Ley 7/1994 del 18 de Mayo, cuyo objeto es prevenir, minimizar, corregir o en su
caso, impedir los efectos de determinadas acciones que puedan tener sobre el
medio ambiente y la calidad de vida. Definir el marco normativo y de actuación
de la Comunidad Autónoma de Andalucía en materia de protección
atmosférica, residuos en general y calidad de las aguas para conseguir una
mejora de la calidad ambiental.
3.2.3. Aguas
- Real Decreto 849/86 Art. 245, regula la autorización para las actividades
susceptibles de provocar la contaminación o degradación del dominio público y
en particular, el vertido de aguas y de productos residuales susceptibles de
contaminar las aguas continentales.
3.2.4. Residuos peligrosos y emisiones
- Real Decreto 833/88 y Real Decreto 952/97, desarrolla la Ley 20/1986, de 14 de

Mayo, Básica de Residuos Peligrosos para que las actividades productoras de
dichos residuos y la gestión de los mismos se realicen garantizando la
protección de la salud humana, la defensa del medio ambiente y la
preservación de los recursos naturales. Los artículos del Real Decreto 833/88
que se realizan son:
Ø Art. 13, 14 y 15: cuyo objetivo es el envasado y etiquetado de las

sustancias peligrosas. El envasado no debe ser mayor a seis meses.
Ø Art. 41: notificación del traslado de los residuos peligrosos al Gobierno
Autonómico.
Ø Art. 11 y 21: entrega de los residuos peligrosos a un gestor autorizado.
Ø Art. 20: recibir los documentos de aceptación por parte del gestor.
Ø Art. 16.2, 16.3 y 21.1: recibir los documentos de control y seguimiento
de los residuos peligrosos, así como un resguardo de la gestión de
aquellos.
Ø Art. 50: prohibición de mezclar residuos peligrosos entre sí o con otros
residuos urbanos o industriales.

Memoria
- Real Decreto 117/2003, cuyo objetivo es evitar o cuando ello no sea posible,
reducir los efectos directos o indirectos de las emisiones de compuestos
orgánicos volátiles sobre el medio ambiente y la salud de las personas.
- Decreto 833/75, estable los límites de los contaminantes
3.2.5. Transporte de sustancias peligrosas
- Real Decreto 1566/1999 Art. 1, indica que las empresas que transporten
mercancías peligrosas por carretera, por ferrocarril o por vía navegable o que
sean responsables de las operaciones de carga y descarga vinculadas a dicho
transporte deberán asignar, al menos, un consejero de seguridad encargado de
contribuir a la prevención de riesgos para las personas, bienes o el medio
ambiente inherente a dichas actividades.
3.2.6. Normas referentes al proceso de inspección mediante líquidos

penetrantes
- I+D-E-137. Proceso de Inspección Penetrante.

- I+D-P-72. Limpieza y decapado de Aluminio y sus aleaciones.
- I+D-P-72. Limpieza abrasiva.
- ASTME1316. Standard Terminology for Non-destructive Examinations.
- ASTME1417. Liquid Penetrant Examination, Standard Practice for.

Memoria
CAPÍTULO 4: UBICACIÓN DE LA PLANTA
La ubicación de esta planta de proceso se ha realizado teniendo en cuenta una

serie de factores que se detallan a continuación.
El mercado se ha centrado en la provincia de Cádiz principalmente y el resto de

Andalucía. En concreto, la planta se ubica en la Zona Franca de Cádiz, debido a la
proximidad de ésta al resto de localidades a las que se venderá el material. Esta
ubicación se debe principalmente a que las dos empresas del sector aeronáutico
internacional para las que se proyecta trabajar están situadas en Puerto Real y El
Puerto de Santa María respectivamente. Las carreteras son bastante accesibles y hay
buenas comunicaciones con el resto de localidades. Si debieran efectuarse salidas en el
ámbito nacional o internacional, éstas podrían hacerse por vía marítima, debido a la
proximidad de la Bahía de Cádiz.

Memoria
CAPÍTULO 5: MATERIAS Y PRODUCTOS
5.1. MATERIAS PRIMAS
En su gran mayoría, las materias primas que se destinarán para la planta serán
perfiles y piezas de aluminio de diversa geometría y espesor. Se tratarán perfiles en T,
perfiles en U y perfiles doble T desde 300 mm hasta 5000 mm de longitud, con
espesores entre 2-5 mm. El suministro de materiales de aluminio se realizará sin
problema a través de los proveedores que se crea conveniente.
5.2. PRODUCTOS
Los productos se utilizarán para la preparación de las piezas, para los baños de
proceso y para la posterior inspección. Estos productos deben estar de acuerdo con la
normativa vigente del proceso y por ello se debe tener este aspecto en cuenta a la
hora de elegir el/los proveedor/es de dichos productos. Los productos que se utilizarán
son Metiletilcetona, Turco 4215 NCLT, Smut-Go, Ácido Nítrico, Aluminetch Nº3, Ardrox
970P25E y Ardrox 9D4A. Las fichas técnicas de seguridad de estos productos se
recogen en el ANEXO DE FICHAS DE SEGURIDAD DE PRODUCTOS.
5.2.1. Metiletilcetona
Se utilizará para la limpieza manual de las piezas previa al proceso en la cadena

de baños. Su fórmula química es CH3COC2H5. Es un disolvente orgánico, incoloro y
parcialmente miscible en agua. Los disolventes orgánicos son compuestos orgánicos
volátiles que se utilizan solos o en combinación con otros agente para disolver
materias primas, productos o materiales residuales, utilizándose para la limpieza, para
modificar la viscosidad, como agente tensoactivo, como plastificante, como
conservante o como portador de otras sustancias que, una vez depositadas, quedan
fijadas y el disolvente se evapora. Los disolventes orgánicos son de uso corriente en las
industrias para pegar, desengrasar, limpiar, plastificar y flexibilizar, pintar y lubricar.
Los procesos de limpieza y desengrase de piezas y maquinarias constituyen una de sus
principales aplicaciones.

Memoria
5.2.2. Turco 4215 NCLT
El Turco 4215 NCLT es un desengrasante alcalino de superficies metálicas

utilizado en el baño de proceso del mismo nombre. Es un polvo granular. Posee
extraordinarias propiedades de aclarado con agua derivadas de la total ausencia en el
producto de silicatos y una composición alcalina de extrema suavidad. Este producto
puede ser usado tanto por inmersión (así se utilizará en el presente proyecto) como
por aspersión. Para su homogeneización se recomienda utilizar agitaciones por aire,
mecánicas o por ultrasonidos en las aplicaciones por inmersión. Es fácilmente soluble
en agua, lo que facilitará su homogeneización en la disolución de la que forma parte.
No es corrosivo sobre el aluminio, aspecto importante ya que es la principal materia
prima en el presente proyecto. Aplicado por inmersión se deberá utilizar en
concentraciones de 4-6 %. La incorporación del producto al baño se realizará
lentamente sobre agua fría o templada hasta que la disolución esté totalmente
homogeneizada. La temperatura de trabajo en recomendable que se mantenga entre
49 y 60°C.
5.2.3. Smut-Go
El Smut-Go forma parte de la disolución del baño de desoxidado como

potenciador de la reacción entre el Ácido Nítrico y el Aluminio. Está formado por
bicromato sódico (Na2Cr2O7) y fluosilicato sódico (Na2SiF6). El Smut-Go es un
compuesto químico no espumante, desarrollado como desoxidante y abrillantador del
aluminio y sus aleaciones, tanto por inmersión como por aspersión. Es un polvo
granular de color anaranjado. Para su utilización se recomienda disolver 3-4,5% de
Smut-Go en agua, ésta habrá sido acidificada con Ácido Nítrico en una concentración
de 8-12% ó bien con un 5-10% de Ácido Sulfúrico. Mezclar hasta alcanzar total
homogeneidad. La temperatura se recomienda que esté entre 21 y 38°C y el tiempo de
aplicación entre 1 y 10 minutos.
5.2.4. Ácido Nítrico
Es un líquido amarillento muy agresivo. Su fórmula química es HNO3. Es un

producto usado en el baño de desoxidado para la eliminación de posibles óxidos que
haya en la superficie de las piezas de aluminio. El Ácido Nítrico ataca a casi todos los
metales, incluido el aluminio. Su principal uso en la industria aeronáutica es de
decapante y desincrustante.

Memoria
5.2.5. Aluminetch 3
El Aluminetch 3 es un compuesto químico blanco de estructura granular forma

parte de la disolución del baño de ataque químico. Es usado por inmersión. Está
formado por Hidróxido de Sodio y Fosfato. Posee una tensión superficial baja, lo que
provoca la humectación uniforme de la superficie del metal y produce un acabado
mate y suave en extrucciones, componentes aeronáuticos, carrocerías de camiones y
partes similares de aluminio.
5.2.6. ARDROX 970P25E
Es un líquido penetrante fluorescente lavable con agua adecuado para la

detección de defectos abiertos a la superficie en metales y componentes cerámicos no
porosos durante los procesos de fabricación y mantenimiento. Estos productos dan
indicaciones claras con bajos niveles de fondo y tienen excelentes características ante
el calor y los rayas UV. Son ideales para aplicación electrostática. Está formado por
Azufre (<100 ppm), Cloro (<400 ppm), y Flúor (<50 ppm). Los penetrantes
fluorescentes de la serie 970 no atacan a los materiales metálicos. No se recomienda la
aplicación del producto por debajo de 10°C ni por encima de 50°C.
5.2.7. ARDROX 9D4A
Es una mezcla homogénea de polvos sintéticos blancos de un tamaño de

partícula muy pequeño. El producto contiene niveles muy bajos de impurezas. ARDROX
9D4A se utiliza como revelador con cualquier penetrante fluorescente. No tiene
efectos significativos ante ningún material común y es perfectamente seguro su uso
frente a todos los metales, plásticos y gomas cuando se usa de forma adecuada.
Contiene Azufre (<500 ppm), Cloro (<100 ppm) y Flúor (<50 ppm).

Memoria
CAPÍTULO 6: PROCESO DE INSPECCIÓN PENETRANTE
6.1. PRINCIPIOS GENERALES DE LOS LÍQUIDOS PENETRANTES
6.1.1. Introducción al ensayo
El ensayo por líquidos penetrantes es un método de ensayo no destructivo

aplicable a la detección, localización y evaluación de discontinuidades que afloran en la
superficie, en cualquier tipo de material, siempre que no sea muy poroso.
En comparación con otros métodos de ensayo no destructivo (radiografía,

ultrasonidos, corrientes inducidas…), la aplicación práctica del ensayo por líquidos
penetrantes, en general, es menos compleja y no requiere el empleo de equipos
complicados o costosos. Pero no hay que cometer el error de pensar por esto que su
ejecución se pueda realizar de forma menos cuidadosa. El método de ensayo por
líquidos penetrantes permite detectar los defectos abiertos a la superficie, que en
ciertos casos, como en recipientes a presión o en piezas sometidas a esfuerzos, pueden
ser los más peligrosos y llegar a ser causa de rotura.
6.1.2. Evolución histórica del ensayo
Como antecedente histórico del ensayo por líquidos penetrantes se puede

considerar un procedimiento posterior al año 1915, utilizado en los talleres para
detectar grietas, que consistía en cubrir con aceite mineral disuelto en queroseno la
superficie de las piezas. Pasadas algunas horas, se limpiaban las piezas, se dejaban
secar, se cubrían con lechada de cal y se golpeaban con un martillo para ayudar a que
el aceite saliera de las grietas. Como indicación de la grieta se obtenía una mancha
oscura sobre el fondo blanco de la cal.
Este procedimiento permitía detectar grietas grandes, pero no resultaba

adecuado para las pequeñas y presentaba el inconveniente de falta de uniformidad en
los resultados.
El ensayo por líquidos penetrantes fue evolucionando hasta llegar a métodos

similares a los actuales debido, sobre todo, al gran desarrollo de la industria de las
aleaciones ligeras durante los años que precedieron a la Segunda Guerra Mundial.
El mayor conocimiento de los principios físicos que intervienen en el proceso

con líquidos penetrantes unido a las exigencias crecientes del nivel de calidad, ha
llevado a los fabricantes de productos penetrantes en los últimos años a conseguir:
Memoria
- Aumentar la sensibilidad.
- Mejorar la calidad de la imagen de la indicación.
- Disminuir el tiempo de ensayo.
- Disminuir los riesgos de incendio y de intoxicación.
- Utilizar penetrantes especiales en los rangos de temperaturas diferentes al
ambiente.
En la tabla siguiente se observa la evolución histórica del proceso con líquidos

penetrantes:
MÉTODO ELIMINACIÓN
COMPOSICIÓN
AÑO COLOR DE EMULSIONANTE EXCESO DE REVELADOR
PENETRANTE
APLICACIÓN PENETRANTE
Post. a Chorro de Lechada de
Aceites minerales Sin color Inmersión
1915 arena cal(acuoso)
Chorro de
Post. a Azul y Brocha,
Aceites minerales arena,
1942 después rojo inmersión
disolvente
Post. a Auto- Polvo
Aceites minerales Fluorescente Inmersión Agua
1944 emulsionante mineral
Post. a
Lipofílico
1950
Post. a
Pulverización
1955
Post. a
Hidrofílico
1962
Post. a
Automatizado
1963
Post. a Pistola
1965 electrostática
Penetrante
Post. a Auto-
degradable Fluorescente Inmersión Agua
1975 emulsionante
biológicamente
Post. a Polvo
1978 sintético
Tabla 1: Evolución histórica del proceso Líquidos Penetrantes [1]
6.1.3. Fundamento del ensayo por líquidos penetrantes
El método consiste en aplicar sobre la pieza a inspeccionar un líquido coloreado

o fluorescente que penetra en la discontinuidad, por lo que se denomina
“penetrante”. Después se elimina el exceso de penetrante de la superficie de la pieza y
se aplica el polvo blanco, “revelador”, que hace salir a la superficie el líquido atrapado
en el lugar donde se encontraba la discontinuidad, que no era visible en la inspección
ocular antes de aplicar el método.

Memoria
Figura 1. Vistas del proceso de líquido penetrante [1]
En estos últimos años se han desarrollado una gran variedad de líquidos

penetrantes, así como sus productos complementarios, limpiadores, eliminadores y
reveladores dando lugar a combinaciones entre ellos que proporcionan métodos
independientes.
6.1.4. Aplicaciones de los líquidos penetrantes
La más amplia utilización de los líquidos penetrantes es en el campo de los

materiales no magnéticos tales como:
- Aluminio.
- Aleaciones ligeras.
- Aceros inoxidables.
- Cobres.
- Bronces.
- Latones.
- Cerámicas vitrificadas y plásticos de todo tipo.
Las aplicaciones más frecuentes de esta técnica son:
- la detección de grietas en el material, producidas en el proceso de fabricación o

en servicio.
- En soldaduras se emplea para detectar grietas en la soldadura terminada o en
el cordón de penetración.
El método por líquidos penetrantes se ha extendido en estos últimos años

abarcando una amplia gama de inspecciones en la mayoría de los sectores industriales:
- La industria aeronáutica la utiliza en el 50% de sus componentes.

Memoria
- La automoción en válvulas, bielas, bloques, culatas, etc.

- La metalúrgica fundamentalmente en soldadura.
- En el campo nuclear en la mayoría de sus componentes.
Este resumen de campos de aplicación, indica que en la actualidad los líquidos

penetrantes se están utilizando en la inspección de grietas de componentes críticos y
de responsabilidad.
6.1.5. Clasificación
En función del tipo de penetrante, del método de eliminación del exceso de

este, de su sensibilidad y tipo de revelador empleado los líquidos penetrantes se
clasifican de varias formas.
Según tipo se distinguen los siguientes líquidos penetrantes:
- Tipo I: Penetrante fluorescente.

- Tipo II: Penetrante coloreados (visible).
- Tipo III: Penetrante visible y fluorescente (dual).
Según el método de eliminación se distinguen los siguientes líquidos

penetrantes:
- Método A: Lavable con agua.

- Método B: Post-emulsionable (lipofílico).
- Método C: Eliminable con disolvente.
- Método D: Post-emulsionable (hidrofílico).
Según su sensibilidad los líquidos penetrantes se clasifican:
- Nivel de sensibilidad ½: Muy bajo.

- Nivel de sensibilidad 1: Bajo.
- Nivel de sensibilidad 2: Medio.
- Nivel de sensibilidad 3: Alto.
- Nivel de sensibilidad 4: Muy alto (ultrasensible).
Los reveladores pueden presentarse en las siguientes formas:
- Forma a: Polvo seco.

- Forma b: Soluble en agua.
- Forma c: Suspendible en agua.
- Forma d: Húmedo no acuoso.

Memoria
6.1.6. Limitaciones de los líquidos penetrantes
El método puede aplicarse, a materiales ferromagnéticos, pero existen diversas

razones por las que en estos casos se prefiere utilizar el método de las partículas
magnéticas.
No puede aplicarse a materiales porosos, ni a piezas que estén pintadas,

oxidadas o cubiertas por alguna protección sin antes limpiarla, ya que los líquidos
penetrantes solo detectan discontinuidades abiertas a la superficie y libres de
cualquier contaminante.
6.1.7. Fundamento físico-químico del ensayo por líquidos penetrantes
Básicamente el fundamento físico-químico del ensayo es el siguiente, el

penetrante aplicado sobre la superficie de la pieza penetra al cabo de un tiempo en la
discontinuidad por capilaridad. Después de eliminar el exceso de penetrante de la
superficie, se aplica el revelador que absorbe al penetrante que se introdujo en la
discontinuidad, sacándolo a la superficie por capilaridad, produciendo una indicación o
marca visual.
Como vemos la capilaridad interviene dos veces:
- A la entrada del penetrante en la discontinuidad.

- En la absorción del penetrante por el revelador.
Los factores que influyen sobre la capilaridad y por tanto sobre los líquidos
penetrantes son:
- Tensión superficial.
- Mojabilidad.
- Viscosidad.
A continuación, explico cada uno de los factores.
1. Tensión superficial.
La tensión superficial es la causa de la resistencia que ofrecen los líquidos a la

rotura de la superficie.
La tensión superficial se mide en unidades de fuerza por unidad de longitud

(dinas/cm) y disminuye al aumentar la temperatura.

Memoria
Las sustancias que disminuyen notablemente la tensión superficial se denomina

“tensiactivas” (alcoholes, jabones, detergentes, etc.) que facilitan la mojabilidad.
2. Mojabilidad.
Dentro de los fenómenos moleculares en los líquidos, las fuerzas que

mantienen unidas sus moléculas se denominan fuerzas de cohesión (F), son fuerzas
cuya resultante es nula en las moléculas que están en el interior de la masa líquida y
no es nula en aquellas que están en contacto con la vasija.
Las moléculas que están en contacto con la pared de la vasija están sometidas
además a unas fuerzas atractivas pared-líquido, llamadas fuerzas de adherencia (F´)
cuya resultante es perpendicular a la pared y dirigida hacia el exterior, es decir, en
sentido contrario a las fuerzas de cohesión (F).
Figura 2. Tipos de fuerzas [1]
Estas fuerzas son las responsables de que la superficie libre del líquido no sea
horizontal en las proximidades de las paredes, y que según sea mayor la fuerza de
adherencia o la de cohesión se formará un menisco cóncavo o convexo, es decir, el
líquido mojará o no mojará la pared de la vasija.
Figura 3. Mojabilidad [1]

Memoria
Se llama mojabilidad al ángulo que forma la tangente al menisco con la pared

de la vasija por encima del líquido.
Figura 4. Mojabilidad [1]
Si el ángulo es menor a 90°, el líquido moja.
Figura 5. Tipos de ángulos [1]
Si el ángulo es mayor a 90°, el líquido no moja.
Figura 6. Tipos de ángulos [1]
3. Viscosidad.
En los líquidos hay una fuerza que se opone al deslizamiento mutuo de dos
capas en contacto, esta fuerza recibe el nombre de viscosidad.
El coeficiente de viscosidad es característico de cada líquido y su unidad es el

poise.
La viscosidad disminuye en los líquidos al aumentar la temperatura.

Memoria
La capilaridad mide el comportamiento de un líquido al penetrar en zonas muy

estrechas. Un capilar es un tubo de diámetro muy fino, si se sumerge en un líquido que
moje, en función de su tensión superficial, mojabilidad y viscosidad, el líquido
ascenderá por el tubo capilar, lo que no ocurrirá si el líquido no moja.
Figura 7. Capilaridad [1]
6.1.8. Descripción general de las etapas básicas del ensayo por líquidos
penetrantes
La inspección por el método de líquidos penetrantes consiste en una serie de

operaciones a realizar en una determinada secuencia según se describe a
continuación:
1. Preparación de la superficie de la pieza.
Figura 8. Limpieza de la superficie [1]
Limpieza total y cuidadosa de la superficie.
2. Aplicación del penetrante.

Memoria
Figura 9. Penetrante [1]
Aplicación del penetrante a la superficie del material.
3. Eliminación del exceso de penetrante.
Figura 10. Limpieza del penetrante [1]
Limpieza superficial del penetrante sin afectar al introducido en las grietas.
4. Aplicación del revelador.
Figura 11. Revelador [1]
La capa de revelador se deposita sobre la superficie y comienza la absorción.
5. Inspección y evaluación de indicaciones.

Memoria
Figura 12. Absorción del penetrante [1]
El penetrante sale a la superficie y colorea la capa de revelador.
6. Limpieza final.
Figura 13. Limpieza final [1]
Eliminar los restos de productos utilizados en el ensayo.
6.2. TIPOS DE PENETRANTES, ELIMINADORES Y REVELADORES
6.2.1. Penetrantes
Los líquidos penetrantes están compuestos por:
- Aceites minerales.
- Queroseno.
- Éteres orgánicos.
- Alcoholes.
- Pigmentos.
- Disolventes petrolíferos (limitados por su toxicidad).
- Aditivos (inhibidores de corrosión, etc.).
Memoria
La característica principal de un penetrante es penetrar en el interior de las

continuidades, que se comportan como pequeños capilares, por lo cual un penetrante
debe tener:
- Tensión superficial baja, que facilite la mojabilidad y por tanto la penetración.

- Buena mojabilidad, ya que cuanto menos sea el ángulo de mojado mayor será
la adherencia del líquido sobre la superficie de la pieza y se favorece la
penetración.
- La viscosidad, no tiene influencia en la calificación de un penetrante, pero
afecta a la velocidad de penetración.
Un penetrante de alta viscosidad necesitaría mucho tiempo de penetración y

una vez atrapado en la discontinuidad no tendría tendencia a salir, en cambio un
penetrante poco viscoso penetraría fácilmente pero tendería a salir con la misma
facilidad por lo que es probable que se arrastre en el lavado.
Desde el punto de vista práctico, la viscosidad nos mide el movimiento de

escurrido, por lo que un buen penetrante debe tener una viscosidad intermedia.
Los penetrantes no deben ser excesivamente volátiles, ya que un secado

prematuro hace disminuir su sensibilidad, además por razones de seguridad interesa
que el punto de inflamación sea lo más elevado posible.
No deben ser corrosivos para evitar la alteración de los materiales que van a
inspeccionarse, deben estar exentos de halógenos y azufre ya que pueden dar lugar a
corrosión intergranular en aceros inoxidables.
En resumen, las propiedades de un buen penetrante son:
- Poder penetrar en grietas muy finas.

- Permanecer en grietas gruesas.
- No evaporarse fácilmente.
- Ser fácilmente eliminable de la superficie.
- Ser difícilmente eliminables de las grietas.
- Permanecer en estado fluido para salir rápidamente de las grietas al aplicar el
revelador.
- Poder extenderse en películas muy finas.
- Ser resistente a la pérdida de color o fluorescencia.
- No tener olor desagradable ni componentes tóxicos.
- No ser inflamable o lo menos inflamable posible.
- Ser estable al almacenamiento.
- Ser lo más económico posible.

Memoria
Realmente no existe una sustancia única que reúna estas propiedades, por lo
que los líquidos penetrantes comerciales son una mezcla de diversas sustancias que se
aproximan lo más posible a todo lo citado anteriormente.
Todos los penetrantes para que sean visibles y produzcan un buen contraste
óptico sobre el fondo blanco del revelador deben tener color, se clasifican en dos
tipos:
- Rojos: estos contienen una mezcla de pigmentos y colorantes rojos visibles a la

luz natural.
- Fluorescentes: de color amarillo-verdoso que contiene pigmentos solo visibles
bajo luz negra.
La fluorescencia es la propiedad de ciertas sustancias que absorben la energía
luminosa de una cierta longitud de onda menor que la que percibe el ojo
humano y la emite en otra longitud de onda dentro del espectro visible con un
color verde-amarillento o amarillo-verdoso.
Existe otra clasificación de penetrantes en función del sistema empleado para

eliminar su exceso. Lo dividimos en tres tipos:
- Penetrantes lavables con agua: autoemulsificables.

- Penetrantes no lavables directamente con agua: postemulsificables.
- Penetrantes eliminables con disolventes.
Combinando ambos tipos resultan seis procesos básicos de líquidos penetrantes:
- Rojos.
1. Penetrantes lavables con agua (autoemulsificables).

2. Penetrantes no lavables directamente con agua (postemulsificables).
3. Penetrantes eliminables con disolventes.
- Fluorescentes.
1. Penetrantes lavables con agua (autoemulsificables).

2. Penetrantes no lavables directamente con agua (postemulsificables).
3. Penetrantes eliminables con disolventes.
Según el tipo de material, tipo de discontinuidad, así como el acabado

superficial y geometría de la pieza, se elige el tipo y sistema más adecuado en función
de la sensibilidad del penetrante.

Memoria
Como el penetrante penetra en la discontinuidad por capilaridad, para que ésta

se produzca se necesita un tiempo llamado “tiempo de penetración”. Se define como
el tiempo mínimo necesario para que después de aplicar el penetrante, éste
permanezca en contacto con la superficie de la pieza, se le denomina también tiempo
de escurrido o reposo.
Cada fabricante suele indicar cuál es su tiempo de penetración de sus

productos mediante tablas orientativas en función del material, tipo de discontinuidad
y tipo de penetrante. Estos tiempos oscilan entre 5 y 60 minutos, aunque al final la
propia experiencia nos hará determinar el tiempo adecuado, para obtener la máxima
sensibilidad en la inspección.
Un factor de gran importancia en el tiempo de penetración es la temperatura,

tanto del penetrante como de la pieza a inspeccionar, así como la temperatura
ambiente. Las altas temperaturas facilitan la penetración y acortan los tiempos de
penetración, pero facilitan la evaporación y por tanto acentúan el peligro de que el
penetrante se seque en la discontinuidad y no salga a la superficie. Sin embargo las
bajas temperaturas hacen aumentar la viscosidad del penetrante y los tiempos de
penetración se alargan. Los penetrantes normalmente utilizados son actos para
trabajar entre 10 - 35°C, para otras temperaturas son necesarios penetrantes
especiales.
6.2.2. Eliminadores
Se entiende por exceso de penetrante todo aquel que no se ha introducido en

la discontinuidad y permanece sobre la superficie a inspeccionar. Es una etapa delicada
y del cuidado con que se realice dependerá en gran parte el resultado final de la
operación. Hay que eliminar y limpiar el exceso de penetrante de la superficie sin sacar
el penetrante de la discontinuidad.
Para eliminar el exceso de penetrante hay que tener en cuenta tres tipos de
penetrantes explicados anteriormente, los autoemulsificables, los postemulsificables y
los penetrantes eliminables con disolventes. Tanto los penetrantes autoemulsificables
como los postemulsificables se eliminan con agua, los primeros llevan incorporados un
emulsificador por lo que solo necesitan agua mientras que los segundos es necesario
aplicar un emulsificador o detergente antes de lavar con agua.
Los eliminables con disolvente requieren un “eliminador” propiamente dicho,

que es un preparado constituido por disolventes orgánicos adecuado a cada tipo de
penetrantes. Los eliminadores suelen ser disolvente clorado, que se evaporan
fácilmente, y se aplican con paños húmedos sobre la superficie cubierta de penetrante.
También se utilizan eliminadores no clorados para la inspección nuclear y aeronáutica

Memoria
ya que las especificaciones aplicables, en general, los prohíben por favorecer procesos
de corrosión bajo tensiones en ciertas aleaciones.
6.2.3. Reveladores
El revelador es el agente que pone de manifiesto los lugares donde ha tenido

lugar una retención de penetrante. Son yeso o talco finamente dividido o mezclas de
silicatos y carbonatos de gran absorbencia y blancura, que se extienden sobre la
superficie a examinar después de haber eliminado el exceso de penetrante.
Las funciones del revelador son las siguientes:
- Actúa como un papel secante, ya que extrae el líquido de la discontinuidad.

- Proporciona una base sobre la que el penetrante puede extenderse,
aumentando el contraste entre la indicación y el fondo de la pieza.
- Acorta el tiempo necesario para que la indicación resulte visible.
Para cumplir de la forma más perfecta la función encomendada, el revelador

debe reunir las siguientes características:
- Debe ser un buen absorbente.

- Debe estar finamente dividido para conseguir una buena definición del
contorno de la discontinuidad.
- Debe tener el suficiente poder cubriente para enmascarar los colores de fondo
que pudieran interferir.
- Debe ser fácilmente aplicable dando una capa continua de espesor uniforme.
- Debe ser fácilmente eliminable después de la inspección.
- No debe contener productos nocivos o tóxicos para el operador.
El revelador debe aplicarse extendiendo capas muy finas y uniformes sobre la

superficie de la pieza, puede hacerse por inmersión o por pulverización (pistolas o
aerosol).
Las normas y la práctica aconsejan que se aplique poco a poco hasta que
aparezca la indicación, ya que una capa gruesa puede enmascarar la continuidad.
De todas las etapas de éste método, la aplicación del revelador es, quizás la
más difícil, sobre todo si se aplica manualmente con spray. En estos casos, es necesario
tener bastante experiencia para extender una capa uniforme y del espesor adecuado.
Existen cuatro tipos de reveladores:
1. Reveladores secos.

Memoria
Son yeso o talco finamente pulverizado que se utilizaron al principio con

excelentes resultados. Actualmente, se utilizan sustancias como polvos de sílice que
son más ligeros y se adhieren mejor.
Estos pueden aplicarse por inmersión de las piezas en el depósito que contiene
el polvo o con la ayuda de un pulverizador, una brocha o con la mano eliminando los
excesos sacudiendo la pieza.
2. Reveladores húmedos.
No dan lugar a nubes de polvo y son de fácil aplicación cubriendo con facilidad
superficies difícilmente accesibles al polvo seco.
3. Reveladores húmedos acuosos.
Son suspensiones de polvo en agua, tienen el inconveniente de que es

necesario un cierto tiempo para que se evapore el agua de la capa de revelador, lo que
prolonga la duración del ensayo. Es un proceso cómodo para instalaciones
automáticas, ya que no hay peligro de toxicidad.
4. Reveladores húmedos no acuosos.
Son suspensiones de polvo en disolvente, generalmente se presentan en forma

de aerosoles y se aplican por pulverización sobre la superficie de la pieza. El disolvente
se evapora instantáneamente y el polvo queda sobre la pieza como una película
homogénea, seca y sin cráteres.
El problema de eliminación del revelador después de la inspección parece más

difícil en el caso de los reveladores húmedos, siendo necesario chorros de agua a
presión sobre todo en superficies de cierta rugosidad.
Tenemos que tener en cuenta el “tiempo de revelado”, es el tiempo que

transcurre entra la aplicación de revelador y la inspección final. Este tiempo no es
crítico pero un tiempo de espera excesivo puede producir difuminación de la señal del
defecto. En general, si no hay una norma específica, el tiempo máximo de revelado
será la mitad del tiempo de penetración.
Dada la importancia que tiene el revelador en el proceso de inspección,

conviene seguir ciertas reglas en su elección, de manera que se obtengan los mejores
resultados. Como reglas generales se pueden citar las siguientes:
- Usar revelador húmedo en superficies de acabado fino.

Memoria
- Usar revelador seco en superficies rugosas, ya que el húmedo tenderá a

acumularse en las irregularidades dando lugar a una capa de espesor muy
heterogéneo con la consiguiente pérdida de sensibilidad.
- Los reveladores húmedos se adaptan mejor a procesos automáticos.
- No deben usarse reveladores húmedos en piezas con entallas agudas (como
tornillos) para evitar acumulaciones de revelador que enmascararían las
posibles indicaciones.
- Es difícil reensayar piezas sobre las que se ha utilizado revelador húmedo.
6.3. PREPARACIÓN SUPERFICIAL DE LAS PIEZAS
6.3.1. Introducción
Es imprescindible en el ensayo por líquidos penetrantes que la superficie de la

pieza esté exenta de todo aquello que interfiera a la entrada del líquido penetrante en
la discontinuidad.
Los elementos que interfieren e impiden la penetración podemos clasificarlos

en:
- Contaminantes: productos “extraños” que estén sobre la superficie a

inspeccionar y sobre las grietas y dentro de las grietas.
- Irregularidades superficiales: que se forman en las operaciones de conformado
o abrasión, apareciendo como variaciones de relieve y textura.
6.3.2. Tipos de contaminantes
Se definen como productos que están sobre la superficie a inspeccionar y sobre

las grietas y dentro de las grietas. Podemos encontrarnos distintos tipos de
contaminantes que se explica a continuación.
- Protectores, aceites y suciedad: interfieren en la inspección porque muchos

aceites son fluorescentes, oscurecen el penetrante, dan falsas indicaciones y se
introducen en las grietas impidiendo la entrada del penetrante.
- Carbonillas, barnices, manchas, óxidos, calamidas, cascarillas y corrosión:
interfieren en la inspección porque absorben el penetrante, dando fondos
confusos, obstruyen la entrada del penetrante en la grieta, apareciendo las
grietas continuas como discontinuas y alteran la mojabilidad del penetrante por
lo que también alteran el tiempo de penetración.

Memoria
- Pinturas: interfieren impidiendo la entrada del penetrante en la discontinuidad

y si penetrase las grietas continuas aparecerían como discontinuas.
- Agua: las superficies mojadas disminuyen la mojabilidad del penetrante e
impiden la entrada en la grieta.
- Productos ácidos o alcalinos: impiden la mojabilidad del penetrante y por tanto
afectan a la penetración, además pueden reaccionar con el líquido penetrante,
provocando su descomposición.
6.3.3. Condiciones de la superficie
Se forman en las operaciones de conformado o abrasión, apareciendo como

variaciones de relieve y textura. Podemos encontrar dos tipos de irregularidades:
- Rugosidad: cuando la superficie es rugosa, es difícil eliminar el penetrante de la

superficie y el lavado no es fácil, por lo que aparecen fondos confusos sobre
todo con algunos tipos de penetrantes (fluorescentes).
- Rayado y abrasión: producen desigualdades en la superficie que interfieren en
la inspección pero el mayor inconveniente es que pueden tapar la abertura de
la grieta por soplado.
6.3.4 Métodos de limpieza
Desengrasado
Para eliminar todo tipo de grasa de la superficie de la pieza, pueden emplearse

detergentes alcalinos preparados en concentración adecuada a la temperatura
ambiente o caliente. Una vez que el detergente emulsiona la grasa, puede eliminarse
la suciedad con un lavado con agua.
Se aplica por inmersión o por brocha en función del tamaño de la pieza o

superficies a inspeccionar.
Este método es el más barato y menos contaminante, pero hay que secar
cuidadosamente la pieza. Cuando hay que desengrasa piezas grandes a la intemperie,
se recomienda después de aplicar el detergente lavar con vapor a presión que facilita
el secado posterior.
Un sistema rápido y eficaz que se emplea en instalaciones automáticas es el

desengrase a vapor, introduciendo la pieza en un disolvente. Al terminar el proceso de
lavado la pieza queda seca. Se utilizan disolventes clorados que pueden crear un
ambiente tóxico, por lo que se requiere una buena aireación y ventilación.

Memoria
Las industrias aeronáuticas y nuclear prohíben el uso de disolventes clorados en

Titanio y Aceros inoxidables austeníticos debido a que pueden producir agitación por
corrosión bajo tensiones.
Después de la limpieza no deben quedar restos de limpiador no de agua, ya que

interfieren la acción del penetrante.
Desoxidado y descarbonillación
Para desoxidar y descarbonillar se ataca la superficie de la pieza con disolventes

ácidos o alcalinos, neutralizando a continuación para evitar el deterioro de la misma.
También pueden eliminarse por cepillado metálico o por chorreado de arena,

pero tanto uno como otro procedimiento pueden cerrar la discontinuidad por lo que
no son recomendados en la inspección por líquidos penetrantes y en muchas
especificaciones suele prohibirse su uso. Si fuese necesario utilizarse, habría que dejar
libre la discontinuidad con un ligero ataque químico.
La limpieza ultrasónica y la limpieza electrolítica ayuda a la eliminación de

todos estos tipos de contaminantes.
Eliminación de pinturas
Para la eliminación de las pinturas de la superficie de la pieza se utilizan

decapantes ácidos o alcalinos que se aplican sobre la misma por inmersión o por
brocha según el tamaño de la pieza. También pueden usarse sistemas abrasivos y en
algunos casos sopletes.
El proceso de eliminación de pinturas debe ser cuidadoso para evitar que

queden tapadas las entradas de las grietas.
Secado de la superficie de las piezas
La pieza mojada debe secarse antes de aplicar el penetrante. El procedimiento

más recomendado es el secado con aire, bien dejando la pieza que se seque con el aire
del ambiente o ayudando por medio de una soplado o con aire caliente circulante.
Puede ayudarse con trapos limpios que no dejen pelusa para no contaminar de nuevo
la superficie.
Eliminación de productos ácidos o alcalinos
Se realiza lavando con agua, neutralizando, volviendo a lavar y finalmente

secando bien la superficie de la pieza.
Eliminación de rugosidades

Memoria
Puede prepararse la pieza puliendo por abrasión, lo que tiene bastantes

riesgos, así como el ataque ácido, puede dañar el material.
Lo más recomendable es el electro-pulido que nos dejaría la superficie en

condiciones de aplicar los líquidos penetrantes.
6.3.5. Conclusiones y recomendaciones importantes
- Las piezas deben estar secas antes de aplicar el líquido penetrante.

- Atención a la humedad y temperatura ambiente.
- Evitar la condensación de agua. Cuando se evaporan los disolventes que se han
utilizado para limpiar, se pueden formar condensaciones.
- Cuando se limpia por chorreado deben utilizarse abrasivos blandos.
- Si se utilizan cepillos metálicos deben realizarse la operación suavemente y con
cepillos limpios.
- Cuanto menos dureza tiene el material a inspeccionar menos se debe utilizar la
limpieza mecánica o abrasión.
- Los cromatos y sus ácidos absorben luz negra, atacan los pigmentos del
penetrante y forman residuos que pueden bloquear las grietas. Se recomienda
inspeccionar el aluminio antes del anodizado, inspeccionar el acero inoxidable
antes del pasivazo e inspeccionar las aleaciones de Magnesio antes del
cromado.
6.4. PENETRANTES AUTOEMULSIFICABLES (LAVABLES CON AGUA)
Los líquidos penetrantes autoemulsificables son los que se eliminan

directamente con agua debido a que incorporan en su composición productos
emulsificables, son de uso cómodo y están bastante extendidos a pesar de su menos
sensibilidad.
Se recomienda generalmente para superficies rugosas donde los demás tipos

de penetrantes son difíciles de eliminar y dejan fondos confusos.
6.4.2. Etapas básicas del ensayo

Memoria
Figura 14. Etapas del proceso [1]
6.4.3. Preparación superficial de la pieza
Es imprescindible que la superficie de la pieza esté totalmente limpia de grasa,

polvo, óxidos y en general de todo producto que pueda enmascarar la discontinuidad,
como se ha explicado en el apartado 6.3.
6.4.4. Aplicación del líquido penetrante
Existen diversos modos y sistemas de aplicar los penetrantes sobre la superficie

a inspeccionar, pero en cualquier caso es imprescindible que quede cubierta dicha
superficie por una película húmeda y homogénea de líquido penetrante.
El líquido penetrante se puede aplicar por pulverización, inmersión y brocha.
- Pulverización.
Suelen utilizarse en este método aerosoles, pulverizadores a baja presión y
equipos electrostáticos.
Al aplicar el penetrante, la presión no debe ser elevada para evitar la
evaporación de los disolventes, puesto que como sabemos los penetrantes
penetran en las discontinuidades por capilaridad, siendo esta independiente de
la presión y modo de aplicación.
El método más conocido es el aerosol, limpio y fácil de aplicar manteniendo el
penetrante siempre la misma concentración sin riesgo de contaminarse.

Memoria
También son cómodos los pulverizadores a baja presión, pero el producto

puede contaminarse más fácilmente por lo que son precisos más controles por
posibles pérdidas de concentración, color y fluorescencia que afectan a la
sensibilidad. La pulverización se utiliza en procesos automáticos y manuales,
para grandes superficies, piezas de gran tamaño e inspecciones unitarias, tiene
el inconveniente de que es difícil limitar la zona de impregnación por lo cual no
se recomienda este tipo de aplicación cuando es preciso inspeccionar parte de
la pieza.
Los equipos electrostáticos resuelven algunos de estos inconvenientes. El
sistema electrostático está basado en la ley fundamental de que las partículas
eléctricamente cargadas de signo opuesto se atraen entre sí. Cuando estas
partículas están situadas en un campo eléctrico tienden a alinearse ellas
mismas según las líneas de fuerza del campo.
- Inmersión.
La aplicación del penetrante por inversión se realiza introduciendo la pieza en
un baño que la cubra por completo el tiempo suficiente para que toda la
superficie quede impregnada, secándola y dejando escurrir durante el tiempo
de penetración.
Las cubas de inmersión deben tener el tamaño adecuado a la pieza a
inspeccionar por lo que este método está indicado para piezas pequeñas o de
tamaño medio.
Se utilizan en procedimientos tanto manuales como automáticos, y es
especialmente útil cuando es necesario inspeccionar un número elevado de
piezas.
- Brocha.
En este método el penetrante se aplica sobre la pieza o zona a inspeccionar por
medio de una brocha, es útil cuando no se quieren impregnar zonas adyacentes
a la inspección algo inevitable en la pulverización, para facilitar la etapa de
limpieza.
La aplicación por brocha debe repetirse varias veces ya que la cantidad del
penetrante que queda sobre la superficie es menor que en los otros métodos.
Se utiliza en general en zonas pequeñas de grandes piezas montadas, así como
en las de geometría complicada para no impregnar las zonas que no interese
inspeccionar.
El tiempo de penetración utilizado es largo, de 15 a 30 minutos en función del

material y tipo de discontinuidad.

Memoria
6.4.5. Eliminación del exceso de penetrante
Los penetrantes autoemulsificables, por ser lavables con agua, proporcionan

simplicidad y economía en esta etapa del proceso. No obstante, por su propia
naturaleza, están expuestos a un lavado excesivo y consiguiente pérdida de
sensibilidad si no se establecen y mantienen controles de proceso adecuados.
La eliminación del exceso del penetrante se realiza mediante un chorro de agua

a baja presión (2 kg/cm2) para no sacar el penetrante de la discontinuidad y durante un
tiempo lo más corto posible para no perder sensibilidad.
Los lavados pueden ser:
1. Lavados simples (T < 40°C y P < 2 kg/cm2)

- Manual
- Pistola
- Automático
2. Lavados combinados
- Prelavado por inmersión
- Proyección de agua a baja presión
Las estaciones de lavado automático o semiautomático deben construirse con

materiales resistentes a la corrosión (acero inoxidable) ya que están constantemente
expuestas a la acción del agua.
En general el agua debe mantenerse a una temperatura de 15 a 25°C y la

duración del lavado será del orden de 1 a 2 minutos, según el tipo de penetrante. A
veces las piezas se sumergen durante 2 minutos y después se aclaran por pulverización
durante otro minuto (lavado combinado), en especial en piezas con huecos.
Las sustancias de aclarado del penetrante pueden devolverse al desagüe

cuando no lo impida ninguna norma de preservación del ambiente, aunque la
normativa oficial, en este sentido, es cada vez más estricta, obligando a la depuración
de vertidos.
6.4.6. Secado
El secado de la pieza después de eliminar el exceso de líquido penetrante debe

ser rápido y eficaz.
Debe realizarse con aire caliente o en estufas de aire circulante sin sobrepasar
los 80°C, ya que temperaturas más elevadas pueden provocar la evaporación del
penetrante que queda en la discontinuidad y no salir en la etapa de revelado.
Memoria
El tiempo de secado debe ser lo más corto posible para evitar la pérdida de
sensibilidad, ya que podría secarse el penetrante atrapado en las discontinuidades mas
finas. Si por cualquier causa se sospecha que el penetrante pudo secarse en la
discontinuidad, podría recuperarse impregnando de nuevo la pieza con penetrante,
antes de continuar el ensayo, y repetir el proceso de eliminación con mayor rapidez y
eficacia.
6.4.7. Aplicación del revelador
El revelado es la operación que hace visible al ojo humano la situación de

discontinuidad al sacar el penetrante a la superficie por absorción y capilaridad, y
producir la indicación.
Antes de aplicar el revelador debe comprobarse que la superficie de la pieza a

inspeccionar está completamente seca ya que el agua interfiere incluso en los
reveladores húmedos.
El revelador debe aplicarse extendiendo una capa muy fina y uniforme sobre la
superficie de la pieza. Puede aplicarse por inmersión o por pulverización (pistola,
aerosol).
Si se aplica por inmersión se debe introducir la pieza en el revelador soplando el

exceso si el polvo es seco y dejando secar el revelador si es húmedo. En el caso de
inmersión en reveladores húmedos debe agitarse continuamente la suspensión para
lograr una capa homogénea, de todos modos es un método difícil de aplicar si no se
tiene experiencia. El revelador húmedo se aplica mejor por aerosol, aunque debe
aplicarse poco a poco para evitar una capa gruesa que nos enmascare la indicación.
En lo referente al tiempo de revelado, tendremos en cuenta que al necesitar los

penetrantes lavables con agua tiempos de penetración más largos, los tiempos de
revelado, serán también más largos que en los penetrante postemulsificables.
6.4.8. Observación de indicaciones
Durante el tiempo de revelado se observará la aparición de indicaciones,

anotando en un diagrama el tamaño y forma de estas.
Las observaciones de indicaciones se hace bajo luz natural si se han utilizado

penetrantes rojos o bajo luz negra si han empleado penetrantes fluorescentes.
Las indicaciones pueden aparecer como:
- Lineales continuas.
- Lineales intermitentes.

Memoria
- Redondeadas.
- Puntiformes.
6.4.9. Limpieza final
Esta última etapa es de gran importancia cuando en la pieza no aparecen

indicaciones y, por tanto, no es rechazada, ya que el penetrante puede quedar
retenido en alguna zona de la pieza, sobre todo en las de geometría compleja y
deteriorarse con el tiempo, produciendo corrosión, agrietamientos, etc.
La limpieza se realiza con un detergente alcalino o con disolventes en función

del tipo y características del material, ya se explicará detenidamente en capítulos
posteriores.
Después del lavado se procederá a un secado por aire caliente y si es preciso se

le aplicará antioxidante para evitar su deterioro.
6.4.10. Ventajas y limitaciones de penetrantes autoemulsificables
Ventajas
- Se pueden lavar directamente con agua.

- Se puede utilizar en superficies rugosas.
- Tienen buena sensibilidad para gran número de discontinuidades,
preferentemente los fluorescentes.
- Son los más fáciles de eliminar y dejan menos fondo.
Limitaciones
- Tiempos de penetración y proceso más largo que en los otros métodos.

- Poco sensible para pequeñas discontinuidades (grietas muy finas).
- El lavado excesivo afecta a su sensibilidad.
6.5. PENETRANTES POSTEMULSIFICABLES
Se denominan así a los líquidos penetrantes que no se eliminan directamente

con agua y se necesitan un detergente o emulsificador.
La eliminación del exceso de penetrante, es decir todo el penetrante que no se

ha introducido en las discontinuidades y que permanece en la superficie de la pieza, es
una etapa siempre delicada y resulta crítica en este tipo de penetrantes

Memoria
6.5.2. Emulsificadores
Los emulsificadores son mezclas de sustancias tensioactivas (que disminuyen la

tensión superficial) e inhibidores de la corrosión, que tienden a quedarse en la
superficie, sin penetrar en las discontinuidades, mezclándose con el exceso de
penetrante, emulsionándolo, para poder eliminarlo fácilmente con un posterior lavado
con agua.
El eliminador solo debe estar en contacto con el penetrante el tiempo

suficiente para que se emulsione con lo que quedó en la superficie pero sin emulsionar
el que quedó retenido en la discontinuidad ya que entonces sería arrastrado en el
lavado. El tiempo de emulsificación es, por tanto, crítico, puede variar entra 10
segundos y 1 minuto dependiendo de las características del emulsificador, del tipo de
penetrante, de la superficie de la pieza y tipo de discontinuidad.
Los emulsificadores se clasifican en lipofílicos e hidrofílicos.
Emulsificadores lipofílicos
Son base aceite y por tanto fácilmente solubles y se difunden en los

penetrantes de base hidrocarburos. Su modo de acción se basa principalmente en la
difusión y solubilidad en el penetrante de base hidrocarburo.
La velocidad de difusión (tiempo de emulsión) variará según la viscosidad del

emulsificador lipofílico. En los de acción rápida es del orden de 1 a 2 minutos, la
velocidad de difusión es menor si se deja escurrir el emulsificador sobre la pieza,
debido a la turbulencia que se produce, gracias a la cual el emulsificador se mezcla más
rápidamente con el penetrante.
Emulsificadores hidrofílicos
Los emulsificadores hidrofílicos son con base agua, se denominan a veces

limpiadores o detergentes, llevan agentes emulsionantes (generalmente concentrados
de agentes superficialmente activos no iónicos) que se disuelven en agua y se utilizan
en forma de inmersión (con una concentración del 5 al 50 %).
Como eliminador del penetrante por pulverización, el concentrado de

emulsificador hidrofílico se pulveriza con agua en dilución (concentración 250 agua – 1
emulsificador).
El concentrado limpia capa tras capa del exceso de penetrante utilizándose

siempre una solución nueva de agua y detergente. La difusión no tiene lugar en este
mecanismo de acción. El agente tensoactivo que hay en el eliminador ayuda a
desplazar el penetrante de la superficie.
Memoria
El tiempo de emulsificación o tiempo de contacto está en relación directa con

su concentración, para concentraciones medias del 15 % pueden establecerse tiempor
de 1 a 2 minutos.
En este tipo de emulsificadores toda la emulsión efectiva /acción

desprendedora) tiene lugar en la cuba de inmersión, contrariamente a lo que sucede
con los emulsificadores lipofílicos. Por eso en este tipo de eliminación se recomienda
realizar un preaclarado que arrastra mecánicamente parte del penetrante.
La pérdida por escurrido es insignificante ya que su base de agua no viscosa

permite un escurrido casi completo e inmediato después de la extracción de la cuba de
inmersión.


Memoria
El líquido penetrante se puede aplicar por pulverización, inmersión y brocha.
- Pulverización.
Suelen utilizarse en este método aerosoles, pulverizadores a baja presión y
equipos electrostáticos.
Al aplicar el penetrante, la presión no debe ser elevada para evitar la
evaporación de los disolventes, puesto que como sabemos los penetrantes
penetran en las discontinuidades por capilaridad, siendo esta independiente de
la presión y modo de aplicación.
El método más conocido es el aerosol, limpio y fácil de aplicar manteniendo el
penetrante siempre la misma concentración sin riesgo de contaminarse.
También son cómodos los pulverizadores a baja presión, pero el producto
puede contaminarse más fácilmente por lo que son precisos más controles por
posibles pérdidas de concentración, color y fluorescencia que afectan a la
sensibilidad. La pulverización se utiliza en procesos automáticos y manuales,
para grandes superficies, piezas de gran tamaño e inspecciones unitarias, tiene
el inconveniente de que es difícil limitar la zona de impregnación por lo cual no
se recomienda este tipo de aplicación cuando es preciso inspeccionar parte de
la pieza.
Los equipos electrostáticos resuelven algunos de estos inconvenientes. El
sistema electrostático está basado en la ley fundamental de que las partículas
eléctricamente cargadas de signo opuesto se atraen entre sí. Cuando estas
partículas están situadas en un campo eléctrico tienden a alinearse ellas
mismas según las líneas de fuerza del campo.
- Inmersión.
La aplicación del penetrante por inversión se realiza introduciendo la pieza en
un baño que la cubra por completo el tiempo suficiente para que toda la
superficie quede impregnada, secándola y dejando escurrir durante el tiempo
de penetración.
Las cubas de inmersión deben tener el tamaño adecuado a la pieza a
inspeccionar por lo que este método está indicado para piezas pequeñas o de
tamaño medio.
Se utilizan en procedimientos tanto manuales como automáticos, y es
especialmente útil cuando es necesario inspeccionar un número elevado de
piezas.
- Brocha.
En este método el penetrante se aplica sobre la pieza o zona a inspeccionar por
medio de una brocha, es útil cuando no se quieren impregnar zonas adyacentes

Memoria
a la inspección algo inevitable en la pulverización, para facilitar la etapa de

limpieza.
La aplicación por brocha debe repetirse varias veces ya que la cantidad del
penetrante que queda sobre la superficie es menor que en los otros métodos.
Se utiliza en general en zonas pequeñas de grandes piezas montadas, así como
en las de geometría complicada para no impregnar las zonas que no interese
inspeccionar.
El tiempo de penetración es el tiempo que cada penetrante debe estar en

contacto con la superficie a inspeccionar, para que penetre, por capilaridad, en las
discontinuidades.
Cada fabricante suele indicar cuál es el tiempo de penetración de sus

productos, según el tipo de penetrante, el tipo de material y el tamaño de la
discontinuidad.
Estos tiempos para los penetrantes postemulsificables oscilan entra 5 y 30

minutos, aunque al final la propia experiencia nos hará determinar el tiempo
adecuado.
Hay que recordar que el tiempo de penetración no es el de impregnación o

inmersión, sino aquél durante el que el penetrante escurre sobre la pieza después de
aplicarlo, es decir, independientemente del método de aplicación.
En un tiempo demasiado corto el penetrante podría no introducirse en la

discontinuidad, pero un tiempo demasiado largo podría producir el secado del
penetrante en la discontinuidad, en ambos casos no aparecería indicación alguna en la
etapa de revelado.
Un factor importante que afecta al tiempo de penetración es la temperatura

ambiente de la pieza, a temperaturas altas los tiempos disminuyen, mientras que a
bajas temperaturas aumentan. La temperatura adecuada sería entre 15 y 30°C.
Los penetrantes postemilsificables necesitan de un emulsificador que se aplica

por inmersión o por brocha según el procedimiento empleado.
El tiempo de emulsificación debe ser el mínimo posible asegurándose de que el

penetrante quede eliminado totalmente de la superficie en el lavado con agua. El
lavado se realizará mediante un chorro de agua a baja presión (2 kg/cm 2) para no sacar
el penetrante de la discontinuidad y a temperatura ambiente, no superior a 40°C. el
Memoria
tiempo de lavado debe ser corto, y la superficie debe quedar totalmente exenta de
penetrante.
En los penetrantes rojos o visibles es fácil comprobar el lavado, cuando se

utilicen penetrantes fluorescentes debe comprobarse bajo luz negra si la superficie ha
quedado completamente limpia, ya que los restos de penetrante en la superficie
enmascaran las indicaciones al aparecer en el revelado un fondo fluorescente o rojo.
6.5.6. Secado
El secado de la pieza después de eliminar el exceso de líquido penetrante debe

ser rápido y eficaz.
Debe realizarse con aire caliente o en estufas de aire circulante sin sobrepasar
los 80°C, ya que temperaturas más elevadas pueden provocar la evaporación del
penetrante que queda en la discontinuidad y no salir en la etapa de revelado.
sensibilidad, ya que podría secarse el penetrante atrapado en las discontinuidades más
finas. Si por cualquier causa se sospecha que el penetrante pudo secarse en la
eficacia.


aerosol).

Memoria
En lo referente al tiempo de revelado, es el tiempo que transcurre desde la

aplicación del revelador y la inspección final, este tiempo no es crítico pero si se tarda
en realizar la inspección visual puede difuminarse la indicación.
Se recomienda realizar una primera inspección inmediatamente a la aplicación

del revelador y continuar la inspección en un tiempo que no sobrepasará, salvo una
indicación expresa, la mitad del tiempo de penetración.
6.5.8. Observación de indicaciones


- Redondeadas.
- Puntiformes.


del tipo y características del material. Después del lavado se procederá a un secado por
aire caliente y si es preciso se le aplicará antioxidante para evitar su deterioro.
6.5.10. Ventajas y limitaciones de penetrantes postemulsificables
Ventajas
- Tienen alta sensibilidad para discontinuidades pequeñas.

- Pueden detectar discontinuidades abiertas y de poca profundidad.
- Tiempo de penetración cortos.
Limitaciones

Memoria
- No es lavable directamente con agua.

- La aplicación del emulsificador alarga el tiempo del ensayo.
- Difícil de eliminar en zonas poco accesibles y rugosas.
- El tiempo de emulsificación es crítico.
6.6. PENETRANTES ELIMINABLES CON DISOLVENTES
Uno de los procedimientos clásicos de inspección es aquél en el que la

eliminación del exceso de penetrante se efectúa con disolventes.
6.6.2. Disolventes: tipos y modo de aplicación
Los “eliminadores” utilizados generalmente en la eliminación del exceso de

penetrante son disolventes orgánicos muy volátiles y es posible utilizarlos bajo dos
formas físicas:
- En fase líquida.
- En fase vapor.
En fase líquida
Generalmente se utiliza por pulverización en aerosol, para evitar su

evaporación y reducir el gasto.
La aplicación se efectúa con un paño o papel libre de hilachas humedecido en

disolvente, no es recomendable la pulverización directa sobre la pieza ya que por las
características de arrastre de los disolventes puede extraerse el penetrante atrapado
en la discontinuidad.
El disolvente solo debe estar en contacto con el penetrante el tiempo suficiente

para eliminar el exceso de penetrante de la superficie a inspeccionar y dejar un fondo
libre de coloración, sin sacar el de la discontinuidad, para conseguir que el penetrante
atrapado de un contraste óptico claramente visible en la inspección.
En fase vapor
Este proceso consiste en la eliminación del exceso de líquido penetrante por

disolventes en fase vapor con equipos de desengrase en fase vapor convencionales y
preferiblemente usados en combinación con inmersión en disolvente líquido caliente.
Este proceso exige:

Memoria
- Operadores altamente especializados, ya que son muchas las variables

que influyen en el mismo (temperatura de líquido y vapor, tipos de
defectos, etc.).
- Cualquier pequeña modificación en este tipo de variables puede hacer
fracasar la inspección si no se varían otras complementarias, tales como
tiempo de eliminación, para compensar las mismas.
- Por eso es por lo que debe actuarse con sumo cuidado en este proceso.
Los disolventes utilizados en fase vapor son aquellos que presentan una
favorable tensión de vapor y que sean económicos. Los más utilizados son:
- Tricloroetileno: punto de ebullición 86.7°C.

- Tricloroetano: punto de ebullición 72 - 74°C.
- Cloruro de Metileno: punto de ebullición 40.7°C
Todos los disolventes comerciales estabilizados y no inflamables que se utilizan

normalmente en los equipos de desengrase industriales.
Este proceso no se utiliza en piezas que puedan sufrir daños potenciales en

contacto con disolvente holagenados tales como piezas de titanio o de aceros
austeníticos.
Los disolventes se clasifican en:
- Disolventes normales para todo tipo de materiales.

- Disolventes para proceso nuclear, exento de cloruro.

Memoria
Puede realizarse:
- Por pulverización (aerosol).

- Por inmersión.
Generalmente este procedimiento se utiliza más con penetrantes en aerosol,

pero cada día se utiliza con más éxito el proceso de inmersión sobre todo en sistemas
automáticos y con penetrantes fluorescentes en campos donde la responsabilidad en
función de la seguridad es mayor.
Los tiempos de penetración son los siguientes:
- Por pulverización (aerosol): suelen ser de unos 7 a 10 minutos.

- Por inmersión: inmersión 1 minuto.
- Penetración: 9 minutos.

Memoria
En el caso de utilizar disolventes líquidos se realizará la eliminación según se

describió en el punto 6.6.2., pero se recomienda:
- Frotar la superficie con paños o papel seco.

- Frotar la superficie con paños o papel humedecido en el disolvente.
- Frotar de nuevo la superficie con paños o papel seco.
Si se utiliza un proceso con disolvente en fase vapor se recomienda:
- Exposición al disolvente en forma de vapor 10 segundos.

- Inmersión del disolvente en ebullición 10 segundos.
- Exposición al disolvente en forma de vapor 10 segundos.
En ambos casos, debe observarse el fondo antes de pasar a la etapa siguiente,

utilizando luz negra cuando se utilizan penetrantes fluorescentes.
En este proceso no es necesario secar las piezas debido a la volatilidad de los

disolventes.


aerosol).

En lo referente al tiempo de revelado, es el tiempo que transcurre desde la

aplicación del revelador y la inspección final, este tiempo no es crítico pero si se tarda
en realizar la inspección visual puede difuminarse la indicación.

Memoria
Se recomienda realizar una primera inspección inmediatamente a la aplicación

del revelador y continuar la inspección en un tiempo que no sobrepasará, salvo una
indicación expresa, la mitad del tiempo de penetración.
El tiempo de revelado será de unos 4 ó 5 minutos (la mitad del tiempo de

penetración) en ambos procedimientos.
6.6.7. Observaciones de indicaciones


- Redondeadas.
- Puntiformes.
- Difusas.


del tipo y características del material, ya se explicará detenidamente en capítulos
posteriores.
Después del lavado se procederá a un secado por aire caliente y si es preciso se

le aplicará antioxidante para evitar su deterioro.
6.6.9. Ventajas y limitaciones
Ventajas

Memoria
- Dan por norma general menos “fondo” que con técnicas clásicas de
emulsificación y lavado con agua.
- Aumentan por tanto el contraste y se obtiene una visibilidad y
definición mucho mejor de las indicaciones.
- El proceso se acorta en sus tiempos totales al ser suprimidos dos o tres
etapas (prelavado, emulsificado, lavado final y secado).
- En el caso de instalaciones automáticas se reduce en número de
equipos y longitud de onda desapareciendo los complicados equipos de
secado y depuración de aguas.
Limitaciones
- La sensibilidad del proceso es crítica y depende fundamentalmente de

la temperatura, tiempo y sistema de contacto con el disolvente
eliminador.
- Solo es recomendable en piezas de geometría sencilla, ya que en las
piezas con agujeros ciegos o geometría complicada queda un fundo
apreciable sobre todo con los penetrantes fluorescentes.
6.7. ELECCIÓN DEL TIPO DE PENETRANTE
En la siguiente tabla se muestra un resumen con las ventajas y desventajas de

los 3 tipos de penetrantes respecto método de eliminación.

Memoria
TIPOS DE PENETRANTES VENTAJAS DESVENTAJAS
- Se lavan directamente con

- Tiempos de penetración y
agua.
proceso más largo que en
- Se pueden utilizar en
los otros dos métodos.
superficies rugosas.
PENETRANTES - Poco sensible para
- Buena sensibilidad para gran
AUTOEMULSIFICABLE pequeñas
número de discontinuidades,
(LAVABLE CON AGUA) discontinuidades.
preferentemente los
- El lavado excesivo afecta a
fluorescentes.
su sensibilidad.
- Son más fáciles de eliminar y
dejan menos fondo.
- No es lavable
directamente con agua.
- Tienen alta sensibilidad para - La aplicación del
PENETRANTE discontinuidades pequeñas. emulsificador alarga el
POSTEMULSIFICABLES - Pueden detectar tiempo del ensayo.
(NO LAVABLES CON discontinuidades abiertas y de - Difícil de eliminar en zonas
AGUA) poca profundidad. poco accesibles y rugosas.
- Tiempo de penetración corto. - El tiempo de
emulsificación es crítico.
- La sensibilidad del proceso

es crítica y depende
fundamentalmente de la
- Aumenta el contraste y se
temperatura, tiempo y
obtiene una visibilidad y
sistema de contacto con el
definición mucho mejor de las
disolvente eliminador.
indicaciones.
ELIMINABLES CON - Sólo es recomendable en
- El proceso se acorta en sus
DISOLVENTE piezas de geometría
tiempos totales al ser
sencilla, ya que en las
suprimidas dos o tres etapas.
piezas con agujeros ciegos
o geometría complicada
queda un fondo apreciable
sobre todo con los
penetrantes fluorescentes.
Tabla 2. Ventajas y desventajas de los tres tipos de Líquidos Penetrantes
Según el tipo de material, tipo de discontinuidad, así como el acabado

superficial y geometría de la pieza, se elige el tipo y sistema más adecuado en función
de la sensibilidad del penetrante.
El método elegido es el tipo I, método A y sensibilidad 3, es decir, penetrante

fluorescente, lavable con agua y sensibilidad alta. Se elige el método A, lavable con
agua, ya que es muy cómodo y muy extendido a pesar de su menor sensibilidad. Por
otro lado, al realizarse la inspección antes de los procesos superficiales, vamos a tener
piezas con superficies rugosas ya que vienen directamente del conformado. Este tipo

Memoria
de método es recomendable para estas superficies ya que los demás tipos de

penetrantes son difíciles de eliminar y dejan fondos confusos. Además, las piezas
tendrán taladros o geometría complicada.
Proporcionan simplicidad y economía en la etapa de eliminación del exceso de

penetrante ya que sólo se necesita agua. Mientras que para los penetrantes post-
emulsionable se necesita agua más la aplicación de un detergente antes de lavar con
agua. Por otro lado, las lavables con disolventes también requieren un eliminador que
pueden ser narcótico si no se maneja bien, además de ser más contaminante para el
medio ambiente y tóxico para los operadores.
Se elige fluorescente porque presentan muy buena sensibilidad para el tipo de

discontinuidades que normalmente se va a tener.

Memoria
CAPÍTULO 7: INSTRUCCIONES PARA EL PROCESO DE INSPECCIÓN

ELEGIDO (TIPO I, MÉTODO A)
7.1. OBJETO
El objeto del presente procedimiento es establecer el método y los requisitos

mínimos a seguir en la inspección por Líquidos Penetrantes para la detección,
localización y evaluación de discontinuidades que afloren a la superficie, y en base a
ello realizar la aceptación de los mismos, de acuerdo a los requerimientos de los
clientes.
MÉTODO DE INSPECCIÓN LÍQUIDOS PENETRANTES
TIPO I FLUORESCENTE
MÉTODO A LAVABLE AL AGUA
NIVEL 3 SENSIBILIDAD (ALTO)
FORMA a REVELADOR SECO
Tabla 3. Método de inspección Líquidos Penetrantes
El procedimiento es aplicable a la inspección por líquidos penetrantes

mediantes las técnicas siguientes:
- Inmersión.
- Brocha.
Todas las piezas serán inspeccionadas al 100 %, salvo indicación contraria al

cliente.
7.2. ESTADO DE FABRICACIÓN
Las piezas serán inspeccionadas mediante líquidos penetrantes tras ser

completadas todas las operaciones que puedan generar discontinuidades en la
superficie de las mismas.
Cuando en los procesos de fabricación estén previstas operaciones de

tratamiento superficial, que sin causar discontinuidades sobre la superficie de la pieza,
puedan enmascarar las ya existentes, la inspección por líquidos penetrantes se

Memoria
realizará antes de dichas operaciones, las cuales entre otras son, perdigoneado,
limpieza abrasiva, lapeado, bruñido, etc.
En los casos en que las piezas hayan sufrido alguna de las operaciones referidas
en el punto anterior, previamente a la inspección se realizara un decapado o ataque
químico que elimine una capa de 5 µm. se tomará la precaución de enmascarar todas
aquellas áreas que no permiten el ataque.
La inspección penetrante se realizará antes de la aplicación de cualquier tipo de

recubrimiento que pueda enmascarar las discontinuidades superficiales de la pieza.

Memoria
7.3. ESQUEMA DEL PROCESO
En la siguiente figura se muestra un esquema del proceso de inspección de

líquidos penetrantes para el método elegido.
Pieza a inspeccionar
Preparación de superficies
SI
Requiere ataque
Ataque químico químico
NO
Aplicación de penetrantes
Eliminación del exceso de

penetrantes
Secado
Aplicación del revelador
Examen de las piezas
NO
PIEZAS Limpieza posterior de
ACEPTABLES las piezas
SI
Limpieza posterior de las piezas Tratamiento de material

no conforme
Marcado o identificación
Operaciones siguientes
Figura 17. Esquema del proceso

Memoria
7.4. PREPARACIÓN SUPERFICIAL DE LA PIEZA: ESTAPAS DE LIMPIEZA
Antes de iniciar la inspección se asegurará que la pieza se encuentre limpia,

seca y exenta de todo tipo de contaminación y materiales extraños, que puedan
enmascarar los posibles defectos, producir indicaciones falsas o irrelevantes o
interferir en el proceso de inspección.
Las superficies serán preparadas de acuerdo al proceso siguiente:
- Desengrase manual utilizando disolventes (MEK).

- Limpieza alcalina (TURCO 4215 NCLT).
- Lavado con agua corriente a temperatura ambiente.
- Desoxidado ácido (SMUT GO 4 y ácido nítrico).
- Lavado con agua corriente a temperatura ambiente y a continuación con agua
desionizada a temperatura ambiente.
7.4.2. Materiales
Los materiales a utilizar para el proceso de limpieza son los siguientes:
MATERIALES
MEK
TURCO-4215 NCLT
SMUT GO 4
ÁCIDO NÍTRICO
AGUA DESMINERALIZADA
GUANTES BLANCOS DE ALGODÓN
TRAPOS BLANCOS
ALAMBRE DE ALUMINIO
Tabla 4. Materiales usados
7.4.3. Verificación de documentación
Antes de realizar cualquier operación de limpieza, el personal operador de

dicho tratamiento verificará que en la documentación adjunta al material se detalla el
proceso a seguir y especificaciones aplicables según cliente.
7.4.4. Amarre
Posicionar las piezas en los racks mediante accesorios de sujeción de tal

manera que:
- Se asegure la menor superficie de contacto.

Memoria
- Se minimicen las retenciones de gas y arrastre de solución (drenaje rápido).

- Se evite el golpeo y contacto de las piezas.
7.4.5. Transporte
El transporte de las piezas a través de la cadena de baños se realiza en canastas

o útiles diseñados para tal fin, de forma manual y por mediación del puente grúa.
7.4.6. Nivel, temperatura y agitación del baño
Todos los baños deberán estar a nivel, temperatura y agitados para el

procesado correcto de piezas.
7.4.7. Secuencia de limpieza
Las secuencias de las etapas de limpieza están definidas en las fichas de cada
proceso aplicable.
El proceso de limpieza debe de ser continuado, las piezas nunca se secarán

entre operaciones.
7.4.8. Limpieza manual con Metiletilcetona (MEK)
Se realizará una limpieza manual con MEK sobre todas aquellas piezas que
presenten restos de grasa o tintas de identificación. El proceso es desarrollado por
operarios que mediante la utilización de trapos blancos de algodón, limpiarán la pieza
con MEK. La pieza estará apoyada sobre una superficie limpia, en el caso de que se
trate de piezas de grandes dimensiones, estarán suspendidas en una barra de apoyo
que después el puente grúa transportará a cada uno de los baños. Todos los operarios
manejarán las piezas con guantes de algodón.
7.4.9. Limpieza alcalina
Esta etapa se realiza para la eliminación total de posibles restos de grasa,

aceites o impurezas depositadas en la superficie de la pieza. Estas suciedades o
impurezas provienen de los tratamientos mecánicos a los que se han sometido.
Las piezas se van a introducir en un baño que contiene una solución alcalina de
TURCO 4215 NCLT (desengrasante), en una concentración entre 40-60 g/l y el resto de
agua desmineralizada. El desengrasante contiene agentes emulsionantes cuya misión
es disminuir la tensión superficial de las impurezas para disminuir la fuerza de
adhesión de las partículas a la superficie. El baño contiene agua desmineralizada para
evitar una posible contaminación del baño con aquellos componentes que puedan
alterar la función desengrasante de la solución alcalina.

Memoria
La temperatura es otro factor importante a tener en cuenta, debe estar en un

rango comprendido entre 49-60°C. A temperaturas altas, las grasas se desprenden con
mayor facilidad de la superficie de la pieza. Para mantener dicha temperatura, en el
baño existen resistencias y un pirómetro indicador con objeto de saber en todo
momento la temperatura exacta a la que se encuentra la disolución alcalina.
Normalmente, el tiempo de inmersión en el baño dependerá de la cantidad de

suciedad que tengan las piezas siendo lo más habitual entre 10 y 15 minutos.
El baño dispone de un sistema de agitación por medio de aire limpio y seco,

que circula a través de una tubería proveniente de la parte inferior del tanque. La
disolución no necesita un elevado grado de agitación puesto que tiene facilidad para
mantenerse homogénea. Bastaría con agitarla minutos antes de introducir las piezas
en el baño. El sistema de agitación será descrito en capítulos posteriores.
Otro factor a controlar es el pH de la disolución, que debe mantenerse entre 9 y

11. Si el pH estuviera por debajo del rango el desengrase alcalino podría ser demasiado
ácido y para que fuera eficaz la limpieza habría que darle a las piezas un mayor número
de bañadas. Si por el contrario, el pH fuera más alto se produciría un decapado de la
pieza al encontrarse en una disolución muy básica y podría dar lugar a un ataque
incontrolado de la pieza.
Todos estos valores serán anotados en la ficha correspondiente por el operario

que realiza el proceso.
7.4.10. Limpieza ácida o desoxidado
Esta limpieza es utilizada para la eliminación de posibles óxidos existentes

sobre las piezas, ya que la gran mayoría de los metales tienden a oxidarse al ponerse
en contacto con el oxígeno existente en la atmósfera, formando una capa muy fina de
óxido sobre la superficie.
El baño está compuesto por Smut-Go (30-40 g/l), Ácido Nítrico (80-120 g/l) y el
resto de agua desmineralizada para evitar posibles contaminaciones de los baños del
proceso. El Smut-Go está compuesto por Bicromato Sódico y Fluosilicato Sódico, es un
producto que potencia la reacción desoxidado del aluminio en contacto con el Ácido
Nítrico.
El rango de temperatura debe estar entre 21-38°C, podemos considerar que la

reacción ocurre a temperatura ambiente, por tanto el baño no llevaría un sistema de
calentamiento.

Memoria
El tiempo de inmersión de las piezas será de entre 1 y 10 minutos. Una vez

aplicada esta etapa de limpieza la pieza deberá quedar totalmente libre de suciedad y
de restos de grasa y óxido. Debe ser verificada por el operario.
Este baño también dispondrá de un sistema de agitación de aire limpio y seco,

que circula a través del fondo del baño.
7.4.11. Baños de enjuague
Los baños de enjuague tienen importancia vital en la línea de proceso. Tras el

paso de las piezas por los distintos baños, se introducen en baños de enjuague para
evitar cualquier contaminación de los productos químicos de las soluciones en baños
posteriores. Estos enjuagues se realizan primero con agua de red y a continuación con
agua desmineralizada mediante la inmersión de la pieza en el baño.
Después de extraer las piezas del enjuague, se comprobará que no existen

discontinuidades en la película que forma el agua en la superficie de la pieza, en el
caso de que aparezcan dichas discontinuidades (rotura de película de agua), volver a
repetir el proceso. En el caso de que la película permanezca continua durante 30
segundos sobre la superficie de la pieza, la limpieza se dará como satisfactoria.
El enjuague tanto en agua de red como en agua desmineralizada tendrá una

duración de entre 2 y 5 minutos.
Al igual que en los baños mencionados anteriormente estos también deberán

cumplir unos requisitos de calidad.
1. Baño de agua de red.
- Temperatura ambiente.
- Sólidos disueltos: < 400 p.p.m.
- pH: 5.5 – 8.
- Cloruros: < 30 p.p.m.
2. Baño de agua desmineralizada.
- Temperatura ambiente.
- Conductividad: < 10 µS/cm.
- Silicatos SiO2: < 4 p.p.m.
- pH: 5.8 – 7.
- Cloruros: ! 1 p.p.m.

Memoria
Ambos baños, tanto el de agua de red como el de agua desmineralizada,

contienen un sistema de agitación, a través de aire limpio y seco.
En resumen, las condiciones de operación de los baños de limpieza son las

siguientes:
LIMPIEZA PRODUCTO CONCENTRACIÓN TEMPERATURA TIEMPO

Turco 4215 10 – 15
Alcalina 40 – 60 g/l 49 – 60 °C
NCLT minutos
Smut Go 4 30 – 45 g/l 1 – 10
Desoxidado 21 – 38 °C
Ácido Nítrico 80 – 120 g/l minutos
2–5
Agua de red Agua de red - Ambiente
minutos
Agua Agua 2–5
- Ambiente
desmineralizada desmineralizada minutos
Tabla 5. Condiciones de operación de los baños de limpieza
7.5. ATAQUE QUÍMICO
Caso particular para piezas destinadas a Inspección de Penetrante que

requieran eliminación de 5µm de material.
El baño está compuesto por Aluminetch 3 en una concentración entre 45-75 g/l
y el resto de agua desmineralizada para evitar posibles contaminaciones de los baños
de proceso. El factor de ataque debe estar entre 60-120 µm/cara/hora.
El baño dispondrá de un pirómetro para controlar la temperatura del proceso

ya que deberá estar entre 54 y 63°C y de un sistema de agitación, a través de aire
limpio y seco.
Para realizar el ataque alcalino hay que sumergir las piezas en la solución
durante un periodo de tiempo suficiente para eliminar entre 0,0002-0,0004 pulgadas
(5,08-10,16 micras) de material por superficie.
A continuación, transferir las piezas al baño de enjuague inmediatamente

después del ataque para prevenir que la solución del ataque se seque sobre dichas
piezas. Las piezas serán enjuagadas por inmersión primero en el baño con agua de red
y seguidamente en el de agua desmineralizada. Los baños deben tener una buena
agitación para facilitar la eliminación de la solución de ataque. El tiempo de enjuague
oscila entre 2 y 5 minutos en cada baño.

Memoria
Una vez enjuagadas con agua debemos de sumergir las piezas en el baño de
desoxidado y enjuagar con agua de red y agua desmineralizada hasta que dicha
solución sea eliminada. El tiempo en el desoxidado debe oscilar entre 1 y 10 minutos.
7.6. APLICACIÓN DE PENETRANTE

En el presente proyecto se va a utilizar penetrante tipo I y método A es decir,

penetrante fluorescente lavable con agua. El producto utilizado será el ARDROX
970P25E.
Antes de aplicar el líquido penetrante, las piezas deberán secarse a

temperatura ambiente asegurándose de que las condiciones ambientales permitan un
tiempo de secado de entre 30 y 60 minutos, para asegurar de que no quede ningún
líquido en la superficie de inspección.
El líquido penetrante se aplicará por inmersión, pulverización o brocha.

Asegurándose en todo momento, que si por causas dimensionales no es posible
recubrir las piezas de una vez, hacerlo en las que sea requerido de manera que se
garantice su aplicación en toda la superficie a inspeccionar.
El inspector debe asegurarse de que todas las zonas a inspeccionar estén

totalmente cubiertas, utilizando para ello luz negra. Se debe tener especial cuidado en
minimizar, en lo posible, la zona de cogida de piezas para la inspección. Es necesario
asegurarse de la total cobertura de la superficie a inspeccionar.
La temperatura de las piezas, líquido penetrante y ambiente estará

comprendida entre 10 y 38°C. La temperatura del penetrante será controlada
mediante un termómetro.
Otro parámetro importante a tener en cuenta es el tiempo de penetración. Los

tiempos de penetración deberán estar comprendidos entre los tiempos mínimos y
máximos. El tiempo mínimo de aplicación es aplicable a temperaturas comprendidas
entre 10 y 38°C. Para temperaturas por debajo de 10°C este tiempo deberá duplicarse.
Hay que tener en cuenta que el tiempo de escurrido de penetrante es tiempo

de aplicación.
Los tiempos de penetración utilizados son largos, están comprendidos entre 10

y 120 minutos en función del material y tipo de discontinuidad.

Memoria
El líquido penetrante no se deberá secar sobre la superficie de las piezas en el

tiempo de penetración por lo que en caso de que el tiempo de penetración sea largo,
se aplicará tantas veces como sea necesario. Para evitar que el penetrante se seque o
se acumule sobre las piezas estas se deben rotar durante el tiempo de aplicación.
7.7. ELIMINACIÓN DEL EXCESO DE PENETRANTE
Una vez transcurrido el tiempo de penetración se ha de eliminar el exceso de

penetrante de la superficie de la pieza a inspeccionar con agua pulverizada a una
presión máxima de 40 psi (2.8 bares) y una temperatura comprendida entre 10 y 38°C.
La distancia entre la boquilla y la superficie de la pieza no será inferior a 300 mm
actuando de la siguiente manera:
- Eliminar el penetrante lavando la pieza con la precaución de no producir la

eliminación excesiva del penetrante.
- Tratar de nuevo las piezas que se consideren que han sido lavadas con exceso.
- Quitar el exceso del penetrante antes de que el mismo se seque con una
consistencia que dificulte su eliminación. Tratar de nuevo las piezas afectadas si
el penetrante se seca hasta este punto.
- Evitar la acumulación o la reunión del agua en hendiduras o grietas durante el
enjuague, si esto ocurriera, cambiar de posición las piezas.
- Para eliminar el exceso de penetrante cerca de superficies de interposición,
eliminar con un trapo seco el exceso de penetrante seguido del enjuague con
agua descrito anteriormente en este apartado directamente sobre la superficie
de interposición.
- La limpieza se realizará bajo luz negra con una intensidad mínima de
300µw/cm2 sobre la superficie de las piezas, no siendo la incidencia de luz
blanca superior a 100 lux. Si la incidencia de luz blanca en el área supera los 100
lux, la luz negra aumentará la misma proporción.
Las boquillas a utilizar para el rociado serán del catálogo de Magnaflux

cod.3070.
En la instalación se encuentran contadores de agua que desde el laboratorio se

tomará los datos semanalmente.
7.8. SECADO
Las piezas se secarán después de eliminar el exceso de penetrante. El secado se

realizará a temperatura ambiente asegurándose de que las condiciones ambientales
permitan un tiempo de secado de entre 30 y 60 minutos.

Memoria
Las piezas no se secaran directamente a la luz del sol ni en ambientes

contaminados.
sensibilidad, ya que podría secarse el penetrante atrapado en las discontinuidades más
finas. Si por cualquier causa se sospechase que el penetrante pudo secarse en la
eficacia.
7.9. APLICACIÓN DEL REVELADOR


inspeccionar está completamente seca ya que el agua interfiere.
Una vez seca, se cubrirá completamente la superficie de la pieza a inspeccionar,

mediante espolvoreado, con revelador seco (forma a). El producto utilizado es el
ARDROX 9D4A. Se utilizara revelador seco ya que el húmedo tiende a acumularse en
las irregularidades dando lugar a una capa de espesor muy heterogéneo con la
consiguiente pérdida de sensibilidad y es difícil reensayar piezas sobre las que se ha
utilizado revelador húmedo.
El exceso de revelador se eliminará mediante una ligera vibración o con aire

limpio y seco y sin aceites a una presión no superior a los 5 psi (0.35 bar), a una
distancia mínima de 300 mm.
El tiempo de revelado será como mínimo de 20 minutos y como máximo de 2

horas. Si el tiempo máximo de revelado es superado, las piezas deberán ser
reprocesadas.
7.10. EXAMEN DE LAS PIEZAS
Una vez transcurrido el tiempo mínimo de revelado se apagarán todas las luces
ambientales (blancas y negras), y tras un periodo mínimo de 3 minutos, para acomodar
la vista del inspector, se iniciará el examen de la pieza.

Memoria
La intensidad mínima de luz negra sobre la pieza será de 1200 µw/cm 2.
La intensidad de luz ambiental máxima en el área de observación será de 20

lux. Esta comprobación se realizará en el área de observación con la luz UV encendida.
La distancia entre la pieza y la lámpara deberá estar comprendida entre 300 y

400 mm. Durante la inspección de la pieza con la lámpara de luz UV, se deberá tener
especial cuidado de mantener siempre la lámpara en correcta posición con respecto a
la pieza a inspeccionar, con el fin de asegurar la máxima intensidad de luz UV durante
la inspección.
Por otro lado, se utilizarán lentes de aumento de 10X para interpretar y evaluar
indicaciones. Está prohibido el uso de lentes fotocromáticas.
El uso de ropas, documentos u otros objetos que sean reflectantes o

fluorescentes bajos luz UV está prohibido durante la inspección.
7.11. INTERPRETACIÓN DE INDICACIONES Y CRITERIOS DE ACEPTACIÓN
7.11.1. Mecanismo de formación de indicaciones
Cualquier indicación de líquidos penetrantes es consecuencia de una

discontinuidad que aflora a la superficie de la pieza y señala fielmente su situación.
Debe existir por tanto una abertura, así cualquier discontinuidad pasará desapercibida
en un ensayo por líquidos penetrantes a menos que aflore a la superficie. Los líquidos
penetrantes no pueden detectar inclusiones, segregaciones o cualquier otra
heterogeneidad a menos que exista tal abertura.
7.11.2. Factores a tener en cuenta en la interpretación
A la vista de una indicación se plantean inmediatamente dos interrogantes,

¿Qué tipo de discontinuidad ha dado origen a la indicación? ¿Cuál es su extensión o
tamaño?
De la correcta contestación a estas cuestiones depende la aceptación o el

rechazo de la pieza que es la última etapa básica de la inspección.
Por la naturaleza del ensayo por líquidos penetrantes, no puede darse una
información rigurosamente cuantitativa acerca del tipo y tamaño de las
discontinuidades, pero la observación cuidadosa de las indicaciones junto con la
experiencia del operador pueden ayudar a resolver de manera totalmente satisfactoria
el problema de la interpretación. En este caso, como en todos los problemas de

Memoria
inspección de productos metálicos, la formación metalúrgica del operador y sus

conocimientos sobre procesos y tratamientos son de primordial importancia a la hora
de interpretar los resultados de ensayo. Así mismo será muy conveniente disponer en
cada caso particular del historial metalúrgico de la pieza, con datos como naturaleza,
tratamientos y esfuerzos que haya estado sometida.
Se debe tener en cuenta que esta etapa es en definitiva una inspección visual,
ya que la indicación ha de ser percibida mediante el sentido de la vista. Por ello, es
necesario recordar los problemas que deberán tenerse siempre en cuenta.
1. Problemas relacionados con el operador:

- Agudeza visual.
- Sensibilidad a la percepción del contraste.
- Percepción del color.
- Umbral de visión crepuscular.
- Defectos de coordinación ocular.
- Fatiga.
- Edad.
2. Problemas relacionados con la luz:

- Nivel de iluminación.
- Tipo de luz.
- Distribución de la luz (brillos, reflejos).
No se debe olvidar que el ensayo mejor realizado puede ser echado a perder
por un operador cansado o por una mala iluminación.
7.11.3. Aspecto de las indicaciones
Indicaciones de tipos de defectos:

Memoria
Figura 18. Indicaciones [1]
1. Indicaciones lineales continuas.
Son indicaciones típicas procedentes de:
- Grietas (de fatiga, de contracción en piezas moldeadas, de contracción en

piezas soldadas, de temple y de corrosión bajo tensiones).
- Cierres fríos en piezas moldeadas.
- Pliegues de forja.
- Falta de pegado en uniones soldadas.
2. Indicaciones lineales intermitentes.
Suelen presentarse en:
- Pliegues de forja parcialmente soldados.

- Falta de pegado en uniones soldadas.
- Grietas de contracción y corrosión bajo tensión.

Memoria
Figura 19. Indicaciones lineales [1]
3. Indicaciones redondeadas.
Suelen aparecer en piezas moldeadas como consecuencia de rechupes o

sopladuras más o menos grandes que afloran a la superficie a través de pequeñas
aberturas.
También dan este tipo de indicaciones cráteres profundos que se forman en los
extremos de algunas uniones soldadas.
Figura 20. Indicaciones redondeadas [1]

Memoria
4. Indicaciones puntiformes agrupadas o dispersas.
- Porosidad del material.

- Microrrechupes o pequeñas cavidades en piezas moldeadas.
Si estas indicaciones se ponen de manifiesto en zonas mecanizadas, revela un

estado de porosidad interna en todo el material.
5. Indicaciones difusas.
Se presentan en un fondo casi continuo y homogéneo que bajo lupa puede

aparecer como formado por muchas indicaciones puntiformes muy próximas.
Puede corresponder a:
- Microporosidad difusa.
- Microrrechupes.
- Falta de correcto sellado en el proceso de anodinado de aleaciones ligeras.
En este tipo de indicaciones conviene cerciorarse previamente si son

consecuencia del estado de rugosidad superficial, en cuyo caso al ser observadas con
lupa no son realmente puntiformes sino mas bien difusas. En caso de duda conviene
limpiar de nuevo la pieza y volver a aplicar el revelador.
6. Aspectos de los bordes de la indicación.
Cuando los borde de la indicación son muy nítidos puede asegurarse que en
general corresponde a una discontinuidad estrecha que retiene poco volumen de
líquido penetrante. Tal es el caso de las grietas de fatiga pequeña y muy cerrada. No
obstante hay que tener presente que las características del revelador son decisivas en
la definición de una indicación.

Memoria
Figura 21. Bordes de la indicación [1]
7. Indicaciones falsas.
Son aquellas indicaciones que no responden a discontinuidades reales de la

pieza.
Figura 22. Indicaciones falsas [1]
Pueden estar originadas por tres causas que son el lavado defectuoso,
manipulación poco cuidadosa y geometría de la pieza.

Memoria
- Lavado defectuoso.
Es la causa más frecuente de que aparezcan indicaciones falsas. Si el penetrante

no se elimina totalmente de la superficie al aplicar el revelador se hará visible
pudiendo dar origen a confusiones, por esto se recomienda observar muy bien la pieza
bajo la luz antes de aplicar el revelador.
- Manipulación poco cuidadosa.
Puede dar lugar a indicaciones falsas el manipular las piezas con manos o útiles
contaminados con líquidos penetrantes, por lo que se recomienda una extremada
limpieza sobre todo entre las operaciones de lavado y revelado. Esta es una de las
razones por las que se insiste en decir que el ensayo por líquidos penetrantes implica
simplicidad pero no facilidad.
También puede dar lugar a falsas indicaciones el trabajar con reveladores

contaminados, por lo que se recomienda observarlos periódicamente bajo luz negra.
Las hilachas de papel o tejido pueden parecer grietas si llega a impregnarse en

líquido penetrante.
- Geometría de la pieza.
Esto es rara vez motivo de confusión para un buen operador ya que debe
conocer perfectamente como está realizada la pieza. Sin embargo el líquido
penetrante que rezuma de zonas ajustadas o en piezas montadas a presión puede
enmascarar discontinuidades próximas, lo cual debe ser tenido en cuenta limpiando
bien el líquido penetrante y evitar así que pueda seguir extendiéndose.
Otros elementos a tener en cuenta para evaluar una indicación son los
siguientes:
- La intensidad de la fluorescencia o del color están en relación directa con el

volumen de la discontinuidad.
- La extensión de la indicación también está en rezón directa del volumen de la
discontinuidad.
- El tiempo necesario para que aparezca la indicación esta en razón inversa al
volumen de la discontinuidad.
- Las discontinuidades grandes aparecen rápidamente, mientras que para que
vayan apareciendo las más pequeñas habrá que dejar actuar al revelador más
tiempo.
- Si la indicación reaparece después de eliminar el revelador y aplicarlo de nuevo
es evidente que existía una reserva de líquido penetrante.

Memoria
7.11.4. Tipos de defectos
A. Defectos inherente.
En este grupo quedan incluidas todas aquellas condiciones del metal derivadas
de su composición o de su fusión y solidificación y por tanto, están originados en el
proceso de obtención de los metales y sus aleaciones.
Las impurezas no metálicas (sulfuros, óxidos, escorias) contenidas en las masas

metálicas fundidas y los poros, cavernas, grietas, etc., que se forman por
desprendimientos de gases disueltos o por contracción térmica en la solidificación,
puede quedar incluidos en los lingotes o tochos y originar una variada serie de
defectos, como son:
- Inclusiones.
- Hojas.
- Tubuladuras.
- Vetas o costuras.
Son faltas que aparecen en los semiproductos metalúrgicos como consecuencia

de los defectos que se llaman inherentes.
B. Defectos de elaboración.
Esto incluye todos los introducidos en el curso de su fabricación hasta la forma

final, dando lugar a dos subgrupos importantes:
- Defectos primarios: estos se desarrollan en los procesos de fundición, forja,

laminación, extrusión, estirado, embutición, etc.
Unos tienen su origen en los defectos inherentes de los tochos, citados
anteriormente y son únicamente modificados en cuanto a su textura y forma.
Otros son introducidos en los materiales como consecuencia de maniobras
inadecuadas del utillaje y maquinaria empleados en estos procesos.
- Defectos secundarios: también denominado “defectos de acabado”, se
producen en el mecanizado de las piezas con herramientas cortantes, las
operaciones de rectificado, soldadura, en tratamientos térmicos, en
tratamientos superficiales químicos y galvánicos.
C. Defectos de servicio o fatiga.
Este grupo incluye todas las grietas o fracturas debidas a la excesiva solicitación
de las piezas en servicio, la principal de las cuales es la bien conocida grieta por fatiga.

Memoria
El exceso de trabajo de las piezas metálicas, motivado por una inadecuada

distribución de los esfuerzos, la propia debilidad del material, las vibraciones, la
aparición fortuita de una discontinuidad, o por corrosión intergranular, originan los
defectos más peligrosos que se pueden presentar en una pieza.
Las grietas de fatiga se inician generalmente en un punto de la superficie en

donde existe una discontinuidad y progresan siguiendo los límites de los agregados
cristalinos. Se distinguen dos clases de defectos:
- Grietas de fatiga dinámica.

- Grieta de sobrecarga.
La clasificación de los defectos por su “situación”, está más próximamente

relacionada con los métodos y medios requeridos para su localización por medio de los
líquidos penetrantes y es lo que obliga a agruparlos en dos clases, basadas sobre el
lugar donde se suele mostrar en la pieza sometida a inspección o examen.
Tal agrupamiento no suele tener ninguna relación con el origen del defecto,
pueden encontrarse en este, parte de todos los grupos de las clasificaciones
anteriormente descritas. Este método agrupa todas las discontinuidades o defectos en
dos extensas clases:
- Defectos superficiales.
- Defectos subsuperficiales.
Esta es una base natural de división y el operador que tiene que practicar con el
método de líquidos penetrantes, debe siempre anteponer la consideración de la
situación de defecto.
7.11.5. Interpretación de indicaciones
Todas las piezas que no presenten indicaciones durante la inspección, serán

consideradas conformes.
Para la evaluación de una indicación se aplicará la siguiente técnica de “wipe-

off”:
1. Limpiar a través de la indicación una vez con un pañuelo de papel, tela de

algodón o algodón ligeramente humedecido con solvente.
2. Deje secar la superficie.
3. Aplicar una capa fina de revelador húmedo no acuoso sobre la zona.
4. Esperar 3 minutos antes de la inspección.
5. Si la indicación no vuelve a aparecer, examinar bajo condiciones de iluminación
adecuada y con una lupa de x10 aumentos.
Memoria
6. Si la causa no se puede identificar, entonces se volverá a reprocesar el área

utilizando el mismo penetrante utilizado en la inspección inicial.
Se consideran indicaciones redondeadas aquellas de morfología circular o

elíptica en la que la dimensión del eje mayor sea inferior tres veces al eje menos.
7.11.6. Criterios de aceptación
Los elementos que contengan discontinuidades que excedan de los límites de

aceptación son rechazables. Los límites de aceptación están especificados en los
siguientes documentos:
- Planos de ingeniería.
- Documento de compra de los clientes.
- Especificaciones aplicables de los clientes.
De no estar definidos en los anteriores documentos, se seguirán los criterios

como a continuación se detalla:
Se consideraran rechazables las siguientes discontinuidades:
- Grietas y desgarros.
- Ampollas en el material.
- Inclusiones o material embebido.
- Picaduras.
- Indicaciones lineales relevantes.
- Indicaciones relevantes que lleguen o sobrepasen un borde, chaflán, esquina,
radio o fileteados incluidos taladros.
- Indicaciones de ataque intergranular son rechazables, excepto cuando las
superficies sean mecanizadas y reinspeccionadas.
- Corrosión en superficies mecanizadas.
- Para las indicaciones redondeadas, típicas de cavidades o porosidad, se
establecen tres clases de aceptación.
CLASE L (mm) INDICACIÓN RECHAZABLE

I 0.4 - Máxima dimensión de la indicación >L.
- Seis o más indicaciones en línea, separadas entre sí,
II 1.5 menos de 1.5 mm.
- Diez o más indicaciones en una superficie de 645 mm2.
III - Las indicaciones redondas son aceptables
Tabla 6. Clases de aceptación para indicaciones redondeadas

Memoria
La clase de aceptación debe configurar en los planos de ingeniería. En el caso

de que esto no es así, se aplicará el criterio correspondiente a la clase II.
7.11.7. Marcado e identificación
Las piezas aceptables se identificaran mediante un sello de aceptación sobre el

punto de la orden de fabricación, que evidencie dicha inspección y aceptación. Las no
aceptables serán tratadas como material no conforme.
7.12. RECUPERACIÓN DE PIEZAS
La inspección inicial de las piezas rechazadas y la reinspección de las mismas

debe quedar reflejado y traceado en los registros de control de piezas inspeccionadas.
Así mismo, dicho rechazo y la posterior aceptación debe quedar también

reflejado en la Orden de Producción.
Para los casos en los que se determine que las piezas rechazadas, tras ser
inspeccionadas por líquidos penetrantes, puedan ser recuperadas mediante la
eliminación de los defectos detectados, previa disposición de la Junta de Revisión de
Materiales, estás se realizarán siempre que las tolerancias dimensionales y el estado
superficial de la pieza lo permitan.
Los criterios para proceder al saneamiento y reproceso, en caso que aplique, de

la pieza rechazada se realizarán en base a la documentación aplicable y a los requisitos
del cliente.
El estado superficial y dimensional de las zonas saneadas estará de acuerdo con

lo indicado en la documentación aplicable (planos).
Todas las superficies saneadas deberán ser reinspeccionadas por líquidos

penetrantes siguiendo todos los requerimientos descritos anteriormente.
7.13. LIMPIEZA POSTERIOR A LA INSPECCIÓN
Tras la inspección y antes de transcurridas 4 horas de aplicación del revelador,

deben limpiarse todas aquellas piezas consideradas aceptables y no aceptables, para
ello podrán utilizarse cepillos de cerdas, chorros de agua o aire a presión, disolventes
adecuados o productos alcalinos que sean aplicables al material de la pieza.

Memoria
La operación de protección con aceite no será obligatoria si antes de 4 horas la

pieza pasa al proceso siguiente de protección, alodiado, anodizado, etc.
7.14. REGISTROS DE INSPECCIÓN
Como registros de inspección quedarán los siguientes datos sobre la ficha de

inspección penetrante:
1. Fecha de inspección.
2. Número de pieza.
3. Número de serie o Referencia.
4. Material.
5. Cantidad Inspeccionada.
6. Cantidad Conforme.
7. Cantidad Rechazada.
8. Sello de operador certificado.
En caso de rechazo de alguna pieza, se hará constancia en el apartado de

observaciones del documento generado como material no conforme.

Memoria
CAPÍTULO 8: INSTALACIONES
8.1. INTRODUCCIÓN
Este proyecto se basa principalmente en el diseño de la línea de baños que

llevan a cabo el proceso completo.
Por ello, al igual que se ha comentado en el capítulo anterior cuáles son los
baños y qué procesos y soluciones contienen, en dicho capítulo se profundizará más
acerca de la tecnología de cada uno, así como de cada uno de los componentes
asociados a ellos que intervienen en el proceso.
Son siete los baños empleados, todos fabricados de acero inoxidable AISI-316,
de 3 mm de espesor, con perfiles de refuerzo adosados a él que les proporcionan la
resistencia adecuada. Las dimensiones interiores de todos ellos son de 5200 x 1200 x
600 mm (largo x alto x ancho). Las dimensiones elegidas se deben al tamaño de las
piezas a tratar, ya que tendremos piezas de hasta 5 m de longitud y altura menor o
igual a 1 m.
Debido a los componentes químicos que intervienen en el proceso, el material

utilizado para la fabricación es acero inoxidable AISI-316 por su gran resistencia a la
corrosión.
Se podría haber recurrido a otro tipo de materiales para la fabricación de los

baños, como el caso del hormigón. Este material es más barato que el acero, pero se
necesitaría mucho más espacio para los 7 baños y su limpieza es bastante más
problemática.
Los materiales plásticos tampoco servirían porque se necesitaría mucha

cantidad para el diseño. El espesor, utilizando este tipo de material sería elevado para
soportar las condiciones, por lo que el precio se dispararía y el espacio necesario
también.
El acero inoxidable es un acero de elevada resistencia a la corrosión, dado que

el Cr y otros metales aleantes que contienen, poseen gran afinidad por el oxígeno y
reacciona con él formando una capa pasivadora. El AISI-316 es un grado más aleado
que el AISI-304 y por tanto recomendable en ambientes marinos e industriales.

Memoria
Por otro lado, los baños de acero inoxidable no necesitan un mantenimiento

periódico y la reparación y el montaje son tarea fácil, comparado con los baños de
hormigón o de plástico.
La cadena de baños estará dispuesta en un foso de contención, situado en el

suelo, dentro del cual están cada uno de los baños. Esta disposición está hecha de
manera que en él quedan recogidas las pequeñas fugas y derrames que pudiera haber,
evitando así accidentes.
8.2. BAÑOS DE PROCESOS
8.2.1. Baño de limpieza alcalina.
Este baño es el primero que aparece en la línea de proceso. Esta etapa se

realiza para la eliminación de grasas, aceites o impurezas depositadas en la superficie
de la pieza.
Las condiciones de operación que se van a mantener en esta etapa son las
siguientes:
MATERIAL PRODUCTO CONCENTRACIÓN TEMPERATURA TIEMPO AGITACIÓN

Acero
Turco 4215 10 – 15 Aire limpio
inoxidable 40 – 60 g/L 49 – 60 °C
NCLT minutos y seco
AISI-316
Tabla 7. Condiciones de operación baño de limpieza alcalina
Ø CONSTRUCCIÓN
Como se ha comentado anteriormente, el baño estará construido de acero

inoxidable AISI-316. Sus dimensiones son de 5200 x 1200 x 600 mm, con un volumen
de 3744 litros. En el “Anexo 1: Cálculo de los componentes de los baños” se detallan
los cálculos requeridos para el diseño de este baño.
En la parte interna, está dispuesta una chapa de acero inoxidable de 3 mm de

espesor, reforzada con perfiles IPN-80 del mismo material. Están dispuestos a lo largo
de todo el largo del baño e irán soldados a la chapa mediante soldadura por puntos.
El baño necesita poseer una temperatura elevada; además, esta temperatura

debe permanecer a lo largo de todo el proceso. Por ello, el baño dispondrá de lana de
roca, de 80 mm de espesor (ver “Anexo 6: Cálculos de las pérdidas de calor en los
baños”). Irá dispuesta en el fondo y en las paredes del baño. Esta fibra posee un gran
Memoria
poder aislante que evita que se produzcan pérdidas de calor en el baño y hace que se
mantenga en su interior.
La lana de roca elegida es del catálogo de Rockwool, se elige el panel 750 de

dimensiones 1200 x 600 x 80 mm (largo x ancho x espesor), es ideal para depósitos,
hornos, calderas y columnas. Posee un buen rendimiento térmico y gran resistencia a
la humedad. Las ventajas que presenta el producto es gran resistencia a altas
temperaturas, no hidrófilo, facilidad de montaje, químicamente inerte y posee
excelentes prestaciones de aislamiento térmico, acústico y prevención contra el fuego.
Posteriormente a este recubrimiento, se coloca una chapa de acero inoxidable

AISI-316 de 1 mm de espesor, fijada con remaches del mismo material. El espesor de
esta chapa es más fino que la chapa interior porque su función es la de recubrimiento
del baño y por tanto no es necesario que sea más gruesa.
Ø CALENTAMIENTO
Para alcanzar la temperatura de operación en el interior, se disponen de dos

resistencias de 18 KW cada una. La potencia necesaria ha sido calculada en el “Anexo
5: Cálculo de las resistencias de calentamiento”, en concreto en el punto 5.1. Las
características técnicas de dichas resistencias quedarán detalladas en este mismo
capítulo, en el punto “8.3.5. Sistema de calefacción”.
El baño quedará calentado de forma efectiva gracias a estas resistencias que

tardarán en calentar el tanque un tiempo aproximado de 4 horas.
Ø ELEMENTOS DE CONTROL
Para el control de la temperatura el baño dispondrá de un pirómetro indicador-

controlador de temperatura digital, con dos sondas de temperatura y recubrimiento
de PVC, a través del cual podemos visualizar la temperatura del contenido del baño.
Ø LLENADO DEL BAÑO
El baño se llenará de agua a través de la red general de agua desmineralizada.

Esta red será descrita en el apartado “8.3.3. Equipo de agua desmineralizada”. La
adición del Turco 4215 NCLT se realizará por operarios cualificados a través de la
pasarela de servicio. Será mezclada lentamente para evitar la liberación de gases
nocivos o salpicaduras. El llenado del baño se realizará a través de tuberías de PVC de 1
½” de diámetro nominal.

Memoria
Ø VACIADO DEL BAÑO
El vaciado del baño se llevará a cabo a través de una tubería de 3” de diámetro

nominal de acero inoxidable AISI 316. Dicha tubería irá soldada al baño junto con una
brida de acero inoxidable del mismo material. El vaciado del baño de proceso será
facilitado por el diseño del baño, ya que constará de una pendiente de un 1% que
permitirá la eliminación de su contenido sin tener que disponer de equipos auxiliares.
Ø AGITACIÓN
Se podría disponer de un sistema de palas pero su giro podría provocar

colisiones con la piezas sumergidas en el baño. Otra opción podría ser el uso de
bombas de recirculación, pero resultaría muy costoso debido a que se necesitan
grandes bombas para agitar toda la masa de fluido y además deberían ser resistentes a
medios alcalinos.
Otra posibilidad, sería disponer de un sistema de agitación por medio de aire

limpio y seco que se introduce por la parte inferior del baño. Este sistema tiene algún
inconveniente, ya que al introducir el aire provocaría un enfriamiento parcial de la
disolución con lo que habría que aportar más calor y representaría un coste añadido.
Se elige esta opción ya que la disolución de trabajo no necesita de un elevado grado de
agitación puesto que tiene facilidad para mantenerse homogénea. Bastaría por tanto,
con agitarla minutos antes de introducir las piezas en el baño y mientras se vierte el
producto en el baño.
Para la agitación, se dispone de una tubería en el fondo del baño, fabricada de

acero AISI-316, de 4800 mm de longitud. La tubería posee una serie de perforaciones
de 3 mm de diámetro para facilitar la salida del aire comprimido que proviene de la
soplante.
En el “Anexo 3: Cálculo del caudal de aire necesario para la agitación de los

baños” se detalla el cálculo del caudal de aire necesario para la agitación de los baños
así como la pérdida de carga. Resultando de un caudal de aire de 37,44 m2/h y pérdida
de carga de 132,75 mbar. El diámetro de la tubería es de 1 ½” y contiene una válvula
de corte de flujo y otra antiretorno.
Ø CAPOTAS Y TAPAS
Este baño irá provisto de una serie de capotas provistas a lo largo del baño y
conectadas a un sistema de aspiración (ver “Anexo 4: Cálculo de la aspiración de los
baños”), al producirse la apertura de las tapas, el sistema de extracción de gases actúa
para evitar que los vapores emitidos salgan a la atmósfera existente.

Memoria
Dichas capotas están construidas en acero inoxidable AISI-316, con un espesor

de 2 mm (ver “Anexo 4: Cálculo de la aspiración de los baños”). Sobre ellas están
dispuestas las tapas, con accionamiento hidráulico (ver “Anexo 2: Cálculo de las
dimensiones de las tapas”). Todos los gases y vapores serán aspirados a través de una
serie de aberturas rectangulares de 200 x 20 mm a lo largo del baño.
Las capotas están dispuestas en forma de pendiente progresiva que se extiende

longitudinalmente, de menor a mayor, de manera que la extracción de gases se
realizará por igual a lo largo de toda la capota.
Estas tapas que recubren a las capotas evitan que la cadena de baños se
contamine durante el proceso, al pasar la canasta con las piezas de baño a otro. Están
construidas en acero inoxidable AISI-316, la chapa posee un espesor de 2 mm y están
unidas interiormente mediante estructuras rectangulares que lo refuerzan.
8.2.2. Baño de limpieza ácida o desoxidado
Posteriormente al baño de limpieza alcalina se sitúa el baños de desoxidado.

Esta limpieza es utilizada para la eliminación de posibles óxidos existentes sobre las
piezas.
siguientes:
Acero Smut-Go 4 30 – 40 g/L

1 – 10 Aire limpio
inoxidable Ácido 21 – 38 °C
80 – 120 g/L minutos y seco
AISI-316 Nítrico
Tabla 8. Condiciones de operación baño de limpieza ácida
Ø CONSTRUCCIÓN


El baño necesita poseer una temperatura elevada, además, esta temperatura


Memoria



esta chapa es más fina que la chapa interior porque su función es la de recubrimiento
Ø CALENTAMIENTO




adición de los productos se realizará por operarios cualificados a través de la pasarela
de servicio. Será mezclada lentamente para evitar la liberación de gases nocivos o
salpicaduras. El llenado del baño se realizará a través de tuberías de PVC de 1 ½”de
diámetro nominal.

Memoria

Ø AGITACIÓN

medios alcalinos.


soplante.

Ø CAPOTAS Y TAPAS
conectadas a un sistema de aspiración (ver “Anexo 4: Cálculo de la aspiración de los
baños”), al producirse la apertura de las tapas, el sistema de extracción de gases actúa
para evitar que los vapores emitidos salgan a la atmósfera existente.

Memoria

dimensiones de las tapas”). Todos los gases y vapores serán aspirados a través de una
serie de aberturas rectangulares de 200 x 20 mm a lo largo del baño.

8.2.3. Baño de ataque químico
Este baño se utiliza para piezas destinadas a Inspección de Penetrante que

requieran eliminación de 5µm de material.
siguientes:

Acero
Aluminetch 1–5 Aire limpio
inoxidable 45 – 75 g/L 54 – 63 °C
3 minutos y seco
AISI-316
Tabla 9: Condiciones de operación baño de ataque químico
Ø CONSTRUCCIÓN


El baño necesita poseer una temperatura elevada, además, esta temperatura


Memoria



esta chapa es más fina que la chapa interior porque su función es la de recubrimiento
Ø CALENTAMIENTO




adición de los productos se realizará por operarios cualificados a través de la pasarela
de servicio. Será mezclada lentamente para evitar la liberación de gases nocivos o
salpicaduras. El llenado del baño se realizará a través de tuberías de PVC de 1 ½”de
diámetro nominal.

Memoria

Ø AGITACIÓN

medios alcalinos.


soplante.

Ø CAPOTAS Y TAPAS
conectadas a un sistema de aspiración, al producirse la apertura de las tapas, el
sistema de extracción de gases actúa para evitar que los vapores emitidos salgan a la
atmósfera existente.

Memoria

dimensiones de las tapas”). Sobre ellas están dispuestas las tapas, con accionamiento
hidráulico. Todos los gases y vapores serán aspirados a través de una serie de
aberturas rectangulares de 200 x 20 mm a lo largo del baño.

8.2.4. Baños de enjuague
Los baños de enjuague tienen importancia vital en la línea de proceso. Tras el

paso de las piezas por los distintos baños, se introducen en baños de enjuague para
evitar cualquier contaminación de los productos químicos de las soluciones en baños
posteriores. Estos enjuagues se realizan primero con agua de red y a continuación con
agua desmineralizada mediante la inmersión de la pieza en el baño.
Las condiciones de operación para el baño de agua de red son las siguientes:
SÓLIDOS
MATERIAL PRODUCTO pH CLORUROS Tª TIEMPO AGITACIÓN
DISUELTOS
Acero
! 400 3 Aire limpio y
inoxidable Agua de red 5,5 - 8 ! 30 p.p.m Ambiente
p.p.m minutos seco
AISI-316
Tabla 10. Condiciones de operación baño de agua desmineralizada
Las condiciones de operación para el baño de agua de agua desmineralizada

son las siguientes:
SÓLIDOS
MATERIAL PRODUCTO pH CLORUROS Tª TIEMPO AGITACIÓN
DISUELTOS
Acero Agua
3 Aire limpio y
inoxidable desmineraliza ! 10 p.p.m 5,8 - 7 ! 1 p.p.m Ambiente
minutos seco
AISI-316 da
Tabla 11. Condiciones de operación baño de agua desmineralizada

Memoria
Ø CONSTRUCCIÓN


Al trabajar a temperatura ambiente, no necesita aislamiento como en los casos

anteriores. Tampoco contendrá ninguna chapa exterior de acero inoxidable.
Para poder llenar el baño, se dispone en la parte superior de una tubería de

PVC, conectada a una válvula de bola fabricada también en PVC.
Dicha tubería ha de medir 1 ½” de diámetro y estará conectada al equipo de

agua desmineralizada, que es la que suministra el líquido. Esta red será descrita en el
apartado “8.3.3. Equipo de agua desmineralizada”.

Ø AGITACIÓN

medios alcalinos.


Memoria

soplante.

8.2.5. Baño de líquido penetrante
Ø CONSTRUCCIÓN


Al trabajar a temperatura ambiente, no necesita aislamiento como en los casos

anteriores. Tampoco contendrá ninguna chapa exterior de acero inoxidable.

de PVC, a través del cual podemos visualizar la temperatura del contenido del baño
Para poder llenar el baño, se dispone en la parte superior de una tubería de

PVC, conectada a una válvula de bola fabricada también en PVC.
Dicha tubería ha de medir 1 ½” de diámetro y estará conectada al equipo de

agua desmineralizada, que es la que suministra el líquido. Esta red será descrita en el
apartado “8.3.3. Equipo de agua desmineralizada”.
Memoria

Ø CAPOTAS Y TAPAS
conectadas a un sistema de aspiración, al producirse la apertura de las tapas, el
sistema de extracción de gases actúa para evitar que los vapores emitidos salgan a la
atmósfera existente.

dimensiones de las tapas”). Sobre ellas están dispuestas las tapas, con accionamiento
hidráulico. Todos los gases y vapores serán aspirados a través de una serie de
aberturas rectangulares de 200 x 20 mm a lo largo del baño.

8.3. EQUIPOS Y MÁQUINAS AUXILIARES
A continuación se describen los equipos y máquinas auxiliares que intervienen

en el proceso.
8.3.1. Sistema de agitación
Los baños de limpieza alcalina, limpieza ácida, enjuagues y ataque alcalino

necesitan de un sistema de agitación en su interior que mantenga las disoluciones
homogéneas.
Memoria
Como se ha indicado anteriormente, la agitación se consigue gracias al aire

proveniente de una soplante, la cual hace pasar el aire a través de una red de tuberías,
fabricadas en acero inoxidable o PVC en función de la disolución contenida en el baño,
de 11/2 pulgadas de diámetro. Esta tubería se introduce por la parte superior del baño y
se dispone finalmente en el fondo del mismo, con una serie de perforaciones alternas
por las que sale el aire que se eleva en forma de burbujas a través del líquido
contenido en el tanque.
La sujeción de las tuberías al fondo de los baños se realizará mediante bridas de

acero inoxidable AISI-316.
La soplante está fabricada en acero inoxidable, ya que se encuentra en una

atmosfera corrosiva y trabaja aspirando aire de la atmósfera, el cual pasa a través de
una filtro que elimina todas las impurezas que pueda contener, así como la humedad
del mismo, dando lugar a un aire limpio y seco, libre de sustancias y evitando que se
contaminen los baños.
Son 6 los baños que van a ser agitados, es por ello que se tendrán dos soplantes
exactamente iguales para cada 3 baños, debido a las grandes pérdidas de cargas que
se producirían con sólo una soplante para todos los baños.
En el “Anexo 3” se determinan las especificaciones para las soplantes elegidas.
Además, este sistema contiene una serie de accesorios distribuidos a lo largo

de cada baño que interviene, de manera que cada uno de ellos contendrá cuatro
codos, una te, una válvula antirretorno y una válvula de corte de flujo.
8.3.2. Extracción de gases
Debido a que en algunos baños de la instalación se trabaja con productos

químicos que emiten vapores tóxicos durante el proceso, se ha de disponer de un
sistema de extracción de gases, como medida preventiva para evitar el riesgo por
intoxicación de las personas que trabajan en este proceso.
Como se ha comentado anteriormente en este capítulo, todos los baños

excepto el de agua de red y agua desmineralizada, contienen una serie de capotas
sobre la parte superior de los baños, construidas en acero inoxidable AISI-316, con 7
ranuras en cada capota de cada baño, de 200 x 20 mm a lo largo, por las que los gases
son absorbidos.
Por la parte trasera de cada baño, irá conectada una tubería de PVC a cada
capota de cada baño, de 7” de diámetro, de manera que los gases al ser aspirados
Memoria
desde el centro de cada baño, se introducen en las ranuras y pasan a través de las
tuberías a un colector general, el cual irá unido al sistema de aspiración general.
El recorrido que realizan los gases absorbidos de cada baño es el siguiente: se

introducen a través de las ranuras de cada capota, pasan a través de las tubería al
colector y desde aquí al lavador de gases, donde los gases se introducen por la parte
de abajo. Este lavador contiene en la parte superior una ducha, por la que agua de red
cae y lava en contracorriente esos vapores que ascienden. Contiene a su vez un lecho
fijo relleno de anillos, para facilitar el contacto gas-líquido. El agua contaminada pasará
a la depuradora para poder reutilizarse. Por la parte superior, se obtiene el aire
depurado, el cual pasa a una chimenea que da salida al exterior.
El caudal de vapores a tratar en la torre de lavado será de 25401,6 m 3/h, por lo

que se necesitará un ventilador que sea capaz de absorber este caudal, y debiendo
superar además una pérdida de carga de 95,03 mm.c.d.a.
Estos datos quedan detallados en el “Anexo 4”.
8.3.3. Equipo de agua desmineralizada
En el proceso de inspección mediante líquidos penetrantes, tanto los baños de

enjuague como las disoluciones que forman el resto de los baños, están compuestos
por agua desmineralizada. El equipo del agua hace posible el suministro de ella con la
calidad requerida.
La calidad que ha de tener es la siguiente:

- Conductividad: < 10 µS/cm.
- Silicatos: < 4 p.p.m.
- Cloruros: < 1 p.p.m.
- pH: 5,8 – 7.
La calidad del agua se debe mantener en todos los baños de enjuague de la

cadena, ya que ellos son los encargados de prevenir la contaminación de las
disoluciones que componen los baños de la cadena, eliminando los restos que quedan
adheridos en la superficie de las piezas antes de pasar de un baño a otro.
Hay que tener en cuenta dos factores:

Memoria
- Existen 2 tanques de agua desmineralizada a lo largo de toda la cadena de

baños. Cada uno de ellos debe tener un caudal de 250 l/h aproximadamente,
suponiendo que la cadena trabaje de forma continua y a pleno rendimiento.
- Todos los baños que componen el proceso están formados por disoluciones
que contienen agua desmineralizada, por lo que para mantener los rangos de
concentraciones de los productos que forman las disoluciones hay que hacer
uso también del agua desmineralizada.
El agua proviene del sistema del equipo desmineralizador, es llevada a cada uno
de los tanques a través de una red de tuberías de PVC de 2” de diámetro.
El equipo desmineralizador cuenta con un pretratamiento cuya finalidad es

alargar la vida útil de la cadena de desmineralización, a continuación pasa por un
equipo de ósmosis inversa y por último un equipo de desmineralización.
El pretratamiento consiste en hacer pasar el agua de red a través de un filtro de

doble malla para retener las materias en suspensión y evitar obstrucciones en los
equipos posteriores, dicha operación se conoce como filtración. Posteriormente se le
realiza un proceso de decloración, que consiste en hacer pasar el agua por un lecho de
carbón activo donde se elimina el hipoclorito y otros derivados clorados que contiene
el agua de red. Seguidamente, sometemos el agua a un proceso de descalcificación,
mediante un descalcificador dúplex de resinas de intercambio iónico. En el
descalcificador los iones sodio se intercambian por los iones magnesio u calcio que dan
dureza al agua. Por último, pasa a un proceso de ósmosis inversa. Este consiste en
hacer pasar el agua a presión a través de una membrana semipermeable, mediante
diferencia de concentración el agua se separa en dos corrientes, la concentrada será
desechada. Este proceso es útil para la desmineralización del agua y para la
eliminación de materia orgánica y nutrientes disueltos en el agua.
Una vez que el agua está completamente tratada, se envía a los depósitos de
almacenamiento y a los diferentes tanques que requieren su uso.
8.3.4. Depuradora
En el proceso de Inspección mediante Líquidos Penetrantes se utilizan

productos químicos que son tóxicos, con lo que hay que pensar la forma de
eliminarlos. Para ello se recurre a la utilización de una planta depuradora. El caudal de
fluidos que va a recibir va a ser el correspondiente a la renovación de los tres baños de
enjuague que van a contener las sustancias contaminantes. Además deberá ser capaz
de depurar los fluidos pertenecientes de las disoluciones de los baños, aunque estas

Memoria
operaciones sólo se realizarán en situaciones excepcionales de limpieza de baños,

regeneraciones…
La planta consta de un equipo neutralizador en el que mediante hidróxido

sódico y ácido clorhídrico, se neutralizarán las corrientes provenientes de los baños.
Los lodos formados serán eliminados y retirados por una empresa gestora de residuos
autorizada.
El vertido de fluido debe poseer las siguientes características que se analizarán

semanalmente por el personal de laboratorio.
- pH: 6 – 9.
- Aluminio: < 2 p.p.m.
- CrvI: < 0,005 p.p.m.
- Fe2+ y Fe3+: < 10 p.p.m.
8.3.5. Sistema de calefacción
Para el correcto funcionamiento de algunos de los baños que intervienen en el

proceso es necesario elevar la temperatura de las disoluciones de tratamiento para
que estas trabajen de forma óptima.
El volumen aproximado que hay que calentar es de 3744 L y para calentarlo se

emplean resistencias calefactoras que serán elegidas adecuadamente en función de la
temperatura de trabajo a la que operan los baños.
Las resistencias que se describen en este apartado se han seleccionado de un

catálogo de la casa Salvador Escoda, pudiendo ser sustituidas por otras que cumplan
con las mismas características técnicas.
Los baños que han de ser calentados son los siguientes: limpieza alcalina,
desoxidado y ataque alcalino.
Ø Limpieza alcalina.
El baño contendrá dos resistencias de 18 KW cada una. Estas serán con forma
de “3U”, de triple vuelta.
La parte sumergible de la resistencia será de acero inoxidable AISI-321 de 8 mm

de diámetro, con cabezal de latón y caperuza de protección de poliéster con fibra de
vidrio.

Memoria
Las resistencias estarán situadas una en la parte frontal del baño y otra en la
trasera, de manera que el baño será calentado con una potencia total de 36 KW, en un
tiempo aproximado de 4 horas. Ambas resistencias irán unidad a un controlador –
indicador, el cual será el encargado de que la temperatura se mantenga en el interior
del baño y no se sobrepase.
Ø Limpieza ácida.
Este baño necesita una potencia de 21 KW para alcanzar su temperatura de

operación, por lo que se utilizarán dos resistencias de 12 KW con forma de “3U” de
triple vuelta.
La parte sumergible será de acero inoxidable AISI-321 de 8 mm de diámetro,

con cabezal de latón y caperuza de protección de poliéster con fibra de vidrio.
Ø Ataque alcalino.
El baño contendrá dos resistencias de 18 KW cada una. Estas serán con forma
de “3U”, de triple vuelta.
La parte sumergible de la resistencia será de acero inoxidable AISI-321 de 8 mm

de diámetro, con cabezal de latón y caperuza de protección de poliéster con fibra de
vidrio.
8.3.6. Sistema de transporte
Las piezas durante el proceso se encuentran en el interior de unas canastas, las

cuales serán introducidas en cada uno de los baños según el orden exigido.
Para poder trasladar la canasta de un baño a otro, utilizaremos un puente grúa

monorraíl, con un polipasto de 250 kg y una luz de 4,5 m.
Memoria
Está formado por una sola jácena, de donde se suspende el polipasto de cadena
con carro eléctrico de capacidad de carga de 250 kg.
El puente grúa posee acabados estándar y pintura epoxi, velocidad máxima de

elevación de 8 m/min y velocidad de traslación del carro de 4,6 – 14 m/min.
8.3.7. Foso de contención
Todo el conjunto de los baños estará rodeado de una foso perimetral de

contención que posee unas dimensiones de 9000 x 6400 mm, (ver “Anexo 7: Cálculo
de las dimensiones del foso de contención”.
Dicho foso actúa recogiendo aquellos posibles restos de productos químicos

que puedan caer en forma de gotitas fuera de los baños, a raíz de la circulación de la
canasta que se va introduciendo de un baño a otro.
Para facilitar la salida de los productos hacia la depuradora en la

posteriormente serán tratados, el fondo del foso estará dispuesto con una ligera
pendiente, por un lado la profundidad del foso será de 200 mm y por el otro lado
opuesto será de 150 mm. En este lado se colocará una tubería para su desagüe,
fabricada en PVC de 5” de diámetro que conducirá el líquido hacia una arqueta
construida de hormigón y forrada con fibra de poliéster, con dimensiones de 1000 x
1000 x 1000 mm.
Hacia este depósito provisional irá entrando la mezcla de productos de manera

continua desde el foso. Contendrá a su vez una bomba, la cual actuará en el momento
en el que el nivel del líquido alcanza una altura determinada (750 mm) dentro de la
arqueta.
Para evitar que el foso se vaya deteriorando debido a la corrosión producida

por los productos que se van desechando en él, se forrará interiormente de fibra de
poliéster.
Dicho foso estará cubierto de forma lateral de una parrilla de acero inoxidable
de 600 mm de ancho, de manera que sirve de pasarela alrededor de los baños y
además actúa cubriendo el foso de contención.
8.3.8. Panel de control
Para el control de ciertos elementos dentro de la cadena de baños, se dispone

de un sistema de control, donde se visualizan las temperaturas de operación a las que
Memoria
se encuentran el interior de los baños así como aquella que no debe superarse en cada
uno de ellos.
También el interruptor del compresor para el funcionamiento del sistema de

agitación así como el interruptor para el sistema de extracción de los gases.
8.3.9. Equipo de seguridad
A pesar de que el operario en planta ha de utilizar los equipos de protección

personales, como medida de seguridad se deben instalar en la planta dos equipos de
duchas con lava-ojos incorporado en la zona de trabajo, ya que se trabaja con
sustancias químicas altamente peligrosas al contacto con la piel. Uno de los equipos
instalados irá instalado en un extremo de la cadena, cerca del primer baño y el otro al
final, próximo al último baño.

Memoria
CAPÍTULO 9: REQUISITOS DE CALIDAD
9.1. INTRODUCCIÓN
El objeto del presente procedimiento es establecer los requisitos mínimos a

seguir en la inspección por Líquidos Penetrantes para la detección, localización y
evaluación de discontinuidades que afloren a la superficie, y en base a ello realizar la
aceptación de los mismos, de acuerdo a los requerimientos de los clientes.
Antes de realizar cualquier operación, el personal operador de dicho proceso

verificará que en la documentación adjunta al material se detalla el proceso a seguir y
según qué especificaciones aplicables.
9.2. INSTRUCCIONES PARA EL CONTROL DEL PROCESO DE LIMPIEZA
El control del proceso lo dividimos en:
- Control de instalaciones.
- Control analítico de baños.
- Control de la eficacia del proceso.
- Control de piezas tratadas.
A continuación analizaremos cada una de las partes del proceso.
9.2.1. Control de instalaciones
El mantenimiento de las instalaciones de tratamientos superficiales será

realizado según las pautas de mantenimiento preventivo que será explicado en el
próximo capítulo.
Por otra parte, diariamente se hará una comprobación de la instalación de aire

comprimido. Antes de comenzar la jornada de trabajo, se comprobará la ausencia de
contaminación del aire a presión. Para ello se colocará perpendicularmente y a 20-25
cm de distancia de la boca de salida de aire una probeta 2024 No Clad de 100x100x1
mm. Dejar que incida el aire durante 15 a 30 segundos sobre el centro de la probeta.
Comprobar visualmente la ausencia de agua, aceite o partículas sólidas.

Memoria
INSTALACIÓN TEST REQUERIMIENTO FRECUENCIA

CALIDAD DEL AIRE AIRE LIMPIO Y
AIRE COMPRIMIDO DIARIO
SECO
LIMPIEZA ALCALINA Y
SAT ± 2°C TRIMESTRAL
DESOXIDADO
LIMPIEZA ALCALINA Y
CAL ± 1.1°C TRIMESTRAL
DESOXIDADO
DESOXIDADO TUS ± 5°C ANUAL
Tabla 12. Control de instalaciones
Donde,
SAT: precisión del sistema.

CAL: calibración de equipos.
TUS: uniformidad.
9.2.2. Control analítico de los baños de limpieza
El control analítico, así como la regeneración de los baños pertenecientes al

proceso de limpiezas, será realizado por el personal de laboratorio. La periodicidad
será semanal, ésta se aumentará cada vez que sea solicitado por el Jefe de Calidad,
Control de Procesos Especiales o el cliente.
- DETERMINACIÓN DEL pH y temperatura.
Por medio del pHmetro portátil determinar el pH y temperatura de una

muestra de 250 ml de cada uno de los baños, si el pH se encuentra fuera de los
límites aumentar con bicarbonato sódico o disminuir con ácido nítrico.
- DETERMINACIÓN DEL FACTOR DE ATAQUE DEL BAÑO DESOXIDADO.
Ø Coger 3 probetas de 75x75x1 mm de material 2024T3CLAD.

Ø Limpiar las probetas con disolvente.
Ø Realizar un desengrase alcalino.
Ø Pesar las probetas (P1, P2 y P3).
Ø Sumergir las probetas en el baño de desoxidado durante 3 minutos.
Ø Volver a pesar las 3 probetas (P´1, P´2 y P´3).
Ø Cálculo:
F= [(P1 + P2 + P3) – (P´1 + P´2 + P´3)] x 10,666

Memoria
- DETERMINACIÓN DE SMUT-GO DEL BAÑO DE DESOXIDADO.
Ø Se toma una muestra y se deja enfriar a temperatura ambiente.

Ø Se toman 5 ml de muestra.
Ø Añadir 2 gramos de yoduro potásico.
Ø Añadir 10 ml de ácido sulfúrico al 50%.
Ø Tapar con parafilm y dejar reposar 2 minutos.
Ø Diluir con 200 ml de agua.
Ø Valorar con tiosulfato sódico 0,1 N hasta conseguir un color amarillo-
verdoso.
Ø Añadir 2 ml de almidón al 1%.
Ø Valorar con tiosulfato sódico 0,1 N hasta conseguir un color azul-verde
mar.
Ø Cálculo a realizar:
!
#$%&'#()#4 = *"#+,-./"01+-#.ó2,3-#567#8# 9 764:#
"
- DETERMINACIÓN DE ÁCIDO NÍTRICO DEL BAÑO DE DESOXIDADO.

Ø Se toman 5 ml y se diluye hasta 100 ml de agua destilada.
Ø Añadir 4-6 gotas de indicador verde bromocresol.
Ø Valorar con hidróxido sódico 1N hasta que notes un cambio de color de
amarillo a verde.
!
#;8)< = *"#81);#7#8# 9 7:6>
"
DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE JABÓN EN LA LIMPIEZA ALCALINA.
El procedimiento para determinar el contenido de jabón es el siguiente:

Ø Se toman 25 ml y se diluye con 100 ml de agua destilada.
Ø Añadir 3 gotas de indicador naranja de metilo
Ø Valorar con ácido clorhídrico 0.1 N hasta naranja rojizo.
!
#'&?@)#4:7A#8@B' = *"#;@"#5C7#8# 9 5CD
"

Memoria
- DETERMINACIÓN DE LOS SÓLIDOS DISUELTOS EN AGUA.
Ø Pesamos un crisol de porcelana y anotar como P1.

Ø Añadimos 30 ml de muestra.
Ø Calentar hasta ebullición y evaporar toda la muestra.
Ø Enfriar en el desecador.
Ø Pesar el crisol y anotar como P2.
Ø Cálculos a realizar:
GHI J HK L 9 7555
EE*#.ó",2-.#2,./F"+-. = # 9 7555
M5
- DETERMINACIÓN DE LOS CLORUROS EN EL AGUA.
Ø Tomar 100 ml de muestra.

Ø Añadir 1 ml de cromato potásico al 10 %.
Ø Valorar con nitrato de plata 0,1 N hasta un color marrón.
Ø Anotar los ml consumidos como (A).
Ø Cálculo:
@" N GEE*L = MCA 9 [75 9 GO J 5C>L]
BAÑO PARÁMETROS FRECUENCIA

LIMPIEZA ALCALINA [TURCO 4215 NCLT] 40 - 60 g/l SEMANAL
[SMUT GO 4] 30 - 45 g/l
DESOXIDADO SEMANAL
[HNO3] 80 - 120 g/l
SÓLIDOS DISUELTOS < 400 ppm
AGUA DE RED pH 5.5 - 8 SEMANAL
CLORUROS < 30 ppm
SÓLIDOS DISUELTOS < 10 ppm
pH 5.8 - 6.8
AGUA DESMINERALIZADA SEMANAL
CLORUROS < 1 ppm
CONDUCTIVIDAD < 10 µS/cm
Tabla 13. Control de soluciones
9.2.3. Control de eficacia del proceso
Este punto se refiere al control sobre probetas por tratamiento.

Memoria
Nº
ENSAYOS PROCESO MATERIAL FRECUENCIA REQUERIMIENTO
PROBETAS
4215 NCLT 1 7075T6511
CORROSIÓN 4215 NCLT (50-
MENSUAL 0µm
INTERGRANULAR + SMUT 1 25)x6,35
GO 4 mm
4215 NCLT 1 7075T6511
PICADURA EN
4215 NCLT (50-
FONDO DE MENSUAL 25µm
+ SMUT 1 25x6,35)
GRANO
GO 4 mm
2024T3
ATAQUE CHT
4215 NCLT 1 MENSUAL 60mg
QUÍMICO 75x75x1
mm
2024T3
FACTOR DE SMUT GO CHT 5-10
1 SEMANAL
ATAQUE 4 75x75x1 µm/cara/hora
mm
Tabla 14. Control sobre probetas por tratamiento
Para la certificación del proceso de limpieza alcalina o cada vez que se realice
una regeneración completa del baño, hay que hacer ensayos adicionales de Pitting
Corrosión, Intergranular Corrosión y Chemical Attack. Estos ensayos se realizarán en
laboratorios aprobados por los clientes.
9.2.4. Control de piezas tratadas
Para realizar el control de piezas tratadas hay que seguir los siguientes puntos:
- FICHA Nº: el operador de tratamientos superficiales enumera las fichas por

bañada a realizar indicando el año corriente.
- BAÑADA Nº: se enumerarán las diferentes bañadas de la fecha.
- FECHA: anotar la fecha en que se realiza el proceso.
- HORA DE INICIO Y FIN: se anotarán las horas desde que se introduce la bañada
en el baño de desengrase hasta que salen del secado.
- DATOS DE TIEMPOS Y TEMPERATURA: se anotarán los datos de tiempos y
temperaturas.
- REVERSO DE LA FICHA: relacionar en el reverso de la ficha las piezas tratadas
indicando el nº de la pieza, la referencia de fabricación y la cantidad tratada.
- PRUEBA DE ROTURA DE PELÍCULA DE AGUA: diariamente debe comprobarse
que la rotura de la película de agua es continua sobre la superficie de las piezas
después de cada enjuague.
- ACEPTACIÓN DEL PROCESO: al ser considerado autocontrol, los operadores de
procesos superficiales finales con su firma o sello en esta casilla supone la
Memoria
aceptación del tratamiento, en cado de no aceptación por parte del operador o

cualquier duda, este se dirigirá inmediatamente a control de procesos
especiales.
ENSAYO FRECUENCIA REQUERIMIENTO
Si el agua forma una película continua,

PRUEBA DE
recogida en sus bordes en forma de lente
ROTURA DEL POR BAÑADA
al menos durante 30 segundos, la limpieza
AGUA
realizada se considera satisfactoria
Las superficies tratadas deberán ser,

homogéneas, libres de tinta, aceite, grasa,
oxido, cascarilla u otras contaminaciones,
INSPECCIÓN
POR BAÑADA así como daños que se hubieran podido
VISUAL
producir en el manejo durante las
operaciones del proceso, tales como
arañazos, picaduras, golpes, etc.
Tabla 15. Control sobre piezas
9.3. INSTRUCCIONES PARA EL CONTROL DEL PROCESO DE ATAQUE ALCALINO
El control del proceso consta de:
- Análisis cuantitativo de baños.

- Control de piezas tratadas.
9.3.1. Análisis cuantitativo de baños
El control analítico, así como la regeneración de los baños pertenecientes a este

proceso, será realizado por el personal del laboratorio. La periodicidad será semanal,
este se aumentará cada vez que sea solicitada por el Jefe de Calidad, Control de
Procesos Especiales o el cliente.
- DETERMINACIÓN DE ALUMINETCH Y ALUMINIO DISUELTO EN EL BAÑO DE

ATAQUE QUÍMICO
Ø Tomar una muestra del baño y dejarla enfriar hasta temperatura

ambiente.

Memoria
Ø Tomar 10 ml y verterla en un erlenmeyer, diluirlos con 25-50 mil de

agua destilada.
Ø Añadir 5-6 gotas de fenolftaleína.
Ø Valorar con ácido sulfúrico 1 N hasta la desaparición del color carmín.
Ø Tomar nota del consumo como valoración A.
Ø Añadir 1 ml de disolución de fluoruro sódico retornando a la disolución
carmín. Continuar la valoración con ácido sulfúrico 1 N hasta
decoloración.
Ø Repetir las adiciones de fluoruro sódico y valorar hasta nueva
decoloración sucesivamente, hasta incoloro permanente.
Ø Anotar el consumo de ácido sulfúrico después de la primera adición de
fluoruro como valoración B.
Ø Cálculos a realizar:
OJd
@-P3FP+Q13,óPRSTUV#WXSYZ\^_U`#aº< #b = c e 9 DCD>
M
@-P+FP,2-#FP#O"#2,./F"+-#b = d 9 5C5f
9.3.2. Control de piezas tratadas
Todas las piezas de ataque alcalino serán 100 % inspeccionadas. Las superficies
serán de apariencia uniforme y libre de picaduras, óxidos u otros contaminantes.
Antes de procesar cada lote de piezas habrá que determinar el factor de ataque
del baño. El factor de ataque se determinará con el baño en reposo y las condiciones
de trabajo especificadas. A no ser que se indique lo contrario, para cada ensayo se
procesarán como mínimo dos probetas.
Utilizar probetas de material LP-3140-T3 (2024 T3 Clad) de dimensiones 75 mm

x 75 mm x 1 mm.
Los pasos a seguir para determinar el factor de ataque son los siguientes:
- Medir!espesores!de!las!probetas!con!un!micrómetro!de!precisión!"!10!µm.
- Pesar!las!probetas!antes!de!la!introducción!en!el!baño,!con!una!precisión!de!"!
0.1 mg.
- Sumergir las probetas en el baño durante el tiempo establecido en las
condiciones de trabajo.
- Pesar! las! probetas! después! de! la! introducción! en! el! baño! con! precisión! "! 1.1!
mg.
- El cálculo del factor de ataque,! en! mm/superficie·hora,! se! realiza! según! la!
siguiente fórmula:
Memoria
HéQ2,21#2F#EF.- h.EF.-Q#-Q,!,P1"#G**L >5

g= × ×
HF.-#-Q,!,P1" : +#2F#,P*FQ.,óP#G*,P/+-.L
Para realizar el control de piezas tratadas hay que seguir los siguientes puntos:
A. FICHA Nº: El operador de tratamientos superficiales enumera las fichas por

bañada a realizar.
B. BAÑADA: Se enumerarán las diferentes bañadas de la fecha.
C. FECHA: Anotar la fecha en que se realiza el proceso.
D. HORA DE INICIO Y FIN: Se anotarán las horas desde que se introduce la
bañada en el baño de desengrase hasta que salen del secado.
E. PROCESO APLICADO: Se anotará el proceso a aplicar, en este caso ataque
alcalino.
F. DATOS DE TIEMPOS Y TEMPERATURA: anotar temperatura y tiempo que
está la pieza en el proceso.
G. REVERSO DE LA FICHA: Relacionar en el reverso de la ficha las piezas
tratadas indicando el nº de la pieza, la referencia de fabricación y la
cantidad tratada.
H. ACEPTACIÓN DEL PROCESO: Al ser considerado autocontrol, los operadores
de procesos superficiales finales con su firma o sello en esta casilla supone
la aceptación del tratamiento, en caso de no aceptación por parte del
operador o cualquier duda, este se dirigirá inmediatamente a control de
procesos especiales.
9.4. INSTRUCCIONES PARA EL CONTROL DEL PROCESO DE LÍQUIDOS PENETRANTES
Para el aseguramiento del control y eficacia en el proceso de Inspección

Penetrante, a continuación se detallan los pasos a seguir y responsabilidades.
Es responsabilidad del operador asegurar que para el proceso de Inspección

mediante Líquidos Penetrantes solamente se utilizan equipos calibrados.

Memoria
ENSAYO FRECUENCIA VER PÁRRAFO

Limpieza y ausencia de fluorescencia
en cadena y cabina de inspección
Comprobar el nivel del tanque de
Diario 9.4.1.
líquido penetrante (inmersión), para
asegurar la total cobertura de las
piezas
Eficacia (panel Sherwin PSM-5) Diario (en cada turno) 9.4.2.
Contenido en agua del penetrante Mensual 9.4.3.
Contaminación del penetrante Diario 9.4.4.
Lavabilidad Mensual 9.4.5.
Contaminación del revelador Diario 9.4.6.
Sensibilidad (panel Sherwin PSM-5) Semanal 9.4.7.
Filtros de luz negra Diario 9.4.8.
Intensidades de luz Diario 9.4.9.
Calibración de la estufa de secado Trimestral 9.4.10.
Presión agua de lavado Diario (en cada turno) 9.4.11.
Temperatura agua de lavado Diario (en cada turno) 9.4.11.
Fluorescencia Trimestral 9.4.12.
Calibración del medidor de luz Semestral 9.4.13.
Cambios físicos en panel Sherwin Semanal 9.4.14.
Control de aire comprimido Diario 9.4.15.
Parámetros Físico-Químicos Anual 9.4.16.
Tabla 16. Frecuencia de ensayos
9.4.1. Limpieza y ausencia de fluorescencia en cadena. Nivel del tanque
Antes de realizar el proceso de inspección, el operador certificado como nivel II,

realizará una comprobación general de las instalaciones en lo que respecta a limpieza y
restos de fluorescencia.
En la instalación de inmersión, se comprobará el nivel del tanque de líquido,

diariamente, con el fin de asegurar la total cobertura de las piezas.
El resultado será registrado en la hoja de requisitos de control diario para la

inspección penetrante. En caso de resultado no conforme, se realizará una limpieza
exhaustiva sobre la instalación con el fin de conseguir las condiciones mínimas
requeridas.

Memoria
9.4.2. Eficacia panel Sherwin
A la vez que el primer lote de piezas a inspeccionar cada día (cada turno), el
operador certificado como nivel II realizará un ensayo completo sobre el panel
Sherwing PSM-5.
Deben apreciarse los 5 defectos de este panel, que serán comprobados con una
fotografía correspondiente a dicho panel y su conformidad será registrada en la hoja
de requisitos de control diario para la Inspección Penetrante. En caso de resultado no
conforme se realizaran los pertinentes ensayos para determinar la causa de la no
conformidad.
Anualmente se realizará un ensayo para comprobar la degradación del panel

Sherwin PSM-5. La inspección deberá ser capaz de detectar cambios en la longitud de
la discontinuidad o anchura que exceda de los límites de aceptación.
El rango de tamaño permitido en cada discontinuidad del panel es la que a

continuación se especifica como referencia:
TAMAÑO DE LA INDICACIÓN (mm)

A (más pequeño) 0.38 – 0.39
B 1.17 – 1.57
C 1.91 – 2.36
D 3.18 – 4.34
E (más largo) 4.57 – 6.35
Tabla 17. Rango de tamaño permitido del panel Sherwin
La tolerancia de la degradación será de +/- 30% del rango de tamaño base de

cada estrella.
Cuando se realice (anualmente) el resultado este ensayo será incluido en el

mismo registro de control periódico de ensayo de sensibilidad.
Se dispondrá también de un panel que servirá como estándar o maestro para

cada sistema.
Previo a procesar el panel, el inspector deberá asegurar la ausencia de restos

de penetrante retenidos en las grietas mediante la comprobación del mismo bajo luz
UV con una intensidad de 1200 µwatt/cm2.
9.4.3. Contenido en agua del penetrante
El personal de laboratorio realizará un ensayo para comprobar el contenido en

agua del líquido penetrante. Para ello se ensayarán 100 ml de penetrante en el equipo

Memoria
de destilación, el ensayo se considera conforme si el contenido en agua es menor de

5% del volumen. El resultado será registrado en la hoja de requisitos de control
mensual para Inspección Penetrante. En caso de resultado no conforme se remplazará
el producto penetrante por producto fresco o se añadirá producto fresco hasta
conseguir el contenido en agua por debajo del 5%.
El control se realizará de la siguiente forma:
1. Tomar una muestra de l penetrante usado del tanque.

2. Agitar anteriormente la muestra, para asegurar su uniformidad.
3. Tomar 100 ml de la muestra, en una probeta graduada, seca y limpia.
4. Verter lo más pronto posible el contenido de la probeta, en un matraz de
fondo redondo. Lavar la probeta con 100 ml de Xileno y añadir la disolución
del lavado al matraz, de forma que en la probeta no quede ningún resto de
la disolución.
5. Añadir esferas de cristal para evitar la ebullición del líquido.
6. Montar el aparato como se muestra en la figura, asegurándose que el
matraz se ajusta a la manta calefactor y el refrigerante (agua) está
conectado al agua, suministrando un caudal constante.
Figura 23. Ensamblaje para realizar control de contenido en agua

Memoria
7. Encender la manta calefactora y dejar que la solución alcance el punto de

ebullición.
8. Dejar a reflujo, hasta que el volumen del nivel de agua sea constante en el
tubo de condensación.
9. Tomar lectura del agua directamente de la escala graduada en %V/V.
10. No es aceptable un contenido en agua, superior al 5% por volumen.
9.4.4. Contaminación del penetrante
Cada día que se realicen inspecciones, el personal certificado nivel II evaluará la

contaminación de penetrante, para ello se procederá a retirar líquido en uso en un
tubo de vidrio y se dejará reposar en posición vertical durante 4 horas, no debiendo
apreciarse separación o precipitación de constituyentes.
El resultado será registrado en la hoja de requisitos de control diario para

Inspección Penetrante. En caso de resultado no conforme se desechará el líquido y se
repondrá por líquido nuevo.
9.4.5. Lavabilidad
Se comprobará la lavabilidad del líquido penetrante, para ello se tomará una

muestra de líquido penetrante en uso la cual se ensayará en el laboratorio. Este
ensayo se realizará con líquido penetrante en uso y también con el mismo líquido
penetrante que no esté en uso. Una vez obtenido ambos resultados, se realizará una
comparativa entre ambos.
El resultado quedará registrado en la ficha correspondiente al ensayo de

lavabilidad.
- Probetas test:
Se dispondrá de al menos tres paneles de 100 x 50 mm fabricados en acero
inoxidable F-3507SA o F-3517SA. Los paneles serán desengrasados en fase
vapor y chorreados con alumina de 100 mesh utilizando una presión de 60 psi.
A una distancia de 450 mm, entre el panel y la boquilla.
Previamente al ensayo las probetas serán desengrasadas en fase vapor y se
secarán en estufa a +/- 3°C.
- Aplicación del penetrante:
Se verterán aproximadamente dos mililitros de penetrante sobre la superficie
del panel y se dejará escurrir en un ángulo de 45°, durante aproximadamente
15 minutos.
- Limpieza del exceso de penetrante:

Memoria
Lavar la superficie del panel con agua a presión máxima de 30 psi. Durante
aproximadamente 30 segundos, manteniendo la boquilla con un ángulo de 90°
respecto de la superficie del panel y a una distancia aproximada de 300 mm.
- Inspección de los paneles:
Secar los paneles de ensayo y aplicar el revelador.
Examinar los paneles bajo una luz negra de una intensidad no inferior a 1200
µwatt/cm2 medidos en la superficie del panel.
El ensayo se considerará satisfactorio si sobre los paneles de ensayo sólo se
observa una ligera fluorescencia de fondo.
Después de cada ensayo los paneles se desengrasarán y se volverán a chorrear.

Serán conservados en papel de seda.
9.4.6. Contaminación del revelador
Antes de realizar el proceso de inspección, el operador certificado comprobará

que el revelador no se encuentra apelmazado ni con aglomeraciones de partículas, se
extenderá sobre una superficie plana una pequeña capa de revelador y si en un círculo
de diámetro 100 mm, se observan diez o más partículas fluorescentes bajo luz negra,
el revelador será rechazado. El resultado será registrado en la hoja de requisitos de
control diario para Inspección Penetrante.
9.4.7. Sensibilidad
Semanalmente, se comprobará la sensibilidad procesando el panel PSM-5 con

productos en uso y luego con productos frescos, no debiéndose apreciar diferencia en
el resultado, su conformidad será registrada en la hoja de control semanal.
9.4.8. Filtros de luz negra
Se comprobará los filtros de luz negra verificando su integridad y la ausencia de

fluorescencias evidenciando la inspección.
9.4.9. Intensidades de luz
Se comprobará las intensidades de luz, teniendo en cuenta los siguientes

valores:
Cabina de inspección:
Ø Intensidad de luz negra > 1200 µW/cm2. A 40 cm entre el medidor de
luz y la lámpara.
Ø Intensidad de luz blanca durante la inspección con luz negra < 20 lux.
Ø Intensidad de luz blanca durante inspección con luz blanca >1000 lux.

Memoria
Cabina de lavado:
Ø Intensidad de luz negra > 300 µW/cm2.

Ø Intensidad de luz blanca < 100 lux.
Si la intensidad de luz blanca es superior a 100 lux, la luz negra deberá ser
superior a 100 µW/cm2 en la misma proporción.
Los resultados serán registrados en la hoja de requisitos de control diario del

proceso de Inspección Penetrante.
9.4.10. Calibración de la estufa de secado
La calibración de la estufa de secado será trimestral, realizando un ensayo de

uniformidad y precisión del sistema. Dicha estufa es de clase III tipo N.
9.4.11. Presión y temperatura agua de lavado
Diariamente (en cada turno), durante el lavado de piezas el operador

certificado comprobará la presión y temperatura del agua de lavado teniendo en
cuenta que la presión máxima del agua es 40 psi (2.8 bar) y temperatura entre 10 y
38°C. Los datos de presión y temperatura serán registrados en la ficha de Inspección
Penetrante.
9.4.12. Fluorescencia
Se enviará una muestra de líquido penetrante a laboratorio aprobado por el

cliente para realizar el ensayo de fluorescencia. Los valores de fluorescencia obtenidos
tras este ensayo tendrán que estar dentro del rango de 90-110%. El resultado del
ensayo será archivado en la carpeta de ensayos de Inspección Penetrante.
9.4.13. Calibración medidor de luz
Se calibrará el medidor de luz, en el laboratorio aprobado por el cliente.
9.4.14. Cambios físicos panel Sherwin
Semanalmente se realizará un ensayo sobre el panel Sherwin. Para ello se

comprobará el aspecto del panel y la amplitud de sus marcas, con una foto del mismo,
la cual debe ser realizada cuando este se encuentra nuevo. Se tendrá en cuenta todos
los posibles cambios físicos en las indicaciones de dicho panel.
9.4.15. Control aire comprimido
El aire utilizado en las instalaciones de penetrantes será examinado a diario

para comprobar la ausencia en el mismo de impurezas, para esta comprobación se
Memoria
dispondrá de una probeta de aluminio L-2024, con unas dimensiones mínimas de 79 x

101 mm y de cualquier espesor, que habrá sido previamente limpiada y desoxida para
realizar la comprobación. Para realizar la comprobación se actuará de la siguiente
manera:
Ø Permitir que el compresor alcance la presión de operación.

Ø Limpiar y secar la probeta para eliminar cualquier gota de agua, aceite o
partículas sólidas, usando un método que no deje ningún residuo.
Ø Posicionar la probeta a una distancia entre 20 y 25 cm del punto de
descarga de aire, perpendicular y centrado con respecto a la corriente
de aire.
Ø Permitir que el aire descargue sobre la probeta un tiempo aproximado
entre 15 y 30 segundos.
Ø Examinar visualmente la probeta sin ampliación para la presencia o la
ausencia de agua, de aceite o de las partículas sólidas.
Ø Anotar los resultados obtenidos.
9.4.16. Parámetros Físico-Químicos
Para el penetrante reutilizado, cuando se utilice el sistema de inmersión, se

deberá comprobar, al menos anualmente, que los parámetros físico-químicos se
encuentran todavía de acuerdo a los requerimientos.
Estos parámetros son los siguientes:

Memoria
PARÁMETROS FISICO-QUÍMICOS RANGO

+/- 10% de la viscosidad del patrón de
Viscosidad cinemática 38°C
referencia
Los penetrantes no presentarán signos de
Estabilidad de temperatura
separación
Las probetas no presentaran picaduras,
Corrosión Titanio
grietas, oxidación o corrosión
Las probetas no presentarán picaduras,
Corrosión Aluminio
Las probetas no presentarán picaduras,
Corrosión Acero
Los penetrantes muestran una tolerancia
Tolerancia en agua al agua superior al 5% sin presentar
gelidificación, separación o coagulación
Punto de inflamación copa cerrada "!93°C
El penetrante usado mostrará el mismo
Sensibilidad
número de grietas que el patrón
Los penetrantes tipo 1 deben emitir
Color fluorescencia verde, amarilla o naranja,
cuando se examinan bajo luz UV-A
Porcentaje de fluorescencia "!80%
Estabilidad ultravioleta "!50%
Estabilidad térmica "!60%
Los penetrantes no presentarán
Vida en tanque
separación, precipitación o espumas
El penetrante no presentará más
Lavabilidad
penetrante residual que el patrón
Tabla 18. Parámetros físico-químicos
Cuando algún ensayo de control de proceso, indicados anteriormente de un

resultado no conforme, se volverá a repetir el ensayo que ha resultado no conforme.
En caso de que el nuevo ensayo de conforme, se aceptará el ensayo. En caso de que el
nuevo ensayo resultara no conforme, se informará a Garantía de Calidad y se
paralizará la inspección de piezas hasta que se realice un estudio de causas y se tomen
las acciones necesarias para que el resultado del ensayo sea conforme.
9.5. LIMPIEZA Y CONSERVACIÓN DEL PANEL SHERWIN PSM-5
9.5.1. General
El panel PSM-5 deberá ser manejado cuidadosamente con el fin de evitar:
- Arañazos en las zonas cromadas y chorreadas.

Memoria
- Agrietamiento de la zona cromada por defecto térmico.

- Disminución de la rugosidad de las zonas chorreadas por el uso.
- Picaduras de corrosión en la zona cromada.
- Obstrucción de las grietas.
Una vez utilizados, la limpieza posterior es esencial, para evitar o prevenir la

obstrucción de las pequeñas grietas. Los paneles deben limpiarse inmediatamente
después de cada ensayo. No permitir que el penetrante se seque en el interior de las
grietas.
9.5.2. Procedimiento de limpieza
Diariamente, anterior a su utilización, el panel deberá ser limpiado mediante

inmersión en un equipo de limpieza por ultrasonidos durante un mínimo de 15
minutos.
Tras la limpieza se realizará un ensayo sobre el panel, aplicando una capa de

revelador y observándose que no existe ninguna evidencia de restos de penetrante en
ninguna de las 5 estrellas del panel. Una vez evidenciado que no existe restos de
penetrante, se limpiará el revelador aplicado y el panel estará listo para el ensayo de
proceso.

Memoria
Figura 24. Fotografía del panel tras la limpieza
9.5.3. Secado antes de la reutilización
El disolvente introducido en las grietas interfiere en los ensayos. Es necesario

eliminar bien el disolvente del panel antes de dar comienzo a los ensayos.
9.5.4. Limpieza periódica completa
A pesar de la limpieza cotidiana, los residuos del penetrante se irán

acumulando en el interior de las grietas, por eso se requiere que periódicamente se
someta el panel a una limpieza más intensa que la de un simple disolvente volátil.

Memoria
Aplicar una densa capa de revelador húmedo no acuoso sobre la superficie

cromada. Introducir el panel en una estufa a 82°C, durante 10 minutos, sacarlo y
dejarlo enfriar a temperatura ambiente. Examinar con luz negra y si las grietas se
hacen aun visibles, eliminar el revelador y repetir el proceso hasta que las grietas no
den indicación.
9.6. AUDITORÍAS Y SEGUIMIENTO DEL PROCESO
Anualmente se realizará una auditoría interna de todo el proceso de inspección

por líquidos penetrantes de acuerdo con los requerimientos de este proceso y de las
normas de los clientes aplicables. Esta auditoría será realizada por una persona
certificada nivel 3 en método de Líquidos Penetrantes.
Cada 2 meses se realizará una revisión completa de todo el proceso de

inspección por líquidos penetrantes, controles periódicos, registros, materiales,
equipos, procedimientos, normas y especificaciones. Esta revisión será realizada por el
nivel 3, junto al responsable de procesos especiales.
9.7. PLAN DE REVISIÓN DEL FUNCIONAMIENTO DEL PROCESO DE INSPECCIÓN
Anualmente se realizará una revisión del funcionamiento del proceso de

inspección de piezas o conjuntos realizadas, por cada persona certificada
individualmente. Esta revisión del funcionamiento del proceso será realizada por el
nivel 3 responsable del método de E.N.D. que va a ser revisado en la instalación.
Los documentos derivados de esta revisión serán archivados y conservados

como el resto de registros de calidad, dentro del sistema de calidad de la instalación.
La revisión comprenderá una revisión completa de todo el proceso de

inspección no destructiva realizada individualmente por cada persona certificada, y se
realizará como a continuación se detalla:
- Proceso de preparación previa para la inspección.

- Comprobaciones de control de proceso.
- Inspección de la probeta patrón.
- Proceso de inspección de pieza seleccionada. Establecimiento de los
parámetros de inspección de acuerdo a los documentos técnicos aplicables.
- Interpretación de las indicaciones observadas durante la inspección.
Delimitación de tamaño y límites de las indicaciones detectadas.

Memoria
- Proceso de evaluación de indicaciones relevantes encontradas. Aplicación de

criterios de aceptación y rechazo.
- Registros de inspección.
Todos los puntos expuestos anteriormente, deben ser realizados

correctamente por cada persona certificada, de acuerdo a las normas y
procedimientos aplicables a cada pieza seleccionada.
En caso a que se detecte algún fallo en la revisión de los puntos, se realizará un

estudio de las causas, pero en todo caso la certificación de la persona quedará
suspendida. Durante la suspensión se requerirá un adecuado entrenamiento, tras en
cual se realizará una nueva revisión de todos los puntos anteriores. Una vez
comprobado el correcto cumplimiento de la nueva revisión, la certificación quedará
restablecida.

Memoria
CAPÍTULO 10: SEGURIDAD EN LA PLANTA
10.1. IDENTIFICACIÓN DE RIESGOS LABORALES
El diseño de la planta debe tener en cuenta la normativa de obligado

cumplimiento (Ley 31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales y sus Reglamentos).
Se han seguido para la realización del proyecto los principios de acción

preventiva que se describen en el artículo 15 de la ley de Prevención de Riesgos
Laborales:
Los principios de acción preventiva son los siguientes:
· El empresario aplicará las medidas para la prevención, como son:
- Evitar los riesgos.

- Evaluar los riesgos que no se puedan evitar.
- Combatir los riesgos en su origen.
- Adaptar el trabajo a la persona, en particular en lo que respecta a la
concepción de los puestos de trabajo, así como a la elección de equipos y
los métodos de trabajo y de producción, con miras, en particular, a atenuar
el trabajo monótono y repetitivo y a reducir los efectos del mismo en la
salud.
- Tener en cuenta la evolución de la técnica.
- Sustituir lo peligroso por lo que entrañe poco o ningún peligro.
- Planificar la prevención, buscando un conjunto coherente que integre en
ella la técnica, la organización del trabajo, las condiciones de trabajo, las
relaciones sociales y la influencia de los factores ambientales en el trabajo.
- Adoptar medidas que antepongan la protección colectiva a la individual.
· El empresario tomará en consideración las capacidades profesionales de los

trabajadores en materia de seguridad y de salud en el momento de
encomendarles las tareas.
· El empresario adoptará las medidas necesarias a fin de garantizar que sólo los
trabajadores que hayan recibido información suficiente y adecuada para
acceder a las zonas de riesgo grave y específico.
· La efectividad de las medidas preventivas deberá prever las distracciones o
imprudencias no temerarias que pudiera cometer el trabajador. Para su

Memoria
adopción se tendrán en cuenta los riesgos adicionales que pudieran implicar

determinadas medidas preventivas, las cuales sólo podrán adoptarse cuando la
magnitud de dichos riesgos sea substancialmente inferior a la de los que
pretende controlar y no existan alternativas más seguras.
Las medidas y normas de seguridad de este ensayo tienen en cuenta, además

del producto en sí, las condiciones en que se desarrolla el trabajo, es decir controlan el
medio ambiente para no superar los niveles de contaminación admisibles.
- Manipulación de productos químicos.

- Fuga o derrame de los baños químicos.
- Es imprescindible una buena ventilación y son necesarios en muchos casos
extractores para regular la expulsión de los productos contaminantes que
se producen por la incorrecta utilización de los aerosoles.
- Los penetrantes contienen productos petrolíferos que pueden producir
dermatosis, por lo que se recomienda lavarse rápidamente si se entra en
contacto con ellos.
- Pueden producir intoxicaciones por vapores si no se manejan
adecuadamente.
- Los reveladores, pueden presentar problemas de silicosis, pero no es
probable ya que se utilizan en su fabricación productos no fibrógenos y
exentos de sílice libre.
- Los reveladores en polvo no deben formar nubes de polvo para evitar la
contaminación de la zona de trabajo.
- Efectos fisiológicos de la luz negra. Parece demostrado que las radiaciones
utilizadas en la inspección por líquidos penetrantes fluorescentes no causan
ningún daño permanente en las personas expuestas a ellas.
Las longitudes de onda de 3650 A están lejos de la zona del espectro con
actividad fisiológica, ya que los efectos tales como dañado del ojo,
quemaduras cutáneas o destrucción de tejido solo se ponen en evidencia
cuando la longitud de onda se reduce a las proximidades de los 3200 A,
siendo muy pequeña la intensidad de las lámparas usuales en esa zona del
espectro.
La intolerancia que muchas personas tienen hacia la incidencia directa de
luz negra en los ojos se debe a que algunas sustancias contenidas en el
globo ocular fluorescente bajo la acción de la luz, con lo cual, el individuo
siente una extraña sensación como de nublado que le impide una correcta
visión y le molesta enormemente, impidiendo realizar el trabajo de
inspección.

Memoria
Sin embargo esto no pasa de ser una incomodidad, no tiene ningún efecto
fisiológico permanente, pero debe tenerse en cuenta en el diseño de la
instalación y el operador debe tomar precauciones cuando trabaje con
penetrantes fluorescentes.
Puede producirse fatiga visual por lo que no conviene inspeccionar durante
periodos demasiado largos en el interior de la cabina y esperar unos
minutos de adaptación del ojo a los cambios de luz.
Es necesario entender y observar algunas precauciones básicas de seguridad,

como pueden ser las siguientes:
- Solo deben manejar los productos químicos que contribuyen en este

proceso aquellas personas que conocen los peligros para la salud que estos
productos pueden producir. Por ello toda la información de los mismos
debe ser anteriormente perfectamente estudiada.
- Saber que se debe hacer en caso de emergencia. Si ocurre una fuga o
derrame, el operario debe mantenerse alejado de la zona afectada hasta
que acuda al lugar una persona responsable que conozca cómo tratar el
producto y limpiarlo. El operario debe también conocer donde se guardan
los equipos de protección de emergencia y saber cómo usarlos.
- Debe usar ropa y equipos de protección adecuados, ya que están expuestos
a posibles salpicaduras. Por ello es obligatorio el uso de unas gafas de
protección, un mono de trabajo, guantes de goma y botas.
- Si la ropa resulta contaminada, inmediatamente debe lavarse, sobre todo
las áreas que estuvieran contaminadas, así como cambiarse de ropa y
descontaminarla.
- Al estar el operario en contacto permanente con los productos químicos,
debe lavarse las manos antes de comer. Nunca puede llevar alimentos al
área de trabajo.
- El puesto de trabajo debe permanecer limpio para reducir el riesgo de
contaminación. Debe limpiar los derrames de inmediato y desechar
correctamente los materiales contaminados.
- Para evitar que los productos se evaporen, es recomendable que los
recipientes que los contengan permanezcan cerrados.
- Debe existir un botiquín, cercano al área de trabajo.
La mayor frecuencia de accidentes, que es baja, se produce por el contacto por

inhalación, contacto con la piel u ojos y por la ingestión de alguno de los reactivos
químicos usados en la Planta.

Memoria
Se utilizarán instalaciones fijas como duchas y lavaojos de emergencia para

evitar en la medida de lo posible los efectos causados por el contacto de los
trabajadores con algún reactivo. Estos equipos deben estar debidamente señalizados y
se colocarán en dirección a la salida.
10.2. MEDIDAS PREVENTIVAS RECOMENDADAS
Las medidas preventivas generales para mejorar la salud ocupacional, las

condiciones de trabajo y la seguridad son:
- Entrenamiento e instrucciones a los trabajadores en las técnicas y principios

de un trabajo seguro.
- Distribución de ropa de trabajo adecuada.
- Optimización de las condiciones de trabajo, enfocado a áreas de trabajo
climatizadas y lugares para el descanso.
- Rotación de trabajo y mejora de la gestión de organización.
- Pisos ásperos para evitar resbalones y protecciones de seguridad de las
máquinas.
- Se utilizarán instalaciones fijas como duchas y lavaojos de emergencia para
evitar en la medida de lo posible los efectos causados por el contacto de
algún operario con los reactivos a los que está expuesto. Estos equipos
estarán debidamente señalizados y se colocarán en dirección a la salida.
- Reducción de los tiempos de exposición de los trabajadores.
- Reducción de los niveles de ruidos y usos protectores.
- Señalización adecuada de medios de extinción de incendios, salidas, duchas
y lavaojos de emergencia, riesgos latentes y depósitos de productos
químicos.
10.3. INFORMACIÓN GENERAL DE LOS PRODUCTOS QUÍMICOS
10.3.1. Fichas técnicas de seguridad
Como se ha comentado anteriormente, los productos químicos utilizados

durante este proceso entrañan un gran riesgo para la salud de los que están expuestos
a ellos. Es por tanto necesario que los operarios que van a intervenir en él así como el
responsable de la planta, conozcan los peligros para prevenirlos y en caso de que
ocurra algún accidente saber afrontarlos.

Memoria
De ahí que se describa a continuación de forma detallada las fichas técnicas de

cada uno de ellos.
Además los productos químicos están identificados con etiquetas de diferentes

colores, según sean:
- Tóxicos: etiqueta azul.

- Inflamables: etiqueta roja.
- Oxidantes: etiqueta amarilla.
- Corrosivos: etiqueta blanca.
- Sin problemas: etiqueta verde.
Todo recipiente que contenga un producto químico peligroso debe llevar una
etiqueta bien visible en la que se incluya:
Ø Nombre del producto.

Ø Responsable de su comercialización (con su nombre, dirección y nº de
teléfono).
Ø Datos que permitan reconocer el peligro o peligros intrínsecos (potenciales)
que puedan presentarse.
En el “ANEXO DE FICHAS DE SEGURIDAD” se incluyen las fichas de todos los

productos que intervienen en la inspección de piezas por líquidos penetrantes que se
han ido detallando en la Memoria, obtenidas de los fabricantes de los distintos
productos [22], [23],[24] y [25].
10.3.2. Almacén de los productos químicos
Las sustancias químicas que se manipulan en el proceso son tóxicas y

peligrosas, por ello, tan importante es su correcta manipulación como su adecuado
almacenamiento.
Se han de tener en cuenta una serie de consideraciones. Así, el almacén que las
contenga ha de ser un lugar seguro que garantice la buena ubicación de las mismas ya
que si no es así, pueden producirse lesiones personales, incendios y explosiones.
Las sustancias peligrosas deben reflejar en la etiqueta los iconos

correspondientes, con esto se ayuda a organizar el almacén de los productos.
Cada una de las sustancias se ha de almacenar en sus envases originales, con

etiquetas que definan sus propiedades así como su información sobre los peligros que
Memoria
tienen y las recomendaciones a seguir para su adecuada utilización. Es una manera

rápida para determinar si el material constituye un riesgo de incendio, de salud o de
reactividad.
De esta forma se podrán colocar en el almacén según sus características, la

compatibilidad existente entre cada una de ellas, debiendo ser éste adecuado para su
acogida, debe estar capacitado para resistir cualquier posible derrame o fuga en su
interior.
Por ello, para evitar posibles acumulaciones de sustancias en el suelo debido a

cualquier fuga producida, se debe disponer en él de algún sistema de drenaje que
posibilite la salida del mismo, segura y fácilmente accesible.
Los tapones de cierre de los recipientes que contienen sustancias, no podrán

ser atacados por el contenido, por lo que deben ser fuertes y sólidos para impedir
aflojamientos. Así, han de adquirirse contenedores homologados, en los que
previamente se hayan realizado pruebas con soluciones patrón de resistencia a dichos
recipientes, en cuanto a su diseño y fabricación.
Es conveniente que existe en el almacén las mínimas cantidades posibles de

productos químicos.
Además, debido a la peligrosidad y características especiales de las sustancias

que van a habilitar, el lugar elegido para el almacén debe ser fresco, seco, ha de estar
bien ventilado, los productos no deben estar expuestos directamente a la luz solar,
alejado de cualquier fuente de ignición, chispas, llamar o electricidad estática.
Se ha de mantener limpio y ordenado para su buen funcionamiento. Además,

como su nombre indica, es un lugar sólo para las sustancias químicas, no debe
utilizarse para el almacenamiento de otros objetos diferentes ni tampoco se ha de
trabajar allí.
Dentro del almacén debe figurar una nota con normas básicas de seguridad
dentro del mismo, así como teléfonos de urgencias necesarios en caso de accidente.
Al igual que el suelo debe ser el adecuado para resistir estas sustancias, las
estanterías y todos los elementos sobre los que estarán dispuestos los recipientes
también deben estar en condiciones adecuadas para su resistencia. Las repisas
deberán estar ligeramente inclinadas hacia atrás para que los contenedores no se
deslicen sobre el borde.

Memoria
No se han de almacenar sustancias a mayor altura que la vista, ya que si se

produce algún derrame accidental, pueden darse salpicaduras que afectan de forma
directa a la persona, produciendo daños importantes.
Así, los equipos de primeros auxilios y de limpieza deben estar en una zona
accesible.
Se debe evitar el almacenar contenedores unos encimas de otros ya que

pueden volcarse accidentalmente. Una vez usados, se han de colocar en el mismo
lugar en que estaban.
Cada cierto tiempo, se ha de revisar los productos del almacén, comprobar que
permanecen en buen estado, que están ubicados de forma correcta, inspeccionar los
contenedores dañados o corroídos, comprobar las fechas desde las que se encuentran
allí, qué tipo de sustancias son y que no existen derrames por la zona.
El lugar de almacenamiento estará señalado con señales de advertencia en

cuanto a la peligrosidad sobre lo que en él se encuentra. Por ello, estas señales,
advierten a las personas sobre la medida de seguridad que debe llevar como son
guantes, gafas de seguridad o mascarilla y también sobre la serie de requisitos que han
de cumplirse en su interior, como el no fumar, no comer o no beber.
Aquellos productos especialmente peligrosos como sustancias tóxicas o muy

tóxicas, y dentro de éstas, sustancias cancerígenas, mutagénicas o tóxicas para la
reproducción, deben almacenarse en lugares especialmente acondicionados, con
medidas de seguridad particulares y acceso restringido. Debe controlarse mediante un
intervalo permanente.
Las normas generales para el almacenamiento de ácidos y bases son las

siguientes:
- Mantener separados los ácidos de las bases.

- Los ácidos inorgánicos o sustancias oxidantes hay que mantenerlas
separadas de los ácidos orgánicos o sustancias reductoras, ya que
reaccionan violentamente si ambas se ponen en contacto.
- Hay que mantener separados los ácidos de sustancias que emiten gases
tóxicos.
- Los ácidos deben estar separados de los metales activos.
- Asegurarse de que los contenedores están exentos de cualquier tipo de
fuga.
Para el almacenamiento de sustancias inflamables, las principales normas son:

Memoria
- Almacenar en contenedores de seguridad.

- No usar contenedores de vidrio.
Para el caso de sustancias oxidantes:
- Hay que alejarlas siempre de sustancias inflamables y combustibles, ya que

las sustancias oxidantes son comburentes.
10.4. EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL
Los equipos de protección personal están regulados por el Real Decreto

773/1997, 30 de mayo, por el que se establecen las disposiciones mínimas de
seguridad y salud a la utilización de los trabajadores.
La Ley 31/1995, de 8 de noviembre, de Prevención de Riesgos Laborales,

determina el cuerpo básico de garantías y responsabilidades preciso para establecer
un adecuado nivel de protección de la salud de los trabajadores frente a los riesgos
derivados de las condiciones de trabajo, en el marco de la política coherente,
coordinada y eficaz. Según el artículo 6 de la misma serán normas reglamentarias las
que irán fijando y concretando los aspectos más técnicos de las medidas preventivas.
Así, son las normas de desarrollo reglamentario las que deben fijar las medidas
mínimas que deben adoptarse para la adecuada protección de los trabajadores. Entre
ellas se encuentran las destinadas a garantizar la utilización por los trabajadores en el
trabajo de equipos de protección individual que los protejan adecuadamente de
aquellos riesgos para su salud o su seguridad que no puedan evitarse o limitarse
suficientemente mediante la utilización de medios de protección colectiva o la
adopción de medidas de organización del trabajo.
Se entiende por equipo de protección individual cualquier equipo destinado a

ser llevado o sujetado por el trabajador para que lo proteja de uno o varios riesgos que
puedan amenazar su seguridad o su salud así como cualquier complemento o
accesorio destinado a tal fin.
Los equipos de protección individual proporcionarán una protección eficaz

frente a los riesgos que motivan su uso, sin suponer por sí mismos u ocasionar riesgos
adicionales ni molestias innecesarias. A tan fin deberán:
a. Responder a las condiciones existentes en el lugar de trabajo.

b. Tener en cuenta las condiciones anatómicas y fisiológicas y el estado de
salud del trabajador.
c. Adecuarse al portador, tras los ajustes necesarios.
Memoria
En caso de riesgos múltiples que exijan la utilización simultánea de varios

equipos de protección individual, estos deberán ser compatibles entre sí y mantener
su eficacia en relación con el riesgo o riesgos correspondientes.
Para la elección de los equipos de protección individual, se deberá llevar a cabo

las siguientes actuaciones:
- Analizar y evaluar los riesgos existentes que no puedan evitarse o limitarse

suficientemente por otros medios.
- Definir las características que deberán reunir los equipos de protección
individual para garantizar su función, teniendo en cuenta la naturaleza y
magnitud de los riesgos de los que deben proteger, así como los factores
adicionales de riesgo que puedan constituir los propios equipos de
protección individual o su utilización.
La determinación de las características de los equipos de protección individual,

deberá revisarse en función de las modificaciones que se produzcan en cualquiera de
las circunstancias y condiciones que motivaron su elección.
La utilización, el almacenamiento, el mantenimiento, la limpieza, la

desinfección cuando proceda, y la reparación de los equipos de protección individual
deberán efectuarse de acuerdo con las instrucciones del fabricante.
Los EPI´s que se utilizarán en el proceso de Inspección mediante Líquidos

Penetrantes son los siguientes:
PROTECCIÓN DE LA CABEZA
En función de la parte a proteger los equipos serán los siguientes:
- Craneal: los cascos están hechos con material resistente y su finalidad es

proteger el cráneo de impactos, penetraciones o choques eléctricos. No
sólo resisten al impacto, sino que también absorben el choque hasta
aproximadamente 300 kg, estos cascos serán necesarios cuando se esté
trabajando con el puente grúa.
Las capuchas y cascos con visera protegen la cabeza contra impactos de
productos químicos, residuos infecciosos, corrosivos, y condiciones
climáticas adversas de frío y calor.
- Facial: los equipos para la cara y cuello protegen contra impactos de
partículas volantes, salpicaduras de líquidos perjudiciales, ofuscamientos y
calor radiante.

Memoria
- Visual: gafas de protección para el globo ocular y las partes adyacentes

contra impactos causados por partículas sólidas, líquidos, gases, vapores,
radiación térmica y exceso de luminosidad.
PROTECCIÓN DE LAS VÍAS RESPIRATORIAS
Se utilizará un equipo de protección respiratoria dependiente de la atmósfera.

Se requiere de un equipo filtrante, para que los gases que desprenden los agentes
limpiadores, queden retenidos en el filtro del que disponen este tipo de dispositivo y
no sean inhalados por los trabajadores. Se utilizarán máscaras anti-gas con filtro tipo B
(gris) y filtro para polvo P2.
PROTECCIÓN DE MANOS
Se proporcionará a los operarios guantes resistentes a los agentes químicos para evitar
las agresiones químicas debido a la acción química del desengrasante.
PROTECCIÓN DE PIES
Se necesitará cubrir distintos riesgos:
- Caída por resbalón: suela antideslizante.

- Riesgo de salpicaduras: deberán ser impermeables.
10.5. FICHA DE EVALUACIÓN Y PREVENCIÓN DE RIESGOS
La mayoría de los riesgos, a los que está expuesto un trabajador que opere en
esta cadena, son debidos a la exposición prolongada a sustancias contaminantes y
dañinas para el cuerpo humano. Una vez conocidos los riesgos a los que están
expuestos los trabajadores, será obligación del jefe de talles, que todos los operarios
que trabajan en la instalación, tengan con la periodicidad establecida, exámenes
médicos que determinen su estado de salud.
Un servicio de prevención adecuado, se encargará por medio de un técnico de

prevención en riesgos laborales, de analizar las condiciones de trabajo en las
instalaciones, es decir, realizará una ficha de evaluación de riesgos en la instalación
con la periodicidad establecida en la normativa, y la actualizará cada vez que sea
requerido. A continuación se detalla en la Tabla 19 un resumen de una ficha de
evaluación de riesgos.

Memoria
FICHA DE EVALUACIÓN DE RIESGOS PROCESO

Inspección mediantes Líquidos Fecha de realización:
Penetrantes
Puesto: operario de baños Fecha de última revisión:

DESCRIPCIÓN DE TAREAS
- El operario trabaja en una cadena de baños.
- El operario se encargará de introducir las piezas colgadas, mediante
alambres, en el interior de una canasta, la cual irá circulando a través de un
puente grúa a través de la cadena de baños. Deberá mantenerse
introducida en cada baño el tiempo necesario.
- Comenzará con unas etapas de limpieza, posteriormente aplicación del
penetrante, eliminación del exceso de penetrante, secado, aplicación del
revelador, inspección y por último limpieza final. Posteriormente, el
operario almacenará las piezas en los lugares correspondientes.
MAQUINARIAS
- Puente grúa.
EQUIPOS DE PROTECCIÓN INDIVIDUAL
- Guantes de seguridad.
- Gafas de protección.
- Calzado de seguridad.
- Protectores auditivos.
- Ropa de trabajo.
- Mascarilla con filtros adecuados al contaminante.
Tabla 19. Ficha de evaluación de riesgos

Memoria
FICHA DE EVALUACIÓN DE RIESGOS PRODUCTO

Inspección mediantes Líquidos Fecha de realización:
Penetrantes
Puesto: operario de baños Fecha de última revisión:

PRODUCTOS
BAÑOS FRASES R FRASES S
QUÍMICOS
S2
S26
Desengrase alcalino TURCO 4215 NCLT R36/38
S37
S45
R8
R42/43
R45 S2
R24/25 S53
Smut-Go R60 S26
Desoxidado
Ácido Nítrico R61 S45
R26 S61
R34 S60
R50/53
R46
S23
S26
R35 S36
Ataque alcalino Aluminetch
R37 S45
S27
S61
S23
R41 S24/25
Líquido penetrante ARDROX 970P25
R52/53 S37/39
S61
Tabla 20. Ficha de evaluación de riesgos producto
Los operarios que trabajan en el proceso de Inspección mediantes Líquidos

Penetrantes, al estar en contacto con los productos químicos, deben someterse a
analíticas exhaustivas para controlar los niveles en su interior.
Así, también serán evaluados los riesgos a los que se pueden ver sometidos
diariamente, estos riesgos serán evaluados por el técnico de prevención y el jefe de
planta deberá poner medidas para evitar que éstos se produzcan. A continuación se
muestra en la Tabla 21 los riesgos más probables que se pueden encontrar.

Memoria
CONDICIONES DE SEGURIDAD EN EL TRABAJO

FACTOR
RIESGO CONDICIONES PROBABILIDAD CONSECUENCIA VALORACIÓN
RIESGO
Objetos en el Se
Caída de Riego
lugar de manipulan Media Dañino
personas moderado
trabajo alambres
Caída de Aparatos y La canasta va
objetos equipos de sujeta al Baja Muy dañino Riesgo bajo
elevación puente grúa
Contacto Temperatura Algunos
térmico baños
Riesgo
trabajan a Media Dañino
moderado
temperatura
s elevadas
Contacto Sustancias Posibilidad
con peligrosas de Extremadame
Media Riesgo alto
sustancias salpicaduras nte dañino
peligrosas
Incendios Objetos en el No pueden
entorno que manipular
Baja Muy dañino Riesgo bajo
pueden sustancias en
incendiarse estado puro
Exposición Sustancias Sistema de
contaminant peligrosas extracción Riesgo
Alta Dañino
es químicos en cada baño moderado
y mascarillas
Exposición al Ruido Protectores Riesgo
Media Dañino
ruido auditivos moderado
Tabla 21. Condiciones de seguridad en el trabajo

Memoria
CAPÍTULO 11: BIBLIOGRAFÍA
Referencias bibliográficas.
[1] AEND (Asociación española de Ensayos No Destructivos). “Líquidos

Penetrantes. Nivel II. Ensayos No Destructivos”. Editorial Fundación
Confemetal.
[2] Gabriel Delojo Morcillo. “Inspección visual. Niveles II y III. El arte de ver y la
ciencia de mirar”. Editorial Fundación Confemetal.
[3] O. Levenspiel. “Flujo de Fluidos e Intercambio de Calor”, Editorial Reverté S.S.,

1993.
[4] Robert H. Perry, Don W. Green, James O. Maloney, Perry. “Manual del
Ingeniero Químico”, 6ª Edición, Editorial Mc Graw-Hill, 2001.
[5] L. Ortiz Berrocal. “Resistencia de materiales”. Editorial Mc Graw-Hill, 2007.
[6] Gere James M. “Resistencia de materiales”. Editorial Thomson-Paraninfo, 2002.
[7] Raymond, J. Roark; Warren C. Young. “Fómulas for stress and strain”. Editorial
MC Graw-Hill, 1975.
[8] Ferdinand. P. Beer; E. Russell; John T. de Wolf. “Mecánica de materiales”.

Editorial Mc Graw-Hill, 2001.
[9] Crane. “Flujo de fluidos en válvulas, accesorios y tuberías”. Editorial Mc Graw-

Hill, 1977.
[10] J. P. Holman. “Transferencia de calor”. Editorial Mc Graw-Hill, 1999.
[11] Michael D. LaGrega; Philip L. Buckingham; Jeffrey C. Evans. “Gestión de residuos

tóxicos. Tratamiento, eliminación y recuperación de suelos”. Editorial Mc Graw-
Hill, 1996.
[12] Miguel Ferrando Sánchez y Javier Granero Castro. “Gestión y minimización de

residuos”. Editorial FC, 2007.
[13] Metcalf & Eddy. “Ingeniería de aguas residuales. Tratamiento, vertido y

reutilización”. Editorial Mc Graw-Hill, 1996.

Memoria
[14] Fundación Mapfre. “Manual de Higiene Industrial”. Editorial Mapfre, 1996.
Páginas web consultadas.
[15] http://www.rockwool.es Consultada en octubre 2016.
[16] http://www.metalvin.com Consultada en septiembre 2016.
[17] http://www.honeywell.es Consultada en octubre 2016.
[18] http://www.jhuesa.com Consultada en mayo 2016.
[19] http://www.salvadorescada.com Consultada en noviembre 2016
[20] http://www.boe.es Consultada en noviembre 2016
[21] http://www.aenor.es Consultada en noviembre 2016
[22] http://www.chemetall.com Consultada en diciembre 2016
[23] http://www.turco-spain.com Consultada en diciembre 2016
[24] http://alcoholesdelsur.com Consultada en diciembre 2016
[25] http://www.panreac.es Consultada en diciembre 2016
Normativa.
[26] UNE 157001 (junio 2014). Básica de redacción de proyectos.
[27] I+D-E-137 (diciembre 2012). Proceso de Inspección Penetrante.
[28] I+D-P-72 (enero 2013). Limpieza y decapado de Aluminio y sus Aleaciones.
[29] I+D-P-72 (enero 2013). Limpieza abrasiva.
[30] ASTME1316 (junio 2014). Standard Terminology for Non-Destructive

Examinations.
[31] ASTME1417 (octubre 2013). Liquid Penetrant Examination, Standard Practice

for.

ANEXOS DE LA
MEMORIA
ANEXO
DE CÁLCULOS
Anexos
para piezas de Aluminio en la Industria Aeronáutica
ANEXO 1: CÁLCULO DE LOS COMPONENTES DE LOS BAÑOS
1.1. INTRODUCCIÓN
El diseño de la línea de inspección mediante Líquidos Penetrantes es el capítulo

fundamental y principal de dicho proyecto.
Todos los baños están construidos en acero inoxidable AISI-316, todos poseen
las mismas dimensiones y la única diferencia entre ellos será el contenido de cada uno
así como su disponibilidad o no de sistema de calentamiento, tapas y capotas. Los
cálculos que se van a realizar en este bloque, son para un solo baño, y los datos
obtenidos serán utilizados para los 6 baños restantes del proceso.
Antes de comenzar, se realizan una serie de consideraciones:
- Se dispone de una configuración de perfiles predeterminada, se han elegido la

más factible para la instalación.
- Como se ha comentado en la Memoria Descriptiva, los baños quedarán
divididos en pequeñas áreas obtenidas por las uniones entre los elementos
longitudinales y transversales y estarán sometidas a una carga uniforme en sus
extremos.
- Estas áreas tienen unas dimensiones determinadas, obtenidas en función de las
dimensiones de los perfiles de refuerzo y las dimensiones de los baños.
- Estas áreas se consideran como planchas rectangulares, que dependiendo de
su situación en el baño, tendrán dos extremos apoyados y dos extremos
empotrados o bien los cuatro extremos empotrados.
1.2. CÁLCULO DEL ESPESOR DE LA PARED DE LOS BAÑOS
Uno de los primeros apartados a calcular es el espesor que debe medir la chapa
de acero inoxidable de la que están construidos los baños. Para ello, como se ha
comentado anteriormente, se tomarán las pequeñas secciones en las que están
divididos los baños, así la disposición de la carga en las paredes de los baños viene
dada de forma triangular, es decir, que la parte superior del baño estará sometido a
una menos presión que la parte del fondo del mismo. De este modo, para el cálculo del
espesor de la pared, tomaremos la situación más desfavorable, es decir, tomaremos el
área de la zona del fondo del baño.

Anexos
El fondo del baño estará dividido en tres partes a través de dos vigas de
sujeción que las separa, a su vez también dispondrá de una viga a cada uno de los
extremos del fondo, a modo de soporte. Así, tendremos dos áreas con dos extremos
empotrados y dos apoyados.
Para las placas rectangulares, de espesor constante y sometidas a cargar

uniformes repartidas, utilizaremos la siguiente fórmula indicada en la Tabla 1 del
“ANEXO DE TABLAS”:
+,-,' . *
!"#$%&%'() = *
).
Despejamos el espesor:
1 , 2 , 34
/= 0
!"#$%&%'()
Donde:
! admisible, tensión máxima admisible del material, unidades kg/cm2.
P, presión que ejerce el fluido, unidades kg/cm2.
", coeficiente tabulado.
b, longitud de la plancha considerada en el eje “y”, unidades cm.
e, espesor de la chapa, unidades cm.
A partir de aquí, podemos hallar el espesor de la chapa, para ello debemos calcular
primero los demás parámetro que a continuación se detallan.
1.2.1. Cálculo de la presión que ejerce el fluido
Para el cálculo de la presión que ejerce el fluido sobre la chapa, utilizaremos la

siguiente expresión:
2 = *5 , 6
Donde:
P, presión que ejerce el fluido sobre la pared del baño. Unidades, kg/m 2.
#, densidad del fluido. Unidades, kg/m3.

Anexos
h, altura del fluido. Unidad, m.
Al tratarse de disoluciones acuosas, donde la mayor parte del fluido es agua, y

el porcentaje de soluto es bajo, podemos tomar la densidad del fluido como la del
agua, es decir, 1000 kg/m3. Sabemos que la altura del líquido será aquella que
contenga el baño en su interior, es decir, 1,20 m.
Por tanto, la presión ejercida por el fluido será:
2 = 7888 9:>;< * , 7?@*; = 7@88* 9:>;4 = 8?7@ 9:>A;4 *
1.2.2. Cálculo de la tensión admisible del material
Para el cálculo de la tensión admisible, haremos uso de la siguiente expresión:

!$áB%$"*"#$%&%'()
!"#$%&%'()* = *
C
Donde,
N, es un coeficiente de seguridad tabulado para acero inoxidable AISI-316. Su valor es

de 1.2.
! máxima admisible o también llamada resistencia a la fluencia, para aceros inoxidables AISI-
316 es de 207 MPa según Tabla 2 del “ANEXO DE TABLAS”.
@8D888*92F
!"#$%&%'()* = *@8D*E2F = = 7DIH 9:>A;4 *
GH?7
Por tanto,
@778
!"#$%&%'()* = * = 7DIH* 9:>A;4 *
7?@
1.2.3. Área considerada para el cálculo
La carga estará uniformemente repartida y tomamos como área para el cálculo

la situada en el fondo del baño, obtenida a partir de la disposición de los perfiles de
refuerzo que están adosados a la chapa.
Así el área tomada para el cálculo será de 1733 mm (que en la Tabla 1 del
“ANEXO DE TABLAS” corresponde con “a”) por 600 mm (que en la tabla corresponde a
“b”).

Anexos
La relación a/b nos determinará el valor de " según la Tabla 1 del “ANEXO DE
TABLAS”:
F
= @?HH
3
Por lo tanto,
1 = 8?I88
Sustituyendo en la ecuación 1.1, obtenemos el espesor:
1 , 2 , 34
/=0
!"#$%&%'()
8?I88 , 8?7@ , J84

/=0
7DIH
/ = 8?KI*A; = K?I*;; L K*;;
Por tanto, el espesor necesario para las chapas de acero inoxidable que
constituyen los baños debe de ser de 3.5 mm, que redondeamos a 3 mm, ya que a la
hora de hacer la compra de materiales, resulta una tarea más fácil, por ser un valor
estándar en la medida de espesores. Este espesor es el necesario para que el baño sea
lo suficientemente resistente a las presiones producidas por el fluido que contiene en
su interior.
1.3. CÁLCULO DE LA FLECHA MÁXIMA DE LA PARED DEL BAÑO
Una vez conocido el espesor de la plancha de acero, podemos hallar el valor de

la flecha máxima gracias a la expresión tomada de la Tabla 1 del “ANEXO DE TABLAS”:
N , 2 , 3O
M=
P , /<
Donde,
F, flecha máxima admisible que puede admitir la plancha de 3 mm de espesor.

Unidades, cm.
P, presión que ejerce el fluido. Unidades, kg/cm2.
$, coeficiente tabulado, Tabla 1 del “ANEXO DE TABLAS”.

Anexos
b, longitud de la plancha considerada en el eje “y”. Unidades, cm.
e, espesor de la chapa. Unidades, cm.
E, Módulo de Young. Unidades, kg/cm2.
El valor de Módulo de Young o límite elástico, es una dato proporcionado por el

fabricante del material, en este cado acero inoxidable AISI-316. Dicho valor
corresponde a 220 N/mm2, o lo que es lo mismo, 2240 kg/cm2.
El resto de parámetros, son los mismos a los tomados anteriormente, la flecha

máxima será:
8?8@HI , 8?7@ , J8O

M= = 8?DK@*A; = D*;;
@@Q8 , 8?K<
1.4. CÁLCULO DE LAS VIGAS DE SUJECIÓN DE LOS BAÑOS
Al igual que el anterior apartado, este cálculo será realizado sólo para uno de
los baños, y corresponderá de forma exacta a los 6 restantes.
El espesor de la chapa influirá de forma directa para el cálculo de estas vigas,

por lo que se tendrá en cuenta el dato calculado anteriormente así como el resto de
parámetros que hemos utilizado, además del área y la disposición geométrica
considerada.
Las vigas utilizadas, son perfiles IPN-80, de acero inoxidable, y cuya disposición
geométrica como refuerzo en las paredes y fondo del baño se ha tomado como la más
factible. Se toman este tipo de perfiles por su facilidad en la soldadura y su menos
coste frente a otros perfiles.
Calcularemos primero la tensión máxima admisible que deben soportar las

vigas. Para ello hacemos uso de la siguiente expresión:
R
! = S T 7DIH*9:UA;4
Donde,
!, tensión admisible que puede soportar la viga. Unidades, kg/cm2.
M, momento que soporta la viga. Unidades, kg·cm.
W, módulo resistente del conjunto. Unidades, cm2.

Anexos
Hay que determinar tanto el momento que soporta la viga como el módulo
resistente, que lo haremos en los dos siguientes apartados, y comprobar que sea
menor a la tensión máxima admisible que soporta la chapa de acero AISI-316 calculada
anteriormente.
1.4.1. Módulo resistente del conjunto plancha-viga
Para obtener este dato, hacemos uso de la siguiente expresión:
W
V=
X
Donde,
I, inercia.
W, módulo resistente.
d, máxima distancia al centro de gravedad del mismo respecto al eje en el que estemos
trabajando.
Para poder hallar la inercia del conjunto, hacemos uso del Teorema de los ejes
paralelos para momentos de inercia, en superficies compuestas, que como se ha
descrito anteriormente, en este caso está compuesta por una chapa y un perfil de
refuerzo. Según dicho teorema, el momento de inercia de un área con respecto a
cualquier eje en su plano es igual al momento de inercia con respecto a un eje
centroidal paralelo, más el producto del área y el cuadrado de la distancia entre los
ejes.
WYZ[\][^Z = W _ ` , X 4
Donde,
Iconjunto, es la inercia del conjunto.
I, inercia de cada elemento, plancha y perfil.
A, área de cada elemento.
d, distancia al eje centroidal del conjunto.
Desglosando la expresión:
WYZ[\][^Z = aW _ ` , X 4 bc("[Yd" _ aW _ ` , X 4 bc)ef%(
Según la bibliografía consultada “Mecánica de materiales”, el momento de

inercia en una placa es igual a:
Anexos
dU4 dU4
3 , 6<
WB = * g h 4 X` = g h 4 3Xh = *
7@
idU4 idU4
Por tanto, sustituyendo en la expresión, la ecuación nos quedaría de la siguiente

forma:
WYZ[\][^Z = aW _ ` , X 4 bc("[Yd" _ aW _ ` , X 4 bc)ef%(
3 , 6<
WYZ[\][^Z == jk l _ ` , Xm4 n _ aW4 _ F , X44 b
7@
- Iplancha
Base = 173,3 cm
h = 0,3 cm
Aplancha = 51,99 cm2
d1 = 0,15 cm
7DK?K , 8?K<
Wc("[Yd" = jk l _ oI7?GG , 8?7I4 pn
7@
Wc("[Yd" = 7?I*A;O
- Iperfil
I2 = 77,8 cm4
Aperfil =7,58 cm2
Anexos
d2 = 4 cm
Wc)ef%( = DD?H _ D?IH , Q4
Wc)ef%( = 7GG?8H*A;O
Los datos de “base” y “h” de la plancha son los mismos a los tomados
anteriormente, es decir, h corresponde con el espesor de la chapa calculado y base
sería la correspondiente al área de cálculo determinada por los perfiles de sujeción,
también hallada en el mismo apartado.
Con respecto al dato de Inercia del perfil, distancia d2 y área del mismo, se
presentan tabulados en la Tabla 3 del “ANEXO DE TABLAS”.
Sustituyendo estos datos, la inercia del conjunto sería:
WYZ[\][^Z = 7?I _ 7GG?8H = @88?IH*A;O
Una vez hallado el valor de la inercia del conjunto, podemos determinar el valor
del módulo resistente del conjunto plancha-viga sustituyendo en la ecuación:
@88?IH
V= = I8?7QI*A;4
Q
1.4.2. Momento que soporta la viga
Para la determinación de este parámetro, haremos distinción entre dos tipos de

apoyo que tienen las vigas en los baños, ya que influirá directamente sobre el cálculo
de los momentos flectores. Distinguimos entre vigas empotradas en un extremo y libre
en el otro y vigas empotradas en ambos extremos.
- Vigas empotradas en un extremo y libre en otro.
Según la disposición que se ha tomado en cada uno de los baños se dispondrá

de dos vigas verticales una en cada uno de los laterales del baño, estas vigas
serán continuas a lo largo de toda la altura del baño siendo consideradas como
empotradas en un extremo y libre en el otro, además sometida a una carga
uniforme triangular.
La expresión para determinar el momento de inercia es la siguiente:
Anexos
2 , q 7888 , 7?@ , 8?J , @?J , 7?@

E= = = KDQ?Q*9: , ; = KDQQ8*9: , A;
J J
Donde,
L, es la longitud de la viga, en este caso es igual a la altura del líquido.
P, es la presión que ejerce el fluido, que es igual a la densidad del mismo por la
altura por la anchura entre vigas y por la mitad del largo del baño.
Una vez conocido el momento que soporta la viga, podemos determinar, junto
con el módulo resistente, la tensión máxima que puede soportar el conjunto:
E KDQQ8
!= = = DQJ?JK* 9:>A; T 7DIH 9:>A;
V I8?7QI
Podemos comprobar que la tensión que debe soportar el conjunto es menor a

la tensión máxima admisible, calculada en el apartado 1.2.2. por tanto, las vigas
dispuestas de manera vertical soportan sin ningún problema el fluido que
contiene en su interior.
La elección de estos perfiles ha sido adecuada, aunque podríamos pensar que

por qué no se ha optado por elegir unos perfiles más pequeños, ya que la
diferencia de tensiones entre la provocada por el fluido y la resistente del
acero, es considerable. La respuesta es fácil, la dificultad de encontrar
tabulaciones normalizadas de perfiles más pequeños a los IPN-80. Es por ello
que se eligen este tipo de perfiles, aunque a la larga, se considera esta opción
más rentable ya que debido a la mayor magnitud de los perfiles, el número de
estos será menos y por tanto el coste económico también lo será.
- Vigas empotradas en ambos extremos.
Las vigas empotradas en ambos extremos son aquellas que están dispuestas de
manera horizontal en los baños y se encuentran tanto en los laterales cono en
el fondo del baño. Tomamos para realizar el cálculo la situación más
desfavorable, que en este caso se produce en el fondo del mismo, debido a la
disposición triangular de la carga.
Para ello, podemos determinar el momento a través de la siguiente expresión:
2 , q 7888 , 7?@ , 8?J , 8?K , @?J

E= = = D8?@*9: , ; = D8@8*9: , A;
H H

Anexos
Donde,
L, es la longitud de la viga, que será la misma que el ancho del baño.
P, es la presión del fluido, que es igual a la densidad del mismo por su altura, la
anchura de las vigas y la mitad del ancho del baño.
Una vez obtenido dicho valor, podemos determinar la tensión que son capaces
de soportar el conjunto plancha-viga sustituyendo los valores del momento y
módulo resistente , comprobando así que el conjunto chapa-viga es capaz de
soportar la tensión a la que están sometidos, ya que es menor a la tensión
admisible, calculada anteriormente.
D8@8
!= = 7KG?GG* 9:>A;* T 7DIH* 9:>A;
I8?7QI
Podemos comprobar con este resultado que las vigas que están dispuestas de
forma horizontal o también llamadas longitudinales situadas en el fondo del
baño son capaces de soportar sin ningún tipo de problema la presión que
ejerce el fluido en el interior.
Vemos que es relativamente pequeña, debido a que en el fondo del baño, que
es la parte tomada como más desfavorable, a pesar de que sólo se coloca un
perfil de forma longitudinal, se colocan otros tres perfiles de forma trasversal,
que hace que el conjunto chapa-perfil mucho más resistente. Se colocan
porque si éstos no existiesen, el conjunto quedaría desequilibrado,
descompensado, pudiendo no resistir en su conjunto a la presión sometida y
produciéndose así deformaciones en la chapa que constituyen los baños.
1.5. CÁLCULO DE LOS CORDONES DE SOLDADURA
La soldadura es un factor crítico en la resistencia al fallo de estructuras. Muy a

menudo, el cálculo y ejecución de las soldaduras es el aspecto más crítico para
conseguir una buena calidad y resistencia de la estructura.
El cálculo del espesor de los cordones de soldadura se realizará según las

normas UNE 14035 y DIN 4101.
Para realizar dicho cálculo se supondrá un sistema como el siguiente:

Anexos
Las expresiones que se van a utilizar para el cálculo de los cordones de

soldadura serán las siguientes:
2 = *5 , r
2
!=
s,6
!&Z(#"#]e" = !"#$%&%'() , 8?JI
Los parámetros que aparecen son:
P, carga que soporta la soldadura. Unidades, kg.
#, densidad del fluido. Unidades, kg/m3.
V, volumen del fluido. Unidades, m3.
!, tensión que soporta la soldadura. Unidades, kg/cm2.
L, longitud de la soldadura. Unidades, cm.
h, espesor de la chapa. Unidades, cm.
!admisible, tensión máxima admisible del material soldado. Unidades, kg/cm2.
!soldadura, tensión máxima admisible de la soldadura que debe ser como mínimo un 65%
de la tensión admisible del material soldado. Unidades, kg/cm2.
Se supone que la soldadura soporta todo el peso del fluido con lo cual:
2 = 7888* 9:>;< , K?DQQ*;< = KDQQ*9:
KDQQ*9:
!= = 78Q* 9:>A;4
7@8*A; , 8?K*A;

Anexos
La tensión máxima de la soldadura será:
!&Z(#"#]e" = 7DIH* 9:>A;4 , 8?JI = 77Q@?D* 9:>A;4
Dicha tensión máxima es mucho mayor que la tensión que soporta la

soldadura.
Faltaría calcular el valor del cuello de soldadura. Según las normas citadas
anteriormente, el espesor máximo del cordón de soldadura no será mayor de 0,7 veces
el espesor mínimo a soldar, es decir:
F t 8?D , /$%[
De esta forma el cuello de soldadura será de 2,1 mm.
Los datos calculados en este apartado son los siguientes:
RESULTADOS FINALES
Espesor chapa 3 mm
Cuello de soldadura 2,1 mm

Anexos
ANEXO 2: CÁLCULO DE LAS DIMENSIONES DE LAS TAPAS
La línea de baños del proceso posee una serie de tapas, de accionamiento

hidráulico, que actúan evitando que se produzcan emisiones de vapores tóxicos hacia
el exterior, poniendo en peligro la salud del operario y el medioambiente.
A su vez también hacen que no se produzcan contaminaciones en los baños al

pasar la canasta con las piezas de uno a otro durante el proceso, puesto que es
inevitable que caigan esas pequeñas gotitas, de las diferentes disoluciones
impregnadas en las piezas que contienen la canasta.
Cada uno de los baños irá provisto de dos tapas, fabricadas en acero inoxidable
AISI-316, de 2 mm de espesor, provistas en su interior de tres perfiles de refuerzo, que
también será de acero inoxidable AISI-316, de 2 mm de espesor soldados a la chapa en
su interior. Se elige acero inoxidable AISI-316 para prevenir la corrosión de alguna de
las disoluciones, no necesitan mantenimiento periódico y la reparación y el montaje
son tarea fácil.
Las dimensiones de las tapas serán de 52 x 360 x 5200 mm (alto x ancho x

largo). Estas tapas irán colocadas en los baños de limpieza alcalina, limpieza ácida,
ataque químico y líquido penetrante. Todas serán de las mismas dimensiones puesto
que los baños son exactamente iguales.
Las dimensiones de los perfiles serán de 50 x50 x 360 mm.
RESULTADOS FINALES
Espesor chapa 2 mm
Dimensiones tapas 52 x 360 x 5200 mm
Dimensiones de los perfiles 50 x 50 x 360 mm

Anexos
ANEXO 3: CÁLCULO DEL CAUDAL DE AIRE NECESARIO PARA LA

AGITACIÓN DE LOS BAÑOS
Los baños que componen la cadena necesitan un sistema que le proporcione

una agitación al fluido que contienen. Mediante este sistema se homogeneizarán los
productos que contienen cada una de las disoluciones. La agitación se lleva a cabo
mediante aire a baja presión, proporcionado por una soplante e introducido en los
baños por tuberías perforadas para repartir uniformemente las burbujas de aire en el
baño, como se indicó en la memoria descriptiva.
Los baños que precisan de este sistema son el desengrase alcalino, desoxidado,
ataque alcalino y enjuagues.
Según la bibliografía “Chemical Engeneers´s Handbook, Robert H. Perry”, el

caudal de agitación para los baños de este proceso se estima en 12 m3/h en cada m2 de
superficie de baño para conseguir una agitación moderada. La superficie de los baños
de la cadena son de 3,12 m2, con lo que el caudal de aire necesario para cada baño
será de:
!"#$% = & ' ( = 12) *.+ ' 3,12)*- = 37,44) */ .+
Si se tienen en cuenta las distancias hasta la soplante, la distancia que existe

entre cada baño, las dimensiones de los baños y los accesorios necesarios, las pérdidas
de carga van a ser muy elevadas con lo que se decide colocar una soplante para cada
tres baños. Teniendo en cuenta que en la instalación, la disposición de la soplante es
simétrica respecto a los 3 baños, el cálculo por tanto se realizará para un baño y se
multiplicará por tres para determinar la soplante necesaria. Para los otros 3 baños la
soplante a utilizar será la misma.
La bibliografía recomienda para este tipo de instalaciones una tubería de 1

pulgada de diámetro nominal como mínimo, la tubería por la que circula el aire en este
sistema será de 1 ½ pulgadas. Una tubería más pequeña podría sufrir obstrucciones
debido a posibles depósitos que pudieran formarse y además de las pérdidas de carga
serían mayores por la mayor velocidad que debería llevar el aire para tener el mismo
caudal.
Una vez determinado el caudal necesario para la completa homogeneización de

los baños, debemos calcular las pérdidas de carga que se producen en el mismo.

Anexos
El flujo de fluidos en las tuberías está siempre acompañado de rozamiento de

las partículas del fluido entre sí y consecuentemente por la pérdida de presión. Así, con
la ecuación de Euler-Bernouilli calculamos las pérdidas de carga del sistema:
85 ;5- 8- ;--
05 6 6 = 0- 6 6 6 +)
9': 2': 9': 2':
Donde:
Z, altura o elevación potencial sobre el nivel de referencia. Unidad, m.
P, presión. Unidades, Pa.
V, velocidad media del flujo. Unidades, m/min.
!, densidad del fluido. Unidades, kg/m3.
g, aceleración de la gravedad, 9.81 m/s2.
h, pérdida de carga debido al flujo de fluido. Unidad, m de columna de fluido.
Esta expresión podemos simplificarla considerando que Z1=Z2 y V1=V2 en dos

puntos determinados de la tubería, por lo que la ecuación queda reducida a:
<8 = 9 ' : ' +
Donde "P es el incremento de presión, medido en Pascales, el resto de parámetros los

indicados anteriormente.
Para determinar la pérdida de carga hacemos uso de la ecuación de Darcy:
? &- &- ? &-

+=>' ' 6 AB ' = C> ' 6 A BD ' )
@ 2: 2: @ 2:
Donde,
h, pérdida de carga. Unidades, m.
K, coeficiente de resistencia de los accesorios. K = (k1 + k2).
K1, coeficiente de resistencia equivalente a la tubería.
K2, coeficiente de resistencia de los accesorios.
v, velocidad del aire en el interior del fluido. Unidades, m/s.
g, gravedad específica. Unidades, m/s2.

Anexos
A continuación hallamos cada uno de los parámetros.
3.1. CÁLCULO DE LA VELOCIDAD DEL AIRE
Para determinar la velocidad que debe llevar el aire de agitación para 3 baños,
hacemos uso del caudal de aire inicialmente hallado, multiplicado por tres, así como la
sección de la tubería:
!EFGH$%IF$ 37,44) */ .+
&"#$% = = = 2O7O3,PN) *.+ = P,3) *.Q
(JKL%$í" M ' N,N2- )*-
3.2. CÁLCULO DE LOS COEFICIENTE K1 Y K2
Para poder determinar dichos coeficientes, definiremos los accesorios que van
en el sistema formado por la soplante y los baños.
3.2.1. Cálculo del coeficiente K1
Para el cálculo utilizamos la siguiente expresión:
?
B5 = >R '
S
Donde:
ft, es el factor de fricción.
L, longitud de la tubería. Unidades, m.
#, diámetro de la tubería. Unidades, m.
Consultando la Tabla 5 del “ANEXO DE TABLAS”, el valor del factor de fricción

para tubería de 1 ½ de pulgada de diámetro es de 0,021.
Por tanto el valor de K1 será:
2P
B5 = N,N21 ' = 14,7
N,N4

Anexos
3.2.2. Cálculo del coeficiente K2
Para cada uno de los baños participan en el sistema de agitación, el conjunto de

accesorios estará formada por 4 codos de 90°, 1 te, 1 válvula de corte de flujo y
1 válvula antirretorno.
Las expresiones para hallar cada uno de los coeficientes son tomadas según
bibliografía:
- Codos de 90°:
B = 3N ' >R
BT)EFUFI = 3N ' N,N21 ' 4 = 2,V2
- Te:
B = WN ' >R = WN ' N,N21 = 1,2W)
- Válvula de aire de flujo:

B = 3 ' >R = 3 ' N,N21 = N,NW3)
- Válvula antirretorno:
B = 4N ' >R = 4N ' N,N21 = N,P4)
B- = 2,V2 6 1,2W 6 N,NW3 6 N,P4 = 4,WP
Por tanto:
B5 6 B- = 14,7 6 4,WP = 1O,3P X 1O,4
Una vez obtenido el valor del coeficiente K, sustituimos en la ecuación de Darcy

y obtenemos el valor de pérdida de carga.
? &-
+ = C> ' 6 A BD ' = 11O,7)*
@ 2:
De esta manera, podemos determinar la caída de presión que experimentará el

sistema formado por el compresor y los baños:
<8 = 9 ' : ' + = 1Y2O ' OYP1 ' 11OY7 = 1V14Y7O)8Z = 1V,1V)*[
Para poder determinar la presión que debe ejercer la soplante, además de ésta
caída de presión calculada, se debe de tener en cuenta que la tubería que impulsa el
aire tiene una columna de disolución por encima de ella, de un máxima de 1,20
metros, por lo que hay que calcular la caída de presión que ello supone.

Anexos
Consideramos que las disoluciones están formadas por agua, ya que la

concentración en soluto es realmente baja y así podemos simplificar los cálculos al de
un solo baño.
<8 = 9 ' : ' + = 1NNN ' O,P ' 1,2 = 117WN)8Z = 117,W)*[
<8JFJ"\ = 1V,1V 6 117,W = 132,7V)*[Z]
Teniendo en cuenta que la soplante proporcionará aire para tres baños, ésta
debe suministrar 398,25 mbares de presión para un caudal de 112,32 m3/h.
Por tanto, éstas son las características que han de tener las dos soplantes que
forman parte del sistema de agitación.
RESULTADOS FINALES
Q aire por baño 37,44 m2/h
V aire por baño 8,3 m/s
P!total por baño 132,75 mbar
1 SOPLANTE POR CADA 3 BAÑOS
P!total 398,25 mbar
Q aire 112,32 m3/h

Anexos
ANEXO 4: CÁLCULO DE LA ASPIRACIÓN DE LOS BAÑOS
En el proceso de Inspección mediante líquidos penetrantes, se hace uso de

diferentes disoluciones, que al estar sometidas a calentamiento, emiten vapores y
gases altamente tóxicos. Para evitar que entren en contacto con el operario que
maneja la cadena de baños, se hace uso de una serie de capotas, dispuestas en los
laterales de cada baño, sobre las que se depositan las tapas.
Dichas capotas contienen una serie de ranuras rectangulares por las que son
aspirados los vapores, que pasarán a un extractor de gases para ser tratados y
eliminados correctamente hacia su exterior.
Se ha calculado primero el caudal de gases que debe extraerse de cada uno de

los baños. Por ello hay que tomar un valor de “velocidad de captura”, parámetro
tabulado en la Tabla 6 del “ANEXO DE TABLAS”, cuyo valor variará en función de las
condiciones de dispersión del contaminante, su toxicidad y velocidad de generación.
Tomaremos el valor de 1 m/s que corresponde con unas condiciones de dispersión a
baja velocidad en aire en movimiento moderado.
Por otro lado, se han de conocer también las dimensiones de las ranuras de
aspiración que existen en cada una de las capotas. Para obtener una adecuada eficacia,
las dimensiones de las ranuras deben ser tal que la altura y la longitud sea menor o
igual a 0.2 por lo que tomaremos un total de 7 ranuras en cada capota de cada baño,
con un total de 14 ranuras por cada baño. Las dimensiones de cada una de ellas serán
de 200 x 20 mm.
Para realizar los respectivos cálculos, vamos a suponer que la pérdida de carga
a lo largo de todo el conducto que se dispone desde la salida de cada baño hasta el
extractor es constante, siendo el conducto de sección tubular, por su menos pérdida
de carga. Ese conducto tendrá forma cónica a lo largo de su longitud, de manera que
su diámetro será mayor cuanto más nos acerquemos al extractor.
Para determinar el caudal de extracción necesario en una de las rendijas,

hacemos uso de la siguiente expresión:
! = 2,8 " # " $ " %
Donde,
v, velocidad de captación, es igual a 1 m/s.

Anexos
L, longitud de la rendija, 0,2 m.
Y, máxima distancia desde la ranura al punto más alejado de generación de

contaminante, es decir, mitad del baño. Luego es igual a 0,3 m.
!&'()*++-ó./0&/)&.0-1* = 2,8 " 3 " 4,2 " 4,5 = 4,368/ 79 ;: = 64<,8 79 ;>
Multiplicamos por el número total de rendijas:
!&'()*++-ó./?*ñ@ = 64<,8 " 3< = 8<6A,2/ 79 ;>
A su vez, lo debemos multiplicar por el número de baños que están integrados

en el sistema de extracción, es decir, 3 baños:
!&'()*++-ó./(@(*B = 8<6A,2 " 5 = 2C<43,6/ 79 ;>
Una vez determinado el caudal de extracción en la rendija, podemos hallar la

velocidad de aspiración necesaria en cada una de ellas, por lo que al hacer el cálculo de
la conducción, hay que tener en cuenta que nunca se debe de llegar a una velocidad
menos que ésta en cada una de las rendijas, ya que dicha velocidad es la necesaria
para que los contaminantes de los 3 baños que contienen aspiración, sean extraídos en
condiciones.
Para hallar la velocidad, hacemos uso del caudal y de la sección de la rendija:
! 4,368
#= = = <2/ 7;:/
D 4,2 " 4,42
Debido a la disposición de la tubería que constituye el sistema de extracción,

hemos de calcular la sección de la misma por tramos.

Anexos
Así, comenzaremos por el tramo de mayor sección en la tubería (tramo 1-2),

que será aquel que lleve todo el caudal de gases extraídos, por tanto el más grande
dimensionalmente y el más cercano al absorbedor.
Conocemos el caudal y la velocidad recomendada según la bibliografía es de 25

m/s, por lo que podemos determinar la sección de este tramo:
! 2C<43/ 79 ;>
DEFG = = = 4,28/7G I 4,5/7G
# H4444/ 7;>
Una vez conocida la sección y mediante la Tabla 7 del “ANEXO DE TABLAS”,

podemos determinar el diámetro equivalente para la sección rectangular. Utilizaremos
siempre conductos cilíndricos, ya que su pérdida de carga es menos que en los
rectangulares.
En este caso, para la sección de 0,3 m2, el valor del diámetro es de 598 mm.
Con el dato de diámetro equivalente y el caudal total calculado anteriormente,

podemos determinar mediante la Tabla 8 del “ANEXO DE TABLAS” la pérdida de carga
unitaria que se mantendrá constante a lo largo de todo el conducto.
Para un caudal de 25401.6 m3/h y un diámetro equivalente de 598 mm, la

pérdida de carga será de 0.9 mm c.d.a. y se mantendrá constante a lo largo de todo el
sistema.
Conocemos el valor del caudal de extracción que se produce en cada baño,

8467,2 m3/h, calculado anteriormente. Por tanto, conociendo la pérdida de carga y el
caudal de aspiración en la sección siguiente de la conducción, se calcula el diámetro
equivalente mediante la Tabla 8.
A su vez, con el valor de diámetro equivalente, podemos determinar las

dimensiones rectangulares mediante la Tabla 7. Hallaremos así la sección en el
siguiente tramo y su velocidad.
- Sección 1-2
Caudal = 25401,6 m3/h

Diámetro = 598 mm
Pérdida de carga = 0,9 mm c.d.a.
Anexos
Velocidad = 25 m/s
- Sección 2-3
Caudal = 25401,6 – 8467,2 = 16934,4 m3/h

Diámetro = 500 mm
Sección = 0,733 · 0,3 = 0,23 m2
Velocidad = 16934,4 / 0,23 = 20,45 m/s
- Sección 3-4
Caudal = 16934,4 – 8467,2 = 8467,2 m3/h

Diámetro = 400 mm
Sección = 0,450 · 0,3 = 0.135 m2
Velocidad = 8467,2 / 0,135 = 17,42 m/s
En el conducto donde van situadas las ranuras, circula un caudal de 4233,5

3
m /h, por cada lado del baño. Este conducto ha de ser rectangular, para que vaya
acorde con la geometría del baño.
Como calculamos anteriormente, la velocidad en cada ranura es de 42,1 m/s.

con estos dos datos podemos hallar la sección del conducto rectangular:
<255,C/
D+@.0J+(@ = / = 4,42A/7G
<2,3/ " 5644
Este conducto en el que se sitúan las ranuras de aspiración son las

denominadas capotas, y tendrán una sección de 0,027 m2.
Una capota de 200 mm de ancho y 135 mm de alto da una sección suficiente

para mantener esta velocidad. Al final del conducto, la altura del mismo disminuirá
hasta 90 mm para que la absorción sea más eficaz.
Una vez que hemos calculado y dimensionado todos los conductos que unen
los baños con el absorbedor de gases así como la pérdida de carga unitaria, se
determinará la pérdida de carga total, que es la suma de la pérdida de carga unitaria y
la pérdida de carga producida por los diferentes accesorios que intervienen.
Para ello, utilizaremos la siguiente expresión:

Anexos
KL(@(*B = $ " LJ.-(*)-* M KL*++&N@)-@N
Donde,
!Ptotal, es pérdida de carga total de toda la instalación.
L, longitud de la conducción.
La pérdida de carga en la tubería se calculó anteriormente y se obtuvo 0.9 mm

de c.d.a. Teniendo en cuenta que la longitud de la tubería son 20 m:
$ " LJ.-(*)-* = 24 " 4,H = 38/77/OP/QR OR SR
Para calcular la pérdida de carga provocada por los accesorios se utiliza la

# G
KL*++&N@)-@N =T"U V
<,4<
Donde,
f, factor de ficción de cada accesorio.
v, velocidad en el tramo de tubería.
Para conocer el factor de fricción de cada accesorio, utilizamos la Tabla 9 del

“ANEXO DE TABLAS”.
Así, sustituyendo en la expresión, se obtienen las pérdidas de carga, que se

reflejan en la siguiente tabla:
ACCESORIOS UNIDADES FACTOR DE FRICCIÓN P!(mm!c.d.a.)

Codos 90° 2 0,33 25,27
Codos en T 3 0,33 37,90
Cambio de sección 500-598 1 0,396 9,99
Cambio de sección 400-500 1 0,16 2,97

Anexos
La pérdida de carga total será la suma de ésta y la producida en la tubería:
KL(@(*B = 38 M A6,35 = H<,35/77/QR OR SR
A este valor hay que sumarle la pérdida de carga unitaria, calculada

anteriormente, y que se produce en el absorbedor, es decir 0,9 mm c.d.a.
KL(@(*B = HC,45/77/QR OR SR
Por tanto, para poder realizar una correcta extracción de los gases emitidos en
este sistema de aspiración, se necesita un extractor que proporcione un caudal de
extracción de 25401,6 m3/h y una pérdida de carga de 95,03 mm c.d.a.
Finalmente, se muestra una tabla con los resultados finales calculados en este
apartado.
RESULTADOS FINALES
Q extracción rendija 604,8 m3/h
Q extracción baño 8467,2 m3/h
Q extracción total por cada 3 baños 25401,6 m3/h
v aspiración 42 m/s
S conducto 0,027 m2
Dimensiones capotas 200 x 135 mm
P total 95,03 mm c. d. a.

Anexos
ANEXO 5: CÁLCULO DE LAS RESISTENCIAS DE CALENTAMIENTO
Algunos de los baños que constituyen la línea de inspección, en concreto el

baño de desengrase alcalino, limpieza ácida y ataque alcalino, necesitan un aporte
calorífico para elevar su temperatura. Por ello se introducirán en los baños una serie
de resistencias calefactoras que variarán en potencia en función del calor específico
del fluido que lo contiene así como la temperatura que ha de alcanzar.
5.1. BAÑO DE DESENGRASE ALCALINO
Este primer baño contiene una disolución con Turco 4215 NCLT con agua
desmineralizada, necesita trabajar a una temperatura comprendida entre 49°C y 60°C.
El calor necesario para el calentamiento del baño se determinará a partir de los datos
proporcionados por las características físicas de la disolución. Este valor dividido por el
tiempo necesario de ejecución en esta etapa, nos proporcionará la potencia necesaria
que debe tener la resistencia.
Este baño posee un recubrimiento de lana de roca, por lo que consideramos

que no se producen pérdidas de calor en él. En el capítulo siguiente del bloque de
cálculos, realizaremos el cálculo de la efectividad de la lana de roca en los baños que la
contienen.
A continuación, hallaremos el calor suministrado en este baño. Utilizaremos la

!"#$%&%"'()*+,-+(,.),(/"%"'/&0%) = 1*%"+.#0%ó& 2 34*%"+.#0%ó& 2 56*%"+.#0%ó&
1*%"+.#0%ó& = 7*%"+.#0%ó& 2 8*%"+.#0%ó&
Donde,
mdisolución, masa de la disolución en estado líquido. Unidades, kg.
disolución, densidad de la disolución. Unidades, kg/m3.

Anexos
Vdisolución, volumen de la disolución. Unidades, m3.
Cp, calor específico de la disolución.!Unidades,!J/kg·K.
"T,!incremento!de!temperatura!de!la!disolución.
Sustituyendo en la expresión:
@A
1*%"+.#0%ó& = 7*%"+.#0%ó& 2 8*%"+.#0%ó& = 9:;<>? 2 C>DEE1B = C<F;>;:,@A
1B
! = C<F;>;,@A 2 E:<:, GL@A 2 H, 2 IC;< J ;?<KH = ED9F:?;<:,G
Obtenemos el calor necesario para que el baño que contiene la disolución

alcance la temperatura deseada. Este calor lo podemos transformar en potencia
dividiendo entre el tiempo que ha de transcurrir para el calentamiento del baño.
ED9F:?;<:,G
M= = 9C:?DE><,P = 9C:>?,@P
CN::,O
ED9F:?;<:,G
M= = NFE<D>E,P = NF>F,@P
D;::,O
ED9F:?;<:,G
M= = ECNF<>C,P = EC>N,@P
9:<::,O
ED9F:?;<:,G
M= = C;DEC>D,P = C;>D,@P
9EE::,O
ED9F:?;<:,G
M= = ;N9?E>?,P = ;N>;,@P
9<:::,O
Se opta por instalar dos resistencias de 18KW cada una.

Anexos
5.2. BAÑO DE LIMPIEZA ÁCIDA O DESOXIDADO
La disolución contenida en este baño debe alcanzar una temperatura

comprendida entre 21°C y 38°C. para hallar el calor que hay que suministrar al interior
del baño, hacemos uso de datos físicos de la disolución que contiene. Este valor divido
por el tiempo de calentamiento del mismo, nos da la potencia necesaria de la
resistencia a tomar.
Al igual que en el caso anterior, consideramos que no existen pérdidas de calor

gracias a la capa de lana de roca que contiene, que actúa como aislante.
La expresión que utilizamos es la misma que en el caso anterior:
!"#$%&%"'()*+,-+(,.),(/"%"'/&0%) = 1*%"+.#0%ó& 2 34*%"+.#0%ó& 2 56*%"+.#0%ó&
@A
1*%"+.#0%ó& = 7*%"+.#0%ó& 2 8*%"+.#0%ó& = 99<<>C 2 C>DEE1B = EEE<>??,@A
1B
! = EEE<>??,@A 2 E::F, GL@A 2 H, 2 IC99 J ;?EKH = C:;?:?E<E,G

dividiéndolo por el tiempo que ha de transcurrir para el calentamiento del baño.
C:;?:?E<E,G
M= = <E9E9QF;,P = <E>9E,@P
CN::,O
C:;?:?E<E,G
M= = E;:D:QDN,P = E;>:D,@P
D;::,O
!
C:;?:?E<E,G
M= = ;<:EDQ9D,P = ;<>:E,@P
9:<::,O
C:;?:?E<E,G
M= = ;9:CFQC<,P = ;9>:CF,@P
9EE::,O
Se opta por instalar dos resistencias de 12 KW cada una.

Anexos
5.3. BAÑO DE ATAQUE QUÍMICO
La disolución contenida en este baño debe alcanzar una temperatura

comprendida entre 49°C y 60°C. Para hallar el calor que hay que suministrar al interior
del baño, hacemos uso de datos físicos de la disolución que contiene. Este valor divido
por el tiempo de calentamiento del mismo, nos da la potencia necesaria de la
resistencia a tomar.
Al igual que en el caso anterior, consideramos que no existen pérdidas de calor

gracias a la capa de lana de roca que contiene, que actúa como aislante.
La expresión que utilizamos es la misma que en el caso anterior:
!"#$%&%"'()*+,-+(,.),(/"%"'/&0%) = 1*%"+.#0%ó& 2 34*%"+.#0%ó& 2 56*%"+.#0%ó&
@A
1*%"+.#0%ó& = 7*%"+.#0%ó& 2 8*%"+.#0%ó& = 9::: 2 C>DEE1B = CDEE,@A
1B
! = CDEE,@A 2 E:<:, GL@A 2 H, 2 IC;< J ;?<KH = EF<;NFN::,G

dividiéndolo por el tiempo que ha de transcurrir para el calentamiento del baño.
EF<;NFN::,G
M= = 9;D;?N,P = 9;D>;?N,@P
CN::,O
EF<;NFN::,G
M= = NCNE<,P = NC>NE<,@P
D;::,O
!
EF<;NFN::,G
M= = E;EC;,P = E;>EC;,@P
9:<::,O
EF<;NFN::,G
M= = C9<;E,P = C9><;E,@P
9EE::,O
Se opta por instalar dos resistencias de 18 KW cada una.

Anexos
A continuación, se muestra una tabla con los resultados finales calculados en

este apartado.
RESULTADOS FINALES
Baño de desengrase alcalino
Q 471509280 J
P 32,7 KW
2 resistencias P 18 KW/resistencia
Baño de limpieza ácida
Q 302909484 J
P 21,035 KW
Baño ataque químico
Q 458265600 J
P 31,824 KW

Anexos
ANEXO 6: CÁLCULO DE LAS PÉRDIDAS DE CALOR EN LOS BAÑOS
Como hemos descrito en el capítulo anterior, en nuestro proceso existen

determinados baños que necesitan de aporte calorífico en su interior, es en estos
casos donde se necesitan que se aíslen térmicamente, no sólo para evitar pérdidas
energéticas, sino también para que el operario que trabaja con ellos no sufra ningún
accidente. El calor que se suministra tiende a ser disipado por el aire que rodea al baño
y por ello, si no se colocase aislante, existirían pérdidas muy significativas. Además, las
temperaturas de operación de alguno de los baños pueden alcanzar los 65°C, lo que
supone un riesgo de quemadura para toda persona que trabaje cerca. La temperatura
exterior del baño no puede superar los 35°C para evitar riesgos.
Para ello, utilizamos lana de roca, es el sistema más adecuado para el

aislamiento en baños, gracias a su bajo coeficiente de transmisión de calor constituye
una gran barrera al flujo de calor. Es un aislante térmico que se caracteriza por su baja
conductividad térmica y su alta resistencia térmica, es incombustible e imputrescible.
Además, por el pH de la composición, 7 aproximadamente, asegura a la fibra una
estabilidad total, garantiza la no existencia de corrosión de los metales que están en
contacto con ella, lo que asegura un aislamiento adecuado.
Como comentamos en la memoria descriptiva, utilizaremos un espesor de lana

de roca de dimensiones 1200 x 600 x 80 mm, elegido del catálogo rockwoll, PANEL
750. Esta lana de roca presenta excelentes prestaciones de aislamiento térmico,
acústico y prevención contra el fuego, resistencia a altas temperaturas, no hidrófilo,
facilidad de montaje y químicamente inerte. Se colocará rellenando los huecos que
existen entre los perfiles de refuerzo y las chapas interiores y exteriores de acero
inoxidable.
Para determinar las pérdidas de calor, hacemos uso de la siguiente expresión:
! = " # $ # %&
Donde,
Q, es la cantidad de calor, en W.
U, coeficiente global de transmisión de calor, en W/m2 °C.

Anexos
A, área de intercambio, en m2.
T,!incremento!de!temperatura,!en!°C.
Como se ha descrito anteriormente, la capa de lana de roca se encuentra

situada entre placas de acero inoxidable de diferentes espesores y conductividades,
tanto en las paredes como en el fondo de los baños. Así, haciendo el recorrido desde el
interior del baño hacia el exterior, nos encontramos en primer lugar con una chapa de
acero inoxidable AISI-316 de 3 mm de espesor, a continuación una capa de lana de
roca de 80 mm de espesor y por último, en la pared más externa, se encuentra otra
chapa de acero inoxidable AISI-316 de 1 mm de espesor.
Para poder hallar el flujo de calor por convección que se produce entre el
líquido y el material que lo rodea, supondremos que la temperatura interior de la
pared del balo es la misma que la del líquido que lo contiene, por lo que no se tendrá
en cuenta el coeficiente de transmisión de calor por convección (U) del líquido a la
pared interior.
Despejando de la ecuación anterior, podemos hallar el flujo de calor a través de

la superficie completa que rodea al baño mediante la siguiente expresión:
! &'()*+',+ - &*.)*+',+
=
$ /0 /8 /: ;
7 7 7
1234546'() 194(46+,24 1234546*.) <*.)6>4'+*?
Donde,
Q/A, velocidad de flujo de calor por unidad de superficie, en W/m2.
Tinterior, temperatura del líquido, en K.
Texterior, temperatura en el exterior del baño, en K.
K, conductividad térmica, en W/m K.
e, espesor de cada uno de los materiales, en m.
hext, coeficiente de transmisión de calor exterior, en W/m2 °C.
A, área de intercambio de calor, en m2.
En el denominador, el primer término representa la resistencia por conducción

debido a la pared del baño, el segundo término es la resistencia por conducción debido

Anexos
al aislante, el tercer término la resistencia por conducción debido al recubrimiento del

baño y el último término corresponde a la resistencia a la convección por el aire.
Determinamos el área total:
$54+*@*A = >BCD # ;CD? # D 7 >ECF # ;CD? # D = ;GCHD6I8
$J,(@,6K649), = >BCD # ECF? = GC;D6I8
$),)49 = ;LCEM6I8
Para determinar el efectividad energética de la capa de lana de roca, hay que calcular
el flujo de calor que habría en el caso de que no existiera dicho aislante, y a partir de
ahí, calcularemos la eficacia del aislante utilizado. Para ello utilizamos la siguiente
expresión:
!OPQ 4'A94()* - !2,(64'A94()*

N=
!OPQ 4'A94()*
Realizamos los cálculos para cada uno de los baños que contienen la capa de
aislante.
6.1. BAÑO DE DESENGRASE ALCALINO
Los datos que vamos a utilizar para sustituir en la ecuación anterior son los
siguientes:
Tinterior = Tlíquido = 60°C = 333 K
Texterior = Taire = 25°C = 298 K
Kchapa int-ext = Conductividad térmica del acero = 13,5 W/m·K
echapa int = espesor de la chapa de acero AISI-316 interior = 3 mm = 0,003 m
Klana roca = Conductividad térmica de la capa de lana de roca = 0,041!W/m·K
elana roca = espesor de la lana de roca = 80 mm = 0,08 m

Anexos
echapa ext = espesor de la chapa de acero AISI-316 exterior = 1 mm = 0,001 m
hext = Coeficiente de calor por convección del aire = 8 W/m2·K
A = Área de intercambio de calor = 20,16 m2
Sustituyendo los valores en la ecuación anterior:
- Q con aislante:
! GGG - DHR
=
$ ECEEG ECER ECEE; ;
7 ECEM; 7 7
;GCB ;GCB R
!
= ;FCRB6 S TI8
$
!2,(64'A94()* = ;FCRB6 S TI8 # ;LCEM6I8 = DRLC;DM6S
- Q sin aislante:
! GGG - DHR
=
$ ECEEG ;
7
;GCB R
!
= DLHCBE6 S TI8
$
!OPQ 4'A94()* = DLHCBE6 S TI8 # ;LCEM6I8 = MLFDCFR6S
Con estos datos podemos hallar la eficacia de la capa de lana de roca utilizada
mediante la expresión descrita anteriormente:
NU*A*(V+4A*649249'(, = HM6W

Anexos
6.2. BAÑO DE LIMPIEZA ÁCIDA O DESOXIDADO
siguientes:
hext = Coeficiente de transmisión de calor exterior = 8 W/m2·K
- Q con aislante:
! G;; - DHR
=
$ ECEEG 7 ECER 7 ECEE; 7 ;
;GCB ECEM; ;GCB R
!
= FCDF6 S TI8
$
!2,(64'A94()* = FCDF6 S TI8 # ;LCEM6I8 = ;EFCFLEM6S
- Q sin aislante:
! G;; - DHR
=
$ ECEEG ;
7
;GCB R

Anexos
!
= ;EGCR;6 S TI8
$
!OPQ 4'A94()* = ;EGCR;6 S TI8 # ;LCEM6I8 = ;LFRCHDDM6S
N9'X5'*Y46á2'@4 = HM6W
6.3. BAÑO DE ATAQUE QUÍMICO
siguientes:
hext = Coeficiente de transmisión de calor exterior = 8 W/m2·K
- Q con aislante:
! GGG - DHR
=
$ ECEEG 7 ECER 7 ECEE; 7 ;
;GCB ECEM; ;GCB R

Anexos
!
= ;FCRB6 S TI8
$
!2,(64'A94()* = ;FCRB6 S TI8 # ;LCEM6I8 = DRLC;DM6S
- Q sin aislante:
! GGG - DHR
=
$ ECEEG ;
7
;GCB R
!
= DLHCBE6 S TI8
$
!OPQ 4'A94()* = DLHCBE6 S TI8 # ;LCEM6I8 = MLFDCFR6S
N4)4Z[*649249'(, = HM6W
Podemos observar que en todos los baños que contienen capa de lana de roca,
los porcentajes de eficacia de aislamiento térmico son altos e iguales en todos. Por
tanto, podemos decir que dispondremos de una instalación segura en el sentido de
que ninguna persona que esté trabajando en contacto con los baños va a tener peligro
de quemarse y además se está generando gran ahorro energético debido a que el calor
no se está disipando.
En la siguiente tabla se recogen todos los resultados obtenidos en este

apartado.

Anexos
RESULTADOS FINALES
Área total 17,04 m2
Baño de desengrase alcalino
Q con aislante 287,124 W
Q sin aislante 4762,68 W
Eficacia, 94 %
Baño de limpieza ácida
Eficacia, 94 %
Baño de ataque químico
Eficacia,! 94 %

Anexos
ANEXO 7: CÁLCULO DE LAS DIMENSIONES DEL FOSO DE CONTENCIÓN
Los siete baños que constituyen el proceso de inspección mediante líquidos

penetrantes están ubicados en un foso de contención, para recoger posibles fugas que
se produzcan en los baños, derrames provocados por el operario, así como los goteos
que se producen al pasar la canasta por encima de cada baño.
Este foso tendrá unas dimensiones de 9 metros de largo por 6,4 metros de
ancho, lo que hace un total de 57,6 m2. A esta área hay que restarle la ocupación de
los baños, que teniendo en cuenta sus dimensiones exteriores y el número de baños
que son, será de 21,84 m2. Teniendo en cuenta que el foso tendrá una altura de 0,2 m,
el volumen del mismo será de 7,152 m3. Con este volumen, el foso tendrá una cabida a
casi 2 baños, de manera que con estas dimensiones se está asegurado frente a
cualquier accidente que pudiera ocurrir.
En la siguiente tabla se recogen los resultados del foso de contención.
RESULTADOS FINALES
Dimensiones foso 9 x 6,4 m
Superficie foso 57,6 m2
Altura foso 0,2 m
Volumen foso 7,152 m3

ANEXO
DE TABLAS
Anexos
TABLA 1. Valores tabulados para una placa rectangular sometida a una carga
uniformemente repartida.
Formulas for stress and strain. - Raymond, J. Roark; Warren C. Young. Ed Mc Graw–Hill.

Anexos
TABLA 2. Propiedades de los materiales ferrosos
Diseño en Ingeniería Mecánica, J.E. Shigley y C.R. Mischke, Ed. Mc Graw-Hill.

Anexos
TABLA 3. Características de los perfiles IPN. Resistencia de Materiales, L. Ortiz

Berrocal, Ed. Mc Graw-Hill.

Anexos
TABLA 4. Espesores de soldadura
e plancha (mm) a (mm)

1,8 1,26
2 1,4
3 2,1
TABLA 5. Factor de fricción para tuberías comerciales nuevas de acero con flujo en la
zona total de turbulencia
Flujos de fluidos en válvulas, accesorios y tuberías.- Crane. Ed. Mc Graw-Hill.

Anexos
TABLA 6. Valores recomendados para la Velocidad de Captura
Manual de Higiene Industrial, Ed. Fundación MAPFRE.

Anexos
TABLA 7. Diámetro equivalente en los conductos rectangulares
Catálogo General, Soler and Pau.

Anexos
Acondicionamiento del aire y refrigeración, Carlo Pizzetti. Ed. Bellisco.

Anexos
TABLA 8. Pérdida por rozamiento del aire en conductos circulares

Anexos
TABLA 9. Determinación de las pérdidas de carga en codos y accesorios

Anexos

Anexos
TABLA 10. Propiedades del aire
Temperatura (°C) K (W/m °C) !(kg/m3) µ (kg/m s) Cp (KJ/kg °C)

-150 0,0116 2,793 8,6 1,02
0 0,0244 1,239 17,2 1,01
100 0,0314 0,9458 21,8 1,01
200 0,0386 0,7457 25,8 1,02
1000 0,0768 0,277 48 1,18
Transmisión de Calor, Louis Well. Ed. Labor.

Anexos
TABLA 11. Propiedades del agua
Temperatura (°C) K (W/m °C) !(kg/m3) µ (kg/m s) Cp (KJ/kg °C)

0 0,5919 999,8 1,791 4,1754
5 0,5723 1000 1,52 4,178
10 0,582 999,8 1,308 4,1807
15 0,5911 999,2 1,139 4,1834
20 0,5996 998,3 1,003 4,186
25 0,6076 997,1 0,8908 4,1886
30 0,615 995,7 0,7978 4,1912
35 0,6221 994,1 0,7196 4,1939
40 0,6286 992,3 0,6531 4,1965
45 0,6347 990,2 0,5962 4,1992
50 0,6405 989 0,5471 4,2017
55 0,6458 985,7 0,5043 4,2044
60 0,6507 983,1 0,4668 4,207
65 0,6553 980,5 0,4338 4,2096
70 0,6594 977,7 0,4044 4,2122
75 0,6633 974,7 0,3783 4,2148
80 0,6668 971,6 0,355 4,2117
85 0,6699 968,4 0,3339 4,22
90 0,6727 956,1 0,315 4,2226
95 0,6753 961,7 0,2978 4,2251
100 0,6775 966 0,2822 4,2277
Transmisión de Calor, Louis Well. Ed. Labor.

ANEXO DE FICHAS
DE SEGURIDAD DE
PRODUCTOS
QUÍMICOS
Anexos
FICHA 1. METIL ETIL CETONA

Anexos

Anexos

Anexos

Anexos

Anexos

Anexos
FICHA 2: TURCO 4215 NCLT

Anexos

Anexos

Anexos

Anexos

Anexos

Anexos

Anexos

Anexos
FICHA 3: SMUT GO

Anexos

Anexos

Anexos

Anexos

Anexos

Anexos

Anexos

Anexos
FICHA 4: ÁCIDO NÍTRICO

Anexos

Anexos

Anexos

Anexos

Anexos

Anexos

Anexos

Anexos
FICHA 5: ALUMINETCH 3

Anexos

Anexos

Anexos

Anexos

Anexos

Anexos

Anexos

Anexos
FICHA 6: ARDROX 970P25E

Anexos

Anexos

Anexos

Anexos

Anexos

Anexos

Anexos
FICHA 7: ARDROX 9D4A

Anexos

Anexos

Anexos

Anexos

Anexos

DOCUMENTO 2
PLANOS
DOCUMENTO 3
PLIEGO DE
CONDICIONES
Pliego de
Penetrantes para Piezas de Aluminio en la Industria
condiciones
Aeronáutica
1. OBJETO
El objetivo del presente pliego de condiciones es el de establecer el conjunto de

directrices, requisitos y normas aplicables al desarrollo del proyecto.
Contiene las condiciones técnicas normalizadas referente a los materiales y

equipos, el modo de ejecución, medición de las unidades de obre, y en general, todos
los aspectos necesarios para la ejecución del proyecto de forma que pueda
materializarse en condiciones especificadas, evitando posibles interpretaciones
diferentes de las deseadas.
El contratista está obligado a ejecutar el proyecto según se especifica en el

pliego de condiciones y conocer en su totalidad el contenido del proyecto.

Pliego de
condiciones
Aeronáutica
2. CONDICIONES GENERALES
2.1. CONTRADICCIONES, OMISIONES O ERRORES
En el caso de contradicción entre planos y pliego de prescripciones técnicas,

prevalecerá lo indicado en este último. Lo mencionado en el pliego de prescripciones
técnicas y omitidas en los planos y viceversa, habrá de ser aceptado como si estuviese
expuesto en ambos documentos, siempre que, a juicio del ingeniero director de obras,
quede suficientemente definida la instalación correspondiente y ésta tenga precio en
el contrato.
2.2. TRABAJOS PREVIOS
Los trabajos previos para el inicio de las obras consistirán en:
- Comprobación del replanteo de las instalaciones.

- Fijación y conservación de los puntos de replanteo.
- Programación de los trabajos.
2.2.1. Comprobación del replanteo
En el plazo de quince días a partir de la adjudicación definitiva se comprobarán,

en presencia del adjudicatario o de su representante, el replanteo de las obras
efectuadas antes de la licitación, extendiéndose la correspondiente acta de
comprobación del replanteo.
En el acta de comprobación de replanteo reflejará la conformidad o la

disconformidad del replanteo respecto a los documentos contractuales del proyecto,
refiriéndose expresamente a las características geométricas de los trabajos, así como a
cualquier punto que en caso de disconformidad pueda afectar al cumplimiento del
contrato.
Cuando el acta de comprobación del replanteo refleje alguna variación respecto

a los documentos contractuales del proyecto, deberá ser acompañada de un nuevo
presupuesto, valorado a los precios del contrato. Este presupuesto sería acordado
entre el ingeniero director y el contratista.
Pliego de
condiciones
Aeronáutica
2.2.2. Fijación de los puntos de replanteo
La comprobación de los puntos de replanteo deberá incluir como mínimo los

datos y referencias previstos para poder materializar las obras, así como los puntos
fijos o auxiliares necesarios para sucesivos replanteos de detalle y de otros elementos
que puedan estimarse precisos.
Los datos, puntos y cotas fijadas se anotarán en un anexo al acta de

comprobación del replanteo, el cual se unirá al expediente de las obras, entregándose
una copia al contratista.
Los puntos de referencia para los sucesivos replanteos se marcarán con los
medios adecuados para evitar su desaparición.
El contratista se responsabilizará de la conservación de las señales de los

puntos que hayan sido entregados.
2.2.3. Programación de los trabajos
En el plazo que se determine, el adjudicatario presentará el programa de

trabajos de las obras, el cual incluirá los siguientes datos:
- Determinación de los medios necesarios, tales como instalaciones, equipos y

materiales.
- Fijación de las clases de obras y trabajos que integran el proyecto e indicación
de las mismas.
- Valoración mensual y acumulada de la obra, programada sobre la base de los
precios unitarios de adjudicación.
- Realización del PERT de las obras e instalaciones.
Cuando el programa de trabajos considere necesario modificar cualquier

condición contractual, dicho programa deberá ser redactado por el adjudicatario y por
la dirección técnica de las obras, acompañándose de la correspondiente propuesta de
modificación para su tramitación reglamentaria.
2.3. PLAZOS DE EJECUCIÓN
El contratista empezará las obras al día siguiente de la fecha del acta de

comprobación de replanteo, debiendo quedar terminadas en la fecha acordada en

Pliego de
condiciones
Aeronáutica
dicho acta. En caso de demora en la finalización de las obras se impondrán las

sanciones previstas al efecto.
2.4. CONTROL Y DESARROLLO DE TRABAJOS
Para un mejor control y desarrollo de los trabajos, el adjudicatario seguirá ñas

normas que seguidamente se indican:
2.4.1. Ensayos
El número de ensayos y su frecuencia, tanto sobre materiales como unidades

de obras terminadas, será fijado por el ingeniero director, y se efectuarán siguiendo las
normas que afecten a cada unidad de obra, o en su defecto, con arreglo a las
instrucciones que dicte el director.
El adjudicatario abonará el costo de los ensayos que se realicen, que no podrán

superar el 1% del presupuesto de adjudicación.
El contratista está obligado a realizar su autocontrol de cotas y tolerancias en

general, así como el de calidad mediante ensayos materiales. No se comunicará a la
dirección de obra que una unidad de obra está terminada a juicio del contratista para
su comprobación hasta que el mismo contratista, haya hecho comprobaciones y
ensayos y se asegure de cumplir las especificaciones. El contratista está obligado a
disponer de los equipos necesarios para dichas mediciones y ensayos.
2.4.2. Equipos
El contratista estará obligado a situar en las obras los equipos de la maquinaria

que se comprometan a aportar en la licitación, y que el director de obra considere
necesario para el correcto desarrollo de las mismas. Dichos equipos de maquinaria
deberán ser aprobados por el director.
El contratista es responsable de los riesgos y contratiempos. La maquinaria y

demás elementos de trabajo deberán estar en perfectas condiciones de
funcionamiento y quedar adscritos a la obra durante el curso de la ejecución de las
unidades en las que deba utilizarse. No podrán retirarse sin el consentimiento del
director.

Pliego de
condiciones
Aeronáutica
2.4.3. Materiales
Todos los materiales que se utilicen en las obras deberán cumplir las series de
condiciones que se establecen en el pliego de condiciones, en caso contrario pueden
ser rechazados por el ingeniero director. Por ello, todos los materiales que se
propongan para ser utilizados en la obra deberán ser examinados y ensayados antes
de su aceptación en primera instancia mediante autocontrol del contratista y,
eventualmente, con el control de dirección de obra.
Cuando la procedencia de los materiales no esté fijada en el pliego de

condiciones, los materiales requeridos para la ejecución del contrato serán fijados por
el contratista de las fuentes de suministro que se estime oportuno.
El contratista notificará al director los materiales que se propone a utilizar y su

procedencia, aportando, cuando lo solicite el director, las muestras y datos necesarios
para su posible aceptación, tanto referido a calidad como a cantidad.
El no rechazo de un material no implica su aceptación de una procedencia no

impide el posterior rechazo de cualquier partida de material de ella no cumplir las
prescripciones, ni incluso la posible prohibición de dicha procedencia. En ningún caso
podrán ser acoplados y utilizados en los trabajos materiales cuya procedencia no haya
sido aprobada por el director.
Todos los materiales se manipularán con precaución, y tal modo que se

mantengan su calidad y aptitud. Del mismo modo se tendrán en cuenta los riesgos
detectados en la evaluación correspondiente y se actuará consecuentemente a dicha
evaluación.
Si el volumen de la obra, la marcha de la construcción y otras consideraciones

lo justifican, el ingeniero puede proceder a la inspección del material o de los artículos
manufacturados en sus respectivas fuentes.
Todos los materiales que no se ajusten a los requisitos del pliego de

condiciones se considerarán defectuosos por lo que se retirarán inmediatamente del
lugar de obra a menos que el ingeniero ordene lo contrario.
Los materiales rechazados cuyos defectos se hayan corregidos

substancialmente, no se utilizarán mientras no se les haya otorgado la aprobación por
parte del ingeniero director.

Pliego de
condiciones
Aeronáutica
2.4.4. Trabajos nocturnos
Los trabajos nocturnos deberán ser autorizados previamente por el director, y

realizados solamente en las unidades de obra que lo requieran. El contratista deberá
instalar los equipos de iluminación y mantenerlo en perfecto estado mientras duren
dichos trabajos.
2.4.5. Accidentes laborales
De acuerdo con lo establecido en la ley 31/1995 de Prevención de Riesgos

Laborales, el contratista está obligado a contratar, para su personal, el seguro contra
riesgo por accidente de trabajo.
La dirección de obra y el contratista fijarán de antemano las condiciones de

seguridad en las que se llevarán a cabo los trabajos objeto del presente proyecto, así
como los ensayos, inspecciones y verificaciones precisas, que en cualquier caso deberá
ser las prescritas por los reglamentos actuales vigentes.
En aquellos casos en que la dirección de obra o el contratista consideren que se

deben tomas disposiciones adicionales de seguridad, podrán tomarse sin reserva
alguna.
Será responsabilidad del contratista los posibles daños causados en las

instalaciones, tanto si están terminadas como si están en fabricación, ocasionados por
personas ajenas a la obra dentro del horario establecido de trabajo, así como de los
accidentes personales que puedan ocurrir.
Por otra parte, el contratista será responsable de suministrar al personal a su

cargo de los equipos necesarios para que éste trabaje en las condiciones de seguridad
adecuadas.
2.4.6. Trabajos no autorizados o defectuosos
Si algún trabajo no se hallase con arreglo a las condiciones del contrato o fuera,
sin embargo, admisible a juicio del ingeniero director de obras, podrá ser recibida
provisionalmente, y definitivamente en su caso, quedando el adjudicatario obligado a
conformarse, sin derecho a reclamación, con la rebaja económica que el ingeniero
director considere, salvo que en el caso de que el adjudicatario opte por el rechazo a
su costa y las vuelva a realizar con arreglo a las condiciones del contrato.

Pliego de
condiciones
Aeronáutica
Los trabajos defectuosos no serán de abono, debiendo ser rechazados por el

contratista y se volverán a efectuar en el plazo de acuerdo con las prescripciones del
proyecto.
2.4.7. Acopios
Quedará terminantemente prohibido, salvo autorización escrita del director,

efectuar acopios de materiales, cualesquiera que sea su naturaleza, en la zona de
trabajo y en aquellas zonas marginales que defina el director.
Se considera especialmente prohibido el depositar materiales, maquinaria,

escombros, herramientas o cualquier otro elemento no deseable en las zonas
siguientes:
- Áreas de procesos adyacentes o limítrofes con la zona donde se realizan los

trabajos.
- Desagües y zonas de trabajo en general.
- Vías de acceso a lugares de operación, puntos de situación de extintores y
puntos de reunión para estados de emergencia.
- Calles y vías de circulación interior, tanto en la zona de trabajo como en las
áreas de proceso adyacentes a ésta.
- En general, en cualquier lugar en el que la presencia de materiales,
herramientas o utensilios pueda entorpecer las labores de mantenimiento y
operación de unidades de proceso, o pueda dificultar el proceso de emergencia
de la planta.
Los materiales se almacenarán de forma tal que se asegure la preservación de

su calidad para su utilización en la obra, requisito que deberá ser comprobado en el
momento de su utilización.
Las superficies empleadas en la zona de acopios deberán acondicionarse de

forma que, una vez terminada su utilización, recuperen su aspecto original. Todos los
gastos que derive de ello correrán a cargo del contratista.
2.4.8. Señalización de obras
El contratista queda obligado a señalar a su costa las obras objeto del contrato,
con arreglo a las instrucciones y uso de aparatos que prescriba el director.

Pliego de
condiciones
Aeronáutica
2.4.9. Precauciones
- Incendios.
El contratista deberá atenerse a las disposiciones vigentes para la prevención y

control de incendios, y a las órdenes y recomendaciones que reciba del director.
Deberá adoptar las medidas necesarias para evitar que se enciendan fuegos
innecesarios, o se realicen operaciones que puedan provocarlo, y será responsable de
evitar la propagación de los que se requieran para la ejecución de las obras, así como
de los daños y perjuicios que se puedan producir.
No obstante lo anterior, el contratista podrá exigir el asesoramiento de un

técnico de seguridad competente, elegido por la dirección, en todos los casos que él lo
estime conveniente, y particularmente, en aquellos en los que el riesgo de producción
de incendio sea más elevado
- Lluvia.
Durante las fases de construcción, montaje e instalación de obras y equipos,

éstos se mantendrán en todo momento en perfectas condiciones de drenaje. Las
cunetas y demás desagües se mantendrán de forma que no produzcan daños.
El equipo que no necesite revisión o inspección previa a su instalación no será

desembalado hasta el momento de la misma. Se protegerá el equipo desembalado de
la lluvia mediante cubiertas y protectores adecuados.
2.4.10. Personal técnico
El contratista está obligado a dedicar a los trabajos, tanto de obra civil de

montaje e instalación de líneas y equipos, el personal técnico a que se comprometió en
la licitación. A pie de obras y al frente de las mismas deberá hacer un ingeniero
superior.
El personal así designado no será asignado a otras obligaciones mientras duren

los trabajos.
El director podrá prohibir la presencia en la zona de trabajos de determinado

personal del contratista por motivo de falta de obediencia o respeto, o por causa de

Pliego de
condiciones
Aeronáutica
actos que comprometan o perturben, a su juicio, la seguridad, integridad o marcha de

los trabajos.
El contratista podrá recurrir, si entendiese que no hay motivo fundado para

dicha prohibición.
Por otra parte, el personal a cargo del contratista deberá estar lo

suficientemente cualificado para la realización de los trabajos. Es responsabilidad del
contratista, por lo tanto, cualquier retraso derivado de la incompetencia o ignorancia
del personal a su cargo.
2.4.11. Descanso en días festivos
En los trabajos concedidos a la contrata se cumplirá puntualmente el descanso

en días festivos, del modo que se señale en las disposiciones vigentes.
En casos excepcionales, en lo que fuera necesario trabajar en dichos días, se

procederá como se indica en las citadas disposiciones.
2.5. MEDICIÓN DE OBRA
La forma de realizar la medición y las unidades de medida a utilizar, serán

definidas en el pliego de prescripciones técnicas para cada unidad de obra.
Todas las mediciones básicas para el abono deberán ser conformadas por el
director y el representante del contratista.
Las unidades que hayan de quedar ocultas o enterradas deberán ser medidas
antes de su ocultación. Serán de cuenta del contratista las operaciones para llevarlas a
cabo si la medición no se efectuó a su debido tiempo.
2.6. CERTIFICACIONES
Es importante de los trabajos efectuados se acreditará mensualmente al

contratista por medio de certificaciones expedidas por el director en la forma
legalmente establecida.

Pliego de
condiciones
Aeronáutica
2.6.1. Precio unitario
Los precios unitarios fijados en el contrato para cada unidad de obra cubrirán
todos los pagos efectuados para la ejecución material de la unidad correspondiente,
incluidos los trabajos auxiliares, materiales, mano de obra y medios auxiliares de cada
unidad de obra, siempre que expresamente no se indique lo contrario en este pliego
de prescripciones técnicas.
2.6.2. Partidas alzadas
Las partidas alzadas a justificar se abonarán consignando las unidades de obra

que comprenden los precios del contrato, o los precios aprobados si se trata de nuevas
unidades.
2.6.3. Equipos de maquinaria e instalaciones
Los gastos correspondientes a equipos de maquinaria e instalaciones se

considerarán incluidos en los precios de las unidades correspondientes, y en
consecuencia, no serán abonados separadamente.
2.7. LEGISLACIÓN SOCIAL
El contratista está obligado al cumplimiento de los establecido en la Ley sobre

el Contrato del Trabajo y Reglamentaciones de Trabajo Reguladoras de Subsidio y
Seguros Sociales vigentes, y será responsable de todo cuanto ocurra en las obras a este
respecto.
2.8. DIRECTOR DE OBRAS
El ingeniero director de obras será responsable de la inspección y vigilancia de

la ejecución del contrato, y asumirá la representación de la administración o de la
entidad pertinente frente al contratista.
Las funciones del ingeniero director de obras serán las siguientes:
- Garantizar la ejecución de las obras con sujeción al proyecto aprobado, o

modificaciones debidamente autorizadas.

Pliego de
condiciones
Aeronáutica
- Resolver toda cuestión técnica que surjan en cuanto a la interpretación de los

planos, condiciones de materiales y de ejecución de unidad de obra, siempre
que no se modifiquen las condiciones del contrato.
- Definir aquellas condiciones técnicas que en el presente pliego de condiciones
se deje a su decisión.
- Estudiar los posibles problemas o incidencias planteados en las obras que
impidan el normal cumplimiento del contrato o aconsejen su modificación,
tramitando en su caso, las propuestas correspondientes.
- Proponer las actuaciones procedentes para obtener los permisos y
autorizaciones necesarias para la ejecución de las obras y ocupaciones de los
bienes afectados por ellas. Estos permisos y autorizaciones se obtendrán de los
organismos oficiales y de los particulares. De igual modo, debe resolver los
problemas planteados por los servicios y servidumbres relacionados con las
mismas.
- Asumir bajo su responsabilidad, en casos de urgencia y gravedad, la dirección
inmediata de determinadas operaciones o trabajos en curso, para lo cual, el
contratista deberá poner a su disposición el personal y el material de la obra.
- Participar en recepciones provisionales y definitivas y redactar la liquidación de
las obras conforme a las normas legales establecidas.
- Acreditar al contratista las obras realizadas conforme a lo dispuesto en los
documentos del contrato.
El contratista estará obligado a prestar su colaboración al ingeniero director

para el normal cumplimiento de las funciones a éste encomendadas.
2.9. GASTOS DE CUENTA DEL CONTRATISTA
Serán de cuenta del contratista, siempre que el contrato no indique lo

contrario, los siguientes gastos:
- Los gastos de instalación y retirada de toda la clase de construcciones

auxiliares.
- Los gastos de protección de acopios y de la propia obra contra todo deterioro,
incendio o daño, cumpliendo los requisitos vigentes para el almacenamiento de
explosivos y carburantes.
- Los gastos de alquiler o adquisición de terreno para depósito de maquinaria y
materiales.
- Los gastos de limpieza y evacuación de residuos.

Pliego de
condiciones
Aeronáutica
- Los gastos de suministro, colocación y conservación de señales de tráfico,

balizamiento y demás recursos necesarios para proporcionar la seguridad
dentro de las obras.
- Los gastos de retirada de materiales rechazados y corrección de las deficiencias
observadas y puestas de manifiesto para los correspondientes ensayos.
- Los gastos de montaje, conservación y retirada de instalaciones para el
suministro del agua y la energía eléctrica necesaria para las obras.
- Los gastos de desmontaje de las instalaciones provisionales.
2.10. RECEPCIONES, ONLIGACIONES Y GARANTÍAS DEL CONTRATISTA
El adjudicatario deberá obtener a su costa todos los permisos y licencias para la

ejecución de las obras. Del mismo modo serán de su cuenta los gastos derivados de los
permisos y tasas.
La recepción, obligaciones y garantías del contratista serán las siguientes:
- Recepción provisional.
- Plazo de garantía.
- Recepción definitiva.
2.10.1. Recepción provisional
Una vez terminados los trabajos, se procederá al examen global por parte del
director, el cual, si los considera aptos para ser recibidos, extenderá un acta donde así
lo haga constar, procediéndose inmediatamente a la puesta en marcha y entrada en
normal funcionamiento de las instalaciones.
En ningún caso la recepción provisional tendrá lugar antes de las siguientes

operaciones:
- Inspección visual de todos los equipos y líneas, así como de los equipos
auxiliares.
- Prueba hidrostática de las áreas que así lo requieran.
- Comprobación de servicios auxiliares.
Teniendo en cuenta lo anterior, la obra no podrá ponerse en funcionamiento

por partes desde su inicio, a menos que, a juicio del ingeniero director, no se

Pliego de
condiciones
Aeronáutica
perjudique la integridad de la instalación y no se interfiera en la normal operación de

otras unidades o procesos adyacentes.
Si el ingeniero director apreciase en las obras defectos de calidad u otras

imperfecciones que, a su juicio, pudieran resultar perjudiciales, el contratista deberá
reparar o sustituís, a su costa, dichas partes o elementos no satisfactorios.
2.10.2. Plazo de garantía
Dicho plazo será de dos años, contando a partir de la fecha de recepción

provisional, salvo indicación contraria expresa en el pliego de contratación de la obra.
Durante este periodo, las posibles obras de reparación, conservación y sustitución
serán por cuenta del contratista, siendo éste responsable de las faltas que puedan
existir.
En caso de existir imperfecciones o defectos, no servirá de disculpa ni le dará

derecho alguno al contratista el que el director o subalterno hayan examinado durante
la construcción, reconocido sus materiales o hecho su valoración en las relaciones
parciales. En consecuencia, si se observan vicios o imperfecciones antes de efectuarse
la recepción, se dispondrá que el contratista demuela y reconstruya, o bien repare, de
su cuenta, las partes defectuosas. Los equipos e instalaciones que posean una
procedencia distinta a la encargada al contratista gozarán de garantía propia según
fabricante o distribuidor.
2.10.3. Recepción definitiva
Transcurrido el plazo de garantía, y previo a los trámites reglamentarios, se

procederá a efectuar la recepción definitiva de las obras, una vez realizado el oportuno
reconocimiento de las misma y en el supuesto de que todas ellas se encuentren en las
condiciones debidas.
En el caso que, al proceder al reconocimiento de las obras, éstas no se

encontrasen en estado de ser recibidas, se aplazará su recepción hasta que estén en
condiciones de serlo.
Al proceder a la recepción definitiva de las obras, se extenderá por

cuadruplicado el acta correspondiente.

Pliego de
condiciones
Aeronáutica
2.10.4. Prescripciones particulares
En todos aquellos casos en que, a juicio del director de obras, se haga

aconsejable para la ejecución de los trabajos previstos la fijación de determinadas
condiciones específicas, se procederá a la redacción por aquel del oportuno pliego de
prescripciones particulares, que ha de ser aceptado por el contratista, quedando
obligado a su cumplimiento.

Pliego de
condiciones
Aeronáutica
3. MEDICIÓN DE LAS OBRAS
3.1. MEDICIONES Y VALORACIONES
Las mediciones de las obras concluidas se harán por el tipo de unidad fijada en
el presupuesto. La valoración deberá obtenerse igualmente, aplicando a las unidades
de obra el precio que tuviesen asignado en el presupuesto.
La valoración de las partidas no expresadas se verificará aplicando a cada una

de ellas la medida más apropiada, en la forma y condiciones que estime el director de
obra, multiplicando el resultado final de la medición por el precio correspondiente.
3.2. CONDICIONES ECONÓMICAS
Las condiciones especiales que regirán esta obra para la liquidación y abono de
la misma serán establecidas por la entidad contratante y deberán comunicarse por
escrito al contratista y al ingeniero director antes de la adjudicación de la obra.
3.3. CONDICIONES LEGALES
Regirán las condiciones contenidas en el anuncio de subasta y contrata de

ejecución, las cuales se ajustarán a las establecidas por las Leyes Generales del Estado.

Pliego de
condiciones
Aeronáutica
4. EJECUCIÓN DE LAS OBRAS
4.1. EJECUCIÓN GENERAL
El contratista tiene la obligación de ejecutar esmeradamente las obras, cumplir

estrictamente todas las condiciones estipuladas y cuantas órdenes le sean dadas por el
director de obra, entendiéndose que deben entregarse completamente terminadas
cuantas obras afecten a este compromiso.
Si a juicio del citado director, hubiese alguna parte de la obra mal ejecutada,
tendrá el contratista obligación de volverla a ejecutar cuantas veces sean necesarias,
hasta quedar a satisfacción de aquel, no siendo motivos estos aumentos de trabajao
para pedir indemnización alguna.
4.2. REPLANTEO
Antes de comenzar los trabajos se realizará el replanteo general del trazado de

cables y tuberías por el contratista o su representante bajo las órdenes del director de
obra, marcando las alineaciones con los puntos necesarios para que, con el auxilio de
los planos, el contratista pueda ejecutar debidamente las obras.
Será obligación del contratista la custodia y reposición de las señales que

establezcan en el replanteo. Para la realización del replanteo el contratista deberá
aportar todo el material y personal necesario para la ejecución de esta operación.
4.3. ORDEN DE LOS TRABAJOS Y MARCHA DE LAS OBRAS
El técnico director encargado de las obras fijará el orden en que deben llevarse
a cabo estos trabajos, y la contrata está obligada a cumplir exactamente cuánto se
disponga sobre el particular.
Una vez iniciadas las obras deberán continuarse sin interrupción y terminarse
en el plazo estipulado. Los retrasos, cuando sean justificados, podrán ser aceptados
por la dirección de la obra.

Pliego de
condiciones
Aeronáutica
4.4. OBRA CIVIL
Se realizará con arreglo a las especificaciones de los restantes documentos del

presente proyecto y a las órdenes que expresamente deberá solicitar el contratista al
director de la obra.
4.5. INSTALACIONES VARIAS
En todas las instalaciones, y como norma general, se seguirá exactamente todo

lo indicado en la memoria y demás documentos del proyecto. En caso de duda, será
competencia del director del proyecto decidir la solución a adoptar. Las instalaciones
serán efectuadas conforme a los reglamentos vigentes que les afectan.
4.6. RESPONSABILIDAD DE LA CONTRATA
La contrata será la única responsable de la ejecución de las obras, no teniendo

derecho a indemnizaciones de ninguna clase por errores que pudiera cometer, y que
serán de su cuenta y riesgo.
Aún después de la recepción provisional, la contrata está obligada a rectificar

todas las deficiencias que sean advertidas por la dirección de obra. La demolición o
reparación precisa será exclusivamente por cuenta de la contrata.
Asimismo, la contrata se responsabilizará ante los tribunales de los accidentes

que puedan ocurrir durante la ejecución de las obras. Igualmente, estará obligada al
cumplimiento de todos los preceptos legales establecidos o que se establezcan por
disposiciones oficiales.
4.7. DIRECCIÓN DE LOS TRABAJOS
El técnico encargado de las obras constituye la dirección técnica y, como tal,

ejecutará todos los trabajos del desarrollo del proyecto, así como la dirección e
inspección de los trabajos. Por lo tanto, la dirección técnica asumirá toda la
responsabilidad en lo concerniente a planos e instrucciones técnicas.

Pliego de
condiciones
Aeronáutica
4.8. LEGALIZACIÓN
Para la recepción de las obras la contrata está obligada a la legalización de las

obras e instalaciones ante los organismos oficiales competentes. Los gastos que estos
ocasionen correrán por cuenta de la contrata.

Pliego de
condiciones
Aeronáutica
5. MATERIALES Y EQUIPOS
El presente apartado del pliego de condiciones tiene por objetivo establecer las
calidades y características de los equipos y dispositivos objeto de este proyecto, así
como de los materiales que los constituyen.
5.1. NORMATIVAS Y REFERENCIAS
Se tendrán como de obligado cumplimiento las siguientes normas y estándares:
- UNE 14035 y DIN 4101. Soldaduras de planchas de acero.

- UNE-EN 10220:2004. Tubos lisos de acero soldados y sin soldadura.
Dimensiones y masas por unidad de longitud.
- UNE-EN 12517:1998. Examen radiográfico de soldaduras. Niveles de
aceptación.
- UNE-EN 1289:1998. Inspección de soldaduras por líquidos penetrantes.
- UNE-EN 60534-2-4:2009. Válvula de regulación de procesos industriales.
- UNE-EN ISO 6520-2:2002. Soldeos y procesos afines. Clasificación de las
imperfecciones geométricas en las soldaduras de material metálico.
- UNE-EN ISO 9445:2008. Flejes, bandas y chapas de acero inoxidable.
- UNE-EN 1600:1998. Consumibles para soldar acero inoxidable.
- UNE-EN ISO 1127. Tubos de acero inoxidable.
- UNE-EN ISO 3506. Elementos de unión en acero inoxidable.
- UNE-EN 12560. Bridas y juntas.
5.2. CONDICIONES PARA LOS MATERIALES
5.2.1. Condiciones generales para los materiales
Todos los materiales tendrán las condiciones técnicas que dictan las normas
citadas en el subapartado “referencias y normativas” del presente apartado del pliego
de condiciones.

Pliego de
condiciones
Aeronáutica
Las características de los mismos serán las expresadas en los subapartados que
siguen, pudiendo la dirección técnica desechar aquellos que a su juicio no las reúnan.
No podrán ser en ningún caso distintos en sus características a los tipos

proyectados. Si hubiese que variar la clase de algunos inicialmente aprobados, los
nuevos no podrán ser instalados sin la previa autorización de la dirección de obra, la
cual podrá someterlos a cuantas pruebas estime oportunas.
5.2.2. Condiciones para las tuberías y tubos de serpentines
Las tuberías serán de los diámetros especificados en el apartado

correspondiente del “anexo a la memoria”. Serán de sección circulas, de espesor
uniforme y sin costuras.
Estarán exentas de fisuras, grietas, poros, deformaciones, impurezas o falta de

homogeneidad, así como de otros defectos que pudieran disminuir su resistencia y
apartar su comportamiento del esperado por sus características.
Los materiales utilizados en la fabricación de las tuberías deberán coincidir con

los especificados en los correspondientes cálculos del “anexo a la memoria”.
5.2.3. Condiciones para las bridas
Las bridad serán de acero inoxidable AISI 304. Sus diámetros serán los
correspondientes a la línea en la que vayan a ser instaladas. Los espárragos de unión
estarán en consonancia con lo marcado en la norma UNE-EN ISO 3506 sobre
elementos de unión en acero inoxidable.
Estarán libres de defectos, irregularidades, rebabas, etc. que puedan dificultar

su instalación o montaje, o que puedan afectar negativamente a su comportamiento
durante el proceso. Las bridad habrán de ser planas y paralelas, o presentar rigidez
suficiente contra deformaciones debida a la presión de los espárragos. Éstos habrán de
apretarse en cruz con llave dinamométrica para controlar el par de apriete.
Los tornillos y tuercas poseerán las características necesarias para ser

instalados. Los materiales serán los adecuados al tipo de brida, preservando siempre el
deterioro de los tornillos antes de la brida.

Pliego de
condiciones
Aeronáutica
5.2.4. Condiciones para los accesorios soldables
Los accesorios para las tuberías (tes, codos, reducciones, etc.) serán de acero
inoxidable 304, AISI 316 o acero al carbono para soldar a tope o soldar a enchufe,
según corresponda, siendo su diámetro el correspondiente a las líneas en las que
vayan a ser instalados. Estarán libres de defectos, irregularidades, etc. que puedan
afectar negativamente a su comportamiento durante el proceso.
5.2.5. Condiciones para las juntas
Las juntas serán adecuadas a las aplicaciones que se requieran. Estarán libres
de defectos. Irregularidades, etc. que puedan dificultar su instalación o montaje, o que
puedan afectar negativamente a su comportamiento durante el proceso.
5.2.6. Condiciones para las válvulas
Las válvulas serán del tipo especificado en la memoria descriptiva o en su

defecto del tipo que la dirección de obra estime más adecuado de cara a la línea y
servicio en el que vayan a ser instaladas.
Estarán libres de defectos, irregularidades, etc. que puedan dificultar su

instalación o montaje, o que puedan afectar negativamente a su comportamiento
durante el proceso.
Durante su instalación se tendrán especial cuidado de alinear correctamente

los extremos con la tubería en la que vayan a ser instaladas.
El apriete de los espárragos se hará con llave dinamométrica, previa

introducción de las correspondientes juntas.
5.2.7. Condiciones para las soldaduras
En las partes de la instalación en que deban llevarse a cabo procesos de

soldadura, se instalarán durante el proceso de soldado anillos de protección, y se
evitará en todo momento que penetren en el interior de las partes a soldar cascarillas
y salpicaduras de soldadura.
La soldadura se hará mediante cordones finos, limpiando e inspeccionando

después de cada cordón, evitando así los defectos de cordón puedan ser
Pliego de
condiciones
Aeronáutica
enmascarados con el siguiente. Los materiales de aporte serán siempre de calidad

superior a la de los materiales soldados, en casos especiales podrán utilizarse
materiales de aporte similar a los soldador siempre que se detalle en la memoria del
presente proyecto.
Se someterán a inspecciones no destructivas, ya sea por líquidos penetrantes o

radiografía, el 25% de las soldaduras que el ingeniero director considere vitales para
las instalaciones. En caso de aparecer defectos o problemas se actuará según dicte el
pliego de condiciones generales, o en su defecto según determine el ingeniero director
de obra.
5.2.8. Condiciones de las planchas para la fabricación de los equipos
Las planchas a partir de las cuales se fabriquen los nuevos equipos previstos
estarán fabricadas en los siguientes materiales:
- Baño de proceso. Acero inoxidable AISI 304.

- Intercambiador de calor de placas: Acero inoxidable AISI 304.
Estarán libres de fisuras, poros, grietas, etc. que puedan disminuir sus
resistencias o afectar a su comportamiento durante el funcionamiento dentro del
proceso.
5.2.9. Condiciones para el hormigón armado
El hormigón utilizado en la construcción de los cubetos de retención y en el

apoyo de los baños de proceso debe poseer las características de resistencias
adecuadas a este uso.
5.3. CONDICIONES PARA LOS EQUIPOS
5.3.1. Condiciones para los intercambiadores de calor y serpentines de

calentamiento
Las dimensiones de los intercambiadores, así como sus características

geométricas (número de tubos, longitud, diámetro y espaciamiento de los mismos,

Pliego de
condiciones
Aeronáutica
número de pasos, etc.) serán los determinados en el “anexo a la memoria” o los

aportados por los fabricantes específicos.
Tanto si son trasladados al lugar de emplazamiento totalmente montado, como

si lo son por partes, el equipo o sus partes, serán protegidos adecuadamente contra la
lluvia, la suciedad, los golpes o las deformaciones.
Si desde que los equipos fueran recibidos desde el taller del fabricante hasta
que fueran montados en el terreno hubiera de transcurrir un periodo de tiempo que la
dirección técnica considerase razonablemente largo, serían almacenados bajo techado
en un lugar seco, y se tomarían precauciones para que no sufrieran contaminación,
oxidación excesiva, acumulación de humedad o suciedad, así como golpes o
deterioros.
El ingeniero director supervisará los equipos antes de su montaje, comprobará

su buen estado y podrá rechazarlos si observa anomalías que a su juicio puedan
provocar dicho rechazo.
En el lugar de emplazamientos se habrá previsto el espacio suficiente para

permitir la extracción del haz y los desmontajes de bridas y cabezales durante las
paradas necesarias para las operaciones de mantenimiento.
Previa la puesta en marcha, se hará las comprobaciones y operaciones

oportunas para garantizar la seguridad de los asistentes a dichas pruebas, así como la
preservación de las instalaciones y equipos.
5.3.2. Condiciones para las bombas
Las bombas se suministrarán con la correspondiente bancada, sobra la que se

montará el conjunto bomba-motor. La bancada estará constituida por perfiles y
planchas de acero inoxidable AISI 304, dimensionada de forma que soporte los
esfuerzos de arranque y garantizará la estabilidad del conjunto bomba-motor.
Cada bomba será instalada dejando una pendiente para la evacuación de

posibles derrames. Esta pendiente se dirigirá hacia el lado opuesto del motor y hacia
lugares donde no causen daños importantes a las instalaciones o equipos.
El contratista presentará al ingeniero director los planos y memorias

descriptivas de las bombas a emplear, acompañados de los correspondientes
certificados de pruebas, sobrecargas, rodaje, etc. efectuadas en el taller del fabricante.

Pliego de
condiciones
Aeronáutica
5.4. CONDICIONES SOBRE INSTALACIONES AUXILIARES
5.4.1. Condiciones sobre pintura y preparación de superficies
Todas las superficies exteriores de los equipos y tuberías recibirán, antes del
pintado, el tratamiento de preparación siguiente:
- Limpieza con disolvente de las zonas excesivamente cargadas de grasa o

aceites, o que durante el proceso de instalación y manipulación hayan quedado
impregnadas de dichas sustancias o similares.
- Eliminación de depósitos de óxido muy voluminosos mediante limpieza manual
o mecánica. Esto puede realizarse mediante lijado o cepillado en dos
direcciones.
- Redondeado de aristas vivas y alisado mediante lijado de cordones y
salpicaduras de soldadura.
- Protección de zonas y anexos que no vayan a ser recubiertos.
- Chorreado con abrasivos (granalla o arena silícea).
- Limpieza con aspirador o aire a presión de residuos abrasivos, polvo y demás
partículas extrañas y contaminantes.
Posteriormente, las superficies recibirán cuatro manos de pintura anticorrosión

(pasivamente aniónica). Se controlará que, tras la capa definitiva, el espesor de la capa
protectora de pintura sea suficiente para asegurar la preservación de los equipos.
5.4.2. Condiciones para los aislamientos
Los equipos de nueva instalación contemplados en el presente proyecto, así

como las líneas cuyo aislamiento se prevé, con la excepción de las líneas purga, irán
calorifugadas con manta de lana roca. Las mantas a utilizar no habrán tenido usos
anteriores. Asimismo, no presentarán cortes o deformaciones que, a juicio del
ingeniero director, pudieran afectar a su capacidad aislante. Los espesores serán los
definidos en el “anexo a la memoria”.
Las superficies a calorifugar habrán recibido su correspondiente pintado, tal y

como se describe en el subapartado anterior, “condiciones sobre pintura y preparación
de superficies”, del presente pliego de condiciones. Igualmente, si se encontrasen
húmedas por el rocío o la lluvia, se dejarán secar antes de instalar el aislamiento. Si el

Pliego de
condiciones
Aeronáutica
pintado presenta desperfectos o suciedad adherida, se eliminarán antes de instalar el

aislamiento. La pintura estará perfectamente seca. Con objeto de que el material
aislante no se empape de agua o humedad, no se efectuará el montaje del
calorifugado si las condiciones ambientales atmosféricas son de lluvia o excesiva
humedad, debiendo posponerse el montaje hasta que las condiciones lo permitan.
El calorifugado se sujetará a los equipos y líneas mediante pletinas, alambres o

tornillos de metal o mediante otro sistema que el instalador crea adecuado, y que el
ingeniero director estime eficaz.
5.4.3. Condiciones para la instrumentación
Las válvulas de control serán las adecuadas para las condiciones del proceso
que se requieran y los aparatos destinados al control general de procesos de la planta
deben ser probados antes de comenzar la utilización normal de la planta. Los
instrumentos de control deben estar calibrados adecuadamente y deben seguir un
programa específico de mantenimiento y calibración que asegure su buen
funcionamiento y fiabilidad.
5.4.4. Condiciones de los equipos eléctricos
Se comprobará la tensión de los equipos. Los motores eléctricos deberán ser

rodados de acuerdo con las instrucciones del fabricante, desconectados del equipo
impulsor. Las instalaciones deben poseer las características necesarias que aseguren su
correcto funcionamiento y garantizan la seguridad de las personas que en ella
trabajan.
5.4.5. Condiciones del agua de refrigeración
El sistema debe de ser comprobado antes de la puesta en marcha, atendiendo a

la disponibilidad, presión y libre circulación, deberá asegurarse la estanqueidad de las
tuberías, válvulas, bridas, bomba y demás instalaciones donde se requiera el uso de
agua de refrigeración.

Pliego de
condiciones
Aeronáutica
5.4.6. Condiciones del aire para la agitación de los baños
Todos los colectores deben ser limpiados para la eliminación de la posible

suciedad. Toda la red debe de ser comprobada a la presión de trabajo y verificar que
no se producen fugas ni existen reflujos en toda línea de agitación.
5.4.7. Condiciones del sistema de rebose y desagüe
Se comprobará que todos los drenajes y arquetas desalojan adecuadamente.

Comprobar que no existen obturaciones en las líneas y que los cauces y tuberías
habilitados al efecto están en perfectas condiciones para su uso. Se comprobará que
todos los vertidos realizados a la red general de alcantarillado pasan a través de la
planta depuradora.
5.4.8. Condiciones de seguridad de los equipos
Se comprobará que todas las válvulas de seguridad estén instaladas

correctamente, se realizarán las pruebas convenientes para garantizar el correcto
funcionamiento. Se comprobará que todos los equipos cumplen las medidas de
seguridad especificadas en las características técnicas y que tras la puesta en marcha
no se producen situaciones anómalas que puedan desencadenar un fallo de los
equipos.
Se procurará que el fallo de un equipo no ocasiones una reacción en cadena de

la planta y se asegurará en todo momento la integridad física de todo el personal que
trabaja en la planta.
5.4.9. Condiciones de la obra civil
Las obras civiles serán realizadas según la normativa vigente en cuanto a

edificación se refiere. Las obras serán verificadas por el ingeniero director así como los
materiales empleados en ella, se comprobarán los hormigones y morteros empleados
para la construcción de los cubetos de retención y las instalaciones auxiliares. Se
realizará una inspección de resistencia de las losas de hormigón armado para los
cubetos de retención y se verificarán que todas las instalaciones cumplen con las
calidades exigidas en el presente proyecto.

Pliego de
condiciones
Aeronáutica
6. SEGURIDAD E HIGIENE
El presente apartado del pliego de condiciones tiene por objeto establecer, de

forma muy general, las medidas que se deben seguir, desde el punto de vista de la
seguridad y la higiene, una vez que la instalación se haya puesto en funcionamiento.
Intentará marcar una serie de directrices que permitan evaluar los riesgos existentes
en una instalación como la propuesta en el presente proyecto. Todo lo relativo a los
trabajos de la instalación y puesta en marcha de la materia de prevención debe ser
aceptada y respaldada, desde la dirección a cada uno de los operarios que forman
parte de la plantilla de la empresa.
6.1. OPERACIONES DE RIESGO
Las operaciones de riesgo que conlleva el presente proyecto son:
- Equipos, maquinaria fija y herramientas.

- Manipulación y almacenamiento de productos químicos.
- Maquinaria móvil y vehículos.
- Manipulación de cargas.
- Trabajos en altura.
- Lugares y espacios de trabajos.
- Agentes físicos.
- Incendio y explosión.
- Electricidad.
6.1.1. Equipos, maquinaria fija y herramientas
Los posibles riesgos derivados de equipos, maquinaria fija y herramientas son

los siguientes:
- Golpes por objeto o herramienta.

- Proyección de fragmentos o partículas.
- Caída de objeto por manipulación.
- Atrapamiento por o entre objetos.
Pliego de
condiciones
Aeronáutica
- Aplastamiento.
- Choques o golpes contra objetos móviles de las máquinas.
- Contacto eléctrico.
- Radiaciones.
- Quemaduras.
- Cortes o desgarros provocados por elementos móviles o aristas afiladas.
Para prevenir estos riesgos han de tenerse en cuenta las siguientes medidas
preventivas:
- Usar las herramientas adecuadas para cada trabajo. Rechazar las herramientas
en mal estado o defectuosas.
- Hacer uso de los equipos de protección individual.
- Mantener una buena coordinación, sobre todo en trabajos en equipos.
- Colaborar en el orden y limpieza de las zonas de trabajo.
- Los objetos móviles de las máquinas deben ir protegidos con defensas.
- Todas las máquinas deberán llevas dispositivos de parada de emergencia y
aislamiento eléctrico.
- No se deberán utilizar alargaderas o herramientas que presenten hilos de
corriente al descubierto o aislados de manera indebida.
- Los operarios han de estar debidamente formados en el uso de la maquinaria
que utilicen.
Los equipos de protección adecuados son los siguientes:
- Chaquetas.
- Delantales.
- Manguitos de protección, para proteger los brazos contra la proyección de
chispas.
- Guantes de protección frente al riesgo de la actividad que se esté realizando:
riesgo mecánico, riesgo de abrasión…
- Polainas para evitar que las chispas entren en los zapatos.
- Cascos protectores.
- Pantallas y gafas de protección.
Cuando los trabajos requieran la utilización de prendas de protección personal,

éstas llevaran en sello –CE- y serán adecuadas al riesgo que se trata de evitar.

Pliego de
condiciones
Aeronáutica
Estas prendas deben ser resistentes a las llamas, asegurando una protección
adecuada para soldar con arco o cortar cuando se realicen trabajos de corte y
soldadura.
Para la protección de la vista se utilizaran cristales que filtran los rayos del arco
perjudiciales para la vista. Los cristales deben estar cortados a la medida de la careta y
llevar delante un cristal normal o plástico para proteger de las proyecciones, y que
debe sustituirse cuando la visión comienza a ser escasa. Los cristales se clasifican según
la luminosidad UNE-43156 y UNE-14701.
Se suelen emplear cortinas o pantallas para separar un lugar de trabajo de otro,

y para evitar el peligro de deslumbramiento para las personas que pasen o trabajen
cerca de la zona de trabajo de corte y/o soldadura.
En los procesos de limpieza de escoria se suelen usar piqueta y el cepillo. La

escoria del cordón de soldadura no se debe quitar en caliente pues existe el riesgo de
proyecciones al ser picada. Por esta razón se debe usar gafas con protección lateral.
En caso de que un trabajador tenga que realizar algún trabajo en alturas

superiores o dos metros deberá ir provisto de cinturón de seguridad homologado y
arnés en vigencia de utilización (no caducados), con puntos de anclaje. Debe acreditar
que ha recibido la formación suficiente por parte de sus mandos superiores para ser
utilizado con criterio.
6.1.2. Manipulación y almacenamiento de productos químicos
Existen una gran variedad de riesgos debido a la diversidad de productos

químicos. Estos riesgos son los siguientes:
- Riesgos debidos a factores intrínsecos a las condiciones de empleo de los

productos, a sus propiedades o reactividad química.
- Riesgos debidos a factores externos tales como inseguridad en su uso, fallos en
las instalaciones o en la organización de los equipos.
- Un comportamiento humano inadecuado generado por el desconocimiento o la
peligrosidad del producto y por la falta de formación para seguir
procedimientos de trabajo seguro.
Se han de seguir una serie de pautas para que el uso de productos químicos sea
una operación segura:

Pliego de
condiciones
Aeronáutica
- Formar e informar al personal que va a trabajar en puestos donde se usan

sustancias químicas.
- Leer la información que se encuentra en las etiquetas identificativas de los
recipientes con cuidado antes de usar su contenido para conocer los riesgos
que se corren.
- Tener hábitos de higiene personal básicos (lavarse las manos, no tocarse los
ojos, la boca o la nariz, lavar la ropa de trabajo separada, no fumar ni tomar
bebidas alcohólicas en el lugar de trabajo, consumir alimentos en los lugares
destinados para ello…).
- No quitar la etiqueta ni pasar el contenido del producto a otro envase en que
no se identifique su contenido.
- Utilizar equipos de protección individual.
- El trasvase de sustancias químicas se debe realizar limitando las operaciones
manuales a las mínimas posibles y en lugares adecuados para ello.
- Elegir el recipiente adecuado para el trasvase (con resistencia química y física).
- Se debe usar el sistema de extracción localizada y trabajar en zonas ventiladas.
- Mantener siempre cerrado los recipientes y colocados en su lugar de
almacenamiento.
- No verter a la línea de red general disolventes o líquidos inflamables insolubles
en agua, sustancias corrosivas sin neutralizar, etc. Y en general, residuos que
puedan contaminarla.
Los accidentes que pueden darse son ingestión de sustancias, lesiones

superficiales, incendios, explosión… Es necesario tener disponible un listado de
números de teléfono de urgencias para actuar con rapidez en caso de accidente, en
donde debe figurar el número de teléfono de los bomberos, emergencias, seguridad
social, información toxicológica…
Los equipos de protección a utilizar dependen de la naturaleza de la sustancia.

De manera general es necesario:
- Uso de guantes resistentes a las sustancias químicas a manipular.

- Calzado adecuado (botas, zapatos cubiertos…).
- Ropa de trabajo adecuada (delantales, batas, monos…).
- Gafas de seguridad.
- Mascarillas.

Pliego de
condiciones
Aeronáutica
6.1.3. Maquinaria móvil y vehículos
Los riesgos derivados del uso de maquinaria móvil y vehículos son los
siguientes:
- Atropellos, golpes o choques contra la máquina o vehículo.

- Atrapamiento por vuelco de la maquinaria o vehículo.
- Atrapamiento por las partes móviles de las máquinas.
- Impacto con partes móviles de las máquinas.
- Desprendimiento de cargas suspendidas.
Se deben llevar a cabo las siguientes medidas preventivas:
- Nunca deben situarse debajo de la carga que se esté transportando, aunque

esté parada. Se evitará el paso de personas bajo las cargas suspendidas, en
todo caso se acotarán las áreas de trabajo bajo las cargas citadas.
- Deben comprobarse y asegurarse de la colocación de la carga, el peso y el
volumen de la misma antes de su traslado, sin trasladar cantidades máximas
aconsejadas por la máquina.
- Situarse en zonas seguras tanto los peatones (por zonas peatonales) como los
vehículos (por zonas acotadas a la circulación).
- El conductor de la máquina debe extremas prudencia y poner máxima atención
en lo que le rodea, respetar las señales y usar señales sonoras cuando la
máquina se encuentre funcionando.
- Debe realizarse y comprobarse el buen estado de las máquinas mediante un
correcto mantenimiento.
- Toda la maquinaria utilizada durante la obra dispondrá de carcasas de
protección y resguardos sobre las partes móviles, especialmente de las
transmisiones que impidan el acceso involuntario de personas u objetos a
dichos mecanismos, para evitar el riesgo de atrapamiento o impacto de objetos
impulsados por dichas partes móviles.
- Formación específica de los conductores y manipuladores de las máquinas y
vehículos correspondientes.
- Colocar la máquina en terreno llamo.
- Bloquear las ruedas o las cadenas.
- Apoyar en el terreno el equipo articulado. Si por causa de fuerza mayor ha de
mantenerse levantado, deberá inmovilizarse adecuadamente.
- Desconectar la batería para impedir un arranque súbito de la máquina.
- No permanecer entre las ruedas, sobre las cadenas, bajo la cuchara o en el
brazo.
- No colocar nunca una pinza metálica encima de los bornes de la batería.
Pliego de
condiciones
Aeronáutica
- No utilizar nunca un mechero o cerillas para iluminar el interior del motor.

- Disponer en buen estado de funcionamiento y conocer el manejo del extintor.
- Conservar la máquina en un estado de limpieza aceptable.
- No dejar cargas suspendidas al acabar los trabajos.
Las medidas de protección individual a utilizar son:
- Casco de seguridad.
- Cinturón de seguridad dentro del vehículo o la máquina.
- Pantallas protectoras.
6.1.4. Manipulación de las cargas
Manipulación manual de las cargas
Los riesgos derivados de la manipulación manual de cargas son los siguientes:
- Riesgo de lesiones musculares debidas a cargas.

- Riesgo de lesiones musculares debidas a malos procedimientos de trabajo.
- Caídas de las cargas sobre las personas que las transportan o sobre las que las
rodean.
- Caídas producidas por el abandono de las cargas en lugares inadecuados.
Las medidas a tomar en estos casos de levantamiento manual de cargas son las
siguientes:
- No manipularán manualmente por un solo trabajador cargas de más de 25 kg.

- Asentar los pies firmemente manteniendo entre ellos una distancia similar a la
anchura de los hombros, acercándose lo más posible a la carga.
- Flexionar las rodillas, manteniendo la espalda erguida.
- Agarrar el objeto firmemente con ambas manos si es posible. El esfuerzo de
levantar el peso lo deben realizar los músculos de las piernas.
- Durante el transporte, la carga debe permanecer lo más cerca posible al
cuerpo, debiendo evitarse los giros de cintura.
Para el manejo de cargas largas por una sola persona se actuará según los
siguientes criterios preventivos:
- Llevará la carga inclinada por uno de sus extremos, hasta la altura del hombro.

Pliego de
condiciones
Aeronáutica
- Avanzará desplazando las manos a lo largo del objeto, hasta llegar al centro de
gravedad de la carga.
- Se colocará la carga en equilibrio sobre el hombro.
- Durante el transporte, mantendrá la carga en posición inclinada, con el
extremo delantero levantado.
Es obligatoria la inspección visual del objeto pesado a levantar para eliminar

posibles aristas afiladas.
De la misma forma, es obligatorio el empleo de un código de señales cuando se

ha de levantar un objeto entre varios trabajadores, para aportar el esfuerzo al mismo
tiempo. Puede ser cualquier sistema a condición que sea conocido o convenido por el
equipo.
Los equipos de protección individual en la manipulación de cargas son las

siguientes:
- Cinturón lumbar.
Manipulación de cargas mediante medios mecánicos
Los riesgos de manipulación de cargas mediante aparatos elevadores son los

siguientes:
- Caídas de las cargas sobre las personas o instalaciones.

- Golpes provocados por las cargas en movimiento.
En todas aquellas operaciones que conlleven el empleo de aparatos elevadores,

es recomendable la adopción de las siguientes normas generales:
- Señalar de forma visible la carga máxima que pueda elevarse mediante el

aparato elevador utilizado.
- Acoplar adecuados pestillos de seguridad a los ganchos de suspensión de los
aparatos elevadores.
- Emplear para la elevación de materiales recipientes adecuados que los
contengan, o se sujeten las cargas de forma que se imposibilite el
desprendimiento parcial o total de las mismas.
- De utilizar cadenas, éstas serán de hierro forjado con un factor de seguridad no
inferior a 5 veces la carga nominal máxima. Estarán libres de nudos y se
enrollarán en tambores adecuados.

Pliego de
condiciones
Aeronáutica
- El gruista antes de iniciar los trabajos comprobará el buen funcionamiento de la

grúa. Si durante el funcionamiento de la grúa se observara inversión de
movimientos, se dejará de trabajar y se dará cuenta inmediatamente a la
dirección técnica de la obra.
- No dejar cargas suspendidas al acabar los trabajos.
6.1.5. Lugares y espacios de trabajo
En el lugar de trabajo se debe evitar la falta de limpieza y desorden. El desorden

y la falta de limpieza no surgen de repente, sino que esta situación se va desarrollando
poco a poco. Es un riesgo importante ya que puede ser origen de otros riesgos tal
como:
- Caídas al mismo nivel.

- Caídas a distinto nivel.
- Pisada sobre objetos.
- Choque contra objetos inmóviles.
- Incendio y explosiones por acumulación de sustancias incompatibles.
Asimismo, la falta de orden y limpieza provoca otras consecuencias como son:
- Deterioro de herramientas y del material de trabajo.

- Bajo rendimiento de cada trabajador al realizar su tarea y un empeoramiento
de la calidad y de las condiciones de trabajo.
Para prevenir estos riesgos es necesario:
- Mantener la zona de trabajo limpia de material innecesario.

- Guardar los materiales y herramientas en el interior de cajas y en los lugares o
áreas destinados a ellos después de la jornada de trabajo.
- Evitar dejar piezas o materiales alrededor de las máquinas. Deben colocarse en
lugar seguro.
- Recoger cualquier objeto que pueda ocasionar un accidente. No dejar
herramientas ni materiales en las zonas de tránsito no obstaculizar las salidas
de emergencia ni acceso a elementos contra incendios.
- Limpiar los derrames de los líquidos.

Pliego de
condiciones
Aeronáutica
6.1.6. Agentes físicos
Los agentes físicos a los que se está expuesto son:
- Exposición a temperatura extrema.

- Exposición a ruidos.
- Exposición a vibraciones.
- Iluminación inadecuada.
- Radiación.
Los métodos de prevención son los siguientes:
- Temperatura: debe ser adecuada para el organismo humano durante el tiempo

de trabajo, teniendo en cuenta el método de trabajo y la carga física impuesta.
- Ante situaciones de frío es conveniente abrigarse. Ante los primeros síntomas
de hipotermia es vital buscar alimentos, calor y refugio.
- Evitar estar bajo el sol durante horas de más calor y durante periodos
prolongados. Beber abundante agua.
- Factores atmosféricos: deberá protegerse a los trabajadores contra las
inclemencias atmosféricas que puedan comprometer su seguridad y su salud.
- Todos los equipos que generen vibraciones deben tener un mantenimiento
adecuado.
- Los lugares de trabajo, los locales y las vías de circulación de obras deberán
disponer de suficiente iluminación natural (si es posible) y de una iluminación
artificial adecuada durante la noche y cuando la natural no sea suficiente.
- Utilizar los EPIs adecuados cuando se utilizan equipos que emitan radiaciones.
Los equipos de protección a utilizar son:
- Ropa de trabajo adecuada.

- Protectores auditivos (tapones o auriculares).
- Guantes.
- Calzado (con suela de goma para evitar las vibraciones).
- Equipos antivibración.
6.1.7. Incendios y explosiones
Los riesgos ocasionados por los incendios y explosiones son los siguientes:
- Quemaduras.
- Intoxicación o asfixia.

Pliego de
condiciones
Aeronáutica
- Golpes con objetos despedidos en las explosiones.
Para prevenir los incendios deben tenerse en consideración las siguientes

normas básicas:
- Mantener el orden y la limpieza del lugar de trabajo.

- No fumar en los lugares en los que esté expresamente prohibido.
- No colocar cerca de una fuente de calor productos o materiales que puedan
arder fácilmente.
- Manejar con cuidado los productos inflamables.
- No sobrecargar las líneas eléctricas.
Detección y lucha contra incendios
Según las características de la obra y las dimensiones y usos de los locales y los
equipos presentes, las características físicas y químicas de las sustancias o materiales y
del número de personas que puedan hallarse presente, se dispondrá de una número
suficiente de dispositivos contraincendios y, si fuera necesario detectores y sistemas
de alarma. Dichos dispositivos deberán revisarse y mantenerse con regularidad.
Deberán realizarse periódicamente pruebas y ejercicios adecuados.
Vías y salidas de emergencia
Las vías y salidas de emergencia deberán permanecer expeditas y desembocar

los más directamente posible en una zona de seguridad. En caso de peligro, todos los
lugares de trabajo deberán poder evacuarse rápidamente y en condiciones de máxima
seguridad para los trabajadores.
El número, la distribución y las dimensiones de las vías y salidas de emergencia

dependerán del uso de los equipos y de las dimensiones de la obra y de los locales, así
como del número máximo de personas que puedan estar presentes en ellos.
Las vías y salidas específicas deberán señalizarse conforme el Real Decreto

485/97. Dicha señalización deberá fijarse en los lugares adecuados y tener la
resistencia suficiente.
Las vías y salidas de emergencia, así como las de circulación y las pruebas que
den acceso a ellas, no deberán estar obstruidas por ningún objeto para que puedan ser
utilizadas son trabas en todo momento.
En caso de avería del sistema de alumbrado, las vías de salida y emergencia

deberán disponer de iluminación de seguridad de la suficiente intensidad.

Pliego de
condiciones
Aeronáutica
6.1.8. Trabajos en altura
Los riesgos derivados de los trabajos en altura son los siguientes:
- Caídas a distinto nivel de personas.

- Caídas de objetos sobre personas.
- Golpes o colisiones contra andamios o estructuras.
Las condiciones de seguridad que deben reunir los equipos auxiliares para los
trabajos en altura son las siguientes:
- Los andamios deberán proyectarse, construirse y mantenerse

convenientemente de manera que se evite que se desplomen o se desplacen
accidentalmente.
- Las plataformas de trabajo, las pasarelas y las escaleras de los andamios
deberán construirse, protegerse y utilizarse de forma que se evite que las
personas tengan o estén expuestas a caídas de objetos. A tal efecto, sus
medidas se ajustarán al número de trabajadores que vayan a utilizarlos.
- Los andamios deberán ir inspeccionados por una persona competente: antes
de su puesta en marcha, a intervalos regulares en lo sucesivo y después de
cualquier modificación, período de no utilización, exposición a la intemperie,
sacudidas sísmicas o cualquier otra circunstancia que hubiera podido afectar a
su resistencia o su estabilidad.
- Los andamios móviles deberán asegurarse contra los desplazamientos
involuntarios.
- Las escaleras de mano deberán cumplir las condiciones de diseño y utilización
señaladas en el Real Decreto 486/97, por el que se establecen las disposiciones
mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo.
Los equipos de protección individual y colectiva usados serán:
- Redes de seguridad.
- Barandillas adecuadas.
- Arnés de seguridad.
- Calzado antideslizante.
- Casco de seguridad.

Pliego de
condiciones
Aeronáutica
6.1.9. Electricidad
Las características de la electricidad obligan a tomar en consideración

importantes medios de seguridad por ser ésta muy peligrosa. Las instalaciones
deberán proyectarse, realizarse y utilizarse de manera que no entrañen ningún peligro
de incendio ni de explosión y de modo que las personas estén debidamente protegidas
contra los riesgos de electrocución por contacto directo o indirecto.
Las medidas preventivas que se seguirán para evitar los riesgos derivados del
contacto con líneas eléctricas serán las siguientes:
- Evitar el contacto con todo tipo de fuentes que estén indebidamente aisladas o
presente deterioros que puedan producir la derivación de la corriente eléctrica.
- Utilizar los elementos de protección adecuados.
- Desconectar el equipo si se interrumpe el trabajo evitando así una descarga
accidental de corriente, un sobrecalentamiento y riesgo de incendio.
- Mantener seco el equipo de trabajo (ropa, cables, zona de trabajo, etc.).
- Las máquinas de soldar y las herramientas eléctricas dispondrán de
separadores de circuito.
- La manipulación de instalaciones eléctricas debe realizarse por trabajadores
cualificados.
En caso de accidente por contacto con la corriente eléctrica las medidas a

tomar, en general, serán las siguientes:
- Cortar la corriente o, si no fuera posible, separar a la víctima empleando para

ello material aislante que evite el contacto directo con el accidentado. Si
después de cortada la corriente la víctima no ha perdido la consciencia y respira
con normalidad, se llevará al médico a la menor brevedad posible. Si el
accidentado está inconsciente y la respiración es muy débil o inexistente, se
realizará respiración artificial a la espera de la llegada de los servicios médicos
correspondientes.
Los equipos de protección individual utilizados serán:
- Calzado aislante.
- Guantes aislantes.
- Herramientas con la debida protección aislante.

Pliego de
condiciones
Aeronáutica
6.1.10. Legislación aplicable
- Ley de prevención de riesgos laborales, Ley 31/95 de 8 de Noviembre de 1995.

- Reglamentos de los servicios de prevención, R.D. 39/97 de 7 de Enero de 1997.
- Disposiciones mínimas en materia de señalización de seguridad y salud en el
trabajo, R.D. 485/97 de 14 de Abril de 1997.
- Disposiciones mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo, R.D.
486/97 de 14 de Abril de 1997.
- Disposiciones mínimas de seguridad y salud relativas a la manipulación de
cargas que entrañen riesgos, en particular, dorsolumbares, para los
trabajadores, R.D. 487/97 de 14 de Abril de 1997.
- Disposiciones mínimas de seguridad y salud relativas a la utilización por los
trabajadores de equipos de protección individual, R.D. 773/97 de 30 de Mayo
de 1997.
- Disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los
trabajadores de los equipos de trabajo, R.D. 1215/97 de 18 de Julio de 1997.
- Ordenanza general de higiene y seguridad en el trabajo, O.M. de 9 de Marzo de
1971 y O.M. de 31 de Enero de 1940.
- Almacenamiento de productos químicos, R.D. 379/2001.
- Reglamento de seguridad contra incendios en establecimientos industriales,
R.D. 2267/2004 de 31 de Diciembre de 2004.
- Modificación del R.D. 1302/1986 de 28 de Junio, de evaluación de impacto
ambiental, Ley 6/2001 de 8 de Mayo de 2001.
- R.D. 1124/2000, de 16 de Junio, por el que se modifica el R.D. 665/1992, de 12
de Mayo, sobre la protección de los trabajadores contra los riesgos
relacionados con la exposición a agentes cancerígenos durante el trabajo.
- Protección de la salud y seguridad de los trabajadores contra los riesgos
relacionados con los agentes químicos durante el trabajo, R.D. 374/2001 de 6
de Abril de 2001.
6.1.11. Normativa
- Norma UNE 81 002 85. Protectores auditivos. Tipos y definiciones.

- Norma UNE 81 101 85. Equipos de protección de la visión. Terminología.
Clasificación y uso.
- Norma UNE 81 200 77. Equipos de protección personal de las vías respiratorias.
Definición y clasificación.
- Norma UNE 81 208 77. Filtros mecánicos. Clasificación. Características y
requisitos.
Pliego de
condiciones
Aeronáutica
- Norma UNE 81 250 80. Guantes de protección. Definiciones y clasificación.

- Norma UNE 81 353 80. Cinturones de seguridad. Clase A: cinturón de sujeción.
Características y ensayos.

DOCUMENTO 4
PRESUPUESTO
Penetrantes para Piezas de Aluminio en la Industria Presupuesto
Aeronáutica
1. BAÑO DE LIMPIEZA ALCALINA
En este capítulo se presupuestaran los elementos necesarios para la fabricación

del baño de limpieza alcalina.
1.1. Chapa de acero inoxidable AISI-316 de 3 mm de espesor para la formación del

baño, con soldadura del mismo material. El precio de la mano de obra está incluido (30
%).
Chapa de acero inoxidable AISI-316, 3 mm de espesor, con soldadura del mismo

material + 30 %
Unidades Longitud (m) Ancho (m) Precio/Chapa (€) Importe total (€)
9 2 1 255 2.983,5
1.2. Chapa de acero inoxidable AISI-316 de 1 mm de espesor para el recubrimiento

externo del baño, con soldadura del mismo material. El precio de la mano de obra está
incluido (30 %).

material + 30 %
9 2 1 86 1.006,2
1.3. Chapa de acero inoxidable AISI-316 de 2 mm de espesor para la formación de

las capotas y tapas, con soldadura incluida del mismo material. El precio de la mano de
obra está incluido (30 %).

material + 30 %
6 2 1 150,25 1.171,95

Aeronáutica
1.4. Perfiles IPN-80 de acero inoxidable AISI-316 para refuerzo de las chapas del
baño. Incluye soldadura, corte e instalación según normas (30 %).
Perfiles IPN-80 acero inoxidable + 30 %
Unidades Longitud (m) Ancho (m) Precio/Barra (€) Importe total (€)
6 6 0,8 450,20 3.511,56
1.5. Aislante término de Lana de Roca
Aislante Lana de Roca espesor 80 mm
Unidades Longitud (m) Ancho (m) Precio/m2 (€) Importe total (€)
- 1,2 0,6 22,25 379,14
1.6. Tubería de llenado de PVC de 11/2 pulgadas de diámetro para el llenado del
baño, a través de la red de agua desminaralizada, incluyendo los accesorios necesarios,
3 codos de 90°, 1 válvula de bola de 11/2 pulgadas y la mano de obra de la instalación
(20 %).
Tubería de llenado + accesorios + 20 %
Unidades Longitud (m) Ancho (pulg) Precio/unidad (€) Importe total (€)
1 tubería 8 1 1/2 1,80 14,4
3 codos 90° 1 1/2 1,3 3,9

1 válvula de
- 1 1/2 14,2 14,2
bola
TOTAL 39

Aeronáutica
1.7. Tubería de acero inoxidable AISI-316 de 3 pulgadas de diámetro, para el

vaciado del baño. Se incluyo una brida del mismo material, válvula de corte de flujo de
3 pulgadas y la mano de obra de la instalación (20 %).
Tubería de vaciado + accesorios + 20 %
1 tubería 1 3 54 54
1 brida - 3 15,7 15,7

1 válvula de
corte de - 3 17,2 17,2
flujo
TOTAL 104,28
1.8. Tubería de PVC de 11/2 pulgadas de diámetro nominal para el sistema de

agitación del baño. Irá incluido 4 codos de 90° de PVC, 1 te, 1 válvula de corte de flujo y
1 válvula antirretorno. Se añadirá un 20% de mano de obra.
Tubería de agitación + accesorios + 20 %
1 tubería 10,5 11/2 2,2 23,1
4 codos 90° 11/2 1,5 6
1 te - 11/2 1,95 1,95

1 válvula de
corte de - 11/2 17,2 17,2
flujo
1 válvula
- 11/2 15,5 15,5
antirretorno
TOTAL 76,5
TOTAL BAÑO DE LIMPIEZA ALCALINA 9.272,13 €

Aeronáutica
2. BAÑO DE LIMPIEZA ÁCIDA

del baño de limpieza ácida.

%).

material + 30 %
9 2 1 255 2.983,5

incluido (30 %).

material + 30 %
9 2 1 86 1.006,2


material + 30 %
6 2 1 150,25 1.171,95

Aeronáutica
6 6 0,8 450,20 3.511,56
- 1,2 0,6 22,25 379,14
(20 %).
1 tubería 8 1 1/2 1,80 14,4
3 codos 90° 1 1/2 1,3 3,9

1 válvula de
1 1/2 14,2 14,2
bola
TOTAL 39

Aeronáutica

1 tubería 1 3 54 54
1 brida 3 15,7 15,7

1 válvula de
corte de 3 17,2 17,2
flujo
TOTAL 104,28

1 tubería 10,5 11/2 2,2 23,1
4 codos 90° 11/2 1,5 6
1 te 11/2 1,95 1,95

1 válvula de
corte de 11/2 17,2 17,2
flujo
1 válvula
11/2 15,5 15,5
antirretorno
TOTAL 76,5
TOTAL BAÑO DE LIMPIEZA ÁCIDA 9.272,13 €

Aeronáutica
3. BAÑO DE ATAQUE QUÍMICO

del baño de ataque químico.

%).

material + 30 %
9 2 1 255 2.983,5

incluido (30 %).

material + 30 %
9 2 1 86 1.006,2


material + 30 %
6 2 1 150,25 1.171,95

Aeronáutica
6 6 0,8 450,20 3.511,56
- 1,2 0,6 22,25 379,14
(20 %).
1 tubería 8 1 1/2 1,80 14,4
3 codos 90° 1 1/2 1,3 3,9

1 válvula de
1 1/2 14,2 14,2
bola
TOTAL 39

Aeronáutica

1 tubería 1 3 54 54
1 brida 3 15,7 15,7

1 válvula de
corte de 3 17,2 17,2
flujo
TOTAL 104,28

1 tubería 10,5 11/2 2,2 23,1
4 codos 90° 11/2 1,5 6
1 te 11/2 1,95 1,95

1 válvula de
corte de 11/2 17,2 17,2
flujo
1 válvula
11/2 15,5 15,5
antirretorno
TOTAL 76,5
TOTAL BAÑO DE ATAQUE QUÍMICO 9.272,13 €

Aeronáutica
4. BAÑOS DE ENJUAGUE
En este capítulo se calculará el presupuesto del baño de enjuague. El precio

obtenido se multiplicará por 3 debido a que son el número de baños de enjuague que
componen la línea de proceso.

%).

material + 30 %
9 2 1 255 2.983,5
6 6 0,8 450,20 3.511,56
baño a través de la red de agua desmineralizada, incluyendo los accesorios necesarios,
3 codos de 90°, 1 válvula de bola de 11/2 pulgadas y mano de obra de la instalación (20
%).

Aeronáutica
1 tubería 8 1 1/2 1,80 14,4
3 codos 90° 1 1/2 1,3 3,9

1 válvula de
1 1/2 14,2 14,2
bola
TOTAL 39

1 tubería 1 3 54 54
1 brida 3 15,7 15,7

1 válvula de
corte de 3 17,2 17,2
flujo
TOTAL 104,28


Aeronáutica
1 tubería 10,5 11/2 2,2 23,1
4 codos 90° 11/2 1,5 6
1 te 11/2 1,95 1,95

1 válvula de
corte de 11/2 17,2 17,2
flujo
1 válvula
11/2 15,5 15,5
antirretorno
TOTAL 76,5
TOTAL BAÑO DE ENJUAGUE 6.714,84 €
TOTAL BAÑOS DE ENJUAGUE (3 BAÑOS) 20.144,52 €

Aeronáutica
5. BAÑO DE LÍQUIDO PENETRANTE
En este capítulo se calculará el presupuesto del baño de líquido penetrante.

%).

material + 30 %
9 2 1 255 2.983,5


material + 30 %
6 2 1 150,25 1.171,95
6 6 0,8 450,20 3.511,56

Aeronáutica
baño a través de la red de agua desmineralizada, incluyendo los accesorios necesarios,
3 codos de 90°, 1 válvula de bola de 11/2 pulgadas y mano de obra de la instalación (20
%).
1 tubería 8 1 1/2 1,80 14,4
3 codos 90° 1 1/2 1,3 3,9

1 válvula de
1 1/2 14,2 14,2
bola
TOTAL 39

1 tubería 1 3 54 54
1 brida 3 15,7 15,7

1 válvula de
corte de 3 17,2 17,2
flujo
TOTAL 104,28
TOTAL BAÑO DE LÍQUIDO PENETRANTE 7.810,21 €

Aeronáutica
6. SISTEMA DE CALEFACCIÓN
En este capítulo se realiza el presupuesto de todos aquellos elementos que

intervienen en el proceso de calentamiento de todos los baños que requieren
calentamiento dentro del proceso completo.
6.1. Resistencia calefactora de 18 KW, de inmersión de triple vuelta con forma de

“3U”, fabricada en acero inoxidable AISI-321, para el calentamiento de los baños de
limpieza alcalina y de ataque químico.
Resistencia calefactora de 18 KW para baños de Limpieza Alcalina y Ataque Químico

+ 20 %
Unidades Longitud (m) Ancho (m) Precio/Unidad (€) Importe total (€)
4 - - 324,42 1.557,216
6.2. Resistencia calefactora de 12 KW, de inmersión de triple vuelta con forma de

“3U”, fabricada en acero inoxidable AISI-321, para el calentamiento de los baños de
limpieza alcalina y de ataque químico.
Resistencia calefactora de 12 KW para baños de Limpieza Ácida + 20 %
2 - - 224,81 269,772
6.3. Regulador - controlador de temperatura.
Regulador – Controlador de temperatura + 20 %
3 - - 205,50 739,80

Aeronáutica
6.4. Indicador de temperatura con relé y 2 sondas de temperatura y función de

alarma. Irá acoplado a cada uno de los baños que contienen sistema de calefacción y al
baño de líquido penetrante ya que para su aplicación es necesario mantener el baño a
un rango de temperatura. Su función será indicar la temperatura a la que se encuentra
la disolución en el interior. Se incluye la mano de obra de instalación.
Indicador de temperatura
4 - - 175,20 700,8
TOTAL SISTEMA DE CALEFACCIÓN 3.267,588 €

Aeronáutica
7. EQUIPO DE AGUA DESMINERALIZADA
7.1. Pretratamiento del agua formado por un depósito de polietileno de 600 litros
de capacidad, un filtro de doble malla, un lecho de carbón activo y un descalcificador
dúplex de resina de intercambio iónico. Incluidos accesorios y válvulas.
Equipo pretratamiento
1 - - - 3.830
7.2. Equipo de ósmosis inversa.
Equipo de Ósmosis Inversa
1 - - - 15.325
7.3. Equipo de agua desmineralizada compuesto por un depósito de 600 litros, de

polietileno, para almacenamiento de agua de ósmosis, filtro de carbón activo y
desmineralizador catión anión. Se incluye mano de obra y el montaje.
Equipo de Desmineralización
1 - - - 45.625
TOTAL EQUIPO DE AGUA

DESMINERALIZADA
64.780 €

Aeronáutica
Aunque quede fuera del alcance del presente Proyecto Fin de Carrera el diseño
de agua desmineralizada se incluye en el presupuesto una aproximación del mismo
que se ha facilitado por la empresa donde realicé prácticas.

Aeronáutica
8. SISTEMA DE EXTRACCIÓN DE GASES
El equipo de extracción de gases constará de una columna absorbedora de

gases, el propio extractor de gases y la conducción por la que se desplazarán los gases
al ser absorbidos desde cada uno de los baños.
8.1. Columna abosorbedora de gases capaz de depurar los gases provenientes de

los baños, construido en acero inoxidable AISI-316 de 2 metros de altura por 1,5
metros de diámetro, con relleno de anillos, y mecanismo a contracorriente. Incluye
depósito de lavado, bomba centrífuga, válvulas y accesorios. Incluye mano de obra de
instalación.
Columna absorbedora de gases
1 - - - 20.385
8.2. Equipo de extracción de gases consistente en un ventilador centrífugo capaz de

aspirar un caudal de 30.000 m3/h y 100 mm.c.a. construido en acero inoxidable AISI-
316 y con aspas del mismo material.
Equipo de extracción de gases + 20 %
1 - - 15.090 18.108
8.3. Conducción de acero inoxidable AISI-316 de diámetros desde 598 mm hasta

400 mm a través del cual se desplazan los gases hasta la columna absorbedora. Incluye
expansiones, accesorios y mano de obra de instalación.

Aeronáutica
Equipo de conducción
1 - - - 6.500
TOTAL EQUIPO DE EXTRACCIÓN DE

GASES
44.993 €
del sistema de extracción de gases se incluye en el presupuesto una aproximación del
mismo que se ha facilitado por la empresa donde realicé prácticas.

Aeronáutica
9. SISTEMA DE AGITACIÓN
Para realizar el presupuesto del equipo de agitación, hay que tener en cuenta
las dos soplantes que componen el sistema así como la tubería a través de la cual
circula el aire y los accesorios.
9.1. Soplantes de 112,32 m3/h de caudal con 398,5 mbar de presión, fabricada en
acero inoxidable AISI-316. Se necesitan dos soplantes. Incluye mano de obra de
instalación.
Soplantes
2 - - 2.595 5.190
9.2. Tubería de agitación fabricada en PVC de 11/2 pulgadas de diámetro. Se incluyen

los accesorios (4 codos y 2 te) más un 30 % de mano de obra.
Tuberías de agitación + accesorios + 30 %
Ancho
Unidades Longitud (m) Precio/Unidad (€) Importe total (€)
(pulgada)
1 tubería 40 11/2 1,80 72
4 codos 90° 11/2 1,30 5,20
2 te - 11/2 1,95 3,90
TOTAL 105,43
TOTAL SISTEMA DE AGITACIÓN 5.295,43 €

Aeronáutica
10. DEPURADORA
Este capítulo se desglosa en los distintos componentes necesarios para la

planta depuradora.
10.1. Reactor de 3.000 litros donde llegan las disoluciones de los baños. Dispone de
un sistema de agitación por aspas. Incluidas válvulas, bombas y conducciones.
Reactor
1 - - - 24.125,50
10.2. Depósito de 200 litros de capacidad que va a contener la solución proveniente

del reactor. Conectado a éste se encuentra otro depósito de igual capacidad de
floculante. Incluida bomba impulsora, las tuberías, accesorios y cinta transportadora
de lodos.
Conjunto depuración
1 - - - 2.550
10.3. Depósito de recogida de lodos producidos en la depuradora.
Depósito de lodos
1 - - - 498

Aeronáutica
TOTAL DEPURADORA 27.173,5 €
de la depuradora se incluye en el presupuesto una aproximación del mismo que se ha
facilitado por la empresa donde realicé prácticas.

Aeronáutica
11. PUENTE GRÚA
El puente grúa se encargará de trasladar las canastas que contienen las piezas a
lo largo de todos los baños que componen el proceso.
11.1. Puente grúa monorraíl, con un polipasto de 250 kg y una luz de 4,5 m y una
velocidad de elevación de 8 m/min. Controlado por un mando. Incluido en el precio la
mano de obra.
Puente grúa
1 - - - 15.380
PUENTE GRÚA 15.380 €

Aeronáutica
12. OBRA CIVIL
Dicho capítulo contendrá el precio de la fabricación del foso de contención

donde se encuentran instalados los 8 baños que constituyen el proceso.
12.1. Construcción de un foso perimetral de 5.616 litros, formado por hormigón

armado, recubierto con revestimiento cementoso elástico e impermeable.
Obra civil
1 - - - 7.525
OBRA CIVIL 7.525 €

Aeronáutica
13. PRESUPUESTO GENERAL
El precio de la línea de Inspección mediante Líquidos Penetrantes queda

resumido en los siguientes apartados:
DESIGNACIÓN PRESUPUESTO (€)
Baño de limpieza alcalina 9.272,13
Baño de limpieza ácida 9.272,13
Baño de ataque químico 9.272,13
Baños de enjuague 20.144,52
Baño de líquido penetrante 7.810,29
Sistema de calefacción 3.267,588
Equipo de agua desmineralizada 64.780
Sistema de extracción de gases 44.993
Sistema de agitación 5.295,43
Depuradora 27.173,5
Puente grúa 15.380
Obra civil 7.525
TOTAL EJECUCIÓN DEL MATERIAL 224.185,72 €
16 % IVA 35.869,71
TOTAL PRESUPUESTO GENERAL 260.055,43 €

Aeronáutica
El presupuesto general de la instalación de Inspección mediante Líquidos

Penetrantes asciende a la cantidad de DOSCIENTOS SESENTA MIL CINCUENTA Y CINCO
EUROS CON CUARENTA Y TRES CENTIMOS.
Cádiz, a 20 de Enero de 2017.
FIRMADO: VERÓNICA RODRÍGUEZ RENDÓN.

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Diseño de una Línea de Inspección mediante Líquidos Penetrantes

DOCUMENTO 1: Memoria y Anexos.

DOCUMENTO 3: Pliego de Condiciones.

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DOCUMENTO 1: MEMORIA Y ANEXOS

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6.1.1.Introducción al ensayo .......................................................................................... 14

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6.5.4.Aplicación del líquido penetrante ......................................................................... 39

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7.4.11.Baños de enjuague .............................................................................................. 58

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8.3.7.Foso de contención ............................................................................................... 94

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9.5.3.Secado antes de la reutilización .......................................................................... 113

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ANEXO DE FICHAS DE SEGURIDAD DE PRODUCTOS

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DOCUMENTO 3: PLIEGO DE CONDICIONES

2.10.3.Plazo de garantía ................................................................................................. 13

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5.4. Condiciones sobre instalaciones auxiliares ................................................... 24

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1.1. PROPUESTA DEL PROYECTO

DEPARTAMENTO: Ingeniería Química y Tecnología de los Alimentos.

TÍTULO: Diseño de una Línea de Inspección mediante Líquidos Penetrantes

TUTOR(ES): Jezabel Sánchez Oneto.

DESCRIPCIÓN (Breve información sobre el objetivo del TPFC)

El presente proyecto trata del diseño de una cadena de baños para el

La cadena comienza con una limpieza manual con metiletilcetona, a

REQUISITOS (Capacidad, producción, energía, normativa, legislación….)

La cadena de Inspección por Líquidos Penetrantes de este proyecto

- I+D-E-137. Proceso de Inspección Penetrante.

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- I+D-P-72. Limpieza y decapado de Aluminio y sus aleaciones.

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1.2. ADJUDICACIÓN DEL PROYECTO

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CAPÍTULO 2: OBJETO Y JUSTIFICACIÓN DEL PROYECTO

2.1. OBJETO DEL PROYECTO

El objeto de este proyecto es el diseño de una línea de inspección mediante

Las piezas llegarán previamente mecanizadas y tratadas térmicamente. Lo que

Posteriormente a la inspección las piezas serán sometidas a tratamientos

La capacidad de producción será como máximo de 50.000 piezas al año y piezas

El alcance del presente proyecto se define a continuación:

- Dimensionamiento de los baños de proceso.

Hoy en día es muy conocido el desarrollo que está experimentando el sector

El aluminio es un metal que reúne una serie de propiedades mecánicas

Gracias a este proceso, se establece el método y los requisitos mínimos a seguir

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CAPÍTULO 3: VIABILIDAD DEL PROYECTO

3.1. VIABILIDAD TECNOLÓGICA

El aluminio es una material plateado muy ligero. Es un material muy

Su aplicación en la construcción representa el mercado más importante de la

La más amplia utilización de los líquidos penetrantes es en el campo de los

Las aplicaciones más frecuentes de esta técnica son la detección y localización

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El método de inspección mediante líquidos penetrantes se puede decir que es

- La industria aeronáutica la utiliza en el 50 % de sus componentes.

Este resumen de campos de aplicación, indica que en la actualidad, los líquidos