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MANUEL DES TUYAUTERIES

INDUSTRIELLES
Par

Jean MATON
Design Engineer
Professeur honoraire à l’IPEPS
Lauréat du travail de Belgique

@ Editeur responsable : J. MATON 230, rue ANSIAU 7380 QUIEVRAIN

Copyright © :2012
Toute reproduction d’un extrait quelconque de ce livre, par quelque procédé que ce soit, notamment par
photocopie, stencil ou microfilm, est interdite sans autorisation préalable.
L’auteur de cet ouvrage ne pourra, en aucun cas, être tenu pour responsable des préjudices de quelque
nature que ce soit pouvant résulter de l’utilisation des formules, graphiques ou tableaux contenus dans cet
ouvrage.
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UNITES LEGALES

UNITES LEGALES MULTIPLES ET SOUS-MULTIPLES « SI »

GRANDEURS UNITES ANGLO-SAXONNES
« SI » ET AUTRE SYSTEMES
Sym
Valeur Valeur
Dénomination - Dénomination Symbole Dénomination Symbole Dénomination Symbole
« SI » « SI »
bole
Longueur l mètre m centimètre cm 0,01m inch (pouce) in 0,0254 m
millimètre mm 0,001m foot (pied) ft 0,3048 m
yard yd 0,9144 m
Surface A mètre carré m² centimètre carré cm² 0,0001m² Square inch in² 6,45.10-4m²
S millimètre carré mm² 10-6 m² Square foot ft² 0,0929 m²
Volume V mètre cube m³ décimètre cube dm³ 0,001 m³ Cubic foot ft1 0,02832 m³
centimètre cube cm³ 10-6 m³ Cubic inch in³ 0,00378 m³
Capacité Litre = décimètre l 0,001 m³ Imperial gallon Imp.gal 0,00455 m³
cube 1 dm ³ US gallon US gal 0,00378 m³
Volume normal Mètre cube normal Standard cubic
(pour le gaz) Vn (0°C ;1,013 bar) m³n foot (60°F, 30’’, scf 0,02639m³n
wet)
Fréquence de n hertz Hz Par seconde 1/s 1 Hz Revolution per
rotation Par minute 1/mn 1/60 Hz second rps
nombre de tours Tour par seconde tr/s Revolution per
Tour par minute tr/mn minute rpm 1/60/tr/s
Angle plan β radian rad degré ° π/180 degree ° π/180
minute ' π/10800
seconde ‘'
grade gr
Temps t seconde s minute mn 60 s
heure h 3 600 s
Vitesse linéaire ν mètre m/s centimètre cm/s 0,01 m/s Foot per ft/s 0,3048 m/s
par seconde par seconde second
mètre m/s 0,0166 m/s
par seconde
Vitesse
angulaire
ω radian rad/s radian per rad/s 1 rad/s
par seconde second
Accélération a mètre par m/s² centimètre par cm/s² 0,01 m/s² foot per Ft/s² 0,3048 m/s²
linéaire seconde par seconde par second per
seconde seconde second
Accélération α radian par rad/s² radian per rad/s² 1 rad/s²
angulaire seconde par second per
seconde second
Force F newton N dyne dyn 10-5 N Pound (force) lbf 4,448 N
Kilogramme-force kgf 9,81 N 0,454 dgf=kp
kilopond kp 9,81 N pdl 0,13825 N
0,0141 kgf
=kp
Masse m kilogramme kg gramme g 0,001 kg Pound (mass) lb 0 ,4536
tonne t 1000 kg
Masse 8 kilogramme kg/m³ kilogramme par kg/dm³ 1000 kg/m³ Poud (mass) lb/ft³ 16,02 kg/m³
volumique par mètre cube décimètre cube per cubic foot
Densité Pound (mass) lb/in³ 27,68 kg/dm ³
per cubic inch
0,06243
Volume 1/δ mètre cube m³/kg Cubic foot per ft³/lb
m³/kg
massique par kilogramme pound (mass)
0,03615
Cubic inch per in³/lb
dm³/kg
pound (mass)
Inch pound
Moment ou M Newton-mètre N.m Kilogramme- kgf.m 3,81 N.m in.lbf 0,113 N.m
(force)
Foot pound
couple force mètre ft.lbf 1,356 N.m
(force)
kilopond.mètre kp.m 9,81 N.m
0,04214
Moment I kilogramme kg.m² Kilogramme-force Kgf.m.s² 9,81 kg.m² Pound (mass)per lb.ft²
kg.m²
mètre seconde au
d’inertie mètre carré Square foot
carré
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UNITES LEGALES MULTIPLES ET SOUS-MULTIPLES

GRANDEURS UNITES ANGLO-SAXONNES
« SI » « SI » ET AUTRES SYSTEMES
Sym Symbol
Dénomination Dénomination Dénomination Symbole Valeur « SI » Dénomination Symbole Valeur « SI »
bole e
Pression ou p pascal (newton Pa bar bar 100 000 Pa Pound (force) per lbf/in² 6985 Pa (N/m²)
contrainte par mètre carré N/m² kilogramme-force kgf/cm² 0,981 bar square inch (psi) 0,0686 bar
par centimètre 0,0703 kp/cm²
carré
kilopond kp/cm² 0,981 bar (at)
par centimètre (at)
carré
Energie E joule J kilojoule kj 1 000 J Foot pound (force) ft.lbf 1,356 J
ou Travail W watt.heure W.h 3 600 J Bristish thermal Btu 1,055 kJ
ou quantité de O kilocalorie kcal 4,187 kJ unit
chaleur
Puissance P watt W killowatt kW 1 000 W horsepower hp 745,7 W
Flux φ Joule par seconde J/s cheval vapeur ch 735,5 W British thermal unit Btu/h 0,2931 W
thermique
newton-mètre N.m/s kilopond-mètre kp.m/s 9,807 W per hour
par seconde par seconde
kilocalorie par kcal/h 1,163 W
heure
Viscosité τ pascal-seconde Pa.s newton seconde N.s/m² 1 Pa.s pound (mass) lb/ft.s 1,488 Pa.s
dynamique par mètre carré per foot and per
poise P 0,1 Pa.s second
Viscosité ν mètre carré m²/s stokes St 0,0001 m²/s square foot ft²/s 0,093 m²/s
cinématique par seconde centistokes cSt 1 mm²/s per second
Débit Qm kilogramme kg/s kilogramme par kg/h 2,78.10-4kg/s Pound (mass) lb/s 0,4536 kg/s
massique
par seconde heure per second
Débit Qv mètre cube m³/s mètre cube par m³/h 2,78.10-43³/s Cubic foot per minute ft³/mn 1,7m³/h
volumique par seconde heure Imp. gal/mn IGPM 0,272 m³/h
US gal/mn USGPM 0,227 m³/h
Température T kelvin K - - -
thermodynamiq
ue
Température 0,t degré Celsius °C 1°C=1K degree Fahrenheit °F 5/9(°F-32)°C
usuelle T=t+273,15
Capacité c joule J kilocalorie kcal 4,186 kJ/kg.K British thermal unit Btu 4,186 kJ/kg.K
thermique par kilogramme par kilogramme et per pound (mass)
kg.K kg. deg lb.° F
massique et par kelvin par degré and per degree
Fahrenheit
Enthalpie h joule J/kg kilojoule kJ/kg 1 000J/kg British thermal unit Btu/lb 2 326 J/kg
massique par kilogramme par kilogramme per pound (mass) 0,555kcal/kg
kilocalorie kcal/kg 4 187J/kg
par kilogramme
Conductivité watt par mètre W/m.K kilocalorie par kcal 1,163 W/m.K British thermal unit Btu 1,731 W/m.K
thermique et par kelvin mètre par heure et per foot per hour kcal
m.h.deg ft .h.°F 1,488
par degré and per degree m.h.deg
Fahrenheit
Coefficient de α watt par mètre W Kilojoule par mètre kJ 0,2778W/m²K British thermal unit Btu 5,681W/m².K
convection carré et par m² K Carré par heure et m².h.K per square foot per f ² t.h.°F 4,886 kcal
et kelvin Par kelvin hour and per
m².h.deg
coefficient de k kilocalorie par kcal 1,163W/m²K degree Fahrenheit
transmission mètre carré par
m²..h..deg
heure et par degré
Coefficient de C watt par mètre W kilocalorie par kcal 1,163W/m²(K)4 British thermal unit Btu W
33,115
rayonnement carré et par
m ² (K ) par heure et par
4 mètre carré
m²..h..(deg)
4 Per square foot ft ².h(.°R )4 m ².h.(K )4
thermique (kelvin)4 Per hour and

(degré)4 Per (degree

Reaumur)
Densité de watt par mètre W/m² kilocalorie par kcal 1,163W/m² British thermal unit Btu 3,154 W/m²
flux carré mètre carré et par per square foot and f ²t .h
m²..h.
thermique heure per hour
Viscosité ν mètre carré m²/s centistokes cSt 10-6m²/s Square foot ft²/s 10,7639m²/s
cinématique par seconde millimètre carré mm²/s 1cSt= per second
par
seconde 10-6m²/s
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PREMIERE PARTIE

TECHNOLOGIE
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CHAPITRE 1 : LE PROCESS
1.1 REMARQUE GENERALE

L’étude d’un réseau de tuyauteries débute au niveau du PROCESS ENGINEERING ou les ingénieurs
" Process " vont mettre sur papier le cheminement des produits dans les tuyauteries et appareils en
tenant compte des réactions sous l’action de divers facteurs tels que : pression, température, débit,
mélange. De leurs travaux va résulter un schéma général d’avant-projet appelé PROCESS FLOW
DIAGRAM ( PFD ) qui servira à l’établissement d’un budget et pour la répartition des tâches (rôle tenu
par le responsable du bureau de dessin et par l’ingénieur de projet). Notons que l’investissement en
tuyauteries représente plus ou moins 30% du budget d’une installation chimique, selon évidemment le
type de fabrication, mais vous constaterez que cela représente une part non négligeable dans le
montant de l’investissement, ce qui implique que nous devons apporter un soin tout particulier à notre
travail.
A partir des PFD, les ingénieurs Process et Instrumentation vont maintenant détailler le processus
pour réaliser les PID ( PIPING INSTRUMENTATION DIAGRAM ) qui rendent compte des boucles
d’instrumentation ce qui donne une idée précise du déroulement du futur processus, les PID sont
normalisés (ex: CODES ISA; ISO; ... ). Vient ensuite l’entrée en matière des ingénieurs « DESIGNER »
et des dessinateurs qui vont interpréter les PID pour enfin élaborer les « LAYOUTS » ou plans
d’ensemble avec disposition des appareils, toujours évidemment en collaboration avec les ingénieurs
Process. Viendra par la suite, outre l’étude des structures, le tracé global des tuyauteries et leurs
calculs (Détermination des diamètres nominaux; pertes de charge; contraintes et dilatations) le tout en
étroite collaboration entre les ingénieurs et les dessinateurs, afin d’aboutir à la certification des
tracés.

Fig 1.1 Process Flow Diagram ( PFD )

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1.2 PIPING INSTRUMENTATION DIAGRAM ( PID )

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1.3 IDENTIFICATION ET SYMBOLISATION DES TUYAUTERIES

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1.4 REPERAGE DES LIGNES ET DE LA ROBINETTERIE

Les PFD indiqueront, en particulier :
- Le sens de circulation des fluides
- La nature et les caractéristiques des fluides { ex: Vapeur HP ...... °C ; ...... barg, .... }
- Les caractéristiques principales des appareils et des équipements { ex: Pompes ---> ..... fluide,
débit en m3 /h ou l/min; pression en barg ou m.c.l }

Les PID , plus complet, indiqueront:

- Le sens de circulation des fluides
- Les symboles et caractéristiques des fluides
- Le repérage des lignes, indication du PN et la classe de la tuyauterie
HN − 12 − 100
- ( ex: )
40 − HAL − 1.4306 − I
HN = repère de la ligne par type de fluide ( voir symboles et abréviations § 1.3 )
12 = Numéro de la ligne unique pour l’ensemble du site en fonction du repère. Il ne peut être attribué
que par un responsable ( ex : bureau de dessin ) et encodé dans un programme de gestion des lignes.
100 = Diamètre nominal de la tuyauterie ( voir Fig 1-9 et 1-10 )
100/125 = Idem , mais pour tube à double enveloppe chauffante ( enveloppe DN 125 )
40-HAL-1.4306-I: classe de la tuyauterie
40 = PN ( pression nominale toujours supérieure à la pression de service )
HAL = description du service
- Les 2 premières lettres : HB = pH ≥ 13
MB = 10 pH 13  BASES
LB = 7 pH 10
NN = pH = 7 ( eau pure à 25°C = NEUTRE )
LA = 4 ph 7
MA = 1 pH 4  ACIDE
HA = pH 1

Rappel de chimie: pH = exposant d’ion hydrogène ou encore Indice de SOERENSEN = - Log( H+ ) , c’est
une notation commode apportant une grande simplification dans les expressions numériques définissant
le degré d’acidité ou d’alcalinité d’un milieu. ( H+ = concentration en ion H+ = ion gramme H / litre )
- La troisième lettre B = boues - suspension
G = gaz
L = liquide
M = mélange gaz-liquide
S = mélange gaz-solide
V = vide
1.4306 = matière de la tuyauterie ( N° du matériau suivant DIN )
I = gamme d’épaisseurs et type de tuyauterie ( soudée ou étirée )
Remarque : les couleurs à utiliser sur les tuyauteries sont fonction du type de fluide et sont
renseignées à la page ci-après ( exemples ).
- REPERAGE DE LA ROBINETTERIE
Il est maintenant possible d’encoder les numéros de repère des tuyauteries et robinetterie via des
logiciels du type ACCESS
- REPRESENTATION DU CONTROLE ET DE LA REGULATION
Les numéros repères sont donnés exclusivement par les ingénieurs « instrumentation » .
- GENERALITES: Le dessinateur utilisera la liste de symbolisation des lignes, appareils, robinetterie,
machines conforme aux codes iso et isa ou interne à l’entreprise ( voir le plan page 6 ). Les
équipements, la robinetterie, les accessoires de tuyauterie (réduction, fond bombé .... ), le calorifuge et
le traçage seront dessinés en traits fins.
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1.5. COULEURS CONVENTIONNELLES FONDAMENTALES

UTILISEES POUR LES TUYAUTERIES ( exemples )

DENOMINATION DE LA
FLUIDES CODE RAL
COULEUR

VAPEUR D’EAU GRIS ARGENT 9006

OXYGENE BLANC 9010
AZOTE BASSE
JAUNE D’OR 1004
PRESSION
AZOTE HAUTE
NOIR 9011
PRESSION
ETHYLENE BLEU MAROCAIN 5018
METHANE BLEU ROI 5022
AMMONIAQUE BLEU MARRON 8015
EAU AMMONIACALE JAUNE OCRE 1024
CO2 JAUNE ORANGE 1024
AIR COMPRIME BLEU CAPRI 5019
H2S ROUGE ET JAUNE D’OR 3000 & 1004
ACIDE SULFURIQUE ORANGE ET BLEU 200 & 5019
GAZ NATUREL INDUSTRIAL GREY 7011
HUILE GRIS VOLACE 4002
ACIDE
VERT St MICHEL + BANDE BLANCHE 6000 & 9010
PHOSPHORIQUE
AIR DE REGULATION BLEU CLAIR 5012

Fig 1-3
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CHAPITRE 2 : GENERALITES
2.1 RAPPEL HISTORIQUE

L’utilisation des tuyauteries remonte à des milliers d’années. Au début, l’homme a utilisé des
tuyauteries construites à partir de matériaux naturels tels que le bambou, le bois et même le pierre.
Des tuyauteries ou plutôt des canalisations, réalisées à partir de terre d’argile cuite, datant de 4000 ans
avant J-C ont été retrouvées dans les ruines de BABYLONE, celles-ci servant à alimenter et vider la salle
de bains royale.
Les grecs et les romains ont tous deux expérimentés les conduites en bois et en plomb, mais le bois se
détériore assez rapidement et le plomb est un poison surtout lorsqu’il est en contact avec certaines
substances.
Des réseaux de tuyauteries ont d’ailleurs été retrouvés dans les ruines de POMPEI ( tuyauteries en plomb
et organes d’arrêt en bronze datant de 87 avant J-C ).
Les tuyauteries en bois fabriquées à partir de rondins ont été largement utilisées dans le monde. Les
romains et les carthaginois transportaient déjà leur eau potable au moyen de ce système de tuyauteries et
ce quelque 800 ans avant J-C.
L’invention de la fonte utilisée pour la conception des canons a néanmoins servi avec quelques adaptations à
la réalisation de conduites d’eau. Celles-ci ont été utilisées en Allemagne dès le XV e siècle, les français
ont utilisés ces mêmes tuyaux en fonte pour alimenter, en eau, le palais de Versailles en 1660.
Avant l’an 1800, l’Amérique importait la totalité des tuyaux métalliques en provenance d’Angleterre, la
première fonderie américaine datant de 1834 ( MILLVILLE , NEY JERSEY ). Après cela, les conduites en
fonte furent généralisées en Europe et en Amérique.
La première tuyauterie économique en matière, mais néanmoins solide a été fabriquée vers 1855 grâce à
l’invention de BESSEMER ( convertisseur ). En 1855, ces tuyauteries ont pu être sophistiquées et
réalisées en acier. Beaucoup de tuyauteries placées à cette époque ont donné longtemps de très bons
résultats.
A SAN-FRANSISCO, en 1863, on a installé quelque 6 km de conduites d’eau potable et elles sont encore
partiellement en service actuellement.
En 1870, des conduites en tôle d’acier rivée sont installées et plus tard des conduites en tôle d’acier
soudée.. Ces tuyauteries ont montré leur solidité, d’autant plus longue qu’elles sont protégées
extérieurement par un produit bitumeux.
Après la première guerre mondiale, on assiste à une expansion des industries chimiques et pétrochimiques,
il faut alors tenir compte des hautes pressions et hautes températures, les tuyauteries vont alors évoluer
dans le sens d’une standardisation et d’une qualité de métal de plus en plus précises.

2.2. ROLE ET FONCTION D’UNE TUYAUTERIE

2.2.1 ROLE
Conduire un fluide ( gaz ou liquide ) d’un appareil ( ex: échangeur de température ) à un autre, ou d’un
appareil vers un stockage ( réservoir ou ballon ); ou encore d’un réservoir à un appareil au cours
d’opérations de fabrication, de transformation ou de stockage d’un produit.
2.2.2 FONCTIONS
Une tuyauterie doit : a) Résister aux conditions de service ( pression, température et poids )
b) Conduire le fluide avec un minimum de pertes thermiques ( isolation ) ou de pertes
hydrodynamiques ( pertes de charges )
c) Absorber sa propre dilatation ou rétraction et résister aux sollicitations
résultantes
d) Etre étanche
e) Résister au mieux à l’oxydation interne ou du milieu ambiant
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2-2-3 IMPORTANCE
Les tuyauteries représentent quelque 30% du prix d’une installation chimique (selon le type d’installation)

2-3 CONSTITUTION GENERALE

On distingue généralement, sur une tuyauterie, divers organes tels que:
a) Organes de mise en mouvement du fluide ( pompe, compresseurs, ...... )
b) Organes de conduite des fluides : tubes, accessoires ( brides, joints, coudes,..)
c) Organes d’arrêts et de réglage ( vannes, soupapes, vanne automatique )
d) Organes de sécurité ( soupape de sécurité, disque de rupture,.....)
e) Organes de mesure, de contrôle et de régulation ( débitmètre,
manomètre, détendeur,.......)

2-4 PRINCIPAUX TYPES

On distingue généralement 2 types de tuyauteries
- LES TUYAUTERIES AERIENNES
- LES TUYAUTERIES ENTERREES
Notre étude sera plus axée sur les tuyauteries aériennes

2-5 CODES ET SPECIFICATIONS UTILISES DANS L’INDUSTRIE

CHIMIQUE
ASA → American Standard Association
ASME → American Society of Mechanical Engineers
ANSI → American National Standard Institute ( devenu ASME en gardant leur numérisation )
API → American petrol Institute
ASTM → American Society for Testing Materials
DIN → Deutschen Normenauscluβ
IBN → Institut Belge de Normalisation ( NBN 730, 731, 732… )
Euronorm à ( ex: EN 13440 ; EN 13445 ; EN 13480)
Note: Le code ASTM définit les matériaux et les essais ( caractéristiques mécaniques ), ils précisent :
- Material (matériau) : types d’acier groupés suivant la nature du produit : tubes sans soudure (seamless
tubes & pipes), plates,… + les principaux alliages et leur teneur.
- Spec N° : N° ASTM (lettre A -> métaux ferreux ; B -> métaux non ferreux)
- Grade : spécification de la nature d’acier (ex : A-106 grade B pour les tubes).
- P number : donne le groupe auquel appartient l’acier pour ce qui est la qualification de soudage (ASME
IX) et traitements thermiques.
Exemples : P number 1 = ac. carbone ordinaire
« 2 = ac. faiblement alliés au Cr-Mo ( A-335 g P1)
« 3 = ac. moyennement alliés au Cr-Mo (A-335 g P11)
« 8 = ac. inoxydables austénitiques
Le code API concerne toutes les tuyauteries en acier ordinaire utilisées dans l’industrie pétrolière et
chimique ( ex: API 5L )
Le code ASA couvre toutes les tuyauteries et leur mise en oeuvre ( accessoires..... )
Le code ANSI ( ASTM ) ex : B31-3 couvre la conception, les matériaux, la fabrication, le montage, les
épreuves et l’inspection des systèmes de tuyauteries.
Les normes DIN concernent entre autres, les tuyauteries et accessoires quel que soit le métal. Ces
normes sont très largement utilisées dans l’industrie chimique.
Les normes NBN sont très souvent un démarquage des normes DIN, on ne s’y réfère que très peu .Les
divers codes diffèrent surtout par les méthodes de classification, mais les prescriptions relatives aux
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aciers sont assez voisines. Actuellement ces normes sont peu à peu remplacées en EUROPE par les Euro-
normes.

2-6 TUYAUTERIES AERIENNES

2-6-1 CONDITIONS D’UTILISATION

Elles dépendent de 3 critères principaux
- LE FLUIDE VEHICULE
- LA PRESSION
- LA TEMPERATURE

2-6-2 MATERIAUX UTILISES

Ils sont fonction du type de fluide véhiculé. On rencontre dans la pratique:
a) Les aciers au carbone: ( CARBON STEEL OU SEAMLESS STEEL ) ce sont les aciers les
plus employés, ils ne contiennent aucun élément d’alliage tels que Cr, Ni, Va, ....... Ex: ST 35 ou le A53 gr A,
ce sont des aciers facilement soudables utilisés pour des pressions moyennes et des températures
largement inférieure à 425°C.
b) Les aciers alliés: ( SEAMLESS* ALLOY STEEL )qui ne contiennent que de faibles
pourcentages d’alliages ( < 3% ) Ex: 13 Cr Mo 44 ce qui permet néanmoins d’avoir des contraintes
admissibles plus élevées que les aciers au carbone pour des températures inférieures à 590°C. Les
soudures sont rendues plus délicates, surtout vis-à-vis des fortes épaisseurs ( traitements thermiques ).
Les spécifications ASTM indiquent le « Grade « des tubes, il correspond aux caractéristiques
mécaniques, chimiques et au mode de fabrication. Le grade B répond à des qualités supérieures au grade A.
Mais de ce fait, le plus est plus élevé de 4 à 7% environ.
c) Les aciers austénitiques inoxydables; ( STAINLESS STEELS ) ce sont des aciers alliés
titrant habituellement quelque 18% Cr et environ 12% Ni ( ex: AISI 316 ). Ils résistent assez bien à la
corrosion et à l’oxydation, ainsi qu’aux hautes températures ( < 620°C ) pour les aciers courants. Ils ne
résistent pas au chlore.
d) Les aciers à haute teneur en nickel: Ce sont des alliages titrant de 10 à 25% Cr et ≥ 15%
Ni ( ex: INCOLLOY, HASTELLOY ). Ils sont utilisés pour des hautes températures et hautes pressions.
Ils sont très résistant à la corrosion et à l’oxydation. Il y a lieu de prendre beaucoup de précautions pour
les soudures ( difficultés de réaliser des retouches sur place ). Toujours prévoir le soudage des
accessoires en atelier. e) Les cuivres et alliages de cuivre: doivent être proscrits sur notre
site vu la présence d’NH3 dans l’air (attaque du cuivre ).
f) L’aluminium: est utilisé chez nous pour véhiculer de l’HNO3 à 99% de concentration, mais il
doit être d’une très grande pureté ( ex: A8 ). On ne trouve pas de coudes, il faut donc cintrer les tubes
R=10 à 20 D. Les brides ( folles )seront en inox afin d’éviter toute corrosion électrolytique.
g) Les matières plastiques: elles sont très nombreuses sur le marché et se fabriquent par
voie de synthèse. On les subdivise en 3 grands groupes:
- LES THERMOPLASTIQUES
- LES THERMODURCISSABLES
- LES ELASTOMERES
Seuls les thermoplastiques ont la propriété de ramollir par échauffement. Pour la fabrication des tubes
industriels ( domestiques ) on trouve:
- Le PVC ( Chlorure de polyvinyle ) tubes durs, rigides de masse volumique = 1,4 kg/dm3 .
Coefficient de dilatation linéaire = 0,08 mm/m/°C. Le PVC ne propage pas de flamme, il se ramollit à la
chaleur, mais ne fond pas. Il est utilisé pour les tubes à pression pour eau, le chlore, mais encore pour
l’égouttage ......
- Le PELD ET PEHD polyéthylène basse et haute densité. Masse volumique variant de 0;93 à
0,95 kg/dm3 suivant la densité avec un coefficient de dilatation de 0,24 mm/m/°C. A la flamme il fond et
brûle
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( odeur de cire )mais il ne s’éteint pas spontanément. Température max. d’utilisation 40°C.
- LE PP polypropylène est une matière dure mais moins rigide que le PVC. Masse volumique:
0,9à 0,95 kg/dm3 , coefficient de dilatation linéaire = 0,15 mm/m/°C, sa résistance aux chocs est très bonne,
même problème à la flamme que pour le PE ( odeur d’huile minérale en combustion )résistent mieux que le PE à
la température ( 60°C ).
- Tuyauteries époxy et polyester réalisées à partir de résines résistantes à l’action de produits
chimiques et renforcées de fibre de verre. C’est un matériau ayant une grande solidité, très léger et doté
d’une très grande résistance à la corrosion. Température max. admissible: - 60 à + 150°C pour les époxys ; -
30 à + 95 °C pour les polyesters. Coefficient de dilatation linéaire= 0,0153 mm/m/°C
comparable à celui de l’acier inox .

2-6-3-1 Sélection des matériaux en fonction de divers fluides : voir tableau 1-4
Ce tableau est donné à titre indicatif

MATIERES N°
FLUIDES SOUDURE
TUBES MATERIAU
Eau industrielle ST 35 – ST 37-2 1.0308
Vapeur BP (3 barg) « « «
Azote « « «
CO2 sec « « «
Air comprimé « « «
Saumure (t ≥ - 5°C) « « «
Vapeur MP (5 barg) ST 35.8 ou A106gA 1.0305 10 %
Vapeur MP (11 barg) ST 45.8 ou A106gB 1.0405 100 %
NH3 gaz St 35.8 1.0305 10 %
Gaz Naturel « « 100 %
Vapeur 28 barg A106gB - «
Vapeur HP > 28 barg 13 Cr Mo 44 ou A335 1.7335 «
gP11
NH3 liquide TTST 35N ou TT ST 1.0356 «
45N
Ou A333 g1
Saumure t < - 5°C « « «
Acide nitrique 60 % AISI 304 L NG 1.4306 «
« « 81 % « « «
« « 99 % Alu A8, Uranus,… «
Acide sulfurique dilué AISI 904L – PEHD «
Solution de Nitrate AISI 304L 1.4306 10 %
Solution d’UREE AISI 316L 1.4404 10 %
Solution d’UREE- AISI 304 1.4301 10 %
NITRATE
Eau déminéralisée AISI 304 1.4301 -
Air de régulation AISI 316 1.4401 -
Hydrogène AISI 321 (Ti) 1.4571 100 %

Fig 1-4
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2.6.3.2. Correspondance des aciers

15
16
17
18
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CHAPITRE 3:TECHNOLOGIE DES TUYAUTERIES

ET ACCESSOIRES
3-1 CARACTERISTIQUES ET NORMALISATION

3-1-1 DIAMETRE NOMINAL

Il définit le tube, c’est un numéro d’ordre. A ce diamètre nominal correspond un diamètre
extérieur constant. EX : dn 50 => ∅ ext 60,3mm. Ce diamètre nominal est déduit en fonction du débit
du fluide à véhiculer et de la vitesse admissible dans la conduite. Souvent un autre paramètre peut
intervenir, c’est la perte de charge (évoluant au carré de la vitesse).
Pour la vitesse du fluide, nous pouvons adopter les valeurs suivantes en première approximation:
Eau 1 à 3 m/s
Aspiration pompe < 1,2 m/s
Gaz industriels < 2 bar 5 à 20 m/s
Gaz industriels > 2 bar 20 à 60 m/s
Air sous pression 10 à 15 m/s
Vapeur d’eau < 10 bar 25 m/s
Vapeur d’eau 10 à 40 bar 30 m/s
Vapeur d’eau > 40 bar 30 à 60 m/s
Condensats vapeur < 1 m/s

Notons que dans le cas des conduites industrielles, le débit est considéré comme étant continu. Il est
donné par l’équation
Qv = S . v
Qv = débit volumique m³/s
S = section interne de la conduite m²
v = vitesse du fluide m/s
Pour Qv exprimé en m³/h et dn en mm la relation devient :
dn².v 354Qv
Qv = ou encore dn=
354 v
Pour Qv exprimé en kg/h et d en mm la relation devient :
v.δ .dn ² 354Qm
Qm = ou encore dn=
354 v.δ
Qm = débit massique kg/h
δ : masse volumique kg/m³
En première approximation il est toujours possible d’utiliser les diagrammes qui vous sont proposés ci-
après avec lesquels nous allons réaliser quelques exemples.

3.1.2 EXEMPLES DE CALCULS

a) Liquide
Soit une conduite débitant 200 m³/h d’eau du canal. Si nous adoptons une vitesse de 2m/s dans cette
conduite, déterminer son diamètre nominal :
Solution analytique :
354 xQv 354x 200
dn = = = 188 mm
v 2
Nous adopterons un dn normalisé = 200mm
 20

354x 200
Vitesse dans la conduite : v = = 1,77 m/s
200²
Solution graphique :
Utilisons le diagramme Fig 1-12 ; nous voyons que nous obtenons les mêmes valeurs.
b) Air et gaz :
Soit une conduite débitant un gaz à raison de 1150 m³/h à la pression effective de 0.9 barg et à la
température de 30°C. Déterminer son diamètre nominal pour une vitesse admissible de 8m/s.
Nous utiliserons le graphique Fig.1-13 . Pour cela, il faut convertir le débit Qv (m³/h) en QN (Nm³/h),
c’est-à-dire le débit aux conditions initiales (O°C, 760mmHg ou 1013 hPa) en utilisant la relation :
PabsxQv
QN = 264 x
273 + t ° c
Pabs = Peff + 1 atm, ou pratiquement Pabs = Peff + 1 bar.
1.9 x1150
Soit Qm = 264 x = 1900 Nm ³ / h
303° K
Sur le graphique, partant de la t° 30°C en passant par la pression (0.9 barg), le débit QN et la vitesse
d’écoulement, nous obtenons dn = 225 mm, nous opterons pour un dn 200 , soit une vitesse de 9m/s
admissible.
c) Soit une conduite débitant de la vapeur à raison de 2000 kg/h à la pression effective de 15 bar et à
la température de 325°C.
Si la vitesse admissible est de 40 m/s, calculer son diamètre nominal :
- Solution analytique
Qm
dn = 18.8
v.δ
Qm = débit massique en kg/h
v = vitesse admissible m/s
δ = masse volumique kg/m³ -> tables des propriétés de la vapeur d’eau
dn = diamètre nominal (mm)
2000
Soit dn = 18.8 = 173 mm soit dn= 200 mm
40x5.9
- Solution graphique
Partant de la t° (325°C) en passant par la pression effective, le débit massique et la vitesse
d’écoulement, on obtient le dn = 155 mm soit le dn normalisé = 200mm.
Nous avons évoqué le phénomène physique de la perte de charge ou perte de pression dans une
tuyauterie et il est bon de connaître le sens physique ainsi que la méthode générale de calcul.
Ici encore, certains catalogues de robinetterie contiennent des abaques permettant une solution plus
rapide.

3.1.3 SENS PHYSIQUE DE LA PERTE DE CHARGE

Si on considère l’écoulement d’un liquide dans
une tuyauterie cylindrique et horizontale. En
2 points A1 et A2, nous plaçons un tube
vertical ouvert à l’atmosphère, on constatera
que les hauteurs h1 et h2 de liquide dans
ces tubes sont différentes et mesurent la
pression statique aux points A1 et A2, ou
encore « la charge » en ces points.
En lieu et place de ces tubes, on pourrait
placer des manomètres mesurant la pression statique. On constatera alors une différence p1 – p2
proportionnelle à la perte de charge h1 – h2, car h et p sont liés par la relation
21
22
23
 24

P
h = 10000 = m.c.l
δ
h = hauteur en mètre de la colonne de liquide (m.c.l)
p = pression exprimée en bar (daN/cm²)
δ = masse volumique du liquide en kg/m³.
Même dans un cas simple d’écoulement dans une conduite cylindrique, la perte de charge est une fonction
complexe de différents facteurs tels que : débit, vitesse, viscosité du fluide d’une part et diamètre,
rugosité de la paroi intérieure de la conduite d’autre part.

3.1.4 PERTE DE CHARGE DANS LES CONDUITES CYLINDRIQUES DROITES :

La perte de charge dans un tronçon de conduite cylindrique rectiligne est proportionnelle à la
longueur du tronçon et inversement proportionnelle au diamètre intérieur. Cette perte de charge doit
s’exprimer comme fraction de l’énergie cinétique du fluide en mouvement. (Rappel de mécanique
générale)
m.v²
Ec =
2
Ec = énergie cinétique exprimée en Joules (Nm)
m = masse en kg
v = vitesse en m/s
Ces constations permettent d’écrire :
L v²
∆P = l d = N/m² ( Pascal )
di 2
∆P
Dh = = m.c.l Fig 1-15
δxg
L v²
Soit Dh = λ = m.c.l
di 2 g
g = accélération de la pesanteur = 9,81 m/s²
v.di
λ= coefficient fonction du nombre de Reynold Re =
γ
= viscosité dynamique Pa.s
= viscosité cinématique m/s²
Re ≤ 2000 -> écoulement laminaire (égouttage, ...)
Re ≥ 3000 -> écoulement turbulent (conduites industrielles, ...)
Entre ces 2 valeurs le régime est CRITIQUE.
Le graphique de Colebroock Fig. 1-16 permet de déterminer λ en fonction de Re et du rapport ∈ /d
où ∈ = rugosité relative du tube exprimée en mm.
Exemple 1
Soit une canalisation d’eau à 40°C en tube étiré de 600m de longueur assurant un débit de 200 m³/h. La
pente totale est de 4m et la vitesse moyenne = 1.5m/s. La canalisation possède 3 coudes à 90° ( FIG. 1-
15 ). Calculons la perte de charge à l’extrémité de la conduite.
L’utilisation du graphique Fig 1-12 ou de la formule donne :

354Qv 354 x 200

dn = = = 217,25 mm
v 1.5
Nous adopterons un tube normalisé dn 200 (219 1 x 5mm).Soit +/- 209mm intérieur (di)
354 x 200
Calcul de la vitesse " réelle " : v= = 1,62 m/s
di ²
Viscosité dynamique de l’eau à 40°C µ = 0,666 x 10 -³ Pa .s
Masse volumique de l’eau à 40° δ = 992,2 kg/m³
(Voir catalogues des fabricants de robinetterie)
 25

µ
Viscosité cinématique γ =
δ
0,666.10 −3
γ = = 6,702 10-7 m/s²
992,2

1,2m / s x 0,209m ∈ 0,05

Re = −7
= 505 193 (5,05 10 5 ) ; ∈ = 0,05 (voir catalogue) = = 0,0002
6,702 10 di 209
Portons ces 2 valeurs sur le diagramme Fig 1-16 et nous aurons λ = 0.016.

La Fig 1-17 nous permet de rechercher la perte de charge dans les coudes en donnant la longueur
équivalente de conduite rectiligne. Soit dans notre cas 3 x 2,6 m = 7,8 m pour les 3 coudes.
Longueur totale de la conduite = 600 + 7.8 = 607,8 m
607,8 1,62²
∆ h = 0,016 x x = 6,224 m.c.l
0.209 2 x9,81
∆ h total (vu la pente) = 6,224 - 4m = 2,224 m.c.l
2,224 m.c.l
∆p= = 0,216 barg ( 0,216 105 Pa )
10,33 m.c.l
Remarque :
10,33 m.c.l ≈ 1 barg
barg = pression relative (ou effective) = pression lue au manomètre
pabs ( pression absolue )= peff +/- 1 atm ou peff +/- 1 barg
26
27
28
 29

Exemple II
Soit une tuyauterie dn 300 (∅ 3239 x 7.1) véhiculant de l’NH3 gaz sec. Qm = 800kg/h sous p = 6 barg.
viscosité cinématique γ = 23,5 10 -6 m²/s à 100°C. Température de calcul = 100°C.
La constante du gaz ammoniac R = 49.79. Le tube est en acier soudé neuf (∈ = 0,05 mm). Calculer la
perte de charge pour une longueur de conduite de 534m, 2 vannes à passage direct dn300, 1 vanne
automatique (∆p = 0,05 barg), 28 coudes 3D dn 300, 1 té droit dn 300, 2 réductions dn 300 à dn 200.
Solution :
P( N / m ²) 60000 N / m²
Masse volumique = = = 3,23 kg/m³
Rx(273 + t °C ) 49.79 x (273 + 100)
1
Volume massique = V = ≈ 0,31 m ³ / kg
3,23
Qv π .di ² 3,14 x0,309²
Qv = S . V -> v = S= = =0,075 m²
S 4 4
Qv = 8000 kg/h x 0,31 m³/kg = 2480 m³/h -> 0,69 m³/s
0,69
v= = 9,2 m/s
0,075
v.di 9,2 x 0,309
Re = = 120970
γ 2,35 10− 6
0,05
∈ / di = = 0,0002
309
Ce diagramme fig. 1-16 donne pour Re 120970 et ∈ / di = 0.002 --> λ = 0.0185
Longueur équivalente des accessoires (Fig 1-17)
2 vannes à passage direct dn 300 2,6m x 2 = 5,2m
28 coudes 3D dn 300 90° 2,6 x 28 = 72,8m
1 Té droit dn 300 4,79 x 1 = 4,79 m
 200  1,2 m
2 réductions  = 0,67  0,6 x 2 =
 300  83,95 m
Adoptons 84m
Longueur totale de la conduite = 534m + 84 = 618m
v² L 9,2² 618
∆p = λ x x δ = 0,0185 x x x 3,23 = 5058 N / m ² → 0,51 b arg
2 di 2 0,309
∆ total = 0,51 + 0,05 = 0,56 barg.
Les abaques Fig 1-18 à 1-21 permettent une recherche simplifiée des pertes de charge ou des autres
paramètres pour les fluides conventionnels utilisés dans l'industrie.

3. 1.5 Hauteur manométrique - problème du pompage

Nous avons calculé les pertes de charge linéaires dans une
conduite, ainsi que les pertes de charge dans les accessoires.
Nous connaissons l’influence de la hauteur géométrique en
faveur ou en défaveur de la perte de charge.
Nous pouvons maintenant déterminer la hauteur
manométrique ( Hm ).
Hm = Hg + h1 + h2
h1 = perte de charge linéaire ( m.c.l )
h2 = perte de charge locale ( m.c.l )
Hg = hauteur géométrique ( m.c.l )
Il nous est donc permis de calculer la puissance hydraulique
d’une pompe en appliquant la relation :
 30

Qv x Hm x g Qv x Hm
P= .δ = .δ = w
3600 xη g 367 x η g
Ou encore :
Qv x p δ
P= x = kw
0.036 x 10³ 1000
P = pression statique (bar)
Qv = débit volumique (m³/h)
P. hydraulique calculée
ηg = rendement global de la pompe =
P. absorbée lue au wattmètre
δ = masse volumique du fluide ( kg/m³ )
Exemple numérique
Longueur développée de la conduite = 150 m
Débit volumique = 60 m³/h
Vitesse maximale = 2 m/s
Masse volumique = 1350 kg/m³
Accessoires :
20 coudes 3D à 90°
1 ajutage d’entrée et 1 ajutage de sortie
2 vannes à passage direct
1 clapet de retenue

Calcul du diamètre nominal (dn)

354 xQv 354 x60
dn = = ≈ 103mm
v 2
Nous adopterons un tube normalisé dn = 100 (∅ 114³ eps 3,6)
Ce qui nous donnera un diamètre intérieur de 107 mm. La vitesse restera proche de 2m/s.
Calcul de la hauteur manométrique :
Pertes de charge locales (fig. 1-17)
3 coudes dn 300 3D à 90° -> 1,3m x 3 = 3,9m
1 ajutage de sortie -> 4,5 m x 1 = 4,5 m
1 ajutage d’entrée -> 2,2m x 1 = 2,2 m
2 vannes à passage direct -> 0,9 m x 2 = 1,8 m
--------
∑ = 12,4 m
2²
Soit ∆h2 = x 12,4 = 2,53 m.c.e
9,81 x 2
Pertes de charge linéaire
∆ h1 = h x L ;Utilisons l’abaque fig. 1-18
Pour Qv = 60m³/h et dn = 100, nous obtenons ∆h = 60mm/m, soit 0,06mm et ∆h1 = 0,06 x 150m = 9
m.c.e.
Hauteur manométrique
Hm = 10m + 9m + 2,53m = 21,53 m.c.e ( eau )
1350
ou encore 21,53 x = 29 m.c.l
1000
Puissance du moteur :
Qv x Hm δ 60 x 21,5 m.c.e x 1,35
P= x = = 8,325 kw soit 9kw
367 x Ng 1000 367 x 0.57
ηg = rendement global de la pompe varie généralement de 0,5 à 0,7
 31

3.1.6 RECHERCHE DU TYPE DE POMPE CENTRIFUGE

Le projeteur recherchera le type de pompe le mieux adapté à l'installation. A noter que les
problèmes rencontrés dans la pratique industrielle sont souvent plus complexes que celui que nous avons
proposé. Il faut solutionner les problèmes de pompage avec des hauteurs manométriques de refoulement
différentes. En fait, il est tout à fait courant que la pompe refoule avec un bac d’aspiration à niveau
haut, soit avec ce même bac à niveau bas, ce qui implique que lorsque Hg = 5m par exemple, le débit
passera à 76m³/h.

3.1.7 COURBE REPRESENTATIVE DES PERTES DE CHARGE

Reprenons notre problème, sachant que le débit volumique est de 60m³/h et que la hauteur
manométrique est de 29 m.c.l, la perte de charge varie en fonction du carré de la vitesse, nous pouvons
écrire
2
 Qv80 
2

 = 29 x   = 51,55 m.c.l
80
∆h80 = ∆h60 
 Qv 60   60 
2
 Qv 40 
2

 = 29 x   = 12,9 m.c.l
40
∆h40 = ∆h60 
 Qv60   60 
La perte de charge suit donc une loi parabolique (2ème degré), que nous représentons à la Fig. 1-24.
Si l’on tient compte de la hauteur géométrique nous obtiendrons un diagramme tel que représenté à la
Fig. 1-25.
Notons que pour faire varier le débit, il suffit d’agir sur l’ouverture d’une vanne (ex : si l’ouverture est
plus importante on constate une chute de la hauteur manométrique et une augmentation du débit comme
l’indique la Fig. 1-26.

3.1.8 POINT DE CONCORDANCE (OU DE FONCTIONNEMENT)

Lorsqu’une pompe est insérée dans un circuit, le point de concordance (PC) ne peut se trouver qu’à
l’intersection de la courbe des pertes de charge du circuit avec la courbe caractéristique de la pompe
(FIG. 1-26 ).

3.1.9. INFLUENCE DU DIAMETRE DES ROUES

Si la diminution ou l’augmentation du diamètre des roues ne dépasse pas 12 à 15% du diamètre initial,
pour des points de concordance homologues, les « triangles des vitesses » sont semblables
(Qv = F (Dr²) et Hm = F (Dr²))
2 2
 Dr   Dr2 
soit Qv2 = Qv1  2  ; Hm2 = Hm1  
 Dr1   Dr1 
 32

Exemple : Supposons que l’on détermine au PC Qv1 = 3m³/h et Hm1 = 17,14 m.c.e pour un diamètre initial
de roue de 90mm. Recherchons les valeurs de Qv2 et Hm2 pour une roue rognée dr2 = 80mm.
2
 80 
Qv2 = 3 x   = 2,37 m³/h
 90 
2
 80 
Hm2 = 17,14 =   = 13,54 m.c.e
 90 

3.1.10. NOTIONS DE NPSH ( Fig 1-27 )

Pa = patm-Ha
= pression absolue indiquée au manomètre
(vacuomètre) installé au niveau de l’axe de la
pompe ( pour une pompe horizontale (Fig.1-27)
et au plan de l’ouïe de la première roue pour une
pompe verticale).
Hmn = pa-pv
= pression nette absolue (Hmn = hauteur
manométrique nette)
pv = tension de la vapeur du liquide qui vient en
déduction de la pression dite " motrice "
régnant au niveau du liquide à pomper
(réduisant de ce fait la hauteur d’aspiration).

a) exemple pour l’eau

t° = 25°C pv = 23,8mmHg Ha max = 7m Vide théor. adm. = 10 m.c.c.
50°C 92,5 6,1m 9,1
70°C 233 4,2 m 7,2
A cette valeur de Ha, il faut évidemment déduire les pertes de charge.
va ²
Hmn + = NPSH disp. (Net positive Suction head)
2g
Le NPSH exprime la charge nette absolue. Il faut distinguer le NPSH requis qui est la grandeur indiquée
par le constructeur et le NPSH disponible qui est la grandeur minimale correspondante de l’installation.
Pour un bon fonctionnement de la pompe, il faut que le NPSH disponible soit supérieur au NPSH requis.
Notons que l’expression NPSH est en passe d’être uniformisée au niveau européen.
b) En pratique :
Si le NPSH requis > NPSH disponible, des bulles de vapeur vont se former aux endroits où la pression
statique est minimale (ouïe d’aspiration de la roue). Ensuite, ces bulles seront véhiculées par le fluide
pompé au travers de la roue. Le fluide soumis à l’énergie cinétique de la roue voit progressivement sa
pression statique augmenter, ce qui provoque l’implosion des bulles de vapeur. Les chocs provoqués par
ces implosions vont arracher la matière de la roue aux endroits les moins résistants, la pompe va caviter.
c) Symptômes de la cavitation
• Chute de la hauteur manométrique et du rendement
• Vibrations de hautes fréquences
• Bruits audibles
Fig. 1.27 bis : photos illustrant le phénomène de cavitation sur des aubes de pompe centrifuge
 33

d) Remèdes
• Diminuer la hauteur d’aspiration
• Diminuer les pertes de charge dans la conduite d’aspiration (meilleur tracé; diamètre plus important de
la conduite, vanne à passage directe plutôt que gate valve )
• Mettre le réservoir d’aspiration sous pression (si possibilité)
• Choisir une autre pompe ayant un NPSH requis plus faible
• Créer une pré-rotation dans le sens de rotation
• Choisir un matériau résistant à la cavitation (stéllitage des roues)
e) Remarques
Il faut vérifier que le NPSH requis soit inférieur au NPSH disponible sur toute la plage de
fonctionnement et pas seulement au point de concordance, car certaines pompes ont un NPSH requis, à
faible débit, nettement supérieur au NPSH requis au point de concordance.

3.1.11 COUP DE BELIER DANS LES CONDUITES

Considérons (Fig. 1-28) une conduite dans laquelle un liquide s’écoule à vitesse constante. Si
brusquement, l’on ferme la vanne papillon installée dans cette conduite (Fig. 1-29), la masse de liquide
ainsi stoppée vient buter brutalement sur l’opercule et il se produit une " onde de choc "qui remonte la
conduite jusqu’à rencontre un obstacle (bifurcation au clapet par exemple) qui va réfléchir totalement ou
partiellement.
 34

D’une façon générale, toute modification apportée au régime d’écoulement initial établi dans une conduite
(ex : manœ uvre d’une vanne, la mise en marche, l’arrêt ou le changement de vitesse d’une pompe ou d’une
turbine hydraulique...) entraîne des variations de pression et de vitesse dans un temps très court et d’un
point à l’autre de la conduite. La perturbation se propage, sous forme d’ondes, de la section où elle a été
produite, jusqu’à l’extrémité de la conduite, une bifurcation, un changement de section, ... où elle est
réfléchie totalement ou partiellement et revient vers sa section d’origine qui la réfléchit à son tour. La
conduite est ainsi parcourue par des ondes de pression et de vitesse, jusqu’à ce que les frottements les
aient amorties. Ce phénomène porte le nom de « coup de bélier ». L’élasticité du fluide et de la conduite
joue un rôle important dans sa production et son évolution. Ainsi le coup de bélier est-il un phénomène qui
concerne essentiellement les liquides plutôt que les gaz, vu le haut degré de compressibilité de ces
derniers qui amortit très rapidement l’onde de surpression. On parle toutefois de coups de bélier dans les
conduites de vapeur alors qu’il s’agit d’un phénomène différent : ce sont des paquets d’eau (provenant en
général d’un drainage insuffisant) qui se trouvent brutalement entraînés par la vapeur et qui donnent lieu
également à des coups violents dans les canalisations.
Dans le cas de l’eau ou d’autres liquides, la vitesse de propagation d’un coup de bélier varie d’un millier de
m/s, s’il s’agit d’une conduite métallique, à une quinzaine de m/s dans le cas d’un tube en caoutchouc.
Les surpressions ou les sous-pressions provoquées par un coup de bélier peuvent être dangereuses pour
la conduite. Lorsqu’elles sont inévitables, on peut les limiter à l’aide de dispositifs possédant une grande
déformabilité et qui, placés dans la conduite, les absorbent en ne les réfléchissant que partiellement.
Exemples de tels dispositifs : les cheminées d’équilibre, les cloches à air, les pistons pare-chocs etc...
On peut déterminer la surpression due à un coup de bélier au moyen de la relation :
δ
± ∆p = vp (v0 − v1 )
10 g
Dans laquelle : ∆p = augmentation de la pression due au coup de bélier en bar
δ = masse volumique du liquide de kg/dm³
vp = vitesse de propagation de l’onde de choc dans la canalisation en m/s (voir formule
d’Alliévi)
v0 = vitesse du fluide dans la conduite m/s
v1 = vitesse du fluide dans la conduite après l’intervalle équivalent au temps aller et
retour de l’onde de choc.
g = accélération de la pesanteur ( 9,81 m/s² )
Formule d’Alliévi :
9900
vp =
di
48.3 + k
e
Relation pratiquement indépendante de la nature du fluide
di = diamètre intérieur du fluide en m
e = épaisseur de la conduite en m
K = coefficient variable suivant la matière du tube
Acier k = 0,5
Fonte k = 1
Caoutchouc et matières plastiques k = 15
Exemple d’application :
Soit une canalisation en acier, di = 50mm; e = 2,5mm, longueur l = 300m, véhiculant de l’eau sous
pression de 20 barg avec une vitesse v0 = 2m/s. Quelle pression sera atteinte si la canalisation est
obturée par un robinet se fermant en 0,3s. Se produira-t-il un coup de bélier ?
Solution :
La vitesse vp de l’onde de pression dans la canalisation est d’environ :
 35

9900
Vp = = 1297 m / s
0,05
48,3 + 0,5
0,0025
e 2 x 300
t= = = 0,46 s
vp 1297
Ce temps est plus lent que celui nécessaire pour la fermeture du robinet et par conséquent v1 = 0

x 1296 (2 − 0 ) = 26,4 barg

1
d’où : ∆p =
10 x 9,81
Pression atteinte lors du coup de bélier = 20 + 26,4 = 46,4 barg
En général, un coup de bélier important se produit lorsque la pression totale de l’onde de choc atteint
150% de la valeur de la pression normal dans la canalisation. Il faut toujours limiter cette pression
entre 110 et 115%.
Dans notre cas, nous pouvons affirmer qu’il y aura un coup de bélier très important (230%)

3.2 EPAISSEUR DES TUYAUTERIES

L’épaisseur des tuyauteries est calculée d’après les conditions de calcul (pression ou dépression et
température) et du type de matériau utilisé (ex : inox, ac. Carbone, alu, cuivre, ...)

3.2.1 TUYAUTERIE SOUMISE A PRESSION INTERIEURE

L’épaisseur à adopter sera l’épaisseur normalisée immédiatement supérieure à l’épaisseur calculée
au moyen de la relation tirée de l’ANSI B31-1 ou 3 et de l'EN 13480 actuellement obligatoire pour les
nouvelles installations européennes. L'ancienne norme NBN reste valable dans le cas de vérification des
anciennes tuyauteries.
e = épaisseur minimale hors tolérance et surépaisseur de corrosion
et = épaisseur théorique comprenant la tolérance et la surépaisseur de corrosion
1. Calcul de l'épaisseur suivant ANSI B31-1 et 3
de
a) Si e < et p < 0.385 SE ( cas général en tuyauterie industrielle )
6
 p.de 
et =  + C  k
 2.S .E. + 2.Y . p 
Dans laquelle : et = épaisseur théorique en mm
p = pression intérieure effective N/mm² (pression de calcul)
La pression de calcul = p de service + 1 barg
Ou encore p de service + 10% (en général, avec présence ou non de soupape de sûreté, mais pouvant
atteindre 20 ou 25% avec présence de soupape de sûreté selon le type de fluide et conditions de
service voir paragraphe 3.7.8). Prendre la plus grande des 2 valeurs
de = diamètre extérieur du tube en mm
S = contrainte admissible dans les conditions de calcul (p et t°). Le tableau Fig. 1-28 tiré de l’ASME
VIII div 1 donne la valeur des contraintes admissibles en fonction de la nature du métal et de la
température de calcul.
Température de calcul = t° de service + 15°C si tserv > 0°C
t° de service - 10°C si tserv < 0°C
avec maximum à -29°C.
Re t R 20
(S) est la plus petite valeur entre et pour les aciers ferritiques
1.5 4
Re t R 20
et ; pour les aciers inoxydables.
1. 1 4
 36

Ret
Pour ces derniers utiliser néanmoins aux endroits critiques.
1,5
Ret = limite d’élasticité (N/mm²) à la t° de calcul
R20 = contrainte de rupture (N/mm²) à la t° de 20°C
Attention :- pour des températures supérieures à 400°C (selon les aciers), c’est la contrainte au
fluage qui prédomine voir code ANSI B31-1
- Le code ANSI B31-1 ed. 2007 et suivantes donne directement la valeur S.E en fonction de
la nature du tube (soudé ou non). L’ANSI B31-3 ed. 2008 et suivantes ne donne que la valeur de S en
fonction de la nature du tube.
Il y a toujours lieu de prendre connaissance des codes les plus récents.
C = surépaisseur de corrosion utiliser : C = 1,5mm dans les cas normaux; C=3mm pour les cas spéciaux
de grande corrosion et C = 0 à 1 pour les aciers inoxydables.
y = coefficient dépendant de la nature du métal et de la température de calcul
T° calcul (°C) ≤ 482 510 538 566 593 ≥ 621°C
Ac. férritiques 0,4 0,5 0,7 0,7 0,7 0,7
ac. austénitiques 0,4 0,4 0,4 0,4 0,5 0,7
Pour l'ANSI B31-3 la formule permettant de déterminer et est la suivante:
 p.de 
et =  + C  k . La différence vient du facteur W de réduction sur la
 2.S .E. W + 2.Y . p 
contrainte en fonction de la température de calcul. La table 302.3.5 de l'ASME donne quelques valeurs
en fonction du type d'acier. Exemples :
t < 427°C < 454 < 510 < 566 < 621 < 649 < 760 < 816
Aciers Cr-Mo W = 1 0,91 0,86 0,77 0,68 0,64 - -
Ac. Austénitique 1 1 1 0,91 0,82 0,77 0,59 0,5
Pour les autres types d'acier voir l'ASME
N.B : Faire attention, pour l'application des formules entre l'ANSI et l' EN car pour l' ANSI => E =
coefficient de soudage alors que l'EN => E représente le module d'élasticité longitudinale.
b) Remarque :
de
Lorsque e > ou p> 0.385 SE, il y a lieu de prêter une attention très particulière aux aspects de
6
fatigue, contraintes thermiques, mécanique de rupture (entailles)
di
y= pour t ≤ 480°C.
di + de
k = coefficient d’ovalisation et de tolérance de fabrication on adoptera k = 1.125 (12.5%) pour les
tubes sans soudure et k = 1 pour les tubes soudés longitudinalement.
E = coefficient de soudage
tubes étirés sans soudure ............................. E=1
tubes soudés bout à bout sans reprise à l’envers E = 0,8
Idem mais radio 100% ....................................... E=1
tubes soudés par résistance .............................. E = 0,85
tubes soudés spiralés ........................................ E = 0,75
c) Exemple numérique :
Calculer l’épaisseur d’une tuyauterie véhiculant de la vapeur surchauffée à la pression de service de 28
barg et à la température de 400°C (matière A106gB) tube étiré sans soudure dn 250 (de = 273mm).
Le tableau Fig. 1-30 donne S ≈ 89,6 N/mm²
pression de calcul = 28 + 2,8 = 30,8 barg -> 3,08 N/mm².
de 273
e< soit = 45,5mm p< 0,85 x 89,6 x 1 < 34,5 N/mm²
6 6
Nous sommes dans les conditions
 37

 3,08 x 273 
soit et =  + 1,5  1,125 = 6,9 mm
 2 x 89,6 x 1 + 2 x 0,4 x 3,08 

D’après la Fig. 1-9 nous choisirons un tube schedule 40 (eps 9,21 mm > 6,9).
d) Le schedule ou schedule number définit approximativement une épaisseur pour un diamètre nominal
donné et pour un type d’utilisation déterminé (p et t°)
p
Sch = 1000 x ( p = N/mm² eff et S = N/mm² )
S
3,08
Dans cet exemple Sch = 1000 x = 34,4 soit Sch 40 normalisé
89,6
Indication au plan dn 250 Sch 40, matière : A106gB.
Notons encore que le schedule remplace pour les matériaux ASTM les anciennes désignations de l’API.
ex : Standard (ST) Sch 30 ou 40
Extra strong (XS) Sch 60 ou 80
Double extra strong (XXS) Sch 160 ou 80
Remarques :
1. En cas de divergence entre les codes API et ASA, c’est ce dernier qui doit être pris en considération
2. La longueur nominale d’utilisation des tubes est de 6m, mais on peut obtenir des longueurs de 11 et 12m,
voir 20m pour les hélicotubes
3. Les extrémités sont d’équerre pour les dn < 50 et chanfreinées pour les dn ≥ 50
4. Le code ASME III div 1 impose pour les coudes de faible rayon (R = D) d’augmenter l’épaisseur d’au
moins 20% par rapport à l’épaisseur calculée au moyen de la formule des tubes droits.
5. Pour les tubes cintrés soumis à pression intérieure : rayon cintrage = 3 de, et emc = 1.25 x em
rayon cintrage = 5 de, et emc = 1.08 x em
de = ∅ extérieur du tube droit,
emc = eps minimale du tube cintré
em = eps minimale du tube droit
(tolérance sur l’ovalisation = 8% max pour tubes soumis à pression intérieure
3% max pour tubes soumis à pression extérieure
e) Contraintes dans le domaine du fluage ( ANSI B31-1 )
Dans les tableaux UCS-23 et UHA-23, l'ASME prend en compte la contrainte dans le domaine du
fluage pour les aciers et aciers alliés mais n'indique aucune barrière de température entre élasticité
et fluage.
Elle précise toutefois, dans le cas d'utilisation de matériaux "non ASTM" de prendre la plus petite
des valeurs ci-après pour "S".
R0,1-10³ , RbV-105 , Rb-105 (N/mm²)
1 1,25 1,5
R0,1-10³ : Contrainte moyenne pour un allongement par fluage de 0,1% en 1000 h à t° de
calcul.
V 5
Rb -10 : Contrainte de rupture minimale par fluage en 100.000 h à t° de calcul
Rb-105 : Contrainte de rupture moyenne par fluage en 100.000 h à t° de calcul
Remarque : La contrainte de rupture par fluage (ou limite de rupture) à t° élevée pour matériaux non
ASTM (ex 15Mo3; 13CrMo44; 10CrMo910) est précisée dans la norme DIN.17115 et NBN A25-102.
2. Suivant l' EN 13480-3 (directive Européenne DESP 97/23CE )
La résilience (KCV) doit être vérifiée : A mini: 14% - KVC mini : 27 joules
Contraintes admissibles ( f )
Acier moulé non allié mini des valeurs :
Ret(0,2%) Rm(20°C)
1,9 3
Aciers autres que les aciers austénitiques
 38

Ret (0,2%) Rm(20°C)

1,5 2,4
Aciers austénitiques ( le minimum des valeurs suivantes )
A < 30% 35% A 30% A > 35%
Ret ou Rm(20°C) Re(1%) ou Rm(20°C) Re(1%) ou mini de Rmt ou Re(1%)
1,5 2,4 1,5 2,4 1,5 3 1,2
si Rmt est disponible
Coefficients de joints ( z )
1 contrôles destructifs et non destructifs
0,85 contrôles non destructifs par sondage
0,7 contrôles visuels
Notons que pour le calcul de l’épaisseur minimale de la paroi des tuyaux droits, la norme EN 13480-3
demande de vérifier le rapport de/di ≤ 1,7
 p . de 
et =  + C  1,125
2. f .z + p 
Remarque : Les anciennes normes NBN 731 & 732 utilisaient la même formule mais le coefficient de joint
pouvait varier de 0,5 ; 0,7 ; 0,8 ; 0,9 ou 1 selon le type de joint (voir ces normes pour le choix).
3. Contraintes dans le domaine du fluage
a) Suivant normes ASME VIII div.1
Dans les tableaux UCS-23 et UHA-23, l'ASME prend en compte la contrainte dans le
domaine du fluage pour les aciers et aciers alliés mais n'indique aucune barrière de température
entre élasticité et fluage.
Elle précise toutefois, dans le cas d'utilisation de matériaux "non ASTM" de prendre la plus petite
des valeurs ci-après pour "S".
R0,1-10³ , RbV-105 , Rb-105 (N/mm²)
1 1,25 1,5
R0,1-10³ : Contrainte moyenne pour un allongement par fluage de 0,1% en 1000 h à t° de calcul.
RbV-105: Contrainte de rupture minimale par fluage en 100.000 h à t° de calcul
5
Rb-10 : Contrainte de rupture moyenne par fluage en 100.000 h à t° de calcul
Remarque : La contrainte de rupture par fluage (ou limite de rupture) à t° élevée pour matériaux non
ASTM (ex 15Mo3; 13CrMo44; 10CrMo910) est précisée dans la norme DIN.17115 et NBN A25-102.
b) Suivant la norme européenne (EN 13480-3) (pour aciers ou aciers alliés au Ni et/ou Cr)
- Cas des tuyauteries laminées (sans soudure)
S RTt
fcr =
S fCR
fCR : contrainte de calcul avec fluage des matériaux (N/mm²)
SRT,t : valeur moyenne de la contrainte de rupture par fluage suivant normes (NBN ou DIN par exemple)
SfCR : coefficient de sécurité, fonction de la durée de vie en heures spécifié ci-dessous.
200.000h SfCR = 1,25
150.000h SfCR = 1,35
100.000h SfCR = 1,5
Si la valeur pour 200.000h de SfCR n'est pas spécifiée dans la demande, il faut utiliser la contrainte
de calcul ou fluage pour 150.000h ou 100.000h.
Remarque : en situation d'essai à température de calcul (ou de service), la contrainte ne pourra
excéder 0,95 ReH; 0,95 RP0,1 ou 95% RP0,2.
ReH : limite supérieure d'écoulement à la t° spécifiée (N/mm²)
RP0,1 : limite élastique à 1% à la t° de calcul spécifiée (N/mm²)
RP0,2 :limite élastique à 0,2% à la t° de calcul spécifiée (N/mm²)
 39

- Cas des tuyauteries soudées longitudinalement

La norme précise que la contrainte à prendre en considération doit être réduite de 20%.

c) Remarque générale
La NBN A25-102 précise qu'il est recommandé aux constructeurs et utilisateurs, avec avis des
fabricants de tubes, d'examiner les valeurs minimales des caractéristiques mécaniques qui pourraient être
influencées par le formage, le soudage et le recuit de relaxation éventuel et de définir les contrôles à
réaliser sur les tuyauteries.

3.2.2 TUYAUTERIE SOUMISE A PRESSION EXTERIEURE

Lorsqu’un tube parfaitement cylindrique est soumis à une pression extérieure (ou au vide
intérieur), il est le siège de contraintes identiques mais de signes contraires à celle obtenue pour une
mise en pression intérieure. Pour un rapport (e/de) faible (tube mince) le cylindre pourra s’écraser sous
l’effet de pe (pression extérieure) ou du vide intérieur c’est en fait un phénomène semblable à celui de
flambage d’une poutre chargée à son extrémité suivant son axe. C’est un phénomène brutal.
Pratiquement, on estime qu’une tuyauterie soumise au vide intérieur (ou à une pression extérieure de
+/- 1 barg) résistera si le rapport e/de = 0,011, c’est-à-dire que l’épaisseur du tube serait de l’ordre du
1/100 du diamètre extérieur ( e étant l'épaisseur hors tolérance et surépaisseur de corrosion )
pc (1 − u ² )³
Des études ont montré que e /de =
2 E. y
pc = pression critique (N/mm²)
Ey = module de Young (ou d’élasticité) (N/mm²)
µ = coefficient de Poisson (µ = 0,3 pour l’acier)
Ainsi, pour un tube en acier, la ruine est donnée par la relation
 40

3
 e 
pc = 2,2 E. y   et on assistera à la formation de lobes comme illustré à la fig 1-31
 de 

3.2.2.1 Détermination de l’épaisseur d’un tube droit soumis à pression extérieure (ou au vide intérieur) st
code ASME VIII div 1 paragraphes UG-28 à UG-30.
Paramètres de calculs
de = diamètre extérieur de tube (mm)
e = épaisseur minimum du tube (surépaisseurs et tolérances déduites)
L = pour de et L constants, c’est la plus grande distance entre 2 points de renforcement reconnus
par l’ASME.
• jonction d’un cylindre et d’un cône (réduction)
• un anneau renfort (extrémités d’une tuyauterie : double enveloppe (JACKETED PIPE) pour le
réchauffage des fluides par exemple
• Un CAPS (fond bombé) à 1/3 de la hauteur à partir de la fonction avec le tube.
1. Calcul de l’épaisseur du tube (ASME VIII parag UG-28) Tubes pour lesquels de/e > 10 (mince paroi)
• Prendre une valeur de e et calculer les rapports de/e et L/de
• Prendre la fig 1-33 (5-UG0-28.0 code ASME VIII) et placer en ordonnée la valeur de L/de. Pour
des valeurs L/de inférieure à 0,05 se placer en ordonnée à la valeur 0,05. Partant de l’ordonnée tracer
une horizontale jusqu’au point d’intersection avec la courbe à la valeur de de/e précédemment calculée
(interpolation autorisée). Par ce point d’intersection, tracer une verticale donnant ainsi la valeur de A.
• Avec cette valeur de A, entrer le graphique fonction du matériau choisi (fig 1-34 = acier carbone ou
faiblement allié; fig 1-35 = aciers austéristiques Aisi 316, 321, 347, fig 1-36 = acier Aisi 304L) pour les
autres types de matériaux, consulter l’annexe 5 de code ASME VIII div 1. Tracer en A une verticale
jusqu’au point de rencontre avec la courbe de température (interpolation permise entre 2 courbes).
Par ce point, tracer une horizontale donnant la valeur de B en psi (rappel 1000 psi = 1ksi = 6.9 N/mm²).
• Si A tombe à gauche de la ligne de température, la pression extérieure autorisée est déterminée
par la relation :
2. A.Ey
pe = = N / mm²
3 de / e
Ey = module de Young du matériau (N/mm²) à la température de calcul (Fig 1-37)
• Dans tous les autres cas, on calcule la pression extérieure sur base de la valeur de B convertie en
N/mm² (MPa), selon la relation
4.B
pe = = N / mm²
3 de / e
Si pe ≥ à la pression extérieure de calcul, l’épaisseur du tube est suffisante. Dans le cas contraire,
augmenter l’épaisseur et recommencer les calculs.
2. Tubes pour lesquels de/e < 10
• Déterminer la valeur du facteur B, de la même manière que précédemment. Lorsque de/e < 4,
1.1
calculer A à l’aide de la formule :A =
(de / e)2
 41

• A l’aide du facteur B déterminé précédemment et converti en N/mm², calculer une valeur pe1
(N/mm²) à l’aide de la formule
42
 43

 2,167 
Pe1 =  − 0,0833  B
 de / e 
Calculer également une valeur pe2 telle que :
2S  1 
Pe2 = 1 − 
de / e  de / e 
S étant la plus petite des 2 valeurs suivantes
- 2 x tension admissible à la température de calcul de la matière (fig 1-30)
- 0.9 x Ret (limite élastique à la température de calcul)
Re t
S= → Re t = s x1.5
1.5
La valeur de S est donnée à la Fig. 1-30
ex : acier A106g.B t° : 316°C S = 103,4 N/mm²
Soit Ret = 103,4 x 1,5 = 155,1 N/mm².
La pression extérieure maximale (pe) sera la plus petite des valeurs de pe1 et pe2 calculée ci-avant.
Si cette valeur pe ≥ p extérieure de calcul, l’épaisseur du tube choisi est suffisante. Dans le cas
contraire, augmenter l’épaisseur et recommencer le calcul.
3. Calcul des anneaux raidisseurs
a) Paramètres de calcul (ASME VIII paragraphe UG 29)
AS = Section de l’anneau raidisseur (mm²)
LS = La moitié de la distance parallèle à l’axe du tube, de la ligne de symétrie de l’anneau raidisseur,
jusqu’au point de renforcement suivant l’un des côtés plus la moitié d’une distance similaire à l’autre
côté (mm)
L = Voir ci-dessus (mm)
pe = pression extérieure de calcul (N/mm²)
 44

de, e = (voir ci-dessus) mm

I = moment d’inertie de l’anneau raidisseur autour de son axe entre // à l’axe du corps (mm4)
I’= moment d’inertie autour de son axe neutre parallèle à l’axe du tube, de la combinaison de la section,
de l’anneau raidisseur et une partie du corps, d’une longueur totale =1.1 de x e , située pour chaque
moitié de part et d’autre du centre de gravité de la section de l’anneau raidisseur (mm4)
b) Dimensionnement de l’anneau raidisseur
Choisir un profilé. Calculer As et B
3  pe − de 
B=   = N / mm²
4  e + As / Ls 
Convertir B en psi (1N/mm² = 144,927 psi)
- Sur le graphique correspondant au matériau choisi (fig 1-34 à 1-36) entrer la valeur de B jusqu’à
l’intersection avec la courbe de la température de calcul (interpolation permise). Par ce point, tracer
une verticale qui donnera la valeur de A en abscisse. Lorsque le corps de l’anneau raidisseur est
constitué de matières différentes, utiliser le graphique du matériau donnant pour A, la valeur la plus
élevée. Si, sur le graphique B tombe sous l’extrémité gauche de la ligne de température, on peut
calculer A à l’aide de la formule :
2B
A= ( Ey = module de Young à la t° de calcul N/mm²)
Ey
Dans le cas des tubes, on considère uniquement l’anneau
raidisseur soit :
  As  
Is =  de ² . Ls  e +  A  x 1 / 14
  Ls  
Pour rappel, I pour une section rectangulaire est donnée par
la relation :
b . h³
I= ( Fig. 1-38 )
12
Si I < Is, il faut choisir un anneau raidisseur plus important
et recommencer le calcul.

4 . Exemples de calcul
a) Soit un tube ∅ 60,3 x 2 cm en inox Aisi 304L soumis au vide (soit pe ≈ 1barg) sous une t° de 20°C.
Sa longueur entre 2 points de renforcement est de 30m. Peut-il résister au vide d’après l’ASME VIII ?
épaisseur de calcul = 2/1,125 = 1,77 mm ( hors tolérance et surépaisseur de corrosion ).
Rapport de/e = 60,3 / 1,77 = 34,1 > 10 (tube mince)
30000
L/de ≈ 500
60,3
D’après l’ASME VIII UG 28, pour des valeurs de L/de > 50 se placer en ordonnée sur 50 (Fig. 1-33) via la
courbe de/e = 34,1 nous obtenons A = 0,0012
Prenons le graphique Fig 1-36 : t = 20°C inférieur à 40°C avec A = 0,0012, nous obtenons B = 63 N/mm².
(A) tombe à droite de la courbe de température soit :
4B 4 x 62,1
pe = = = 2,42 N/mm² => 24,2 barg > 1 barg la tuyauterie résistera au vide ce qui
3 de / e 3 x 60,3 / 2
60,3
confirme la pratique = e = = 0,603 mm < 1,77
100
Remarque : Attention au supportage de la conduite qui devra être conforme au tableau Fig 3-34 soit 4,3 m
max entre supports afin que la flèche reste inférieure à L/1000, ce qui limite la contrainte de flexion
( compression dans les fibres supérieures ).
b) Soit un tube à double enveloppe ( Fig 1-39 ) . La tuyauterie intérieure ( dn 150 sch 10s ) en ac. Inox
 45

AISI 304 ( La surépaisseur de corrosion est nulle et

la tolérance de fabrication est de 12,5% ) véhicule un
gaz et sera chauffée dans la double enveloppe par de
la vapeur sous p = 5 barg et t = 150°C. Sachant que
cette tuyauterie dn 150 peut être mise à l'air ( p = 0
barg ) et que la longueur théorique entre ses brides
d'extrémité (admises comme renforcement) est de
12 m. On demande de vérifier si cette tuyauterie
peut résister à la pression extérieure de 5 barg.
Dans la négative, vérifier le renforcement nécessaire au moyen d'anneaux renforts compatibles avec
les deux tuyauteries.
Solution
Les brides d’extrémité sont admises comme renforcement
La portée proposée est trop importante pour notre tube dn 150 sch 10s. Le tableau Fig 3-34 de la
Partie 3 nous indique que pour une flèche L/1000 la portée ne peut dépasser 8,69 m. Nous diviserons
donc la distance entre brides par 2 et nous placerons un anneau renfort, soit Ls = 6 m
épaisseur nette tube dn 150 = 3,4 x 0,125 ≈ 0,4mm, soit une épaisseur nette de 3,4 - 0,4 = 3mm.
168,3
de/e = = 56,1 > 10 (tube mince)
3
6000
L/de = = 35,65 => L/de = 36
168,3
Ey = 186,5 kPa à 150°C soit 186500 N/mm²
Le graphique Fig 1-33 donne A = 0,0001.
Sur le graphique Fig 1-40 pour l'ac. Inox AISI 304, portons la valeur de A jusque la courbe de
température t = 150°C et nous obtenons le facteur B 52,5 N/mm². Nous devons utiliser l'équation
4.B 4 x 52,5
pe = = = 1,24 N/mm² => 12,4 barg > 5, la distance L est admise puisque pe > p
3 de / e 3 x 56.1

Nous adopterons, en première approximation, un anneau renfort de section 10 x 20 afin qu’ils puissent
glisser dans le tube supérieur et que la section de passage entre gaine dn 250 et l'extérieur de
l'anneau laisse passe la vapeur et les condensats. Notons qu'il faut souder ( par exemple ) deux bouts
 46

de tubes dn 15 ou dn 20 en inox, placés à 30° de part et d'autre de l'axe vertical soudés sur l'anneau,
pour faire reposer le tube intérieur et laisser passer les condensats.
Note : Si ce montage n'est pas réalisable, il faut prévoir un tube by-pass avec soupape et purgeur.
As = 10 x 20 = 200mm², pe = 0.5 N/mm²
 
 
B =3/ 4
 0.5 x 168.3 
= 20,8 N/mm² .
 200  
 3 + 
  6000  
Reprenons le graphique Fig 1-40 portons B = 20,8 N/mm² jusqu’à la courbe de température t = 150°C
et Ey = 186,5 . 10³ N/mm² nous obtenons A 0.00025.
  200  
Is = 168.3² x 6000  3 +  0.00025  1 / 14 = 9205,6 mm 4
  6000  
bh ³ 10 x 20³
Moment d'inertie du renfort I = = = 6666.7 mm4 < 9205,6 , l'anneau renfort n'est pas
12 12
suffisant, adoptons h = 30 mm soit As = 10 x 30 = 300 mm² nous obtenons B = 20,7 N/mm², valeur
proche de la précédente soit A 0,00025 soit :
  300  
Is = 168.3² x 6000  3 +  0.00025  1 / 14 = 9256,17 mm4
  6000  
bh ³ 10 x 30³
I = = = 22500 mm4 , nous aurions pu adopter h = 25 ou b = 15
12 12
I > Is l'anneau renfort est suffisant.
3.2.2.2 Détermination de l'épaisseur d'un tube droit soumis à pression extérieure suivant le code EN
13480-3 édition 2002 art. 9
1. Paramètres de calculs ( hors du domaine de fluage )
Voir le § 3.2.2.1, toutefois :
La pression extérieure à prendre en compte est la pression max, si la pression intérieure ne peut
descendre sous la pression atmosphérique. Si la pression intérieure peut descendre sous patm :
La pression extérieure sera 1 barg si la tuyauterie n'est soumise qu'à la pression atmosphérique ou sera
égale à la pression entre les deux enveloppes + 1 barg .
Les règles de l'article 9 ne sont valables que si la non-circularité est 0,5% du rayon de la conduite.
N.B : Les calculs de vérification ne sont pas nécessaires pour les tuyauteries en ac-c ou acier faiblement
allié pour t 150 °C et en acier austénitique pout t 50 °C et soumises à une pression extérieure 1
barg si e/de 0,01 et une non-circularité 1% et plat local < e.
Limites de contraintes dans le domaine élastique
Acier au carbone ou faiblement allié : S = Ret(0,2%) pour les tubes et les renforts
Aciers austénitiques : S = Ret(0,2%) / 1,25 pour les tubes et renforts.
Les longueurs L et Lc seront déterminées à partir des Fig 1-42 a, b , c
2. Effondrement entre les raidisseurs
La EN 13480 impose d'estimer une valeur pour ( e ) hors surépaisseur de corrosion et tolérance de
S .e d −e
fabrication et ensuite de calculer py = = N/mm² avec rm = = mm
rm 2
Ey . e . ε
Déterminer pm = = N/mm² ; pm étant ici la pression théorique conduisant à l'instabilité d'une
rm
enveloppe cylindrique.
La norme donne une formule itérative très longue pour calculer le facteur , mais bien qu'elle ne le
précise pas, on pourrait utiliser l'abaque ( Fig 1-41 ) de la EN 13445-3 ( chaudronnerie ), comme on le
fait pour l'ASME => ( A ).
 47

Ensuite, calculer le rapport pm /py et à partir des courbes Fig 1- 44 déterminer le rapport pr/py
Pr doit alors satisfaire à la relation pr k . p avec k = 1,5 sauf pour les aciers moulés ou k = 1,875.
Si pr < k . p il faut augmenter la valeur de e ou diminuer l'espace entre les raidisseurs L ou Ls .
 48

b) Effondrement global des tuyaux comportant des

raidisseurs
3
Calculer pn = 3
Ey . Ir ou Ir est le moment d'inertie
r . Ls
m
du renfort + moment d'inertie de l'enveloppe participante
de longueur Lp = 1,56 ri − e = mm.
pn k . ks . p ( ks = 1,33 pour les raidisseurs formés à
froid ), dans le cas contraire, il faut un renforcement plus
important ou supplémentaire ou encore augmenter la valeur
de ( e ) .
 49

Ss . e . r f
Calculer pys = = N/mm² ( contrainte circonférentielle moyenne ) et = coef. de Poisson
rm ²(1 − υ / 2)
3 . Ey . Icg
Calculer pn ( pression d'instabilité élastique d'un cylindre avec raidisseur ) pn = = N/mm²
rm ³ . Ls
Icg =moment d'inertie de la section droite comprenant raidisseur + section participante de longueur
Lp =mm4 ( voir Fig 1-43 ). Puis calculer s ( contrainte max dans un raidisseur )
k ks Ss p Ey δ (2² − 1)0,005 k ks p
s = + = N/mm²
p ys rm ( pn − k ks p )
[ ]
Dans laquelle δ = max λ ( rm − r f ) − Xc + e / 2 ; Xc et dans laquelle Xc est tirée de la formule 9.3.3-6
de la EN 13480-3 mais qui n'est pas cohérente au niveau unitaire ( mm³ + mm ? ). En nous reportant à la
formule similaire de la EN 13445-3, relative aux cylindres soumis à pression extérieure nous pensons que

La formule ci-après est plus réaliste ( sous réserve ). Xc =

e² . Lp As
2 At
+
At
[
e / 2 + λ (rm − r f ) ]
Avec At = As + ( e . Lp ) et = 1 pour les raidisseurs intérieurs ou -1 pour les raidisseurs extérieurs.
Il suffit de vérifier que 0 s Ss . Si cette condition n'est pas satisfaite, il faut procéder à un
renforcement supplémentaire ou plus important, ou augmenter l'épaisseur du tube intérieur.
Dans tous les autres cas de renforcement, le lecteur se reportera à la norme EN 13480 dernière édition.
Remarque : - Les réductions peuvent, sous certaines conditions, être considérées comme étant un
raidisseur effectif ( voir art. 4 de l' EN )
- Les fonds bombés ( caps ) seront vérifiés en tenant compte de la procédure suivante,
pour autant que l'imperfection du rayon soit 1% et que le rayon de courbure basé sur une longueur
d'arc = 2,4 e . r max soit à la valeur nominale + 30%. Dans l'affirmative, il y a lieu de procéder à la
vérification suivante :
2Se 1,21 Ey e²
- Choisir une valeur pour ( e ) et calculer py = = N/mm² , puis calculer pm = = N/mm²
rm ² rm ²
- A partir des courbes Fig 1-44 déterminer pr/py à partir de pm / py et déterminer pr qui doit satisfaire à
pr k . p ( voir tubes droits ). Si pr < k . p il ya lieu d'augmenter la valeur de e.
3. Exemples numériques
Nous allons reprendre les applications numériques traitées avec l'ASME et nous réaliserons les calculs
sur base de l'EN 13480-3
a) Données : tube 60,3 x 2 mm en Aisi 304 L ( 1.4301 ) soumis au vide extérieur p 1 barg sous t =
20°C . La longueur entre 2 renforcements admis ( brides ) L = 30m. Epaisseur de calcul e = 1,77 mm.
Solution
60,3 30000
Rapports : de/e = = 34,1 et L/de = 500
1,77 60,3
De même que pour l'ASME, pour les valeurs de L/de > 50 se placer en ordonnée sur 50 ( Fig 1-41 )
et nous obtenons, ici aussi, 0,001.
S. e de − e 60,3 − 1,77 Re t (0, 2) 172,4
py = avec rm = = = 29,26 mm ; S = = = 137,92 N/mm²
rm 2 2 1,25 1,25
137,92 x 1,77 Ey. e .ε 195000 x 1,77 x 0,001
py = = 8,34 N/mm² et pm = = = 11,8 N/mm²
29,26 rm 29,26
11,8
pm / py = = 1,415 . d'après la Fig 1-44 courbe 1 nous obtenons pr / py 0,5 =>
8,34
pr = 8,34 x 0,5 = 4,17 N/mm² et pr k . p = 1,5 x 0,1 = 0,15 N/mm² . Donc 4,17 > à 0,15 l'épaisseur du
tube est suffisante.
 50

b) Données : tube intérieur = 168,3 x 3,4 mm en Aisi 304 soumis à la pression extérieur de 5 barg et pi =
0 barg ( = patm ). La longueur entre anneau renfort Ls = 6 m ( voir calcul suivant l'ASME ), épaisseur de
calcul = 3 mm.
Solution
168,3 6000
Rapports : de/e = = 56,1 > 50 soit de/e = 50 et Ls/de = 36
3 168,3
140
Le graphique Fig 1-41 donne 0,001 . Ss = = 112 N/mm² ( Les valeurs de Ret peuvent être
1,25
trouvées dans l'ouvrage ou le CD " La clé des aciers " par exemple.
168,3 − 3 112 x 3
rm = = 82,65 mm . py = = 4,065 N/mm²
2 82,65
18650 x 3 0,001 6,77
pm = = 6,77 N/mm² => pm /py = = 1,66
82,65 4,065
La Fig 1-44 courbe 1 nous donne pr / py 0,7 => soit pr = 4,065 x 0,7 = 2,85 N/mm²
pr k . p = 1,5 x 0,5 = 0,75 N/mm² => 2,85 > 0,75 N/mm² le tube résistera sur toute sa longueur.
Reprenons les dimensions de l'anneau renfort adopté lors du calcul selon l'ASME, soit b = 10 mm et h = 30
mm. Nous devons calculer le moment d'inertie ICG comprenant la section e l'anneau et section du tube de
longueur Lp = 1,56 82,65 x 3 = 24,34 mm
Calculons la position du CG de l'ensemble S1 et S2 par rapport à 0X
S1 = 3 x 24,34 d1 = 1,5 Mt = 1 09,53 mm³
S2 = 10 x 30 d2 = 18 = 5400 "
--------- ----------
5509,5
= 373,02 mm² = 5509,5 mm³ y= = 14,77 mm
373,02
b h³
soit ICG = 39000 mm4
12
3² / 2 x 24,34 + 300 [3 / 2 + (−1)(82,65 − 95,92)]
Pour le calcul de Xc voir notes ci-avant. Xc = = 12,17
373,02
= max [− 1(82,65 − 95,92) − 12,17 + 3 / 2 ; 12,17] soit = 12,17
112 x 3 x 114,3 3 x 18650 x 39000
pys = = 6,6 N/mm² et pn = = 6,44 N/mm²
82,65²(1 − 0,3 / 2) 82,65² x 6000
1,5 x 1,33 x 112 x 0,5 186500 x 12,17 x 3 0,005 x 1,5 x 1,33 x 0,5
s = + = 92,5 N/mm²
6,6 82,65(6,44 − 1,5 x 1,33 x 0,5)
s < Ss , le renforcement est accepté.

3.3 JONCTION DES TUBES

3.3.1. INTERSECTION DES TUBES ET RENFORCEMENT

1. Généralités
Par intersection ou « piquage » ,il faut entendre la partie de tuyauterie constituée par le
raccordement de 2 ou plusieurs « branches » ou dérivation, permettant de réunir ou de répartir le ou les
fluides véhiculés sur ou à partir d’un collecteur (RUN en anglais). La branche aura un diamètre au plus égal
à celui du collecteur. La règle utilisée par les codes ANSI B31-1 et 3 ou EN 13480 est celle de la
compensation des aires (le métal enlevé au niveau de l’ouverture doit se retrouver de part et d’autre de
cette ouverture).
 51

Les règles que nous aborderons ne sont valables que si l’axe de la branche est compris entre 45 et 90° par
rapport au collecteur. Pour des angles inférieurs il y a lieu de réaliser un calcul par éléments finis
( logiciels ALGOR, ANSYS, RDM6, … ), ainsi qu’une épreuve hydraulique par exemple.
2. Intersections ne nécessitant aucun renforcement
• Les fittings, tés, croix... réalisés en conformité avec des normes de construction ASA - DIN - EN
etc , dans les limites pression- température autorisées (voir ci-après).
• Les couplings directement soudés au collecteur (branche ≤ dn 50 et ≤ ¼ dn collecteur). En aucun
cas l’épaisseur du coupling ne sera inférieure à celle de la classe 3000 lbs.
• Les fittings auto-renforcés soudés directement sur le collecteur et présentant un renforcement
suffisant (weldolet, sockolet, latrolet, ...)
3. Renforcement des intersections soumises à pression interne (à l’exception des tuyauteries vapeur ≥ 11
barg).
a. Aire de renforcement requise (ANSI B31-3) Fig 1-46

L’aire de renforcement requise est donnée par l’ANSI B31-3

A = emh x d1 ( 2 - sin ∝ ) x E ( voir fig 1-46 et 1-47 )
 52

emh = épaisseur minimale requise corrosion tolérance déduite. E = coefficient de soudure (voir § 2.8.1).
b. Zone et aires de renforcement
La zone de renforcement est celle ou un excédent de matière peut être pris en compte. C’est un
parallélogramme dont la largeur répartit symétriquement de part et d’autre de l’axe du piquage et vaut
(2 x d2), tandis que le côté supérieur se situe à une distance (L) de la peau extérieure du collecteur.
d1 = [de − 2(et − c )] / sin β
d2 = le plus grand de d1 et (eb + eh + d1/2)
eb et eh : épaisseurs réelles corrodées respectivement de la branche et du collecteur
d2 est limité dans tous les cas à deh (∅ ext collecteur)
L4 = le plus petit de (2.5eh) et de (2.5eb + er)
er = épaisseur de l’anneau renfort (selle) er ≤ eh.
A1 = aire de matière excédentaire dans le collecteur = (2d2-d1) x (eh - emh)
2 L4 (eb − emb)
A2 = aire de matière excédentaire dans la branche =
sin α
A3 = section des soudures ( généralement pas prise en compte )
emb = épaisseur minimale requise pour la branche calculée avec E = 1 (à moins que la branche ne comporte
une soudure longitudinale voir 2.8.1. et veiller à ce que les soudures longitudinales collecteur et branche ne
s’interceptent pas.)
A4 = aire de l’anneau renfort (selle) sur un piquage à angle droit. A4 = (∅ ext. selle - ∅ ext branche) x er.
c. Remarques importantes :
• En cas de matériaux différents entre le collecteur et la branche (contraintes différentes), il y a
lieu de multiplier les aires de renforcement concernées par le rapport des contraintes admissibles
(rapport inférieur à 1)
• La procédure de calcul ci-avant ne s’applique qu’aux ouvertures isolées ou considérées comme selles
(zone de renforcement n’empiété pas sur celle du piquage voisin). Pour les autres cas voir l’ASME VIII
div 1 .
• Les anneaux de renforcement ou selles doivent être pourvus d’un trou d’évent (voir fig 1-48) pour
permettre l’évacuation des gaz pendant le soudage et les traitements thermiques éventuels. Ces anneaux
ou selles peuvent être réalisés en plusieurs pièces à condition que les soudures d’assemblage soient en
pleine épaisseur et que chacune des pièces soit pourvue d’un trou d’évent.
 53

d) Application numérique
Un collecteur dn 300 sch 20 ( 323,9 x 6,35 ) sans soudure en A106gB est soumis à une pression
effective de 20 bars. La surépaisseur de corrosion imposée est de 1 mm et la tolérance de fabrication est
de 12,5 %. La tuyauterie de dérivation dn 150 iso ( 168,3 x 4,5 ) sans soudure et de même qualité que le
collecteur fait un angle de 90° avec celui-ci. Vérifier si un anneau renfort de même qualité est nécessaire
et dans l'affirmative déterminer sa section.
Solution
p . de 2 x 323,9
emh = = = 3,1 mm
2 . S . E + 2 . y . p 2 x 103,4 x 1 + 2 x 0,4 x 2
2 x 168,3
emb = = 1,62 mm
2 x 103,4 x 1 + 2 x 0,4 x 2
eb = 4,5 – 1 – 0,56 = 2,94 mm et eh = 6,35 – 1 – 0,8 = 4,55 mm
d1 = 168,3 – 2 x 4,5 = 159,3 mm
159,3
2,94 + 4,55 + = 87,14 mm soit d2 = 159,3 mm
2
A = 3,1 x 159,3 x ( 2 – 1 ) x 1 = 493,83 mm²
L4 = 2,5 x 4,55 = 11,375 mm ou ( 2,5 x 2,94 + 0 ) avec er = 0 soit L4 = 7,34 mm
A1 = ( 2 x 159,3 – 159,3 ) x ( 4,55 – 3,1 ) = 230,98 mm²
2 x 7,35(2,94 − 1,62)
A2 = = 19,4 mm² soit AT = 230,98 + 19,4 = 250,4 mm² < 493,83 mm²
sin 90°
Un renfort est donc nécessaire, nous adopterons un anneau renfort er < eh = 5 mm
168,3
Lp = 55 mm ( + 55 = 139,15 mm < d2 . Soit section A4 = 5 x 55 = 275 mm²
2
2 x 11,375(2,94 − 1,62)
L4 = ( 2,5 x 2,94 + 5 ) = 12,35 > 11,375 => A2 = = 32,6 mm²
1
AT = 230,98 + 32,6 + 275 = 5338,58 mm² > 493,83 mm²
4. Renforcement des intersection sous pression extérieure
 54

L’aire de renforcement requise est la moitié de l’aire requise au cas de l’intersection sous pression
interne.
5. Aire de renforcement requise suivant EN 13480
Ouvertures non renforcées
Si di ≤ 0,14 Deqxeh il n'y a pas de vérification à réaliser ( Deq = Di + eh )
a) Ouvertures isolées
d1 d
Pour être considérée comme étant « ouverture isolée » il faut que Lb ≥ + 2 + 2 Ls
2 2
Ls = Deq x eh et Lb = Deqxeb
b) Ouvertures isolées renforcées dans le cas où di/Di < 0,8
- Par augmentation de l’épaisseur des tubes
p
(f- ) Af ≥ p . Ap
2
Af = aire effective de la section droite constituant effectivement au renforcement
( Afb + Afs )
Ap = aire soumise à pression ( mm² )
f = contrainte de calcul ( N/mm² )
p = pression de calcul ( N/mm² )
- Renforcement au moyen de plaques de renfort ( Fig. 1-44 B )
Largeur de la plaque Lpl ≤ Ls ( voir § 3.3.1 – 5 – b )
Epaisseur epl ≤ eas
p
( fs - ) ( Afs + Afp ) ≥ p . Ap
2
Afp = aire de la section droite de la plaque contribuant au renforcement
Afs = aire de la section droite de l’enveloppe
Si fpl < fs la condition suivante doit être satisfaite
p p p
( fs - ) Afs + ( fb - ) Afb + ( fpl - ) Afp ≥ p . Ap
2 2 2
- Cas des tubulures obliques à des enveloppes cylindriques ( Fig. 1-44 C )
Les équations précédentes sont applicables en utilisant Aps et Apb pour les sections dans
lesquelles Aps est calculée avec d = dib/cos ϕ.
dib² × tan gϕ
L’aire Apb doit être augmentée de l’aire additionnelle Apbϕ, avec Apbϕ =
2
Voir la norme EN 13480-3.
c) Ouvertures isolées pour lequel 0,8 < d/D ≤ 1
Les équations vues précédemment sont applicables en tenant compte que les ouvertures d/D > 0,8 ne
sont pas permises dans le domaine du fluage du matériau choisi.
d) Application numérique
Nous reprenons l'application que nous avions traitée précédemment pour l'ASME
Epaisseur du collecteur hors tolérance et surépaisseur de corrosion = 4,55 mm => Deq = de - eh = 323,9 –
4,55 = 319,35 mm et deq = 168,3 – 2,94 = 165,36 mm
di 0,14 319,35 x 4,55 = 5,34 mm => ce n'est pas le cas, donc la vérification doit être réalisée.
di = 168,3 – 2 x 2,94 = 162,42 mm ; Di = 323,9 – 2 x 4,55 = 314,8 mm et di/Di = 0,516 < 0,8
Ls = 319,35 x 4,55 = 38 mm et Lb = 165,36 x 2,94 = 22 mm
Af = ( 38 + 2,94 ) 4,55 + ( 22 x 2,94 ) = 251 mm²
162,42   314,8 162,42 
Ap =  x(22 + 4,55) +  x(22 + 2,94 + = 18864,13 mm²
 2   2 2 
f = 103,4 N/mm² = contrainte de calcul et p = 2 N/mm²
- Réalisons la vérification sans anneau renfort
 55

( f – p/2 ) Af p . Ap => ( 103,4 – 2/2 ) 251 2 x 18864,13 . Il faudra un anneau renfort

Adaptons lp = 38 mm et ep = 5 mm l'anneau renfort est de même qualité que les tubes
Apl = 38 x 5 = 1900 mm² => soit Af = 251 + 190 = 441 mm² et le calcul avec anneau renfort donnera :
( 103,4 – 2/2 ) 441 37728,3 L'anneau renfort est accepté.

3.3.2. SOUDAGE DES TUYAUTERIES METALLIQUES

1. Soudures bout à bout (butt welds)
La Fig 1-50 b montre les types de chanfreins les plus utilisés. Les génératrices internes des tubes
doivent être alignées au mieux.
Lorsque le désacostage interne
dépasse 2mm environ, il est
fortement conseillé de délarder le
tube dont la paroi pénètre le plus vers
l'intérieur.
Toutefois, ce délardage ne peut
conduire à une épaisseur inférieure au
minimum exigé par le code. De plus,
l'angle de transmission entre ce
délartage et la paroi interne d'origine
ne peut dépasser 30°. Généralement
on adopte L = 4 x la différence.
Remarque : Lors du soudage des
tuyauteries ( inox ) ayant véhiculé de
l'acide nitrique par exemple, il faut
veiller à délarder l'intérieur des
tubes sur au moins 20 mm afin
d'éliminer la contamination et ce, afin
d'obtenir une soudure de qualité
" radio ".
Pour des tubes d'épaisseur
différentes, il faut procéder à un
délardage extérieur sur une longueur
L = 4 x la différence d'épaisseur.
2. Soudure par emboîtement (socket welds)
Lors de l'insertion du tube dans son emboîtement, il y a lieu
de veiller à ménager un jeu de +/- 2 mm entre l'extrémité du
tube et le fond de l'emboîtement. La différence entre le
diamètre externe du tube inséré ne peut excéder 2 mm. Ce
type de soudure est à éviter, si la tuyauterie doit être
contrôlée aux rayons X.

em = épaisseur minimale définie par la relation donnée au

§ 3.2.1.
cx 1,25 x em, mais jamais inférieure à 3,2 mm.
 56

3. Soudure d’angle (Fillet welds)

Les soudures d'angle ( sont inclues celles
par emboîtement ) peuvent présenter un
profil variant du convexe au concave. Les
détails typiques des soudures d'angle sont
donnés à la FIG 1-51. Dans ce type de
soudure, il y a lieu de veiller à obtenir une
pénétration satisfaisante à la racine de la
soudure.

4. Soudure d’étanchéité
Lorsqu’une soudure d’étanchéité est
réalisée sur un assemblage fileté, les filets
seront entièrement recouverts par cette
soudure.

5. Soudure de piquage

3.3.3 ACCESSOIRES DE RACCORDEMENT NORMALISES

1. Généralités ( Fig 1-54 )
Mis à part les tubes et les brides d'assemblage, d'autres accessoires sont nécessaires à la
réalisation d'une tuyauterie. La normalisation de ces accessoires porte surtout sur :
- Les coudes ( ou courbes ) Fig 1-54 a, appelés également Elbows dans les normes BSI ou ASME et Bogen
dans les normes DIN par exemples.
- Les réductions concentriques et excentriques Fig 1-54 d & e
- Les tés égaux ou réduits Fig 1-54 b
- Les fonds bombés ( caps ) Fig 1-54 c
- Les accessoires à souder en bout, réalisés d'une seule pièce ou en plusieurs parties assemblées en
préparation Fig 1-55.
- Les accessoires à visser Fig 1-56
 57

2. Manchons de raccords soudés (Fig 1-55 )

Ils sont généralement utilisés pour tuyaux jusque dn 50, mais peuvent être fabriqués jusque dn 100. Ils
sont du type à emboîtement (socket). On trouve généralement les séries 3000lbs et 6000lbs. Notons que
les demi-manchons sont utilisés pour le branchement de petites conduites sur les collecteurs (pour tubes
de dimensions voir le catalogue Trouvay & Cauvin.
3. Raccords vissés (Fig 1-56 )
Leur emploi est limité à des dn ≤ 50mm. Filetage Brigg (NPT), utilisés en grande majorité en ac.
forgé. Ces raccords sont tolérés sur les conduites « service » (eau, air). Série 3000 et 6000lbs.
 58

4. Accessoires pour soudage bout-à-bout

Les coudes tés et réductions à souder sont fabriqués à partir d'ébauches tubulaires de nuances
analogues à celles des tubes auxquels ces accessoires sont assemblés. Ils font tous l'objet de normes.
a) Pour les coudes 90° - 180° et 45° Fig 1-54 a et annexes
-Suivant DIN :
din 2605 : rayons normaux 1.5 de (∅ ext tuyau) coude 3D
din 2606 : rayons longs 2.5 de (∅ ext tuyau) coude 5D
Utilisés uniquement pour les tuyauteries soumises à haute température (diminution des contraintes).
Pour les grands diamètres il existe également des coudes à segments (tranches de melon). Ils
peuvent être avantageux à partir de dn 450 à condition que les épaisseurs de tôles soient minces
(prix élevé des soudures), mais attention aux pertes de charge et au calcul de l’épaisseur des
tranches (codes ANSI B31-3 et EN 13480 ).
 59

Calcul St EN 13480

- Cintres et coudes ( Fig 1-58 a )

L'épaisseur est calculée à partir de l'équation des tubes droits ( voir § 3.2.1 ) ou e = épaisseur
minimale requise hors tolérance et surépaisseur de corrosion.
 ( R1 / de) − 0,25 
A l'intrados l'épaisseur minimale eint = e  
 ( R1 / de) − 05 
 ( R1 / de) + 0,25 
A l'extrados " " eext = e  
 ( R1 / de) + 0,5 
- Coudes à sections ( hors fluage ) Fig 1-58 b
Attention, la pression de calcul doit être 20 barg
Eviter d'utiliser ces coudes dans des conditions de température et pression élevées.
la de
Le rayon effectif d'un coude à sections R1 = + avec la donnée en fonction de e ( hors
tan θ 2
tolérance et surépaisseur de corrosion )
e 13 mm => la = 25 mm
13 e < 22 mm => la = 2 . e
e 22 mm => la = 2/3 e + 30
- Courbes à sections multiples Fig 1-58 b
pmax est la plus faible valeur calculée à partir des équations suivantes :
2 . f .z . e  e 

pmax = avec dm = de - e
dm  e + 0,643 tan θ 0,5.dm.e 
2 . f .z .e  R1 − 0,5 dm 
ou pmax =   pour autant que < 22°30'
dm  R1 − 0, 25 dm 
- Coude à 1 onglet avec < 22°30' : voir ci-dessus
2 . f .z . e  e 

Si > 22°30' : pmax =
dm  e + 1,25 tan θ 0,5.dm.e 
- Longueur M minimum des bouts de tubes
M = max 2,5 0,5.dm.e et ( R1 – dm/2 ) tan
 60

Calcul Suivant ANSI B31-3

Coudes long-rayon à 90° +/- 1.5 de ANSI B16-9
Coudes court-rayon à 90° +/- 1 de ANSI B16-28
Calcul des courbes et coudes à segments
p . de
e= = mm avec w = coefficient de joint suivant le tableau ci-dessous :
2( S . E .w / k ) + p . y

N.B.: Pour les autres groupes d'acier voir norme ASME B31-3
4( R1 / de) − 1 4( R1 / de) + 1
k (intrados) = et k (extrados) =
4( R1 / de) − 2 4( R1 / de) + 2
Remarque : Une vieille pratique dictait d'adopter l'épaisseur supérieure à l'épaisseur du tube afin de
tenir compte de la courbure, mais c'est une solution trop conservatrice.
- Coudes à sections multiples ( 22°30' )
La pression intérieure maximale pmax est la plus faible des valeurs calculées à partir des équations
suivantes :
S .E .w .e  e 
 ou pmax = S .E .w e  R1 − r2 
pmax = 
r2  e + 0,643 tan θ r e 
 2  r2  R1 − 0,5 r2 
S .E . w.e  e 

- Coudes à un onglet ( 22°30) : pmax =
r2  e + 1,25 tan θ r .e 
 2 
b) Réductions ( changement de diamètre ) Fig 1-55 d & e
On trouve des réductions concentriques Form K suivant DIN 2616 ou suivant ANSI B16-9 et
excentriques Form E suivant DIN 2616 ou suivant B16-9. Les réductions excentriques se placent :
- Avec la génératrice circulaire inférieure dans le prolongement du tube afin de permettre un
drainage complet.
- Avec la génératrice circulaire supérieure dans le prolongement du tube pour éviter les poches
d'air => purges de désaération.
Leur emploi est à limiter, en raison des pertes de charge et du temps nécessaire pour se les procurer.
L'épaisseur peut être vérifiée, selon la norme utilisée, en adoptant la formule des parois coniques.
c) Tés égaux et tés réduits Fig 1-55 b
Ce sont les accessoires les plus utilisés pour les dérivations. Ils existent aux standard DIN 2615
et ANSI B16-9. Pour cause de délais importants d'approvisionnement, il faut éviter de placer des tés
réduits, pourtant ils sont avantageux car ils évitent l'emploi d'une réduction et d'une soudure
supplémentaire.
d) Caps ou calottes Fig 1-55 c
Ils permettent l'obturation en bout de ligne, ils sont disponibles suivant les normes ANSI B16-9 et DIN
2617. Toutefois, s'il existe une possibilité de continuer la ligne, il faut préférer le placement d'une bride
+ plateau plein ou une vanne si l'on ne peut arrêter le
" process " . Le calcul est celui des calottes sphériques suvant ASME B31-1 ou 3 et EN 13480-3.
 61

e) Piquages ( Fig 1-59 )

Pour les branchements ½" (dn 15), sur un collecteur de grand diamètre, celui-ci peut être réalisé :
- Par piquage simple : Fig 1-59 a. Ce procédé convient à toutes les tuyauteries à pression et
température modérée. C’est le plus rapide et le moins onéreux, mais il est le plus fragile (série Pn10
maximum). Un « truc » pour le piquage des tubulures est de placer un bout de tube de +/- 150mm en Sch
40 ou supérieur soudé sur le collecteur et de continuer la conduite suivant l’épaisseur prévue. En effet, la
surépaisseur du bout de tube entre dans le renforcement du piquage (rappel : paragraphe 3.3.1).

- Par piquage avec renfort (fig 1-59 b calculé suivant ANSI B31-1 ou 3 ou EN 13480, si les
conditions de travail l’exigent (rappel voir paragraphe 3.3.1).
- Par weldolets (fig 1-59 c ). D’emploi facile, d’encombrement radial réduit, assurant une très
bonne répartition des contraintes. Les weldobets ( raccords de dérivation renforcés ) se font en tous
diamètres pour branchements égaux ou réduits, avec embouts à souder (WN = Welding Neck) et aussi
pour des dn ≤ 10’’en socket welding. (éviter les filetages). A utiliser pour tuyauteries soumises à pression
et température , mais leurs prix sont très élevés..
f) Remarques :
Le choix du procédé à utiliser dépendra du prix de revient, des conditions de travail, de
l’emplacement du branchement et souvent des facilités d’approvisionnement de ces accessoires.
5. Assemblages par brides (flanges)
C’est le cas le plus fréquent dans l’industrie chimique pour dn ≥1/2’’. Plusieurs types existent en
différents standards. Nous utilisons en Belgique principalement les DIN mais parfois les ASA (vannes
automatiques, unités de production made in USA ). A noter que les trous pour boulons sont toujours
placés hors axes.
Caractéristiques : forme, série (Pn 10 à Pn 160 par exemple pour les normes DIN et 150Lbs à 2500 Lbs
pour les normes ASTM). La série ou classe définit les limites d’utilisation en fonction de la pression et de
la température. Des abaques ou tableaux ont été établis permettant pour une pression, une température
et un acier déterminé de fixer la série à utiliser (Normes DIN et ASTM).
a) Série ou classe de pression européenne :
Les valeurs des pressions nominales adoptées en Europe résultent d’une série géométrique de raison
3 4 = 1.5874 et s’établissent comme suit :
1 1.6 2.5 4 6.4 10
10 16 25 40 64 100
100 160 250 400 640 1000
(ex : 1.5874² ≈ 2.5; 1.5874³ ≈ 4; ...)
La pression nominale se désigne par le symbole PN suivi de sa valeur (ex PN16; PN100...). Ces pressions
nominales admissibles (barg) pour des températures de -10 à 120°C. Pour des températures plus élevées
 62

, la pression admissible décroît comme indiqué au tableau Fig 1-60. Cette décroissance est fonction de la
qualité de l’acier utilisé. Les températures pour lesquelles il n’est pas indiqué de valeur de pression et
située à droite du tableau indique que la qualité de l’acier correspondante ne peut-être utilisée.

Exemple : une bride PN40 (acier 15MO3) peut, à 350°C, travailler à une pression maximale admissible de
31 barg.
Remarque : Correspondance des matériaux pour brides ( Fig 1-61 )
 63

b) Série ou classe de pression américaine :

Il existe dans la standardisation américaine les classes de pression (Pressure ratings) suivantes 150,
300, 400, 600, 900, 1500, 2500 Lbs. Ici également, la pression de service admissible décroît avec la
température. Décroissance toujours liée au type de matériau. Nous donnons à la fig 1-63 un graphique
tiré de l’ASA et relatifs à ces classes de pression pour brides et accessoires. (Fittings) avec brides en
acier.
c) Types de brides
- Brides à talon ( Welding Neck => WN ) Fig 1-64
Ces brides sont utilisées pour des diamètres nominaux ≥ dn 15. Elles sont résistantes et faciles à
mettre en œ uvre (une seule soudure pouvant être radiographiée). Elles conviennent à tous les services,
mêmes les plus exigeants. L’épaisseur du collet correspond à l’épaisseur du tube (iso ou schedule).

e = épaisseur conforme à celle du tube,

aussi bien pour la norme DIN que la norme
ASME ( ASA ).
Toutefois, une légère différence peut être si
les conditions de calcul le permettent.
Dans chaque cas, il y a lieu de prévoir un
délardage de la plus grande épaisseur
Soit : L = 4 x ( emax – etube ).
 64

- Brides enfilées ( Slip-ON => SO ) Fig 1-65

 65

Ces brides ( Fig 1-65 ) sont également utilisées pour des dn 15. Deux cordons sont normalement
nécessaires ( éviter ces brides en cas de radiographie ). Elles sont peu coûteuses principalement pour
l'inox par rapport au WN. Il est établi, pratiquement, que dans l'ensemble, le prix des brides SO et WN
mises en place sont équivalentes, surtout pour les brides coulées en ac. Carbone. Elles conviennent surtout
pour des services modérés ( max = PN 10 ).
- Brides Socket-Welding ( SW ) Fig 1-66
Ces brides sont utilisées pour des dn 50 et
généralement dans le cadre de pression élevée.
Difficultés de réaliser un contrôle RX de la soudure.

- Brides tournantes ( folles ou Lap-Joint => LJ ) Fig 1-67

Elles ont utilisées avec embout à souder à l’extrémité du tuyau ( il n’y a pas nécessité de repérage
des trous de boulons ) de préférence avec des tuyaux en alliage non-ferreux ou en plastique. Il est donc
possible d’employer des embouts en matériau de haute qualité tout en conservant des brides en acier
carbone, par exemple, qui sont moins onéreuses. Ces brides sont toujours réalisées à face plate.
Remarque: pour la jonction des tuyauteries en aluminium, avec ce type de brides, il y a lieu de les prévoir
en inox afin d’éviter la corrosion électrolytique.

Brides pleines
Appelées également " Plateau plein ", sont
utilisées en bout de ligne ou pour fermer un
orifice.

Brides à orifices
Appelées également brides à diaphragme et
utilisées pour prises de mesure de débit ou
de limitation de débit.

d) Usinage des faces de joint des brides

énéralement utilisées sur la fonte et métaux

non ferreux.
Suivant normes 2526 : FORM A => face brute
160 = 1 triangle FORM B => face usinée
 66

- Face surélevée ( Raised face => RF )

Finitions
LISSE => Fig 1-71 a pour joints plats ou
spiralés.
GLACEE => ( cold water finish ) Fig 1-71 b
Pour joint metal sous metal.
RAINURES CONCENTRIQUES
( concentric serrated ) Fig 1-71 c
RAINURES SPIRALEES A FOND
ARRONDI ( stock finish ) Fig 1-71 d & e .

Avec ces trios dernières faces, on utilise

des joints de type variable selon les
conditions de travail imposées:
Joints plats, joints métalloplastiques,
joints spiralés, etc … .
Face RTJ ( ring type joint ) utilisée pour des
conditions de travail très dures, avec joints
métalliques toriques Fig 1-72 a
Emboîtement mâle et femelle ou simple emboîtement ( Fig 1-72 c )
Double emboîtement mâle et femelle EDM et EDF ou " tongue and groove " ( T & G ) ( Fig 1-72 b ).
Les emboîtements permettent d'utiliser et de maintenir convenablement des joints en fibres végétales ou
métalloplastiques de faible largeur. Cette finition sera toujours utilisée sur les conduites d'ammoniaque
liquide ou de vapeur HP par exemples.
e) Indications sur plans
- Brides suivant DIN: Brides ( SO ) Dn 50 PN 10 DIN 2576 RF - AISI 304
ou encore Plateau plein ( BF ) Dn 50 PN 10 DIN 2527 RF - St 37-2
- Brides suivant ASA: Brides ( SW ) Dn 3’’ ASA 600 Lbs RF A181 G1
f) Dimensions normalisées des brides à souder suivant DIN et ASA ( ANSI B16-5 )
Nous donnons, dans les annexes de cet ouvrage, quelques tableaux de dimensions des brides suivant
les normes DIN et ASA. pour les autres types de brides, il y a lieu
de consulter les normes officielles ou divers catalogues de
fournisseurs.
g) Remarque : dans le cas des brides à emboîtement, la bride
femelle sera toujours placée en aval, sauf au raccordement des
appareils et de la robinetterie, ceux-ci étant toujours fournis avec
des brides à emboîtements femelles afin de ne pas avoir de parties
saillantes qui pourraient engendrer des détériorations par chocs.
h) Protection anti-fuites: Dans le cas où la tuyauterie véhicule un fluide dangereux ( ex. HNO3,
H2SO4,,....), il est recommande de protéger le personnel en plaçant des protections aux brides ( ALU
ou INOX ) en cas ou le joint perdrait son étanchéité. ( FIG 1-74 ).

3.4 CERTIFICATION PAR ESSAI DES MATERIAUX ( DIN 50049 )

Les différentes certifications possibles sur les essais des matériaux sont réalisées suivant la
norme DIN 50049 ( par exemple ) dont nous donnons un extrait ci-après. Il faut toutefois signaler que
l’ampleur des essais requis pour les matériaux peut exercer une influence considérable sur les coûts de
 67

production et de contrôle, ainsi que sur les délais de livraison. Il convient donc d’éviter toutes exigences

excessives. Fig 1-74

3.4.1 DOMAINE DE VALIDITE

Cette norme s’applique aux certifications délivrées à la suite d’essais réalisés notamment sur les
matériaux, les pièces et les composants. Elle ne contient aucune définition des méthodes d’essais à
appliquer, ni la teneur de ces contrôles. Ceux-ci sont définis dans les normes de livraison correspondantes
ou doivent être spécifiées à la commande.
Ce type de certification doit être précisé à la commande. Les certifications satisfaisant à cette norme
servent à attester la qualité d’un produit. Elles supposent les conditions suivantes:
- Le responsable chargé de délivrer l’attestation est capable, de par sa formation et son expérience
professionnelle, d’analyser les résultats de l’essai en vue des spécifications définies à la commande.
- Les équipements et appareillages de contrôle utilisés pour l’essai satisfont aux normes applicables.
- La date de la dernière vérification des machines d’essais des matériaux par un organisme agréé
correspond aux définitions de la norme DIN 51300.
3-4-2 CERTIFICATION PAR ESSAIS DES MATERIAUX PAR L’USINE DE
PRODUCTION
a) Attestation de conformité : L’usine de production atteste sous forme d’un texte, sans faire
mention expresse des résultats d’essai, que la livraison correspond aux spécifications de la commande.
b) Rapport de contrôle : L’usine de production atteste que les résultats obtenus à partir des
contrôles permanents sur les produits de même matériau et de même fabrication, que la livraison
correspond aux spécifications de la commande.
c) Certificat de contrôle usine : L’usine de production atteste par des résultats obtenus à partir
d’essais effectués sur la livraison même ou à partir d’unités prévues dans les normes, dont fait partie la
livraison, que celle-ci correspond aux spécifications de la commande.
3.4.3 CERTIFICATION PAR ESSAIS DES MATERIAUX, DELIVREE PAR DES
EXPERTS INDEPENDANTS DE LA FABRICATION DANS L’USINE DE
PRODUCTION
 68

a) Certificat de réception : Dans celui-ci, les experts indépendants attestent par des résultats
obtenus à partir d’essais effectués sur la livraison même ou sur des unités prévues dans les normes,
prescriptions réglementaires ou clauses techniques de livraison, dont fait partie la livraison, que cette
dernière correspond aux spécifications de la commande.
On distingue les 3 cas suivants:
- Certificat de réception A : Selon réglementations officielles et règlements techniques
correspondants, attesté par un expert désigné dans les réglementations officielles.
- Certificat de réception B : Selon les clauses de livraison du donneur d’ordre ou, si cela est
prévu, selon les réglementations officielles ou des règles techniques correspondantes, attesté par un
expert désigné par l’usine. les essais nécessaires doivent être effectués par un organisme agréé.
- Certificat de réception C : Selon les clauses de livraison du donneur d’ordre, attesté par un
expert désigné par le donneur d’ordre ( ex. CNDM usine ).
b) Rapport de contrôle de réception : Les certificats de réception A & C qui, en raison d’une
classification particulière,
sont attestés par un expert
nommé dans la réglementation
officielle et les règles
techniques correspondantes
( pour le certificat de
réception A ) ou un expert
désigné par le donneur d’ordre
( pour le certificat de
réception C ) ainsi que par un
expert usine supplémentaire,
prennent le qualificatif de ‘’
PV DE RECEPTION ‘’. On différencie:
Rapport de contrôle de réception A, correspondant au certificat de réception A.
Rapport de contrôle de réception C, correspondant au certificat de réception C.
Les références du tableau FIG 1-75 s’appliquent aux certificats sur les essais des matériaux.

3.5 JOINTS D'ETANCHEITE POUR TUYAUTERIES

3.5.1 BUT PRINCIPAL DES JOINTS

C'est d'assurer une étanchéité statique entre deux brides fixes d'une tuyauterie renfermant un
fluide quelconque, sous pression ou non, en réalisant une barrière physique bloquant tout chemin de fuite
potentiel. Pour y arriver, le joint doit pouvoir être introduit et remplir toutes les irrégularités du plan de
joint à étancher tout en étant suffisamment élastique pour résister à l'extrusion et au fluage dans les
conditions de service normales.
L'étanchéité étant réalisée par l'action d'un effort sur la surface du joint, c'est donc la combinaison de la
pression de contact entre joint et brides , ainsi que la densification du matériau composant le joint, qui
évite que le fluide présent ne puisse s'échapper de l'assemblage.

3.5.2 PRINCIPE
L'assemblage brides-joint est soumis à une compression
entre les faces de brides, généralement appliquée par les
boulons en charge. Afin d'assurer l'étanchéité en service, la
pression doit demeurer suffisamment élevée sur la surface
du joint pour éviter les fuites. Dans les conditions de service
normales, la compression effective sur le joint sera diminuée
par la pression interne tendant à séparer les brides. En
 69

outre, le joint sera soumis à un effort latéral appliqué par la pression interne du fluide tendant à extruder
( rupture ) le joint. Il faudra qu'il existe un certain frottement entre la face des brides et le joint. Il est
généralement recommandé d'appliquer un facteur à 2 entre la compression initiale et celle exigée pour
maintenir l'étanchéité.

3.5.3 CHOIX DU JOINT

Il existe plusieurs catégories de joints, employés suivant la pression, la température, l’agressivité
et la viscosité du fluide véhiculé dans la tuyauterie.
Les principaux joints sont :
- A base de fibres sans amiante : - Fibre aramide
- ‘’ de verre
- Laine minérale
- A base de fibres de carbone
- A base de caoutchouc
- Métalloplastiques
- Métalliques
Chaque matière peut avoir différents modes d’exécution tels que joints plats, ondulés, rainurés, à
enveloppe, à incrustations, à enrobage, joints annulaires.
Le choix du joint dépend des facteurs suivants:
a) Dimensions de la surface d’appui
b) Pression ou vide dans la tuyauterie
c) Température du fluide
d) Nature, agressivité ou viscosité du fluide
e) Serrage permis dans l’assemblage
f) Mode de finition de la surface d’appui ( lisse, rainuré, encoches, .... )
g) Certains problèmes spéciaux dus à des cycles thermiques, vibrations, risques de
contamination du fluide.
Plusieurs types de joints peuvent convenir pour un cas déterminé; le choix final dépendra du coût, de la
durée de service, de l’expérience acquise avec d’autres joints semblables, de la facilité de remplacement.
Attention, les propriétés de l'étanchéité et la performance réalisée varient d'un fabricant à l'autre. En
outre, ne pas oublier d'enlever correctement le vernis de protection des brides protégeant la face de
pose des brides et cela sans griffer cette surface.
N'utilisez que des joints de bonnes qualités, en provenance d'un fabricant réputé et agréé, car le coût
d'immobilisation d'une installation est très important, sans compter la sécurité.

3.5.4 CHOIX DES MATERIAUX

1. Caoutchouc naturel ( gomme ): Forme la matière de base d’un important groupe de compositions
caractérisées par une très bonne résistance à l’allongement et à l’usure ( ne résiste pas aux huiles
minérales ). Utilisés surtout pour l’eau froide et chaude, les huiles végétales, certains acides dilués.
2. Néoprène ( caoutchouc synthétique ): Résistant aux huiles minérales et graisses, acides dilués
et solutions alcalines. Ne se dégrade pas sous l’action du soleil, ni aux conditions atmosphériques.
Températures de - 40 à + 120°C.
3. Liège ( joints plats ): Coût peu élevé et adaptable aux surfaces imparfaitement planes, mais
s’effrite très facilement. A cet effet, il vaut mieux employer le liège avec feuilles de textile intercalées.
Température jusque 70°C. Résiste bien aux huiles et dissolvants, mais est attaqué par l’acide et un séjour
prolongé dans l’eau.
4. Alliage Liège-Caoutchouc ( joints plats ): Composition d’élastomer ( caoutchouc synthétique ) et
de liège granulé. Le caoutchouc contribue à la flexibilité et de ce fait à l’étanchéité de même qu’il permet
un serrage plus important. Température de -30 à + 150°C. Employé surtout pour les huiles, l’eau, etc.
5.Amiante : Produit minéral, était à la base de plusieurs compositions pour la fabrication de joints
 70

dont la forme qui était la plus employée était le silicate de magnésie hydraté. Il résistait très bien à la
chaleur. La législation actuelle interdit l’utilisation de l’amiante dans les joints ( et autres pièces ).
Remarque :Lorsqu'il s'est agit de remplacer l'amiante dans els joints
d'étanchéité statique, dit AEC, la première idée est de s'orienter vers les
fibres de substitution à base d'aramide ou de silicates, fibres disponibles
sur le marché. Dès le début des années 1990, il est apparu que ces
nouveaux matériaux sans amiante avaient des performances inférieures à
celles des AEC, à tel point que lors d'essais réalisés en laboratoire, des joints à base d'aramide ont été
détruits sous l'effet combiné de la contrainte et de la température.
Les conditions fixées pour le remplacement de l'AEC étant l'universalité et la tolérance vis-à-vis des
conditions de mise en œ uvre sur site, nous pouvons affirmer que ce remplacement ne peut pas se faire par
un seul et unique matériau.
6.Fibres sans amiante :
a) Fibre aramide ( organique ) : Bonne stabilité dimensionnelle sans être cassante, très coûteuse,
difficile à mettre en oeuvre si l’on souhaite un pourcentage élevé dans le joint.
Température max: 400°C ( 180°C pour la vapeur ), pression max. 100 barg , mais jamais les deux en même
temps. Employée pour la vapeur, air, huiles, gaz et eau.
b) Fibre de verre ( anorganique ) : Résistance à la traction élevée bien que pouvant être cassante.
Coût inférieur à la fibre aramide. Difficile à lier au caoutchouc. Possibilité d’obtenir un pourcentage de
fibres plus élevé dans le produit fini qu’avec les fibres aramides. Température max. 430°C ( 230°C pour la
vapeur ), pression max. 100 barg ( jamais les deux en même temps ). Employée pour vapeur, air, huiles, gaz,
eau potable, .... )
c) Fibre de carbone : Température max. 450°C ( 290°C pour la vapeur), pression max. 130°C
( jamais les deux en même temps ). Employée pour vapeur, huiles, produits chimiques,..... )
7. Graphite flexible laminé : Composé de 99,9% de carbone, possède une structure moléculaire
expansée par un traitement à haute température. Par calandage en plusieurs étapes, on obtient des
feuilles minces ( ≤ 1 mm ) de graphite flexible sans ajout de liant, suivi d’un laminage en feuilles plus
épaisses avec ou sans insertion métallique ou insertion dans des joints spiralés ( agent de remplissage ).
Insertion d’acier inoxydable ( AISI 316 ) ou d’aluminium. Ces joints offrent une compressibilité élevée
avec une excellente résistance au fluage et aux agents chimiques ( sauf fluides chimiques hautement
oxydants, métaux alcalins fondus, .... ). Ils ne vieillissent pas et résistent à des pressions max de 500 barg
et des températures jusque + 500°C en atmosphère oxydante ( 400°C pour la vapeur ). Contrainte de
serrage max. admissible = 150 N/mm² jusque 500°C.
8. Carton et papier : Souvent employés avec un imprégnant, huiles, benzol, ou autres.Température
jusqu’à 120°C. le prix coutant en fait un joint bon marché, employé surtout en construction mécanique
( réducteur, boîte de vitesse, .... ) et petites conduites de produits pétroliers.
 71

9. Matières plastiques : La matière la plus employée est le polytétrafluoréthylène, mieux connu

sous les abréviations PTFE. Grande inertie chimique et résistant à des températures < à 180°C ( en
fonction de la pression ). Grande résistance à la corrosion et à l’humidité, souvent utilisé comme isolant
électrique. Généralement utilisé dans l’industrie chimique et alimentaire en vertu de ses propriétés: pas
d’odeur ni de goût et non contaminable.
10. Joints métalloplastiques :
Joint comprenant une mince feuille
d’acier recouvrant un matériau de
remplissage à base de fibres sans
amiante, ou de graphite. L’enveloppe
peut soit recouvrir entièrement le
noyau, soit être ouverte du côté
éloigné de l’application de serrage.
Emploi divers: eau chaude,
hydrocarbures, solutions alcalines,
vapeur, etc ......
11. Métal rainuré
Peut être exécuté en divers métaux
et adapté aux surfaces non
circulaires. Les rainures
concentriques tendent à augmenter la
tension d'appui et les espaces
intermédiaires peuvent être
complétés par des cordes en fibre de
carbone, par exemple.
Emplois : joints de portes et de trou
d'homme pour chaudières et réservoirs à basse ou moyenne pression.
12. Joint spiralé: Le principal avantage de ce joint réside dans le fait que la tension d’appui peut
être réglée pendant que le joint est sous
pression et ainsi les variations thermiques,
les vibrations, etc. peuvent être reprises
sans trop de difficultés. Ce joint est composé
d’une matière de remplissage ( fibre sans
amiante ) contenue entre une série de
spirales métalliques en fonction du
remplissage. Parfois, on renforce le degré de
compression permis en retenant la spirale
soit par un anneau extérieur ( anneau de
centrage ),soit par un anneau intérieur (
anneau renfort ) ou encore intérieur et
extérieur ( ex: pour l’NH3 liquide ). Il faut
également tenir compte de la variation de
l’épaisseur avec la compression.
Epaisseur nominale Epaisseur comprimée
3,2 mm 2,4 mm
4,5 3,2 à 3,4
6,4 4,6 à 4,8
Emploi: vapeur à haute pression et température, eau alimentaire, NH3 liquide, air chaud, gaz, etc
température jusque 550°C.
13 Joints métalliques : De formes diverses, mais les plus courantes sont : le rond, l'ovale et
l'orthogonale. Les métaux les plus employés dans l'industrie chimique sont : l'acier, l'inoxydable, le monel ,
le titane. La tension de serrage est toujours très élevée en comparaison avec d'autres types de joint et,
 72

de ce fait, on tend à localiser la charge sur une faible surface de contact. Dans le cas du joint
lenticulaires, le contact est quasi ponctuel. Emploi : vapeur, eau, UREE, … . A très hautes pression et
température .
Remarque : - Il existe évidemment, dans la
pratique d'autres types de joints. Nous
n'avons fait que reprendre les plus
importants. En cas de nécessité, il
y a toujours lieu de prendre contact avec une
firme spécialisée ( S.A KLINGER-MARCHAL
Bruxelles par exemple )
En annexe, le lecteur trouvera quelques
tableaux de dimensionnement des joints
suivant DIN ou EN 1514.

14. Remarque : Il faut noter que les fournisseurs, conscients des limites des fibres de
substitution à l'amiante (AEC), assujettissent leurs documentations techniques de courbes pression
(température, fonction de l'épaisseur du joint et parfois du fluide véhiculé), ce qui est bien loin de
l'universalité d'emploi recherchée!
3.5.5 PRINCIPALES NORMES DES JOINTS
1. Normes DIN : DIN 2505/90 : Calculs des
raccordements à brides
DIN 2690/66 : Joints plats pour
brides à portée d'étanchéité plate
PN1 à 40 bar Fig 1-83
DIN 2691/71 : Joints plats pour
brides à emboîtement simple PN 10 à
PN 160 Fig 1-84a
DIN 2692/66 : Joints plats pour
brides à emboîtement double PN 10
à PN 100 Fig 1-84b.
2. Normes Nord-américaine ASME
Ce sont des normes très utilisées en
Europe, dans les industries
chimiques et pétrochimiques. On
trouve l'ASME ( ASA ) B16-20 : Joints métalliques, joints annulaires…
ASME ( ASA ) B16-21 : Joints non métalliques
ASME ( ASA ) B16-5 : Joints plats class 300 à 900
ASME ( ASA ) B16-47 : Joints spiralés
3. Normes européennes
EN 1591-1 : Calculs des assemblages
boulonnés à brides circulaires avec
joint
EN 1591-2 : idem – Valeurs des
paramètres des joints
EN 1514 1 à 7 : Dimensions des joints
Ces normes peuvent être obtenues en
français auprès de la NBN à
Bruxelles.
Remarques : Les normes DIN 2690 à
2692 ont été remplacées par la norme
EN 1514 1 à 7 en apportant quelques
modifications. Les dimensions pour
 73

DN 4, 6 , 8 et 175 ne sont plus normalisées et prend en compte les dimensions pour DN 60.
 74

- DIN 2690 dont les dimensions sont en partie modifiées pour PN 2,5, 6 et 40 et ne sont plus
définies que jusqu'à DN 600 et pour PN 10, 16 et 25 jusque DN 2000.
- Les joints plats avec trou pour vis sont pris en compte
- Les matériaux ne sont donnés qu'à titre indicatif.
- Les diverses exécutions des joints plats sont décrites.
- Pour les joints plats à emboîtement mâle/femelle selon DIN 2691 et à épaulement suivant DIN
2692, les dimensions ne sont plus définies que pour PN 10 et PN 40, pour les diamètres DN 10
à DN 1000 ( mais jusque DN 600 pour PN 40 ), les dimensions ont été en partie modifiées.
Attention donc, surtout en présence d'anciens assemblages. Nous donnons, en annexe, quelques tableaux
de dimensionnement des joints courants.

3.5.6 BASES DE CALCUL DES JOINTS PLATS

1. Données essentielles
Pour commander un joint ou le calculer, il faut connaître les informations suivantes :
- Résistance chimique et sa concentration ( ex : HNO3 60% => joints PTFE ). Il ya toujours lieu
de consulter les tables de corrosion fournies par le fabricant de joints ( Kingérit,
Angst+Pfister, … .. ).
- Pression interne et la température d'étude
- Condition physique ( Liquide ou gazeux )
- Dimensions du joint fonction du type de bride ( DIN, EN, ASA, … . ), le diamètre nominal et la
pression nominale.
- Le diamètre, le nombre et la qualité des boulons.
2. Calcul simplifié des joints plats ( pour les assemblages à brides )
La théorie qui suit est élémentaire et ne peut que permettre une prédétermination de
l'épaisseur du joint, du couple et de la force de serrage des boulons ou encore la pression superficielle sur
le joint. Pour obtenir des résultats plus complets ou plus affinés, le lecteur peut utiliser la norme EN 1591
( 1 et 2 ) ou encore télécharger sur le site de Klinger le logiciel gratuit KLINGERexepert 5.2.1 ou plus
récent, disponible en français.
a) Epaisseur minimum d'un joint plat
L'épaisseur est fonction de trois facteurs :
- Profondeur de rugosité des portées de joint
- Compressibilité des joints ( voir doc fabricants )
Par exemple et pour em = 2 mm d'un joint graphite, le
coefficient de compressibilité kc varie de 30 à 45%
Pour les joints à base de fibres de carbone, kc varie
de 6 à 10 % et pour les joints à base de Mica, kc varie
de 5 à 15% ( em = 1,6 mm ).
- Pression superficielle exercée sur le joint ( Fig 1-94 ou
calcul ).
On notera que les joints plats em 0,5 mm sont surtout
utilisés pour des surfaces rectifiées et des pressions 16
barg. Les joints plats em 3 mm sont uniquement destinés
aux grosses brides d'appareils.
Une relation tirée de l'ASME permet une prédétermination
De la valeur de em :
2 x profondeur max imale de rugosité de la face dressée de la bride x 100
em =
compressib ilité (% du matériau )
Note: cette formule suppose que les faces des brides sont parallèles
Rugosité ( fini des brides ) FIG 1-88
 75

En principe, Rz = 2 x Ra, mais en pratique , on

considère Rz = 4 x Ra
Exemple: si Ra = 12,5 µm ( 12 ,5 ) = ∇ on
prendra comme rugosité maximum 4 x 12,5.
Si le coefficient de compressibilité = 8%
( donnée fournie par le fabricant )
2 x (4 x 12,5) x 100
em = = 1250 µm = 1,25 mm soit une épaisseur de 1,5 mm
8
Les épaisseurs standards sont: 0,4 ; 0,5 ; 0,75 ; 1 ; 1,5 ; 2 et 3 mm.
Une relation empirique simple permet d'obtenir un valeur indicative de em pour les joints plats normalisés.
Soit em 0,1 di avec di = diamètre intérieur du joint ( mm )
Pour les matériaux composites renforcés de fibres, le résultat doit être arrondi au 0,5 mm supérieur et
au 0,5 mm inférieur pour les joints en graphite. Par contre, pour les joints en élastomère, le résultat devra
être multiplié par 2.
b) Largeur approximative d'un joint plat
Outre les joints normalisés dont la largeur est fixée en fonction du dn et du pn ainsi que du type
d'assemblage des brides.
- Pour des raisons de solidité, un joint de bride doit respecter un rapport b 5 x em mais peut être
inférieure si em 1 mm.
- En présence de fluides gazeux b 15 mm
- Pour les joints en élastomère ou composites à bases de fibres b 5 x em ( en général ).
- Pour les joints en PTFE b 20 x em
- Pour les joints en graphite pur et à teneur en graphite b 10 x em
π
La section d'un joint Aj = (de² − di ² ) = mm² avec de = diamètre extérieur du joint ( mm ) et di =
4
diamètre intérieur du joint ( mm ), en fonction des normes et en tenant compte des diamètres réellement
comprimés.
c) Pression superficielle Ps ( capacité d'étanchéité )
C'est le rapport entre les forces de serrage des boulons et la surface du joint réellement
n . Fs
comprimée. Soit Ps = = N/mm² . Cette valeur est généralement imposée par le fabricant ou par les
Aj
normes ( voir tableau Fig 1-94 ).
Fs = force de serrage ( N ), lors du serrage, le boulon est soumis à une contrainte de traction à
laquelle s'ajoute une contrainte de torsion due au couple de serrage dans le filetage.
n = nombre de boulons
d) Couple de serrage des boulons Ms
 76

Le couple de serrage dépend de la force de serrage ( Fs ) des boulons requises ou

souhaitée, de la géométrie des boulons ainsi que du coefficient de frottement ( fg ).
Soit Ms = ( Fs . d ) x Y. La fonction Y est fonction des conditions de frottement et de la géométrie du
filetage ( filetage usuel ou pas fin ). Le tableau Fig 1-89 donne des valeurs indicatives de fg et Y. Il y a
évidemment toujours lieu de choisir le coefficient de frottement inférieur, du fait que cela conduit à
adopter la force de serrage la plus élevée.
e) Force de serrage maximale Fsmax

Il y a toujours lieu de consulter la documentation ou le représentant du fabricant de joints.

Néanmoins, le lecteur peut trouver deux tableaux donnant les valeurs Fsmax pour les boulons dits normaux
 77

et des boulons à tige amincie de qualité 8.8. Ces deux tableaux sont basés sur Fs combinée ( voir c) ) pour
une utilisation à 90% de la limite apparente d'élasticité du matériau Re0,2.

En outre, Fsmax dépend des conditions de frottement et de la géométrie du filetage ainsi que de
Re0,2 . Pour une même dimension des boulons et un même coefficient de frottement fg, Fsmax est
déterminé en fonction du facteur de conversion basé sur le matériau de base de qualité 8.8 ( Fig 1-92 et
1-93 ) et pour une température maximale de 300 °C.
Note : Pour les matériaux ASTM ou des températures plus importantes ( hors fluage ) adopter la limite
élastique correspondante. Le calcul d'un joint doit donc respecter la condition suivante : Fs Fsmax
f) Pressions superficielles, minimale ( Psmin ) et maximale ( Psmax ), au montage ( Fig 1-94 )
Selon le matériau du joint, la pression superficielle Ps ne doit varier que dans des limites très
strictes. La pression superficielle minimale au montage Psmin doit être absolument atteinte afin que le joint
puisse épouser les portées d'étanchéité de la bride et afin que les interstices intérieures du matériau du
joint soient comblées, ce qui donnera une étanchéité optimale.
La pression superficielle maximale au montage Psmax ne doit pas être dépassée sinon le matériau du joint
sera endommagé. L'équation Psmin Ps Psmax devra donc être respectée.
 78

Les valeurs de Psmin et de Psmax correspondent à divers matériaux et sont données à titre indicatif dans le
tableau Fig 1-94.

* Les tableaux de ce paragraphe sont tirés du catalogue " Joints plats " édité par la S.A Angst+Pfister sur
le site www.angstpfister.com.
En cas de doute, toujours consulter le fabricant du joint. Notons que Ps doit toujours être plus proche de
Psmax que de Psmin afin d'obtenir un taux de fuite réduit et une plus grande sécurité de service.
g) Pression superficielle, minimale Ps'min et Ps'max , en service Fig 1-94
Si la pression superficielle minimale au montage Psmin est atteinte, Ps'min en service est selon la
théorie de l'étanchéité, proportionnelle à la pression intérieure soit : Ps'min = m . p ( voir Fig 1-94 pour la
valeur de m ), et Ps'max est la pression superficielle maximale en service à laquellele joint n'est pas
endommagé à la température de service ( ou d'études ).
h) Ecartement des boulons
Le code américain est muet à ce sujet. On peut imaginer qu'un intervalle trop important conduira
à un serrage irrégulier, voir défectueux. La société Taylor Forge recommande la formule empirique
ep x 6
suivante : lmax = 2 . d +
m j + 0,5
d = diamètre des boulons (mm)
ep = épaisseur du plateau de la bride (mm)
 79

mj = facteur de joint = 2 pour les liquides et 4 pour les gaz

llmax = distance max entre 2 boulons (mm)
i) Exemples de calcul des joints plats
Exemple 1
Un joint plat pour brides dn 300 Pn 16 ( dimensions de la portée de joint : de = 378 mm, di = 318
mm et em = 2mm ) en matériau composite renforcé de fibres ( type universal ) doit être monté de façon à
ce que la pression superficielle au montage Ps min soit de 28 N/mm² et pour une t° d'étude = 100 °C.
Les brides sont fixées au moyen de 16 boulons M24 au pas normal et de qualité 6.8. Ils sont lubrifiés avec
du graphite.
On demande de calculer le couple de serrage des boulons ( Ms ).
Solution
3,14
Surface d'étanchéité comprimée Aj = ( 378² - 318² ) = 63501,7 mm²
4
Ps min . Aj 28 x 63501,7
Fs = = = 111128 N
n 16
Coefficient de frottement total fg = 0,1 et Y = 0,142 ( tableau Fig 1-89 )
Ms = ( 111128 x 24 ) x 0,142 = 378724 mN
Force de serrage maximale des boulons M24 de qualité 6.8
Le tableau Fig 1-92 nous donne un facteur de conversion de 0,75 et le tableau Fig 1-90 nous donne Fs =
176 KN pour fg = 0,1.
Soit Fsmax = 176000 N x 0,75 = 132000 N => Fs < Fsmax
Les boulons ne seront pas allongés excessivement. En sécurité, on peut utiliser des boulons 8.8, ce qui nous
donnerait : 111128 N < 176000 N
Exemple 2
Un assemblage par brides standards selon EN 1514-1 forme B ( dn 150 pn 40 ; t 200°C avec p =
30 barg; face usinée 160 ) est étanché au moyen d'un joint graphite pur avec insert en tôle lisse eps 1,6
mm. Les brides sont assemblées au moyen de 8 boulons M 24 en qualité 6.8 ( standad légèrement huilé )
vissés avec un coupe de seraage Ms = 200 mN.
On demande de calculer la pression superficielle Ps sur le joint
Solution
3,14
de = 225 mm ; di = 169 mm soit Aj = ( 225² - 169² ) = 17320 mm²
4
Ms 200.10³
Fs = = = 43860 N ; Y ( Fig 1-89 ) = 0,19 et fg = 0,14
Y . d 0,19 x 24
n . Fs 8 x 43860
Ps = = = 20,3 N/mm²
Aj 17320
Le tableau Fig 1-94 nous donne pour les joints en graphite pu avec un insert eps 1,6 mm => Psmin = 15
N/mm² ce qui est suffisant : 15 N/mm² < 20,3 < 120 N/mm²
Et Ps'min = m . p = 2,5 x 3,0 N/mm² = 7,5 N/mm² < 15
Le joint est admis ainsi que le boulonnage.

3.5.7 MONTAGE DES JOINTS

a) Surface des brides
- Nettoyer soigneusement les portées
- Réusiner les portées si présence de corrosion ou présence de stries transversales
b) Parallélisme des brides
Un manque de parallélisme est une cause fréquente de fuites
c) Utiliser un joint neuf
Condition indispensable, car un joint ayant déjà servi à perdu une partie de son pouvoir de reprise
élastique.
 80

d) Largeur du joint
- Au moins égal au double de l’épaisseur ( voir normes DIN ou ASA )
- Pour les fluides gazeux, la largeur minimum = 12 mm
e) Epaisseur du joint
- Dans la majorité des cas adopter 1,5 à 2 mm
- Cette épaisseur pourra être d’autant plus mince que le fini de la portée est poussé
f) Positionnement du joint
Placer le joint exactement sur la portée des brides, sans pénétrer dans la tuyauterie. Dans le cas
contraire,:
- Augmentation de la perte de charge
- Risque d’arrachement du joint
- Risque d’attaque chimique dans l’âme du joint
g) Montage ‘’ à sec ‘’
Eviter de graphiter ou graisser les joints, car cela:
- Diminue le coefficient de friction
- Augmente le risque de fuite entre la surface du joint et la surface de la bride
h) Serrage des boulons
- Serrer tout d'abord les écrous à la main
selon le schéma de serrage en croix
( Fig 1-95 ), puis serrez les uniformément à la
main.
- A l'aide d'une clé dynamométrique, serrez à
30 % maximum du couple total une première
fois tout autour selon le schéma de serrage
en croix. Vérifier que la bride repose
uniformément sur la joint.
- Serrer à 60 % maximum du couple total
selon le schéma de serrage en croix.
- Serrer au couple total selon le schéma de serrage en croix
- Passe finale au couple total dans le sens horaire sur des fixations adjacentes.
Après les cinq passes de serrage de base, il peut être avantageux de répéter la passe 5 jusqu'à ce que l'on
n'observe plus aucune rotation de l'écrou. Le serrage final doit être uniforme, chacun des boulons tirant
la même charge.
i) Basses températures
- Il ne peut y avoir trace d’humidité ou de graisse sur les portées de joint des brides
- Le joint devenant fragile aux basses températures, la contrainte de serrage finale doit être
exercée à température ambiante, dès le montage.
- Utiliser des brides et boulons appropriés ( brides inox ou AC non susceptible de vieillissement.
Attention aux boulons inox moins résistants et qui ont tendance à se desserrer ).
j) Stockage des joints
Ils seront stockés dans un endroit sec, frais et obscur.
k) Appareils à pression
Pour ces équipements dont les brides ont été calculées suivant un code reconnu : CODAP, ASME,
sur la base de coefficients m et Pa . Voir également les normes européennes EN 1591-1- Méthode de
calcul, et 1591-2- Paramètres du joint ainsi que EN 13445-3 + annexe H. Le remplacement d'"AEC" par des
substituts dont nous ne possédons pas toujours les valeurs caractéristiques, peut poser problème.
En l'absence de certitudes, les estimations ci-après semblent admises :
- Remplacer un joint AEC par un substitut à base de fibres, par un graphite armé ou un
métalloplastique à garnissage graphite et revêtement extérieur graphite, ne remet pas en cause le
dimensionnel existant.
- Remplacer un joint métalloplastique à garnissage amiante par le même type à garnissage
graphite ne remet pas en cause le dimensionnel existant.
 81

- Remplacer un joint spiralé amiante par un joint spiralé graphite ne remet pas en cause le
dimensionnel existant.
Hors de ces cas simples, il faut envisager de réétudier l'assemblage compte tenu du substitut pressenti
ou adopté.
l) Emissions fugitives
Il est toujours difficile d'imaginer ce que sont ces "fuites", il est donné ci-après une
représentation des débits de fuite pour de l'hydrogène sous 10b.

En ce qui concerne les garnitures de presse-étoupe de robinetterie, une démarche de sélection des
garnitures sur le critère étanchéité est en cours en particulier au CETIM ( France ) dans les organismes
qui élaborent des normes de performance des matériels et du niveau des "émissions fugitives" applicable à
la robinetterie à presse-étoupe de tous types.

3.6 FIXATIONS DES ASSEMBLAGES A BRIDES

Ces assemblages à brides sont composés de deux brides et d'un nombre paire de boulons ou de
goujons ou encore de tiges filetées répartis uniformément sur la circonférence de perçage des brides.
La directive européenne " Equipements sous pression DESP 97/23 " fixe les exigences qui s'appliquent aux
fixations utilisées pour la réalisation de ces assemblages de composants d'équipements sous pression. Ces
exigences concernant aussi bien les caractéristiques mécaniques, physiques et chimiques que la traçabilité
des produits. Nous laissons au lecteur le soin de consulter les normes " EN " les plus récentes.

3.6.1 CARACTERISTIQUES DES FIXATIONS

Pour la majorité des assemblages à brides, les fixations assurent la compression sur les brides et
donc sur le joint ( voir § 3.5.6 ) et qui est due à la contrainte de traction dans les fixations ( boulons,
goujons ou tiges filetées ).
Leur fonction est de bloquer suffisamment l'assemblage afin d'éviter soit un glissement, soit une fuite et
par conséquent doit être du serrage initial, ainsi que les charges supplémentaires à supporter en service (
pression, température, cycles thermiques et parfois les charges de cisaillement dues à la masse d'une
vanne par exemple ).
 82

Les fixations montrent un comportement à la relaxation sous contrainte lié au matériau utilisé, ce qui
affectera sensiblement la charge qu'ils peuvent engendrer sur l'assemblage dans des conditions de
service normales. Il faudra donc toujours tenir compte des variations de température.
En outre, il y a toujours lieu d'utiliser le diamètre et la qualité des fixations prevues par les normes et
adopter le même diamètre sur la circonférence de perçage des brides.
A titre d'exemples :
Matériaux Température minimum Température maximum
Aciers au carbone -20°C +300°C
ASTM A193 B7,L7 -100 +400
" " B6 0 +500
" " B8 -250 +575
" " B16 0 +520
" " B17B -250 +650
" " B80A -250 +750
Les fixations sont plus efficaces à l'intérieur de la zone élastique ( inférieure à la limite élastique Re0,2 )
Le tableau Fig 1-100 indique les propriétés mécaniques de certaines qualités de matériaux à température
ambiante.

Note : Pour des températures < - 20°C utiliser, par exemple, des fixations de qualités 26CrMo4 ( 1.7219 )
Rt = 600 à 700 N/mm² ; Re 450 N/mm² ; A = 18% et Ku = 120 Nm/cm² ( résilience ).
Pour des températures de +300 à 540°C, utiliser par exemple des aciers du type CK35 ( 1.181 ) Rt = 600 à
650 N/mm² ; Re = 280 N/mm² ; A = 22% ; Ku = 60 N/mm²
Pour des températures de +540°C à 750°C, utiliser par exemple des aciers X22CrMoV121 ( 1.4923 ) ; Rt
800 à 950 N/mm² ; Re = 600 N/mm² ; A = 14% ; Ku = 80 Nm/cm².
Remarque : Notion de Résilience
A basse température l'acier de structure ferritique devient fragile. A l'inverse, il reste ductile quand il
est de structure austénitique ( ex : acier allié au NiCr ).
La fragilité est la sensibilité à la rupture sous l'effet d'un choc et se caractérise par la résilience
mesurée en Joule ( Nm ) unité d'énergie avec l'essai Charpy de rupture par impact.
 83

Résistance et résilience sont antagonistes. Plus la limite de résistance ( à un effort appliqué

progressivement ) est élevée, plus la résilience ( rupture sous impact ) diminue.

Des exigences mécaniques semblables aux aciers " DIN " sont indiqués dans le tableau Fig 1-103 adapté de
la norme ASTM A 193.

Lorsqu'une fixation s'échauffe, elle s'étire en longueur, ce qui va réduire la charge (pression
superficielle) sur le joint. Il faut donc tenir compte du coefficient de dilatation des composants du
système de brides dans le calcul de l'assemblage, ainsi que de la réduction de la limite élastique du
matériau en fonction de la température.
 84

La performance de l'étanchéité dépend largement du niveau de tension de la fixation. Il faut, par

conséquent, que la contrainte sur cette fixation soit proche de la contrainte maximale de la fixation,
qu'elle doit se situer dans la région éléstique pendant toute la durée de vie de l'assemblage ( marge de
sécurité ). Le tableau Fig 1-105 est un guide prudent pour obtenir les charges de fixation maximum à
température ambiante.

Par exemple si l'on veut utiliser des fixations en acier austénitique, il faut adopter un maximum de 85%
des 60% de la charge d'épreuve à 0,2 %mentionnée pour ce matériau afin d'assurer une marge de sécurité
appropriée. Mais il reste prudent de consulter le fabricant ou le vendeur des fixations. Il est donc
nécessaire d'utiliser des fixations ayant le même Re0,2 et que cette limite élastique soit suffisante afin de
rester à l'intérieur de la limite élastique de fixation. Il y a également lieu de vérifier que les fixations ne
présentent pas de corrosion.
En ce qui concerne les écrous, il faut que la qualité de leur matériau soit au moins égale à celle du boulon
ou de la tige filetée ou encore du goujon.
Il est également prudent d'utiliser des gros filets et un lubrifiant approprié. Attention au phénomène de
grippage ( soudage à froid soit partiel, soit total ) qui se produit lorsque les surfaces en contact sont
fortement chargées et soumises à température élevée.
Il est parfois conseillé d'utiliser des rondelles plates de qualité apparentée à celle de l'écrou, car elles
permettent de répartir la charge de manière uniforme et surtout faciliter le processus de serrage en
permettant un couple plud cohérent de l'écrou le long du filet.

3.6.2 CALCUL DE LA LONGUEUR D'UNE TIGE FILETEE

La longueur théorique d'une tige filetée ( L ) peut être
calculée à partir de la relation :
L = 2(S + he + eb + i ) + J + 2.er dans laquelle :
er = épaisseur rondelles si elles sont utilisées
S = S' = serrage 1/3 d ou 2 pas min
he = hauteur écrou
eb = épaisseur de la bride tolérances inclues
i = i' = épaisseur de la portée de joint ( brides RF )
J = épaisseur du joint
NB : La longueur de fourniture est généralement de 1 m.
Remarque : Pour le calcul de la longueur des boulons, on
partira de la même relation, mais en sachant qu'il n'y a
 85

qu'un seul écrou. En outre il faut tenir compte des longueurs standardisées.
Soit : L = S + he + 2 ( eb + i ) + J + er

Désignation pour la commande VIS TH-classe 8.8 DIN 931 + ecrous HU-classe 8 DIN 934 ( exemple )

3.6.3 TIGES A BOUTS FILETES ET CORPS AMINCIS ( DIN 2510-L )

Longueurs de 60 à 250 mm par pas de 10 mm

Désignation pour la commande DIN 2510-L M30x200 ( par exemple ).

3.7 ROBINETTERIE

3.7.1 GENERALITES
a) Rôle essentiel de la robinetterie :
Permettre ou interrompre, voir régulariser le débit
d’un fluide dans une tuyauterie.
b) Caractéristiques: La robinetterie doit
être étanche, avoir une très bonne résistance
mécanique et chimique.
La robinetterie est très diversifiée et on peut citer
parmi les types les plus couramment utilisés:
- Gate valve ( vanne )
- Butterfly valve ( vanne papillon )
- Globe valve ( soupape )
- Needle valve ( robinet à pointeau )
- Check valve ( clapet )
- Pluck cock ( robinet à boisseau )
Toute cette robinetterie est constituée d’un
obturateur, un corps lié à la tuyauterie et contenant
l’obturateur ainsi qu’un dispositif de manœ uvre.
Les séries ( ex. PN 64 ou encore ASA 600 Lbs ) sont
identiques à celles des brides correspondantes. Les
normes DIN et ASA s’appliquent à la robinetterie.
 86

c) Choix de la série pour robinetterie suivant ASA ( Fig 1-109)

d) Choix du PN et des matériaux à utiliser d’après DIN 2401 ( extrait ) Fig 1-110

e) Remarques : Pour la robinetterie, le choix des matières tant pour le corps que pour le siège et
l’opercule dépend de la pression et de
la température, mais également des
caractéristiques physiques et
chimiques du fluide à véhiculer. Des
métaux non ferreux tels que le
bronze, le laiton, .... sont utilisés sur
certains sites, mais interdits sur un
site produisant de l’ammoniaque par
exemple. Les plastiques ( ex. PVC
pour le chlore ) et la céramique ( ex.
HNO3 concentré 99% ) sont
également utilisés sur ces sites
chimiques.

3.7.2 VANNES (Gate valves)

Elles sont à passage direct,
d’où pertes de charge faibles. Ces
vannes n’ont pas de fonction de
 87

réglage par laminage. On trouve des vannes à tige fixe et vis intérieure ( Fig 1-111a ) et des vannes à tige
montante ( Fig 1-111b ). Le volant de manœ uvre porte l’écrou où se fixe la tige de manœ uvre. Il n’y a pas de
déplacement en translation et pour certaines vannes, le volant se déplace sur la tige. La position de la tige
indique si la vanne est en position ouverte ou fermée.
La liaison avec la tuyauterie s'effectue par brides, soudage, vissage etc comme le montre la Fig 1-112

Les sièges de l'opercule peuvent être soit inclinés, soit parallèles. Le coin servant d'opercule peut être
réalisés de diverses manières:
Exemples : Fig 1-113 => a) = coin unique ; b) coin articulé ; c) coins flexibles et d) coin à ressort.

La forme générale du corps peut être

méplate ou ronde suivant le fabricant. Le
corps peut être forgé coulé ou encore
mécano-soudé Fig 1-114. Le choix de
l'opercule dépend de la pression, de la
température de service et du degré
d'étanchéité. Pour des pressions élevées, il
est recommandé d'utiliser des vannes avec "
by-pass " Fig 1-114 permettant d'équilibrer la
pression de chaque côté de l'opercule lors
d'une manœ uvre d'ouverture, alors que le
fluide agit avec toute sa pression d'un seul
côté ( ex : p = 25 berg et dn 100 nous aurons
une poussée de P = ( 3,14 x 10²/4 )x 25 =
1962,5 daN.
 88

Toutes ces vannes peuvent être obtenues dans une gamme étendue de pressions et de diamètres et sont
Utilisées pour tous les fluides non corrosifs ( eau, vapeur, gaz, … ). Les volants peuvent être manœ uvré à la
main, par chaîne, par tringlerie, par moteur électrique ( avec ou sans réducteur ) et peuvent être
télécommandés.
- Vannes particulières

Ces vannes sont particulièrement destinées aux usines chimiques, pour des fluides corrosifs ou non, ou des
usages spéciaux. On distingue par exemple:
- Les vannes papillon ( butterfly valves ) Fig 1-115. Elles possèdent une faible étanchéité mais ont une
manœ uvre rapide et une perte de charge peu élevée pour autant que l’opercule soit en position d’ouverture
maximale ( axe de la tuyauterie ). Il existe une gamme importante de diamètres ( dn 50 à dn 1500 ).
Construction avec ou sans brides. Ces vannes admettent des températures peu élevées et des pressions
réduites ( de l’ordre de PN 16 )
Les garnitures souples peuvent être en téflon, viton, néoprène, etc .....
Remarque : Pour le lecteur intéressé par la
conception de la robinetterie, voir l’ouvrage
édité par la SNRI route du Treuil BP 107,
16700 Ruffec – France. Robinetterie
industrielle – La maîtrise des éléments par
J. Lephilibert Ing AM et ENSP.
- Vannes à membrane et à manchon ( FIG
1-117 a & b )
Ces vannes sont utilisées pour l’eau, les
liquides chargés et parfois pour certains
fluides corrosifs, etc.... . On trouve
également des vannes avec revêtement intérieur en alliages spéciaux, des vannes en plastique, vannes à
double enveloppes pour réchauffage à la vapeur ( conduite d’UREE - NITRATE par exemple.)

3.7.3 SOUPAPES ( globe valves ) Fig 1-118

Ces soupapes sont surtout utilisées dans le cas de petits et moyens diamètres, principalement pour
la vapeur ou certains gaz. La perte de charge occasionnée par ces soupapes est plus élevée que dans le cas
des vannes, mais parfois le prix est plus avantageux et le remplacement du siège est plus facile.
En outre, certaines formes d’opercule et de siège permettent une régulation de débit et de laminage (
légère détente ). Ces soupapes sont toujours à tige montante, à vis extérieure ou intérieure. Mêmes types
de raccordement à la tuyauterie que pour les vannes.
 89

3.7.4 ROBINETS A POINTEAU ( Needle valves ) Fig 1-119

Ces robinets à pointeau ont des caractéristiques similaires aux soupapes, mais sont utilisés dans des
gammes de diamètres ≤ dn 40. L’obturation se fait par contact linéaire. Ils servent comme organes
d’obturation pour de petits appareils ( ex. appareils de mesure ) ou comme organes de réglage pour les
tuyauteries de faible diamètre. Le corps est généralement en acier forgé pour les fluides à pression et
température élevées, parfois le corps est usiné dans la masse ( robinet avant manomètre réalisé en inox
par exemple ).

Remarque générale : Les écartement entre brides des vannes sont donnés dans les normes DIN 3300 et
ANSI B16-10 pour les soupapes et les normes DIN 3202 et ANSI B16-10 pour les vannes. Ces valeurs
sont importantes en cas d'échange standard ou pour les dessins des tuyauteries.
3.7.5.CLAPET DE RETENUE
(Check valve)
But : Empêcher un retour de fluide en
cas d'arrêt de débit ou de contre-
pression. L'obturateur, soulevé par le
passage du fluide retombe aussitôt si
le débit cesse en cas de contre-
pression. Certains modèles ne peuvent
être montés que dans des conduites
verticales ( clapets à soupape guidée
ou clapets à bille ou à boule )
Fig 1-120. Soit uniquement dans les
conduites horizontales ( Fig 1-120c ).
 90

D'autres peuvent être montés en conduite verticale ou horizontale Fig 1-120d,e,f. Le clapet peut soit
retomber de par son poids propre,soit être occasionné par un contre-poids, un ressort ou une commande
hydraulique ou pneumatique.
Attention, ces clapets donnent lieu à
des pertes de charges importantes et
peuvent provoquer des " coups de
bélier " fonction de leur vitesse de
fermeture. Il y a toujours lieu
d'éviter de placer des clapets dans
les conduites verticales lorsque
l'écoulement s'effectue du haut vers
le bas, aussi bien pour la vapeur que
pour les liquides. Il existe également
des clapets de pied ( Fig 1-120g ),
qui se montent au début de la
tuyauterie d'aspiration des pompes.
Ils évitent le désamorçage de celles-ci et sont souvent combinés avec des crépines ( filtres ).
3.7.6 ROBINETS A BOISSEAU ( Plug cock )
Ils sont peu indiqués pour les grands diamètres, les hautes pressions ou hautes températures. Ils
sont surtout utilisés pour l'eau, les liquides visqueux, les gaz ou l'air comprimé. Leur avantage est
principalement l'ouverture ou la fermeture rapide et leur passage direct à pleine section. Certaines
constructions permettent le mélange de fluides différents ( 3 voies ) ou les changements de direction
( en L ). Suivant le fluide véhiculé, le revêtement intérieur et le boisseau peuvent être exécutés dans une
matière résistant au fluide véhiculé ( inox, céramique, fibres synthétiques ).

Le boisseau traditionnel est conique, mais il

existe des boisseaux cylindriques et surtout
sphériques ( FIG 1- 122 ) permettant un
passage directe sans déformation de la veine
fluide.
3.7.7 REMARQUE

Il existe sur le marché d'autres types de vannes, telles que

les vannes " guillotine " Fig 1-123 qui offrent un passage intégral
et assure une perte de charge négligeable en position
complètement ouverte. Il est impossible d'énumérer et détailler
toutes ces vannes dans ce syllabus. Pour tous renseignements
utiles, il est indispensable de consulter les fournisseurs tels que
Prométal, Sogefiltre, Econosto, Belreg, et j'en passe et ce via
 91

leur représentant.
3.7.8 SOUPAPES DE SURETE ( savety valves and relief valves )
1. Rôle et description: Leur rôle est d’assurer la protection des appareils, réservoirs, réseaux ,
contre les incidents et fausses manœ uvres qui peuvent occasionner une augmentation de la pression de
service. Leur nombre et leurs dimensions nécessaires sont généralement déterminés par des règlements
ou arrêtés ( ex. RGPT )

Les codes font la distinction entre :

- Le système " ouvert " dans lequel le fluide est
rejeté directement dans l'atmosphère via une
canalisation non attachée à la soupape Fig 1-125.
- Le système est "fermé" dans lequel le fluide
rejeté est collecté via une tuyauterie, par exemple,
dans un réservoir.
D'autre part, on fait également la distinction entre 2
types de soupapes. Les soupapes de sureté ( safety
valves ) et les soupapes de décharge ( relief valves ).
La soupape de sureté s'ouvre spontanément et
totalement dès que la pression amont atteint la
valeur d'ouverture complète ( ex : pression de
service + 10% ), c'est le type utilisé pour les gaz et
vapeurs. La soupape de décharge remplit la même fonction, mais pour protéger un circuit contenant un
liquide, son ouverture est lente et proportionnelle à l'excés de pression ( ex : pression de service + 25% ).
2. Types de pressions ( API 520 )
a) Pression de service ( ps ) : (opérating pressure ) C’est la pression de fonctionnement de
l’appareil ou de l’installation.
b) Pression de calcul : ( design pressure ) c’est la pression maximale admissible dans l’appareil ou
la tuyauterie à protéger.
c) Pression de réglage : ( Cold differential test pressure ) C’est la pression effective à laquelle
la soupape de sureté est réglée pour s’ouvrir au banc d’essai et qui tient compte des corrections
nécessitées par les conditions de service ( contrepression, température … ).
Exemple : t° ≤ 120 °C => 0% d’augmentation
121 à 538 °C => 3% «
> 538°C => 5% «
 92

d) Pression de début d’ouverture ( po ) : ( set pressure ) ou pression de référence. C’est la

pression effective à laquelle le clapet de la soupape de sûreté commence à s’ouvrir dans les conditions de
service. Généralement, cette pression de début d’ouverture est égale à la pression maximale de service
( pms ) de l’installation ou de l’appareil à protéger c’est le timbre ( T ) ou pression de tarage.
e) Pression d’ouverture maximale : (relieving pressure ) C’est l’addition de la pression de début
d’ouverture et de la surpression ( pm1 pour les gaz et ( pm2 ) pour les liquides.
f) Surpression : ( overpressure ) C’est l’augmentation de pression par rapport à la pression de
début d’ouverture exprimée en pourcentage. La valeur de celle-ci est prévue par les codes et règlements
nationaux.
3 % pour les chaudières suivant ASME DIV 1
10% pour les appareils à gaz ou vapeur suivant ASME DIV III
20% pour les appareils contre une augmentation due à un incendie
25% pour les soupapes de décharge de liquide
g) Pression de fermeture ( pf ): ( reseating pressure ) C’est la pression à laquelle la soupape
est complètement refermée ( clapet sur siège ).
h) Chute de pression à la fermeture : ( blow down ) C’est la différence de pression entre celle
de début d’ouverture et celle de fermeture exprimée en pourcentage de la pression de début d’ouverture
( po – pf )<;
Chute de pression = 4% suivant ASME DIV 1
« = 5 % « ASME DIV III
« = 10% « AD-MERKBLATTER A2 ( gaz )
« = 20% « « ( fluide )
Remarque : Pour une pression de début d’ouverture < 3 barg, la chute de pression sera < à 0,3 barg
i) Contrepression ( cp ) : ( back pressure ) C’est la pression à l’aval d’une soupape de sûreté. Elle
peut s’exprimer en unités de pression absolue ou effective. C’est la somme de la contrepression initiale (
existant à la sortie de la soupape de sûreté et la contrepression engendrée pour l’écoulement du fluide
provenant de la soupape de sûreté.
3. Montage: Les soupapes de sûreté sont des appareils de précision,
leur montage et leur utilisation exigent quelques précautions.
a) Toujours préciser les conditions exactes d’emploi à la emandede
prix, mais surtout à la commande ( nature du fluide, température,
pression de tarage ). La pression de tarage est exprimée en barg,
elle correspond à la pression à laquelle la soupape commence à
échapper. Après essai, la pression de tarage est poinçonnée sur la
soupape. Afin que la soupape ne soit pas en équilibre à la limite de la
fermeture et de l’ouverture, la pression de tarage sera dans les cas
usuels égale à la pression de service ( barg ) + 0,5 barg.
b) Procéder au nettoyage sévère et soigné des conduites afin de ne
pas endommager les sièges et le clapet.
c) Les soupapes seront placées verticalement et largement
dimensionnées ( calculs suivant ASME B31-1, par exemple, à réaliser
par le fournisseur ). Si 2 soupapes sont nécessaires, elles seront
montées sur une tubulure en
permettant le raccordement par un seul orifice ayant au minimum
une section double des 2 autres.
d) Pour la vapeur, on peut conseiller les modèles à levier de purge libre ou à contrepoids ( soupapes à plein
passage ).
e) En cas de contrepression à la sortie, il est indispensable d’en indiquer la valeur, à la fois pour le
constructeur de la soupape et pour réaliser un tarage correct à la pression différentielle.
f) Placer un drain après la bride d’échappement afin d’éviter que l’eau de condensation ne puisse rester en
charge sur le clapet.
 93

Remarques : Il existe différents types de soupapes de sûreté suivant le principe de construction, la

caractéristique d’ouverture ou de la levée.
On distingue : - Les soupapes de sûreté à action directe ( à levier, à contrepoids et à ressort ces
dernières sont les plus répandues actuellement )
- Les soupapes de sûreté à charge additionnelle ( pneumatique, hydraulique, magnétique )
- Les soupapes de sûreté pilotées ( à l’échappement ou à l’admission ). Le fonctionnement
de la soupape est commandé par le fluide provenant d’un dispositif pilote qui est lui ême une soupape de
sûreté à action directe.
4.Calculs approximatifs des soupapes de sûreté
Les calculs officiels doivent être réalisés par le constructeur et être approuvés par un organisme
officiel (ex. AIB-VINCOTTE , APRAGAZ, ... ) sur base des données fournies par le ‘’Process ‘’. Sans
entrer dans le détail pour ces calculs qui dépasseraient le cadre de cette étude, nous donnons ci-après,
quelques formules sur base de l’API 520 qui permettent une recherche approximative de la section de
l’orifice et de vérifier sa fixation sur la tubulure d’attache.
Le diamètre des tubulures ( entrée et sortie soit (da) et (ds) FIG 1-125 ) sont à prendre dans un
catalogue de fabricant en fonction du diamètre de l’orifice.
a) Calcul de la section de l’orifice ( soupapes conventionnelles )
- Gaz et vapeur : ( en fonction du débit massique )
Qm Z.T
A = 1,316 ; relation dans laquelle : A =section de l'orifice de sortie ( mm² )
C .kd . p1 .kb . kc Mo
Qm = débit massique ( kg/h )
C =coefficient fonction des chaleurs
cp
spécifiques = ( Fig 1-129 )
cv
Kd = coefficient de décharge pour gaz
et vapeur = 0,975 si un disque de
rupture et 0,62 dans le cas contraire.
Kb = coefficient de correction pour
gaz et vapeur avec contre-pression
( Fig 1-127 ).
Kc = coefficient de correction = 0,9
si un disque de rupture est installé et
1 dans le cas contraire.
Exemple : Si la pression en début
d'ouverture = 6,9 barg, la pression
génératrice à 10% de surpression sera égal à 6,9 + 0,69 + 1,013 = 8,6 bar abs. Supposons une contre-
pression constante de 5,17 barg (6,18 bar abs). Le % de contre-pression = (6,18 / 8,6) x 100 = 71,9 % ;
soit kb = 0,93 ( voir Fig 1-127 ).
- Gaz et vapeur ( en fonction du débit volumique )
14,41. Qv d .Z .T
A=
C . kd . p1 . kb . kc
Z = facteur de compressibilité des gaz en fonction de pi et T ( si Z est inconnu adopter Z = 1 )
T = température absolue à l’entrée ( °K = °C + 273 )
Mo = masse moléculaire suivant tableau FIG 1-128
P1 = pression génératrice en kPa ( pression au début d’ouverture + surpression + 101,3 kPa )
Qv = débit volumique en Nm³/min ( 0°C, 760 mmHg ) pour les vapeurs et gaz.
d = densité du fluide ( tableau FIG 1-128 )
- Gaz et vapeur en débit subcritique
17,9 . Qm Z .T
A= = mm²
kd . kc . F Mo. p1 .( p1 − p 2 )
 94

γ / γ −1
p2  2 
Le débit est subcritique quand : ≥  
pi  γ + 1 

2/γ
 γ −1

  pb + 1,013  γ 
 1 −   
pb + 1, 013
 γ  pi
  pi  
F=  
 γ − 1  pb + 1,013 
 1− pi 
 
 

Exemple numérique
Calculer la section de sortie d'une soupape de sureté devant évacuer un débit massique de 25 T/h
de propane ( gaz => Mo = 44,09 ) à la température de 320 °K ( 47 °C ) et sous p1 = 500 kPag. On
adoptera une surpression de 10%, Z =1; kc = kb = 1,0 ; = 1,13 et kd = 0,62.
Solution
Coefficient C ( Fig 1-129 ) pour = 1,13 => = 0,0248
Pression absolue = 500 kPag + 101,3 = 601,3 kPa
25000 320 x 1
A= = 7285 mm²
0,0248 x 0,62 x 601,3 x 1 x 1 44,09
95

 γ −1


2 1 − 
 γ
 
p 2

 γ  γ   p1  
F=    
 γ −1   p2  
 1 −  p  
  1 

- Vapeur d’eau
190,5 . Qm
A= = mm²
kd . p1 . kb . kc . kn . ksh
0,1906 . p1 − 1000
avec kn =
0,2292 . p1 − 1061
ksh = coefficient de correction pour
la vapeur surchauffée ( ksh = 1 pour la
vapeur saturée ) voir tableau
FIG 1-130.
 96

- Liquides
11,78 . Qv d
A= = mm²
ks . kl . kv kc . kw 1,25( p1 − p 2 )
Qv = débit de liquide ( l/min )
P2 = contre pression en kPag
ks = coefficient de correction pour surpression ≤ 25% ( FIG 1-132 )
p1 = pression en début d’ouverture en kPag
kl = coefficient de débit pour les liquides kl = 0,62 sans disque de rupture ou 0,65 avec
kv = ‘’ de correction pour les liquides visqueux ( FIG 1-133 )
kc = 1 sans disque de rupture ou 0,9 avec
kw = coefficient de correction due à la contre-pression ( Fig 1-134 ). kw = 1 si décharge à l'air
- Exemple de calcul de ks ( FIG 1-133 )
La méthode de calcul de A pour les liquides visqueux suppose que l’on prédétermine la section
approximative de l’orifice en considérant kv = 1 ( fluide non visqueux ). Au moyen de la formule
18800 . Qv . d
Re = on calcule ( Re ) correspondant à l’écoulement ( µ = viscosité absolue à la
µ A
température de décharge en centipoises ). Si Re < 400 ( liquide très visqueux ) il est conseillé de
s'adresser aux spécialistes.
 97

- Exemple numérique
Calculer la section de décharge connaissant le débit de décharge = 6000 l/min, le liquide est de l'huile de
densité = 0,9 , = 442 centipoises ( t° ambiante ). La contre-pression = 3,5 barg ( 350 kPag ) et la
pression génératrice = 17,5 barg ( 1750 kPag ). La surpression est de 10%. Il n'y a pas de disque de
rupture ( kl = 0,62 ).
Solution
Pression de décharge = 1,1 x 1750 = 1925 kPag
350
% surpression = = 0,182 soit 18,2 %
1925
La Fig 1-132 donne ks = 0,88 et la Fig 1-134 donne kw = 0,97.
Le calcul initial de A se fait en considérant kv = 1,0
11,78 x 6000 0,9
Soit A = = 3032 mm²
0,62 x 0,88 x 1 x 1 x 0,97 1,25 (1750 − 350)
18800 x 6000
Re = = 4635 mm² La Fig 1-133 nous donne kv = 0,96
442 3032
4635
Soit A final = = 4830 mm² minimum
0,96
b) Vérification du niveau du bruit pour les fluides compressibles
En considérant un écoulement sonique à la buse, une valeur approximative du niveau du bruit ( décibels )
peut être donnée au moyen de la formule : Lp = ( 60 x Log Cs ) + ( 10 x Log Qm ) – 16
Dans laqualle : Lp = niveau du bruit en décibels à la sortie de la soupape.
γ .T
Cs = 91,2 = vitesse du son ; γ = cp / cv et T = température absolue en °K
Mo
Mo = masse moléculaire et Qm = débit massique (kg /s)
A une distance ( X ) de la soupape, le niveau de bruit ( décibels ) est calculé à partir de la formule:
L = Lp - 10 Log 2π . X² ( Log = logarithme base 10 )
c) Calcul de la réaction sur la tubulure
La valeur de la force de réaction due à la décharge de la soupape doit être calculée pour vérifier la
tubulure de fixation afin d’éviter des contraintes trop importantes pouvant aller, dans certains cas,
jusqu’à la rupture. Il y a donc toujours lieu, pour les soupapes de sûreté placées sur des circuits de
moyenne ou forte pression, de prévoir des renforts de tubulure.

Ces efforts qui agissent sur la soupape sont de 2 types:

- Fv dû à la pression interne provoquant un effort de traction au pied de la tubulure et sur les boulons de
la bride de fixation.
 98

- Fd dû à l’effort dynamique engendré par la décharge de la soupape. Si la soupape décharge directement

vers l’atmosphère, cette force produira un moment fléchissant Mf = Fd x l au niveau de la bride, mais
Mf’ = Fd x h au niveau de la base de la tubulure ( FIG 1-135 ). Si la soupape est équipée d’un coude, la
force de réaction produira un moment fléchissant Mf’’ = Fd x L ( FIG 1-135 ).
Fd = force de réaction ( daN )
Qm = débit massique ( kg/h )
γ = cp / cv
Mo = masse moléculaire
p = pression de début d’ouverture ( barg )
S = section de l’orifice ( cm² )
γ .T
qm
(γ + 1) Mo
Fd = + (0,1 p x s )
273
 de 4 − di 4 
I/V ( tubulure ) = 0,1  
 de 
σf = Mf / I/V et σt = Fv / S ( S = π ( Re² - Ri² )
σtotal = σf + σt ≤ Radm ( p et t° ) suivant fig 1-30 par exemple.
Remarque : Dans le cas des liquides la force de réaction Fd est donnée par la relation
Q²
Fd = ρ
S
Q = débit volumique m³/s
S = section d’écoulement m²
ρ = masse volumique kg/m³
5. Utilisation courantes des soupapes de sûreté
a) Fermeture accidentelle d’une vanne : Ce problème peut se poser lors de la fermeture
accidentelle d’une vanne automatique dans une installation ( conduite ou appareil ).
b) Problèmes dans un condenseur de vapeur : Cela peut provoquer une phase vapeur supérieure à
celle prévue au départ. La soupape de sûreté doit pouvoir permettre d’évacuer la différence entre les
deux débits ainsi que le débit initial.
c) Fuites importantes dans les tubes d’un échangeur : Le fluide soumis à la pression la plus
élevée va se déverser dans l’enceinte ayant une pression moindre.
Gaz ou vapeur côté haute pression
Pression aval < pcr , le débit à évacuer est donné par la relation des tuyères convergentes-
divergentes :
( γ +1) /( γ −1)
 2  p1
Qv = 2,3 x A γ   x
 γ + 1 v1
pcr = pression critique
γ = cp/cv
p1 = pression la plus élevée bar abs
v1 = masse volumique du fluide m³ /kg
A = section de la soupape mm²
Pression aval > pcr ( formule des tuyères convergentes
2/ γ   p2  ( γ −1) /( γ +1) 
p1 2.γ  p2  1 −  
Qv = 2,3 x A x x  
v1 γ − 1  p1    p1  
 
Liquides dans les tubes ( orifice à paroi mince )
−2 ∆p
Qv = 6,1 x 10 .S.
d
Qv = débit à évacuer m³/h
 99

S = section du tube mm²

d = densité du fluide aux conditions de service
∆p = différence de pression entre les 2 enceintes barg
d) Cas d’un feu extérieur
- Stockage de gaz liquéfié ( API 520
155280 . F ' . As 0,82
Qm =
λ
Qm = débit massique de vapeur à évacuer kg/h
F ‘= coef. d’isolation du réservoir
As= surface mouillée m²
λ = chaleur de vaporisation kJ/kg
- Stockage de gaz
F ' . Az
A = 18,5
p1

A = section de décharge cm²

Az = section exposée du réservoir m²
F ‘= facteur dépendant de la t° du gaz et de γ
P1 = pression absolue de décharge ( pm1 + s ) bar abs
e) Expansion thermique du liquide ( API 520 )
B.H
Qv = 0,001
d .c
Qv = débit à évacuer m³/h
B = coef. expansion thermique
0,00018 pour eau et hydrocarbures légers
0,00072 pour les fiouls FIG 1-125-1
H = quantité de chaleur transmise kJ/kg
d = densité du liquide
c = chaleur spécifique du liquide kJ/kg°c
Note : Il est conseillé aux lecteurs de consulter les normes API 520 avant prise de décisions.

3.7.9 DISQUES DE RUPTURE

Le disque de rupture, sorte de fond bombé de faible épaisseur, est parfois utilisé sur les réservoirs soit :
- En parallèle avec une soupape de sureté afin de prévenir une montée trop rapide et importante de
pression, à laquelle la soupape ne pourrait réagir assez repidement.
 100

- Plus rarement, en protection de la soupape, en la plaçant

entre celle-ci et le réservoir afin d'éviter tout contact avec le
fluide ( ex. liquide susceptible de se cristalliser tel que l' UREE ).
Le disque est totalement étanche et présente un tarage précis et
un faible encombrement. Il résiste très bien à la corrosion, à la
viscosité du fluide et à la température. Son prix de revient est
très peu élevé, mais son remplacement est souvent difficile.
On distingue : - Les disques concaves généralement pré-incisés en
croix sur la face aval. Cette incision permettant l'éclatement
sans fragmentation du disque, dès que la pression atteint la valeur prédéterminée. Ces disques acceptent
l'action du vide ( voir les fournisseurs ).
- Les disques convexes ou inversés : c'est la surface concave
qui est soumise à la pression. Lorsque la pression
prédéterminée est atteinte, le disque devient concave, ce qui
entraîne la rupture de celui-ci. Un couteau placé sur le
porte-disque peut faciliter cette rupture Fig 1-138.
Le choix d'un disque de rupture est fonction des conditions
de service ( pression, température, débit ) et du métal
employé compte tenu du milieu ambiant.
Dimensionnement des disques de rupture ( ASME, AD-
Merkblätter-A1 )

a) Pour un liquide non visqueux

Qv d
A= relation dans laquelle A = section de décharge ( cm² )
3,1 pr
 101

Qv = débit volumique ( m³/h )

d = densité du liquide ( ex. pour l'eau d = 1 )
Pr = pression de rupture ( bar abs )
b) Pour un gaz
Qm T
A = 2,1 relation dans laquelle Qm = débit massique ( kg/h )
C . pt . Mo
T = température absolue ( °K )
Mo = masse moléculaire ( g/mol )
Pt = pression de décharge ( pt = pr + surpression ) bar abs
C = constante tirée des formules et figures ci-dessous.

Choix d’un disque de rupture

Ce sont les conditions de service qui conditionnent le choix d’un disque de rupture, à savoir :

- La pression d’éclatement
- La t° au niveau du disque
- La nature du produit en contact avec le disque
- La possibilité de mise sous vide

- Cas d'un écoulement supercritique ou critique ( Fig 1-140 )

γ
pa  2  γ −1
≤  ( = cp / cv )
pt  λ + 1 
cp et cv = chaleurs spécifiques à pression constante et à volume constant
pa = pression aval ( bar abs )
- Cas d'un écoulement subcritique ( Fig 1-141 )
γ
pa  2  γ −1
> 
pt  λ + 1 
c) Pour la vapeur d'eau
Qm
- Vapeur saturée : A =
32 . pt
Qm
- Vapeur surchauffé : A = avec CS coefficient de surchauffe Fig 1-142
32 . pt . CS
 102

Choix d'un disque de rupture

Ce sont les conditions de service qui conditionnent le choix d'un disque de rupture, à savoir :
- La pression d'éclatement
- La température au niveau du disque
- La nature du produit en contact avec le disque
- La possibilité de mise sous vide
Remarque : Si la pression de service est voisine de la pression d’éclatement, il y a risque de rupture
prématurée. En pratique on admet que la pression d’éclatement à température ambiante doit être
d’environ 40% supérieure à la pression de service. Cette pression d’éclatement est fonction de la
température de service.
La FIG 1-144 donne un exemple de relation entre pression d’éclatement et dt° en fonction de divers
matériaux.
K = facteur multiplicateur de la pression
d’éclatement à C T = température à l’éclatement

___ x ____ = indium

_ _ _ _ _ _ = nickel
-------------- = molybdène
_________ = Inox AISI 316
__ _ __ _ __ = aluminium

Les températures maximales d’utilisation dépendent

du du matériau utilisé.
Exemples :
Aluminium = 120°C
Nickel = 400°C ( 200°C en milieu réducteur )
Inconel = 540°C
Tantale = 425°C
 103

Hastelloy = 540°C
PVC = 65°C
Epoxy = 120°C
Teflon = 230°C
Si un disque est revêtu d’un matériau afin de résister à la corrosion, il y a lieu d’adopter la température
d’utilisation en fonction de ce matériau.
Utilisation de la FIG 1-144 : disque en Nickel t° = 200°C
Pression de service à 20°C = 7 barg
Pression d’éclatement = 7 x 1,4 = 9,8 barg
Pression de rupture à 200° C = 9, 8 x 0,92 = 9 barg

3.7.10 REGLEMENTATION EUROPEENNE (DESP 97/23/CEE)

En fonction des paramètres PS x V ou PS x DN, la catégorie à adopter est représentée à titre
indicatif dans le tableau Fig 1-144.
PS : pression max admissible pour laquelle l'équipement est conçu
TS : t° minimale ou maximale admissible pour laquelle l'équipement est conçu
NB : Les soupapes de sûreté doivent être en catégorie 4.
Pour une robinetterie , il peut être nécessaire de la fabriquer dans la catégorie la plus élevée.

3.8 ACCESSOIRS DIVERS

3.8.1 FILTRES TEMPORAIRES ( tempory strainers )

Il ne s’agit ici que des filtres de protection des pompes lors d’un démarrage. Ils sont montés sur
l’aspiration des pompes entre celle-ci et la vanne, entre 2 brides pour la FIG 1-145, dans une manchette
démontable ( Fig 1-149 ) pour les filtres coniques ou tronconiques ( FIG 1-146 à 1-149 ).
Il en existe de nombreux types, pour RF ou RJ (FIG 1-150). Les diamètres sont ceux des portées de
joints selon les normes DIN ou ASA. Ces filtres seront enlevés par la suite afin de réduire les pertes de
charge à l'aspiration des pompes.
Ces filtres sont réalisés à partir de tôle perforées généralement en inox Aisi 304 avec une épaisseur de 1
mm jusque dn 150 et de 2 mm jusque dn 400.
Perforation 2 mm pas de 3 mm => 40% de passage
" 3 mm pas de 4 mm => 50% de passage
" 3 mm pas de 5 mm => 32% "
" 5 mm pas de 7 mm => 35 % "
Les filtres sont donc généralement caractérisés par leur coefficient de passage qui est :
surface réelle de passage
Kp = x 100
sec tion droite int erne du tube
 104

3.8.2. LES FILTRES PERMANENTS (permanent strainers)

Ces filtres (FIG 1-151)et 152 ) sont prévus pour tester à demeure sur une conduite en offrant
une protection complète pour les pompes, purgeurs ou tous autres équipements mécaniques onéreux.
Ils évitent ainsi les arrêts ou des réparations toujours coûteux, dus à l'introduction de matières
étrangères dans les machines tournantes par exemple. Il en existe de nombreux types, citons :
a) Les filtres à tamis inclinés version Y ou droits (inox), le passage à travers la paroi du
tamis (FIG 1-151 et 152 ) représente une surface globale de quelque 5 fois celle de l'intérieur du tube,
réduisant ainsi la perte de charge au maximum.
b) Les filtres à bougie filtrante (FIG 1-1153) sont utilisés sur les canalisations d'air et de
gaz comprimés. Ils retiennent l'eau, l'huile, les poussières, etc. Le gaz s'épure d'abord sur les parois
par chicanage, puis traverse un cylindre en céramique poreuse (± 10 µm) où il s'achève de se
débarrasser de ses impuretés. La cuvette de réparation est munie d'un robinet purgeur.

3.8.3 LES PLATINES ( blind spades ) Fig 1-154

1. Généralités :Elles sont placées aux limites d’unités, sur les tuyauteries ‘’Process ‘’ou ‘’Services ‘’. Pour
tout isolement de machines, d’appareils ou de canalisations. Les platines sont intercalées après une vanne.
Les dimensions (D, B, E) seront celles des plateaux pleins suivant les normes utilisées (DIN ou ASA).
2. Epaisseur des plateaux d’isolement

L’épaisseur des plateaux d’isolement permanents est calculée par la formule ( par exemple )
 105

3. p
t = d6 +c
16. S . E
d6 = cote indiquée à la FIG 1-155 ( mm )
S.E = contrainte admissible ( E = 1 si le plateau ne comporte aucune soudure ) N/mm²
p = la pression de calcul ( N/mm² )
c = somme des surépaisseurs à prévoir ( corrosion, tolérance,.... ) mm
Remarque: Les plateaux d’isolement utilisés pour une épreuve réalisée avec un fluide incompressible, à
t°ambiante, seront calculés avec une contrainte ( S ) égale à 90% de la limite élastique minimale
garantie, à la même température ( voir paragraphe 2-3 de la deuxième partie du manuel ).

3.8.4 JOINTS A LUNETTE ( blinds ) FIG 1-156

Ces joints sont utilisés en cas de marche intermittente et lorsqu’une étanchéité, après une vanne,
est nécessaire ( ex. éviter l’introduction d’azote ou de NoX dans un appareil, ..... ) . De même que pour les
platines, les dimensions sont celles des plateaux pleins suivant la norme utilisée ( DIN ou ASA ). Des vis de
décollage ( FIG 1-154 ) faciliteront l’utilisation de ces joints à lunette.

3.8.5 PURGEURS ( steam traps )

1. Rôle: Elimination automatique de l’eau condensée dans les conduites de vapeur, d’air comprimé ou
de gaz. pour les canalisations vapeur, l’eau condensée dans les points bas peut occasionner des coups de
bélier lors d’une remise en service de la tuyauterie et détruire des appareils.
2. Classification des purgeurs : On peut considérer que, pratiquement, il existe trois grandes
familles de purgeurs.
- Les purgeurs mécaniques : à flotteur fermé ( FF ) et flotteur inversé ouvert ( FIO ). Ces purgeurs
permettent d'évacuer immédiatement le condensat au moment de sa formation.
- Le purgeur thermodynamique : comparable aux purgeurs mécaniques de part leur rapidité d'évacuation.
- Les purgeurs thermostatiques : thermostatique à pression équilibrée et les bimétalliques qui retiennent
le condensat jusqu'à un certain niveau de refroidissement.
Remarque : Les autres types existant sur le marché ne sont pas pris en considération vu qu'ils sont
assimilables de par leurs caractéristiques fonctionnelles à l'un ou l'autre de ces types ou qu'ils ont été
abandonnés.
a) Les purgeurs mécaniques
- Purgeur à flotteur fermé ( FF ) Fig 1-157 : L'ouverture est ici commandée par la différence de
masse volumique entre la vapeur et le condensat ( ou
entre gaz et condensat ). Le flotteur monte avec le
niveau de condensat et à terme actionne l'évacuation
de celui-ci. Sitôt après, il retombe et occasionne la
fermeture de l'évacuation.
Il permet d'évacuer l'air directement au moyen d'un
élément thermostatique incorporé qui de contracte
en ouvrant l'orifice de sortie et en présence de
vapeur se dilate en le fermant.
Avantages: Il s'adapte facilement aux diverses
conditions de fonctionnement de pression et de
débit ou encore intermittent. L'exécution avec
purgeur d'air bimétallique permet l'usage avec la vapeur surchauffée.
Inconvénients: Montage horizontal, fonctionnement discontinu. Ouverture et fermeture non progressives.
Il doit être protégé contre le gel surtout en régime intermittent, à moins d'appliquer un dispositif
automatique de vidange.
- Purgeur à flotteur inversé ouvert ( FIO ) Fig 1-158 : Il est également appelé " purgeur à cloche "
Il se compose essentiellement d'une enceinte constituée par le corps et le couvercle dans laquelle
se déplace un flotteur dont les mouvements entrainent l'ouverture et la fermeture d'un clapet par
 106

L'intermédiaire d'un mécanisme à levier. La vapeur

arrivant sous le flotteur ouvert le rempli et chasse
l'eau qu'il contenait. Le poids relatif du flotteur
diminue, il se soulève fermant ainsi le clapet. A
l'arrivée du condensat, la vapeur n'étant pas
renouvelée sous le flotteur se condense. Le niveau
d'eau à l'intérieur du flotteur monte. Le poids du
flotteur augmente, il tombe au fond du purgeur en
ouvrant le clapet, permettant ainsi l'évacuation du
condensat.
Avantages : L'usage est possible avec la vapeur
surchauffée à condition de placer un clapet de
retenue sur l'arrivée. Bonne tenue aux coups de
bélier. Filtre incorporé dans la majorité des modèles.
Construction très robuste, mécanisme simple, peu sujet à problème.
Inconvénients : La purge d'air n'est faite qu'en faible quantité et lentement. Sensibilité au gel. Si les
conditions sont telles que le joint d'eau puisse se revaporiser, ces purgeurs peuvent donner lieu à une
fuite de vapeur, mais par une installation correcte, on peut éviter cet inconvénient.
Il est toujours intéressant d'en discuter avec un représentant.
b) Purgeur thermodynamique Fig 1-159 : Il comporte un corps, un chapeau, un disque libre et deux sièges
annulaires. En exerçant une pression
dans l'orifice d'entrée, l'air et l'eau
soulèvent le disque et s'échappent
librement par l'orifice de sortie. Dès
que la vapeur succède, par sa grande
vitesse d'écoulement, elle crée une
dépression sous la face inférieure du
disque et venant frapper la périphérie
du corps, élève la pression dans la
chambre supérieure.
La pression dans la chambre qui
s'exerce sur toute la face supérieur
du disque détermine une force qui excède l'action de la pression à l'entrée et de la contre-pression dans
l'espace annulaire sous le disque. Lorsque la pression dans la chambre décroît par la condensation. La
poussée à l'orifice d'entrée soulève à nouveau le disque et le cycle recommence.
Avantages : Compact, simple, léger, robuste, pas de réglage. Fonctionne dans toutes les positions,
insensibles aux coups de bélier, à la vapeur surchauffée, aux vibrations et résistant aux condensats
corrosifs. Corps insensible au gel, faible encombrement.
Inconvénients : La contre-pression
admissible à la sortie est limitée à +/-
80% de la pression amont pour les
types standards et à 50% de la
pression amont avec les modèles pour
haute pression. Leur fonctionnement
est bruyant ( claquements ). Ils
peuvent présenter des difficultés au
démarrage de l'installation ( création
d'une poche d'air ).
c) Purgeurs thermostatiques
- Purgeur thermostatique à pression équilibrée Fig 1-160 : L'élément thermostatique est constitué
d'un soufflet métallique partiellement rempli d'un mélange alcoolisé qui développe une tension de vapeur
grandissante et supérieure à la pression de vapeur régnante autour de l'élément.
 107

Cette pression interne dilate l'élément en fermant le passage du siège et la vapeur ne peut s'échapper. Le
condensat en se refroidissant abaisse la température de l'élément qui se contracte laisse passer le
condensat mais dès que sa température approche celle de la vapeur, le purgeur se referme
immédiatement. La purge d'air s'effectue automatiquement à la mise en service et par la suite, l'air en se
refroidissant dans le purgeur en détermine l'ouverture et est évacué.
Avantages : Aucun réglage. Léger et peu encombrant. Insensible au gel. Evacue l'air librement au moment
du plus grand afflux de condensat. Fonctionne dans toutes les positions.
Inconvénients : L'élément thermostatique craint les coups de bélier importants. Sa constitution le rend
parfois sensible aux condensats corrosifs. Ne peut pas être soumis à la vapeur surchauffée.
- Purgeur thermostatique bimétallique Fig 1-161 : Un élément bimétallique ( lame faite de deux
métaux à coefficient de dilatation
différents ) actionne le clapet qui est
positionné en aval du siège; l'effort
développé par l'élément bimétallique doit agir
contre la pression existante dans le purgeur
pour effectuer la fermeture. Si l'élément est
environné de vapeur ou condensat à haute
température, la déflexion de l'élément cause
la fermeture du clapet. Dès que le condensat
se refroidit, le clapet s'ouvre aidé par la
poussée due à la pression.
Avantages : Robuste, de faible encombrement en regard de ses possibilités d'évacuation, peut être utilisé
en vapeur surchauffée. Résiste aux coups de bélier, aux condensats corrosifs et au gel. Evacue l'air
librement. Leur entretien est simple et bon marché.
Inconvénients : Ne convient pas dans le cas où le condensat doit être évacué à sa température de
formation. L'élément bimétallique, par son inertie, n'apporte pas de réponse immédiate à des variations
rapides de température ou de pression.
3. Remarques: Les purgeurs peuvent être fournis à brides ou avec extrémités à visser. Le type à
flotteur est disponible pour toutes les pressions, débits et fluides. Le type thermostatique s’utilise
surtout en basse et moyenne pressions avec débits limités. Le type thermodynamique permet surtout une
grande variation dans la pression d’utilisation d’un même modèle.
A l’exception des purgeurs thermostatiques, la plupart de ces appareils ne peuvent fonctionner que sur
une conduite horizontale. Les purges se font à l’air libre ( attention au personnel ), soit dans un collecteur
de purges, selon l’importance du condensat. Dans ce cas, il est toujours indiqué de placer un regard de
coulée ( voyant ) afin de contrôler s’il y a débit ou non.
Les purgeurs seront toujours placés au point bas des conduites. Généralement, les purgeurs sont munis de
filtre, sinon il est prudent d’en prévoir un avant le purgeur, afin d’éviter qu’il ne se bloque.
Les purgeurs seront installés au maximum tous les 80 m et à tous les endroits où le collecteur remonte.
Notons que les piquages sur les tuyauteries vapeur doivent toujours se trouver sur la génératrice
supérieure d'un tuyau horizontal afin que la vapeur, soit aussi sèche que possible.
Le montage des purgeurs sur les tuyauteries de vapeur saturée, s'effectuera de préférence comme
indiqué à la Fig 1-162 a&b. Le choix d'un purgeur dépendra du débit des condensats à évacuer ( kg/h ), de
la pression différentielle et du type de montage.
4. Purges de tuyauteries d'air comprimé : L'air comprimé contient toujours de l'humidité sous
forme de vapeur d'eau. La quantité de vapeur d'eau peut atteindre 100% de saturation maximum. Cette
saturation peut être exprimée par le poids maximum de vapeur d'eau ( g/m³ d'air ) et ne dépend que de la
température de l'air comme le montre le diagramme Fig 1-164.
La quantité de vapeur d'eau dans l'air à la limite de saturation ( humidité absolue ) est identique à la
masse volumique de la vapeur saturée à cette température. L'humidité absolue augmente au fur et à
mesure que la température augmente. Si la température diminue, la quantité de vapeur dépassant le point
de saturation se condense. La masse effective de vapeur d'eau est l'humidité relative ( 100% d'humidité
relative = saturation = humidité absolue ).
108
 109

Exemples numériques
a) 1 m³ d'air saturé à 23 °C contient 20,5 g de vapeur ( humidité absolue ) comme l'indique le
graphique Fig 1-164. Si cet air est comprimé de 1 bar abs à 5 bar abs à température constante, le volume
d'air tombera à 1/5 m³ d'air ( loi de Mariotte => p . V = cste ). Le volume ne peut retenir les 20,5 g de
vapeur, mais seulement 1/5 soit 20,5/5 = 4,1 g. Le solde est donc de 20,5 – 4,1 = 16,4 g qui se condensera
sous forme d'eau.
Le tableau Fig 1-165 donne les quantités de condensat maximum à la pression d'aspiration ( 0 barg ), à des
températures d'aspiration différentes et une température d'air comprimé de 20°C. Les valeurs de ce
tableau seront multipliées par la quantité d'air effectif en m³/h ( taux d'humidité de l'air à l'aspiration =
100 % )
b) Soit 1000 m³/h d'air comprimé à 12 barg, la température d'aspiration est de 10 °C et 20 °C après
compression. Le tableau Fig 1-165 donne pour 10 °C et 12 barg => Qm = 8 g/m³, soit 8000 g/h pour 1000
m³/h.
Note : - Dans tous les cas où il est nécessaire d'avoir de l'air sec, le projeteur devra prévoir un
séparateur d'eau et d'huile s'il y a lieu, voir même un absorbeur.
- Toujours veiller à ce que le condensat s'écoule librement par gravité du piquage vers le purgeur,
avec une pente constante afin d'éviter tout bouchage.
- Le choix des purgeurs à flotteur demande d'avoir un certain niveau de condensat pour s'ouvrir.
Ce niveau ne peut s'établir que si l'air s'est échappé du corps. Pour ce faire, on peut surdimensionner la
tuyauterie de condensat afin que l'air puisse s'échapper en refluant en sens inverse des condensats, mais
pour de gros débits ( Fig 1-166 ) il y a toujours lieu de prévoir une tuyauterie d'équilibrage.
5. Purges des tuyauteries vapeur : Calcul des débits de condensat.
- Si la quantité de chaleur nécessaire est connue, le débit de condensat ( Qm ) peut être calculé au
moyen de la relation :
Qc
Qm = 1,2 x 3600 = kg/h
2100
Qc = quantité de chaleur nécessaire ( kJ/s )
1,2 = coefficient tenant compte des pertes de chaleur
- Si la quantité de chaleur ( Qc ) n’est pas connue, elle peut être calculée à l’aide de la relation
cp
Qc = M . . ∆t = kW
3600
M = masse de produit à réchauffer par heure
cp = chaleur spécifique = kJ/kg.°K ( Fig 1-166 )
t = tf – ti ( t° finale – t° initiale )
Exemple
50 kg d'eau doivent être réchauffé en 1 heure de
20 ° C à 100 °C. Calculer la quantité de chaleur .
nécessaire ( cp ( eau ) = 4,19 kJ/kg.°K ).
4,19
Qc = = 50 x ( 373 °K – 293 °K ) = 4,656 kW
3600
4,656
Qm = 1,2 x x 3600 = 9,6 kg/h
2100
Si les 50 kg d’eau doivent être vaporisés en 1 heure,
il faut ajouter la chaleur latente d’environ 2100
2100
kJ/kg soit 50 x = 29,167 kW. La quantité de chaleur totale nécessaire et, par conséquent, la
3600
quantité totale de condensat formé, se calcule comme suit:
Qm = 2,1 ( 4,656 + 29,167 ) = 71 kg/h
 110

- Si la surface de chauffe et la différence de température ( tf - ti ) sont connus,

Qm peut être calculé comme suit :
K .S (ts − (ti + tf ) / 2) 3600
Qm = x = kg/h
r 1000
Qm = quantité de condensat ( kg/h )
K = coefficient de transmission de la chaleur
( tableau Fig 1-167 )
ts = température de la vapeur saturée
en °K ( Fig 1-168 )
tf et ti = température finale et initiale en °K
r = chaleur latente en kJ/kg
( à la pression moyenne r = +/- 2100 kJ/kg )
6. Dimensionnement des purgeurs
Le débit moyen de condensat formé
peut être déterminé grâce aux formules
ci-avant. Ces formules montrent que, les autres
conditions restant identiques, le débit de
condensat augmente avec la différence entre la
température de vapeur et la température du produit. Donc le débit de condensat sera plus important
lorsque la température du produit est la plus basse. La pression différentielle ( pression amont - pression
avale ) déterminant le débit du purgeur est faible lors du démarrage.
Lors de la purge de tuyauterie de vapeur saturée, le débit de condensat lors du démarrage peut être de
20 fois plus élevé qu’en service. Si seule, la consommation moyenne de vapeur ( débit de condensat ) est
connue, il faut ajouter un facteur de sécurité pour les purgeurs à flotteur. on peut s’attendre à ce que le
débit maximum pour des pressions moyennes ( t° condensat ≤ 100°C ) soit de 1,4 fois plus important aux
débits d’eau chaude indiqués dans le diagramme de débit des purgeurs fourni par les constructeurs.
Le débit maximum des purgeurs thermostatiques ( débit d’eau froide ) par contre, est un multiple de leur
débit d’eau chaude indiqué dans les diagrammes de débit des fournisseurs.
7. Remarque : a) Le débit vapeur nécessaire pour réchauffer une tuyauterie en acier peut être
déterminé à partir de la relation ci-après :

188,4 . De . e . L . ρ .Vd . cp
Qm =
H lat
Qm= Débit vapeur t/h
De = diamètre extérieur du tube m
L = longueur du tube m
ρ = masse volumique du matériau du tube = 7800 kg/m³ pour l’acier
Vd = vitesse de montée en température °C/h
Hlat = chaleur latente de vaporisation de l’eau 500.10³ kcal/kg
cp = chaleur spécifique du matériau = 0,11 kcal/kg°C pour l’acier
Note : La formule suivante permet de déterminer approximativement Hlat = 2530 – 2,9 . ts = kJ/kg
ts = température de vaporisation en °C . Ou consulter les tables de vapeur.
b) Quantité de condensat au démarrage d’une conduite vapeur est donnée par la
P . cp . ∆t
relation : Qm =
Lv
Qm = masse de condensat kg/m
P = masse de la tuyauterie kg/m
∆t = variation de température pendant le préchauffage °C
cp = capacité thermique massique du matériau = 0,478 kJ/kg °K pour l’acier
Lv = chaleur de condensation de vapeur = 2.10-6 J/kg
Exemple : pour une conduite dn 200 et un ∆t = 10°C => Qm = 0,07 kg/m de conduite.
 111

3.8.6 EJECTEURS: FIG 1-170

 112

Principe: Un fluide sous pression ( fluide moteur ), en général de la vapeur en raison de sa très grande
vitesse de détente, mais cela peut être de l’air ou un gae voir de l’eau. Le fluide moteur est admis dans une
tuyère ‘’motrice ‘’et en ressort à vitesse accélérée ( effet venturi ). Par la dépression qu’il crée, il aspire
et entraîne le fluide à véhiculer vers un diffuseur et sous pression intermédiaire auquel le fluide moteur a
transmis une partie de son énergie cinétique ( rappel: Ec = M.v² / 2 = Joules )

3.8.7. SEPARATEURS

Ils sont placés sur des conduites de vapeur saturée d'air

( recueil d'huile ) ou de gaz. Le fluide arrivant dans
l'appareil rencontre une paroi et des chicanes qui arrêtent
les particules liquides ou solides en suspension. Une purge
est située au fond de l'appareil afin d'évacuer les éléments
indésirables.

3.9 ELEMENTS ACCOMPAGNANT LES TUYAUTERIES

3.9.1 TUYAUTERIES CHAUFFEES ET CALORIFUGEES

Certaines tuyauteries véhiculant des fluides ayant des propriétés chimiques et physiques
défavorables à une circulation fluide ( ex. fuel lourd ou liquide se solidifiant à température ambiante tel
que l’UREE, ou UREE-NITRATE, .... ) nécessitent un apport de chaleur afin de maintenir les fluides à une
température permettant un écoulement normal, ainsi que leur pompage.
Un chauffage ou un ‘’traçage ‘’de la tuyauterie peut être requis afin d’éviter les détériorations par le gel
( fissures, fuites, etc... ).

On distingue plusieurs moyens pour compenser les calories perdues dans une tuyauterie.
- Tuyauterie à enveloppe ( jaketed pipe )
- Traçage extérieur ( external tracing )
- Traçage intérieur ( internal tracing )
 113

- Chauffage électrique par bandes chauffantes ou câbles ( electrical tracing )

- Calorifugeage des tuyauteries

3.9.2. TUYAUTERIES A ENVELOPPE

Ces tuyauteries sont généralement employées
lorsqu’un maximum de surface d’échange de chaleur
est nécessaire, ainsi qu’un chauffage uniforme sur la
surface du collecteur. Dans ce cas, le collecteur est
complètement entouré d’une enveloppe cylindrique
formant un anneau fermé véhiculant e fluide chauffant
(FIG 1-172). Ce genre de construction s’applique aussi
bien aux tuyaux droits qu’aux coudes, tés, robinetterie,
filtres etc..... Le fluide chauffant est généralement de
a vapeur saturée, mais l’eau chaude, l’huile chaude et
d’autres fluides pouvant transporter de la chaleur
peuvent être utilisés. Il peut arriver que l’effet inverse
soit obtenu, c’est-à-dire que le fluide dans l’enveloppe
sert à refroidir le fluide du collecteur. Le rapport des
diamètres de l’enveloppe et du collecteur est donné
à la FIG 1-174. Il ne faut pas oublier de réaliser un
tracé souple ( lyres ) afin de reprendre les dilatations
tant pour l’enveloppe que pour le collecteur. Il existe
également des joints d’expansion à soufflets combinant
les 2 tuyauteries ( collecteur et enveloppe ). Il ne faut
pas perdre de vue que le collecteur peut demander un
calcul à la pression extérieur ( rappel voir § 3.2.2 ).
Afin d’éviter l’affaissement du tube intérieur, on
prévoira des guides tous les 3 m environ ( FIG 1-74 ).
Les soudures bout à bout, drains, évents injections et
autres connexions au tuyau intérieur ne peuvent se faire
à l’intérieur de l’enveloppe. Il faut à cet endroit,
interrompre cette enveloppe afin de laisser le libre accès
aux piquages FIG 1-175. Des injections seront prévues
en nombre suffisant pour pouvoir nettoyer le
collecteur FIG 1-176.
Les inconvénients de ce système sont:
- Risque de contamination du fluide ‘’Process ‘’par le fluide
chauffant
- Coût de l’installation très important
- Réparations toujours difficiles
 114

-
115
 116

3.9.3. TUYAUTERIES AVEC TRACEURS

1. Traceur extérieur : Il consiste généralement en une ou plusieurs tuyauteries de petit diamètre,

véhiculant le fluide chauffant et maintenues contre le tuyau à chauffer au moyen de plats recourbés Fig
1-177 ou encore au moyen de rubans métalliques auto-serrant. Le chauffage s'effectuant sur une
génératrice de contact est moins uniforme qu'avec une tuyauterie à enveloppe, mais celui-ci peut être
accru en multipliant le nombre de tuyaux chauffants ( traceurs ) et en combinant le calorifuge de façon à
créer un matelas d'air chaud autour du tuyau à chauffer. Il faut également tenir compte de la différence
de température entre le fluide chauffant et le fluide à chauffer, créant de ce fait un t entre les deux
tuyaux. Pour cela, il est recommandé de prévoir, de poste en poste, une lyre de dilatation sur les traceurs.
Le système de chauffage par traceur extérieur est le plus répandu et le plus facile à réaliser. De plus, il
n'y a pas de danger de contamination des deux fluides en cas de fuites dans l'un des tuyaux.
Le tableau Fig 1-178 indique le nombre de traceurs recommandés en fonction de l'utilisation et du " dn "
 117

De la tuyauterie. Le réchauffage s'effectue par portions prévues chacune avec une alimentation et une
sortie munie d'un purgeur ( Fig 173 a & b et Fig 1-179 ).
On considère pratiquement que la longueur
d’un traceur ne peut être supérieur à 70 m
( vapeur 10 barg ) ni de 35 m pour la vapeur 3
et 5 barg. Pour un traceur dn 15, on admet
que le débit vapeur est de l’ordre de 45 kg/h.
Si la ligne comporte plusieurs traceurs, ceux-
ci seront alimentés à partir d’un ‘’Barillet ‘’
avec vannes ( collecteurs de départ et de
recueil ).
Dans le cas des appareils, de vannes, etc.... le
traceur sera enroulés autour de l’appareil en
spirale, en prévoyant la possibilité de purge
ainsi que le démontage de l’appareil.
- Recherche du nombre de traceurs
a) Cas des canalisations: Le calcul du nombre
de traceurs est basé sur l’équilibre des
apports et pertes thermiques du système.
- L - La quantité de chaleur ( Q1 ) nécessaire
- pour élever la température du fluide passant
dans une conduite, de t1 à t2 est donnée par
la formule: Q1 = Qv . δ . cp ( t2 – t1 ) = J/h
Qv = débit volumique du fluide process m³/h
δ = masse volumique ‘’ ‘’ ‘’ kg/m³
cp = chaleur spécifique à pression constante du fluide J/kg°C
t1 et t2 = température de fluide avant et après chauffage °C ( ou °K )
- La quantité de chaleur ( Q2 ) nécessaire pour élever la température du métal du tronçon de conduite de
longueur L de T1 à T2 est donné par la formule: Q2 = M . L . cp’. ( t2 – t1 )
M = masse unitaire du tube process k/m
L = longueur du tuyau process
cp’= chaleur spécifique du métal ( tuy. process ) ≈ 502 J/kg°C
- La quantité de chaleur perdue par l’isolation ( Q3 ) est donnée par la formule:
2 π L ( t 2 − t1 )
Q3 =
1  di + ec  1
In  +
λ  di  re . he

he = hr + hc = coefficient de transmission par rayonnement et par conduction du tube ( W/m°K )

Energie thermique globale : Qt = Q1 + Q2 + Q3
Le transfert de chaleur horaire entre le traceur et la tuyauterie process est de l’ordre de
τ = 40 000 à 60 000 J/h m² °C. ( surface extérieure du traceur par mètre linéaire )
Ql = τ . A . ∆t . L
Qt
Nombre de traceurs n=
QI
St
Longueur nécessaire d’un traceur pour réchauffer une tuyauterie process : L=
τ . A . ∆t
A = surface extérieure du traceur en m² / m
∆t = écart moyen logarithmique entre le fluide chauffant et le fluide process °C
 118

∆t =
(tc − t1 ) − (tc − t 2 )
 tc − t1 
Ln  
 tc − t 2 

tc = température du fluide chauffant °C

t1 = ‘’ initiale du fluide process °C
t2 = ‘’ finale ‘’ ‘’ ‘’ °C
b) Cas des appareils: La formule permettant le calcul de Q1 deviendra:
M . cp . (t 2 − t1 )
Q1 = = J / kg
t
 119

M = masse du fluide à chauffer en kg

cp = chaleur spécifique du fluide à chauffer ( W/m°C )
t = durée du chauffage ( h )
Pour Q2 et Q3 voir ci-avant
La longueur du traceur ( serpentin ) sera déterminée au moyen des mêmes formules que pour les
canalisations. C’est la perte de charge qui, en fait, conditionne cette longueur. Il est parfois nécessaire e
placer plusieurs traceurs en parallèle. Il y a lieu de tenir compte de la déperdition calorifique du réservoir
par ses parois.
c) Exemple numérique
Soit une conduite dn 50 ( de = 60,3 mm ; e = 2,9 mm ) véhiculant de l’huile ( δ = 940 kg/m³ ; cp =
1884 J/kg°K ). L’huile doit être réchauffée de t1 = 20°C à t2 = 30°C sur une longueur maximale de 60 m,
sachant que son débit est de 3 m³/h. Le fluide chauffant est de la vapeur saturée sous 10 barg de
pression et une température de 180°C. La conduite sera calorifugée au moyen de laine de roche avec une
épaisseur ec = 50 mm ( λ = 0,038 W/m°K ).
Le coefficient d’échange thermique entre métal traceur et tube est de 11 W/m°K. Combien faut-il de
traceurs pour cette conduite ?
Q1 = Qv . δ . cp ( t2 – t1 ) = 3 x 940 x 1884 ( 30 - 20 ) = 53 128 800 J/h
Q2 = M . L . cp’( t2 – t1 )
M = π . dm . et . δ‘= 3,14 x ( 0,0603 - 0,0029 ) x 0,0029 x 7850 = 4,103 kg/m
cp’= 502 J/kg°C
Q2 = 4,103 x 60 x 502 ( 30 - 20 ) = 1 235 823,6 J/h
2 π L (t 2 − t1 ) x 3600 6,28 x 60 (30 − 20 ) x 3600
Q3 = =
1  di + 2 ec  1 1  0,0603 + 0,1  1
Ln  + Ln  +
λ  di  re . he 0,038  0,0603  0,0802 x 11
Q3 = 504 964,7 J/h
Qt = 53 128 800 + 1 235 823,6 + 504 964,7 = 54 869 588,2 J/h

∆T =
(180 − 20) − (180 − 30) = 155°C
 180 − 20 
Ln  
 180 − 30 
Surface A = 3,14 x 0,0213 x 1 = 0,0669 m² ( traceur dn 15 )

Ql = τ . A . ∆T . L = 50 000 x 0,0669 x 155 x 60 = 31 108 500 J/h

Qt 54 869 588,2
Nombre de traceurs n = = = 1,77 soit 2 traceurs
Qi 31108 500
On peut constater que la plus grande quantité de chaleur à fournir provient de Q1 ( fonction directe
du débit ). Pour un liquide immobile nous aurons:
3,14 x 0,0545²
Section tube process = = 0,0023 m²
4
Volume du liquide à chauffer = 0,0023 x 60 = 0,1399 m³

0,1399 x 940 x 1884 (30 − 20)

Quantité de chaleur à fournir Q1’= = 2 477 573 J/h
1
Soit Qt’= 2 477 573 + 1 235 823,6 + 504 964,7 = 4 218 361,3 J/h
4 218 361,3
Soit n = = 0,1356 soit 1 traceur.
31108 500

3.9.4 TRACING ELECTRIQUE PAR RUBAN

Le ruban consiste en une résistance isolée fixée à un ruban flexible. Généralement employé pour
compenser les calories perdues au cours d’un trajet, il peut être employé pour réchauffer un fluide.
 120

Certains types peuvent maintenir une température de fluide jusque 800°C.

Il existe divers types de rubans traceurs:
a) Résistant à l’humidité ou aux produits chimiques
b) Non résistant à l’humidité ou aux produits chimiques
c) Résistant au feu ( ignifugé )
d) Résistant au feu et à l’humidité ou aux produits chimiques
La consommation de courant ( Watt / m ) dépend du diamètre de la conduite, de l’épaisseur du calorifuge,
de l’écart entre la température du fluide et de la température ambiante.
Pour des diamètres moyens et des températures peu élevées ( < à 800°C ), il peut concurrencer le
réchauffage à la vapeur, mais un bilan économique doit être fait.
Matériaux pour réchauffage électrique
Nature Résistivité t° limite d’utilisation
----------- ---------------------------------------------------------------------------
Cuivre 1,72 µΩ cm²/cm 250°C
Kumanal 41 ‘’ 350°C
Tophet A 113 ‘’ < 1000°C
1. Principe: L’apport de chaleur à la conduite est réalisé par effet joule. Un conducteur de résistance ( R )
parcouru par un courant d’intensité ( I ) pendant un temps ( t ) fournit une énergie thermique
Q = R.I².t ( J = Ω x A² x s ) ; soit P = Q / t = R.I² = Watt et I = U/R ( U = tension d’alimentation =
Volt ). La résistance par unité de longueur est fonction de la résistivité du conducteur et inversement
proportionnel à sa section. Ru = ρ / A = Ω / m
2. Exemple numérique
Soit une conduite (de = 88,9 mm) et de longueur L = 35 m véhiculant du fuel lourd devant être
maintenu à 60°C, sachant que l’on admet une température extérieure de -20°C ( sécurité ) et que la
conduite est isolée au moyen de laine de roche ( λ = 0,038 W/m°C ) ; ec = 30 mm.
La tension d’alimentation = 220 V
2 π λ (t 2 − t1 ) 6,28 x 0,038 (60 − (− 20))
- Déperdition calorifique par m de conduite Q = =
 di + 2 ec   148,9 
Ln  In  
 di   88,9 
soit Q = 37,03 W/m°C.
On ajoute pratiquement 20% pour les pertes calorifiques via les supports, soit Q = 44,4 W/m°C
Pour les 35 m de conduite, nous aurons: Q = 44,4 x 35 = 1554 W
Résistance totale nécessaire R = U² / ρ = 220² / 1554 = 31 Ω
Calcul de la résistance par mètre: par sécurité, on considère un conducteur de longueur double soit L = 70
m soit Ru = 31 / 70 = 0,4446 Ω/m soit 444 600 µΩ/m ou encore 4446 µΩ/cm
Choix du conducteur: pour le kumanal ρu = 41 µΩcm²/cm
0,922
Diamètre de l’âme = 2 = 1,08 mm
3,14
Ames et gaines ( suivant fournisseur )
Diamètre de l’âme ( mm ) Diamètre gaines ( mm ) Surf. ext. gaine ( cm²/m )
0,48 2,6 81,6
0,56 3 94,2
0,74 4 125,6
0,74 3,4 106,7
0,92 3,4 106,7
1,08 4 125,6
1,25 4 125,6
1,44 4,6 144,4
1,72 4,6 144,4
2,09 5,6 175,6
 121

Pour une âme de diamètre 1,08 mm, la gaine sera d’après ce fournisseur de 4 mm, soit une surface
extérieure de 125,6 cm²/m. Puissance par m = 1554 / 70 = 22,2 W/m soit un flux / m de
22,2 / 125,6 = 0,1768 W/cm² de surface extérieure de gaine.

3.10 CALORIFUGEAGE DES TUYAUTERIES

3.10.1 NECESSITE DE CALORIFUGER

Les pertes de chaleurs des fluides véhiculés dans les tuyauteries sont des pertes d’énergie, il faut
donc les combattre avec la plus grande efficacité. A titre d’exemple, une tuyauterie dn 100 ayant une
température de 200°C et de longueur L = 60 m peut perdre une quantité d’énergie équivalente à 3 litres
de gasoil à l’heure, soit quelque 26 250 l / an.
Le calcul économique d’une installation est assez complexe et le choix d’une solution devra tenir compte de
la durée de fonctionnement annuelle, de la durée de vie de l’installation d’une part et du prix de l’isolation
d’autre part. Le calcul est également applicable pour des installations frigorifiques ou l’inverse est visé,
c’est-à-dire que l’on empêche le fluide de se réchauffer, ce réchauffement entraînant également une
perte d’énergie. Une autre nécessité, est la protection du personnel à partir de 60°C.
Les pertes de chaleur se font simultanément par convection, par conduction et par rayonnement
Q = Kg . S . ( T2 - T1 )
Q = quantité de chaleur transmise W/m
Kg = coefficient global de transmission W/m²°K
S = surface extérieure m²
( t2 – t1 ) = différence de température entre le fluide et le milieu ambiant °K ( ou °C )
Le coefficient ( Kg ) varie en fonction de la nature du calorifuge, de sa masse volumique, de l’épaisseur et
du ∆t.

3.10.2 LES MATERIAUX ISOLANTS

Les matériaux utilisés dans l’isolation thermique des canalisations doivent posséder un certain
nombre de caractéristiques mécaniques et chimiques dont la plus importante est la conductibilité
thermique ( λ ), qui doit avoir la valeur la plus faible possible, les autres caractéristiques importantes
sont:
- Résistance chimique vis-à-vis de l’environnement
- ‘’ à l’action de l’humidité
- ‘’ aux vibrations ( éviter le tassement du calorifuge vers le bas )
- ‘’ mécanique sous température
- ‘’ au feu
- Aucune action néfaste sur la santé du personnel
- Faible masse volumique
- Facilité d’installation
C’est l’air qui est le meilleur des isolants à condition toutefois qu’il soit immobile ( milieu fermé ). Tous les
isolants massiques sont basés sur ce principe, ils sont donc composés d’une masse comportant une
multitude de petites bulles d’air isolées les unes des autres. Une formule empirique permet de déterminer
approximativement la valeur de λ pour des températures proches de l’ambiance.
δ δ4
λ = 0,9  +  δ‘= densité de l’isolant ( nombre sans dimension )
 5 30 
1. Types de matériaux isolants
L’isolation des tuyauteries peut, en principe, être réalisée aussi bien avec des matelas sur treillis
( tuyauterie > à 200 mm ) qu’avec des coquilles ( tuyauterie ≤ 200 mm ), mais l’utilisation de coquilles pour
des diamètres de l’ordre de 350 mm peut être envisagée pour des cas particuliers ( haute température
par exemple ).Il est toujours possible que l’eau puisse s’infiltrer derrière l’isolation et qu’elle soit en
contact avec le métal. Il faut donc que le métal soit protégé par un coating appliqué conformément aux
prescriptions du fabricant.
 122

a) Fibres de verre: ( laine de verre ) soit en vrac pour bourrages, soit en matelas, soit en coquilles.
Utilisées pour des températures allant de - 180°C à + 510°C. Incombustibles, résistant aux chocs et à
l’humidité. N’attire ni la vermine, ni les rongeurs ( λ = 0,032 + 0,00016 T = W/m°K ); masse volumique 30 à
300 kg/m³; chaleur spécifique= 840 J/kg°K.
b) Laine de roche: ( laine minérale ) livrable soit en coquilles rigides englobant les tuyaux jusque 500 mm et résistant à
des températures jusque 600°C ou sous forme de matelas, les fibres étant retenues entre 2 treillis en fil de fer ou en
métal déployé. Cette dernière forme est généralement employée pour couvrir de grandes surfaces. ( λ = 0,035 +
0,00014 . T = W/m°K ) ; masse volumique de 80 à 150 kg/m³; chaleur spécifique = 920 J/kg°K.
c) Laine de scories: ( coton de silicone ) forme granulaire de laine minérale. Fournie en formes moulées rigides (
coquilles ) ou matelas semi-rigide. Pour température jusque 600°C ( pour caractéristiques voir b)
d) Céramique: matériau non combustible et résistant. Revêtement réfractaire et isolant. S’applique par projection au
moyen d’un pistolet pneumatique ou en vrac comme bourrage ou en matelas. Résiste très bien aux températures
élevées ( 1200°C ) ainsi qu’au froid. Résistant aux attaques des produits chimiques. Absorbe l’humidité jusqu’à un
certain degré.
e) Silicate de calcium: composé généralement de +/- 15% de fibres avec remplissage de diamotite ( Kieselguhr ) et
d’un matériau durcisseur. S’emploie sous forme rigide ( coquilles ) ou plastique. Pour des températures de 200 à
1000°C ( λ = 0,05 + 0,00013 . T ) ; masse volumique = 200 kg/m³ ; chaleur massique = 920 J/kg°K.
f) Kieselguhr ( diatomite ): se trouve à l’état naturel. Il a en séchant une structure proche de la magnésie, mais en
possédant une meilleure conductibilité. Peu de résistance mécanique. Pour des températures de 900 à 1000°C.
g) Perlite: d’origine volcanique, c’est une poudre constituée de particules formées d’une paroi siliceuse entourant une
bulle gazeuse, elle peut être utilisée telle quelle en poudre, mais également en matelas ou en coquille. Elle est surtout
utilisée pour l’isolation cryogénique ( avec ou sans vide ).( λ = 0,046 + 0,00012 . T ); masse volumique = 40 à 100 kg/m³;
chaleur massique = 840 J/kg°K
h) Vermiculite: Silicate double d’alumine ou de magnésie qui s’expanse vers 500°C, avec une augmentation de volume
des particules. Il peut être utilisé avec du ciment ou du plâtre comme liant ( coquilles ). C’est la nature du liant qui
conditionne les caractéristiques mécaniques du produit.
( λ = 0,089 + 0,00007 . T ) ; masse volumique = 70 à 110 kg/m³ ; chaleur massique = 880 J/kg°K.
i) Liège : utilisé pour les basses températures ( - 160 à + 90°C ). Résistance mécanique appréciable, résiste bien à
l’humidité, obtenable en coquilles ou moules. Résiste bien aux vibrations, mais il est combustible. ( λ = 0,046 + 0,00012
. T ) ; masse volumique = 100 à 200 kg/m³; chaleur spécifique = 1380 J/kg°K.
j) Mousse de verre : verre fondu détendu, d’aspect cellulaire, monté en coquilles et / ou en matelas. Bonne résistance
à l’humidité et incombustible. Résiste aux températures de - 240 à + 425°C. ( λ = 0,051 + 0,00015 . T ); masse
volumique = 130 à 160 kg/m³; chaleur spécifique = 840 J/kg°K.
k) Mousse de polyuréthane : matériau synthétique très léger, très basse conductibilité, convient bien pour les
industries cryogéniques. pour service entre -240 et + 110°C. S’emploie sous différentes formes à savoir:
 123

- Forme rigide: moules, coquilles, enveloppes pré-moulées

- Par injection: remplissage d’un espace annulaire ( par exemple ) entre 2 tuyauteries ou entre 2 parois
- Par projection directe au moyen d’un pistolet pneumatique sur les équipements à protéger.
- En forme souple ( matelas )
( λ = 0,037 + 0,00005 . T ) ; masse volumique = 10 à 0 kg/m³; chaleur spécifique = 1380 J/kg°K .

l) Les isolants métalliques : la qualité d’un isolant dépend de la quantité de cellules remplies d’air et
isolées pour éviter les courants de convection. il s’avère possible de fabriquer des isolants métalliques
dont la structure cellulaire remplit les conditions d’isolation. Ces isolants ne perdent pas leur qualité
d’isolation sous pression. Ils ont été mis au point pour les réacteurs nucléaires de la filière graphite-gaz.
Ils constituent la solution lorsque l’isolant est sous pression ( 400 bar ) et pour une température de
500°C. Il est cependant très cher.

3.10.3 REALISATION DU CALORIFUGEAGE DES CANALISATIONS

La mise en oeuvre des matériaux isolants a une importance considérable sur les performances et il
serait inutile d’exécuter des calculs relativement précis si la réalisation ne respectait pas les hypothèses
de base.
1. Calorifugeage des parties droites: il dépend de la forme sous laquelle se présente l’isolant ( matelas
ou coquilles ).
a) Coquilles: Les coquilles sont posées à joints croisés pour l’isolation en une couche et à joints décalés
pour l’isolation en plusieurs couches. Elles sont ligaturées à la tuyauterie par des feuillards en aluminium
 124

de 12,5 mm, 2 par coquille ou enroulées par un fil d’acier inoxydable. Les raccords en T, supports, etc....
sont ajustés sur place par découpage ( FIG 1-182 )
b) Matelas: Ils sont posés de manière jointive. Ils seront cerclés et comprimés par des fils galvanisés ( 2
par mètre ), avant la mise en place de la protection afin d’éviter toute déformation de celle-ci. Les matelas
posés côte à côte sont cousus ensemble. Si l’on applique 2 couches de matelas, ceux-ci seront placés en
quinconce et les joints seront alternés ( FIG 1-182 )
Des anneaux de soutènement seront placés aux endroits où l’on craint des endommagements. Il faut
également appliquer des anneaux de soutènement, si le matelas n’est pas assez comprimé lors de la pose
( FIG 1-183 ). Si l’on applique plusieurs couches, le diamètre des anneaux peut être choisi de telle sorte
que la couche d’isolation extérieure soit posée sur ces anneaux, ceci afin d’éviter les ponts thermiques à
l’endroit des anneaux. pour les tuyauteries verticales, il faut appliquer une construction de soutènement
tous les 4 m environ ( FIG 1-183 ).
Remarque : Les tuyaux munis d'un traceur peuvent être isolés aussi bien par un matelas sur treillis que par
une coquille ( Fig 1-183 )

2. Protection des isolants: La protection des isolants contre les chocs et les conditions climatiques est en
générale constituée par des tôles galvanisées ou en aluminium et parfois encore en inox de 0,6 à 1 mm
d’épaisseur dont les bords sont moulurés ( FIG 1-184 ). Elles sont installées avec un recouvrement de ± 50
mm et fixées les unes aux autres par des vis Parker. Dans le cas des tuyauteries à haute température, un
certain nombre de joints circulaires seront laissés libres pour permettre la dilatation.
3. Pièces de formes particulières: En dehors des parties droites, une canalisation possède des accessoires
qui peuvent, du point de vue de l’isolation, poser des problèmes. Citons par exemple: les brides; les
compensateurs de dilatation; les supports; les vannes ou autres types de robinetterie.
Les brides ne sont pas toujours calorifugées, c’est pourtant une erreur, car l’absence d’isolation provoque
une augmentation du gradient de température entre la bride et la boulonnerie, pouvant conduire à des
contraintes excessives dans celles-ci, entraînant un desserrage lors du refroidissement. Lorsque
ces brides sont calorifugées, la conception de l’isolation doit permettre un démontage facile du joint des
brides et une vérification de l’étanchéité de celles-ci ( FIG 1-185 ).
L’isolation des compensateurs de dilatation doit permettre les mouvements de ceux-ci dans toutes les
directions prévues. Si le compensateur comporte des tirants, ils seront disposés à l’extérieur du
calorifuge afin de ne pas diminuer leur résistance. Si par exception, cela devait se produire, il faudrait
prendre en considération la température du fluide pour leur calcul ( FIG 1-186 ).
 125

4. Le supportage: Tous les supports liant la tuyauterie aux structures constituent des ‘’Ponts thermiques
‘’et augmentent considérablement leur déperdition. On peut, pour chaque support, établir une note de

calculs de déperditions, mais cela demanderait un travail long et coûteux. Il est préférable d’utiliser la
formule empirique suivante:
45 . Ap . (t1 − t 2 )
Qs =
ec
Qs = perte calorifique ( Watts )
Ap = section du support ( m² )
t1 = température du fluide ( °K )
t2 = ‘’ de l’ambiance ( °K )
ec = épaisseur de l’isolant ( m )
On suppose que la conductibilité de l’acier est de λ = 45 W/m°K . l’expérience montre que les déperditions
par les supports sont de l’ordre de 20% des déperditions à travers le calorifuge. Pour un calcul rapide, on
retiendra ce pourcentage.
Il existe la possibilité d’isoler les supports de la tuyauterie en choisissant un isolant ayant une très bonne
résistance mécanique, permettant de fixer le support sur l’isolant, ce qui permet aux colliers de rester
froid et d’adopter une qualité d’acier courante, ce genre de support est actuellement standardisé. Dans le
cas d’attache par ‘’Trunnion ‘’( tube de forte épaisseur soudé sur la tuyauterie ), il est indispensable de le
bourrer d’isolant et pour ce faire prévoir un trou dans la plaque de fermeture.
Lorsque la tuyauterie est située à l’extérieur, il y a lieu de prévoir un capuchon autour des pendards ( FIG
1-182 ) permettant de protéger l’isolant contre l’introduction de l’humidité.
5. La robinetterie: Le calorifugeage de la robinetterie doit être prévu démontable afin de permettre
toutes interventions. Il y a également lieu de prévoir un détecteur de fuite au droit des brides et un seul
pour la robinetterie à bouts soudables. La FIG 1-185 montre ce type de calorifuge caractérisé, par la
 126

protection métallique, par des pièces de forme munies d’attaches permettant un démontage rapide. Il
existe également des capuchons matelassés à fermeture rapide pour tuyauteries soumises à des
températures moyennes.
6. Isolation des tuyauteries cryogéniques: Il existe actuellement des procédés d’isolation spécifique pour
les appareils et tuyauteries soumis à des températures pouvant atteindre - 200°C. Indépendamment des
isolants classiques dans leur plage de températures concernées, plusieurs systèmes peuvent être utilisés;
comme par exemple:

a) L’isolation par double enveloppe: Dans laquelle une poudre fine telle que la perlite est introduite au
moyen d’un vide ( +/- 10-2 Tor ). L’absence de gaz limite les pertes thermiques par convection et seuls
subsistent la convection et le rayonnement qui , lui, peut être réduit par l’opacification des poudres. C’est
une technique coûteuse, mais la conductivité moyenne entre - 196 et + 20°C est de l’ordre de 0,001 à 0,2
W/cm°K et peut être réduite d’un facteur 10 en utilisant ces poudres opacifiées. Les doubles enveloppes
supportant de fait une pression extérieure de 1 barg doivent être calculées en utilisant, par exemple, le
code ASME VIII div 1. Dans certains cas, des raidisseurs devront être placés.
b) Les superisolants: Partant du principe qu’il est possible de réduire la conductibilité au moyen de
surfaces réfléchissantes sous vide, cela a conduit à imaginer des ensembles de couches réfléchissantes
séparées par des micro-fibres, peu conductrices et facilement dégazables, le tout placé dans une
enveloppe soumise au vide ( λ = 0,0001 W/m°K ). Ces isolants ont surtout été développés pour la technique
spatiale et restent toujours d’un coût très élevé.
 127

c) Réalisation de l’isolation cryogénique: Elle doit obéir à des règles précises afin d’obtenir une efficacité
de l’isolation dans le temps.
- L’isolant doit être posé à joints croisés et alternés avec des joints de contraction à chaque couche.
- L’isolant est collé et jointoyé avec des produits convenables
 128

- Pour tous les isolants qui sont sensibles à l’absorption de l’humidité, il est indispensable de prévoir un ou
plusieurs écrans pare-vapeur pouvant être constitués par des couches d’enduits étanches sur une toile
servant d’armature. Ces couches sont fragiles et de ce fait doivent être continues et protégées.
Le respect du principe de la continuité de l’écran pare-vapeur crée des difficultés pour la réalisation
d’éléments d’isolation démontables tels que les brides et la robinetterie.

3.11 DETERMINATION DE L’EPAISSEUR DU CALORIFUGE

Les critères habituellement retenus pour la recherche de l’épaisseur d’un calorifuge sont:
- Le critère économique
- Le critère de la température de surface ( protection du personnel )
- Le critère de l’énergie calorifique ( ou frigorifique ) perdue
- Le critère de la chute de température dans la conduite

3.11.1 LE CRITERE ECONOMIQUE

Dans ce cas, l’épaisseur de l’isolant sera déterminée en fonction du coût de la perte d’énergie.
L’ensemble de ces coûts devra être minima.
a) Coût de l'investissement
Coût du calorifugeage et de la main d'œ uvre.
Le coût de l'isolation peut être décomposé en 2
termes :
- Le premier terme proportionnel au volume de
l'isolant.
- Le deuxième terme proportionnel à la surface
extérieur de l'isolant.
Le coût total par mètre linéaire peut s'écrire comme
suit : C1 = X . V + Y . S
X = prix en Euro/m³
Y = prix en Euro/m²
S = surface du revêtement extérieur par m
S = ( di + ec ) ec = eps calorifuge
V = volume par metre linéaire de l'isolant
V = ( di . ec + ec² )
b) Coût de l'installation : ( pertes d'énergie calorifique à travers l'isolation pendant la durée de
fonctionnement prévue ).
n
C2 = 3600 . Q . CA . . Ku formule dans laquelle :
N
π (Ti − Ta )
Q= = W/m ( Joules )
1 de 1
Ln +
2 .λc di he . de
Toutefois, ce coût C2 s'étend sur toute la durée du
Fonctionnement et doit donc être actualisé sur N
années. CA est le coefficient d'actualisation suivant
le tableau Fig 1-194.
N =nombre d'heures de fonctionnement
Ku = prix unitaire de l'énergie Euro/Joule
N = nombre d'années de fonctionnement.
c) Optimisation : Une méthode simple consiste à
réaliser le calcul C1 et de C2 pour un diamètre donné,
en faisant varier l'épaisseur pour en déduire la
 129

valeur de l'épaisseur de l'isolant. Pour ce faire, on utilise les tableaux Fig 1-189 à 191 donnant en
première approximation l'épaisseur des isolants en fonction du type d'isolation, du diamètre nominal de la
conduite et de la température du fluide véhiculé.
Il existe évidemment d'autres méthodes plus analytiques ( WADIL, VDI, … . )
d) Exemple numérique
Données : di = 273 mm ( dn 250 )
ti = 480 °C ( Ti = 753 °K )
ta = 20 °C ( Ta = 293 °K )
Protection calorifuge = ac. Galvanisé
Vent = 2,5 m/s
he = hr + hc = coefficient de transmission +
coefficient de transmission par convection. Les
valeurs de hr et hc peuvent déduites des relations
suivantes :
 To  4  Ta  4 
C   −  
hr =
 100   100   = W/m².°K
To − Ta
C = coefficient de rayonnement du matériau de protection ( W/m².°K )
Alu brillant C = 0,22
‘’ terni = 0,41
Ac. galvanisé = 1,59
Ac. inox = 0,15
hc ( air calme ) peut être déduit par la relation hc = 1,21 3
To − Ta
0 ,8
4,13 x V
Pour une vitesse de vent > 1 m/s : hc =
de 0, 2
Rappel: pour déterminer la vitesse du vent en fonction de la pression dynamique imposée dans les normes
( NBN, EUROCODES,.... ), on utilise la relation V = 4 qd
ex. qd = 100 dan/m² V=4 100 = 40 m/s
Solution
 323  4  293  4 
1,59   −  
 100   100  
hr = = 1,4 W/m².°K
(60 − 20 )
4,13 x 2,50,8
hc = = 9,75 W/m².°K et ( de = di + 2 ec )
0,5330, 2
he = 1,4 + 9,75 = 11,5 W/m².°K
En première approximation on peut utiliser pour ( he ) la valeur de 11 W/m².°K pour l’acier galvanisé.
Coût du calorifuge X = 175 €/m³ ; Y = 40 EUR/m² ( prix fictifs )
( Valeurs à vérifier auprès des fournisseurs d’isolant )
Nombre d’heures de fonctionnement prévues = 87 600 h ( N = 10 ans )
Coût de l’énergie Ku = 10.10 -8 €/J ( prix fictif à vérifier également )
Coût de l’argent t = 8%, par exemple, soit CA = 6,71 pour N = 10 ans ( FIG 1-194 )
Eps en mètre (sur base FIG 1-189) 0,11 m 0,13 m 0,15 m
V = 3,14 ( di . ec + ec² ) = m³ 0, 1323 0,165 0,199
S = 3,14 ( di + 2 . ec ) = m² 1,548 1,674 1,799
C1 = X . V + Y . S = € 85 95,83 106,78
 130

3,14 (Ti − Ta )
Q= =W/m 446,4 395,4 106,78
de 1
1 / 2 λc Ln ( ) +
di he . de

n
C2 = 3600 x Q x CA x x Ku = 236,15 209,18 190,45x
N

C1 + C2 = Euro 321,15 304,01 297,23

L’épaisseur de 130 mm offre une bonne moyenne au niveau de la rentabilité.

3.11.2 CRITERE DE LA TEMPERATURE DE SURFACE

Il est utilisé lorsqu’il s’agit d’obtenir une protection du personnel, ou encore d’éviter des
condensations. La température de surface est donnée par la relation:
Ti − Ta
Ts = Ta +
de de
1 + he In
2 λc di
Formule dans laquelle :
Ts = température de surface °K
Ti = ‘’ du fluide °K
Ta = ‘’ de l’ambiance °K
he = coefficient de convection ( hc ) + coefficient de rayonnement ( hr ). En prem!ère
approximation on peut utiliser pour he : 6 W/m².°K
di = diamètre extérieur du tube ( m )
ec = épaisseur du calorifuge ( m )
de = diamètre extérieur du calorifuge de = di + 2ec ( m )
λc = conductibilité thermique du calorifuge W/m.°K
N.B: - La température Ts, pour la protection du personnel, ne pourra dépasser 60°C ( 333°K ).
( Voir également le tableau FIG 1-196 )
 131

- Pour éviter toutes condensations

extérieures, Ts doit être plus élevée
que celle à partir de laquelle les
condensations se produisent et qui
dépend du degré hygrométrique de
l’environnement ( FIG 1-197 ).
Rappelons qu’au delà de 90%
d’humidité relative, la précision des
calculs ne permettent plus de
garantir l’absence de condensation.
Notez la possibilité d’obtenir
gratuitement les logiciels K-CAL
(Rockwoll) ou ISOVER (K-55) auprès de ces sociétés.

3.11.3 CRITERE DE DEPERDITION TOTALE

Dans ce cas, il faut se fixer la quantité de chaleur ( W/m°K ) perdue par l’ensemble de la
canalisation.
π (Ti − Ta )
De la formule Q= = W/m avec de = di + 2 ec
1 de 1
In +
2 λc di he . de
 π (Ti − Ta )
 2 λc 
1 
 
di  −
. di  
On trouve: ec = 
− 1
Q he
2,718228
2  

ec = épaisseur du calorifuge ( m )
Q = quantité de chaleur ( W/m )
1
Dans cette formule, le rapport a été remplacé par ( 1/he.di ) afin d’éviter les calculs par itération,
he. de
puisque cela ne conduit qu’à une erreur très négligeable vu la valeur de ce terme et que par conséquent
cela va dans le sens de la sécurité.
Remarque: Si le calorifuge comporte plusieurs couches, ce qui est assez rare, le problème ne pourra être
résolu qu’en effectuant plusieurs calculs.

3.11.4 CRITERE DE LA CHUTE DE TEMPERATURE EN LIGNE

La température moyenne est déduite de la formule:

T1 − T 2
Tm =
T1
Ln
T2

T1 = température au départ du fluide °K

T2 ‘’ à l’arrivée ‘’ °K
Notons que cette formule peut souvent être remplacée par Tm = ( T1 + T2 ) / 2 l’erreur étant
négligeable.
La quantité de chaleur perdue par seconde est tirée de la relation Q1 = qm . cpe ( T1 - T2 )
qm = débit massique du fluide ( kg/s )
cpe = chaleur spécifique (massique) à pression constante ( J/kg. °K )
T1 - T2 = ∆T = chute de température admissible ( °K )
Q = Q1 / L = W/m ( L = longueur de la conduite en m )
 132

La formule générale comportant un coefficient a = 1,2 à 1,3 tenant compte des pertes par supportage ou
autres problèmes en ligne et négligeant les pertes externes ou internes faibles par rapport à celles
consécutives à la conduction de l’isolant, deviendra:
 a . π (Tm − Ta ) )
 2 λc 
1 
 
di  −
he . di  
ec = 
− 1
Q
2,71828
2  
Exemple numérique: Soit une canalisation dn 250 ( φ ext = 273 mm ) véhiculant de la vapeur surchauffée à
la pression de 28 barg sous une température de 340°C avec un débit massique de 40 T/H. La température
de l’ambiance est de - 20°C et la conduite développée a une longueur de 2 km. La température à l’arrivée
ne peut être inférieure à 320°C. Quel sera l’épaisseur de l’isolant nécessaire si sa conductibilité thermique
moyenne est de λc = 0,05 W/m°K
340 − 320
Tm = = 330 °C
 340 
Ln  
 320 
Vapeur surchauffée 28 barg à 330°C --> cpe = 2416 J/kg
40 000 kg / h
Débit massique par seconde =
3 600
Déperdition calorifique maximale Q1 = 11,11 x 2416 ( 340 - 320 ) = 536 835 W
Q/m = 536 835 / 2000 m = 268,42 W/m
Considérons he = 11 W/m²°K
 1,3 x 3,14 (320 − ( − 20 )) 
0,273  2 x 0 , 05   −
1

ec = 2,71828
 268 , 42  11 x 0 , 273
− 1 = 0,092 m
2  

soit ec ≈ 95 mm, valeur inférieure à celle du tableau 1-189 qui donne ec = 110 mm, nous restons donc bien
en sécurité.

3.11.5 PROTECTION CONTRE LE GEL

Lorsqu’une tuyauterie véhicule un fluide tel que de l’eau par exemple et que celle-ci est soumise à
une température < à 0°C, elle peut subir des dégâts importants dus au gel pour autant que le débit ce
réduise ou s’annule. Une isolation aussi épaisse soit-elle ne pourra empêcher ce phénomène, tout au plus
pourra-t-elle le retarder, car l’équilibre entre la température du fluide et celle du milieu extérieur finira
par s’établir. Deux cas peuvent se présenter, à savoir les cas de la recherche d’un temps ou d’une
épaisseur d’isolant et le cas d’une recherche de débit.
1.Cas de la recherche d’un temps ou d’une épaisseur d’isolant
a) Calcul des quantités de chaleur
 π . di ² 
- Fluide: m1 =   x δf = kg/m
 4 
di = diamètre intérieur de la canalisation ( m )
δf = masse volumique du fluide ( kg/m³ )
Qf = cpf . m1 . ( Ti - 273°K )
Ti = température initiale du fluide ( °K )
cpf = chaleur massique à pression constante du fluide J/kg°K
- Tube : m2 = π . di . et . δm = kg/m
et = épaisseur de la tuyauterie ( m )
δm = masse volumique du métal de la tuyauterie ( kg/m³ )
Qm = cpm . m2 . ( Ti - 273°K )
cpm = J/kg°K pour l’acier: cpm = 502 J/kg°K
 133

- Congélation: Qc = Qf . ( 0,25 . m1 )
Qf = chaleur de fusion ( ou de congélation ) du fluide ( Qf = 334 880 J/Kg pour l’eau )
Qc = chaleur nécessaire à la congélation de 25% de la masse de fluide contenu dans un mètre de
conduite ( au-delà de cette valeur, les opérations de remise en fonctionnement risquent d’être
perturbées ).
b) Déperditions

2 π λc {(Ti − 273° K ) + (273° K − Ta )}

Q1 = = J/m
 di + 2 ec 
In  
 di 
Ta = température de l’ambiance °K
2 π λc (273° K − Ta )
Q2 = = J/m
 di + 2 ec 
In  
 di 
c) Temps pour atteindre l’équilibre des températures
 Qf + Qm   Qc 
Il est donné par la relation : tE =   +   = secondes
 Q1   Q 2 
 di + 2 ec   
In    
 di  x Qf + Qm Qc
tE =  + 
2 π λc   Ti − 273° K  + (273° K − Ta ) (273°K − Ta ) 
  2  
et
 2 π . λc . t E Qf + Qm Qc 
 2,71828 / +
ec = 
((Ti − 273°K ) / 2 ) + (273° K − Ta ) (273° K − Ta ) x di  − di

 2 
 
ec = épaisseur du calorifuge en mètre
2. Cas de la recherche d’un débit
Il faut considérer, ici, la déperdition d’énergie par unité de temps pour la longueur totale
de la conduite. Nous savons que
a . L . π (Tm − Ta )
Q1 =
1  di + 2 ec 
In  
2 λc  di 
Cette déperdition doit équilibrer l’apport calorifique dû au fluide passant dans la conduite à la
température Ti, à celle inférieure à 0°C ( 273°K ) en fonction du débit recherché.
Q1 = Qf . cpf ( Ti - 273°K ) ---> d’où Qm
Exemples numériques
a) Supposons une conduite dn 100 ( φ 114,3 x 3,6 ) véhiculant de l’eau ayant les caractéristiques
physiques suivantes:
Ti = 281°K ( 8°C ) Chaleur de congélation de l’eau = 334 880 J/kg
δf = 1000 kg/m³ ( soit 80 Kcal/kg dans les anciennes unités )
cpf = 4186 J/kg Température extérieure = - 20°C ( 253 °K )
To = 273°K ( 0°C )
La conduite est munie d’un isolant ayant une conductibilité λc = 0,04 W/m.°K
Quelle sera l’épaisseur ( ec ) de cet isolant nécessaire pour protéger la conduite contre le gel lors d’un
arrêt d’une durée de 48 h ( δm ( acier ) = 7850 kg/m³ et cpm = 502,32 J/kg°K )
Solution
 134

 π . di ²  3,14 x 0,107²
m1 =   x δf = x 1000 = 8,99 kg/m
 4  4
Qf = cpf . m1 . ( Ti - 273°K ) = 4186 x 8,99 x ( 281 - 273 ) = 301 057 J/m
m2 = π . di . et . δm = 3,14 x 0,1143 x 0,0036 x 7850 = 10,143 kg/m
Qm = epm . m2 . ( Ti - 273°K ) = 502,32 x 10,143 x ( 281 - 273 ) = 40 760 J/m
tR = 48 h x 3600 = 172 800 s
Qc = 334 880 x 0,25 x 8,99 = 752 643 J/m
Notons qu’il n’est pas nécessaire de faire intervenir, ici, Q1 et Q2
 
6, 28 x 0 , 04 x 172 800 / 
301 057 + 40 760
+
752 643 
 
( ( ) ) ( ) − 253 
 2,71828  281 − 273 / 2 + 273 − 253 273

ec =  x 0,1143 − 0,1143
 2 
 
ec = 0,075 m soit 75 mm
Vérifions les valeurs trouvées

2 π . λc . ∆T 1 6,28 x 0,04 x 24
Q1 = = = 7,192 W / m
 0,1143 + 0,15  Ln 2,312
Ln  
 0,1143 

2 π . λc . ∆T 2 6,28 x 0,04 x 20
Q2 = = = 6,002 W/m
0,837 0,837

 Qf + Qm  Qc  301 057 + 40 760   752 643 

tE =   + = +  = 172 926,1 s ----> 48 h
 Q1  Q 2  7 ,192   6,002 

b) Soit une canalisation de longueur L = 20 m en dn 50 ( φ 60,3 x 2,9 ) à la température de -20°C

( température du fluide ) cpe = 4186 J/kg. La température extérieure = - 20°C
Isolant = laine de roche λc = 0,038 W/m°K, épaisseur = 40 mm.
Calculer le débit minimal nécessaire pour éviter le gel dans ces conditions ( To : 0°C = 273°K ).
Solution
T1 − T 2 283° K − 273° K
Tm = = = 278°K ( + 5°C )
T1 283
In In
T2 273
Déperditions horaires en adoptant 20% pour les pertes par supports ( a = 1,2 )
a . L . π (Tm − Ta ) 1,2 x 20 x 3,14 (278 − 253)
Q1 ≤ = = 169,56 W
1  di + 2 ec  1  0,0603 + 0,08 
Ln   Ln  
2 λc  di  2 x 0,038  0,0603 

Côté fluide: Q1 ≤ qm . cpe . ∆T = qm x 4186 ( 286 - 273 )

169,56
soit qm = = 0,004 kg/s
4186 (283 − 273)
Soit par heure = 0,004 x 3600 = 14,58 kg/h
Soit encore en adoptant un coefficient de sécurité = 1,5, nous obtiendrons 14,58 x 1,5 = 21,874 kg/h ou
+/- 22 l/h.
 135

3.12 TUYAUTERIES ENTERREES

Bien que cet ouvrage soit particulièrement dédié aux tuyauteries aériennes, nettement
majoritaire sur un site chimique, il nous a paru intéressant d’ajouter ces quelques notes relatives aux
conduites enterrées à l’exclusion des égouttages dont l’étude est généralement réalisée par le génie-civil.

3.12.1 FONCTIONS
- Collecter les eaux de pluies ou usées ( résiduaires ), c’est une fonction d’égouttage qui ne sera
pas traitée dans cet ouvrage.
- Distribuer les eaux de réfrigération, de lutte contre l’incendie, les eaux potables, … … .. Ces
tuyauteries ont parfois des diamètres très important surtout dans le cadre des eaux de
réfrigération.
-
3.12.2 CONDITIONS D’UTILISATION
Elles sont identiques à celles des tuyauteries aériennes ( § 2.6.1 )

3.12.3 MATERIAUX UTILISES

Ils sont ici encore fonction du type de fluide. On utilise néanmoins très souvent les aciers au
carbone, les aciers inoxydables, les polyéthylènes et le propylène. Les conduites métalliques doivent être
protégées de la corrosion extérieure soit par un enrobage en polyéthylène ou bitumeux. La partie interne
est parfois protégée de l’agression des fluides par de l’époxy, du PVC, du bitume, … ..
Attention, les tuyauteries en inox peuvent être attaquées par les chlorures dissous dans le sol, il est donc
recommandé de placer des bandes de polyéthylène. Toutes les tuyauteries peuvent être soumises à une
corrosion extérieure due aux courants vagabonds, il es alors conseillé de réaliser des mesures de courant
et de différence de potentiel entre le tube et le sol. Il y a aussi lieu de rechercher la présence de voies
ferrées, sous-station, structures protégées cathodiquement.
Un courant de 1A déplace +/- 9 kg d’acier par an. La corrosion cathodique se fait par cratères donc danger
de fuites.
Note : Pour choix des matériaux voir § 2.6.2.

3.12.4 POSE D’UNE TUYAUTERIE ENTERREE

Généralement, on fait réaliser une tranchée après des fouilles manuelles obligatoires si un doute
subsiste quant à la présence d’objets dans le sous-sol. La profondeur de cette tranchée est déterminée en
fonction des conditions de l’étude mais pour liquides pouvant geler la génératrice supérieure de la conduite
devra être située à moins de 80 cm sous le niveau du terrain. La profondeur dépendra également de la
qualité de la pose ( remblai au sable, sable stabilisé ( sable + ciment )… … … … . ).En cas d’un assemblage par
brides, ou placement d’une vanne, voir d’un organe de contrôle, il a lieu de prévoir un puisard permettant
d’assurer le démontage ou la vérification de ces éléments.
Les conduites peuvent être placées après un forage horizontal, sous une route par exemple .
Le fait d’enterrer une tuyauterie va provoquer des contraintes sur celle-ci, la résistance mécanique du
tube sera fonction des éléments ci-après :
Epaisseur : Elle devra résister à la pression intérieure ( Rappel : voir § 3.2 ) e > De/100.
( pour les tuyauteries en Ac au carbone on adopte une surépaisseur de corrosion de 2 mm ), à la poussée
des terres et aux surcharges extérieures.
Profondeur : Plus la tuyauterie est placée bas, plus cette profondeur a un effet favorable
que ce soit pour les charges de terres que pour les surcharges.
Nature et tassement des terres : Ces actions peuvent provoquer l’ovalisation de la conduite
Il est important de bien tasser le remblai sous la tuyauterie afin de réaliser un effet berceau.
Le choix de l’épaisseur est donc, ici, un problème délicat et par expérience, nous pouvons écrire que
l’angle de transmission est de l’ordre de 35° pour un terrain moyen et pour une conduite de dn 600 et une
hauteur de remblais 1,5 m au-dessus de la génératrice supérieure de la tuyauterie ( GET ).
 136

Remarquons que les tuyauteries " ISO " ou schéduléé conviennent parfaitement à cet usage. ( voir
chapitre 2 FIG 1-9 et 1-10 ).
Pour les autres tubes et en cas de doutes, il y a lieu de réaliser quelques vérifications RDM en tenant
compte des paramètres suivant :
- Pression
- Charges locales ou surcharges ( U.R )
- Réaction horizontale du sol
- Effet de berceau
- Méthode de calculs
1. Pression : Voir paragraphe 3.1 première partie du manuel
Charges locales et surcharges : Elles sont fonction de la profondeur de la conduite.
Pour 1 m linéaire de conduite, la charge totale supportée par celle-ci sera établie par la relation :
P = ( Cα. pv . de ) + Pt + Pf + q
Cα = coefficient fonction du rapport H/De et de l’angle de transmission (Fig 174-1 )
H = profondeur de la conduite prise sur la génératrice supérieure ( m )
Pv = poids volumique du terrain ( daN/m³ )
Pt = poids volumique du tube ( daN/m³ )
Pf = poids du fluide véhiculé ( daN/m³ )
q = surcharge par cm linéaire au niveau de la génératrice supérieure
Remarque : Dés que α = 15° , la formule est inapplicable ( terrains vaseux )le tube supportera la totalité
de charge plus la pression de l’eau et il faudra alors réaliser un calcul à pression extérieure (§ 3.2.2
première partie )
Poids volumiques et angles de transmission
Nature du sol pv = daN/m² = degré
Vase 1400 à 1700 0 à 10
Argile saturée 1700 à 1900 15
Argile humide 1500 à 1700 15 à 20
Terre végét. Humi. " 35
Terre végét. Satur. 1750 20 à 25
Sable + gravier hum. 1500 à 1700 30 à 35
Sable fin humide 1500 "
Sable fin saturé 1700 25

Remarque : Dans le conduites dans une même

tranchée, α sera diminué de 5 à 10° si le terrain est faiblement damé
 137

P
La charge totale par cm Po =
de
E . e³
Pression critique pouvant être supportée par le tube Pcr =
4 . de / 2
b .e³ e³
Le module d’inertie d’un tube I/V = ou encore, pour 1 cm de tube I/V =
6 6
a) Cas d’une charge localisée
AB = 2 . H . tg α
S = ( AB² x π ) /4 = π . H² . tg α
Pour 1 cm de zone de répartition nous aurons :
N (2 . H . tg α )
qs =
π . H ² .tg ² α
Soit pour 1 cm de tube sur la zone de répartition
Qs = qs x ( De / 2H . tgα ) = N . De / ( α . H² . tg²α )
b) Cas des surcharges ( Charges uniformément répartie = CUR )
Aire chargée supérieure AB= l + 2H . tgα
Aire chargée niveau GET CD = L + 2H . tg α
S1 = l x L
S2 =( CD x l ) + ( 2H . tg α . L ) + π (H . tg α )²
Qs = qs . De . S1 / S2

Remarques : - Les remblais doivent être réalisés avec des matériaux ayant un angle de transmission
similaire.
- Sous une route permettant le passage de convoi lourd ( grue, rouleau compresseur,… . ) ou
sous des voies de chemin de fer, il est nécessaire de mettre la ou les conduites dans une gaine
( ex : tuy. Métallique de plus gros diamètre ou en béton armé ). Le calcul de ces gaines est identique à ce
que nous venons de voir sauf qu’il n’y a pas de pression interne.
Dans tous les calculs il faudra tenir compte d’un coefficient dynamique = 1 pour les chaussées en béton
armé et 1,75 pour les voies ferrées.
2. Réaction horizontale au sol ( Formules de Terzaghi )
Elle est fonction de la nature, de l’humidité et du degré de tassement du sol.
a) Sols argileux
FH1 = KS1 / de
KS1 = 50 à 100 daN/cm² pour l’argile compacté
100 à 200 daN/cm² pour l’argile très compacté
300 « « dur
 138

b) Sols sablonneux
FH2 = KS2 x ( 3H /de )
KS2 = 0,22 daN/cm³ pour le sable sec ou humide non tassé
= 0,68 « « « moyennement «
= 1,8 « « « bien tassé
FH 1 + FH 2
Si on utilise 2 sortes de terrain, on fait la moyenne des 2 forces soit : FH =
2
3. Effet de berceau
Si l’on tasse le remblai à la pose, le tube va s’enchasser dans
le terrain en créant un berceau qui s’opposera à son
ovalisation.
L’angle normal d’un berceau est de 90°, mais selon la nature
du terrain on peut avoir γ = 60 et 120°
Calcul de la charge et du moment de flexion pour un berceau
γ = 60°
PT =pcr + P + ( 0,233 x F x de/2 )
Mfmax (génératrice inférieure )=
( pcd + 0,167.P + 0,055.F .de / 2)
0,378 . po . ( de/2 )²
PT
Calcul de la charge et du moment de flexion pour un berceau
γ = 90°
PT = pcr + p + ( 0,233 x F x De/2 )
( pcr + 0,083P + 0,0334 F . de / 2)
Mfmax = 0,314 . po . (de/2 )²
PT
Calcul de la charge et du moment de flexion pour un berceau =120°
PT = pcr + P + ( 0,183 x F x de/2 )
pcr + 0,033P + 0,0205F . de / 2)
Mfmax = 0,276 po ( de/e )²
PT
Et σ = Mfmax / I/V
( P . de / e . e0 ) − P / 2
- Contrainte transversale due à la pression H= ( z = coefficient de joint )
z
- Contrainte totale σt = σ + σH

3.12.5 EXEMPLE NUMERIQUE

Soit une conduite dn 600 ( De = 609,6 e = 6,3 ) en acier A106 g A , roulée soudée ( E = 2100000
daN/cm² à 20 deg C.), véhiculant de l’eau de réfrigération à température ambiante. Cette conduite est
enfuie à – 1,5 m ( GET ) et la pression de service du fluide est de 10 barg. Le terrain est constitué de
terre végétale pv = 1700 daN/m³ et α = 35°. La surépaisseur de corrosion = 2 mm
Soit eo = 4,3 mm
CUR sur terrain = 1000 daN/m² ( 0,1 daN/cm² ); l = 1,2 m et L = 6 m
z = 0,85 et la conduite est enchâssée sur un berceau ayant γ = 90°
Calculer la contrainte totale dans la conduite.
I/V = eo² / 6 = 0,43² / 6 = 0,0308 cm³
Section de passage ( § 2.12 3ème partie ) pour Dn 600 = 2798,281 cm² soit 0,28 m²
Poids du fluide Pf = 0,28 x 1000 = 280 daN/m = 2,8 daN/cm
Poids du tube (§ 2.12 3ème partie ) Dn 600 eps 6,3 = 94,46 daN/m = 0,945 daN/cm
Aire de chargement supérieure S1 = 120 x 600 = 72000 cm²
Aire de chargement inférieure S2 = { ( 600 + ( 2 x 0,7 x 150 ) x 120 } + { ( 2 x 0,7 x 150 ) x 600}
+ ( 3,14 x 0,7 x 150 )² = 186418,5 cm²
Charge unitaire Qs = 60,96 x 0,1 ( 72000 / 186418,5 ) = 2,355 daN/cm²
 139

H/De = 150 / 60,96 = 2,46 et α = 35° suivant FIG 174 – 2 Cα = 1,7

Charge totale pour 1 cm de longueur de conduite P = (1,7 x 0,0017 x 60,96² )+ 0,945 + 2,8 + 2,355
= 16,84 daN/cm
Soit po = 16,8 / 60,96 = 0,276 daN/cm
2100000 x0,43²
pcr = = 3,428 daN/cm²
4 x(60,96 / 2)²
Réaction horizontale au sol FH1 = 75 daN/cm² / 60,96 cm = 1,23 daN/cm³ = F
Pour un berceau ayant γ = 90° => PT = 3,428 + 10 + (0,233 x 1,23 x 60,96/2 ) = 22,16 daN/cm²

Mfmax = 0,314x0,276x(60,96/2)²
(3,428 + (0,083x10) + 0,0334 x1,23x(60,96 / 2)))
22,16
Mfmax = 20,02 cmdaN
σ = Mfmax / I/V = 20,02 / 0,0308 = 650 daN/cm² => 6,5 daN/mm²
σH = (10 x(60,96 / 2) x0,43) − 10 / 2 = 828 daN/cm² => 8,28 daN/mm²
0,85
σt = 6,5 + 8,28 = 14,78 daN/mm² valeur très élevée, si on la compare à 8,27 daN/mm² donnée dans le
tableau FIG 1-30 de la 1ère partie du manuel. La solution est de passer à une épaisseur supérieure ou un
tube laminé ( e = 12,5 mm ).
 140

CHAPITRE 4 : INSTRUMENTATION
4.1 BUT
Permettre une régulation manuelle ou automatique d’un procédé. Il y a principalement quatre
grandeurs fondamentales à mesurer : - Le débit
- Le niveau
- La pression
- La température
Les appareils de mesure peuvent agir sur des soupapes de régulation, par exemple.

4.2 LA MESURE DE DEBIT

Parmi les nombreux appareils disponibles sur le marché pour la mesure du débit, le type d'appareil
a adopter dépendra souvent de la nature du fluide et des conditions de procédé dans lesquelles on va le
mesurer.
Le débit est généralement mesuré de manière indirecte c'est-à-dire en mesurant d'abord la pression
différentielle ou la vitesse du fluide. La mesure sera par la suite traduite en débit volumique au moyen de
calculateurs électroniques.
D'une manière générale on distingue :
4.2.1 – Les débitmètres volumiques à mesure directe de la vitesse ( turbine, électromagnétique, ultra-sons,
compteur … )
4.2.2 – Les débitmètres volumiques à mesure indirecte de la vitesse ( diaphragme, tuyère, venturi, tubes
de Pitot ou de Prandl, cible, vortex, … )
4.2.3 – Les débimètres volumiques à mesure de section ( rotamètres , … )
4.2.4 - Les débimètres massiques ( Coriolis, thermiques, … )
4.2.5 – Les débimètres en conduit ouvert ( déversoir )
Formule de base : Qv = S x v ( rappel voir § 3.1.1 )
Qv = débit volumique du fluide m³/s
v = vitesse de circulation m/s
Le débit massique Qm ( kg/s ) = . S . v
= masse volumique du fluide ( kg/m³ )
Mais, les principaux facteurs qui influent sur l'écoulement des fluides sont :
- La vitesse du fluide
- Le frottement du fluide en contact avec la conduite
- La viscosité du fluide
- La lasse volumique du fluide.
Remarques : Notes sur la mesure des débits gazeux
On mesure les débits gazeux comme les débits liquides; soit en mesurant directement des volumes, soit en
multipliant une section de passage par la vitesse correspondante ( vitesse mesurée directement ou
indirectement ). Dans les 2 cas, on détermine un volume par unité de temps, il faut donc préciser à quelle
pression et température il a été mesuré. Le débit massique est généralement obtenu en multipliant le
débit volumique par la masse volumique du gaz, car il existe peu d’appareils donnant directement ce débit
massique.
Exercices
a) Calculer le volume de gaz, aux conditions initiales ( 0°C, 760 mmHg ) contenu dans un réservoir de 60l, si
le manomètre indique 4 barg et que la température ambiante est de 20°C
Volume du réservoir = 0,06 m³
p1 = 4 + 1 = 5 bar abs
p1 5
T1 = 20 + 273 = 293°Kv0 = 269,33 x v1 = 269,33 x0,06 x = 0,276 m³
p2 293
 141

b) Calculer le débit d’air ( kg/s ) d’un compresseur fournissant 200 m³/h sous 7 barg à 20°C. La masse
volumique de l’air aux conditions initiales = 1,3 kg/m³ et po = 1,013 bar abs.

δ (air ) aux conditions de calcul = 1,3 x

(0° + 273) x p1
= 1,3 x
273 (7 + 1)
x = 9,69 kg/m³
p0 T1 1,013 293
Qm = 9,69 kg/m³ x 200 m³/h = 1938 kg/h ou 0,54 kg/s
c) Calculer le débit en Nm³/h, sachant que la valeur mesurée aux conditions de calcul (12 bar abs et 70°C)
est de 420 m³/h
p1 12
Qo = 269,33 x Q1 = 269,33 x 420 x = 3957 Nm³/h
T1 (273 + 70)
d) Calculer le débit massique d’une conduite d’azote, sachant que son débit volumique est de 100 m³/h à la
pression de 2 bar abs et à la température de 20°C ( δ(N2) = 1,026 kg/m³ .
273 2
δ1 = 1,026 x x = 1,88 kg/m³
1,013 293
100 m ³ / h
Qm = 1,88 x = 0,053 kg/s
3600

4.2.1 DEBIMETRE VOLUMETRIQUE A MESURE DIRECTE DE LA VITESSE

Ils sont également appelés " Débitmètres tachymètriques "
1. Compteurs volumétriques
Ils mesurent le volume de fluide écoulé Qv directement, en emprisonnant de façon répétée un
volume élémentaire de fluide. Le volume total de liquide traversant le compteur pendant un laps de temps
donné est le produit du volume élémentaire par le nombre d'emprisonnement. Ils totalisent souvent le
volume directement sur le quadrant du compteur ( ex. Compteur à eau des habitations ), mais ils peuvent
également délivrer une sortie à impulsions pouvant être affichée soit localement, soit en salle de contrôle
par exemple. Chaque impulsion représentant un volume de fluide distinct. Les compteurs sont parfois
moins précis que les autres types. Il existe pratiquement quatre types de compteurs volumétriques :
- A roues ovales ( Fig 1-203a )
- A palettes ( Fig 1-203b )
- A roues à lobes ( Fig 1-203c )
- A piston : Ces compteurs sont basés sur un mouvement alternatif ( piston ), ils provoquent une
importante perte de charge et sont mal adaptés à des débits importants.

Domaine d'utilisation : Eau, acides, carburant, lubrifiants, à l'exception des liquides chargés.
Avantages
Peu d'entretien
Débit max. de 40 à 50 m³/h
 142

Supporte des pressions importantes

Le volume mesuré par cycle est toujours le même
Inconvénients
Provoque une perte de charge importante
Précision mécanique élevée rendant ces systèmes sensibles aux fluides chargés ou abrasifs.
La masse mesurée en un cycle dépend de la pression et de la température. Une compensation peut souvent
être envisagée.
2. Les débitmètres volumiques à turbine
L'écoulement du fluide entraîne la rotation d'une turbine ( rotor à plusieurs ailettes reposant sur
des paliers ) placée dans la chambre de mesure.
La vitesse de rotation du rotor est proportionnelle à
celle du fluide, donc au débit volumique total.
La vitesse de rotation est mesurée en comptant la
fréquence de passage des ailettes et détectée à
l'aide d'un bobinage ( aimant permanent parfois
solidaire de l'hélice ). Chaque impulsion représente
un volume de liquide distinct.
Ce principe de mesure est utilisé en mesure continue
Domaine d'utilisation : Compatible avec de nombreux
liquides, toutefois, la propreté du liquide est
essentielle afin de ne pas encombrer les paliers de
butée du rotor tournant à grande vitesse. Ils sont
donc destinés aux fluides peu visqueux, exempts de
bulles ou de matières granuleuses.
Ils sont utilisés dans l'industrie générale ( eau, alcool, carburant, acides, gaz liquéfiés, liquides
cryogéniques etc, … )
Diamètre des canalisations : De dn 10 à dn 300 environ.
Précision : 0,2 à 2% de l'étendue de mesure, selon les appareils.
Temps de réponse : plusieurs millisecondes
Avantages
Faible perte de charge due à la mesure
Grande étendue de mesure
Isolation entre mesure et transmission
Inconvénients
Modification de la conduite pour installation
Matériel en contact avec le fluide
Observer une longueur droite 10 à 15 dn en amont et en aval ( vanne à monter en aval )
Temps de réponse assez long, surtout pour les gros modèles
Attention aux problèmes CEM
3. Débitmètres électromagnétiques
On utilise la loi de Faraday ( induction magnétique ) E = k . B . D . v
L'ampleur de la tension induite E est directement proportionnelle à la vitesse du conducteur v à la largeur
du conducteur D et à l'intensité du champ magnétique B.
Quand un conducteur rectiligne se déplace dans un champ magnétique, une force électromotrice est
induite dans ce conducteur. Un champ magnétique est créé par deux enroulements inducteurs placés de
part et d'autre d'un même diamètre de canalisation. La force électromotrice est mesurée par deux
électrodes en contact avec le liquide et placées aux deux extrémités du diamètre perpendiculaire aux
lignes d'induction. La force électromotrice mesurée est proportionnelle à la vitesse moyenne du liquide,
donc du débit volumique. Le signal de sortie a une amplitude de quelques millivolts et indique également le
sens d'écoulement.
Domaine d'utilisation : Liquide visqueux, pâteux, chargés d'impuretés, abrasifs ou très corrosifs à
condition qu'ils soient conducteur de l'électricité ( donc pas les hydrocarbures ).
 143

Diamètre de canalisation : Jusque dn = 3 m

Précision : De l'ordre du 1%, mais limitée aux faibles vitesses d'écoulement.
La mesure ne dépend pas des caractéristiques physiques du liquide ( viscosité, masse volumique,
granulométrie ) et température process 120°C ( même si certaines constructions permettent des
températures 450°C.
Montages possibles

Avantages
Faibles pertes de charges
 144

Insensible à la viscosité et à la masse volumique du fluide

Rangeabilité importante ( dynamique de mesure )
Bien adapté pour les grands diamètres.
Inconvénients
Très sensibles aux perturbations E.M extérieures
Sur liquides conducteurs uniquement.
4. Débitmètres à ultra-sons
c = vitesse de propagation du son dans le
fluide.
v = vitesse du fluide
L = distance entre émetteur et récepteur
t = temps mis par le signal sur la distance L
L
t= = secondes
c + v . cos α
Un émetteur et un récepteur sont montés en
opposition, de manière à ce que les ondes
acoustiques allant de l'un à l'autre soient à
45° par rapport au sens d'écoulement du
fluide. La vitesse du son allant de l'émetteur au récepteur constitue la vitesse intrinsèque du son, plus un
apport dû à la vitesse du fluide. La mesure du temps t mis par le signal pour parcourir la distance L,
permet de connaître la vitesse du fluide et d'en déduire le débit.
Il est primordial que le fluide ne véhicule pas de gaz ou de solides pour éviter la dispersion des ondes
acoustiques entre deux transducteurs. L'ensemble du dispositif situé à l'extérieur de la conduite est
insensible à l'agressivité du fluide et n'entraîne aucune perte de charge.
Domaine d'utilisation : fréquemment utilisé pour des écoulements turbulents, pour des fluides non
conducteurs ( ex. hydrocarbures ) là où les débitmètres électromagnétiques ne conviennent pas.
Diamètre de canalisation : Grand diamètre jusque dn = 6 m
Précision : peut atteindre 0,5%
Temps de réponse : Très rapide jusqu'à 1 ms
Avantages
Certains modèles peuvent être installés sans aucune modification sur les conduites. Capteurs extérieurs
sans aucun contact avec le fluide
Pas de pièce mobile
Inconvénients
Sur les liquides principalement ( absorption de l'énergie des ondes par les gaz ), dépend de la pression.
Remarques : La présence de bulles ou de particules au sein de la veine fluide va favoriser la réflexion de
l'onde sonore introduisant une erreur de mesure. Il est donc nécessaire d'utiliser un débitmètre à effet
Doppler qui utilise lui aussi deux éléments transducteurs dans un même boîtier situé sur un des côtés de la
conduite. Une onde ultrasonore est émise dans le fluide par l'élément émetteur, les solides ou bulles
présents dans le fluide réfléchissent le son, le renvoyant à l'élément récepteur avec un glissement de
fréquence. La variation de fréquence est proportionnelle à la vitesse moyenne du fluide.
Ils sont utilisés sur des canalisations de grand diamètre avec une précision modeste de 2 à 5% de
l'étendue de la mesure.

4.2.2 DEBIMETRES VOLUMIQUES A MESURE INDIRECTE DE LA VITESSE

Ces débitmètres de type manométrique sont les plus utilisés pour la mesure des débits de fluide.
Ils exploitent la loi de Bernouilli qui indique la relation existant ente le débit et la perte de charge
résultant d'un changement de section de la conduite. Ces dispositifs ne sont utilisables que si l'écoulement
est turbulent. En partant de l'équation Qv = S . v et en supposant une masse volumique constante ( fluide
incompressibles ), on peut écrire l'équation de continuité Qv = S1 . v1 = S2 . v2 qui montre qu'avec un
écoulement régulier et uniforme une réduction de diamètre de la canalisation entraîne une augmentation
 145

de la vitesse du fluide, donc de l'énergie potentielle ou de la pression ou de la pression dans la

canalisation. La pression différentielle est convertie en débit volumique à l'aide du coefficient de
conversion, selon le type de débimètre manométrique utilisé et du diamètre de la conduite.
1. Diaphragme

Il s'agit d'un disque percé en son centre, réalisé dans le matériau compatible avec le liquide utilisé. Le
diaphragme concentrique comprime l'écoulement du fluide, ce qui engendre une pression différentielle de
part et d'autre de celui-ci. Il en résulte une haute pression en amont et une basse pression en aval
proportionnelle au carré de la vitesse d'écoulement. C'est le dispositif le moins encombrant et le moins
coûteux.

Valeurs courantes de p : 60, 120, 240, 480 mba

Remarque : Le diaphragme doit être installé dans une tuyauterie horizontale et loin de tout organe
perturbateur ( vanne, coudes,. ). En général, on adopte une longueur de 20 dn après un organe
perturbateur et 10 dn avant.
Principe d'installation des diaphragmes ( Fig 1-212 )
Attention, il y a un ordre à respecter lors de l'utilisation du manifold d'isolation ou de mise en service du
transmetteur de p. On pensera également :
- A la protection des conduites extérieures contre le gel ( calorifugeage, traçage vapeur )
 146

- A la mise en place de fluide tampon entre 0-D et transmetteur de p ( avec addition de glycol comme
antigel par exemple ).
- A l'inversion des entrées Hp et Bp si le débit est à double sens. Dans ce cas le diaphragme n'aura pas de
chanfrein.

Caractéristiques du diaphragme ( Fig 1-213 )

L'épaisseur e est comprise entre 0,005D et 0,02D
L'épaisseur E est, elle, comprise entre e et 0,05D
L'arrête amont ne doit présenter aucune bavure ( arrête vive )
De plus, le diamètre d doit être supérieur à 12,5 mm, tandis que
d
le le rapport d'ouverture doit rester compris entre 0,2 et
D
0,75
Avantages
Réalisation simple et économique
Encombrement réduit
Inconvénients
Perte de pression importante pour une bonne sensibilité
Risque d'accrochage de matières sur les arêtes
Toute la section de passage doit être " baignée " du fluide
véhiculé.
Mesure du débit dans les conduites
Partant de l'équation de continuité S . v1 = s . v2
S = section de la conduite de diamètre D ( m² )
s = section de passage du diaphragme de diamètre d ( m² )
v1 = vitesse du fluide dans la conduite ( m/s )
v2 = vitesse du fluide dans l'orifice ( m/s )
p = p1 – p2 = ½ ( v 2 − v1 ) = N/m² ( Pa ) Equation tirée de l'équation de Bernouilli avec z1 = z2
2 2

et = masse volumique du fluide ( kg/m³ )

2 s² s²
Soit v2 = ∆p . . si on pose = K ( généralement compris entre 0,6 et 0,8, sa
δ S ² − s² S ² − s²
valeur est renseignée dans les normes telle que l'ISO 5167-1 )
2∆p
Puisque Qv = S . v1 = s . v2 = m³/s , nous pouvons écrire : Qv = K . s = m³/s
δ
4s
Connaissant Qv, on peut en déduire s et par là le diamètre d = =m
3,14
Exemple numérique
Débit volumique Qv = 0,0165 m³/h ; p = 31125,25 Pa ; = 612 kg/m³ et v1 = 2 m/s On adoptera K =
0,66.
Qv 0,0165
Qv = S . v1 => S = = = 0,0083 m²
v1 2
4S 4x0,0083
D= = = 0,1025 m ( tube dn 100 )
π 3,14
2∆p Qv 0,0615 4x0,0025
Qv = K . s soit s = = = 0,0025 m² ; d = = 0,0564 m
δ 2 ∆p 2 x31125,25 3,14
K 0,66
δ 621
 147

2. Tubes de Venturi
Ils engendrent une perte de charge réduite vis-à-vis des autres débitmètres manométriques à
pression différentielle, mais ils sont très encombrant et très coûteux. Ils fonctionnent en réduisant
progressivement le diamètre de la conduite ( Fig 1-214 ) et en mesurant la perte de charge résultante.
Une section évasée ( divergente ) rétablit
ensuite plus ou moins la pression d'origine de
l'écoulement. Comme pour le diaphragme, les
mesures de p sont converties en un débit
correspondant. Les applications du tube de
Venturi se limite généralement à celles
exigeant une perte de charge réduite et un
relevé de haute incertitude.
Les tubes de Venturi sont utilisés
généralement sur des conduites de grand
diamètre, tels ceux utilisés dans les usines de
traitement des eaux usée, car leur forme à pente progressive permet aux solides de les traverser.
Le calcul est basé sur le m^me principe que le diaphragme en adoptant un coefficient K = +/- 0,95 (
consulter évidemment les normes à ce sujet ).
Domaine d'emploi : Liquide propre, gaz et vapeur
Précision : 0,5 à 3% selon les cas
Avantages
Perte de charge faible avec une bonne précision
Pas de risque d'accrochage de matières sur les arêtes
Réalisation moins délicate que la tuyère par exemple.
Inconvénients
Très encombrant
Réalisation plus délicate que pour le diaphragme
Très coûteux
Mise en place : Comme pour le diaphragme.
3. Tuyère
Elle est considérée comme une variante du tube de Venturi. L'orifice de la tuyère constitue un
étranglement de l'écoulement sans section de sortie rétablissant la pression d'origine. Les prises de
pression sont situées environ à ½ D en aval et 1 D en amont.

La perte de charge est située entre le tube de Venturi et le diaphragme.

Domaine d'utilisation : Pour des turbulences importantes ( Re > 50000 ), surtout dans l'écoulement de
vapeur à haute température. Ce dispositif est inutilisable pour les boues.
 148

Précision : De l'ordre de 1 à 3%
Avantages
Moins encombrant que le Venturi
Perte de charge moindre que le diaphragme avec une meilleure sensibilité. Pas de risque d'accrochage sur
les arêtes.
Inconvénients
Perte de charge plus importante que le Venturi
4. Tube de Pitot – tube de Prandl
Constitué par deux tubes pouvant être montés séparément ou ensemble ( dans un boîtier )
dans la conduite. L'un des tubes mesure la pression d'arrêt ou pression dynamique ( charge de vitesse +
charge potentielle ) en un point d'écoulement. Le second tube mesure uniquement la pression statique
( charge potentielle ). La pression différentielle mesurée de part et autre du tube de Pitot est
proportionnelle au carré de la vitesse.

2( p1 − p 2 )
PITOT ----> p = p stat + p dyn alors que PRANDTL ---> p = p dyn et v2 =
δ
Exemple numérique
Dans une gaine de ventilateur, on place un tube de PITOT indiquant un ∆p de 1 mm c.e. On demande de
calculer la vitesse de l’air dans cette gaine sachant que la masse volumique de l’air est de 1,29 kg/m³
( dans les conditions de mesure ).
2 x10
1 mm c e = 10 Pa = 10 N / m² => v2 = ≈ 4 m/s
1,29
On peut donc calculer le débit ( m³/s en multipliant la vitesse par la section interne de la gaine
( Qv = S x v ).
Domaine d'utilisation : Pour des liquides propres ou visqueux, la mesure de débit de gaz, la variation de
vitesse d'écoulement entre la moyenne et le centre n'étant pas aussi importante qu'avec les autres
fluides. Ils sont facilement bouchés par des corps étrangers présents dans le fluide.
Diamètre de canalisation : A partir de dn 300 jusque dn = 3,8 m ( en Europe ) mais dn = 9,6 m aux USA.
Précision : De 1 à 2% de la valeur réelle
Avantages
Montage et démontage aisés
Faible encombrement
Perte de charge réduite
Inconvénients
Mesure ponctuelle de v
Nécessite un régime d'écoulement spécifique
 149

Ne peut assurer une mesure sur une circulation de fluide à 2 sens

Réclame des longueurs droites de canalisation importantes, principalement en amont
Toujours en contact avec le fluide
5. Débimètre à cible
Il comprend un disque ( cible ) centré dans une conduite. La surface
de la cible est placée à 90° par rapport à l'écoulement du fluide. La
force exercée par le fluide sur la cible permet une mesure directe
du débit de fluide, via un calculateur électronique.
Comme précédemment ( tube de Pitot ), le signal de sortie est une
pression différentielle.
Domaine d'utilisation : Fluides chargés ou corrosifs
Diamètre de canalisation : dn 15 à dn 1800
Précision : 1 à 2 % de la valeur réelle
2
 Qv 
δ 
Formulation : pdyn =
 S  et F = pdyn . Sc
2
S = section de passage du tube
Sc = section de la cible
Avantages
Pas de régime particulier d'écoulement nécessaire
Peut être utilisé pour des fluides chargés ou visqueux avec des profils spéciaux de cibles.
Mesure moyenne de Qv ( fonction de la taille de la cible )
Inconvénients
Peu fiable pour la mesure continue
Perte de charge nécessaire à la mesure assez importante
Demande une modification de la conduite pour être mise en place
Cible en contact avec le produit
Prévu pour un seul sens d'écoulement
Pièces mobiles
6. Débimètre à effet vortex

Le principe est basé sur le phénomène de génération de tourbillons, appelés effet de Von Karman. Lorsque
le fluide rencontre un corps non profilé, il se divise et engendre des tourbillons, de part et d'autre et en
aval du corps non profilé. Le nombre de tourbillons formés en aval par unité de temps est proportionnel au
débit moyen. Une vitesse précise d'écoulement du fluide est déterminée par le comptage des tourbillons.
Cette vitesse est mesurée à l'aide d'un capteur sensible aux variations oscillatoires de pression.
 150

Vitesse du fluide = fréquence des tourbillons / facteur K

Le facteur K dépend du nombre de Reynolds, mais est pratiquement constant sur une vaste plage de débit.
Domaine d'utilisation : Il est destiné au liquide propre gaz ou vapeur et non recommandé pour la mesure de
faibles débits. Il entraîne une perte de charge faible et supporte des vitesses de fluides importantes
Diamètre de canalisation : dn 15 à dn 500
Précision : 1%
Avantages
Faible perte de charge due à la mesure
Sur tous types de fluide
Pas de pièces mobiles
Inconvénients
En contact avec le fluide
Réclame des longueurs droites en amont et en aval
Sensible aux variations de viscosité cinématique

4.2.3 LES DEBIMETRES VOLUMIQUES A MESURE DE LA SECTION

1. Les rotamètres

Principe physique
Un ludion ( sorte de petit flotteur ) se déplace verticalement dans un conduit conique ( section variable )
sous l'effet de la pression dynamique due au fluide en mouvement.
Le ludion trouve un point d'équilibre quand son poids apparent est équilibré par la pression dynamique
correspond à la section libérée.
Le diamètre du tube en verre étant plus grand en haut qu'en bas, le ludion reste en suspension au point de
la différence de pression entre les surfaces supérieure et inférieur en équilibre le poids. Une encoche
dans le ludion le fait tourner sur lui-même et stabilise sa position. Le repérage de la position du ludion se
fait par lecture sur le tube en verre muni de graduations ou par l'intermédiaire d'un couplage optique ou
magnétique entre le flotteur et l'extrémité du tube. Il introduit une perte de charge qui est fonction du
débit et doit être étalonné dans ses conditions d'emploi.
Il existe une grande variété de version avec des tubes en matières différentes et un grand nombre de
formes de ludion.

Formule générale : Qv = S . K avec K =

2 v1
g (δ 1 − δ )
δ S1
1 , v1 = masse volumique ( kg/m³ ) et volume ludion ( m³ )
= masse volumique du liquide ( kg/m³ )
= ½ angle cône du tube => pour petit tan ( radians ) et S = . . H . Dt
 151

Les relations sont basées sur un fluide parfait. Il faudra donc introduire un coefficient de correction
pour tenir compte des conditions réelles soit : Qv ( réel ) = . Qv ( théorique )
est fonction de ludion, de la nature du fluide, de la nature de l'écoulement.
Les graduations portées sur les tubes sont réalisées pour des fluides de référence que sont l'eau pour les
liquides, l'air pour les gaz aux conditions normales.
Domaine d'utilisation : Il ne tolère pas les hautes pressions ( max 20 barg pour les modèles en verre ).
Souvent utilisé pour les débits de purge.
Diamètre de canalisation : dn 5 à dn 125
Précision : de 2 à 10% de l'étendue de la mesure
Avantages
Utilisable sur liquide ( même visqueux ) ou gaz
Faible perte de charge
Dynamique de mesure assez grande
Mesure linéaire dans son principe
Inconvénients
Dépend de p et T ( correction à réaliser )
Sens de montage important ( généralement vertical vu la gravité ), il existe des modèles pour un montage
horizontal.

4.2.4 LES DEBIMETRES MASSIQUES

1. Débimètre à effet Coriolis ( mathématicien français )
La force de Coriolis explique notamment pourquoi les cyclones tournent dans le sens des aiguilles
d'une montre dans l'hémisphère sud ( idem pour la vidange des lavabos ) et en sens inverse dans
l'hémisphère nord. Il est aussi question, dans un système en rotation, de la force qui agit
perpendiculairement sur la masse en mouvement dans le système, selon le vecteur vitesse relative et sur
l'axe de rotation du système.

Pour une masse m se déplaçant à une vitesse v, dans un système en rotation ayant lui-même une vitesse
angulaire a , la force de Coriolis vaut Fc = 2 m a v. Le débimètre de Coriolis utilise comme détecteur un
tube en U sans obstacle. Le tube de mesure vibre à sa fréquence naturelle à l'intérieur du boîtier du
capteur. Le tube de mesure est actionné par un bobinage électromagnétique situé au centre de la courbure
et vibre comme un diapason. Le fluide s'écoule dans le tube de mesure et le contraint de suivre le
mouvement vertical du tube vibrant. Lorsque le tube monte pendant une moitié de sa période vibratoire, le
fluide traversant le détecteur résiste à son entraînement vers le haut en repoussant le tube vers le bas.
A la sortie du détecteur, le fluide a un mouvement ascendant, induit par le mouvement du tube. Lorsqu'il
franchit le coude du tube, le fluide résiste aux modifications de son mouvement vertical en repoussant le
tube vers le haut. La différence de forces entraîne une torsion du tube de mesure. Lorsque le tube
descend pendant la seconde moitié de sa période vibratoire, il se tord dans le sens opposé. C'est cette
caractéristique de torsion qui est appelée effet de Coriolis. Du fait de la seconde loi du mouvement de
 152

Newton ( voir cours de mécanique générale ), l'amplitude de la torsion du tube de mesure est directement
proportionnelle au débit massique du fluide traversant le tube.
Les détecteurs électromagnétiques situés de part et d'autre du tube de mesure enregistrent la vitesse du
tube vibrant. Le débit massique se détermine en mesurant la différence de temps entre les signaux du
détecteur de vitesse. En effet, la torsion du tube de mesure pendant l'écoulement du fluide entraîne une
différence de temps qui est directement proportionnelle au débit massique traversant le tube et demeure
indépendante des propriétés de ce fluide.
Note : Ces débimètres sont capables, de part leur principe, de fournir des mesures supplémentaires telles
que la température et la masse volumique.
Domaine d'utilisation : Liquides propre et visqueux ( pâtes, boues ). Ce dispositif exige l'absence de toute
bulle de vapeur formée momentanément dans le liquide et susceptible de perturber la mesure.
Diamètre de canalisation : < 13m
Précision : 1%
Avantages
Mesure directe de Qm
Pas de correction en p et T
Utilisable sur fluides chargés
Large gamme de 3 à 750 T/h
Très bonne dynamique de mesure ( entre 75 et 120 )
Inconvénients
Utilisable principalement sur les liquides
2. Débimètres massiques thermiques
Le principe est basé sur la mesure des
transferts calorifiques par le fluide lui-
même. Ces dispositifs sont constitués d'un
tube métallique à paroi mince, des
résistances chauffantes sont bobinées à
l'extérieur du tube. La circulation du fluide
provoque un déséquilibre thermique entre
l'amont et l'aval du tube, le déséquilibre est
proportionnel au débit massique.
Domaine d'utilisation : Liquide propre, gaz,
vapeur.
Diamètre de canalisation : Tous diamètres
Précision : +/- 1%
Avantages
Mesure indépendante de la pression
Mesure peu perturbatrice
Bien adapté aux faibles débits ( 10 à 2000
g/h )
Pour les liquides et les gaz
Inconvénients
Accessoires pour adaptation aux grands débits

4.2.5 DEBIMETRES A CONDUITS OUVERTS

Une industrie chimique engendre toujours des eaux usées et la région Wallonne ordonne que celle-
ci soient contrôlées, traitées si nécessaire et comptées, c'est pourquoi nous avons ajouté ce paragraphe.
L'écoulement en canal ouvert se produit lorsqu'un liquide, coulant par gravité, n'est que partiellement
contenu fans une limite solide. Dans ce type d'écoulement le liquide possède une surface libre et n'est
soumis qu'à la pression due à son propre poids et la pression atmosphérique.
Nous n'envisagerons ici que des écoulements en canaux artificiels de section parfaitement définies.
Principe physique
 153

Le principe physique fait l'objet d'une norme et il repose sur les principes suivant :
- On place un obstacle de forme déterminée ( le déversoir ou un canal à profil défini ) dans la
section d'écoulement. L'ensemble du débit doit passer par cet obstacle. On mesure la hauteur H
de la veine liquide en amont de l'obstacle ou en un point particulier du profil défini.
- La mesure de H doit être réalisée en un point non perturbé par l'obstacle ( au moins 4 x H )
- Pour chaque type d'obstacle et un régime d'écoulement donné, une formule permet de calculer le
débit Qv à partir d'une mesure du niveau H.
Quelque soit le profil du déversoir la loi Qv = f(H) peut être mise sous la forme Qv = K . m . S ( 2.g.H)X
K, x : Coefficients dépendant de
- La vitesse d'arrivée d'eau sur le déversoir
- La contraction longitudinale qui dépend de la forme du seuil
- La contraction latérale qui varie avec la largeur du réservoir
- L'accès d'air sous la nappe qui dépend de la hauteur du barrage au-dessus du niveau aval.
 Θ
Déversoir triangulaire Fig 1-220a : Qv =2,48  tan  . H 2,5
 2
Déversoir triangulaire sans restriction Fig 1-220b : Qv = 3,33 (L − 0,2 H ) . H 1,5
Déversoir avec restriction Fig 1-220c : Qv = 3,367 . L . H 1,5
Avantages
Système simple peu coûteux
Inconvénients
Caractéristiques non linéaires
Peuvent présenter une perte de charge importante
Ils peuvent être remplacés par des débimètres électromagnétiques qui fonctionnenet pour des
canalisations partiellement remplies.

4.3 LA MESURE DE NIVEAU

Ce type de mesure peut paraître de prime abard simple, mais elle peut cependant présenter
certaines difficultés telles que :
- La nature du fluide ( corrosifs, visqueux, inflammables, … . )
- Les dimensions du réservoir
- La pression interne du réservoir
- La précision exigée

4.3.1 DEFINITION
Un niveau est un instrument permettant de mesurer une hauteur h séparant, dans un réservoir, un
plan de référence et un plan de séparation.
a) Liquide – gaz ( surface libre du liquide ) Fig 1-123a
b) Solide en poudre ou granulé ( pulvérulent ) – gaz Fig 1-223a
c) Deux liquides non miscibles et de densités différentes Fig 1-223b
 154

h1 = hauteur mesurée et h2 = hauteur calculable h = h1 + h2

Le résultat s'exprime en m ou en pourcentage.

4.3.2 BUT DE LA MESURE

Déterminer avec un maximum de précision, la
position de la surface de liquide dans les
réservoirs. Une mauvaise estimation des
niveaux peut entraîner un surcroît de la
production, des risques de rupture des
réservoirs ou des canalisations, donc un
danger réel pour le personnel autour de
l'installation.

4.3.3 NIVEAUX OPTIQUES

Il s'agit des niveaux à " verre " ( ou plexiglas, … ). Leur rôle est limité à celui d'indicateur local. Ils
peuvent être consultés à tout moment par des agents intervenant sur l'installation et sont un des derniers
remparts pour la sécurité. On distingue :
1. Les niveaux à verre tubulaire Niveaux classiques et très courants, mais limités
dans leur domaine d'emploi
2. Les niveaux à verre armé ( Fig 1-225 a )
Ils sont conçus pour résister à des températures et
pressions élevées, ils exploitent les propriétés de
réflexion et de transmission de la lumière selon les
indices des milieu ( loi de Descartes ).
3. Les niveaux à verre bicolores ( Fig 1-225 b )
Ils sont obligatoire sur les chaudières pour des
raisons de sécurité: Le voyant apparaît vert au
contact de l'eau liquide et rouge au contact de la
vapeur d'eau.
 155

4.3.4 METHODES HYDROSTATIQUES DE MESURE DE NIVEAU

1. Niveau à flotteur
Le flotteur est généralement constitué par une sphère creuse métallique soumise à la poussée
d'Archimède exercée par le liquide, laquelle
se traduit par un faible déplacement du
flotteur, dont l'amplitude est limitée
mécaniquement . Ce déplacement est
suffisant pour commander un contact
électrique par transmission magnétique. Ces
niveaux sont exclusivement des détecteurs
de niveaux.
2. Niveau à flotteur mobile
La poussée d'Archimède est ici utilisée pour
maintenir le flotteur à la surface du liquide.
C'est un indicateur local entièrement
métallique avec une
transmission magnétique
permettant de repérer la
position du flotteur situé à
l'intérieur du tube de mesure
ou via un index se déplaçant
dans un tube en verre ou
encore par un basculement de
volets ou de billes
magnétiques (Fig 1-227b).
Ce niveau remplace les niveaux
optiques dans le cas des
fluides corrosifs, sous haute
pression et/ou haute
température. La mesure est
faussée lorsque la masse volumique du fluide
varie. La gamme de mesure va de 10 m à 30 m
max. avec une précision de 0,5 à 5% de
l'étendue de la mesure.
3. Jauge de réservoir
Le flotteur est maintenu par des câbles
guides sur toute la hauteur du réservoir.
Dans certains cas ( ex. perturbation du
liquide ) on place le flotteur à l'intérieur
d'une protection tubulaire appelée " Puits
tranquillisant ". Précision +/- 0,5% à 5% ).
4. Niveau à plongeur
Le plongeur est un cylindre immergé
( Fig 1-229 ) dont la hauteur est au
moins égale à la hauteur maximale du
liquide dans le réservoir. Il est
suspendu à un capteur
dynamométrique qui se trouve soumis
à une force F ( poids apparent )
fonction de la hauteur H du liquide :
 156

F = P – . g . s . H dans laquelle P est le poids du plongeur, s = section du plongeur et le produit . g . s . H

égal à la poussée d'Archimède s'exerçant sur le volume immergé du plongeur avec g = accélération de la
pesanteur et = masse volumique du liquide. Précision de l'ordre de 0,5% pour une gamme de mesure
comprise entre 0,3 et 6m max. Il convient aux liquides visqueux.
5. Le palpeur électromagnétique
Il est constitué d'un contrepoids suspendu à
l'extrémité d'un câble. Un moteur permet de
dérouler ce câble jusqu'au moment où le contrepoids
entre en contact avec le liquide. A ce moment, la
tension du câble se relâche en actionnant un
commutateur qui va inverser le sens de rotation du
moteur. Durant la descente du palpeur, des
impulsions sont générées à intervalles réguliers. Le
comptage des impulsions permet l'obtention du
niveau. Ce palpeur est utilisé pour des installations
sur canal ouvert et réservoir de stockage de
raffinerie par exemple. Ils sont très coûteux et ont
une gamme de mesure jusque 50m avec une précision
de l'ordre du millimètre.
6. Le capteur de pression
a) Capteur sur réservoir ouvert
Le capteur de pression mesure la pression relative au
fond du réservoir lorsque celui-ci est à l'air libre
( Fig 1-231 ). Cette pression est l'image du niveau H
p ( Pa )
du liquide H(m) =
δ (kg / m ³) xg (m / s ²)
Exemple : Liquide de masse volumique = 800 kg/m³.
La pression est de 16000 Pa ( 0,16 barg )
16000
H= = 2,04 m
800 x9,81
Remarque :Si le capteur était situé plus bas que la
hauteur H, par exemple à 1,5 m : p = 1,5 x 800 x 9,81 = 11772 Pa ( 0,11772 barg ). Le décalage
n'interviendrait que pour l'ajustage du capteur et ne serait pas visible par l'utilisateur.
b) Capteur sur réservoir fermé
Lorsqu'une pression différente de la pression atmosphérique existe au-dessus de la surface d'un liquide,
on utilise un capteur de pression différentielle. Il existe deux montages différents:
Si l'atmosphère est avec condensation, le montage utilisera une canalisation humide Fig 1-232a. Si
l'atmosphère est sans condensation, on utilisera un montage avec canalisation sèche ( Fig 1-232b ).
 157

6. Le capteur à bulles
Le principe consiste à insuffler un débit de gaz ( air,
N2, … ) constant dans un petit tuyau débouchant
sous la surface de l'eau, la pression de gaz est
équilibrée par la colonne de liquide. La pression de
gaz qu'il faut appliquer pour produire des bulles est
égal à la pression du fluide en bout de canne. La
mesure de la hauteur de liquide est égal à la pression
de gaz fournie soit : p = H . . g
Remarque : - La masse volumique du liquide doit être
connue.
- L'extrémité du bullage doit être située
sous le niveau minimal du liquide et au-dessus des
dépôts possibles.
- Absence de coude et longueur limitée à quelques mètres pour le tuyau ( pertes de charge ).
- Eviter les grandes vitesses à la sortie du liquide pouvant fausser la mesure en raison de la force
d'aspiration.
Ce capteur à bulles permet de mesurer des hauteurs de liquide très modestes. Le système est sensibles
aux modifications de la température. Sa précision de lecture est de l'ordre de 2%.

4.3.5 METHODES ELECTRIQUES DE MESURE DE NIVEAU

Elles utilisent les propriétés électriques des liquides dont on veut mesurer ou contrôler le niveau
et sont les seules à utiliser des capteurs traduisant directement le niveau en signal électrique.
1. Les sondes conductives
Elles sont formées de deux électrodes cylindriques,
le rôle de l'une d'elles pouvant être assuré par le
réservoir lorsqu'il est métallique ( Fig 1-234b ). La
sonde est alimentée par une faible tension ( 10 V )
alternative afin d'éviter la polarisation des
électrodes. En mesure continue, la sonde est placée
verticalement et sa longueur s'étend sur toute la
plage de variation de niveau. Le courant électrique
qui circule est d'amplitude proportionnelle à la
longueur d'électrode immergée, mais sa valeur
dépend de la conductivité du liquide. En mode détection, on peut par
exemple, placer une sonde courte horizontalement au niveau seuil.
Un courant électrique d'amplitude constante apparaît dès que le
liquide atteint la sonde ( Fig 1-235 ). Ces sondes ne sont utilisables
uniquement qu'avec des liquides conducteurs ( conductance de
l'ordre de 50s ), non corrosifs et n'ayant pas en suspension une
phase isolante ( ex : huile ). La pression est comprise entre le vide
et 160 bars et une température comprise entre -300°C et + 250°C.
2. Les sondes capacitives
Elles sont d'un emploi plus répandu que les précédentes et fonctionnent à l'aide d'une électrode
plongeante dans le réservoir. Pour les produits isolants ( huile, pétrole, … ) la sonde est constituée
d'une tige métallique isolée du réservoir. Quand la sonde est découverte, le diélectrique est alors l'air
ambiant ( constante électrique = 1 ). En présence d'un produit isolant, la capacité du condensateur
augmente sous l'effet de produits qui présentent une constance diélectrique > 1. Cette variation de
capacité est traitée pour actionner un relais ou fournie un signal de sortie proportionnel au niveau du
produit. Pour les produits conducteurs ( eau, solutions salines, … ) la constance diélectrique ne joue aucun
rôle. La tige de la sonde est enrobée d'un matériau isolant, d'épaisseur constante, jouant le rôle de
diélectrique. Les armatures du condensateur sont alors constituées par la tige métallique de la sonde et le
 158

liquide conducteur. Si le réservoir est isolant,

on immerge une armature. La capacité du
condensateur dépend de la densité et de la
température des produits, pour remédier à
ce problème, on utilise une deuxième sonde
capacitive, immergée en permanence et
servant de référence. Ces sondes sont
utilisées pour tous les produits conducteurs
ou isolants, liquides, pâteux, granuleux
en évitant les produits solides,
granulométries importantes et les abrasifs .
Elles permettent une gamme de mesure de
l'ordre de 10 m, température de -20 à +85°C
et une pression de l'ordre de +/-40 bars.

4.3.6 METHODES PAR ONDES

ACOUSTIQUES
Elles permettent notament des
mesures sans contact avec le produit, ce qui
constitue un gros avantage.
1. Les sondes à ultrasons
Le principe est basé sur l'émission d'une onde ultrasonore
réfléchie sur la surface d'un liquide. On capte l'écho et on
mesure le temps de parcours qui lui est indépendant de la
nature du fluide et de la pression. Il faut toutefois
respecter une zone dite " morte " à proximité du capteur
( 30 à 60 cm selon les sondes ).
L'amplitude de l'écho peut être sensiblement plus faible
( rapport de 10 ) dans le cas d'un liquide dont sa surface
est agitée. Ces sondes conviennent très bien pour tous les
produits alimentaires ou chimiques, fluides liquides et
pâteux, à haute température ( < à 250°C ) et pour des
pressions jusqu'à 40 bars.
Elles offrent une gamme de mesure pouvant aller jusque
50m. Leurs précisions dépendent de la température des
turbulences de l'air, du taux d'humidité et des corps flottants ou petites vagues. En général, leur
précision est de l'ordre de 1%.
2. Les Radars
Le principe est similaire à celui des ondes à
ultrasons, on utilise une onde lumineuse infrarouge.
L'avantage sur l'ultrason est que le procédé est
indépendant de la température, des taux d'humidité
et des poussières.
Le transducteur fonctionne successivement e
émetteur et un récepteur. Il est placé au sommet du
réservoir et émet dans un cône de faible ouverture
l'onde qui après réflexion sur la surface du liquide
retourne vers le transducteur qui les convertit en
signal électrique. Leur précision est de l'ordre de
0,5% de la distance mesurée.
 159

3. Les sondes optiques

Les sondes contiennent une diode électroluminescente ( émetteur de lumière ), un phototransistor
( récepteur ) et l'électronique correspondante. Ces sondes sont constituées d'une pointe conique agissant
comme un prisme. Le rayon émis par la diode située d'un côté de la tête de la sonde est réfléchie vers le
phototransistor situé de l'autre côté de la tête si le prisme est situé dans l'air. Le rayon est réfracté
dans le liquide, si la sonde est immergée.
Utilisées pour les liquides calmes et non mousseux ( huile, essence, pétrole, eau claire et boueuse,
solutions aqueuses, alcool, … . ). Elles permettent une précision de mesure de l'ordre de 2 à 3 mm et
acceptent des pressions jusque 10 bars et de températures de 20 à 80°C.

4.3.7 NIVEAU A ABSORPTION GAMMA

Dans ce domaine, on peut envisager des détecteurs et aussi des transmetteurs de niveau. Le principe est
basé sur l'absorption électromagnétique d'un rayonnement radioactif, le rayonnement gamma ( ). Ce type
de rayons, peut traverser des parois en acier très épaisses, ce qui permet d'installer le dispositif de
mesure (source et détecteur)
à l'extérieur du réservoir. On
utilise du Cobalt 60 ( 5,2 ans )
ou du Césium 137 ( 30 ans ).
Le détecteur est un
compteur Geiger-Müller
ponctuel ou linéaire. Il compte
" les coups " c'est-à-dire les
particules. Ce nombre variera
fortement lorsque le liquide
ou le pulvérulent se sera
interposé entre la source et le
détecteur. Il ne faut jamais
perdre de vue que la source
émet dans toutes les
directions, même en dehors du
champ du détecteur ( même si
on ne voit rien ).
Ne jamais négliger les radios-
protections => Danger de
radiations.
4.3.8 COMPARAISON
DES DIFFERENTES
METHODES ( Fig 1-240 )
 160

4.4 INSTRUMENTS POUR LA MESURE DES PRESSIONS

1. Les colonnes de liquide: Elles offrent des possibilités intéressantes, facile à installer
et ne coûte pratiquement rien, un tube plongeur suffit. A partir de mm c.e ( 10 Pa ), le principe consiste
à mesurer une hauteur ( h ) et appliquer la relation de Pascal.
Liquides utilisés ( il faut éviter les produits toxiques, y compris le mercure )
- Huile de vaseline colorée en rouge : δ = 851 kg/m³ à 20°C ; point de congélation à - 35°C
- Eau colorée en vert ou en rouge : δ = 1000 kg/m³ à 20°C ; point de congélation à 0°C
- Mercure ( pour mémoire ) : δ = 13 535,8 kg/m³ à 20°C : point de congélation à -38°C
La section du tube n’a pas d’importance, puisque l’on mesure h. Un tube en vinyl transparent φ 4 x 6 fait
l’affaire.

- Manomètre à tube en U ( Fig 1-241a ) : La différence d'altitude h du liquide manométrique, entre les
deux côtés d'un tube en U donne une mesure de la différence de pression p entre les deux extrémités du
tube.
- Manomètre à puits ou à réservoir ( Fig 1-241b ) : L'échelle de lecture de la colonne doit être graduée
spécialement pour tenir compte de la baisse de niveau dans le réservoir ( h' sur l'échelle doit
correspondre à la hauteur h réelle ).
- Manomètre hydrostatique ou incliné ( Fig 1-241c ) : La hauteur de liquide fournit une mesure de la
p ( Pa )
pression : h (m) = . Notons que L > h soit L = h / sin ; si = 30° => sin = 0,5 =>
δ (kg / m³) xg (m / s ²)
L = 2 h. La conversion en mbar se fait directement sur la règle graduée.
- Baromètre de Torricelli ( Fig 1-241d ) : Tube en verre de +/- 90 cm de hauteur rempli de mercure clos à
une extrémité. La hauteur h indique une mesure de la pression atmosphérique . Ex: 760 mmHg ( Torr ) =
1012 mbar = 10,33 mce. Cette pression peut varier de +/- 25 mbar avec la pluie ou le beau temps. Sa valeur
décroît quand l'altitude augmente.
2. Les instruments métalliques: Ils sont certes plus commode d’emploi, mais leur contrôle ne
peut se faire avec un simple mètre ruban.
 161

a) Le manomètre à tube Bourdon ( 19è siècle ) Fig 1-242

Un tube métallique cintré et de section ovale est fixé à l'une de ses extrémités. L'extrémité libre est
obturée et se déplace sous l'effet de la pression appliquée dans le tube. Le mouvement est transmis à
l'index par l'intermédiaire d'une bielle et d'un pignon. La plage d'utilisation varie entre 1 à 700 barg. Les
matériaux entrant dans sa constitution sont variés et dépendent du type de fluide.
- En cas de vibrations, il faut isoler le manomètre des sources de ces vibrations en l'éloignant vers une
paroi fixe ou en utilisant un manomètre amortisseur à bain.
- Les pulsations proviennent
de l'instabilité de la pression ( à-
coups et répétés ), on utilisera un
raccord amortisseur Fig 1-243a, ou un
manomètre à bain amortisseur. Il en
est de même pour les coups de bélier.
Les manomètres seront positionnés,
cadran dans le plan vertical, embout
fileté vers le bas. Il existe divers
types de manomètres, tels que les
manomètres à contacts électriques
permettant à partir d'un relais
électrique, de former le départ d'une
régulation de pression et les
manomètres à membrane utilisés pour
de faibles pressions ( 16 mbar à 40
bars ) ainsi que les manomètres à
capsule.
b) Les manomètres à soufflet Fig 1-244
Cet appareil très précis consiste en une enveloppe déformable avec un ressort de rappel. Le déplacement
est transmis à l'index via un ressort hélicoïdal. Il possède une plage d'utilisation de 0 à 5 barg ou permet
d'indiquer toutes dépressions.
 162

Principe : Il transforme une pression en une force F = p x section du soufflet.

c) Manomètre à pression différentielle ( p )
Ces appareils sont constitués soit : - De deux tubes Bourdon ( Fig 1-245 a & b )
- De deux soufflets en opposition ( Fig 1-246 )
On enferme le soufflet dans une chambre étanche et on établit une pression dans le soufflet, l'autre ( la
plus faible ) dans la chambre. Ils permettent d'indiquer le p entre deux points sur un même circuit ou
sur deux circuits de deux installations différentes afin de permettre l'équilibrage en pression des
circuits considérés ( l'aiguille indiquant, dans ce cas la valeur 0 ).

3. Les pressostats Fig 1-247

Les appellations en ‘’Stat ‘’( pressostat, manostat, thermostat,.... ) désignent des appareils
déclenchant un contact à une valeur préréglée de la grandeur mesurée. Ce ne sont pas des appareils de
régulation, mais bien des appareils de sécurité ou d’alarme .
4. Remarque : cas du vide
La zone de pression comprise entre 0 et la pression atmosphérique s’appelle le VIDE, c’est
un domaine particulier, les matériaux y ont un comportement également particulier.
Unité : 1 TORR = 1 mm Hg = 133,3 Pa ( pression absolue )
Les vides poussés sont exprimés en fraction décimale de TORR ( ex. 10 -3 TORR soit 1/1000 TORR )
Le vide se mesure avec un appareillage électronique très spécial. Notons que le zéro absolu ne peut être
obtenu sur terre.

4.5 LA MESURE DE TEMPERATURE

La connaissance de la température est extrêmement précieuse pour la conduite de la plupart des
processus. On la mesure en degré Celsius ( 0°C correspondant à la glace fondante et 100°C correspondant
à l’eau en ébullition ). Rappelons encore que la température absolue T(°K ) = t(°C) + 273.
Par ailleurs, les américains utilisent le degré Fahrenheit t(°F) = ( t(°C) x 9/5 ) + 32; c’est-à-dire que la
glace fondante correspond à 32°F et l’eau en ébullition à 212°F

4.5.1 LA MESURE DE TEMERATURE

Les instruments mis en oeuvre dans cette mesure sont principalement:
- Le thermomètre à dilatation de solide
- Le thermomètre à dilatation de liquide
- Le thermomètre à pression
- Le thermomètre à couple thermoélectrique
- Le thermomètre à résistance

4.5.2 PROTECTION DES THERMOMETRES

Ils sont protégés par une gaine ou un tube ( doigt de gant, ... ), car la durée de vie d'un
thermomètre dépend des conditions physiques
 163

( température, pression, chocs, abrasion, chimique, ... ) du milieu dans lequel il est plongé.

4.5.3 THERMOMETRE A DILATATION DE SOLIDE ( -100 à + 500°C )

C’est la comparaison des allongements thermiques de 2 métaux ou alliages à coefficients de dilatation

différents. L’élément sensible de ce thermomètre se composera, par exemple, d’une tige en alliage peu
dilatable fixée par une extrémité au fond d’une gaine métallique à forte dilatation. Cette gaine est rendue
solidaire du boîtier renfermant l’indicateur, tandis que l’extrémité libre de la tige, en se déplaçant,
commande l’aiguille ( FIG 1-248 a ). Il existe d’autres types d’éléments sensibles composés d’un bilame
enroulé en spirale ( FIG 1-248 b ) ou en hélicoïde ( FIG 1-248 c ).

4.5.4 THERMOMETRES A DILATATION DE LIQUIDE ( -30 à + 600°C )

1. Principe: Si T croît, le volume de liquide augmente.

2. Type à enveloppe de verre : Il se compose

d'un bulbe rempli de liquide et prolongé par un
tube capillaire fermé à son extrémité libre
( Fig 1-249 )
3. Type à enveloppe métallique : Fig 1-250 )
4. Thermomètre à pression ( à tension de vapeur ou de gaz à simple remplissage ). Echelle jusque 300 °C
( Fig 1-251 ).
 164

a) Principe : On remplit le plongeur et le capillaire avec un liquide volatil. A chaque température du

fluide correspond une tension de vapeur repérée par l'aiguille ( mue par un tube de Bourdon ).
L'évaporation se fait à l'endroit le plus chaud.
b) Utilisation : Le tube capillaire et le thermomètre doivent être à des températures inférieures à
celle du plongeur. Dans ce cas, on peut admettre jusqu'à 100 m de capillaire ( précision +/- 2% de
l'échelle de mesure ).

4.5.5 THERMOMETRE A COUPLE THERMOELECTRIQUE

L'expérience à montré qu'un circuit
électrique composé de deux tronçons
métalliques de matières différentes est
parcouru par un courant lorsque les deux
jonctions sont maintenues à températures
différentes.
Un tel circuit constitue un thermocouple, il
est le siège de certaines forces
électromotrices. On mesure cette F.E.M
en insérant dans le circuit un mini voltmètre.
U
La loi d’Ohm nous donne: I=
Rg + Rx
I = ampérage ( A )
U = la F.E.M ( V )
Rg = Résistance du mini voltmètre ( Ω )
Rx = ‘’ du thermocouple ( Ω )

4.5.6 LE THERMOMETRE A RESISTANCE

La résistance électrique d'un conducteur métallique varie avec la
température, elle peut servir de grandeur thermométrique. La
transmission de mesures peut être mécanique, pneumatique ou
électrique ( Fig 1-253 ).

4.5.7 LUNETTES PYROMETRIQUES

Les corps chimiques rayonnent de l'énergie sous forme de
radiation. L'intensité de ces radiations est une fonction de la
température et de l'état du corps rayonnant. Les radiations sont
réparties sur plusieurs longueurs d'ondes, sous forme de spectre
d'émission. On concentre ces radiations sur un appareil susceptible
de transformer leur énergie en une grandeur mesurable, généralement électrique.
1. Les pyromètres à radiation totale : Fondés sur la mesure du rayonnement ( Fig 1-255 )

Le faisceau de radiation est concentré sur un ensemble de

thermocouples en série ou sur une cellule photoélectrique.
2. Les pyromètres monochromatiques: On intercale
un filtre optique sur le parcourt du faisceau et on effectue
 165

la mesure sur un rayonnement de longueur

d’onde donnée ( ex. infrarouge ). Le gros
inconvénient des deux pyromètres ci-dessus
est qu’ils sont influencés par le facteur
d’émission du corps à contrôler et ce facteur
d’émission n’est pas constant et difficile à
déterminer. On a donc été amené à
construire les bi chromatiques.
3. Les pyromètres bi chromatiques: On fait
le rapport des intensités du rayonnement
dans deux longueurs d’ondes différentes. La
théorie montre que le résultat est fonction
de la température du corps et ne dépend pas
du facteur d’émission de celui-ci, ni de
l’absorption du rayonnement par l’atmosphère entre le corps et le pyromètre.

4.5.8 CONSTRUCTION DES CANNES PYROMETRIQUES STANDARDS

Les bulbes à gaz ou à liquide peuvent être plongés
directement dans le produit à contrôler.
Parfois pour des raisons de pression ou de corrosion,
on est amené à protéger le bulbe dans une gaine qui
peut être en version soudée ou usinée. Ils seront
placés à 45° sur tubes horizontaux ou verticaux > dn
100 , donc prévoir une manchette ( bout de tube dn
100 mini. ) pour tubes < dn 100.

4.6 LES VANNES DE CONTROLE

OU DE REGULATION
( CONTROL VALVES )

4.6.1 Fonction
Les vannes de contrôle comporte un orifice de dimension variable. Elles permettent le réglage d’un débit,
d’une température, d’un niveau, d’une pression, par l’action automatique sur le débit d’une conduite. Elles
sont donc l’actionneur de la majorité
des régulations, ce qui leur confère
une importance considérable. Le
choix d’une vanne de régulation est
réalisé par les ingénieurs
instrumentistes, mais il est toujours
intéressant de connaître les
principes de base pour une
installation correcte sur une
conduite ou pouvoir la
prédéterminer lors d’un projet.

4.6.2 DESCRIPTION
GENERALE ( Fig 1-258 )
Elles sont constituées
d'une vanne proprement dit
( en fait il s'agit en général d'une
 166

soupape ) et d'un servomoteur. C'est l'élément qui assure la conversion du signal de commande en
mouvement de la vanne. Le servomoteur le plus utilisé est celui à membrane utilisant l'air comprimé et il
peut être à piston ou à moteur. Le corps de vanne à 2 ou 3 voies et à papillon, mais encore à opercule, à
boisseau, à membrane, etc… . . Les matériaux seront choisis en fonction des fluides véhiculés et du milieu
ambiant. Ainsi, il faut savoir que le cuivre et ses alliages sont interdits sur tous les sites de production ou
d'utilisation de l'NH3 par exemple.

4.6.3 VANNES A 2 VOIES

A simple siège Fig 1-260a
A double siège Fig 1-260b
Les vannes à simple portage ( siège ) sont plus étanches et
moins coûteuses. Celles à double portage sont plus sensibles,
évitent les vibrations, sont moins étanches et plus
coûteuses. La forme du clapet ( soupape ) est variable et
correspond à la caractéristique désirée pour le débit
( linéaire, exponentielle, à ouverture rapide, etc … . ).
Remarque : On trouve également sur le marché des clapets à
cage ( sorte de piston ), à papillon et à membrane.

4.6.4 VANNES A 3 VOIES

A simple siège ( Fig 1-261a ), les deux entrées
doivent se faire à 50%, sinon la soupape peut
se détériorer.
A double siège ( Fig 1-261b ), on peut admettre
tout pourcentage, jusque 100% de débit d'un
seul côté, sans pour cela nuire au bon
fonctionnement de la vanne.
Remarque identique à celle de la vanne à 2 voies.

4.6.5 EXEMPLES DE MONTAGE

Notons que l'on peut utiliser la vanne papillon

lorsqu'il est nécessaire d'avoir de faibles pertes de
charges ( position ouverte ) et pour des pressions
faibles ou moyennes.
Remarque : Dans les vannes de contrôle, le ressort
du servomoteur peut agir vers le haut ou vers le bas.
 167

Supposons que la vanne doit rester ouverte ou fermée par

suite d’un manque d’air, c’est le ressort qui devra amener
l’obturateur à sa position limite quand la pression d’air
devient nulle.
La vanne à ouverture par ressort conviendra aux circuits de
trop plein ou de décharge afin d’éviter tout engorgement et
conviendra pour servir de déverseur afin d’éviter toute
surpression en amont. Elle conviendra également aux
circuits de détente ( gaz ou vapeur ) afin d’éviter une
surpression en aval ou quand elle est installée entre deux
circuits ayant des pressions statiques différentes pour les
isoler en cas d’incident.
Note : Vanne système ‘’CAMFLEX ‘’Vanne à clapet pivotant
très utilisée dans l’industrie chimique FIG 1-264.

4.6.6 DIMENSIONNEMENT DES VANNES

La question peut se poser de la manière suivante : Quelle sera la " dimension " d'une vanne capable
de réguler un débit max. de 50 m³/h d'eau froide sous pression de 2 barg. La pression de départ de la
conduite varie entre 6 et 9 barg, soit p ( défavorable ) = 6 – 2 = 4 barg.
Le catalogue des constructeurs n'indique seulement que le débit mesuré dans les conditions d'essais
précises. Supposons, par exemple, que pour de l'eau le p soit de 1 barg, ce débit particulier s'appelle le
Kv du corps de vanne ( Fig 1-265 ). L'origine que nous cherchons doit laisser passer 50 m³/h sous un p
de 4 barg, quel doit être son Kv ? Autrement dit, combien laissera-t-il passer de débit si le p n'était que
de 1 barg. Les calculs peuvent s'établir comme pour les diaphragmes.
∆p 4 50
Qv = Kv avec d = densité du liquide soit 50 = Kv = --> Kv = = 25 , puis on calcule le débit
d 1 4
avec un ∆p de 1 barg soit Qv = 25 √ 1 = 25 m³/h, ce qui signifie que cet orifice laissera passer 25 m3/h
d’eau si le ∆p était de 1 barg, on dit que le Kv = 25.
Cette façon d’indiquer la possibilité de débit d’une vanne dans des conditions précises est d’origine
américaine. C’est sans doute pour cette raison que certains constructeurs indiquent le débit de liquide Qv
en Gallons/min avec un ∆p de 1 psi => 0,069 bar ( vanne grande ouverte comme pour le Kv )
∆p
soit Qv = Cv . Les américains donnent pour symbole ( Cv ) à ce débit particulier, Cv = 1,16 Kv
d
Pour le calcul de Kv ( ou Cv ), il est de bon
usage de faire appel aux ingénieurs
instrumentistes et aux fournisseurs des
vannes de contrôle. Aussi, les notes qui
suivent n’auront comme seul objectif de
pré dimensionner une vanne de contrôle en
vue d’un projet ou pour vérifier le bien fondé
d’une remise de prix
Remarques
a) Calcul du Cv équivalent de plusieurs vannes en
parallèle ( Fig 1-266 )
Pour un montage de deux vannes en parallèles
Fig 1-266. Qveq = Qv1 + Qv2 et peq = p1 = p2
b) Calcul de plusieurs vannes en série ( Fig 1-267 )
Pour un montage de deux vannes en série
Qveq = Qv1 = Qv2 et peq = p1 + p2
 168

2
 1 
2 2
   
Soit :   =  1  +  1  . Il en et de même pour Kv
 Cv     
 eq   Cv1   Cv 2 
1. Lois de variation du débit en fonction de la courbe du clapet

Le débit maximum est donné à pleine ouverture ( course = 100% ). Pour la course = 0% ; le débit = 0.
Entre ces deux extrêmes, le débit peut varier en fonction linéaire de la course ou en fonction
exponentielle de celle-ci ( FIG 1-268a&b )
- Variation linéaire ( FIG 1-268a )
Exemple: Le débit est de 10 l/h à 10% de la course
" ‘’ ‘’ 50 l/h à 50% ‘’ ‘’
- Variation exponentielle ( FIG 1-268b )
Exemple: Pour une variation de 10% de la course
Entre 20 et 30%, le débit passe de 5,3 l/h à 7,6 l/h soit une variation de 7,6 - 5,3 = 2,3 l/h
100 x 2,3
= 42,5% de 5,3 l/h
5,3
Entre 80 et 90%, le débit passe de 45 l/h à 65 l/h soit une variation de 65 - 45 = 20 l/h
100 x 20
= 44,5% de 45 l/h
45
C‘est-à-dire pratiquement le même pourcentage dans les 2 cas. La loi linéaire aurait donné, pour les mêmes
variations, des courses 50 et 12,5% de variations de débits. Les catalogues donnent de nombreuses
formes de clapets ainsi que les caractéristiques correspondantes.
2. Calcul du coefficient Kv
 169

a) Méthode du Kv: Actuellement, tous les constructeurs classent leurs vannes par valeur de Kv
( ou Cv ). A l’aide des formules et graphiques qui suivent, il est possible de calculer le Kv d’une vanne et par
la suite faire son choix dans un catalogue de constructeur. On définit le Kv d’une vanne par le nombre de
m³/h d’eau à 4°C que débite la vanne à pleine ouverture et pour une perte de charge de 1 barg.
Formules dans lesquelles:
p1 = pression absolue amont pour Qm max et Qv max ( bar abs )
δ = masse volumique du fluide ( kg/m³ )
δN = ‘’ ‘’ aux conditions normales ( 0°, 760 mm Hg ) Kg/Nm³
Vl = Volume massique ( vapeur et gaz ) m³/kg aux conditions p1 , T1 ou P1 /2, T1 pour la vapeur saturée.
Qv = débit volumique des liquides m³/h
Qm = ‘’ massique liquide et vapeur d’eau kg/h
QvN = ‘’ volumique aux conditions normales ( 0°C, 760 mmHg ) m³/h
p2 = pression absolue aval ( bar abs )
t1 = température du fluide °C
T1 = ‘’ absolue du fluide °C
∆p100 = chute de pression pour Y = 100% ( bar )
Les graphiques suivants facilitent le calcul du Kv
b) Corrections du Kv
- En fonction de la viscosité du fluide: Cette correction est nécessaire lorsque la viscosité
3,845 Qv
cinématique ν > 2.10-5 m²/s ( 20 cSt ). Calculer le facteur de viscosité Fv = .
v . Kv
Calculer le facteur de correction Fc au moyen de l’abaque FIG 1-241: soit Kv’= Fc x Kv

c) Volume massique Vl de la vapeur en aval del la soupape

 170

L’abaque FIG 1-270 permet de calculer Vl lorsque la température t1 et la pression p2 de la vapeur en aval
de la vanne sont connues. Notons que pour une détente supercritique, il y a lieu d’utiliser p2 ≈ p1/2.
d) Facteur X pour tenir compte du titre de la vapeur d’eau
Rappel: Le titre ( X ) d’un mélange eau-vapeur, est le rapport de la masse de la vapeur contenue
dans le mélange à la masse totale ( eau + vapeur ) du mélange.
Si X = 1 ---> 100% de vapeur saturée sèche
Si X = 0 ---> 100% d’eau à la température de saturation
Les valeurs de X ( 0,85; 0,9 ; ..... ) sont fonction des conditions de service régnant dans la conduite.
e) Détente supercritique
Les gaz et les vapeurs peuvent, à des points d’étranglement normaux, atteindre la vitesse du son et
ce, en supposant un rapport de pression critique ( p2 / p1 ) critique.
Pour les gaz tels que H2, N2, O2, CO, CO, NH3 , Air, vapeur d’eau, etc......, on peut utiliser ( p2 / p1 )
critique ≈ 0,5.
f) Exemples
1. Calculer le Kv d’une vanne placée sur une tuyauterie d’eau, sachant que Qv = 130 m³/h ; δ = 1000
kg/m³ et le ∆p100 = 1,5 barg
Qv δ 130 1000
Kv = = = 106,22 m³/h
31,6 ∆p100 31,6 1,5
Ce que confirme le diagramme FIG 1-272 ci-après.

2. Même calcul, mais la tuyauterie véhicule de l’huile, sachant que Qv = 35 m³/h ; δ = 800 kg/m³ et
∆p100 = 0,4 barg
35 800
Kv = = 49,53 m³/h
31,6 0,4
Le diagramme FIG 1-272 indique Kv = 50 ce qui est acceptable

3. Calculer le Kv d’une vanne placée sur une tuyauterie véhiculant de la vapeur saturée aux
conditions suivantes t1 = 150°C ; titre X = 0,98 ; Qm = 3000 kg/h ; p2 = 3,5 bar abs ; p1 = 5 bar abs
5
La FIG 1-270 donne Vl aux conditions p2, t1 soit Vl = 0,56 m³/kg ; ∆p100 = = 2,5 > ( 5 - 3,5 =1,5 )
2
La détente est donc subcritique.
Qm Vl. X 3000 0,56 x 0,98
Kv = = = 57,42 m³/h
31,6 ∆p100 31,6 1,5

4. Même calcul pour la vapeur surchauffée t1 = 250°C ; p1 = 5 barg ; p2 = 3,5 barg soit Vl d’après la
FIG 1-270 aux conditions ( p1/2, t1 ) = 0,7 m³/kg. ∆p100 = 5 - 3,5 = 1,5 bar, le débit massique = 3000 kg/h
( titre X = 1 ).
3000 0,7
∆p100 = 1,5 < p1/2 , la détente est subcritique Kv = = 64,85 m³/kg
31,6 1,5

5. Même calcul toujours, mais pour un gaz t1 = 100°C ; p1 = 10 bar abs; p2 = 5 bar abs ; Qv = 4000
Nm³/h d’azote ; δN ( 0°C, 760 mm Hg ) = 1,25 kg/m³
p1 . TN 10 x 273
QvN = Qv = 4000 x ≈ 29 300 kg/m³ ( T1 = 100 + 273 = 373°K )
T1 373
∆p100 = 10 - 5 = 5 bar ≤ p1 / 2 ( détente critique )
29300 1,25x 373
Kv = = 242,4 Nm³/h
522 5 x5
 171

3. Influence des convergents-divergents

Lorsqu'une vanne automatique ne possède pas le même dn que la tuyauterie ( cas général ), elle
sera installée entre un divergent et un convergent. Ceux-ci crée une perte de charge supplémentaire
provoquée par la contraction et la dilatation de la veine fluide.
Cv
Il faudra donc corriger le Cv ( ou Kv ) au moyen de la relation Cvcor =
Fp
Le coefficient de correction Fp déterminé expérimentalement est habituellement fourni par le
constructeur. Il peut aussi être déterminé de manière approchée à partir des formules suivantes. Il est
alors calculé en considérant que la contraction et la dilatation de la veine fluide se font d'une façon
brutale. La chute de pression est donc surestimée et l'on ne risque pas de sous-dimensionnement de la
vanne.
2 2 2 2
 d ²   Cv   d ²   Cv 
Fp = 1 − 1,51 −    et Fp' = 1 − 1 −   
 D ²   0,046d ²   D ²   0,046d ² 
Avec : - Fp = facteur de correction de débit en écoulement non critique pour installation avec convergent
divergent ( angle au sommet du convergent > à 40° ).
- Fp' = Facteur de correction de débit en écoulement non critique pour installation avec un
divergent seul ou avec convergent-divergent lorsque l'angle au sommet du convergent est < 40° ).
- Cv = coefficient de débit
- d = diamètre de la vanne en mm
- D = diamètre de la tuyauterie en mm
4. Remarques importantes
Pour éviter le bruit et la destruction rapide dela vanne, on doit calculer et choisir une vanne de
régulation ne présentant pas de phénomène de cavitation. Tout au plus peut-on accepter une cavitation
naissante. De même, une vanne présentant un phénomène de vaporisation ne doit pas être employée. La
chute de pression maximum utilisable pour l'accroissement du débit ( pc ) et en particulier les conditions
de pression pour lesquelles une vanne sera complètement soumise à la cavitation peuvent être définies
∆pc
grâce au facteur FL, de la façon suivante : FL =
p1 − pv
Avec p1 = pression en amont de la vanne et pv = pression de vapeur du liquide à la température en amont
Pour les applications où aucune trace de cavitation ne peut être tolérée, il faut utilser un nouveau facteur
Kc au lieu de la valeur FL. Ce même facteur Kc sera utilisé si la vanne est placée entre un convergent et un
divergent. Pour trouver la chute de pression correspondant au début de cavitation, utiliser la formule
∆pc
suivante : Kc = .
p1 − pv
Des solutions techniques doivent donc être trouvées pour éviter cavitation et vaporisation dans les vannes
de régulation. Si l'on se réfère aux relations précédentes, il suffit, pour éviter la cavitation, de ramener
la chute de pression dans la vanne à une valeur inférieure à pc.
On peut donc : - Augmenter la pression en amont et en aval en choisissant pour la vanne une position qui se
trouve à un niveau bas dans l'installation: ceci augmente la pression statique.
- Sélectionner un type de vanne ayant un facteur FL plus important.
- Changer la direction du fluide; le facteur FL d'une vanne d'angle utilisée avec écoulement
" tendant à ouvrir " au lieu de " tendant à fermer " passe de 0,48 à 0,9 ce qui signifie que la chute de
pression peut être au moins triplée.
- Installer deux vannes semblables, en série, et on calculera le facteur FL total des deux
vannes de la façon suivante : FLeq = FL d'une vanne.
172
173
174
 175

4.7 CALCUL DU ‘’ MINIMUM FLOW ‘’ D’UNE POMPE

4.7.1 CALCUL DU DIAMETRE INTERIEUR

La FIG 1-275 montre un dispositif de pompage sur un réservoir de stockage avec un minimum
flow et débit vers ce stockage ( cas général )
Débit volumique de recirculation :
P x 3594,8258
Qv = = m³/h
∆t . cp . δ
Qv = débit volumique m³/h
P = puissance de la pompe kW
cp = chaleur spécifique du fluide kJ/kg°C
t = 5°C ( cas général ). C'est
l'accroissement admissible de température
de la pompe.
Qv
Soit di = 2000 = mm
π . v . 3600
di = diamètre intérieur de la conduite mm
v = vitesse de circulation m/s
N.B : Pour les liquides chargés, adopter une
vitesse aussi faible que possible, mais sans

qu'il n'y ait risque de dépôt ( ex. v = 1,5 m/s ).

Pour les solutions, adopter v de 1 à 1,5 m/s.
Pour les conduites de grandes longueurs adopter v ≈ 1 m/s. Il y a toujours lieu d’opter pour une vitesse
assez faible afin de garantir une marche de sécurité en cas d’accroissement de débit.

4.7.2 CALCUL DU DIAMETRE DU R.0

R.O = initiale anglaise d’Orifice Réduit. Le diamètre de cet orifice peut être tiré de la relation:
∆p. δ
Qm = 1,107 . C . Y . d2² = kg/s
1− ρ4
Formule dans laquelle :
C = coefficient de décharge. On adopte
C = 0,62 ou on utilise les courbes du
" PERRY " fonction du nombre de Reynolds
et du rapport de diamètre d2 / di
d2 = diamètre de l'orifice m
p = p1 – p2 = p1 –p4 – ² ou = d2 / di
p1 = pression amont Pa ( N/m² )
p4 = pression aval Pa ( N/m² )
= masse volumique du liquide kg/m³
Y = 1 pour les liquides

4.7.3 EXEMPLE NUMERIQUE

Soit un fluide ayant les
caractéristiques suivantes:
δ = 1310 kg/m³ ; cp = 3 kJ/kg°C.
La pompe a une puissance de 82 kW et
nous adopterons une vitesse de 1,7 m/s.
 176

La pression au refoulement p1 = 12.105 Pa absolu et p4 = 1.105 Pa absolu ( le tank de stockage étant mis à
l’air ).
Calculer di et d2.
P x 3594,8256 82 x 3594,8256
Qv = = = 15 m³ / h
∆t . cp . δ 5 x 3 x 130
15
di = 2000 = 55,9 mm
3600 x 314
. x1,
Nous adopterons un tube dn 50 inox ( φ 60 x 2 ), soit di = 56,3 mm intérieur, valeur très proche de 55,9
mm trouvée par le calcul. Le calcul de d2 est à réaliser par itération et on peut utiliser un petit programme
basé sur les quelques lignes suivantes et on trouverait d2 = 14,25 mm.

PRINT " ************** DONNEES ***************": PRINT

INPUT " PUISSANCE DE LA POMPE P (kWh)"; P
INPUT " CHALEUR SPECIFIQUE DU FLUIDE Cp (KJ/KgøC) "; CP
INPUT " MASSE VOLUMIQUE DU FLUIDE M (kg/m3) "; M
INPUT " VITESSE DE CIRCULATION SOUHAITEE V (m/S) "; V
PRINT " CALCUL DE LA CONDUITE DE DECHARGE ": PRINT
DT = 5
QV = (P * 3594.8256#) / (DT * CP * M)
DI = 2000 * SQR(QV / (3.14 * 3600 * V))
QM = QV * M / 3600
PRINT " DIAMETRE INTERIEUR DE LA CONDUITE Di= "; DI; " mm"
INPUT " INTRODUISEZ LE Di NORMALISE PROCHE DE LA VALEUR CALCULEE "; DI
V = 2000 ^ 2 * QV / (3.14 * 3600 * DI ^ 2)
PRINT " NOUVELLE VALEUR DE V= "; V; " m/s"
PRINT " DEBIT MASSIQUE "; QM; " kg/s"
PRINT " ****** CALCUL DIAMETRE DE PASSAGE DU RO ****** ": PRINT
INPUT " PRESSION AMONT P1 (N/m2) "; P1
INPUT " PRESSION AVAL P4 (N/m2) "; P4
C = .62
DI = DI / 1000
A = C * 1.107 * SQR(M)
DI1 = DI / 10
B = ((DI1 / DI) ^ 2 * (-1)) + 1
B1 = 1 / B
B3 = (P1 - P4) * B1
B2 = SQR(1 - (DI1 / DI) ^ 4 * (-1)) * QM / SQR(B3)
X = SQR(B2 / A)
E = ABS(X - DI1) / X
IF E < .0001 THEN 570 ELSE 550
DI1 = X
GOTO
X = X * 1000
X = INT(X * 100 + .05) / 100
PRINT " DIAMETRE DE L'ORIFICE d2= "; X; " mm"
 177

DEUXIEME PARTIE
CONSTRUCTION
 178

CHAPITRE 1 : MISE EN OEUVRE DES

TUYAUTERIES
1.1 PHASE DE CONSTRUCTION
On distingue généralement: a) La préfabrication en atelier
b) Le montage sur site

1.2 LA PREFABRICATION EN ATELIER

La préfabrication des tuyauteries en atelier ne se fait généralement que pour les tuyauteries
ayant un diamètre nominal supérieur à dn 50.
Lorsqu’il y a préfabrication, il ne faut jamais perdre de vue les possibilités de transport entre l’atelier et
le site de montage. Une tuyauterie préfabriquée est beaucoup plus encombrante que l’ensemble des
éléments séparés qui la compose, d’où un prix de transport à la tonne plus élevé.
Pour une installation importante, qui ne se trouve pas à proximité des ateliers du constructeur, il peut être
plus intéressant au point de vue du prix de revient d’installer sur le site un atelier de préfabrication et
ainsi réaliser, en atelier, des tronçons de tuyauteries plus grands et éventuellement de préfabriquer des
tuyauteries de dn ≤ 50 également.
La préfabrication demande d’avoir des plans entièrement cotés , que tous les points de raccordement aux
équipements soient clairement définis et que toutes les prises de mesure ou de contrôle soient également
indiqués avec le type et la dimension du bossage à prévoir .

1.2.1 UTILISATION DES PLANS EN ATELIER DE PREFABRICATION

Les plans établis par le bureau d’études passent généralement par un bureau de préparation et de
lancement, du moins pour des travaux importants. Ce bureau de préparation est chargé d’établir des
fiches de fabrication dont le type est propre à chaque constructeur. Chaque fiche correspond à une pièce
et à une opération d’usinage, cette pièce peut être fabriquée en un ou plusieurs exemplaires. Notons que
pour les petites structures c'est généralement le bureau d'études qui effectue ces tâches.
Exemples: - La coupe à longueur
- La découpe de piquage
- Le chanfreinage
Il sera également établi une isométrique par tronçon de tuyauterie à préfabriquer, accompagnée d’une
liste de matière détaillée ( nomenclature ) comprenant 2 parties:
- Les matières nécessaires à la préfabrication
- Les matières nécessaires au montage du tronçon
Cette isométrique servira à l’assemblage des éléments de tuyauteries.
On y trouvera également - le repère du tronçon
- les tests ( radiographie, hydraulique, ultra-sons, etc, .... )
- l’organisme de réception ( s’il y a lieu )
- la protection intérieure et/ou extérieure

1.2.2 OPERATIONS DE PREFABRICATION

1. Coupes: Elles peuvent être - droites
- obliques
- diverses pour réaliser un piquage
Les outils utilisés sont : - La scie à lame ou circulaire
- Le chalumeau oxycoupage manuel ou monté sur une machine automatique ( voir
aspect des coupes FIG 2-1 )
- La machine avec scie circulaire montée sur le tube et tournant autour de lui.
 179

- La torche à plasma
La machine à découper automatique permet de réaliser tous les types de coupe sur un tube. Elle donne un
mouvement de translation, selon 3 axes, à la tête portant le chalumeau coupeur. L’opérateur doit prérégler
la machine, par la suite la coupe s’effectue automatiquement.

La torche à plasma permet la découpe des matériaux bons ou

mauvais conducteur de l’électricité. Le principe de cette torche est
le suivant : L’énergie d’un arc électrique alimenté en courant continu
est transmise avec un rendement élevé à un gaz qui est ainsi porté à
haute température ( FIG 2-2 )
Sous l’action du gaz ( ARGON - H2 ou N2 - H2 .... ) sortant à vitesse
et température élevées de la tuyère (3000°K) les particules en
fusion sont violemment chassées, de telle sorte que l’on obtient une
coupe nette à très fines stries. Il n’y a aucune transformation du
matériau même à proximité immédiate de la zone de travail. La
torche plasma peut être placée sur une machine à découper
automatique.
2. Chanfreinage: Nous savons, depuis le § 3-3 de la première partie
de cet ouvrage, que les tubes doivent être chanfreinés avant la
soudure bout à bout.
 180

a) Chanfreins en V: Le chalumeau oxycoupeur est monté sur une machine automatique ou semi-
automatique et le chanfrein est réalisé en même temps que la coupe. On utilise également la meule ou le
disque de nylon.
b) Autres types de chanfrein: On utilise une machine portant une fraise de forme qui sera fixée sur
le tube et tournera autour de celui-ci. Ce dispositif n’est valable que pour les tubes circulaires. Les
chanfreins peuvent également être réalisés sur un tour classique ou sur un tour spécial où le tube reste
fixe et l’outil est mobile. On peut également utiliser une aléseuse
3. Cintrages: Ils peuvent être réalisés à froid ou à chaud, le choix dépendra de:
- L’outillage disponible
- Le rapport entre le rayon de cintrage et le diamètre extérieur du tube ( R ≥ 3D )
- L’épaisseur du tube ( amincissement de la paroi à l’extrados )
∆e de x 100
≤ ( ∆e = réduction d’épaisseur )
e 2R
Notons que pour R = 3 de, l’épaisseur avant cintrage devra être de 1,25 ec ( ec = épaisseur calculée y
compris, tolérance, corrosion, etc.... )
- La matière
d max − d min 20 d
- L’ovalisation admise ≤ avec un maximum de 8%
de R
Pour diminuer l’ovalisation du tube pendant le cintrage on remplira le tube de sable sec tassé et on
utilisera une cintreuse avec mandrin intérieur.

a) Pour le cintrage à froid : on utilisera par exemple:

- La cintreuse à piston hydraulique, mais le rayon de cintrage doit être important sinon on obtient
une ovalisation trop importante du tube.
- La cintreuse à gabarit autour de laquelle s’enroule le tube cette machine permet des cintrages
très courts, surtout avec mandrin intérieur, mais il faut un
gabarit pour chaque rayon de cintrage.
b) Pour le cintrage à chaud : On utilisera par exemple :
- La cintreuse à chauffage par induction ( Fig 2-4 )
Il n'y a qu'une faible partie du tube qui est chauffée
( +/- 10 cm ) à un moment donné, d'où une déformation
limitée à cet endroit. Cette cintreuse permet l'obtention
d'une courbe très régulière et très précise. Il n'est, en
outre, pas nécessaire de remplir le tube de sable. Cette
machine possède deux bras de cintrage.
- Rayon Rc =3,5 m => Diamètre max = 755 mm
Eps max = 55 mm
- Rayon Rc = 5,6 m => Diamètre max = 530 mm
 181

Eps max = 40 mm
Diamètre minimum du tube = 60 mm
Epaisseur minimale = 3,5 mm
Rayon minimum : R = 1,5 d ( il faut une longueur droite > 50 mm au-delà de chaque coude de la tenaille ).
Amincissement : 3 à 17 %
Ovalisation : 4,5 à 1%
t° maximum : 1200 °C
Angle maximum : 180° +/- 1
- Le treuil : une des extrémités du tube à cintrer est fixée dans une pièce de forme et l’extrémité
libre du tube est attachée au câble d’un treuil. Le tube est cintré par traction, pendant le chauffage au
moyen de brûleurs au propane ( de < 150 mm ) ou au moyen d’un four chauffé au gaz ou au fuel et où la
température est contrôlée. Cette méthode a l’inconvénient de dépendre entièrement de l’habilité de
l’opérateur tant au point de vue régularité que précision.
c) Corrections: Après cintrage, les courbes doivent être corrigées et mises à longueur. Ces corrections se
font sur marbre, à froid ou à chaud, suivant l’importance de celles-ci.
Après corrections, les tubes sont tracés pour la mise à longueur. Si les courbes doivent subir un
traitement thermique, la correction se fera après ce traitement.
Remarque: - Pour les aciers alliés, le cintrage sera suivi d’un refroidissement très lent (l’eau est à
proscrire)
- Les chaudes de retrait sont rigoureusement interdites sur les tuyaux en acier allié.
- Tous les tuyaux en acier allié ou à haute teneur en C > 0,25%, y compris ceux en acier
carbone de forte épaisseur, doivent subir un traitement thermique adéquat.
4.Forgeage: L’extrémité d’un tube peut être forgée à chaud pour réaliser une réduction ou pour
fermer l’extrémité d’un collecteur. Le forgeage est utilisé à la place de pièces du commerce lorsque celle-
ci sont difficiles à se procurer pour des raisons de qualité d’acier ou de délai de livraison.
Exemple: Réduction par retreinte ( méthode )
- Dresser le bout du tube et casser les arrêtes afin d’éviter les fissures
- Porter sur le tube la longueur de la réduction ( L x 0,8 ) si ( L) est imposée. Dans le cas contraire
L = (( D - d ) / 2) x 0,8 et tracer un trait autour du tube. ( Les 20% seront compensés par le surplus
de matière )
- Chauffer une bande de +/- 30 mm autour du tube et battre au
marteau et ainsi de suite en se dirigeant vers le bout du tube.
- Arrivé pratiquement à la mesure voulue, réchauffer dans le sens
longitudinal et battre dans ce sens avec un bout de tube ( dn 25 )
afin d'éliminer les coups de marteau.
- Ajuster le bout et chanfreiner.
5.Soudures: Il existe 2 types d’assemblage soudé:
- Par emboîtement ( socket-Welding )
- Bout à bout ( Butt- Welding )
- Pour la tuyauterie, le métal d’apport est fondu par la chaleur produite par la flamme d’un
chalumeau acétylénique ( encore utilisé en chauffage central ) ou par un arc électrique sous tension
continue ou alternative.
a) Le chalumeau Oxy-acétylénique : Fig 2-6
Il est généralement utilisé pour les assemblages bout à bout des tubes en acier au carbone ou faiblement
alliés de dn ≤ 50 mm. Néanmoins, son utilisation dans l'industrie n'est plus guère requise. Seul le domaine
du chauffage ou du sanitaire l'utilise encore.
La bouteille d'oxygène ( O2 ) = col blanc et la bouteille d'acétylène ( C2 H2 ) = col brun (EN 1089-3).
b) Soudures à l'arc électrique avec électrodes enrobées
Deux types d’électrodes enrobées sont principalement utilisées dans le cadre des soudures de tuyauterie.
- Enrobage Rutile ( R ) : Ces électrodes peuvent être employées aussi bien en courant continu
qu'alternatif et conviennent au soudage en toutes positions. Elles sont faciles d'emploi, la
pénétration est bonne et
 182

Permettent une bonne vitesse de dépôt ( g/min ) fonction du rendement de l'électrode ( Ex. Electrode
Ф = 4 mm => R = 115% et Vs = 26,1 g/min ).
- Enrobage Basique ( B ) : Ces électrodes peuvent être employées en courant alternatif ou continu, mais
l'utilisation du courant continu est préférable. Elles conviennent au soudage en toutes positions. Son
utilisation demande de l'expérience et la pénétration est moyenne. Les propriétés mécaniques du métal
déposé sont excellentes. Les électrodes sont hygroscopiques, il faut les stocker dans un endroit sec et
souvent les réchauffer avant l'emploi dans un four de chantier.
c) Poste de soudage utilisés
- Postes statiques Fig 2-13 : ( Transformateurs de soudage ), ils permettent :
- D'abaisser la tension alternative du réseau ( 220 ou 380 V ) en tension d'amorçage ( 40 et 80 V )
- De passer automatiquement de la tension d'amorçage ( ou tension à vide ) à la tension de soudage
( 20 à 30 V ).
 183

- De permettre le réglage de l'intensité du

courant d'amorçage ( 40 à 500 A ) en
fonction de la nature de l'électrode et du
travail à réaliser.
- De produire un arc stable sans perturber le
fonctionnement de l'installation électrique.
- Redresseurs de soudage : Ce sont des
appareils statiques qui transforment le
courant et la tension alternative du réseau en
courant de tension redressé (courant
continu).
- Postes rotatifs Fig 2-14 : ( groupes
convertisseurs )
Ce sont des appareils rotatifs transformant
le courant et la tension alternatifs du réseau
en courant et tension continus convenant à
l'opération de soudage à l'arc. Il comportent
essentiellement un moteur électrique
connecté à une génératrice à
caractéristiques appropriées au soudage. Un dispositif permet le réglage de l'intensité du courant de
soudage entre 20 et 1200 A avec une tension secondaire en charge de 25 à 45 V et d'amorçage de 55 à 90
V.

- Groupes électrogènes: Ce sont également des appareils rotatifs transformant l’énergie développée par
un moteur à combustion interne en énergie électrique adaptée au soudage à l’arc.
Généralement, ils sont équipés de génératrices à courant continu, mais ils peuvent être équipés
d’alternateurs. La gamme de courants disponibles varie de 25 à 400A.
d) Renseignements pratiques :
Pour une soudure bout à bout avec joint en Vé ( 60° ), la FIG 2-15 donne le diamètre des
électrodes par couche et en première approximation, l’énergie utilisée par mètre ainsi que la durée
moyenne du travail ( électrodes avec rendement de 100% ).
184
 185

L'intensité de soudage ( Is )
peut être déduite de la
relation Is ≥ 50 x ( d – 1 )
Is = ampères
d = diamètre de l'électrode
mm
Tension de soudage
Us = 25 V pour Is ≈ 100 A
Us = 40 V pour Is ≥ 500 A
Entre ces deux valeurs :
Us ≈ 0,04 Is + 20
La durée réelle de
fonctionnement ( DRF ) d'un
appareil caractérise le régime
d'utilisation garanti par le
constructeur. Du fait de
l'échauffement avec arrêts
intermédiaires.
Exemple : DRF 60 % = 3 minutes de soudage par cycle de 5 minutes.
300²
DRF 60% à 300A donnera DRF max = x 0,6 = 44% à 350A
350²
Il ne faut jamais utiliser un poste de soudage au-dessus de son régime sous peine de l’endommager.
La DRF peut atteindre 100% pour les postes automatiques.
La consommation d’énergie par électrode est donnée par la relation:
Us x Is x t
P= = Wh ( Watt heure )
3600 x R
Exemple: Is = 160A ; Us = 30V ; t = temps de fusion électrode = 77s ( donnée fabricant ). Rendement du
poste = 75% ( donnée fabricant )
30 x 160 x 77
P= = 137 Wh
3600 x 0,75
e) Installation des appareils: L’intensité du courant pris au réseau de distribution est déterminé
par le travail à exécuter et notamment par l’épaisseur et la nature des métaux à assembler. L’installation
électrique primaire, c’est-à-dire celle amenant le courant du compteur aux bornes primaires du
transformateur doit être exécutée en fonction de l’intensité maximale du courant primaire pris par le
transformateur. Le tableau ci-dessous, indique les valeurs minimales des fusibles du réseau primaire en
fonction du courant de soudage et du diamètre de l’électrode. L’utilisation de condensateur permet
 186

d’augmenter la valeur du courant de soudage de 10% environ. Dans les ateliers disposant de plusieurs
transformateurs de soudage, on répartira au mieux l’alimentation sur les 3 fils de lignes triphasées
parcourant l’atelier. Il est aussi nécessaire de vérifier, à l’aide d’un voltmètre, la tension aux bornes
primaires de chaque transformateur lorsque le soudeur soude. Une chute de tension de plus de 5V ( en
220V ) et de plus de 10V ( en 380V )ne peut être tolérée. Il ne peut être remédier à cela que pour autant
que la ligne d’arrivée au compteur soit suffisante. Le tableau ci-après indique la relation entre le courant
primaire, la section du conducteur de la ligne et la longueur de la ligne. De même, les câbles secondaires ou
câbles de soudage seront choisis en fonction du courant de soudage et de leur longueur tel que le tableau
ci-contre le renseigne.
 187

Outre le poste de soudage, les accessoires ci-dessous sont nécessaires.

- La pince porte-électrodes qui doit être adaptée à l’intensité du courant de soudage et doit avoir une
excellente résistance à l’échauffement.
- La pince de masse dont chaque mâchoire est pourvue d’un sabot en cuivre. Entre la mâchoire et le sabot
est interposée par serrage, une tresse en cuivre reliant les 2 sabots. Un des boulons de fixation de sabots
sert pour la connexion à la cosse du câble de masse.
- Les câbles souples entre le poste de soudage et les pinces porte-électrodes et de masse.
- Le casque de soudage ou l’écran. Le casque ayant l’avantage de pouvoir garder les 2 mains libres.
- Les gants en cuir qui protègent les mains contre les effets directs de l’arc, les projections brûlantes et
les contacts avec les pièces chaudes.
- Le tablier en cuir, protégeant les vêtements de l’opérateur
- Un dispositif d’aspiration ( en atelier ) permettant l’évacuation des fumées de soudage toxiques pour le
soudeur.
g) Soudures à l’arc électriques avec électrodes nues: Il existe, pour la fabrication des tuyauteries,
des modes de soudage avec électrodes nues tels que: - Manuel
- Semi-automatique
Dans ces procédés, le métal en fusion est protégé par un gaz inerte (hélium, argon) qui ne réagit donc pas
avec le métal. Les pièces à souder doivent toujours être nettoyées soigneusement avant soudage, le gaz
inerte n’ayant aucune propriété décapante.
Dans certains cas, il est utilisé un anneau
d'apport ( weld insert ) qui garantit, pour les
joints des tuyauteries, une passe de fond
géométriquement et métallurgiquement
parfaite. Cet anneau ( Fig 2-17 ) est inséré
entre les méplats du chanfrein des tubes à
assembler.
La face interne du tube est protégée par un
gaz inerte. La mise en fusion de l'anneau est
exécutée de l'extérieur avec une torche
porte-électrodes pour le soudage sous argon.
Lorsque les tubes à souder sont longs
ou de grand diamètre et qu'il faut réaliser
une protection interne du joint par du gaz
inerte ( argon, azote, … ), un dispositif à
double écran est placé à l'intérieur des tubes
de part et d'autre du joint à souder ( Fig 2-
18 ). Ces écrans peuvent être réalisées en
cuir, caoutchouc, papier ou carton et
permettent d'économiser sur la quantité de
gaz inerte.
Couleur des ogives
Argon => blanc et jaune
Azote => Noir
CO2 => gris et corps jaune
Hélium => brun
Hydrogène => rouge et corps gris
- Procédé manuel : T.I.G ( Tungstène Inerte
Gas )
On utilise l'argon comme gaz inerte. Le
soudage sous argon est un procédé dans
lequel le métal d'apport et le métal de base
 188

sont amenés en fusion par la chaleur d'un arc électrique qui jaillit entre une électrode non fusible et les
pièces à souder. L'argon est débité par une torche porte-électrode et entoure l'arc électrique.
L'opération tient la torche d'une main et de l'autre la baguette d'apport suivant une technique qui

s'apparente à celle du soudage au chalumeau. La torche est refroidie par circulation d'eau. Le courant de
soudage peut être alternatif ( aluminium, magnésium et alliages ) ou continu ( inox, cuivre, … ) avec le
négatif à la torche. Le schéma Fig 2-19 montrer un exemple d'installation de soudage comprenant :
- La torche avec électrode non fusible ( tungstène )
- Le circuit d'argon relié à la bonbonne.
- Le circuit d'eau de refroidissement ( dont le retour est concentrique au câble d'alimentation
de la torche ).
- La source de courant avec les câbles de raccordement.
- Un économiseur intercalé dans les circuits argon et eau.
Description sommaire du matériel
- La torche: reliée au circuit d’argon, au circuit d’eau de refroidissement et à la source de courant de
soudage. Elle porte l’électrode non fusible et se termine par un bec en porcelaine ou en pyrex de type
approprié au diamètre de l’électrode ( 1 à 6 mm ) et au travail à réaliser.
 189

- Le poste de soudage: à courant continu, il est du même type que pour le soudage avec l’électrode
enrobée. L’usage du courant alternatif nécessite la superposition d’un courant à haute fréquence qui se
met en série dans le circuit.
Procédé semi-automatique ( M.I.G ou M.A.G )
M.I.G = Métal Inert Gas utilise l’argon, l’hélium,....
M.A.G = Métal Actif Gas utilise le CO2 et mélange CO2 + 02 +Ar, .... )
La mise au point de fil électrode a permis d'industrialiser le soudage continu ce qui permet l'utilisation de
soudeuses automatiques. Pour les tuyauteries, on utilise principalement les soudeuses semi-automatiques
( Fig 2-20 ). Le fil est ici poussé dans un câble creux jusqu'au pistolet de soudage.
L'alimentation en fil continu est réglé automatiquement et le déplacement de l'arc est laissé à la main de
l'opérateur. Quel que soit le type MIG ou MAG, le métal d'apport et le métal de base sont amenés en
fusion par la chaleur d'un arc électrique qui jaillit entre le fil électrode et les pièces à souder.
Le gaz inerte est débité par le
pistolet de soudage et entoure l'arc
électrique ( protection gazeuse ).
On utilise, ici, le courant continu avec
pôle positif au pistolet. L'installation
de soudage est représentée à la
Fig 2-20 et comprend :
- Le pistolet de soudage
- Le câble creux entre le débiteur de
fil et le pistolet.
- Le circuit d’argon relié à la
bonbonne (débit de gaz 15 à 20 l/min)
- La source de courant continu, avec
les câbles de raccordement.
- Le débiteur de fil.
Description sommaire du matériel
- Le pistolet : relié au circuit de gaz
( hélium, argon, azote, CO2 , …. ) et au
débiteur de fil. Il est refroidit par
air pour les faibles puissances. Il est
équipé d'un système guide-fil et
d'une tuyère à son extrémité. Le
guide et la tuyère sont appropriés au
diamètre du fil ( 0,8 à 2,4 mm ) et au
travail à exécuter.
- Le débiteur de fil : comporte
essentiellement un support pour la
bobine de fil, un moteur avec
réducteur muni de galets pour
l'avancement du fil qui est poussé
dans le câble creux.
- Le câble creux : amène le courant de
soudage et le fil fusible au pistolet. Il
est flexible et suffisamment souple
pour que l'opérateur ne soit pas gêné
a) Courant de soudage trop faible dans ses mouvements avec le
b) Courant de soudage trop fort pistolet.
c) Arc trop long ( tension trop haute La source de courant continu est la
d) Vitesse de soudage trop rapide même que pour le procédé manuel.
e) Vitesse de soudage trop lente f) Bonnes tension et vitesse de soudage
 190

Remarque : Il existe également un type de pistolet semi-automatique à fil tiré ( Fig 2-21 ) caractérisé par
l'emploi de fil très mince ( 0,5 à 1,2 mm ). L'allégement qui en résulte permet de rassembler, dans le
pistolet de soudage, tous les éléments nécessaires ( bobine de fil, moteur d'entraînement, galets, tuyère ).
Ce type de pistolet a une masse, avec fil, de l'ordre de 2 à 2,5 kg.
- Autres types de soudage : soudage au plasma, soudage LASER, ….
- Aspect des soudures Fig 2-22

1.3 TRAITEMENTS THERMIQUES

Il est de pratique courante de réaliser le traitement thermique des soudures, des tubes cintrés ou
forgés lorsque les conditions de calcul et de service l’imposent. Ils ont pour but d’améliorer les
caractéristiques mécaniques des zones soudées en restituant au métal, qui a subit des transformations
métallurgiques, une ténacité qui doit se rapprocher de celle du métal de base. On distingue:
- Le préchauffage
- Les recuits
- Le post-chauffage
Attention, Les traitements thermiques ne suppriment aucun défaut de soudure

1.3.1 LE PRECHAUFFAGE ( 100 à 500°C )

a) But: - Diminuer la trempe et la fragilité dans la ZAT ( Zone Affectée Thermiquement ) et par
là, les fissures.
- Diminuer les tensions internes consécutives aux dilatations ou retraits
- Diminuer les dangers de formation de criques
- Faciliter la diffusion de l’hydrogène
b) Moyens employés: Chauffage par induction, brûleurs fixes, foyer
c) Contrôle des températures: Crayons thermocolor; thermocouples; coloration; .....
d) Recherche approximative de la température de préchauffage
Elle est déduite en fonction du pourcentage
CE ( carbone équivalent ) et de l'épaisseur de
la pièce.
Exemple : Calculer la température de
préchauffage d'un acier contenant 0,4 % C;
0,6% Mn et 0,15% Si. Si la la pièce possède
une épaisseur de 50 mm.
Pour les aciers au carbone
% P % Si % Mn
CE = %C + + +
2 4 20
Pour les aciers alliés
Avec C < 0,5 ; Ni < 3,5 ; Cr < 1 ; Mn < 1,6
Mo < 0,6 ; Cu < 1

% Mo % Cr % Mn % Cu % Ni
CE = % C + + + + +
4 5 6 13 15
Dans cet exemple nous aurons:
0,6 0,15
CE = 0,4 + + = 0,47 %
20 4
La FIG 2-23 donne pour CE = 0,47 % et e = 50 mm ----> t = 250°C
C’est la température moyenne pour se garantir des fissurations dans la ZAT
1.3.2 LES RECUITS
On distingue pratiquement: - Le recuit de dégazage
- Le recuit de détente
 191

- Le recuit de normalisation
a) Le recuit de dégazage: 250°C durant 8 h
Il améliore déjà les caractéristiques mécaniques, il augmente l’allongement et permet l’élimination de la
teneur en hydrogène ( Fish-eyes ).
b) Le recuit de détente: 600 à 730°C selon la nuance de l’acier
- But: Diminuer, voir supprimer, les contraintes thermiques et les tensions internes après soudage
- Moyens: - Elévation progressive de la température ( 120 à 150°C/h )
- Durée de maintien de la température ( 3 à 5 min/mm eps minimum 1h, max. 5h )
- Vitesse de refroidissement ( 100 à 150°C/h jusqu’à 150 à 200°C )
c) Le recuit de normalisation: 770 à 900°C
- But: - Affinage des grains
- Suppression des tensions internes et du recuit
- Suppression des zones de trempe
- Améliore les propriétés mécaniques ( augmentation du coefficient de sécurité )
- Moyen: - Chauffer à une température supérieure au point de transformation fonction de la qualité
de l’acier
Exemple : pour l’acier carbone t = 875°C
- Maintenir la température
5500°C / h
- Refroidir lentement e ≥ 25 mm v = jusque 300°C
e(mm)
e < 25 mm v = 220°C/h

1.3.3 LE POST-CHAUFFAGE
- But: Maintenir la soudure à la température de préchauffage pendant un certain temps après
l’exécution de la soudure. Cette opération a pour but de : - Réduire la dureté sous le cordon
- ‘’ les contraintes résiduelles
- Permettre la diffusion de l’hydrogène dans la
zone où sa présence n’est pas dangereuse.
1.3.4 TRAITEMENTS THERMIQUES APRES SOUDAGE ( TTAS ) – EN 13480
Tous les TTAS doivent être effectués selon la procédure écrite et sera appliquée conformément
aux tableaux de la Fig 2-24, après achèvement des soudures. Pour les aciers non inclus dans ces tableaux,
un TTAS sera envisagé au cas par cas par le fabricant.. Pour des épaisseurs de pièces inférieures à celles
prévues par la norme, il y a lieu de spécifier la température et la durée du maintien suivant EN 13480.

1.3.5 MISE EN ŒUVRE DES TRAITEMENTS THERMIQUES

Les traitements thermiques s’effectuent de différentes façons:
- Dans un four
- Au moyen de rampes à gaz
- Par chauffage électrique - au moyen, de résistances chauffantes
- par induction basse ou haute fréquence
a) Traitements thermiques dans un four
Les fours sont généralement chauffés au moyen de brûleurs au gaz ou au fuel. Leur température
est contrôlée à plusieurs endroits et enregistrée.
Le régime thermique d’un ensemble de tubes soumis à un traitement thermique dans un four n’est pas
uniforme en chacun de ses points, même si le four possède une répartition homogène des températures
dans le temps et dans l’espace.
Les tronçons les plus minces tendent à suivre le régime des températures imposé. Les tronçons les plus
épais, par contre, sont caractérisés par une importante inertie thermique, que ce soit durant la période de
chauffage ou durant la période de refroidissement.
192
 193

Au cours du chauffage, l’écart des températures instantanées entre le cœur des pièces augmente avec la
différence d’épaisseur et avec la vitesse de chauffage du four.
Lorsque les tronçons les plus minces ont atteint la température maximale du traitement, cette
température doit être maintenue un temps suffisamment long pour permettre aux tronçons les plus épais
d’atteindre à leur tour le niveau de température souhaité, sans le dépasser. Cette durée de maintien
indispensable est fonction des épaisseurs et de l’ordre de 2 minutes par mm d’épaisseur. Les
tronçons de tuyauterie à traiter seront placés avec soin dans le four pour éviter toutes déformations.
b) Traitements thermiques au moyen de rampes à gaz
Ce procédé n’est utilisé que pour le traitement thermique de soudure et pour de petits diamètres ou
encore pour des diamètres plus importants, mais de faible épaisseur.
Il est également utilisé pour le préchauffage des joints à souder des tubes en acier carbone. Le but
principal étant d’enlever toute trace d’humidité pouvant provoquer des poches de vapeur dans le bain de
métal en fusion.
Ces rampes sont en forme de cercle en deux pièces articulées afin de pouvoir les placer autour du tube.
Le contrôle de la température se fait le plus souvent au moyen de crayons spéciaux colorés qui laissent
des traces lorsqu’ils sont frottés contre le tube et changent de couleur indiquant ainsi que la pièce a
atteint la température inscrite sur le crayon.
c) Traitements thermiques au moyen de chauffage électrique
Les 3 modes de chauffage électrique utilisés sont:
- Les résistances chauffantes
- Les câbles à induction à basse fréquence
- Les câbles à induction à haute fréquence
Ces procédés peuvent théoriquement être utilisés pour effectuer n’importe quel traitement thermique.
Mais en pratique, ils ne sont utilisés que pour des traitements locaux soit de soudures soit de forgeages.
Le cycle de chauffage est contrôlé par un thermocouple fixé sur un des tubes à proximité de la soudure.
Ce thermocouple est relié à une armoire de contrôle qui règle le gradient de température durant le
chauffage et le refroidissement ainsi que la durée du maintient en température maximum.
Des températures de 900 à 1000°C peuvent être obtenues.
- Les résistances chauffantes
Elles ont généralement la forme d'un collier
de 100 mm de largeur et de longueur
correspondante au diamètre extérieur du
tube.
Elles sont constituées de fils de grosse
section isolés par des anneaux de porcelaine
ou de céramique ( Fig 2-25 ). Elles doivent
être manipulées avec soin pour ne pas tordre
les fils constituant la résistance et ne pas
casser les anneaux isolants.
Suivant la puissance calorifique nécessaire, il
est placé autour du joint à traiter de 1 à 3
colliers alimentés par des transformateurs
basse tension et haute intensité.
L'ensemble des résistances doit être
convenablement isolé thermiquement et il faut placer un matelas isolant sur la tuyauterie de part et
d'autre du joint. Les extrémités de la tuyauterie seront bouchées pour éviter une recirculation d'air frais
à l'intérieure de celle-ci.
- Les câbles d'induction
L'alimentation se fait, soit à la fréquence du réseau ( 50 Hz ), soit à une fréquence moyenne de 2000 à
4000 Hz. C'est la fréquence du réseau qui est la plus utilisée, car les équipements sont moins coûteux et
moins délicats à manipuler. Pour la basse fréquence, le câble qui est enroulé autour du joint à traiter ( Fig
2-26 ) est réalisé en fil de cuivre tressé et isolé thermiquement.
 194

Il doit être souple malgré qu'il soit de forte

section et est alimenté par des
transformateurs basse tension et haute
intensité de même type que pour les
résistances chauffantes.
L'ensemble sera également isolé
thermiquement. Pour la haute fréquence, le
câble enroulé autour du joint à traiter sera
de plus faible section que pour la basse
fréquence, mais il sera généralement refroidi
par une circulation d'eau. Les
transformateurs seront remplacés par un
générateur à haute fréquence. La haute
fréquence permet de monter beaucoup plus
haut en température.

1.4 DECAPAGE DES TUBES APRES TRAITEMENT

Les tubes qui ont été cintrés ou forgés ou encore traités thermiquement doivent être décapés
intérieurement, principalement après cintrage à chaud d’un tube rempli de sable. En effet, un tube rempli
de sable et porté à quelque 1100°C pour être cintré, voit sa paroi interne couverte de silice qui doit être
enlevée.
Le traitement thermique dans un four, ne se fait pas en atmosphère neutre, ce qui provoque une oxydation
des parois du tube, oxydation d’autant plus importante que le traitement a été réalisé à plus haute
température.
On peut enlever la silice et la calamine des tubes traités au moyen d’un des procédés mécaniques suivants:
- Le grenaillage: On projette de la grenaille sur la paroi intérieure du tube au moyen d’une tuyère
rotative qui passe lentement dans ce tube. Cette grenaille sera aspirée pour être récupérée après être
passée dans un ‘’ Cyclone ‘’ où les poussières seront éliminées. Il existe différents types de grenailles
caractérisées par leur dureté. Le ‘’ Corridon ‘’ ( alumine ) est la grenaille la plus dure .
- Le martelage: Le tube peut être martelé intérieurement au moyen de galets moletés. Des bras
mobiles sont fixés à une turbine à air comprimé. L’axe autour duquel tourne un galet moleté est attaché à
l’extrémité de ces bras. Par force centrifuge, les galets sont projetés sur la paroi interne du tube et
arrache la calamine et la silice. C’est un procédé lent mais relativement bon marché.

1.5 ASSEMBLAGE DES TRONCONS DE TUYAUTERIE

Pour effectuer cette opération, tous les accessoires ( brides, coudes, tés, .... ) et longueurs droites
de tuyauterie indiqués sur l’isométrique du tronçon de tuyauterie considéré sont réunis en vue de leur
assemblage. Celui-ci s’effectue alors sur une surface plane servant de plan de référence ( table de travail,
sol en béton,... ). Attention aux chocs pour ne pas détériorer les portées de joint ou les emboîtements.
 195

Un à un, les éléments de tuyauterie sont assemblés entre eux par points de soudure ou par plats de
fixation. Dès cette opération terminée, les dimensions principales seront vérifiées et corrigées si
nécessaire. Il en sera de même pour ce qui concerne la perpendicularité et le parallélisme des faces de
joint ( FIG 2-27 a&b ).
A ce moment commence le soudage des éléments entre eux. A l’extrémité de certains tronçons à souder
au montage, il sera réalisé une surlongueur de 100 à 150 mm, afin de permettre le réglage au montage. Les
emplacements de ces surlongueurs devront être judicieusement choisi par le dessinateur.

1.6 REPERAGE DES TRONCONS DE TUYAUTERIES

Sur chaque tronçon de tuyauterie préfabriquée, il est indispensable d’indiquer clairement le repère de
la ligne auquel il appartient et son repère propre.
Le marquage peut être réalisé de différentes façons:
- Par poinçonnage: Ce système a l’avantage de ne pas s’effacer, mais il n’est pas facile à trouver. Il
faut l’entourer d’un trait de couleur.
- Par repère peint: Ce système a l’avantage d’attirer facilement l’attention, mais si le tronçon est
soumis à de nombreuses manipulations, le repère risque de s’effacer par frottement.
- Par étiquetage: Ce système consiste à placer sur le tronçon une étiquette métallique ou plastique sur
laquelle le repère sera gravé. La fixation de l’étiquette sera soignée pour qu’elle ne puisse être arrachée
durant les diverses manipulations.

1.7 TRANSPORTS
Les tronçons de tuyauteries préfabriquées doivent être transportés
de l'atelier de préfabrication jusqu'au site de montage, pour ce
faire il faudra protéger principalement :
- La face de joint des brides
- Le chanfrein aux extrémités à souder
- Les extrémités filetées et taraudées
- Les bossages pour les prises de mesure et de contrôle
- Les tubulures ≤ dn 40, celles-ci seront d'ailleurs renforcées par un
gousset soudé de même qualité ou de qualité similaire que le
matériau de la tubulure ou du tube.

1.8. MONTAGE DES TUYAUTERIES

1.8.1 GENERALITES
Les techniques de montage sont très variées et il est évident qu’elles doivent s’adapter en toutes
circonstances. dans les entreprises importantes, les équipes de montage sont spécialisées par type de
chantier, par exemple: industrie chimique, centrales électriques, industries métallurgiques, pétrochimie,
etc. Il est évident que cette spécialisation est nécessaire, étant donné que les techniques appliquées sont
différentes, vu que le travail s’effectue suivant des normes et des consignes de sécurité différentes
( Rappelons que pour les industries chimiques, les entreprises qui y travaillent doivent avoir du personnel
agréé WALCHIM., VCA. Pour le nord du pays il existe également une agréation similaire ).
Un chef de chantier doit pouvoir s’adapter rapidement, car les imprévus sont très nombreux lors d’un
montage ( intempéries, retards de fournitures, retards dans les travaux de génie-civil ou de montage
d’équipements, … , les accidents , … ).
La bonne marche d’un chantier de montage dépendra d’une bonne préparation. Il ne faut pas, par exemple,
que lorsqu’une équipe reçoit les instructions pour commencer un travail qu’elle s’aperçoive qu’il manque du
matériel ( tubes, coudes, … ) pour pouvoir l’exécuter. Il faut, en outre, que le responsable du chantier
possède une excellente préparation de travaux afin de pouvoir à tout moment, déplacer une équipe sans
perdre de temps, surtout si cela doit s’effectuer à l’improviste.
 196

1.8.2 SOUDURES
Pour des raisons pratiques, il est évident que l’on utilise presque exclusivement la soudure manuelle. Il
faut noter que l’on utilise les mêmes techniques et les mêmes critères sur chantier qu’en préfabrication.
Etant donné que les soudeurs sur chantier travaillent en général à l’extérieur, il faut prendre toutes les
précautions nécessaires afin de protéger des intempéries le soudeur, mais également le joint à souder,
sans oublier tous les aspects de la sécurité ( plancher de travail, garde-corps, nacelles, … ).
Remarque
1. Cas de soudure bout à bout de tubes d'épaisseurs différentes, on procédera à un délardage.

La longueur de délardage sera de a = 12 mm ou 3.e (la plus grande des deux). Le cône de raccordement
sera de b = 0,25 x (E-e).
2. Soudure des tuyauteries ayant véhiculé de l'acide nitrique ou des gaz nitreux. Il est dans ce cas
difficile d'obtenir la "qualité radio" des soudures. En effet, la paroi intérieure des tubes se contamine au
contact des fluides, ce qui provoque la pollution du bain de fusion hors de la soudure. Un nettoyage même
poussé reste souvent inefficace, on peut y remédier de la façon suivante.
a) Cas où l'épaisseur du tube est > 3 mm
La technique consiste à éliminer
mécaniquement la zone contaminée (ex :
disque à meuler ou fraise). La quantité de
matière à enlever est proportionnelle à
l'importance de la contamination.
b) Cas où l'épaisseur du tube est < 3 mm
(enlèvement de matière excessive)
Dans ce cas, on élimine au maximum la
contamination à l'extrémité du tube usagé.
On soude à l'extrémité de ce tube une
manchette dont la longueur permet de
précéder à une soudure à l'intérieur avec reprise à l'extérieur, puis de réaliser normalement la soudure du
tube neuf sur la manchette.

1.8.3 TRAITEMENTS THERMIQUES

On utilise la rampe à gaz ou les câbles à induction tout comme en atelier. Il faut faire
particulièrement attention pour qu’il n’y ait pas de refroidissement trop rapide des joints à souder
( utilisation de couvertures, … ).
 197

1.8.4 FACONNAGE DES PETITES TUYAUTERIES

Qu’il y ait préfabrication ou non de conduites, ce seront toujours les tuyauteries de dn ≤ 50 qui
termineront le façonnage sur chantier ( pose sur pipe-rack ou à l’intérieur de locaux ). Ce travail est
généralement réalisé par une autre équipe que celle qui a monté les tuyauteries préfabriquées, du moins à
partir des chantiers de moyenne importance.

1.8.5 CONTROLE DES TUYAUTERIES

Ce poste sera plus détaillé au chapitre 2. Toutefois, il faut savoir que les contrôles sur chantier sont
en tous points identiques à ceux réalisés en atelier.
Lors des épreuves hydrauliques, il faut bloquer les supports à ressort et parfois ajouter des supports
temporaires, dans le cas où ces supports ou encore la charpente à laquelle ils sont fixés ne peuvent
supporter le poids de la tuyauterie remplie d’eau. Dans le cas où il existe des compensateurs de dilatation
axiaux placés sur une tuyauterie, il est nécessaire de les bloquer par 2 ou 3 étriers pendant toute la durée
du montage, à moins que les points fixes ne puissent reprendre les efforts supplémentaires dus à la
surpression.

1.8.6 PRECONTRAINTES
Pour les tuyauteries ayant de grands déplacements dus aux effets de la température, il est
généralement souhaitable de réaliser une précontrainte à froid de sens inverse à celle due à la dilatation.
Normalement, on réalise une précontrainte reprenant 50% du déplacement maximum. Suivant le type de
tuyauterie, la précontrainte peut se faire suivant 1, 2 ou 3 axes de la tuyauterie. Pour réaliser cette
précontrainte, on raccourcit la tuyauterie de la valeur calculée ( ∆L / 2 ) suivant l’axe désiré. Lorsqu’on
exerce l’effort de traction ( par bridage ), afin de rapprocher les 2 dernières extrémités à souder, il faut
veiller à ce que ces extrémités restent parallèles et qu’il n’y ait pas de déplacement angulaire autour de
l’axe, principalement lorsqu’il y a une précontrainte suivant 2 ou 3 axes.
Ces précontraintes sont réalisées sur les tuyauteries soumises à dilatation avec ou sans compensateurs de
dilatation.

1.8.7 SUPPORTAGE DES TUYAUTERIES

Cet important paragraphe sera détaillé dans la troisième partie de cet ouvrage, mais il faut savoir
qu’il est nécessaire d’apporter beaucoup de soins au supportage surtout si ces tuyauteries sont en matière
plastique. Les fournisseurs indiquent, généralement, les distances à respecter entre supports pour un ‘’ dn
‘’ donné et une température donnée.
Notons encore que pour des températures ≥ 30°C, il est conseillé de soutenir les tuyauteries en matière
plastique sur toute leur longueur. Ne perdons pas de vue que les coefficients de dilatation de ces matières
sont importants.
Exemples : Pour le PVC ----> 6 fois celui de l’acier ( ± 6 x 1,2 mm / m / 100°C )
‘’ ‘’ PE -----> 16 ‘’ ‘’ ‘’ ‘’

1.8.8 UTILISATION DES PLANS SUR LE CHANTIER DE MONTAGE

L’expérience a montré que le type de plan reçu sur le chantier dépendra beaucoup du type d’industrie
pour lequel pour laquelle on travaille. Ce n’est évidemment pas une question de qualité, mais bien une
question de spécificité ou de méthode de travail.
Les plans peuvent être réalisés très schématiquement, laissant ainsi toute latitude au contractant, ou
alors ils seront élaborés définissant exactement l’emplacement des tuyauteries.
Entre ces 2 méthodes il existe, bien entendu, une infinité de variantes.
Il est toutefois évident que pour réaliser des tuyauteries préfabriquées, il faudra nécessairement des
plans ( isométriques ) précis.
Lorsque plusieurs contractants travaillent dans le même secteur ( AREA ), il est également nécessaire
d’avoir à disposition, des plans de montage précis afin d’éviter toutes interférences ( qui fait quoi ).
 198

Avant toute chose, il est recommandé au responsable de chantier ou même de zone dans le cas de grand
chantier, de vérifier avec ses collaborateurs les plans reçus au niveau tuyauteries, par rapport à ce qui a
été réalisé au point de vue génie civil, charpente ou encore implantation des équipements avec localisation
des points de raccordement. Lorsqu’il s’aperçoit des différences, en comparant les plans de tuyauteries et
que ceux-ci sont du type schématique, il fera modifier le tracé des tuyauteries par ses collaborateurs.
Mais, si les plans sont précis il devra le signaler au bureau d’études du maître d’oeuvre ou de la société
d’ingénierie, afin que les dessinateurs puissent vérifier d’où provient l’erreur et y apporter une solution
correcte.
Les plans et / ou nomenclatures des matières, servent à vérifier le matériel reçu sur chantier, en quantité
et en qualité. Il est évident que les plans précis accélèrent les travaux et diminuent les frais de
surveillance, le tout est d’avoir à disposition du personnel qualifié.

1.8.9 INSTALLATION DE CHANTIER

L’importance d’une installation de chantier peut varier très fort en fonction du type de chantier et du
contrat qui a été passé. Le contractant peut selon le cas s’installer dans les locaux qui seront mis à
disposition par le maître de l’ouvrage ou s’installer dans ses propres baraquements amenés sur place par
lui-même. Il est évident qu’il y aura une différence de prix dans les frais de mise en chantier. Pour les
gros chantiers, l’installation des contractants peut avoir l’importance d’un petit village, mais quelle que soit
cette importance, celle-ci doit toujours comprendre:
- Un bureau pour le chef de chantier
- Un vestiaire pour le personnel
- Un réfectoire pour le personnel
- L’équipement sanitaire ( WC, douches, ... )
- Un magasin pour l’outillage et pour le matériel
- Un atelier pour la préfabrication
Le maître de l’ouvrage, selon le contrat établi, peut être amené à faire poser des câbles ( électricité,
téléphone ), une conduite d’eau potable, couler des dalles en béton pour installer les baraquements,
installer des fosses sceptiques, … le tout dans le respect du R.G.P.T.

1.8.10 OUTILLAGE DE CHANTIER

Il n’est pas possible de détailler, dans cet ouvrage, la liste complète des outillages nécessaires sur
un chantier, car elle est longue et très variée. Nous donnons néanmoins ci-après une nomenclature
succincte non limitative.
- Manutention: Tirfons, palans, treuils, crics, grues, camions, ...
- Soudure: Chalumeaux, postes de soudures ( courants alternatif et continu ), câbles électriques,
bouteilles à gaz, appareils pour le traitement thermique, …
- Outillage personnel: Pour les tuyauteurs, les soudeurs et les électriciens par exemple
- Petit outillage: Ponceuses, foreuses, meuleuses, baladeuses, … Tous ces équipements doivent
être conformes aux normes de sécurité en vigueur.
 199

CHAPITRE 2 : CONTROLE DES TUYAUTERIES

2.1 RECEPTION DES TUBES CHEZ LE FABRICANT
Cette réception englobe les épreuves suivantes:
2.1.1 ESSAIS TECHNOLOGIQUES
Ils ont pour but de déceler les défauts macroscopiques internes et externes tels que :
- Pailles ( replis formant écailles à la surface interne ou externe du tube )
- Plissures
- Criques, fissures
- Doublures ( discontinuités linéaires parallèles a la peau du tube )
- Rainures, lignes d’étirage
- Inclusions, etc.
Ces essais permettent également d’apprécier la ductilité du métal. Parmi ces essais, on rencontre:
1. Les essais d'anneaux : Un anneau découpé dans le
tube est soumis, suivant la valeur du diamètre et de
l'épaisseur du tube :
- Soit un essai d'aplatissement
- Soit un essai d'évasement jusque la rupture
- Soit un essai de traction
2. Les collerettes : L'extrémité du tube est évasée e
et rabattue en forme de collerette.
3. Les essais de pliage
4. Les essais de cintrage: Réalisés à froid, réservés
aux tubes de dn < 50.
Les critères de base pour l’interprétation d’un essai
technologique, sont les suivants:
- L’essai est considéré comme non satisfaisant s’il relève un manque de ductilité du métal apparaissant
sous forme de criques ou de fissures.
- L’essai est considéré comme nul, s’il met en évidence un défaut de surface inadmissible, où un défaut
interne caractérisé ou une crique accidentelle due à une mauvaise préparation
- En ce qui concerne, plus particulièrement les essais d’anneaux. Sont à considérer comme non
satisfaisants: - Les anneaux cassés sans expansion
- Les anneaux casés sans contraction ou striction
- Les anneaux cassés avec textures hétérogènes ou lamellées
- Les anneaux cassés présentant les défauts ci-après: - Pailles, doublures, fissures, lignes
d’étirage à angle aigu, inclusions allongées profondes, défauts de décarburation.
- Les anneaux présentant tout autre défaut systématique ou accidentel autre que ceux
précités et dont la profondeur maximum est fixée à la norme ( ASME, DIN, … )
2.1.2 ESSAIS MECANIQUES ( rappel : voir cours de RDM )
On distingue essentiellement: - Les essais de traction
- Les essais de résilience ( cisaillement )
2.1.3 CONTROLES NON DESTRUCTIFS DES TUBES SOUDES
Les soudures sont auscultées par l’un ou l’autre des procédés CNDM suivants: Radiographie,
Ultrasons, ressuage, magnaflux, courant de Foucault. Nous détaillerons ces procédés au § 2.2
2.1.4 RECEPTION FINALE DES TUBES
1. Examen dimensionnel: L’épaisseur de chaque tube est contrôlée aux 2 extrémités, à la tolérance
minimum, en 4 points. Les diamètres de chaque tube sont également relevés à chaque extrémité, ainsi
qu’au milieu aux tolérances mini et maxi.
 200

Lorsqu’il est stipulé à la commande que les tubes sont à longueur fixe avec tolérances éventuelles,
l’inspecteur doit s’assurer que les dimensions sont respectées.
Normes de référence:ASA B36.10, DIN 1626 , 1629, 2448, DIN 17175, …
Afin d'être conforme aux impositions légales en matière de réception des tubes et accessoires, ils doivent
être commandés sur base de l'EN 10204 certificat 3.1 et le fabricant doit être agréée ISO par un
organisme de contrôle issu de la C.E.
2. Examens interne et externe: Pour l’examen interne, tous les tubes seront contrôlés un par un, à
chaque extrémité du tube et ce à l’aide d’un éclairage approprié placé à l’autre extrémité du tube. Tous les
tubes seront également examinés extérieurement. Ils seront éliminés s’ils présentent les défauts
suivants.
- Défauts externes
* Lignes d’étirage à angle aigu et profondes pouvant provoquer des déchirures au cintrage
Pailles de laminage profondes
Pailles en hélice ( généralement des replis à angle aigu sur grande longueur
( parfois sur tout l’étendue du tube )
* Empreintes profondes dans le tube
* Grelage systématique de la surface du tube sur une partie ou sur la totalité de la longueur du tube.
* Tubes avec coups ( non réparables )
* Tubes pliés et redressés formant une courte baïonnette
* Tubes ayant subi plusieurs décapages à l’acide et montrant des piqûres profondes ou des plages de
dépression importante
* Tubes hors tolérances ( diamètre - épaisseur ). Lorsque les tubes présentent des ondes importantes,
vérifier les dimensions et l’épaisseur, éventuellement par ultrasons.
* Tubes excentrés
- Défauts internes
* Pailles de laminage de tout genre
* Lignes d’étirage à angle aigu
* Lignes d’étirage profondes ( en dessous des tolérances sur épaisseur )
* Tubes broutés
* Tubes avec oxyde de fabrication ou de recuits successifs
* Tubes avec cavités
* Tubes grêlés de pickling

2.1.5 CERTIFICATION POUR ESSAIS DE MATERIAUX ( voir § 3.4 - première partie)

Le lecteur retrouvera la littérature au § 3-4 de la première partie.
En outre, il y a lieu de consulter les normes européennes EN 13480-2 ; EN 10045-1 et EN 288-3.

2.1.6. DIRECTIVES "EQUIPEMENTS SOUS PRESSION" DESP 97/23 CE

1. Généralités
A partir du 30 mai 2002, cette directive est d'application.
Il convient donc de la mettre en pratique et prendre conscience des changements et de les
répercuter dans notre vie quotidienne d'acheteur et ceci est également valable pour les fournisseurs et
fabricants.Le tableau ci-après propose un aperçu des directives par type d'élément.
2. Domaine d'application
Nous donnons ci-après une présentation très simplifiée de la directive. Il convient de se reporter au
texte intégral de cette directive DESP 97/23CE pour en découvrir la complexité d'application.
Cette directive est applicable aux équipements sous pression et aux tuyauteries sous pression maximale
admissible supérieure à 0,5 barg.
Elle s'applique lors de la première mise sur le marché ou lors de la première mise en service dans l'Union
Européenne.
 201

Type d'élément Directive Européenne

Groupes de fluides 2 Groupes
Etat 2 Etats:
- GAZ, liquéfié, dissous
vapeur et liquides vapeur >0,5b
- LIQUIDES vapeur < 0,5b
Récipient / fluide liquide Pour P>0,5b et V>1 et
P.V.>200 ou P>500b
Récipient / vapeur Pour P>0,5b et V>1 et
P.V.>50 ou P>1000b

Récipient / fluide gaz Pour P>0,5b et V>1 et

P.V.>25 ou P>200b
Générateur de vapeur Pour P>0,5b et V>2l
Tuyauterie / liquide Pour P>0,5b et DN>25 mm
Et DN.P>2000
Tuyauterie / vapeur d'eau Pour P>0,5b et DN>25mm
Tuyauterie / gaz Pour P>0,5b et DN>25mm
Règles Indique des exigences essentielles de
sécurité à satisfaire + Application des règles
techniques
FIG 2.33
Catégories 4 catégories de risques
Normes Constructions s'appuyant sur des normes
entraînant la présomption de conformité. Pas
de code de construction obligatoire
Conformité Procédure d'évaluation et procédures
d'examen de la conformité dépendant de la
catégorie de construction
Organisme Intervention de l'organisme notifié
Supervision de la conception et fabrication
chez le fabricant
Choix de l'organisme par le fabricant
Marquage Marquage CE + Déclaration de conformité
Par le fabricant
Matériaux En conformité avec une norme européenne ou
Evaluation particulière possible si une norme
européenne n'existe pas
Soudage Modes opératoires qualifiés tous
assemblages
Application Appareils neufs
(en service des règles "pays" ont été
adoptées, ex: RGPT pour la Belgique)
 202

Interprétations Non, néanmoins possibilité de présenter des

aménagements applicables par une profession
FIG 2-34
Les contrôles à réaliser sont dictés par le code de construction qui, lui-même, est imposé par la PED en
fonction de la catégorie dans laquelle on se trouve.
Ne sont pas concernés par la DESP
- Les canalisations de transport de fluide PS < 0,5 barg
- Les réseaux d'adduction, de distribution ou d'évacuation d'eau
- Les applications nucléaires
- La prospection et exploitation pétrolière, gazière ou géothermique
- Les "machines à vapeur", turbines, équipements où la pression n'est pas l'élément déterminant pour le
calcul de la résistance.
- Les équipements relevant de l'ADR, RID, …
- Les tuyaux de chauffage à eau chaude
Mais également
- Les gaz, gaz liquéfiés, gaz dissous sous pression < 0,5 barg, à la température maximale admissible
- Les liquides dont la pression vapeur à la pression < 0,5 barg, à la température maximale admissible
3. Vocabulaire
Ensemble : un ensemble est constitué de plusieurs équipements sous pression assemblés par un
fabricant.
Fabricant : celui qui assume la responsabilité de la conception et de la fabrication d'un produit
visé par la directive.
Pression maximale admissible (PS) : pression maximale pour laquelle l'équipement est conçu,
spécifié par le fabricant (en bars effectifs). La pression de
calcul disparaît.
Température minimale et maximale admissible (ts) :c'est la température minimale et maximale (°C)
pour lesquelles l'équipement est conçu.
4. Classification des fluides par groupe
Groupe 1 : tous les fluides dangereux
Est un fluide dangereux une substance ou une préparation visée par les définitions énoncées à
l'article 2 §2 de la directive 67/548/CEE concernant le rapprochement des dispositions législatives,
réglementaires et administratives relatives à la classification, l'emballage et l'étiquetage des substances
dangereuses.
1. Graphique concernant les fluides du groupe1, lorsque le DN est supérieur à 25 Fig 2-36
2. Graphique concernant les fluides du groupe 2, lorsque la PS est supérieure à 32 et le
produit PS*DN est supérieur à 1000bar Fig 2-37
1.
 203

Le groupe 1 comprend les fluides définis comme étant :

- Explosifs
- Extrêmement, facilement ou très simplement inflammables, lorsque la température max admissible est à
une température supérieure au point d'éclair.
Groupe 2 : tous les autres fluides
5. Recherche de la catégorie de tuyauterie ( Ref : EN 13480-1 Tableau 4.1.1 )
Pour construire une ligne de tuyauterie, on s'appuie sur un document (spécification de tuyauterie)
qui liste les matériels à mettre en œuvre. Ces matériels sont généralement "normalisés", approvisionnés
et stockés par des sociétés spécialisées (fournisseurs).
Pour la recherche des catégories, on s’appuie sur les graphiques de la DESP 97/23 CE ci-après.
Ces deux graphiques ( FIG 2-35 et 2-36 ) concernent les gaz, les gaz liquéfiés, les gaz dissous sous
pression, des vapeurs ainsi que des liquides dont la pression de vapeur, à la température maximale
admissible, est supérieure à 0.5 barg à la pression atmosphérique normale.
3. Graphique concernant les fluides du groupe 1, lorsque le DN est supérieur à 25 et que le produit PS*DN
est supérieur à 2000 bar Fig 2-38
4. Graphique concernant les fluides du groupe 2, lorsque le PS est supérieur à 10 baret le DN est
supérieur à 200 et le produit PS*DN est supérieur à 5000 bar

Les deux graphiques ci-après, concernent les liquides dont la pression de vapeur, à la température
maximale admissible, est inférieur ou égale à 0.5barg au-dessus de la pression atmosphérique normale.
Note : En cas ou la tuyauterie ne peut être en classée en catégorie I, elle sera construite en accord avec
les règles habituelles de la profession et les recommandations précisées par le maître d’œuvre.
Exemples
 204

Remarque : L'analyse de risques avec évaluation de la conformité des données de fabrication est donnée
pour exemple aux tableaux ci-après.
 205

6. Modules d'évaluation de conformités de la DESP

Ces modules sont fonction de la catégorie d'équipement avec ou sans assurance qualité. Ces
différents modules décrivent les procédures applicables.
La directive classe les équipements sous pression en 4 catégories de risque. Pour chaque catégorie,
l'article 10 de la DESP décrit une ou plusieurs procédures d'évaluation de la conformité.
Dans certains cas, il peut y avoir combinaison de deux procédures.
Tableau des procédures d'évaluation de la conformité par catégorie

CATEGORIES PROCEDURES D'EVALUATION DE LA CONFORMITE

I A
II A1, D1, E1
III B1 + D, B1 + F, B+ E, B + C1, H
IV B + D, B + F, G, H1
Dans son annexe III, la directive prévoit en effet 13 procédures d'évaluation de la conformité.
A: contrôle interne de la fabrication
A1 : contrôle interne de la fabrication avec surveillance de la vérification finale
B: examen CE de type
B1 : examen CE de la conception
C1 : conformité au type
D : assurance qualité production (exigences de la directive et examen de type ou de la conception)
D1 : assurance qualité production (exigences de la directive)
E: assurance qualité produit (exigences de la directive et examen de type)
E1 : assurance qualité produit (exigences de la directive)
F: vérification sur produits
G: vérification CE à l'unité
H: assurance complète de la qualité
 206

H1 : assurance qualité complète avec contrôle de la conception et surveillance particulière de la

vérification finale.
Parmi les possibilités qui lui sont laissées par la directive, le fabricant peut choisir lui-même la procédure
d'évaluation qu'il désire appliquer. Son choix dépend, entre autres, du fait qu'il dispose d'un système
qualité ou non, ou qu'il s'agit d'une production unique ou d'une production en série.
Ou en résumé
Tableau des correspondances entre les catégories et les procédures d'évaluation

Sans assurance qualité Avec assurance qualité

Série A l'unité Série A l'unité
CATEGORIE I A contrôle interne de la fabrication
A1 D1 ou E1 (ISO 9002 + ou ISO 9003 +)
CATEGORIE
Contrôle interne de la fabrication avec Assurance qualité production ou
II
surveillance de la vérification finale assurance qualité produit
B + E (ISO 9003 +)
Examen CE de type +
B1 + F assurance qualité
B + C1 II (ISO 9001 +)
Examen CE de produits
CATEGORIE Examen CE de type assurance
conception + B1 + D (ISO 9002 +)
III + complète de
vérification sur Examen CE de
conformité au type qualité
produits conception +
assurance qualité
production
H1 (ISO 9001 +)
Assurance qualité
B+F complète avec
B + D (ISO 9002 +)
Examen CE de type G contrôle
CATEGORIE Examen CE de type
+ Vérification CE à conception et
IV + assurance qualité
vérification sur l'unité surveillance
production
produits particulière de la
vérification
finale
7. Système d'inspection
a) Organismes notifiés : indépendants, désignés par Etats membres CE. Doivent rendre compte
aux Etats membres sur base d'attestations, d'agréments. Ils agréent les modes opératoires, le
personnel. Ils vérifient la qualification du personnel. Ils sont chargés des visites à l'improviste chez le
fabricant, évaluent le système qualité du fabricant et délivrent les attestations d'examen (CE de type, CE
de conception).
b) Entités tierces : parties reconnues par états membres CE, agréent les modes opératoires,
qualifient le personnel d'intervention, qualifient le personnel réalisant les contrôles.
c) Service inspection utilisateurs (ex: CNDM) : désigné par l'Etat, ne peut réceptionner que les
appareils mis en service dans son établissement.
8. Interprétation
Certaines exigences sont parfois difficiles d'interprétation. Lors de la transposition en droit
national, les états peuvent faire valoir leur propre interprétation.
On peut faire appel aux organismes "notifiés" par les pays. En Belgique, ce sont AIB-VINCOTTE,
APRAGAZ, … mais on peut faire appel aux autres organismes de la CE notifiés auprès de Bruxelles par les
différents pays et on peut citer le TUV (Allemagne), L.Loyds (UK), Bureau Veritas (France), …
9. Quelques outils
- Marquage CE pour équipements sous pression (Guide pratique) édité par l'AIB-VINCOTTE.
- Site internet http://ped.eurodyn.com
 207

10. Remarques
Afin de satisfaire aux exigences essentielles, on peut utiliser :
- Les normes harmonisées publiés dans le journal officiel des Communautés européennes (ex:
UNFIRED PRESSURE VESELS, Shell Boilers, …).
- La méthode alternative: les normes harmonisées ne sont pas encore prêtes et par ailleurs de
nombreux fabricants et utilisateurs désirent continuer à travailler avec des règles de construction
existantes (ASME, AD-Merkblatter, CODAP, …) qui ont fait leurs preuves. Dans ce cas, le
fabricant doit rédiger une description des solutions qu'il a choisies pour répondre aux exigences
essentielles. L'organisme notifié effectuera les examens nécessaires afin de vérifier que ces
solutions répondent effectivement à ces exigences qui sont :
* Généralités (sécurité → analyse de risques)
* Matériaux (normes harmonisées; approbation européenne)
* Conception (par formule ASME, CODAP, …; par analyse; mécanique de la rupture)
* Fabrications (construction soudée, …)
* Inspections (durant la construction; final)
* Accessoires de sécurité (soupape de sûreté, …).

2.2 CONTROLES NON DESTRUCTIFS (en cours de construction de la

tuyauterie)

2.2.1 GENERALITES
L’inspection, ainsi que les tests des tuyauteries peuvent être réalisés par les services du
constructeur, du maître de l’ouvrage ou d’un organisme agréé ( AIB-VINCOTTE, APRAGAZ, .... ). Ils
consistent principalement en examens non destructifs ( CNDM ). Parfois, des échantillons peuvent être
prélevés en cours de fabrication pour effectuer des essais mécaniques.
Les examens non destructifs des soudures sont :
- L’examen visuel
- L’examen par ressuage
- L’examen par magnétoscopie
- L’examen par radiographie
- L’examen par ultrasons
- Les épreuves sous pression ( voir § 2.3 – deuxième partie )
La question que l’on peut se poser est sans doute ‘’ Quel type de contrôle est le plus indiqué suivant le type
de défaut ? ‘’. En règle générale, on peut dire:
a) Les défauts de surface: Ils sont plus facilement décelables par l’examen visuel, le ressuage ou l’examen
magnétoscopique à condition toutefois que la surface soit accessible.
b) Les défauts internes: Ils sont plus facilement décelables par radiographie ou par ultrasons. Pour les
défauts internes à 3 dimensions, la radiographie est la plus indiquée ( ex. porosités, inclusions , ... ), tandis
que le ultrasons sont plus indiqués pour les défauts à 2 dimensions ( ex. manque de fusion, … ).
Il faut en tout cas, être conscient que la radiographie et les ultrasons sont des techniques
complémentaires pour la recherche de défauts internes, chacune de ces techniques dans leur domaine
d’application bien évidemment.

2.2.2 EXAMEN VISUEL

Tous les composants d’une tuyauterie accessibles pour un examen visuel doivent y être soumis
pendant la construction et lors des épreuves finales ( ASME V article 9 ).
a) Principe de la méthode: La pièce doit être éclairée par des rayons lumineux, généralement dans le
domaine visible. Ensuite, elle sera observée à l’œil nu où à l’aide d’instrument optique ou tout autre
système sensible à la lumière. Les surfaces de l’échantillon doivent être, chaque fois que possible,
 208

nettoyées avant l’inspection, principalement en cas d’examen visuel direct. Les aides optiques à la vision
couramment utilisées sont:
- La loupe ( examen visuel direct )
- Le miroir, l’endoscope ou la caméra ( examen visuel indirect ).
b) Conditions pour une bonne exécution d’un examen visuel:
- Il est nécessaire de définir, au préalable, les défauts à rechercher ainsi que leurs caractéristiques
dimensionnelles acceptables. Une ‘’ CHECK-LIST ‘’ peut être établie et chaque type de défaut doit être
recherché.
- L’état de surface doit permettre la possibilité de mettre en évidence le défaut, ce qui suppose
généralement l’élimination de la calamine, de la peinture, etc. Il faut prendre garde à ce que le procédé de
nettoyage ne fasse pas disparaître les petits défauts.
- L’examen s’effectuera avec un éclairage suffisant et bien orienté. Dans certains cas, la loupe sera
nécessaire.
Pour le contrôle de la surface interne
d’un tube, on utilise un miroir fixe
monté sur une tige, ou mieux un
endoscope. Le contrôle visuel est
surtout utilisé pour l’examen des
soudures terminées. Il doit précéder
impérativement tous les autres
contrôles. Cet examen consiste
principalement à vérifier:
- La pénétration de la soudure
- L’aspect de la surface - cordon
déformé ( excès d’intensité,
électrodes humides, acier trop riche en carbone )
- Projections ( excès d’intensité, arc trop long, ... )
- Morsure et caniveaux : ( excès d'intensité, mouvement ou position de l'électrode non adéquate
vitesse d'avancement exagérée,… )
- Piqûres : tôles oxydées, électrodes
humides, excès d'intensité, arc trop
long, ségrégation de S ou de P.
- Respect des dimensions : vitesse de
soudage trop grande, position de
l'électrode, diamètre de l'électrode,
etc…
- Criques ( dans la soudure ) : effets
de retraits, électrodes non adéquates
en qualité ou en diamètre, grande
vitesse d'avancement.
- Criques ( dans le métal de base ) :
mauvaise soudabilité du métal,
vérifier la teneur en C, S et P.
- Le parallélisme et la
perpendicularité des extrémités du
tronçon de tuyauterie. Cet examen
peut se faire en cours de fabrication
et / ou sur le tronçon terminé.
Si les matières sont réceptionnées
par un organisme agréé, il faut trouver sur chaque élément de tuyauterie le poinçon de l’organisme.
 209

2.2.3 EXAMEN PAR RESSUAGE

a) Définition: L’examen par ressuage est une méthode permettant de déceler les défauts
débouchant à la surface des matériaux non poreux. Parmi les principaux types de défauts décelables par
cette méthode, on peut citer les criques, les fissures, les repliures, et autres défauts de laminage.
b) Principe de l’examen: Il consiste à appliquer un liquide pénétrant sur la surface de la pièce à
contrôler. On laisse le produit pénétrer dans les irrégularités de la surface ( directement dans celles de
grandes dimensions et par capillarité dans de dimensions réduites ).
Par la suite, on enlève le liquide pénétrant en excès, puis on applique sur cette surface un produit
révélateur qui absorbera le produit pénétré en montrant une trace visible. cette trace ou indication sera
toujours plus grande que le défaut, vu que ce produit pénétrant se disperse facilement dans le révélateur
( FIG 2-42 ).

Afin de rendre l’indication plus visible, le pénétrant contient un colorant, ou un produit fluorescent.
Dans ce dernier cas, l’examen sera réalisé à la lumière ultra-violette ( lumière de WOOD ) . Les défauts
apparaissent en traces jaunes sur fond noir.
c) Possibilités et limites du procédé : Ce procédé donne des résultats intéressants avec les métaux et la
plupart des alliages non métalliques. Il peut
également être utilisé sur d'autres
matériaux tels que céramique, plastiques,
caoutchouc moulés métaux frettés, le verre,
…. Toutefois, il est raisonnable de procéder à
des tests préliminaires de non réactivité
des produits utilisés sur le matériau contrôlé.
d) Evaluation des indications : La variation
d'efficacité de la procédure s'effectue à
l'aide de plaquettes étalons en métal ( alu,
acier, … ) contrôlées dans des conditions
identiques à celles du contrôle à réaliser
( même température, mêmes produits, mêmes
durées, … ).
Le temps d'apparition des indications peut
être compris entre quelques secondes à
plusieurs dizaines de minutes dans le cas de
défauts très fins.
La dimension des indications est
proportionnelle au volume du défaut. Si celui-
ci est fin, elle indique la profondeur. On distingue : - Les indications linéaires lorsque le rapport entre leur
longueur et leur largeur excède 3.
- Les indications rondes lorsque le rapport de deux
dimensions perpendiculaires est ≤ 3.
 210

Les différents codes de construction ( ASME, EN, CODAP, … ) donnent les critères d'acceptabilité des
indications qui leur sont propres.

2.2.4 EXAMEN MAGNETOSCOPIQUE

a) Principe: Ce procédé de contrôle est basé sur la déformation des spectres magnétiques à la
surface des pièces aimantées et provoquées par des hétérogènèités de structure. La déformation des
lignes de champ magnétique est mise en évidence par des particules ferromagnétiques jouant le rôle de
révélateur.
Seuls, les matériaux ferromagnétiques peuvent être investigués avec ce procédé. Les défauts, pour être
décelés doivent déboucher en surface, ce qui conduit à la perturbation maximale du spectre, soit être
assez proche de la surface. De toute façon, ils doivent être perpendiculaires aux lignes du champ
magnétique. ( Les défauts au-delà de 5 mm sont difficilement décelables ).
Les pièces devront être démagnétisées à l'issue de l'examen.

Il est plus facile de détecter le défaut si la plus grande dimension est perpendiculaire aux lignes de force.
b) Visualisation du champ de fuite: La mise en évidence des lignes de force et leurs déformations
est réalisée en répandant sur la zone à contrôler, qui est soumise au champ magnétique, des fines
particules ( 1 à 100 µ ) d’oxyde de fer ( Fe3 O4 - Fe3 O3 ). Les révélateurs peuvent être appliqués tels
quels ( révélateur à sec ), ou en suspension dans un liquide.
- Révélateur à sec: Les particules magnétiques, avec éventuellement un enrobage de couleur pour faciliter
la détection, sont projetés à faible vitesse sur la zone à examiner ( nuage de poudre ). La couleur de la
poudre sera choisie en fonction de la couleur de la pièce afin d’obtenir le meilleur contraste possible.
- Révélateur humide: Constitué par une suspension de poudre magnétique dans un liquide tel que l’eau,
l’huile ou le pétrole. L’application peut se faire par arrosage ou au pinceau. La teneur en poudre magnétique
varie suivant le procédé d’application ( 5 à 20 g/l ). Il faut souvent agiter le liquide pour obtenir
l’homogénéité afin de ne pas l’appauvrir en poudre de fer.
c) Techniques de magnétisation des pièces à examiner
Il y a 2 grands types de magnétisation:
- La magnétisation longitudinale: Un champ magnétique longitudinal est provoqué dans la pièce pour
rechercher les défauts transversaux. Le champ magnétique peut être créé de différentes façons telles
que: - L’induction par solénoïde ( FIG 2-46 )
- L’induction par électro-aimant ( FIG 2- 47 )
- Procédure de magnétisation avec le système « YOKE « ( FIG 2-48 )
- La magnétisation circulaire ou transversale : Un champ magnétique circulaire est provoqué dans la
pièce, pour rechercher des défauts longitudinaux. Le champ magnétique peut être créé de diverses façons
- Circulation directe de courant d'une extrémité à l'autre de la pièce ( Fig 2-49 )
- Circulation directe du courant localisé par touches de contact ( Fig 2-50 )
- Introduction d'un champ magnétique dans les pièces annulaires dont il est nécessaire de contrôler tant
leur surface intérieure qu'extérieure.
d) Mise en œuvre du contrôle : La surface à contrôler doit être brossée. On peut améliorer la
visibilité en blanchissant la surface avec une solution de silice fossile dans l'alcool.
 211

Une surface rugueuse réduit cependant la sensibilité du contrôle. Dans le cas d'une soudure, un cordon
brossé, non meulé, peut être acceptable surtout si l'on recherche des défauts perpendiculaires aux
" vagues ". L'examen des spectres s'effectue en lumière visible ou en lumière de Wood dans le cas de
poudre fluorescente. Après chaque contrôle, il est nécessaire d’éliminer l’aimantation rémanente soit par
chauffage des pièces à une température supérieure au point de Curie ( 775°C pour le Fe; 350°C pour le Ni;
1100°C pour le Co ), soit par effet de cycles d’aimantation d’intensité maximale décroissante.
e) Possibilités et avantages du procédé: Le contrôle magnétoscopique s’applique aux pièces
ferromagnétiques ( l’inox. ne peut donc pas être inspecté ). Contrairement au ressuage, on peut déceler
des défauts qui se trouvent près de la surface. Avec ce procédé, on ne peut déceler valablement que les
 212

défauts orientés perpendiculairement aux lignes de force du champ magnétique. La vérification de

l’efficacité de la méthode s’effectue à l’aide d’un des différents types de témoins de magnétisation
conforme à une norme (ex. NF-A04-101) ou au modèle du Dr Berthold ( Allemagne ), ou encore suivant
l’article 7 de l’ASME V. L’ANSI B31-1 précise que les indications significatives suivantes ne sont pas
acceptables:
- Toute fissure ou indication linéaire
- Les indications rondes de dimensions supérieures à 5 mm
- Quatre indications rondes, alignées ou plus avec un écartement ( bord à bord ) inférieure à 2 mm
- Dix indications rondes ou plus dans toute la surface de 3870 mm² dont la plus grande dimension
ne dépasse pas 150 mm

2.2.5 L’EXAMEN RADIOGRAPHIQUE

1.Principe de la méthode: La radiographie est une méthode non destructive d’examen des matériaux
par ‘’ transparence ‘’ basée sur l’inégalité d’absorption des radiations ionisantes ( X ou γ ) . Les rayons X et
γ sont des ondes électromagnétiques de même nature que les ondes hertziennes, la lumière visible et les
ultraviolets, dont elles ne diffèrent que par leurs longueurs d’ondes plus courtes. De là d’ailleurs leur
pouvoir de pénétration. Les rayons émis qui ont à traverser une certaine épaisseur subissent un
affaiblissement plus grand que ceux qui traversent une épaisseur moindre ou la même épaisseur d’un
matériau moins absorbant. Dès lors, l’intensité du rayonnement émergeant varie en fonction de ces
paramètres.
Si nous exposons, par exemple, une
pièce métallique dans laquelle il y a
une cavité, à des rayons ionisants
( FIG 2-52 ) et que nous plaçons un
film de l’autre côté de cette pièce,
nous pourrions localiser la cavité sur
ce film, après développement de
celui-ci, à cause d’une impression plus
foncée sur un film plus clair
( absorption moindre à l’endroit de la
cavité ). Si l’on radiographie un
cordon soudé au TIG, dans lequel il y a des particules fusionnées de tungstène provenant de l’électrode,
celles-ci apparaîtront sur le film comme des points clairs dans un cordon moins clair; le tungstène absorbe
effectivement plus de rayonnement que l’acier au carbone.
2. Sources utilisées
a) Sources à rayons X: - Elles émettent les rayons qu’après application d’une haute tension à un
circuit générateur. L’intensité de ce
rayonnement est réglable par cette
tension.
- Elles ont un spectre continu avec
une énergie qui est inversement
proportionnelle à la longueur d'onde.
- La source est placée à l'extérieur
du tube ( Fig 2-53 ).
- Le rayonnement est plus orienté
donc moins dangereux pour
l'opérateur et les personnes situées
aux alentours.
o - La qualité du film est meilleure que
o pour une source γ.
-
 213

b) Sources à rayons γ : Ce sont des

isotopes ( Ir 192, Co 60, …. ), qui
émettent continuellement des rayons.
L'intensité de ce rayonnement est
propre à la source et non réglable
( hors service, elles sont stockées
dans un container spécial ).
- Elles sont utilisées pour des tubes
de forte épaisseur, la source étant
centrée dans le tube
- Elles ont un spectre discontinu avec une énergie constante.
- Elles sont beaucoup plus maniable que les sources à rayon X.
- La source peut être placée à l'intérieur ou à l'extérieur du tube ( Fig 2-54 ou 2-53 ).
Le rayonnement est moins orienté et, dès lors, plus dangereux pour l'opérateur et les personnes situées
aux alentours.
3. Définition de la qualité d’un cliché
Pour contrôler la " sensibilité " de la méthode, on place généralement un indicateur de qualité
d'image ( IQI ) du côté de la source, de sorte que la pièce et l' IQI soient radiographiées en même
temps.

Deux grands types d’IQI sont disponibles sur le marché: l’IQI avec fils est placé à travers la soudure.
L’IQI avec trous est placé à côté de la soudure avec une tôle de compensation, afin de tenir compte de
son épaisseur. Les détails de l’IQI, visibles sur le cliché développé forment un des 3 éléments de base de
l’évaluation de la qualité d’une prise de radiographie. Les deux autres éléments à contrôler avant l’examen
des clichés sont: - La densité ou le noircissement d’un film
- Le flou géométrique qui peut provoquer une précision insuffisante à cause des
dimensions de la source X ou γ.
- L’interprétation des films doit être faite par des agents qualifiés et expérimentés.
4. Radiographie des soudures
a) Types d’intervention
- Random radiography: ( radiographie au hasard ), cet examen ne s’applique qu’aux soudures
circulaires bout à bout. C’est l’examen radiographique de la circonférence complète d’un pourcentage
donné de soudures circulaires bout à bout prises au hasard d’un lot donné de tuyauteries.
- Radiographie à 100%: Cet examen ne concerne, en principe, que les soudures circulaires bout à
 214

bout. C’est l’examen radiographique de la circonférence complète de toutes les soudures d’une tuyauterie
donnée ( ex. tuy. NH3 liquide, HNO3 liquide diverses concentrations 65, 81, 99% ). Lorsque la spécification
de construction impose que soient inclues, dans ce contrôle, les soudures autres que circulaires bout à
bout, leur examen englobera la totalité de leur longueur. ( ex. sur tuy. HNO3 gaz, NH3 gaz, .... ).
- Radiographie par échantillonnage: ( Spot ) C’est la prise d’un seul film radiographique en un point
donné d’une quantité donnée de soudures.
- Soudures longitudinales: au moins 150 mm de la longueur de la soudure
- Soudures circulaires, soudures des coudes à onglets et soudures des piquages.
Tuyauteries dn ≤ 65 : une seule exposition elliptique qui englobe l’entièreté de la circonférence de la
soudure
Tuyauteries dn > 65: au moins le minimum de 25% de la circonférence interne ou de 150 mm.
C’est l’organisme de contrôle ou le délégué du maître d’œuvre qui désignera les soudures à vérifier, après
une inspection visuelle de l’entièreté des soudures. Si ces vérifications montrent qu’une ou plusieurs des
soudures ne correspondent pas aux spécifications adoptées, le constructeur y remédiera. Les soudures
ayant subi des réparations seront contrôlées à nouveau.
Exemples: - Importance du 1er prélèvement 10 à 15%
- Si le test 1 n’est pas satisfaisant contrôles supplémentaires 20 à 30 %
- Si le test 2 n’est pas satisfaisant ‘’ ‘’ 40 à 60%
- Si le test 3 ‘’ ‘’ ‘’ ‘’ " 100%
Il y a lieu de préciser ces valeurs dans toutes commandes et que ces examens complémentaires sont
à charge du constructeur.
b) Critères d’évaluation: Les principaux défauts rencontrés dans les soudures sont:
- Les fissures qui ne sont jamais acceptées, si petites soient-elles
- Les manques de pénétration ou manques de fusion qui peuvent être acceptés, dans certains cas, à
condition que ce soit sur une faible partie de la soudure.
- Les morsures aux bords de la soudure qui peuvent être acceptées, si elles ont une faible
profondeur.
- Les porosités peuvent être acceptées, si elles sont isolées et de faibles dimensions ( ≤ 1,5 mm )
- Les inclusions de laitier peuvent être acceptées si elles ne sont pas importantes.
Les critères d’acceptabilité des défauts sont définis dans les différents codes ( ex. ANSI B31-1 ). Dans
les spécifications, il faut indiquer le code qui est appliqué pour l’examen ( ex ASME V art. 2 ) et
éventuellement, pour des applications particulières, des critères seront ajoutés par le maître d’oeuvre.
Remarque: - La visibilité des défauts dépend surtout de leur épaisseur suivant la direction du
rayonnement. Les défauts très minces ( défauts plans ) ne seront décelables que suivant un certain angle
de prise, il sera parfois nécessaire de prendre plusieurs clichés suivant différents angles pour les
interpréter sans problème . Tension appliquée aux bornes du tube de rayons X
6 mm 100 kV
12 ‘’ 150 ‘’
25 ‘’ 250 ‘’
50 ‘’ 300 ‘’
75 ‘’ 400 ‘’
- Chaque soudeur possède un numéro d’identification qu’il poinçonne à côté de chaque soudure qu’il a faite.
c) Apparences et analyse de différents types de défauts ( FIG 2-56 )

2.2.6 EXAMEN PAR ULTRASONS ( US )

1. Principe: Les ultrasons sont des ondes élastiques, tout comme les sons audibles; ils ne
diffèrent de ceux-ci que par leur domaine de fréquence ( FIG 2-57 ). Si ces ondes ultrasonores sont
envoyées perpendiculairement à la surface d’une pièce à faces parallèles, ces ondes vont se réfléchir sur
la paroi opposée et revenir vers le cristal qui va transmettre le signal à l’appareil à ultrasons.
Le temps nécessaire à l’onde pour parcourir le trajet aller-retour dans la pièce est le même que pour
détecter un défaut ( FIG 2-58 ). Connaissant le temps du parcours, on sait facilement trouver la position
du défaut ou le fond de la pièce, si on connaît la vitesse de propagation des ondes dans ce matériau.
215
 216

NOTES : Pour plus de détails et applications des normes EN voir Cour de Technologie soudure du
même auteur.
 217

Le temps ( t ) est représenté sur un tube cathodique, c’est la distance entre l’impulsion de départ et l’écho
ou la distance entre 2 échos qui se suivent ( FIG 2-60 ). Si on règle l’équipement afin que la valeur (en mm)
corresponde à un certain écartement, lu en mm, sur le tube à rayon cathodique soit t/2, il ne reste qu’à
lire directement la valeur de la position du défaut ou du fond de la pièce sur l’appareil ( FIG 2-61 ).
2. Vitesse de propagation: Les ondes sonores et US se déplacent grâce à un support, qu’il soit
gazeux, liquide, ou solide. Lorsque la direction du déplacement des particules de ce support est la même
que celle de la propagation des ondes, on a des ondes longitudinales ( ou de compression ). Si les
particules se déplacent perpendiculairement
à la direction de propagation des ondes, on a
des ondes transversales (ou de cisaillement).
Notons que ces ondes transversales
n'existent pas dans les milieux gazeux et
liquide.
Les vitesses de propagation dans les métaux
sont fonction des modules d'élasticité
longitudinale ( E ) pour les ondes
longitudinales et ( G ) pour les ondes
transversales ( Fig 2-62 ), ainsi que leur
masse volumique. Le tableau ( Fig 2-62 )
donne la vitesse de propagation dans les
milieux les plus usuels.
Toute onde est un phénomène périodique ayant une certaine fréquence ( f ), c’est-à-dire un nombre de
cycles par seconde et une certaine longueur d’onde ( λ ) qui est la distance pour parcourir une onde. La
vitesse de propagation d’une onde est dès lors : v = λ x f
Les US en milieu homogène se propagent en ligne droite et à vitesse constante, qui ne dépendra que du
milieu de propagation et du type d’onde employé.
Exemple: Une onde longitudinale a, dans l’acier, une vitesse de 5960 m/s ( FIG 2-62 ). Si nous utilisons une
5 960 000 (mm / s )
fréquence de 4 Mhz, la longueur d’onde est égale à λ= = 1,49 mm
4 000 000 (cycles / s )
Le pouvoir de détection d’une onde US est liée à la longueur de l’onde. Plus celle-ci est petite, plus le
pouvoir de détection est élevé. On utilise donc des ondes à hautes fréquences ( 0,25 à 25 Mhz ). Pour les
contrôles les plus courants, les fréquences varient entre 1 et 4 Mhz.

3. Mise en œuvre
 218

a) Ensemble du système: L’ensemble de contrôle US comporte:

- Un générateur de signal électrique
- Une unité émettrice d’ondes ( ex. cristal piézoélectrique )
- Un couplant pour le palpeur émetteur
- L’échantillon à tester
- Un couplant pour le palpeur récepteur
- Une unité réceptrice des ondes ( ex. cristal piézoélectrique )
- Un indicateur électrique type oscillographe cathodique, accompagné parfois d’un
enregistreur analogique ou numérique
b) Palpeurs – principe de conception : La méthode actuellement utilisée est basée sur l'effet
piézoélectrique, qui est la propriété qu'ont certains
cristaux de se former lorsqu'ils sont soumis à un
potentiel électrique.
Si ces cristaux sont soumis à un potentiel alternatif,
ils vibrent à la même fréquence. Ce sont des
transformateurs d'un signal électrique alternatif en
une vibration mécanique alternative.
L'effet est réversible, ainsi si l'on applique des
vibrations mécaniques au cristal, ce dernier va créer
un champ électrique variable.
On dispose actuellement de nombreux matériaux
présentant des propriétés piézoélectriques. Le
Quartz et la Tourmaline sont les cristaux naturels les plus connus, mais il en existe d'autres dont certains
peuvent être fabriqués à partir de solutions de sels simples ( ex. sulfate de Lithium ) et possèdant la
propriété de piézoélectricité.
c) Palpeurs – constitution et types
- Palpeur droit ( ou normal ) : Il émet
des ondes longitudinales et les
transmet à la pièce
perpendiculairement au plan de la
surface sur laquelle il est appliqué. Il
est utilisé dans les méthodes
d'examen par réflexion en jouant
successivement le rôle d'émetteur et
de récepteur ou dans les techniques
de transmission.
Tous les palpeurs doivent être
convenablement amortis à l'aide d'un
matériau ayant une impédance
acoustique plus grande que celle du
cristal et une bonne isolation
électrique ( ex. caoutchouc
synthétique ).
o - Palpeur d'angle : Il produit des
ondes transversales à partir d'ondes
longitudinales, en tirant profit du
phénomène de réfraction ( Fig 2-65 ).
En pratique, on construit des palpeurs d’angle avec des valeurs angulaires de réfraction dans l’acier de 35,
45, 60, 70 et 80 degrés. Les fréquences les plus couramment utilisées sont de 2, 4, 5 et 6 Mhz. Il existe
des palpeurs pouvant s’adapter à des conditions spéciales d’examens tels que les tuyauteries.
4. Exemples d’applications: Les quelques exemples qui suivent montrent schématiquement les
principes d’application et les résultats obtenus sur l’écran cathodique de contrôle.
 219

a) Palpeur droit émetteur - récepteur ( FIG 2-66 )

Un défaut se signale par l’apparition d’un écho intermédiaire et / ou par une atténuation de l’écho de fond.
Application classique: Vérification de l’épaisseur d’une tôle
Recherche de doublures et ségrégations
b) Palpeur émetteur et palpeur récepteur

La FIG 2-67 montre l’utilisation de 2 palpeurs droits, l’un émetteur, l’autre récepteur. En cas
de présence d’un défaut, atténuation de l’écho de fond.
c) Palpeur d’angle: La FIG 2-58 illustre la recherche des défauts longitudinaux dans
les tubes.
 220

Deux palpeurs émetteurs - récepteurs envoient les ondes dans 2 directions opposées. La distance S-K est
le parcours des ondes sur tout le périmètre. La position des échos de défaut est fonction de la position du
ou des défauts dans le tube par rapport à la position du palpeur.
d) Contrôle des soudures: Les recherches de manques de pénétration, manques de fusion, fissures
prennent comme base, l’utilisation des palpeurs d’angle. Le ou les angle(s) choisi(s) étant fonction de la
forme des chanfreins ( FIG 2-69 ). Compte tenu de l’angle α du palpeur, de sa distance à l’axe de la
soudure et de l’épaisseur de la pièce, on déterminera la position du défaut par triangulation. Des réglettes
ad hoc existent pour faciliter cette recherche.
5. Possibilités et limites du procédé:
Le contrôle US, au même titre que le contrôle radiographique permet d’explorer tout le volume de
la matière. La sensibilité de ce contrôle est très grande, surtout pour les fortes épaisseurs. Bien appliqué,
il pourra mettre en évidence des défauts linéaires très fins qui bien souvent échappent à l’examen
radiographique. Par contre, des défauts volumiques tels que inclusions, porosités, … et surtout leur densité
seront moins bien mis en évidence que lors de l’examen radiographique. Les RX ou Rγ laissent une image ‘’
fixe ‘’ pouvant être interprétée à tout moment par une ou plusieurs personnes, ce qui n’est pas les cas de l’
US qui donne des indications fugaces et laissées à la seule interprétation de l’opérateur. Le contrôle US
est d’un coût raisonnable, il est généralement plus rapide qu’un RX par exemple et surtout il ne présente
aucun risque pour le personnel. Le matériel mis en oeuvre est plus léger et moins encombrant. Toutefois, la
grande sensibilité de la méthode, les phénomènes physiques liés à la forme des pièces, voir à leur état de
surface, leur structure ou les types de défauts, ont pour conséquence que L’interprétation des résultats
est très ardue et ne peut être effectuée que par des opérateurs hautement qualifiés et ayant une
grande expérience en la matière.

2.2.7 COMPARAISON DES METHODES CLASSIQUES CNDM

La FIG 2-70 donne une brève comparaison des diverses méthodes utilisées en CNDM.
221
 222

2.3 CONTROLE D’ETANCHEITE

2.3.1 MISES SOUS PRESSION INTERNE

Elles peuvent être réalisées avec un liquide ou un gaz et disposer du matériel suivant:
- Une pompe capable de fournir la pression prévue pour les épreuves hydrauliques.
- Un manomètre étalonné, à placer sur la tuyauterie, là ou la pression d’épreuve est la plus faible .
- Des brides pleines ( plateaux pleins ) avec joints et boulons pour fixer aux brides.
- Des bouchons extensibles à placer aux extrémités des tubes sans bride. Si la pression d’épreuve
est élevée ou si ce sont des tubes de grand diamètre, il est nécessaire de souder ces bouchons ( ex. caps
ou fond bombé ). Dans ce cas, il faut prévoir une surlongueur aux tubes qui sera coupée après l’épreuve
(pour autant qu’il n’y a pas de traitement thermique prévu, dans ce cas réaliser le traitement après
l’épreuve hydraulique)
- Un compresseur ou des bonbonnes de gaz capable de fournir la pression prévue pour les essais
pneumatiques.
Précautions indispensables avant les essais:
- Placer des évents aux points hauts pour toutes les épreuves autres que pneumatique, à l’air.
- Placer des drains aux points bas pour toutes les épreuves, mêmes pneumatiques ( condensats )
- Enlever tous les appareils de contrôle ou de régulation ne pouvant supporter la pression d’épreuve.
- Bloquer les soupapes de sûreté
- Vérifier que les supports puissent reprendre la charge supplémentaire due à l’eau
- Bloquer les boîtes à ressort ( prévoir des supports si nécessaire )

2.3.2 EPREUVES HYDRAULIQUES

La pression d’épreuve hydraulique ne peut être inférieure à 1,5 fois la pression de calcul ( ANSI )
Si la température de calcul est supérieure à 340°C, la pression minimum d’épreuve sera calculée comme
pc . St 1,5
suit : pE = (code ANSI B31.1. et 3.)
Sa
Formule dans laquelle: pE = pression mini d’épreuve N/mm²
pc = pression de calcul N/mm²
St = contrainte admissible à la température du test N/mm²
Sa = contrainte admissible à la température de calcul N/mm²
Les épreuves hydrauliques peuvent être réalisées avec tout liquide ne présentant aucun danger. Attention
toutefois, dans le choix du liquide vu que la tuyauterie devra être propre, sans graisse ou autre corps gras
après vidange. Après application de la pression d’épreuve, tous les points de raccordement seront vérifiés.
Notes :-Dans les conditions d’exploitation des usines chimiques paragraphe 7 art. 7.2.5. il est écrit que
l’épreuve hydraulique à l’eau froide sera réalisée à une pression au moins égale à 1,3 fois la pression max.
de service en barg.
- La norme Européenne DESP 91/23CE précise que l'épreuve doit être réalisée :
1,25 x chargement maxi que peut supporter l'équipement en service compte tenu de la pression et de la
température maximale admissible. PE = ( pc x St/Sa ) x 1,25
Max 1,43 x pression maximale admissible (t° ambiante).
Remarque : Les tuyauteries existantes réalisées et calculées avec les anciennes normes NBN 731 & 732
(avant le 30/05/2002) seront éprouvées hydrauliquement en suivant le RGPT belge.
PE fonction de la pression maximum de service (psmax) généralement = pc
Pour 0,5 < psmax ≤ 2 barg à psmax + 1 barg
Pour 2 < psmax ≤ 10 barg à 1,5 x psmax
Pour 10 < psmax ≤ 15 barg à psmax + 5 barg
Pour 15 < psmax à 1,33 x psmax ( valeur arrondie à l’unité supérieure)
 223

2.3.3 EPREUVES PNEUMATIQUES

La pression d’épreuve pneumatique ne peut être inférieure à 1,1 fois la pression de calcul.
Si la température de calcul est supérieure à 340°C, la pression minimum d’épreuve est calculée par la
formule
pc . St . 1,1
pE = ; La pression devra être augmentée progressivement dans la tuyauterie, jusqu’à la
Sa
moitié de la pression d’épreuve. Puis elle sera augmentée par paliers égaux à ( pE / 10 ) jusqu’à atteindre la
valeur prévue. Elle sera maintenue un temps suffisant afin de permettre un examen visuel complet de la
ligne, avec un minimum de 10 minutes. Ceci est également valable pour l’épreuve hydraulique.
L’épreuve pneumatique peut remplacer l’épreuve hydraulique dans les conditions suivantes:
- Pour les tuyauteries ne pouvant être remplies d’eau en toutes sécurités ( supports trop faibles, … )
- Pour les tuyauteries difficiles à assécher, dont l’emploi ultérieur ne tolère pas de trace de liquide
d’épreuve (NH3 gaz, N0x, Air de régulation, …).
Notes : Avant de réaliser une épreuve pneumatique de résistance, il y a lieu d’effectuer une épreuve
pneumatique d’étanchéité au préalable = 1,7 barg max. afin de détecter les grosses fuites ou défauts.
La norme DESP indique que le coefficient 1,25 ou 1,43 doit être appliqué. C’est la norme, mais c’est
pratiquement très dangereux.

2.3.4 REMARQUES
a) Les conduites soumises à pression extérieure, doivent subir un essai de pression avec une
pression interne de 1,5 fois la pression externe différentielle de calcul, ( pression d’épreuve minimum de 1
barg ). ex. pi = 1 bar abs , pe = 6 bar abs ; pE = ( 6 - 1 ) x 1,5 = 7,5 barg
b) Dans les lignes à doubles enveloppes, le tube interne doit être soumis à un essai de pression sur
base de la pression interne ou externe, en adoptant ce qui est le plus sévère.
L’épreuve doit être effectuée avant mise en place de l’enveloppe extérieure afin de permettre un examen
visuel. Cette enveloppe externe doit, à son tour, être éprouvée sur base de sa pression interne à condition
que le tube interne puisse supporter cette pression d’épreuve. ( Attention lors du calcul de l’épaisseur du
tube intérieur ).
c) En aucun cas, la pression d’épreuve ne peut induire une contrainte égale ou supérieure à
90% de la limite élastique, du matériau, à la température de l’épreuve.( Rappel : vérification
épaisseur tube suivant les formules précisées au § 3-2 de la première partie du manuel ).

2.3.5. NETTOYAGE DES TUYAUTERIES AVANT MISE EN SERVICE

a) Pour les tuyauteries en ac. carbone véhiculant des fluides tels que l'eau, la vapeur basse
pression (de chauffage), etc., la vidange de l'eau après l'essai de pression suffit dans la plupart des cas.
b) Pour les tuyauteries en inox, l'essai de pression hydraulique doit être fait avec de l'eau
déminéralisée. Pour l'essai pneumatique, on utilise généralement l'azote.
c) Pour les tuyauteries véhiculant de la vapeur ou des gaz autres que ceux alimentant des turbines
ou compresseur, il y a lieu après l'essai de pression, de procéder à des "chasses" de vapeur ou de gaz
(ouverture puis après quelques dizaines de minutes fermeture de l'organe d'obturation) afin d'éliminer les
modules de soudure ou de calamine qui pourraient détériorer le siège des obturateurs et les équipements
en ligne.
d) Pour les tuyauteries alimentant les turbines ou compresseurs, celles-ci seront préalablement
sablées, grenaillées afin d'éliminer toutes traces de calamine. En outre, avant la mise en service de cette
conduite, mais après l'essai de pression, il faudra procéder à de nombreuses "chasses" de vapeur ou de
gaz en vérifiant via une tôle d'inox polie placée en extrémité de la mise à air, qu'il n'y ait plus d'impacte
de poussières métalliques qui endommageraient les ailettes des turbines. C'est seulement lorsque la tôle
d'inox montre l'absence d'impactes que l'on peut envoyer la vapeur ou le gaz vers l'équipement.
 224

2.3.6. SILENCIEUX SUR MISE A L’AIR

Avant d'alimenter une turbine en vapeur surchauffée par exemple, il faut que la conduite soit à
température (ex: 390°C pour 39 barg), qu'il n'y ait plus de trace de condensats qui pourraient
endommager la turbine. Pour ce faire, il faut mettre la vapeur (ou le gaz) à l'air pendant le temps
nécessaire à sa mise à température, parfois plusieurs heures, ce qui provoque un bruit très assourdissant.
Il est donc nécessaire pour l'environnement de prévoir un silencieux soit en provenance du commerce ce
qui est souhaitable (attention toutefois, au délai de livraison et au prix ) ou en faisant réaliser un modèle
suivant les proportions indiquées à la Fig 2-72.

2.4 QUALIFICATION EN SOUDAGE ( métaux )

2.4.1 QUALIFICATION DES SOUDEURS ( QS )

Le document a pour objectif de valider la dextérité et l’habilité d'une personne dans l'exécution
d'un travail précis de soudage. Elle est réalisée strictement et objectivement suivant les directives d'une
norme européenne ( ex. EN 281-1 -2011 En ISO 9606-1 ) pour le soudage et EN 9606 ( parties 2 à 5 )
pour d'autres matériaux ( Al, Cu, Ni, Ti ), mais également l'ASME IX, API 1104.
La durée de validité d'un certificat de qualification est de 2 ans. Tous les 6 mois, le certificat doit être
reconduit par un organisme agréé ( AIB-Vinçotte, Apragaz, Veritas, … ). Le soudeur ne doit pas avoir
 225

d'interruption d'activité dans les travaux de soudage de plus de 6 mois. Tous les 2 ans, la qualification du
soudeur doit être reconduite selon certaines modalités, par un organisme agréé.

2.4.2 DESCRIPTIF DE MODE OPERATOIRE DE SOUDAGE ( DMOS )

C'est un document et une procédure qui permet, à une entreprise, de pouvoir répéter une série de
soudures. Sur le DMOS, on retrouve les informations nécessaires pour la préparation avant soudage, les
réglages du poste à souder et les informations sur les matériaux mis en œuvre ( métal d'apport et
matériaux soudés ). Le DMOS est obligatoire à une entreprise qui souhaite valider une procédure de
soudage ( QMOS ) et aussi qualifié un soudeur. Le soudeur doit pouvoir interpréter un DMOS, mais aussi
respecter les consignes pour réaliser la ou les soudures, conformément à ce DMOS. Les personnes
concernées par le DMOS sont : Le responsable du soudage, le qoudeur qualifié, le contrôleur et
l'inspecteur.
- Quelques exemples de paramètres et indications du DMOS.
a) Procédé de soudage : voir Fig 4-103 ( suite )
b) Spécifications du matériau de base ( exemples courants )
W01 : Aciers non alliés à basse teneur en carbone, aciers faiblement alliés et aciers à grains fins
W02 : Aciers résistant au fluage au Cr et Mo et Cr, Mo et V
W03 : Aciers de construction à grains fins, normalisés, trempés et revenus et aciers à traitements
thermomécaniques, de conditions de soudage similaires contenant 2 à 5% de Ni
W04 : Aciers ferritiques ou martensitiques contenant 12 à 20% de Cr
W11 : Aciers inoxydables austéno-ferritiques et aciers inoxydables austénitiques Cr Ni
( Définitions selon la norme EN 287-1-A1 )
c) Type de joint soudé : Il s'agit d'une suite de symbolisations qui déterminent avec précision, le type de
joint réalisé. Les variables suivantes seront utilisées
- Codification pour le type d'assemblage de soudage
P : Essai de soudage sur tôle P-BW : Essai de soudage sur tôle en bout à bout
T : Essai de soudage sur tube T-BW : Essai de soudage sur tube en bout à bout
BW : Essai de soudage bout à bout P-FW : Essai de soudage sur tôle en angle
FW : Essai de soudage sur tôle en angle T-FW : Essai de soudage sur tube en angle
- Codifications pour le mode d'assemblage
ss : Essai de soudage d'un seul côté gg : Avec gougeage par meulage
bs : Essai de soudage de deux côtés nb : Essai de soudage sans support envers
ng : Sans gougeage par meulage mb : Essai de soudage avec support envers
d) Position de soudage de l'assemblage En ISO 6947 voir Fig 4-104

2.4.3 QUALIFICATION DES MODES OPERATOIRES ( QMOS )

Toute opération de soudage par fusion sur un acier utilisé pour la fabrication d'un appareil à
pression doit être qualifié par un mode opératoire de soudage correspondant à la norme EN ISO 15614-1.
On n'impose pas tel ou tel procédé de soudage, mais des résultats compatibles avec un cahier des charges
donné. D'où la nécessité, en amont de la fabrication, de vérifier la paertinance des procédés de soudage
choisi => C'est la phase de qualification. On définira notamment le choix du ou des procédés de soudage,
de la position de soudage de base et métaux d'apport, les gaz de soudage, etc ….
Documents à joindre
- Procés-verbal de qualification de mode opératoire de soudage ( organisme d'examen +
fabricant ).
- - Assemblage de qualification – rapport d'exécution
- - Résultat des contrôles, examens et esssais.

2.4.4 PROCESSUS DE QUALIFICATION D'UNE SOUDURE SOUMISE A LA DESP

 226

2.5 DEGRE DE PROTECTION ET MARQUAGE ANTIDEFLAGRANT

2.5.1 INDICE DE PROTECTION IP

 227

C'est le degré de protection des enveloppes de matériels électriques selon les normes CEI 529 et EN
60529.
- Le premier chiffre : indique le degré de protection contre les contacts avec les parties sous tension,
pièces internes en mouvement, pénétration des corps étrangers.
- Le second chiffre : indique le degré de protection contre la pénétration des liquides.
- Le troisième chiffre : indique le degré de protection contre les chocs mécaniques ( facultatif ).

2.5.2 MARQUAGE ANTIDEFLAGRANT

Le danger d'explosion résulte de la présence
d'un mélange de comburant et de substances
inflammables à l'état de gaz, de vapeur, de
brouillards ou de poussières en proportion et
dans des conditions capables de permettre
l'inflammation et la propagation de
l'explosion.
L'inflammation du mélange peut être
provoquée par :
- Un effet thermique, si le matériel en
contact avec l'atmosphère explosive atteint
la température d'inflammation.
- Par une étincelle ayant un niveau d'énergie suffisant.
a) Symboles des modes de protection utilisables en atmosphères explosives
Zone 0 : l'atmosphère est explosive de manière constante, fréquente ou sur de longues périodes.
Zone 1 : l'atmosphère explosive est probable.
Zone 2 : faible probabilité ou apparition sur une courte période.
(1) Sécurité intrinsèque ( EEx ia ou EEx ib ) : la puissance de court circuit de l'alimentation des
composants est telle qu'il ne peut se produire d'étincelles ou d'élévation de température susceptible
d'enflammer l'atmosphère.
(2) Sécurité augmentée ( EEx e ) : la sécurité est augmentée en empêchant la création d'arc
électriques, d'étincelles et de températures supérieures à la température d'inflammation de
l'atmosphère.
(3) Enveloppe antidéflagrante ( EEx d ) : les composants pouvant provoquer l'explosion sont placés à
l'intérieur d'un boîtier supportant une explosion interne.
b) Groupes de gaz ( gaz de référence selon EN 50014 )
I : Méthane IIA : Propane IIB : Ethylène IIC : Hydrogène/Acétylène
c) Températures de surface ( essai à -20/+40°C selon EN 50014 )
T1 : 450°C T2 : 300°C T3 : 200°C T4 : 135°C T5 : 100°C T6 : 85°C
Ces températures correspondent à la valeur maximum pouvant être atteinte par l'appareil présentant le
maximum de défauts et compte-tenu de la température de retenue pour l'essai assimilé aux conditions de
service.
Exemple : Un appareil essayé à 40 °C et dont l'élévation de température tous défauts confondus n'exède
pas 45°C sera classé T6 ( 40 + 45 °C ). Un autre appareil dont la température s'élève de 20°C tous
défauts confondus au cours d'un essai à 70 °C sera lui classé T5 ( 70 + 20°C ). Il sera requalifié T6 pour
des températures d'essais inférieures à 65°C ( 65 + 20°C ).
d) Marquage
EEx : matériel certifié pour montage en zone dangereuse. Le marquage comporte également le symbole de
protection adapté à la zone retenue, l'indication du groupe de gaz et la classe de température de surface.
Exemple : EEx d IIC T6
EEx - : matériel associé pour montage en zone sûre. La classe de température devenant inutile n'est plus
indiquée.
Exemple : EEx ia IIC
 228

CHAPITRE 3 : TECHNIQUES SPECIALES

3.1 MISE EN OEUVRE DES TUYAUTERIES EN PLASTIQUES
Nous savons, d’après le paragraphe 6.2 de la première partie, qu’il existe un grand nombre de
matières plastiques ayant toutes des caractéristiques différentes, tant au point de vue chimique que
mécanique. Nous ne parlerons ici que de la mise en oeuvre des tuyauteries rigides en PVC ( chlorure de
polyvinyle ); PE ( polyéthylène ); PP ( polypropylène) qui demandent beaucoup de soins vu que la bonne tenue
des tuyauteries en dépend.

3.1.1 PVC ( chlorure de polyvinyle )

Les tubes en PVC rigides se façonnent facilement. Ils peuvent se cintrer à chaud, se souder et se
coller, se couper à la scie à métaux et s’usiner au tour. Pour cintrer un tube, il faut le chauffer à l’air
chaud, il est essentiel de bien, respecter un chauffage à cœ ur, à une température comprise entre 130 et
145°C. Il faut toujours de grands rayons de cintrage généralement compris entre 10 et 20 fois le
diamètre du tube.
Il est possible de souder le PVC, mais cela est à éviter si la tuyauterie est soumise à pression. Pour souder
bout à bout ou pour une soudure d’angle, il est nécessaire de dégraisser les surfaces à souder puis on
chauffe les matières de base et d’apport avec une torche à air chaud qui se ramollissent et se soudent.
Pour les soudures bout à bout, les extrémités sont chanfreinées.
Les assemblages fixes se font le plus souvent par collage. Il faut choisir la colle en fonction du ( dn ) du
tuyau ainsi que de la température ambiante.
Pour coller deux pièces, il faut:
- Enlever le poli des parties à coller au moyen de papier de verre à gros grains
- Nettoyer ces parties avec un décapant approprié
- Encoller au moyen d’un pinceau, l’intérieur de la ‘’tulipe ‘’et l’extérieur de la partie mâle
- Emboîter la partie mâle jusqu’au fond de la tulipe
- Laisser sécher durant 24h avant de mettre sous pression. Les assemblages démontables seront
réalisés par brides mobiles, un collet sera collé en bout de tube ou encore par embouts filetés ou taraudés
voir par raccords UNION.
On utilise parfois des raccords coulissants avec O-rings, pour cela il faut :
- Biseauter l’extrémité du tube
- Vérifier la propreté de l’extrémité du tube et du raccord, principalement derrière le joint en
caoutchouc.
- Enduire de vaseline l’extrémité du tube ainsi que le joint en caoutchouc
- Faire glisser le raccord sur l’extrémité du tube jusqu’à la butée.

3.1.2 P.E ( polyéthylène )

Les tubes en PE rigide se façonnent moins facilement que le PVC, ils peuvent se cintrer à chaud, se
souder, se couper à la scie à métaux et s’usiner au tour. Le cintrage d’un tube en PE est identique à celui
en PVC sauf pour la température qui sera de +/- 100°C.
Les tubes et accessoires en PE sont reliés entre eux par soudure suivant la méthode de ‘’Polyfusion ‘’
donnant d’excellentes liaisons, qui repose sur la fusion homogène du tube et du raccord obtenue au moyen
d’un manchon à souder. A l’aide de cet outil, les parois intérieures de raccord ainsi que les parois
extérieures du tube sont chauffées à une température telle que le PE se met à fondre. A ce moment,
raccord et tube sont retirés du manchon à souder et glissés l’un dans l’autre. Après refroidissement, tube
et raccord forment un tout sans aucune addition de matière étrangère.
Le manchon à souder peut être chauffé par un chalumeau au propane, à flamme douce ou électriquement
avec ou sans thermostat de réglage. Les appareils électriques permettent de réaliser un gain de temps
considérable, vu qu’il n’y a pas de temps mort pour le chauffage de l’outil. La température correcte de
 229

l’outil est située entre 190 et 210°C. Les faces ( internes et externes ) doivent être soigneusement
nettoyées au chlorure de méthylène. Les assemblages démontables seront réalisés de manières identiques
au PVC.

3.1.3 P.P ( polypropylène )

Les tubes en PP rigides se travaillent de la même façon que les tubes en PE. On utilisera la méthode
de soudure par miroir pour la soudure bout à bout, qui repose sur la fusion homogène des 2 extrémités à
souder, obtenue au moyen d'une plaque métallique polie et chauffée à une température telle que le PP se
met à fondre ( 190 à 240°C ). A ce moment, le miroir est relié et les deux extrémités à souder sont
pressées l'une contre l'autre. Au droit de la soudure, on assiste à la formation d'un bourrelet intérieur et
extérieur. Après refroidissement, les deux tubes forment un tout sans aucune addition de matière
étrangère.
Le '' Miroir '' est généralement chauffé électriquement et il est installé sur un dispositif à glissières
horizontal ou vertical. Les 2 extrémités à souder ensembles sont placées de part et d'autre du miroir et il
est nécessaire de veiller à ce que les axes coïncident.

3.1.4 CONTROLES NON DESTRUCTIFS ( CNDM )

En plus du contrôle visuel des soudures, il est possible de réaliser des contrôles radiographiques par
RX et par US des soudures PVC, PE et PP.
a) Radiographies: Les conditions optimales pour la réalisation de radiographies par RX ne sont pas
évidentes à trouver. Il faut utiliser un appareillage conçu spécialement pour l’examen de matériaux peu
absorbants. Le tube RX doit permettre la mise en oeuvre de rayons très mous. Les prises de vues seront
exécutées sur des films lents à grains fins qui seront développés dans des conditions normales.
b) Ultrasons: Les contrôles US seront effectués au moyen du même appareillage que celui utilisé
pour les tuyauteries métalliques. Il y a un amortissement rapide des signaux dans le produit sondé,
ce qui impose tout naturellement, certaines précautions à prendre en cours d’examen.

3.2 PROTECTION DES TUYAUTERIES

Les tuyauteries peuvent recevoir un revêtement de protection, qu’il soit intérieur ou extérieur. Ce
revêtement peut être appliqué aux différents stades de la fabrication. Il dépendra des caractéristiques
du revêtement et de la tuyauterie.
Le revêtement de protection des assemblages est toujours appliqué après préfabrication et / ou après
montage.

3.2.1 PROTECTIONS INTERIEURES

- Décapage chimique suivi de phosphatage, procédé bon marché utilisé sur les tuyauteries de grands
diamètres. La tuyauterie peut rester en place.
- Galvanisation à chaud, qui est un procédé assez peu utilisé, il implique l’enlèvement de la tuyauterie
et un sablage parfait. A utiliser avant montage.
- Caoutchouc naturel ou synthétique ( t < 100°C ) résistant aux produits chimiques et à la corrosion.
- Les peintures époxy offrent une très bonne protection, mais doivent être appliquées sur des
tuyauteries saines et sablées ( t < 50°C )
- Ebonitage à base de caoutchouc naturel avec 25 à 40% de soufre saturé par carbonatation, c’est
un revêtement très dur et résistant aux acides et abrasifs.
- Plastiques ( PVC - PE - PP - Polyester - Teflon - Viton - … ). Les tuyauteries avec protection
intérieure en téflon sont très utilisées dans les industries chimiques pour véhiculer l’acide nitrique à haute
concentration, par exemple.
La longueur des tronçons droits est toujours limitée, le montage ressemble à un puzzle, c’est aussi le ‘’
cauchemar des dessinateurs ‘’( FIG 2-73 ). Les FIG 2-74 montrent quelques accessoires utilisés en
pratique, mais on trouve également, des tés, piquages, … Pn ≤ 10 barg, température limitée suivant le type
de revêtement et fonction de la température .
 230

- Ciments spéciaux pour haute

température et / ou haute
résistance chimique. Solution
intéressante au niveau
protection, mais reste très
chère. Attention à la masse
des tubes pour les supports.
- Emaillage, ancienne
techniques toujours utilisée,
très bonne résistance
chimique, mais attention aux
coups ( écaillage ).
- Verre : très résistant aux
acides organiques et effets
abrasifs, coefficient de
dilatation proche de l’acier,
longueur droite de 3 m maxi
pour tubes dn 25 à 6 m pour
tubes dn 150; eps de 1, 2 , 2,5
et plus , joints en PTFE entre
brides.
Remarque: Certains facteurs
sont à prendre en
considération lors de l’étude
des tuyauteries à revêtement
intérieur.
a) Dimensionnement des tronçons en vue de permettre le revêtement ( voir catalogues des fabricants ).
Exemple de dessins isométriques indispensables pour toutes réalisations voir FIG 2-74.
b) Emploi de tubes, coudes, tés, etc. ( étirés sans soudure ), éviter les angles vifs aux piquages, où les
soudures ne dépasseront pas le diamètre intérieur de plus de 0,25 mm. Brides tournantes à face plane.
Tous les bossages devront être prévus avant revêtement ( pas d’ajout ni de piquage supplémentaire sur
chantier, interdiction de souder sur les tubes ).

3.2.2 PROTECTIONS EXTERIEURES

- Galvanisation à chaud après sablage très soigné
- Peintures diverses ( ambiance normale ou corrosive, haute température, .... ) après sablage soigné.
Préparation des surfaces
a) Nettoyage préliminaire
b) Enlever poussières, graisses, etc …
c) Décalaminage
d) Dépoussiérage
e) Précouche en atelier
Peintures anti-corrosion ( St applications )
a) Peinture époxy primer E 180/2 100 + E 240/3 2 x 80
Fe SA 2 ½ Fe 2 ½
b) Peinture époxy / zinc primer P 240/3 100
Fe SA 2 ½
c) Couche de finition époxy E 180/2 80 + E 240/3 80
Fe SA 2 ½ Fe SA 2 ½
d) Epoxy + fer micacé P 240/3 100
Fe SA 2 ½
 231

e) Peinture émail satiné à base de résine de polyuréthane P240/3 40

Fe SA 2 ½
Exemple : Pour l'industrie chimique :
- Intérieur : structures métalliques, machines , équipements, etc utiliser E 240/3 + Fe SA 2 1/2
- Extérieur : Réservoirs portiques, fermes … . Utiliser P 240/3 + Fe SA 2 ½

Tolérances sur l'épaisseur du film

Epaisseur nominale : 180 à 240
" minimale : 145 à 195
" maximale : 360 à 360
Teintes
Selon les industries pour les structures et en respectant les codes pour les tuyauteries et équipements
qui seront identifiés par un code RAL ( code allemand très connu ).
Contrôle qualité
L'entreprise de peinture aura à sa charge le contrôle de qualité et la responsabilité du travail. Le maître
d'œ uvre sera autorisé à procéder, si nécessaire, à des contrôles supplémentaires.
 232

Garantie obligatoire
APAC ou similaire durant X années à préciser par le maître d'œ uvre avec accor de l'entreprise de
peinture.
- Asphaltage avec jute ou toile de verre
- Bandes adhésives en PVC ou polyéthylène
- PVC extrudé

3.2.3 LE SABLAGE
La durabilité des couches protectrices dépend dans une large mesure du traitement préliminaire du
fond. Le meilleur résultat possible sera atteint par un sablage propre à la loupe ou à l’œ il nu.
Comme agents de sablage, on utilise: Le corindon, le wikorum et la scorie de haut-fourneau. La grosseur
des grains varie de 0,7 à 2 mm maximum. On obtiendra une rugosité moyenne de l’ordre de 36 à 55 µ.
On distingue quatre qualités de sablage suivant l’échelle suédoise de mesure de rouille ( SIS 05-5900-
1967 )

a) SA1 ( sablage soufflé ): Léger sablage,

jusqu’à ce que la calamine, la rouille et les
corps étrangers écaillés soient enlevés. La
surface présente encore une teinte rousse.
b) SA2 ( sablage nuageux ): Sablage soigné,
jusqu’à ce que presque toute la calamine et
presque tous les corps étrangers soient
enlevés. La surface présente une teinte grise
où se distingue encore une nuance rousse.
c) SA2,5 ( sablage à fer nu ): Sablage très
soigné. La calamine et la peau de laminage ont
entièrement disparus. Les fines traces de
rouille qui sont encore ancrées dans les
anfractuosités des pores n’apportent que de
légères nuances au ton de la surface qui doit
être gris uni. C’est le sablage le plus
couramment utilisé pour l’industrie chimique.
d) SA3 ( sablage propre à la loupe ) : Sablage
extrêmement soigné, jusqu’au métal pur. Les
dernières traces de calamine, rouille et corps
étrangers ont disparu. La surface présente
alors un ton uniformément métallique, sans
qu’il y subsiste une quelconque nuance rousse.
Après sablage, la surface doit être dépoussiérée à fond avec un aspirateur ou une brosse très propre. Une
première couche de peinture sera appliquée immédiatement après terminaison du sablage ( au plus tard 12
heures ) afin d’éviter toute formation de rouille.
e) Remarque: Lorsque la surface métallique ne peut être sablée, elle devra préalablement être nettoyée
et libérée de l’huile minérale, de la graisse ou produits, ainsi que des grosses couches de rouille qui seront
enlevées par piquage au marteau. On distingue toujours, suivant la même norme, les degrés de soins
suivants:
- ST2 ( brossage soigné ): Raclage et brossage à la brosse d’acier, brosse mécanique, meulage mécanique,
etc. soignés. Le traitement doit éliminer la pellicule de laminage facilement détachable, la rouille et les
particules étrangères. Ensuite, la surface sera nettoyée avec un aspirateur, de l’air comprimé sec et
propre ou une brosse propre. La surface doit avoir un léger brillant métallique.
 233

- ST3 ( brossage très soigné ): Raclage et brossage à la brosse d’acier, brossage mécanique, meulage
mécanique, etc. très soignés. Le traitement est identique au ST2, mais effectué avec beaucoup plus de
soin. Après enlèvement des poussières, la surface doit avoir un brillant métallique très net.
Dans les 2 cas, la première couche de peinture sera appliquée à la brosse au plus tard 24 heures après le
nettoyage mécanique. Elle ne pourra, en aucun cas, être à base de poudre de zinc.

3.3 PROTECTION CATHODIQUE DES CONDUITES

3.3.1 NOTIONS GENERALES

1. Potentiel métal électrolyte: Un corps métallique plongé dans un électrolyte a tendance à se
mettre en solution et à s’entourer d’une couche d’oxyde. Dans beaucoup de cas, en fonction du PH de
l’électrolyse, la couche d’oxyde ainsi formée se stabilise et un équilibre électrique est réalisé entre le
métal, les ions + ( constituant l’oxyde ) et les électrons accumulés sur la face extérieure du métal.

Exemple: Le potentiel naturel du fer plongé dans l’eau par rapport à une électrode de référence au
Cu / CuSO4 est de - 560 mV. Lorsque rien ne rompt l’équilibre électrique existant, la couche d’oxyde
formée n’augmente pas de volume (passivation). Ainsi, par exemple, les armatures en acier préalablement
oxydées ne se dégradent pas dans le béton (sans sollicitation du milieu extérieur).
2. Rupture d’équilibre:
a) Corrosion: Toute sortie de courant de la pièce métallique ( anode ) vers l’électrolyte rompt
l’équilibre électrique et provoque ainsi l’apparition de nouvelles charges négatives produites par la mise en
solution d ’une nouvelle quantité de métal, c’est le phénomène de corrosion. La loi de FARADAY permet
d’écrire qu’une sortie de 1 Ampère par an provoque la corrosion de 10 kg de fer.
b) Protection: Toute entrée du courant de l’électrolyte vers la pièce métallique ( cathode ) empêche
la mise en solution du métal en créant une accumulation de charges négatives vers celui-ci.
c) Potentiel: Le fait qu’un métal soit protégé implique que son potentiel, par rapport à l’électrolyte,
soit abaissé ( conséquence de l’entrée de courant ).
Exemple: Dans un terrain normal, on considère que le potentiel de - 850 mV, lu par rapport à une électrode
Cu / Cu SO4 indique que l’acier est suffisamment protégé. Ce potentiel correspond à la mise en solution de
10-3 ions de Fe++ / litre.
d) Courant de protection: Afin de limiter au maximum le courant devant pénétrer dans le métal pour
le protéger, on entoure la pièce métallique d’un isolant.
Exemple: Afin de protéger un pipe-line bien isolé, situé dans un terrain normal, le passage d’un courant de
0,1 mA/m² suffit pour créer une chute de tension de l’ordre de 300 mV à travers l’isolant et, de ce fait,
amener le potentiel du pipe-line à - 850 mV environ.
Notons que pour protéger cathodiquement du fer non isolé, la densité de courant nécessaire serait de
l’ordre de 100 mA/m².

3.3.2 PROTECTION CATHODIQUE

Le principe de base d’une protection cathodique de pipe-line peut se résumer comme suit:
 234

a) Provoquer une entrée de courant suffisant, tout au long de la canalisation.

- Soit par soutirage ( FIG 2-77 )
- Soit par l’installation d’une anode réactive ( FIG 2-78 )

b) Empêcher les sorties de courant du pipe-line vers le sol. Ces sorties de courant se présentent
principalement lorsque les courants vagabonds d’origines diverses circulent dans le pipe-line ( ex.
chemin de fer électrique, … ). Il convient alors de drainer ces courants vagabonds au moyen d’une
liaison galvanique et les ramener au pôle négatif de leur source.

Si le drainage n’existait pas, le courant vagabond devrait retourner à la sous-station en passant à travers
le sol et en corrodant le pipe-line.
Remarque: Certains postes de drainage laissent passer des courants de l’ordre de 400 A. La suppression
du drainage provoquerait la disparition de 10 kg d’acier en moins d’une journée.

3.3.3 JOINTS ISOLANTS

Des joints isolants ou des tronçons isolants seront placés aux endroits où la canalisation sort du
sol. Le shuntage de la partie se trouvant hors du sol, sera réalisé au moyen de câbles souples isolés, d’une
section de 16 mm², soudés sur le pipe-line avant les joints isolants et ramenés dans un coffret à borne
accessible.
Il sera également prévu des joints isolants aux extrémités d’un tronçon de pipe-line parallèle à une ligne
électrique aérienne H.T.
 235

Dans le cas précis où le fluide transporté serait trop conducteur, on pourrait interdire de placer des
joints isolants ( HAZOP nécessaire dans ce cas ).
Description et montage
a) Joint isolant avec brides RF ( DIN ou ASA ) Fig 2-80
Matière: Toile bakelisée ( géarite ) pour les fourreaux + rondelles isolantes
Les joints d’étanchéité seront réalisés dans une matière résistant au fluide véhiculé. La qualité des
boulons ou tiges filetées seront fonction du Pn et de la matière des brides ( voir première partie )

b) Capots de joint isolant: FIG 2-81. Protection des joints des éléments extérieurs tels que l’eau, ou
autres liquides ou encore des chocs.
Les capots sont généralement en néoprène donc isolants et imputrescibles.

3.3.4 DISPOSITIONS GENERALES POUR LA POSE D'UNE PROTECTION

CATHODIQUE
1. Remarques générales: Les dispositions
que nous verrons ci-après, seront peu
onéreuses, si elles sont appliquées au moment
de la pose de la canalisation et ne sont
d’application que pour les tronçons enterrés
de canalisation et reposent sur 3 principes de
base:
a) Accessibilité à la conduite en l’équipant de
prises de potentiel en différents endroits.
b) Obtention d’un isolement électrique
maximum vis-à-vis du sol, des installations
auxquelles la conduite est raccordée, des
structures enterrées voisines.
c) La continuité électrique des tronçons de
conduite devant être protégée.
2. Accessibilité à la conduite: Afin de pouvoir
effectuer le contrôle de l’efficacité de la
protection cathodique d’une conduite, il y a
lieu de prévoir sur celle-ci des prises de
potentiel tous les 1000 m environ. Les prises
sont constituées par un câble PVC de section
minimum équivalente de 10 mm² de cuivre
soudé sur la conduite ( à l’étain ) et ramené à
la surface du sol, dans un potelet, par exemple.
 236

3. Isolement électrique de la conduite:

a) La conduite doit être pourvue d’un revêtement isolant qui doit pouvoir supporter une tension d’épreuve
de 10 kV. On peut pratiquement admettre qu’un revêtement bien appliqué, constitué de couches alternées
de fibre de verre et d’asphalte d’une épaisseur totale de 4 mm, satisfait à cette épreuve.
b) Avant la mise en fouille, l’état du revêtement isolant doit être soigneusement contrôlé, les défauts
éventuels doivent être réparés. Le remblayage de la fouille doit être effectué avec du terrain meuble
( du sable de préférence ).
c) Il y a lieu de proscrire tout contact avec d’autres structures métalliques enterrées ( conduites, câbles,
armatures en béton etc. )
En conséquence: - Une distance minimum de 20 cm doit être respectée entre la conduite à protéger et une
structure (ou une autre conduite). En cas de croisement ou de parallélisme trop rapproché, il y a lieu
d’interposer un matériau imputrescible entre les 2 structures (Néoprène, PE, … )
- Dans le cas où la conduite traverse une maçonnerie en amont d’un joint isolant, il y a lieu
de veiller attentivement que son revêtement isolant soit particulièrement soigné et qu’aucune armature
métallique ( ex. béton armé ) soit en contact avec elle.

- La conduite doit être isolée électriquement par un

matériau isolant, de tout support métallique ou du massif le
supportant.
d) La conduite doit être isolée au moyen de joints isolants
( JL ) de toutes les installations auxquelles elle est
raccordée. Ceux-ci seront placés dans la mesure du possible
en aérien et à l'extérieur des bâtiments.
Dans le cas où le joint est inaccessible ( joint enterré ou
placé à l'extérieur des bâtiments habituellement fermé ).
Deux câbles PVC d'une section minimum équivalente à 10
mm² de cuivre doivent être soudée de part et d'autre de
celui-ci et ramenée dans un coffret aisément accessible pour
effectuer un contrôle ( joint ).
e) Lorsque la conduite est posée dans une gaine métallique, il
y a lieu de renforcer le revêtement isolant du tronçon posé
dans la gaine et d’isoler la conduite de cette gaine par
interpositions d’éléments isolants concentriques.
Deux prises de potentiel seront soudées respectivement sur la conduite et sur la gaine et ramenés à la
surface du sol dans un potelet ou une bouche à clef ( FIG 2-82 ).
4. Continuité électrique: Tout tronçon de canalisation entre 2 joints isolants doit être électriquement
continu. toutes les pièces à brides et / ou à emboîtement doivent être shuntées au moyen d’un conducteur
isolé, soudé de part et d’autre de la discontinuité. La section du conducteur sera équivalente à 16 mm² de
cuivre.
 237

5. Proximité d’autres "structures

métalliques" : Une conduite protégée
cathodiquement peut influencer
défavorablement le potentiel électrique
d’autres ‘’structures ‘’enterrées avoisinantes
( conduites, câbles électriques ou
téléphoniques, réservoirs, … ) et occasionner
dans certains cas des corrosions.
Il est don souhaitable:
a) D’assurer l’isolation électrique de ces
canalisations afin de les protéger
cathodiquement;
b) Et / ou prévoir des liaisons d’équilibre
entre les diverses structures adjacentes. Ces
liaisons étant constituées par des prises de
potentiels placées sur chacune des
canalisations.

3.4 MISE A LA TERRE DES

TUYAUTERIES
Les tuyauteries isolées et leur
supportage métallique par exemple ou
supportées au moyen de matériaux non
conducteur seront mises à la terre au moyen
de cosses suivant FIG 2-84 a & b.

3.5 TYPES DE CORROSION

Tous les métaux ont tendance à passer à l’état d’oxyde ou de sel. Seules les conditions permettant
ces réactions électrochimiques indésirables, comme la corrosion, les différencient de ce point de vue.
L’attaque et la vitesse de corrosion dépendant de la différence de potentiel électrostatique entre le
métal et l’agent corrosif. L’échelle des tensions peut donc donner un indice de risques de corrosion
rencontrés en pratique. La résistance des matériaux dépendant en grande partie du type de corrosion
( DIN 50900 ), nous ne traiterons dans ce manuel que des principaux types de corrosion pour les métaux
ferreux et non ferreux.

3.5.1 CORROSION UNIFORME

Contrairement à toutes les autres formes de corrosion, il de produit dans ce cas une érosion
uniforme de l’ensemble de la surface extérieure du matériau. La perte de métal se mesure en g/m²h, ou
en mm/an. La corrosion uniforme est la plus connue ( tôle rouillée ) et la plus facile à maîtriser, si on utilise
des matériaux appropriés en fonction des conditions d’attaques corrosives prévues.
Avec la corrosion uniforme, plus la surface extérieure est de bonne qualité, plus la perte de poids diminue.
Les surfaces absolument lisses et polies sont en conséquent les moins vulnérables.

3.5.2 CORROSION LOCALISEE ( piquage, ‘’ Pitting ‘’ )

Cette forme de corrosion se caractérise par une attaque ponctuelle, en profondeur, pouvant
traverser toute l’épaisseur du matériau en un temps relativement court. cette corrosion se manifeste
arbitrairement en divers points, alors que la majeure partie de la surface n’est pas atteinte. La perte de
 238

poids est faible et les tableaux de résistance perdent ici tout leur intérêt. A l’inverse de la corrosion
uniforme ( ou corrosion de surface ), cette forme de corrosion ou attaque sélective n’est pas calculable et
ne peut être maîtrisée, pour cette raison, que par un choix approprié des matériaux.
Cette corrosion localisée est le plus souvent imputable aux solutions halogènes (ex: chlore, brome, iode, )
qui pénètrent la couche passive même avec une concentration ionique extrêmement faible, et produisent
de petits points d’attaque, souvent circulaires.
L’utilisation d’agents inhibitifs dans les milieux où se déclenche le processus de corrosion ( pour autant que
cela soit permis ) peut apporter une amélioration de la résistance à la corrosion localisée. L’expérience a
montré que les aciers au molybdène sont un peu plus résistants, sans toutefois offrir une garantie de
résistance absolue.

3.5.3 CORROSION INTERCRISTALLINE ( intergranulaire )

Il s'agit à l'origine d'une corrosion locale sélective

des joints de grains, tandis que les grains eux-mêmes
sont à peine entamés. Avec des aciers ferritiques et
austénitiques, la corrosion intercristalline est
imputable à la précipitation de carbures riches en
chrome au niveau des joints de grains. Ces
précipitations présupposent une certaine teneur en
carbone et de produisent avec des températures
situées entre 550 et 650 °C.
Mesures de protection
- Diminuer la teneur en carbone de l'acier 0,03%
- Réaliser un traitement thermique ( recuit
d'homogénéisation entre 1000 et 1050 °C ).
- Ajouter par alliage des éléments stabilisateurs
( Titane, Niobium, Tantale, … )

3.5.4 CORROSION FISSURANTE SOUS CONTRAINTE

La corrosion fissurante est la formation de fissures dans le métaux sous l’effet simultané d’un
agent corrosif spécifique et d’une contrainte statique. Cette forme de corrosion se caractérise par la
séparation du matériau sans déformation avec des fissures intercristallines ( FIG 2-87 a ) ou
transcristalline ( FIG 2-87 b ), le plus souvent sans résidus visibles du métal corrodé.
Ce type de corrosion peut également être déclenché par des agents auxquels le matériau résiste
normalement. En ce qui concerne la contrainte, peu importe que la tension soit exercée de l’intérieur ou de
l’extérieur. La tendance à ce type de corrosion doit être particulièrement surveillée avec les aciers
 239

austénitiques. Elle augmente avec la concentration de chlore et une température croissante. Avec des
températures élevées, la moindre trace de chlore peut déclencher le processus de corrosion. La corrosion
agit sur tous les métaux ferreux, non ferreux ou sur les aciers austénitiques. La fissuration est le plus
souvent intercristalline avec les cristaux α et transcristalline avec les cristaux α + β .
Pour les métaux cuivreux, la tendance à ce type de corrosion est testée au nitrate de mercure selon DIN
50911.
C’est un type de corrosion se produisant essentiellement sur les alliages Cu Zn contenant plus de 20% de
Zn ( FIG 2-90 ) . Au cours du processus, le cuivre se sépare du laiton généralement sous la forme d’une
masse spongieuse. Le Zn reste dans la solution ou se précipite en prenant la forme de sels basiques au-
dessus du point de corrosion. Le dezinguage peut tout aussi bien se propager en surface que se limiter
localement et se poursuivre en profondeur.

3.5.5 CORROSION EN FISSURES

Il s'agit d'une forme rare de corrosion localement
accentuée à l'intérieur des fissures, pouvant avoir
une origine au niveau de la conception ou être
générée à partir de dépôts ( Fig 2-88 ).
Cette corrosion est due à un manque d'oxygène à
l'intérieur de ces fissures, dont les matériaux
passifs ont besoin pour préserver la couche passive.
En raison du risque de corrosion en fissures, la
surface des aciers inoxydables ne doit pas entrer en
contact avec des matériaux non conducteurs. De
même, il convient d'éviter toute forme et application
qui favorisent les dépôts.
Une plus grande teneur en molybdène améliore la
résistance des aciers fortement alliés et des alliages
à base de nickel à ce type de corrosion.

3.5.6 CORROSION PAR CONTACT

C'est la corrosion susceptible de se produire lorsque l'on combine plusieurs métaux différents.
Pour apprécier ce risque de corrosion, on utilise dans la pratique de " Séries des tensions " par exemple
 240

dans l'eau de mer ( Fig 2-89 ). Les métaux présentés dans ce tableau sont compatibles avec leurs voisins,
en cas d'écart important, le métal anodique sera plus fortement corrodé.
Il faut également considérer les matériaux
Pouvant apparaître aussi bien à l'état actif
qu'à l'état passif.
Une activation d'un acier Ni Cr, par exemple,
peut aussi bien être provoquée par une
dégradation mécanique de la surface suite à
des dépôts ( diffusion plus difficile de
l'oxygène ), ou par des produits de corrosion
à la surface du matériau. Il peut alors
apparaître une différence de potentiel
entre la surface active et la surface passive
du métal qui entraînera l'érosion du matériau
en présence d'un électrolyte ( corrosion ).

3.5.7 DEZINGUAGE

La formation de ce type de corrosion a pour origine le dépôt

à la surface du métal de couches de produits corrosifs de
forte épaisseur, de calcaire provenant de l’eau ou d’autres
impuretés. L’eau favorise l’apparition du dézinguage aux
températures élevées, en cas de forte teneur en chlore
( pour l’inox ) et à des faibles vitesses d’écoulement.

3.6. COMPORTEMENT DES ACIERS EN PRESENCE D'HYDROGENE

SOUS PRESSION

3.6.1. GENERALITES
Les aciers peuvent subir des dégradations résultant de deux modes d'endommagement :
- Fragilisation par l'hydrogène (FPH) externe ou interne
- Attaque par l'hydrogène

3.6.2. FRAGILISATION PAR L’HYDROGENE EXTERNE

Sous cette terminologie sont regroupées les dégradations en présence d'hydrogène gazeux sous
pression. Pour les aciers au carbone ou faiblement allié, ce type d'endommagement se produit
généralement à des températures proches de la température ambiante, essentiellement dans les zones en
déformation plastique locales (concentrations de contraintes). Lorsque la fissuration se manifeste, elle se
développe à partir de la surface et est fonction de la pression d'H2 et du milieu ambiant. Notons que
l'oxygène et la vapeur d'eau ont un effet inhibiteur alors qu0e l'H2S peut accélérer le processus.
 241

3.6.3. FRAGILISATION PAR L’HYDROGENE INTERNE

Il s'agit ici de dégradations observées dans des conditions où il y a diffusion (≥ 1 ppm)
d'hydrogène dans le matériau. La fragilisation des aciers en présence d'H2S humide est un cas typique de
cet endommagement et les dégradations peuvent être de 2 types :
a) Fissuration interne du matériau : se manifeste en l'absence de contraintes appliquées sous forme de
claquage superficiel (blistering) et de fissure dans l'épaisseur du tube par des pressions élevées d'H2.
b) Rupture différée sous contrainte : se manifeste en présence de contraintes appliquées ou résiduelles
qui peuvent être inférieures à la limite d'élasticité du matériau (Sulfite Stress Cracking). Ce phénomène
dépend de nombreux paramètres liés à l'environnement et au matériau.

3.6.4. INFLUENCE DES PARAMETRES METALLURGIQUES

Les aciers inoxydables austénitiques sont peu sensibles à la fragilisation par l'H2 tant que la
structure austénitique est stable. Dans le cas contraire, la fragilisation est observée à -100°C. On utilise
souvent les tubes en ac.inox. AISI 321 (Ti).
Dans le cas des aciers au carbone ou faiblement alliés, la fragilisation est observée autour de 20°C et tend
à disparaître au-delà de 100°C. Les paramètres métallurgiques qui agissent sur la fragilisation par l'H2
sont :
a) La microstructure : résultant de la composition chimique, du traitement thermique ou du soudage par
exemple ( limiter le taux de ferrite à ≤7% dans les cordons de soudure ).
b) Propriétés mécaniques (dépendant de la composition chimique et des traitements thermiques). Les
impuretés ont un effet néfaste sur la résistance à la fragilisation par l'H2.
c) Propriété inclusionaire : les inclusions non métalliques de type sulfures ou oxydes sont néfastes.

3.6.5. ATTAQUE PAR L’HYDROGENE

Résulte de la réaction de l'hydrogène avec le carbone du métal pour former des molécules de
méthane, ce qui conduit à une décarbonation de surface et à la formation de microcavités dans le volume
de l'acier conduisant à la diminution de la résistance globale du métal. Ce phénomène n'est à prendre en
compte que pour les aciers au carbone ou faiblement alliés. Ce phénomène se manifeste aux températures
élevées ( > 200°C ), il est irréversible.

3.6.6. REMARQUES
Les tuyauteries fonctionnant à température élevée sous pression d'H2 peuvent absorber des
quantités importantes d'hydrogène conduisant à des risques de fragilisation par l'H2 lors du retour à froid
de la tuyauterie. Il convient donc, dans ce cas, de prendre des précautions visant à augmenter la
résistance à la fragilisation en :
- limitant les teneurs en soufre et phosphore des matériaux
- limitant les duretés maximales dans la Z.A.T.
- réalisant un traitement thermique de détensionnement.

3.7 LISTE GENERALE DE RESISTANCE CHIMIQUE DES MATERIAUX

- Codes utilisés : A = Excellent ; B = Bon ; C = Convenable ; D = Ne convient pas ; ( Blanc ) =

données insuffisantes.
Les renseignements ci-après sont donnés à titre de guide, concernant la résistance chimique des
matériaux figurant sur cette liste. La température, la pression ainsi que la concentration du fluide
interviennent dans le choix des matériaux.
242
243
244
 245

CHAPITRE 4 : DEMANDES ET OFFRES DE PRIX

4.1 DEMANDES DE PRIX

Les demandes de prix en tuyauteries industrielles, sont généralement établies par les services
techniques du maître d’oeuvre ou du bureau d’études délégué par lui et ce, après réalisation des plans et
isométriques. Ces demandes de prix doivent être claires et précises, il est donc nécessaire que les
constructeurs sollicités puissent connaître les prestations qu’ils devront accomplir en cas de commande,
mais également celles qui seront de la compétence du maître d’oeuvre. La FIG 2- 92 ( spécification
construction de tuyauteries ) donne un exemple non exhaustif certes, mais constituant néanmoins une
base intéressante pour une demande de prix. D’autres documents peuvent être annexés à cette
spécification générale, telles que les spécifications de matériel, de supportage, de peinture, … etc.

Sur la plupart des isométriques, le constructeur trouvera une nomenclature du matériel nécessaire pour
réaliser la tuyauterie, ainsi que la qualité des matériaux. Certains bureaux d’études joindrons une
nomenclature détaillée, parfois accompagnée d’une feuille de renseignements généraux toujours
intéressante dans le cadre du travail à réaliser et pour de futures modifications d’unités, au niveau de la
qualité du matériel.
 246

Actuellement, on assiste à une évolution rapide des produits informatiques DAO, CAO, permettant
l’extraction d’isométriques à partir d’un ensemble d’unité ( Microstation , Autocad + modules, ) comprenant
un listing automatique de la nomenclature par iso, via une base de données ( ACCES, BASE, etc... ) ce qui
permet un gain de temps très appréciable. En outre, actuellement on trouve sur le marché des suites
gratuites telle que LIBREOFFICE 3.5 et suivantes offrant quasi toutes les possibilités des suites
MICROSOFT OFFICE.
.
4.2 OFFRES DE PRIX
Cette offre peut être réalisée par un constructeur répondant à une demande de prix ou par le
bureau d’études du maître d’oeuvre dans le cadre d’une demande de budget, par exemple. Le principe de
l’offre budgétaire, est identique à l’offre de prix normale, mais celle-ci tiendra compte des frais internes
de l’entreprise ( surveillance des travaux, comptabilité, … ). L’offre de prix prendra en compte le montant
des fournitures et dans ce cadre, le technicien devra consulter les fournisseurs de vannes, tubes et
accessoires divers, afin d’obtenir les prix du jour, particulièrement pour les équipements en inox.
Toutefois, pour une remise de prix budgétaire, il pourra récupérer des prix antérieurs et les réactualiser
en adoptant une indexation moyenne annuelle de ± 3% ( durant ces dernières années ) en fonction du
nombre d’années séparant la précédente offre de prix et la date de la nouvelle offre ( ex. Vanne à boule
dn 80 Pn 10 en AISI 304, prix supposé 1990 = 250 € => prix actualisé = 250 x 1,03 22 480 € , notons
que l’exposant (22 ) correspond au nombre d’années entre 2012 et 1990 ). Il est évident qu’en appliquant
cette méthode on peut se ‘’planter ‘’. Aussi, le technicien devra avoir, dans ses dossiers, des guides au
niveau des prix du marché et en cas de doute, consulter les fournisseurs. Au montant des fournitures, il
faudra ajouter le prix de la main d’oeuvre, tiré du tableau FIG 2-93 et comprenant le supportage, le
montant de la location des engins de levage et des échafaudages nécessaires. Lorsque l’addition est
réalisée, il y a lieu d’ajouter, pour une offre budgétaire, un pourcentage de +/- 10% pour l’étude de la
tuyauterie (plans, nomenclatures, calculs divers, surveillance du chantier, … ). Il est souvent souhaitable,
mais uniquement pour une offre budgétaire, d’affecter le montant global d’un coefficient = 1,2 afin de
tenir compte des imprévus de toutes natures.
Remarque: Le tableau FIG 2-93 indique un barème des temps exprimé en 1/100 d'heure en fonction du
‘’dn ‘’de la tuyauterie et des tâches à réaliser. Il est toutefois possible de remplacer ce barème par le
prix unitaire de la main d'œ uvre en fonction, toujours, du type d'intervention.

4.2.1 DEFINITION DES POSTES UNITAIRES DU TABLEAU FIG 2-93

a) Pose tuyauterie: Manutention, pose et réglage d’un mètre de tube mesuré selon son axe.
b) Coupe chanfrein+soudure : - Mise à longueur et coupe de l’élément de tuyauterie et son
ébavurage.
- Chanfreinage nécessaire ainsi que les opérations de préparation,
d’accostage, de réglage, de pointage et de soudure effectuées sur un élément de tuyauterie en position.
c) Piquage droit pénétrant: - Découpe et chanfreinage des parties mâle et femelle
- Préparation d’assemblage
- Pointage
- Soudure de piquage formant un angle de 90° avec l’axe du tube.
d) Pose et soudure d’une bride WN ( à collerette ) :
- Mise à longueur
- Coupe des éléments de tuyauteries
- Opération de chanfreinage
- Opération de préparation, d’accostage, de réglage, de pointage et de soudure de la bride.
e) Pose et soudure d’une bride plate: Idem que pour le point d), mais sans pointage et soudure sur
chaque face de la bride.
f) Pose d’un coude à 90° ou 45° ou d’une réduction concentrique ou excentrique :
- Mise à longueur ainsi que coupe de l’élément de tuyauterie
 247

- Opération de chanfreinage
- Opération de préparation, d’accostage, de réglage, de pointage et de soudure du coude ou
de la réduction sur l’élément de tuyauterie.
- Seule une soudure en rotation est prise en compte dans le prix, la seconde soudure est à
ajouter selon le poste b).
g) Pose et soudure d’un Té: Mêmes opérations que pour le coude, mais avec la réalisation de deux
soudures en rotation, la troisième soudure est à ajouter selon le poste b).
h) Pose vannes à 2 voies: - Mise en place et réglage des vannes et accessoires de robinetterie
comportant 2 raccordements à brides.
- Le façonnage de joints est à ajouter selon le poste k )
i) Pose vannes à 3 voies: Idem que pour le poste h), mais l’élément comporte trois raccordements à
brides.
j) Pose de brides pleines: - Mise en place du joint plein et réglage entre brides
- Le façonnage du joint est à ajouter selon le poste k)
k) Façon de joint: Il comprend: - La mise en place du joint entre brides
- La liaison des brides
- La mise en place des boulons et leur serrage.
l) Cintrage: Il comprend toutes les opérations nécessaires pour le cintrage à froid à l’angle désiré.
m) Essais hydrostatiques ou pneumatiques:
- Remplissage du réseau à inspecter
- Mise en pression
- Vérification de la résistance mécanique et de l’étanchéité du tube et des accessoires
- Vidange du réseau
- Ce prix comprend tout le matériel nécessaire à la réalisation des essais ( pompes d’épreuves,
bouchons, brides pleines, joints d’épreuves ).

4.2.2 MODIFICATIONS DES PRIX UNITAIRES DE LA FIG 2-93

a) Suivant le Pn ( coefficient A )
Pn ≤ 16 ( ou série 150 lb ) ---------------------- A = 1
Pn 25 à Pn 40 ( ou série 300 lb ) ------------- A = 1,3
Pn 64 à Pn 100 ( ou série 400 à 600 lb ) -- A = 1,8
Pn > 100 ( > série 600 lb ) --------------------- A = 2,5
( en première approximation, mais il est conseillé de prendre contact avec les constructeurs afin d’obtenir
des prix corrects ).
- Ce coefficient ne s’applique pas à la pose des tubes, ni à l’essai de pression
- Les tubes et les accessoires suivent évidemment, au niveau de l’épaisseur, le Pn ou la série. Ils
seront affectés du coefficient ( A ) correspondant.
b) Suivant la matière ( coefficient B )
Inox ----------------------------------- B = 1,2
Uranus ou similaire ------------------- B = 1,45
P11 ou 13CrMo44 --------------------- B = 1,7
- Ce coefficient ne s’applique pas à la pose des tubes, ni à l’essai de pression.
c) Majorations en fonction de l'épaisseur
- Pour dn ≤ 1'' ½
Les prix indiqués au tableau sont valables pour des épaisseurs allant jusqu'au Schedule 80 inclus.
Pour des épaisseurs supérieures on adaptera les majorations suivantes :
Schedule 80 < épaisseur < schedule 160 C = 1,6
Epaisseur > sch.160 C = 2,00
- Pour dn ≥ 2''
Les prix indiqués au tableau sont valables pour des épaisseurs allant jusqu'au schedule 60 inclus.
Pour des épaisseurs supérieures on adaptera les majorations suivantes :
248
 249

Sch. 60 < épaisseur < sch. 120 C = 1,2

Sch. 120 < épaisseur < sch. 160 C = 1,6
Epaisseur > sch. 160 C = 2,00
d) Majorations pour travaux en hauteur
Les montants indiqués au tableau sont applicables pour travaux de tuyauteries exécutés au sol ou
jusqu'à une hauteur de 10 m max. (niveau de référence = niveau du sol ou à l'intérieur d'un plancher de
bâtiment)
De 1,5 m à 10 m D = 1,3
De 10,01 m à 20 m D = 1,5
De 20,01 m à 35 m D = 1,75
Au dessus de 35 m D = 2,3
e) Travaux prestés sur site K = 1,3
f) Chaudronnage d'extrémité pour préparation de "raboutage"
(Y compris retouche du chanfrein et soudure)
Reconstitution par chaudronnage et chanfreinage d'extrémités de tubes présentant des
ovalisations ou aplatissements.
E = 1,5 x (coupe chanfrein + soudure)

4.2.3 PRIX UNITAIRES DIVERS ( 2000 )

a) Supportage acier Inox
de 0 à 5 kg 11,70€ 14,2€
de 5 à 10 kg 10,2€ 12,4€
de 10 à 25 kg 8,2€ 9,92€
> 25 kg 5,7€ 6,7€
- Ce coefficient ne s’applique pas à la pose des tubes ni à l’essai de pression
b) Peintures tuyauteries en ac. carbone ou similaire
- Tuyauteries : 29,8€ /m² ( 1997 )
- Supportage : 1,5€ /kg
- Retouches au droit des supports: 37,2€ par retouche

4.2.4 REMARQUE
Lorsque le constructeur doit commander les fournitures, à la demande du maître d’oeuvre ou de son
délégué, il affectera un coefficient pouvant aller jusque 1,17 au montant des fournitures pour frais et
soins ( nécessité de dialoguer avec le constructeur ).

4.2.5 EXEMPLE D’OFFRE DE PRIX

Soit une tuyauterie dn 150 Pn 40 en A333 G 6 ( équivalent au TT ST 35 N ) véhiculant de l’NH3
liquide. Radio = 100% représentée à la FIG 2- 88. Calculer le prix budget pour sa réalisation, sachant que
le constructeur assurera la fourniture du matériel. Cette tuyauterie sera posée sur un rack.
PROJET: Manuel tuyauteries
ISO N° : 2-95 Matière: A333 G 6
Zone : Chapitre 4 Pn : 40 ; Radio: 100%;
Prix de la vanne dn 150 Pn 40 = 1450 €
Peinture tubes:
dn 150 ( φ 168,3 ext ) surface extérieure = 0,5287 m² / m x 153 m = 80,9 m²
dn 15 ( pour mémoire )
Peinture coudes:
dn 150 ( φ 168,3 ext) surface unitaire = 0,1894 m² x ( 8 - 1 ) = 1,33 m²
Σ = 82,23 m²
 250

Désignation dn Qtté Coef A Coef B Pu M-O M-O Pu Fourn Fourn

-Pose tube 15 0,5m - 1. 32,61 16,3 18,65 9,3

-Pose tube 150 15,3m - 1. 57,7 8828,- 46,2 7068,-
-Pose+soud 150 8m 1,3 1. 287,3 2988,- 66,- 528,-
coude et
Réduct.
-Coupe chanf 150 31m 1,3 1. 43 + 144 7536,1 - -
+ soud.
-Essai hydrau 150 153m - - 12,32 1885,- - -
-piquage droit 15 1 1,3 1. 50,- 65,-
-Pose+soud 150 3 1,3 1. 144,- 561,6 113,5 340,5
brides WN
-Pose+soud 15 1 1,3 1. 27,6 35,9 23,6 23,6
brides WN
-Pose+soud 80 1 1,3 1. 96,- 124,8 76,4 76,4
brides WN
-Façon joints 150 3 1,3 1. 94,- 366,6 44,1 132,3
-Façon joints 80 1 1,3 1. 50,- 65,- 32,2 32,2
-Façon joints 15 1 1,3 1. 31,4 40,82 14,3 14,3
-Pose vanne 150 1 1,3 1. 188,2 244,7 - -
à 2 voies
-Pose+soud 150 1 1,3 1. 431,2 560,6 154,- 154,-
Té

Fig 2-94 = 23318,42 € = 8379,6 €

Prix unitaire peinture = 46,5 € / m² x 82,23 3824 €
Supports
31 supports ( distance +/- 6 m ) x 9 kg = 279 kg x 2,354 € /kg = 656 €
Retouches peinture:
31 x 58 € = 1798 €
Radiographies:
43 soudures dn 150 ( 3 films ) x 38 € = 1634,- €
2 ‘’ dn 15 ( 1 film ) x 13 € = 26,- €
1 ‘’ dn 80 ( 2 films) x 26 € = 26,- €
-----------------
Σ = 1686 €
Prix total de la tuyauterie = 23318,42 + ( 8379,6 x 1,17 ) + 3824 + 656 + 1798 + 1686 + ( 1459 x 1,17 ) =
42783,05€
Frais d’études = +/- 10% soit 4300 €
Prix total de la tuyauterie = 42783,05 + 4300 = 47083,05 €
Note: les prix sont donnés à titre indicatif, le responsable chargé du budget devra consulter les
différents fournisseurs et/ou constructeur avant d'établir le budget définitif.

4.2.6 OFFRE DE PRIX POUR L’ISOLATION

Pour ce faire, le technicien procédera au relevé des accessoires et longueurs droites de tuyauterie
à partir de plans, isométriques, avec ou sans nomenclature, ou encore, fera un relevé sur place, si la
tuyauterie est terminée ou que son isolation doit être remplacée.
Afin de simplifier le travail, chaque accessoire aura une équivalence en longueur droite de tuyauterie,
comme indiqué au tableau FIG 2-96.
 251

1 2 3 4 5&8 6
Coudes 3D Vannes:
Réducti
Brides - vissées Courbes Tés et
Diamètre ons et
45° 90° (la paire) - soudées (longueur X) piquages
aplatis
- à brides
½" à 2 ½" 0,5 m 0,7 m 1,5 m 2,5 2 0,7 m 0,5 m
3" à 5" 0,5 m 0,7 m 1,5 m 2,5 2 0,7 m 0,5 m
6" à 8" 0,5 m 1,2 m 1,5 m 2,5 2 0,7 m 0,5 m
9" à 12" 1,1 m 1, 5 m 1,5 m 2,5 2 0,7 m 0,5 m
14" à 24" 1,7 m 2,2 m 1,5 m 2,5 2 0,7 m 0,5 m
25" à 30" 2,3 m 3,1 m 1,5 m 2,5 2 0,7 m 0,5 m
Suivant le cas, les équivalences peuvent être additionnées.
FIG 2-96
Remarque: Les longueurs droites seront mesurées d’axe en axe sur isométriques, plans ou sur installation
terminée. Il sera tenu compte de longueur équivalente fictive afin de couvrir les frais supplémentaires de
découpes, et de mise en forme des différentes pièces rencontrées sur les tuyauteries.
- Les courbes seront mesurées à l’extrados avec application d’un coefficient d’équivalence
- Les caissons isolants divers sont comptés à la pièce, en fonction des accessoires inclus dans celui-ci
- Les pièces particulières sont comptées à la pièce avec application d’un coefficient d’équivalence
- Dans le cas de tuyauteries groupées, elles seront comptées comme des tuyauteries individuelles, le prix
étant multiplié par le nombre de tuyauteries reprises dans une même enveloppe.
Il suffit donc au technicien chargé de la remise d’offre de demander, aux fournisseurs, des tableaux de
prix en fonction du ‘’dn ‘’, de l’épaisseur et du type d’isolant.
ex. Polyurethane eps 50 mm tube dn 50 à 54 €/m
 252

Coquilles de laine de roche eps 100 mm tube dn 200 à 58,50 €/m

" dn 300 à 71,10 € /m
" dn 350 à 75,40 €/m
" dn 400 à 81,81 € /m Prix 1999
Coquilles de laine de roche eps 140 mm tube dn 300 à 107,85 €/m
" dn 350 à 114,10 €/m
Matelas/treillis "Rockwool 160" eps 70 + 60 mm dn 250 + revêtement tôle alu 0,8 mm à 118,60 €/m (prix
2002).
 253

TROISIEME PARTIE
SUPPORTAGE ET FLEXIBILITE
 254

CHAPITRE 1 : INTRODUCTION
1.1 GENERALITES
Si, dans le cas des tuyauteries simples véhiculant des fluides à des températures proches de
l'ambiance, on n'observe que très peu de problèmes, il n'en est pas de même pour les conduites complexes
et surtout celles véhiculant des fluides à haute ou basse température.
Le supportage a une très grande importance lors de l’étude des tuyauteries. Des supports mal choisis ou
mal conçus peuvent occasionner beaucoup de dégâts lors de la mise en service d’une installation, tels que
balancement, torsion, efforts exagérés sur les tubulures d’appareils ou sur la robinetterie, produire des
fuites aux joints, etc...... cela pouvant aller jusqu’à la rupture de la tuyauterie et ou des supports ( même si
cette tuyauterie a été bien calculée ).
Il existe sur le marché une grande variété de supports, préfabriqués ou exécutés directement par le
tuyauteur, mais le choix devra être fait judicieusement en tenant compte des facteurs suivants:
- Localisation des supports en fonction de la portée admissible par la tuyauterie, la possibilité
d’accrochage du support et de la reprise de la charge occasionnée par celui-ci.
- Les mouvements de la tuyauterie sous l’effet de la dilatation ( ou de la contraction ) au droit de
chaque support.
- Détermination du support en fonction de la charge, de la course à permettre, de l’espace libre
disponible compte tenu des tuyauteries adjacentes, passerelles ( racks ) à câbles et autres équipements.

1.2 QUALITES GENERALES D’UN SUPPORTAGE

Outre le fait de supporter la charge gravitaire de la tuyauterie, de résister aux effets des
sollicitations extérieures telles que: vent, neige, séisme, chocs, crachement des soupapes de sûreté, ..... ou
encore d’assurer un fonctionnement correct d’un compensateur, par exemple. Il sera conçu de sorte
QU’IL N’Y AIT PAS:
- Introduction de contraintes ou de déformations inadmissibles dans la tuyauterie
- Introduction de réactions inadmissibles sur les équipements raccordés
- Introduction de contraintes inadmissibles dans les supports eux-mêmes
- Fuites aux joints des brides
- Résonance de la tuyauterie avec les vibrations qui pourraient lui être imposées
- De point bas non purgé possible lors d’un espacement trop important des supports ( flèche )
- Risque de laisser glisser la tuyauterie hors de son support lors de ses déplacements
En outre, le supportage sera étudié afin de laisser totalement libre, les déplacements de la tuyauterie dus
à sa dilatation et dont le blocage ou même une limitation , introduirait des contraintes additionnelles au
niveau de la tuyauterie, des appareils raccordés et au supportage, SAUF si ces cas ont été prévus par le
projeteur dans sa note de calcul.

1.3 DEFINITION DES FONCTIONS

La diversité des dispositifs et leur fonction nécessite des définitions précises sous peine de créer
des confusions.
On peut distinguer trois fonctions principales:
- LES SUPPORTS RIGIDES
- LES SUPPORTS ELASTIQUES
- LES BUTEES DYNAMIQUES

1.3.1. LES SUPPORTS RIGIDES

Ce sont généralement des supports qui empêchent de 1 à 6 degrés de liberté, au niveau du point
d’accrochage de la tuyauterie sur le support.
 255

Pour rappel : 3 déplacements : dz, dy, dx

3 rotations : Rz ( Mz ), Ry ( My )
Rx ( Mx )

1. Point fixe ( PF ): Dispositif interdisant tous les

déplacements et rotations de la tuyauterie au droit d’un
supportage rigide. Les points fixes seront repérés par le
symbole PF ( Fig 3-2 ).
Notons, que pour les tuyauteries dn ≤ 50 et ≤ 100°C, il est
permis d’utiliser des supports à colliers serrés.

2. Ancrage ( A ) : ( FIG 3-3 ) Ce terme est généralement utilisé pour désigner le raccordement d’une
tuyauterie sur un appareil. L’ancrage peut donc subir des déplacements sous l’effet des mises en
température, mais ils sont généralement de faibles amplitudes.
3. Point semi-fixe ( PS ) : (FIG 3-4) C’est un dispositif
laissant les rotations libres, mais qui interdit toutes les
translations de la tuyauterie au droit de son point d’attache.
La pratique à démontré qu’il était plus facile de gouverner
les efforts que les moments. Ce dispositif permet d’éviter
les risques de fissuration dûs aux soudures sur la tuyauterie
comme c’est souvent le cas pour le PF. Ce type de support
fera l’objet d’un détail sur le plan de la tuyauterie par
exemple.
4. Butée ( B ) : ( FIG 3-5) La butée est un dispositif
limitant (et non bloquant) une ou plusieurs composantes du
déplacement ou de la rotation de la tuyauterie. La butée se
définit par la direction du mouvement interdit. Ainsi, une
butée suivant X limite le déplacement dans la direction X. Si
tous les déplacements sont limités, il s’agit d’une butée
totale. Il faudra toujours préciser les valeurs autorisées des
déplacements à froid et à
chaud.
5, Guide ( G ) : (FIG 3-5)
Dispositif empêchant, ou tout
au moins limitant, la ou les
composantes du déplacement
perpendiculaire à l’axe de la
tuyauterie.
 256

Ainsi, un guide suivant X se traduit par des butées en Y et Z. Attention, le guide par opposition à la butée,
peut comporter des jeux fonctionnels. Citons par exemple un guide pour les sollicitations climatiques
( VENT ) comportant un jeu fonctionnel vis à vis de la dilatation.
6. Patin posé libre ( PL ) : Fig 3-7, 8 et 9. Ils consistent en patins soit soudés directement sur la
tuyauterie, soit fixée à celle-ci par des carcans. Ils peuvent être munis de guides , d'un système

de graissage ou d'une semelle en téflon afin de réduire le frottement du patin sur le profil support. Il est
également possible, pour les hautes températures d'utiliser des supports à rouleau ( Fig 3-9 ). Il faut
toujours veiller à ce que le patin soit suffisamment long, afin d'éloigner et d'assurer la totalité de la
course de dilatation de la tuyauterie, sans jamais quitter le profil support.
 257

La longueur minimale de la partie glissante, doit être au moins égale à 3 fois la valeur du déplacement
maximum de la tuyauterie au point considéré. Au montage, les patins doivent être centrés sur leur appui.
Il ne permet pas le soulèvement de la tuyauterie. C'est en fait un dispositif qui équilibre l'effet du poids
en maintenant la tuyauterie contre l'effet de la composante verticale gravitaire.
Nous le constatons aux FIG 3-8 et 3-9, ces dispositifs comportent des système ‘’ anti-remontées ‘’
équilibrant l’effet de la composante positive de l’effort ( + Fz ). le patin est également utilisé dans les
butées où il est généralement guidé dans la direction perpendiculaire au déplacement thermique de la
tuyauterie ( voir FIG 3-14 ).

Calcul de la force de frottement du patin sur le profil support : Fg = Fp x f

Fg = force de frottement qui s’exerce horizontalement sur le support ( daN )
Fp = force due à la charge sur le patin ( réaction d’appui ) ( daN )
f = coefficient de frottement de glissement ( sans dimension )
f = 0,3 à 0,5 ( acier / acier )
f = 0,1 à 0,15 ( patin / rouleau )
f = 0,05 à 0,07 ( acier / téflon ) N.B.: isoler, si possible, le support pour t°C ≥ 140°C
 258

7. Suspension par tringle ( pendard ) ( ST ) : Dispositif comportant une ou plusieurs tiges de suspension
( Fig 3-11 ) et s’opposant à la composante verticale négative de l’effort ( - Fz ). Il n’admet pas les efforts
verticaux positifs ( soulèvement ). Au cas où un déplacement latéral aurait lieu, les attaches des tringles
seront conçues de telle manière que celles-ci puissent exécuter un mouvement de balancier. Il peut être
utilisé seul, comme dans le cas d’une butée verticale ou d’un support rigide verticalement, ou en
conjonction avec un dispositif élastique (ex : boîte à ressort ).
Deux possibilités sont pratiquées :
a) Les tringles sont installées avec un angle correspondant au déplacement horizontal attendu. Dans
des conditions normales de service, les tringles seront alors verticales ( Fig 3-10a ). Toutefois, le
réglage au montage est très compliqué.
b) Les tringles sont installées à la verticale pour le montage ( Fig 3-10b ), ce qui facilite la
vérification des déplacements. Sous ces conditions, une position angulaire contrôlée ( α = max 4° )
est admissible. C'est la solution généralement adoptée car plus simple à réaliser au montage.
c) Remarque : Si on enregistre des déplacements suivant les axes dx et dy, il faudra vérifier que
l'angle résultant ne soit pas supérieur à 4°.
Exemple : Considérons une tuyauterie supportée suivant la FIG 3-12, supposons que le déplacement
dx
dx = 100 mm. La longueur de la tringle L sera donc, pour un angle α = 4° => tan α = , soit
L
100
L= = 1430 mm adoptons une longueur de 1500 mm ( soit α ≈ 3°50' ) et dz ( vers le haut )
tan 4°
dz = 100 x tan 3°50' = 6,7 mm
Le poids de la tuyauterie appliqué sur la tringle = 500 daN
L’effort horizontal -Fx= 500 x tan 3°50' = 33,5 daN Ce qui en soit est faible, mais si l’on considère
259
 260

plusieurs supports sur la totalité de la conduite, la sollicitation finale risque de devenir importante.
500
L’effort de traction ( à chaud ) dans la tringle sera : -F = = . 501,2 daN
cos 3°50'
La composante horizontale étant fonction de l’angle de battement ( α ) de la tringle, on se limitera
généralement à un angle de 4 degrés pour le déplacement de celle-ci. Au-delà, il est conseillé de
combiner les pendards avec des patins libres. De toute façon, on ne peut soutenir une tuyauterie
uniquement avec des pendards, car elle serait forcément instable.

1.3.2 LES SUPPORTS ELASTIQUES ( ou flexibles ) SE

Supports à réaction variable ou constante destinés à équilibrer tout ou partie des effets de la
composante verticale d’effort due à la pesanteur ( charges gravitaires ). Ces supports n’empêchent pas les
déplacements verticaux de la tuyauterie tout en continuant à les supporter. Ces supports sont de deux
types principaux.
1. Les supports à charge variable : Ou supports à ressort Fig 3-13
Généralement employés pour des tuyauteries légères ou moyennes soumises à des déplacements
assez petit < 50 mm en général et pour des tuyauteries critiques à haute température +/- 500 °C et 76
mm dans les autres cas. L'effort de compression du ressort ( charge de supportage ) varie
proportionnellement aux déplacements imposés. Donc, plus le déplacement est grand, plus grande sera la
réaction du ressort. Cela conduit à des contraintes supplémentaires dans la tuyauterie, qui dans le cas de
lourdes tuyauteries, peuvent être conséquentes.
Si on désigne par P la charge appliquée au ressort et Δ son allongement ou son écrasement correspondant,
P
le rapport K = = cste ( constante du ressort ou raideur ).
∆
- Pour un déplacement vers le haut la charge à froid Ff = Fc + Δ x K
- Pour un déplacement vers le bas : Ff = Fc - Δ x K
Fc = charge en service ( à chaud ).
Les supports variables sont livrés bloqués en position dite de tarage ( à froid ). Leur mise en service, après
l'éventuelle épreuve hydraulique, s'effectue en déplaçant les écrous du système de blocage Fig 3-13 e&f.
En agissant sur la tension de la tige de suspension, la charge peut être rééquilibrée. Le support variable
est muni d'une plaque ( Fig 3-13f ) qui renseigne la graduation de l'échelle de course sur la plaque
signalétique. Cette course est initialisée par rapport à la charge minimale indiquée en première ligne de
chaque colonne du tableau du fournisseur (
LISEGA, PSS, … etc ). Il existe de nombreux
modèles et il est intéressant de se procurer
les catalogues fournis gracieusement par les
différents fournisseurs
Il existe actuellement d'excellents logiciels
édités par LISEGA => LICAD sur
www.lisega.de; PSS GMBH => PSS 2005 pour
la détermination des supports à ressort.
Exemple : Considérons une tuyauterie
supportée suivant la Fig 3-17, les calculs ont
donné pour S1:
Charge de service ( à chaud ) Fc = 6000 N ;
déplacement +dz Δ = + 15 mm ( course
théorique ). La constance du ressort
25% x 6000 N
K≤ = 100 N/mm
15mm x 100%
Un catalogue fournisseur ( Lisega ) nous
donne K = 66,6 N/mm pour le modèle 25 4.18,
 261

une charge de 6 KN et une course max = 40

mm ( plage N° 2 ).
Effort de compression = Δ x K = 15 x 66,6 =
999 N.
Charge à froid Ff = Fc + F = 6000 + 999 ≈
7000 N.
Variation de charge =
15mm x 66,6 N / mm x 100%
= 16,65% < 25%
6000 N
Notons que si la valeur de Ff était trop
importante, on peut toujours choisir un
ressort ayant un effort de compression
moindre.
Remarque : Il peut arriver,
dans des cas d'urgence, mais
pour des charges et
déplacements réduits, de
calculer et réaliser des
ressorts " Maison " ou
ressorts nus comme le montre
l'exemple suivant. Ils peuvent
être exécutés suivant la Fig
3-16 et peuvent parfois être
munis de coupelle Fig 3-18
permettant au ressort de
suivre la direction de la
tringle comme pour les
pendarts ( α max = 4° ).
Ils ne comportent évidemment
pas d'indicateur de tarage et
ne sont pas livrés pré-tarés,
ce qui nécessite un réglage
plus laborieux et souvent mal réalisé, lors du montage ( prudence donc ). D'autre part, ils ne sont pas
facilement blocable ( introduire un ou deux demi-tubes à l'intérieur du ressort à retirer après l'essai
hydraulique ).
 262

Exemple : Vérifions le ressort type 3 de la Fig 3-16

Charge maximale = 350 daN
Nombre de spires n = 10
Diamètre du fil d = 11 mm
Diamètre moyen d'enroulement Dm = 70 mm
Hauteur du ressort H = 210 mm
Flèche sous charge maximale = 70 mm
Validité du ressort :
d 11
≥ 1/9 ( 0,111 ) soit = 0,1571 > 0,111
Dm 70
d 11
≥ 1/45 ( 0,022 ) soit = 0,0524 > 0,022
H 210
0,25 x 70
d ≤ 0,25 x Dm => 11 ≤
17,5
Mt . L Mt . L P . r²
φ= ; f=φ.r= .r= .L
Io . G Io . G Io . G
avec L = 2 π r n ( spires )
P . r ² (2 π r n ) 64 P . r ³ . n
fn = = ( G = module d’élasticité transversal = daN/mm² )
π . d4 d4 . G
xG
4
64 x 350 x 35³ x 10
Soit pour G = 8500 daN/mm² : fn = = 77 mm > 70
114 x 8500
Mt P.r 350 x 35
τ= = = = 46 daN/mm²
Io / v 0,2 d ³ 0,2 x 11³

Soit un acier 1.5028 ( 65 Si 7 ) Re = 108 daN/mm² et Rr = 137 daN/mm² Suivant tableau ci-après

WN DIN Re ( N/mm² ) Rt ( N/mm² ) A % Striction % Résilience J

1.5028 68Si7 1080 1370 6 25 14

1.5029 71Si7 1275 1470 5 20 -
1.7103 67SiCr5 1325 1470 5 20 14
1.7136 52MnCrB3 1175 1320 6 40 -
1.8161 58CrV4 1325 1370 6 35 14

108
Sécurité = = 2,35
46
2. Supports à charge constante : Lorsque le déplacement d'une tuyauterie supportée par des
ressorts engendre une variation de portance de ceux-ci supérieure à 25% de la charge de service, il est
nécessaire d'utiliser des supports dits " à portance constante ". Cette limite pourra être abaissée dans le
cas des supports situés au voisinage des machines tournantes. La variation effective de la réaction d'un
support dit " à portance constante " sur l'ensemble de la course ne doit pas excéder 6% de la charge de
service. Il existe plusieurs modèles, mais tous partent du principe de l’utilisation des leviers. On rencontre
dans la pratique courante deux types de supports à charge constante:
- Compensation par système à ressort
- Compensation par contre-poids
a) Système à ressort : Pour produire un effet de supportage constant, le moment créé par la charge
autour du pivot principal doit être équilibré par un moment dû à la réaction du ressort dans toute
l’étendue du déplacement.
 263

Partant de la FIG 3-20, à 3 positions

de la charge P correspondent:
- 3 valeurs de la réaction du ressort
( F1, F2, F3 ).
- 3 valeurs du bras de levier de la
réaction du ressort ( a1, a2, a3 ).
- 3 valeurs du bras de levier de la
charge ( b1, b2, b3 ).
Ecrivons l’équation d’équilibre :
F1 x a1 = P x b1
F2 x a2 =P x b2
F3 x a3 = P x b3
F1 xa1 F2 xa 2 F3 xa3
Soit : P = = =
b1 b2 b3
Les ressorts, ainsi que les dimensions
des parties mobiles sont déterminées
afin que la valeur du rapport
( F . a / b ) reste constante quelle
que soit la position à l’intérieur de la
zone d’utilisation.
Il n’y a donc pas de charge
additionnelle due au ressort. C’est le supportage à considérer en premier lieu à proximité des turbo-
machines par exemple. Les données de base pour déterminer un support constant sont :
- La charge P à supporter
- La valeur de le sens du déplacement calculé
Le déplacement total sera choisi légèrement supérieur à celui de la tuyauterie à supporter. Si fu = course
théorique calculée, la réserve de course fr = 0,2 . fu avec un minimum de 15 mm.
Les tableaux fournis par les fabricants indiquent que la charge P sera comprise entre deux valeurs
extrêmes ( réglage de la charge de ± 15% sans modification de la couse nominale ).
Exemple de choix d’un support constant d’après GRINNELL
Données : P2 = 10000 N ; fu = + 130 mm
Déterminer le support constant
Solution
Sécurité = 20% de fu ( avec min de 15% ) soit fr = 0,2 x 130 = 26 mm

Remarque: Les supports à ressorts en opposition permettent une compensation directe de la force
principale, par les forces auxiliaires, qui a pour conséquence une force de supportage constante. Les FIG
3-22 ( a -> d ) résument par elles-mêmes le principe.
 264

Les forces des ressorts de compensation sont transmises directement au tube de charge par
l'intermédiaire des cames oscillantes ( par exemple ). La force résultante due à ces ressorts, vient
compenser de manière continue la force du ressort principal.

Ces types de ressorts, de conception assez récente, sont caractérisés par une large plage de réglage, un
minimum de frottement et un point d’application de la charge situé sur l’axe d’inertie.
b) Système à contre-poids : Ils sont employés principalement en chaudronnerie, très rarement en
tuyauteries ( sauf urgence ). Ils servent surtout à contrebalancer les déplacements des gros collecteurs
par exemple Fig 3-23.
Le principe est simple, on contrebalance le poids de la tuyauterie par un contre-poids de même valeur
capable d’effectuer la course de la tuyauterie. Le contre-poids peut compenser à lui seul le poids de la
tuyauterie ou le faire au moyen d’un système levier.
Attention à l’aspect sécurité pour la protection du personnel, au niveau de la fixation des masses
d’équilibrage.
 265

Il doit être prévu :

- Un système de limitation de course.
- Un système de sécurité contre la chute éventuelle des masses d'équilibrage.

1.3.3 LES BUTEES OU AMORTISSEURS DYNAMIQUES ( AM )

Dans certains cas, il est parfois nécessaire d’éviter les déplacements brutaux d’une tuyauterie, sans
pour cela gêner les déplacements thermiques comme par exemple, l’échappement des soupapes de sûreté
ou des tuyauteries soumises à des coups de bélier. Pour cela, on utilisera des dispositifs autoglissants ou
autobloquants limitant dans une ou plusieurs directions, le déplacement rapide de la tuyauterie sous l’effet
d’efforts dynamiques.

1.4 SYMBOLISATION SUR PLAN

Il est absolument nécessaire qu’à la lecture d’un plan de tuyauterie, chacun puisse repérer
facilement l’emplacement des supports ainsi que déterminer leur fonction afin de pouvoir vérifier sur le
site de construction, lors du contrôle final de l’installation, la conformité du supportage par rapport aux
plans d’études et ainsi déceler, voir réparer s’il y a lieu, les erreurs d’installation.
Outre les symboles, fonction du type de supportage, il y a lieu de
préciser le numéro d’ordre ainsi que la spécification ou le détail le
cas échéant.

1.5 DETAIL DES SUPPORTS SPECIAUX

Dans le cas ou les spécifications ne peuvent être utilisées, il
y aura lieu de réaliser un détail sur le plan ou l’isométrique. Le
concepteur sera tenu de vérifier la tenue du support aux efforts et
fournira à la demande du client ( interne ou externe à la société une
note de calculs établie suivant les normes ( Eurocodes, NBN,… ). En règle générale, les plans doivent être
dépouillés et les pièces standards ( ou pièces du commerce ) figurées de manière schématique. Des vues
différentes ne seront tracées, que s’il y a absolue nécessité, pour la bonne compréhension du client, ou du
constructeur.
 266

1.6 REMARQUE GENERALE

Les pièces directement soumises à effort ( ressorts des supports variables et constants ) doivent
être fournies avec un certificat matière selon EN 10204-3.1.B. Pour des conceptions spéciales des
documents d'homologation doivent être fournis tels que plans, nomenclature, analyse de contraintes, plans
qualité et soudage.
 267

CHAPITRE 2 : ETUDE DU SUPPORTAGE

2.1 PRINCIPES GENERAUX

JAMAIS, il ne faut négliger l’étude d’un supportage quel qu’il soit, car cela conduirait toujours à des
retards et des coûts supplémentaires importants lors de la réalisation. Les supports devront être étudiés
pour soutenir le poids de la tuyauterie et de tous ses équipements (vannes, brides, pièces forgées,
calorifuge, etc. ) ainsi que le fluide véhiculé par celle-ci, en service ou lors de l’essai hydraulique. En outre,
cette étude tiendra compte de l’existence des forces climatiques ( neige, vent, .) ainsi que des effets des
vibrations éventuelles, déplacements des structures, mouvements du sol, etc.
Le projeteur sera tenu de respecter les quelques principes suivants :
- L’étude doit être la plus simple possible et fera usage au maximum des plans guides et/ou
spécifications mises à sa disposition. Toutefois, le supportage sera étudié en respectant les impératifs
suivants : a) Il ne doit introduire, en aucun point de la tuyauterie, aucune contrainte ni déformations
inadmissibles.
b) Les réactions du supportage, combinées aux efforts de dilatation et de frottement ne doivent
pas provoquer, sur les ancrages, le dépassement des valeurs admissibles.
c) Les supports ne doivent pas créer de contre-pente susceptible de gêner l'écoulement des
condensats dans les tuyauteries de vapeur, de gaz ou de liquide dangereux ( acides par exemple ).
- Limiter les coûts et délais au niveau de la fabrication.
- Montage simple, mais qui permet de multiples possibilités de réglage.
- Le supportage devra être fiable dans le temps.
- Les éléments de supportage sont repérés soit sur les plans isométriques, soit sur les plans d'installation
de tuyauteries, voir même les deux.
- Il ne sera pas prévu de métré des éléments de supportage.

2.2 LOCALISATION DU SUPPORTAGE

Elle dépendra: - Des dimensions de la tuyauterie ( diamètre, épaisseur , fluide, … )
- De la configuration du tracé
- De la localisation des charges concentrées ( vannes, brides, appareils, … )
- Des structures disponibles pour le supportage .
Il existe sur le marché, de nombreux logiciels de calculs des tuyauteries, mais ils ont tous en commun le
fait qu’il faut préciser la position des supports en donnée. Aussi, le projeteur a-t-il recours à quelques
méthodes simples permettant de prédéterminer avec une bonne approximation la position d’un support,
pour autant qu’elle ne soit imposée par les structures existantes.

2.2.1. LOCALISATION D’UN SUPPORTAGE

Exemple 1 : Prenons le tronçon de tuyauterie
représenté à la Fig 3-26 ( dn 150 => Ф 168,3 x 4,5 ) et
recherchons l'emplacement des supports afin de limiter la
contrainte de flexion due à l'action des supports à 80
N/mm² ( Ac St 35-8 ) à la température de service de 160°C
( t° de montage = 10°C ).
Le tableau Fig 3-28 nous donne pour :
t = 100 °C => α = 1,11 mm/m
t = 200 °C => α = 2,42 mm/m
Pour Δt = 160 – 10 = 150 °C => α = 1,765 mm/m
 268

Soit α = 0,00001765 m/m. La formule empirique ci-après, permet de déterminer la position du support de
la branche horizontale sollicitée afin que la contrainte ne soit pas dépassée, soit :
∆L(m) x de(m) x 10 6
X1 = . Dans notre cas : ΔL = - Lo x α = -6 m x 0,001765 = -0,0106 m ( 10,6mm )
1,6 x Radm( N / mm²)
0,0106 x 0,1683 x 10 6
X1= = 3,73 m
1,6 x 80
Supposons que la position du support S2 soit imposée pour des raisons constructives et se trouve à 2,5 m
2,5
du point O . Le mouvement au droit de S2 devra être négatif et de valeur : ∆S2 =- x 10,6 = - 7,1mm
3,73
Il est évident que ce support devra être du type à ressort variable.
Remarques : a) Si une autre contrainte était à respecter, il est évident que le support S2 devrait se situer
soit plus près, soit plus loin du point O.
b) Il devrait en être de même pour la partie verticale qui sera sollicitée par la branche
horizontale. Il faudrait alors prévoir un support guide à 3,73 m du même point O.

2 2.2 METHODE DE CALCUL DE LA POUSSEE SUR UN POINT FIXE

Reprenons la Fig 3-26, mais nous plaçons une

chandelle fixée sur une charpente, par exemple, ce
qui crée un point fixe ( Fig 3-27 ). Le calcul suivant
peut montrer pourquoi il ne faut jamais adopter une
telle configuration.
Le calcul de la poussée est donné par la relation
suivante issue de la théorie de la mécanique des
E . ∆L
milieux continus, soit : N = = daN, dans
Lo . Sm
laquelle :
E = module d'élasticité longitudinale ( de Young ) en
daN/mm² et à la température de calcul ( Tableau
Fig 1-37 ).
ΔL = dilatation réelle en mm ( voir § 2.2.1 )
L = Longueur initiale entre support et point fixe en m
Sm = section métal du tube en mm² ( voir tableau Fig
3-95 en fin de chapitre ).
E . ∆L
Si nous reprenons la formule ΔL = α . Lo . Δt => N = = E . α . Δt . Sm ou = E . Lo . Δt ; selon que
Lo . Sm
α est exprimé en m/m/°C ou en m/m.
Il faut noter que la force de poussée au point de fixe est indépendante de la longueur du tube. Reprenons
la Fig 3-27 et les branches Z1 et Z2. La poussée N, dans ces deux branches sera donc :
N = E . α . Sm avec E = 18900 daN/mm² à 150 °C ; α = 1,765 mm/m x 10 -3 et Sm = 5278 mm².
N = 18900 x 0,001765 x 5278 = 176066 daN ( effort considérable )
Le calcul des réactions aux appuis sera abordé au chapitre 3 – Etude de la flexibilité.

2.3 REGLES PRINCIPALES D’INSTALLATION

1. Les supports seront placés aussi près que possible des charges locales ( vannes, brides,.....), afin
de réduire la contrainte de flexion dans la tuyauterie et par là les risques de pulsations.
 269

2. Placer un support au voisinage immédiat de tout

changement de direction de la tuyauterie afin
d’éviter ou du moins réduire le porte-à-faux ainsi
que les risques de vibrations.
3. Placer les supports dans les tronçons droits, plutôt
que dans les coudes ou les courbes de petit rayon de
cintrage, vu que ces accessoires sont déjà soumis à
une intensification de contraintes et que la présence
d’un support dans une courbe en réduit la flexibilité.
4. Prévoir un support rigide aux endroits ou le
déplacement en service de la tuyauterie est
pratiquement nul ( pour autant que la structure
support le permette ). Cela permet de contrôler le
bon comportement d’ensemble de la tuyauterie en
fonction du calcul de flexibilité.
5. La tuyauterie doit être suffisamment ancrée afin
de pouvoir supporter sans dommage les réactions en cas de fermeture ou d’ouverture des vannes.
6. Il sera installé, si nécessaire, des dispositifs amortisseurs ou absorbeurs de chocs.
7. Remarques : a) Dans le cas de tuyauterie isolée, il existe un risque de point bas non purgé suite à la
déformation de la tuyauterie. Il est recommandé de pouvoir la drainer. Pour ce faire, elle sera montée
avec une pente en veillant que le niveau de la flèche soit toujours inférieur au niveau du support aval. On
considère pratiquement qu'une pente de 5 mm/m est une valeur acceptable.
b) Il est toutefois évident qu'en pipe-racks, il est très rare d'obtenir un tel problème
270
 271

étant donné le rapprochement possible des supports. Si une pente est toutefois nécessaire, elle devra
réduite au maximum afin de ne pas encombrer l'espace.
8. Tuyauteries cryogéniques : - Le sens des déplacements sera évidemment inverse de celui des
tuyauteries soumises à température positives élevées ( contraction au lieu de dilatation ).
- Il est nécessaire de limiter les pertes thermiques au droit des
supports, cela nécessite l'introduction d'une couronne en bois ou d'un isolant dur entre le tube et le
collier comme le montre la Fig 3-30.

2.4 DETERMINATION DES SUPPORTS

Le supportage des tuyauteries concernées doit tenir compte des principes suivants:
1. Les supports rigides ne seront placés qu'aux points ou le déplacement empêché est ≤ 3 mm.
2. L'angle des tringles de suspension ne pourra excéder 4° avec la verticale ( Fig 3-10 ).

3. Les supports seront conçus et installés de façon

telle que leur action ne puisse modifier sensiblement
les déplacements calculés ( hypothèse du supportage
idéal ).
4. Ecartement entre deux supports
a) Dans les parties droites, il sera conforme aux
valeurs proposées aux tableaux Fig 3-31 à 3-33.
 272

b) Dans les changements de direction situés dans un même plan, l'un des 2 supports sera situé à une
distance du point d'épure ( PE ) ≤ 7 x dn de la tuyauterie. La distance de l'autre support à ce même PE
sera ≤ 2/3 de la valeur proposée aux tableaux Fig 3-31 à 3-33.
c) Dans les tronçons verticaux, ceux-ci seront assimilés à des charges locales. Il y a donc lieu, le cas
échéant, de vérifier le tronçon au flambage simple ou composé ( flambage + flexion ) en tenant compte de
la température, pour la vérification des contraintes ( Voir cours RDM ).
5. Les ancrages devront être calculés pour pouvoir subir , sans déformation appréciable, les
efforts exercés par les tuyauteries qu’ils maintiennent. Parmi ces efforts, nous trouvons les sollicitations
résultantes dues à la pression ( ex. effet de fond ), la température, le mouvement du sol ou des bâtiments
s’il y a lieu, les vibrations, les efforts dus au frottement de glissement des patins.
6. La variation de portance des supports entre les 2 positions extrêmes de la tuyauterie ne pourra
excéder 25% de la charge supportée. Cette variation pourra même être réduite si les réactions sur les
ancrages de la tuyauterie sont voisines de la réaction admissible.
7. La contrainte admissible dans les éléments de supportage ( tringle, patins, .... à l’exclusion
des ressorts) non soumis à température, ne pourra excéder 70 N/mm² dans les conditions de
fonctionnement et 105 N/mm² lors des épreuves hydrauliques ( source CODETI ). ( voir également
EN 13480 –3 )
Remarques: Si les matériaux sont soumis à
température, les contraintes seront adaptées en
fonction de la température et du matériau utilisé.
8. Tout élément de supportage en contact avec la
tuyauterie sera réalisé en métal de nuance au moins
équivalente à celle de la tuyauterie. Les attaches
seront étudiées et réalisées afin d'éviter
d'endommager le calorifuge ( ex. articulation d'un
pendard sera placée à l'extérieur du calorifuge ).
9. Eviter de soumettre des poutres à la torsion, ainsi
qu'à la flexion latérale Fig 3-35.

2.5 CLASSEMENT DES SUPPORTAGES

2.5.1 CLASSEMENT (EN 13480-3)

Ils sont classés selon 3 niveaux en fonction de la catégorie (classe) de la tuyauterie (rappel : voir §
5 de la deuxième partie construction).
Catégorie Classe du support
tuyauterie
III S3
II S2
I et 0 S1
Notes :- Lorsque les équipements appartenant à des catégories de tuyauteries différentes ont un support
commun, le niveau de supportage doit correspondre à la classe la plus élevée.
- Il est possible d'associer ces 3 classes de supportage pour déterminer les documents à fournir
par le bureau d'études, comme l'indique par exemple la Fig. 3-39 ci-dessous.
Documents à fournir par le bureau Niveaux de supportage
Opérations
d'études S1 S2 S3
- Plan d'ensemble de repérage avec
indications de position et fonctions X X X
- Plans et supports spéciaux X X
- Spécifications des supports usuels
(Form, normes, etc.) X X X
- Notes de calculs des supports spéciaux X
 273

Matières - Certificat de conformité matières (ex. X

3.1.B)

Soudage - Qualification des soudeurs X X

- Qualification des modes opératoires de
soudage X

Contrôle - PV de contrôle (ressuage, …) des X

soudures
- Contrôle de conformité des supports vis-
à-vis de l'étude X
- Contrôle visuel X
- Attestation de présence des supports X

2.5.2 TEMPERATURE DE CONCEPTION ( EN 13480-3 )

1. Composants situés à l’intérieur du calorifuge

Type de composant T° conception support

- Soudé directement sur le *tf (tuyau)
tuyau, étrier et collier
- Sans contact direct avec tf – 20°C
le tuyau
- Boulons, vis, écrous + tf – 30°C
chevilles
*tf : température du fluide (°C)

2.Composants situés à l'extérieur du calorifuge

Type de composant T° fluide T° conception

- Directement raccordé au > 80°C 0,5 x tf
tuyau mais ≥ 80°C
- Boulons, vis, écrous, ≤ 80°C 80°C
chevilles > 80°C 0,33 x tf mais ≥ 80°C

2.5.3.CONTRAINTES DANS LE SUPPORTAGE ( EN 13480 13.3.7 )

Contrainte de TRESCA Te = (Ta + Tb)² + 4τs ²

Ta : contrainte (de membrane) axiale calculée
Tb : contrainte de flexion calculée
Ts : contrainte de cisaillement calculée
Contraintes admissibles (F)

Rp 0,2t Rm
F = min ; pour matériaux avec contrôle spécifique
1,5 2,4

Rp 0,2t Rm
F = min ; pour les autres matériaux (caractéristiques déterminées par essais
1,9 3
de tractions) . F = Fcr / 1,25 t° de conception dans le domaine du fluage (200.000h)
 274

1. Cas des supports linéaires (poutres)

Contraintes Situation normale Situation occasionnelle

Ta ≤ 1,0 F ≤ 1,33 F
Tb ≤ 1,0 F ≤ 1,33 F
τs ≤ 0,5 F ≤ 0,66 F
Te ≤ 1,0 F ≤ 1,33F
2. Cas des supports plaques et coques (plats, tôles)

Contraintes Situation normale Situation occasionnelle

Ta ≤ 1,0 F ≤ 1,2 F
Tb ≤ 1,5 F ≤ 1,8 F
τs ≤ 0,5 F ≤ 0,66 F
Te ≤ 1,5 F ≤ 1,8F

2.6 EXEMPLES DE SUPPORTAGE

Nous avons vu jusqu’à présent les '' classiques '' en matière de supportage, tels que patins, pendards,
...... Il reste de nombreux types de supportage dont nous vous proposons quelques exemples ainsi que
quelques spécifications sur les '' bouts morts '' , chandelles et autres bracons. C’est au projeteur à
étudier le supportage le mieux adapté en fonction de la situation sur le site.
1. Chandelles FIG 3-36

2. Pendards : Fig 3-37

 275

3. Colliers ( pour tuyauteries non calorifugées ) Fig 3-38

4. Consoles et chaises Fig 3-39

5. Bouts morts Fig 3-40

 276

6. Appuis des tuyauteries verticales Fig 3-41 7. Trunnions, tirants, consoles Fig 3-42

8. Consoles sur appareils Fig 3-43

2.6.1 REMARQUES CONSTRUCTIVES

1. Fixations soudées: Les attaches des supports peuvent, dans certains cas, être soudées sur la
tuyauterie, sous les réserves suivantes:
a) S’assurer de la bonne soudabilité des attaches.
b) Les soudures devront être exécutées avec toutes les précautions requises pour le métal de la
tuyauterie et ne pourront, en aucun cas, pénétrer celle-ci.
- Les électrodes seront de nuance comparable avec celle de la tuyauterie et fonction de l’épaisseur de
celle-ci
- Le supportage en contact directe avec la tuyauterie sera en acier de qualité équivalente à celui de la
tuyauterie.
- Pour les tuyauteries en inox, il sera interposé un feuillard en inox de même qualité que la tuyauterie
( même si le patin est lui même en inox. )
2. Fixations non soudées: Les patins munis de collier(s) seront adaptés de préférence aux patins
soudés ( facilité de réglage, récupération des patins, pas de soudage sur la tuyauterie, etc.... ). Pour les
tuyauteries en inox ou en aluminium, il y aura lieu d’interposer une bande isolante en fibres minérales ou en
caoutchouc suivant la température.
 277

Dans le cas du supportage des tuyauteries verticales au moyen de colliers, il y aura lieu de souder des
taquets ( plats soudés sur 3 côtés soumis au cisaillement ) sur la tuyauterie afin d’éviter tout risque de
glissement. Ces taquets devront pouvoir soutenir le poids et les efforts éventuels .

2.7 STRUCTURES SECONDAIRES

2.7.1. POTEAUX

Ils sont utilisés pour

supporter des tuyauteries,
peu nombreuses, en extérieur
( par exemple entre deux
bâtiments ). Ils sont
généralement réalisés à partir
de profilé IHE du commerce,
encastrés à la base sur un
massif en béton armé et munis
d'une barre transversale
supportant les tuyauteries.
Efforts dans les boulons
Fvent x h
d'ancrage : Fv =
2xB
( Pour 4 boulons )
Les boulons d'ancrage
pourront être, selon les
efforts appliqués, des
chevilles chimiques ( ex. HVA-
HIS de Hilti ) ou des boulons
d'ancrage à crochet pour des
efforts plus importants.
Parfois les montants peuvent
être réalisés en caisson. Cette
solution est esthétique, mais
coûteuse sans compter qu'il est difficile de vérifier la corrosion interne et encore moins y remédier
facilement. Attention à la disposition des goussets, jamais au milieu d'un côté du caisson sauf si une plaque
renfort est interposée ( Fig 3-45 ).

2.7.2 CATENAIRES
Lorsqu’il faut soutenir une ou plusieurs conduites en extérieur, il n’est pas toujours économique
d’installer des poteaux tous les 5 à 6 m. On peut, sous certaines conditions, réaliser une suspension du
type ‘’ Caténaires ‘’ constituée d’un ou 2 câbles ou tirants fixés aux 2 extrémités sur des poteaux
éloignés. Des pendards fixés aux câbles ou tirants soutiendront les tuyauteries. Les efforts gravitaires
seront transmis aux poteaux sur lesquels seront fixés les câbles.
Les poteaux intermédiaires sont équilibrés naturellement pour autant que l’espace entre ces poteaux soit
identique, ces poteaux ne recevront donc que des charges verticales de compression. Ce n’est pas le cas
des poteaux d’extrémité qui seront donc conçus et calculés en conséquence. ( pylône de stabilité, massif
d’ancrage, .... ). Attention toutefois, les suspensions caténaires ne sont guère stables au vent latéral, le
projeteur devra veiller à réaliser des guidages au droit des poteaux.
Exemple de calculs
Soit une tuyauterie dn 100 ( φ 114,3 x 3,6 ) non calorifugée et véhiculant un liquide de masse volumique
 278

assimilée à de l’eau ( 1000 kg/m3 ), doit traverser une route. La distance entre les poteaux de soutient
est de 25 m. Déterminer la section des tirants, sachant que son allongement unitaire A = ∆l / L = 0,0002

et que la flèche de la courbe est de 4 m. On adoptera pour le tirant un poids par mètre linéaire de 3 daN.
Le tableau FIG 3-32 précise qu’un tube dn 100 peut avoir une portée de 5,6 m pour une flèche de 1/1000e
de la portée ( t < 400°C ). Nous adopterons dans ce cas 5 divisions égales de 5 m. On sait qu’un fil souple
suspendu d’une manière lâche, en 2 points, suit une courbe particulière appelée ‘’ Chaînette ‘’ . Toutefois,
dans les calculs, on lui substitue la parabole qui est une courbe peu différente de cette chaînette mais
plus simple à calculer.
 X²  X²
Equation de la parabole: y = a 1 + =a+
 2 a ²  2a
156,25 156,25
D’où la flèche yf - yo = a + −a= = 4 m , pour X = 12,5 m
2a 2a
156,25
D’où le paramètre a = = 19,53 m et CC’ = 19,69 - 19,53 = 0,16 m
4x2
7,5²
Pour X = 5 + 2,5 = 7,5 m y = 19,53 + = 20,93 m et BB’ = 20,93 - 19,53 = 1,4 m
2 x 19,53
5
D’où tan α = = 4,032 soit α = 76° 4’
1,4 − 0,16
5
tan β = = 1,923 soit β = 62° 31’
4 − 1,4
Le poids de notre conduite tiré du tableau FIG 3-31,
contenant de l’eau est de 18,83 daN/m soit 19
daN/m, auquel nous ajouterons les 3 daN/m
représentant la charge des tirants ( valeur
approximative mais suffisante pour ce calcul ).
recherchons les efforts dans les tirants au moyen de
la règle du parallélogramme des forces ( rappel:
Mécanique générale - statique ).
95
F"1 = F'1 = = 457 daN
cos α
Θ = 180° - ( β + γ )
F1 . sin β 110 x sin 62°31'
Sin γ = = =0,21354
F '1 457
γ = 12° 26'
 279

θ = 180° - ( 62° 31' + 12° 26' ) = 105° 03'

sin 105° 03'
F2 = 457 = 498 daN
sin 62° 31'
δt
L’allongement unitaire tiré de la loi de Hoocke : A = soit σt = A x E ou E = module de Young
E
( daN/mm² ) σt = 0,0002 x 20 000 = 4 daN/mm2 ( 4 hbar ) < 7 La charge maxi sur les tirants est de 498
498 4.S 4 x124,5
daN. Section du tirant = = 124, 5 mm² . Soit : d = = = 12,5 mm ≈ 13 mm
4 π 3,14
Remarques: - Il y a toujours lieu de prévoir des tendeurs qui faciliteront le montage et le réglage
d’ensemble.
- Attention, cette tuyauterie sera instable par vent latéral, pour y remédier on peut adopter
la disposition représentée à la FIG 3-48, ci-dessous.
- Dans le cas de plusieurs tuyauteries disposées dans un même plan ( nappe ), on placera 2
caténaires en parallèle. Toutefois, les tirants supérieurs devront être écartés afin d’améliorer la stabilité
et dans certains cas, il sera prévu des contreventements.

2.7.3 PIPES RACKS ( passerelles à tuyauteries )

Ce sont des structures destinées à supporter des nappes importantes de tuyauteries reliant les unités de
production dans les usines chimiques ou pétrochimiques. Elles sont généralement réalisées en acier,
rarement en béton et offrent l’avantage de libérer la surface au sol pouvant ainsi, être utilisée pour
 280

l’implantation d’équipements ou laisser le libre passage à des engins de manutention . Ces structures sont
souvent de type hyperstatique en forme de poutre VIERENDEEL afin de ne pas gêner le passage possible
des tuyauteries, par des diagonales, sur les parois latérales et horizontales. Toutefois, il faut savoir que
cette technique donne une masse d'acier plus importante que dans le cas des structures isostatiques et
donc un coût de réalisation plus élevé.
Les pieds de portique peuvent être encastrés ou rotulés. Sans entrer dans trop de détails, signalons que
dans le cas de terrains meubles, il est préférable d’utiliser des rotules '' type charpente'' ne provoquant
pas de moments au massif Fig 3-50. La structure sera un peu plus lourde ( profils plus importants ). Le
calcul des pipes racks devra tenir compte :
- Du poids des tuyauteries
- De l'effet du vent ( NBN B03.002.1 ou Eurocode )
- De l'effet de la neige ( NBN B51.001 ou Eurocode )
- Du frottement des patins ( en général f = 0,3 acier/acier )
- Des effets dus aux ancrages des tuyauteries sur ces structures
( suivant notes de calculs ).
Nous pourrons voir lors de la quatrième partie de cet ouvrage
réservée au dessin technique des tuyauteries, comment localiser
celles-ci sur pipes racks.
La fig 3-51 donne une indication des charges à adopter sur un rack
principal afin de permettre son calcul RDM.

2.8 MONTAGE ET REGLAGE DES RESSORT

2.8.1 SUPPORTS RIGIDES

a) Les supports à patins ou à rouleaux
seront montés et réglés de telle
sorte que la tuyauterie repose
effectivement sur chacun d’eux. Les
parties fixes de ces supports
( rouleaux, plaques d’appui, ..... ) ayant
été préalablement positionnées aux
niveau respectif imposé par le
projeteur. Il y a lieu de vérifier que
la partie glissante soit au moins
égale à 3 fois la valeur du
déplacement maximal de la
tuyauterie au point considéré au
montage, les patins étant centrés
sur leur appui.
b) Les pendards seront montés avec
l’inclinaison verticale imposée par le
projeteur. Après calorifugeage
éventuel de la tuyauterie, ils seront
ajustés ( tige normalement tendue
sans excès ) afin de pouvoir
reprendre le poids de la tuyauterie.
En cas de pente imposée par le
projeteur, il y aura lieu de respecter
celle-ci au montage.
 281

Dans tous les cas de réglage à l’aide d’un filetage, les parties filetées seront complètement engagées et
doivent demeurer vérifiables. En outre, il y a lieu d’installer un dispositif de blocage efficace ( frein
d’écrou, goupilles , etc..... )

2.8.2. SUPPORTS VARIABLES A RESSORTS ET SUPPORTS A CHARGE

CONSTANTE (à ressort)- Pour rappel voir § 1.3.2

Ces supports sont généralement livrés pré-verrouillés sur la position de montage ( charge à froid ). Dans
cette position, ils se comportent comme des supports rigides. Si lors du montage et des épreuves
hydrauliques, ils risquent d'être soumis à des charges exagérées, il y a toujours lieu de prévoir des
supports additionnels temporaires. Après ces épreuves et le calorifugeage, les supports seront
déverrouillés et réglés de la façon suivante :
a) Supports variables : Ajustement de l'accouplement de charge ( écrou tendeur, .... ) jusqu'à pouvoir
retirer, sans effort, la goupille ou le boulon de verrouillage Fig 3-52.
b) Supports à charge constante : Mise en tension du système d'attache de la tuyauterie à l'aide de
l'accouplement de charge ( écrou tendeur,... ). Ici encore, si la charge est en accord avec la charge de pré-
réglage ( charge à froid ), on peut retirer sans effort la goupille de verrouillage. Sinon, et c'est
généralement le cas, il faut réajuster avec la vis de réglage de charge.
Il y a toujours lieu de vérifier que les boulons et goupilles de verrouillage soient conservés à proximité
immédiate du support.
- Comme pour tout système de réglage par l’intermédiaire d’un filetage, les parties filetées doivent être
totalement engagées et il est obligatoire d’installer un dispositif de blocage efficace ( frein d’écrou,
goupille, .... ).
- Après mise en service de la tuyauterie, les déplacements des supports variables seront contrôlés avec
l’aide des index et les ajustements nécessaires seront effectués. Attention, si ces déplacements sont
supérieurs à la course totale admissible ou si les charges vont au-delà de la zone de réglage, les supports
doivent être remplacés.
- La pente éventuelle prévue par le projeteur sera vérifiée au montage.
- Après mise en précontrainte éventuelle de la tuyauterie, les supports seront réglés à froid aux positions
calculées avant précontrainte.

2.8.3 PREVENIR LES RISQUES VIBRATOIRES

Le supportage sera étudié en respectant les règles suivantes:
a) Limiter au maximum le nombre de support à ressort.
b) Prévoir le maximum de guides, notamment aux changements de direction compatible avec la
dilatation.
c) Prévoir le maximum d’appuis par patins, de préférence aux pendards.
d) Prévoir des supports réglables permettant des calages en cas de vibrations.
e) Prévoir des supports à proximité des charges localisées ( vannes, filtres, .... ).
f) Modifier la position des charges localisées mal supportées, si cela est possible.
 282

g) Ancrer les manifolds .

h) Prévoir des amortisseurs, lorsque la dilatation ne doit pas être entravée.

2.9 CONTROLE DU SUPPORTAGE

2.9.1 AU MOMENT DU MONTAGE
Après avoir réceptionné les supports et vérifié leurs conformités par rapport aux indications des
plans, il y aura lieu de réaliser des contacts sur les principaux points ci-après:
- Existe-t-il une partie du tracé en porte-à-faux susceptible de nécessiter un supportage
complémentaire ?
- Vérifier l’écartement entre supports
- Les tringles des pendards sont-elles correctement tendues ?
- Existe-t-il plus d’un support rigide par tronçon vertical ?
- Existe-t-il un support rigide dans un tronçon horizontal adjacent à un tronçon vertical comportant
déjà un support de ce type ?
- Les tringles sont-elles montées avec l’angle prévu au plan ?
- Les types de suspension à ressorts ou à charge constante qui ont été installés sont-ils bien en
accord avec les indications des plans ?
- Les attaches ont-elles les formes et dimensions prévues ?
- Leurs soudures éventuelles ont-elles été contrôlées ? Les boulons éventuels sont-ils correctement
serrés ?
- Existe-t-il des taquets soudés à la tuyauterie au niveau des attaches boulonnées dans les tronçons
verticaux ?
- Les ancrages ( points fixes ou semi-fixes ) ont-ils les dimensions prévues ? Leurs soudures ont-elles
été contrôlées ( au moins visuellement ) ? Laissent-ils effectivement libres les déplacements qu’ils n’ont
pas mission de bloquer ?
- Dans le cas des tuyauteries soumises au froid, l’étanchéité de la ‘’ barrière de vapeur ‘’ est-elle
correctement réalisée ?
- Les structures portantes ne sont-elles pas soumises à la flexion latérale ou à torsion ?
- Les attaches aux structures portantes sont-elles correctement réalisées ?
- Des charges de supportage ne risquent-elles pas de transmettre des efforts transversaux à des
éléments de structure soumis à compression ?
- Les patins reposent-ils correctement sur leur assise ?
- La tuyauterie repose-t-elle correctement sur les supports à rouleaux ?
- Les parties filetées des éléments de réglage des suspensions sont-elles complètement engagées ?
- Les contre-écrous, goupilles, .... sont-ils installés ?
- Après épreuve hydraulique, les supports à ressorts et à charge constante, sont-ils bien
déverrouillés ? Les goupilles de verrouillage sont-elles bien conservées à proximité immédiate du support ?
- Les supports à ressorts et à charges constantes sont-ils équipés d’index ? Ceux-ci indiquent-ils la
position de réglage correct ?
- Les pentes prévues au plan sont-elles respectées ?
- En cas de précontrainte sur la tuyauterie, les supports ont-il été réajustés sur les positions prévues
à froid, avant la précontrainte ?

2.9.2 CONTROLES PERIODIQUES

Il est toujours souhaitable de réaliser des contrôles périodiques des supports surtout dans le cas de
tuyauteries critiques ( hautes température et pression ). Lors de ces contrôles, les ajustements
nécessaires seront apportés.
 283

2.10 EFFORTS AGISSANT SUR UNE TUYAUTERIE

Une tuyauterie est soumise à des forces d’origines diverses que le projeteur devra évaluer pour
concevoir au mieux le supportage de cette tuyauterie afin que les contraintes, les déformations et autres
réactions d’extrémités restent inférieures aux valeurs limites pour la tuyauterie, mais également pour les
supports et les appareils. On distingue:
1. Les forces gravitaires
π (de − e ) e . δt
a) Du tube : P= = daN
10³
de = φ est. du tube mm
e = épaisseur du tube mm
δt = masse volumique du matériau de la tuyauterie kg/dm3
b) Du calorifuge ( voir première partie de cet ouvrage paragraphe 3.10 )
c) Du fluide véhiculé: pour la vapeur et le gaz on considère la masse volumique comme négligeable, pour les
π . di ²
liquides P’ = x δf ≈ daN
4 . 106
di = φ intérieur de la tuyauterie mm
δf = masse volumique du fluide kg/m3
Pour les fluides ayant une masse volumique < 1000 kg/m3 il faut adopter pour le calcul des structures et
supports rigides δf = 1000 kg/m3
2 Les forces climatiques
a) Neige suivant NBN B51-001 1977 soit 400 N/m² pour le Hainaut, par exemple
b) Vent suivant NBN B03.002.1 et 2 1988 ou ABS N°1 que nous utiliserons ici.
Hauteur au-dessus du sol Pression dynamique normale Pression dynamique exceptionnelle
0 à 25 m 75 daN/m² ( v= 34,64 m/s ) 150 daN/m² ( V = 48,99 m/s )
26 à 50 m 80 ‘’ 35,78 m/s 160 ‘’ 50,6
51 à 75 m 85 ‘’ 36,88 170 ‘’ 52,15
76 à 100 m 90 ‘’ 37,95 180 ‘’ 53,66
Wh = ( Ch x Sv ) q
Ch = coefficient de trainée horizontale
Tuy. de > 0,2 m .......... Ch = 0,45
≥ 0,05 m de ≤ 0,2 m = 0,8
de < 0,05 canalisations = 1,2 ( également pour garde-corps, fils, câbles,.......)
Câbles fortement tendus Ch = 1,4
Sv = section de la tuyauterie y compris
calorifuge dans un plan diamétral
D x L = m².
Exemple: Soit un tube dn 400 situé à 10 m
au-dessus du sol et d’une longueur de 20 m,
calculer Wh.
Qex.= 150 daN/m² et Sv = 0,45
Soit Wh = 0,45 x 150 x 0,4 x 20 = 540 daN
appliqué au centre de gravité de la tuyauterie.
Remarques : Etant donné que la tuyauterie
possèdent des vannes, brides, voir des
appareils, nous recommandons d'adopter pour
Ch la valeur de 0,66 ( ≈ 2/3 ).
- Ce sont les tuyauteries de vapeur de
 284

diamètres moyens, du fait de leur calorifuge qui offrent une grande

surface au vent pour une faible inertie, qui sont les plus sensibles.
3. Les pressions intérieures ou extérieures
4. Les forces dues à l'écoulement du fluide : effet de fond, coups
de bélier, etc
Pour les points 3 et 4 voir la première partie de cet ouvrage.
5. Les vibrations : Celles-ci constituent un mode particulier de
sollicitations d'une tuyauterie. On a pu constater, par expérience,
que lorsqu'une tuyauterie est animée d'un déplacement dont
l'amplitude peut être suffisamment importante, il apparaît des
contraintes élevées pouvant donner naissance à :
- Une rupture par fatigue
- Un débit pulsatoire produisant du bruit et augmentant les
turbulences de l'écoulement avec pour conséquences immédiates :
- Des taux de transfert calorifique plus élevés, d’où pertes
d’énergie.
- Augmentation de la perte de charge
- Accroissement des risques de corrosion et/où d’érosion
- Entraves au bon fonctionnement des pompes, vannes et autres accessoires .
- Dégâts ou fuites aux joints et bourrages.
- Effets psychologiques détestables sur le personnel, même si la tuyauterie est intrinsèquement sûre.
On le sait, les causes pouvant provoquer les vibrations sont nombreuses, mais il est possible de les scinder
en deux grandes familles.
- Les vibrations d’ordre mécanique
- Les vibrations d’ordre acoustique
Les vibrations d’ordre mécanique : sont principalement dues aux machines tournantes ( pompes,
compresseurs,..... ) et la fréquence du phénomène est un multiple de la vitesse de rotation. Une
amplification des rotations se produira dans le cas de la résonance, autrement dit lorsque la fréquence
excitatrice sera voisine des fréquences propres de la tuyauterie. Ces vibrations peuvent également être
induites par l’écoulement des fluides, notamment dans les Tés, Y, etc ..... c’est-à-dire là où les veines
fluides sont très perturbées.
Les vibrations d’ordre acoustique : sont dues à un phénomène vibratoire propagé par le fluide et constitué
par des variations périodiques de pression. Les machines alternatives sont généralement productrices de
ce type de vibrations. La résonance peut, ici aussi, être atteinte si la fréquence du phénomène est voisine
de la fréquence propre de la tuyauterie, celle-ci se comportera comme un instrument de musique. L’intérêt
de pouvoir établir la distinction entre ces 2 types de vibrations, réside dans les remèdes à y apporter.
Quand une tuyauterie vibre, la tendance générale veut que l’on fixe la tuyauterie, ce qui est une idée
fausse, en fait il faut amortir, c’est-à-dire placer un amortisseur dans le sens de l’amplitude maximum,
cela suffit dans la majorité des cas et reste peu coûteux.
Méthode de recherche du problème:
- Procéder à une investigation pour déterminer les caractéristiques du phénomène.
- S’assurer que c’est bien la tuyauterie incriminée qui est source du phénomène, car les vibrations peuvent
être transmises par les supports d’une des tuyauteries. Pour ce faire, isoler les tuyauteries les unes après
les autres du support commun.
- Déterminer sur la canalisation les zones de fort déplacement dynamique ( ventre ) ou il sera préférable
d’installer des amortisseurs
6.Séismicité: Dans de nombreux pays, la fréquence et l’ampleur des secousses sismiques sont importantes
et il est important d’en tenir compte lors de l’étude. Chaque pays à forte séismicité à son code de calcul et
différentes tables donnent les valeurs de séismicité. Ce calcul n’est pas encore d’application en Belgique
sauf pour les centrales nucléaires, pour qui les normes américaines sont requises.
Lorsqu’il y a lieu, pour convertir les effets d’un éventuel séisme sur la tuyauterie, celle-ci peut être
vérifiée par un calcul statique équivalent sur base des forces d’inertie susceptibles d’être induites.
 285

D’autres méthodes de calcul plus sophistiquées existent: analyse nodale, analyse dynamique directe en
fonction du temps, .....
Le code ANSI B31-3 renvoie aux prescriptions de l’ANSI A58-1 pour cette vérification aux séismes. Les
ANSI B31-1 & 3 mentionnent qu’il n’y a pas lieu de considérer une coïncidence des effets du vent et d’un
séisme.
7.Remarque: Le calcul de limitation des contraintes dues au poids et autres charges mécaniques seront
étudiés au chapitre 3. Notons que les calculs dynamiques sont réalisés par le logiciel ALGOR, CESAR,.

2.11 METHODES SIMPLIFIEES POUR DETERMINER UN SUPPORTAGE

2.11.1 CALCUL DES FLECHES DANS LES TUYAUTERIES

Il existe, dans de nombreux catalogues ou ouvrages techniques, des abaques permettant de
déterminer avec une bonne approximation, la pente et la flèche maximales des tuyauteries véhiculant des
gaz ou des liquides. Toutefois, les calculettes électroniques actuelles sont très performantes et souvent
programmables, permettant de calculer rapidement et facilement ces renseignements, à partir des
relations ci-dessous par exemple, en sachant que la charge ( uniformément répartie ) exprimée en daN/m
comprend le poids du tube + le poids du fluide + le poids du calorifugeage éventuel.
1. Tuyauteries posées sur deux appuis

p .L p .L p( L − 2 x)
RA = RB = ; VA = VB = et Vx =
2 2 2
 L−x p .L ² 5 p . L4
Mx = px   ; Mmax = - ; fB = -
 2  8 384 . E . I

2. Tuyauteries posées sur trois appuis

3 p. L 5 p.L
RA = RC = ; RB = ; MA = MC = 0
8 4
p .L ² 9 p . L² 3L
MB = - ; MAB = à x=
8 128 8
L 5 p . L4
M=0à de l'appui B ; fo = -
5 384 . E . I
f1 = f2 = 0,415 fo

3. Tuyauteries posées sur 4 appuis

RA = RD =0,40 p . L ; RB = RC = 1,10 p . L
p .L ² 4 p . L² 2L
MB = MC = - ; MAB = MCD = àx=
10 80 5
L p .L ²
M=0à de l'appui B ; MBC = centré
5 40
M = 0 à 0,28 L de l'appui B et C
5 p . L4
fo = - ; f1 = 0,519 fo = f3 et f2 = 0,039 fo
384 . E . I
 286

Note : On se limite toujours à 4 appuis maximum, vu que les flèches ne varient pratiquement plus avec la
multiplication des appuis. Par sécurité et surtout pour les conduites contenant des liquides dangereux ou
de la vapeur saturée, on utilise généralement le cas des tuyauteries posées sur deux appuis.
4. Exemple numérique
Supposons une tuyauteries en ac. St 35.8 de Ф 168,3 x 4,5 remplie d'eau ( δ = 1000 kg/m³ ) et calorifugée
dont le poids est de 8,05 daN/m. Calculer la réaction aux appuis A et B, le moment fléchissant max ainsi
que la flèche maximale pour x = L/2, sachant que la portée max est de 7 m et que la température de
service = 150°C.
Solution
Tube Ф 168,3 x 4,5 = 18,1 daN/m
Eau dans le tube = 20 daN/m
Calorifuge = 8,05 daN/m
P(total) = 18,1 + 20 + 8,05 = 46,15 daN/m
p .L 46,15 x 7
RA = RB = = = 161,5 daN
2 2
p .L ² 46,15 x 7²
Mmax = - =- = - 282,7 mdaN
8 8
282,7
I ( tube ) = 777,1 cm4 et I/V = 92,35 cm³ soit σ= = 3,06 daN/mm² < 8,27 daN/mm² à 150°C
92,35
Voir tableaux précédents.
5 p . L4 5 x 0,4615 x 700 4
fo = - avec E = 18900 daN/mm² pour t = 150°C soit fo = - = 0,83 cm
384 . E . I 384 x1890000 x 777,1
soit 1/712 de la portée, c'est une valeur un peu importante mais acceptable dans ce cas, rappelons que le
tableau Fig 3-31 donnait pour ce cas précis L = 6,6 m.
Si le même tube était posé sur 4 appuis, nous aurions : f1 = 0,519 fo = - 0,51 cm ( 1/1372 de la portée )
f2 = 0,039 fo = - 0,0383 cm ( 1/18276 de la portée ).

2.11.2 METHODE APPROCHEE POUR LE CALCUL DES CHARGES ET

DEPLACEMENTS DU SUPPORTAGE
1. Rappel de statique
Il est évident que les calculs qui suivront peuvent être directement réalisés en utilisant un logiciel
de calcul de tuyauteries ( ex. PIPEPLUS de ALGOR ), mais il est parfois plus rapide de calculer les efforts
en utilisant les principes de la statique ( rappel: voir COURS DE MECANIQUE GENERALE ). Ce calcul est
basé sur l’équilibre des poutres chargées reposant sur 2 appuis, Les réactions en A et B sont déterminées
par les 3 équations d’équilibre ( 2 équations de projection et 1 équation des moments ).
∑alg ProjV F = 0
∑alg ProjH F = 0
∑alg MA F = 0
Dans le cas de la Fig 3-59, nous n'aurons que
deux équations d'équilibre à satisfaire :
- RA + P1 + P2 + P3 + Q – RB = 0
RA + RB = P1 + P2 + P3 + Q
P1 x c + P2 x b + P3 x a + Q x L / 2
RA =
L
Q = q x L = daN
q = poids de la tuyauterie avec fluide de
circulation + calorifuge ( daN/m )
Dans le cas de 2 travées voisines, la réaction
sur l’appui commun sera égale à la somme des
 286

réactions de chacune des 2 travées sur cet appui.

2 Méthode approchée
Cette méthode est basée sur l’hypothèse que le déplacement thermique d’un point courant d’une
branche est proportionnel à la coordonnée du point par rapport à son point fixe.
Mise en uvre de la méthode
- Réaliser un isométrique de la conduite
- Localiser les divers points de supportage
- Calculer la répartition des charges de la tuyauterie
- Calculer les charges individuelles des supports ( la tuyauterie étant considérée comme une poutre RDM )
- Calculer la dilatation thermique de la tuyauterie
- Calculer le déplacement des supports dû au déplacement de la tuyauterie dans son ensemble.
- Calculer le déplacement résultant des supports.
- Choisir le modèle et le type de support.
a) Détermination des déplacements thermiques des branches verticales et horizontales
1 Déplacements des branches verticales

Cas 1 : Fig 3-60

1 + 2 = b

a x ∆b m x mm
1 = =
a+c m+m
2 = b – 1

Cas 2 : Fig 3-61

1 + 2 = b 3 + 4 = d

a (∆ b + ∆ d )
1 =
a+c+e
2 = b – 1

a (∆ b + ∆ d )
1 =
a+c+e
3 = d – 4

Cas 3 : Fig 3-62

1 + 2 = b ; 3 + 4 = d ; 5 + 6 = f
a (∆ b + ∆ d + ∆ f )
1 = ; 2 = b – 1
a+c+e+ g
(a + c ) ∆ 1
3 = −∆b ; 4 = d – 3
a
g (∆ b + ∆ d + ∆ f )
6 = ; 5 = f – 6
a+c+e+ g
2. Répartition des déplacements
 287

ax x ∆ L a x (∆1 + ∆ 2 ) − a x ∆ 2
Fig 3-63a : xx= ; Fig 3-63b : x =
a a
ax x ∆ L
Fig 3-63c : x = + ∆2
a
b) Solutions par approximations pour le dimensionnement des suspensions à ressort
1. Détermination du type de ressort
 288

Charge, course du ressort, encombrement et fixation du ressort, sont déterminés par les caractéristiques
de la tuyauterie. La majorité des cas rencontrés dans la pratique réclament la possibilité de déplacements
horizontaux et verticaux. Le support représenté Fig 3-64, doit avoir une course de ressol = L et
permettre un déplacement angulaire 4°. La distance entre les supports est imposées par les tableaux Fig
3-31 ou suivants.
c) Recherche du centre de gravité ( CG ) d'une courbe Fig 3-65
r . sin α r (1 − cos α )
X= et y = exprimé en rad.
α α

3. Exemple de calcul
a) Données du problème
Tuyauterie dn 150 ( 168,3 x 4,5 ) en acier St 35.8 selon iso Fig 3-66.
Température de calcul = 380°C ( soit 365 + °C => pour rappel voir 1ère partie )
Pression de calcul = 11 barg ( pression de service + 1 bar ou + 10% selon le cas => voir 1ère partie )
Vanne dn 150 Pn 16 à brides : poids = 82,4 daN/m + 8,05 daN/m de calorifuge.
Brides dn 150 Pn 16Din 2633 en C22N : poids = 7,7 daN/bride.
Dilatation à 380°C selon le tableau Fig 3.28 par interpolation.
b) Position du support S6
Soit la Fig 3-67 reprenant la branche de droite, entre le support S5 et la bride B.

Calculons le CG entre S5 et S7 par rapport à l'axe XX.

Poids des tronçons
a = 0,9m x 26,15 da/m = 23,55 daN
b = 9m x 26,15 daN/m = 235,5 daN
c = 1m x 26,15 daN/m = 26,15 daN
NB : pour des calculs précis, il faudrait tenir compte des coudes, mais l'erreur commise est assez faible
et n'influence donc pas la validité des calculs.
- On peut procéder de la même façon pour déterminer le CG par rapport à un axe passant ( par exemple)
par S7. Dans notre cas, pour avoir une suspension stable, nous devons prendre le poids de celle-ci au-
dessus du CG. Nous le situerons arbitrairement à 6 m de la base ( axe X-X ).
c) Calcul des charges
- Répartition des charges entre S1 et S2 Fig 3-68
Notons que la bride repère A ne peut être sollicitée.
alg MS2 F = 0
- 82,4 x 2,2 – 7,7 x 1,9 + S1 x 1,5 – 49,7 x 0,95 = 0
Soit S1 = 162 daN
 289

S2 = F – S1
F = 82,4 + 7,7 + 49,7 + 104,6 = 244,4 daN
S2 = 244,4 – 162 = 82,4 daN
- Répartition des charges entre S2 et S3 Fig 3-69
- S3 x 4,5 + 111,7 x 2,25 = 0
Soit S3 = 55,85 daN
S2 = 111,7 – 55,85 = 55,85 daN
- Répartition des charges entre S3 et S4 Fig 3-70
Centre des moments en S3

Joindre S3 et S4 et porter perpendiculairement à ce

segment de droite les forces gravitaires P1 et P2
( Poids du tube ).
1,6
Tan = = 0,8 => = 38° 39' 35"
2
Cos = 0,78 et sin = 0,525
52,3 x 0,78 + 41,8 ( 0,78 + 1,3 ) – 54 x 2,58 = 0
127,8
S4 = = 49,54 daN
2,58
S3 = F – S4 = 127,8 – 49,54 = 78,26 daN
- Répartition des cherges entre S4 et S5 Fig 3-71
143,8
S4 = S5 = 72 daN
2

- Répartition des charges entre S5 et S6 Fig 3-72

Centre des moments en S5
- S6 x 0,9 + 78,5 x 0,9 + 23,5 x 0,45 = 0
81,2
Soit S6 = 90 daN
0,9
S5 = F – S6 = 102 – 90 = 12 daN
- Répartition des charges entre S6 et S7 Fig 3-73
Centre des moments en S6
- S7 x 1 +, x 0,5 + 157 x 0 = 0
 290

Soit S7 13 daN
S6 = F – S7
S6 = 157 + 26,15 – 13 170 daN

- Répartition des charges entre S7 et bride Rep B

( Fig 3-74 )
Centre des moments en S7
- RB x 2 + 7,7 x 2 + 52,3 x 1
RB 34 daN
S7 = F – RB = 26 daN

d) Calcul des déplacements

Dilatation thermique des tronçons pris individuellement et répartition des dilatations des
tronçons à l'intérieur du système de tuyauterie
a (∆ b + ∆ d ) m (mm + mm) 1,9 (20 + 45)
1 = = = = 6,37 mm
a+c+e m+m+m 1,9 + 14,5 + 3
2 = b – 1 = 20 – 6,37 = 13,63 mm
 291

b (∆ b + ∆ d ) 3 (20 + 45)
4 = = = 10 mm
a+b+c 1,9 + 14,5 + 3
3 = d – 4

- Déplacements imposés aux supports pour la dilatation des branches à l'intérieur du système de
tuyauteries considéré comme plan
- Déplacement du support S1 ( Fig 3-76 )

ax . ∆1 0,4 x 6,37
x(1) = = = -1,34 mm
a 1,9
Le signe ( - ) car dirigé vers le bas
- Déplacement du support S2 ( Fig 3-77 )
x(2) = 13,63 mm ( signe ( + ) = vers le haut
- Déplacement du support S3 ( Fig 3-78 )
4,5 x 21,37
x(3) = + 13,63 = 20,26 mm
14,5
Signe ( + ) = vers le haut
- Déplacement du support S4 ( FIG 3-78 )
 292

8,1 x 21,37
∆x(4) = + 13,63 = 25,57 mm
14,5
Signe ( + ) = vers le haut
- Déplacement du support S5 ( FIG 3-78 )
13,6 x 21,37
∆x(5) = + 13,63 = 33,67 mm
14,5
Signe ( + ) = vers le haut
- Déplacement du support S6 ( FIG 3-79 )

Dilatation verticale pour L = 3 m ; = 3 x 5 mm/m = 15 mm

x(6) = 35 – 15 = 20mmm . Signe (+) = vers le haut
Notons que si cette longueur était plus importante ( ex : 10 m ), nous aurions eu = 10 x 5 = 50 mm
et x(6) = 35 – 50 = - 15 mm. Signe ( - ) = vers le bas.
- Déplacement du support S7 ( Fig 3-81 )
2 x 10
x(7) = - = - 6,33 mm . Signe (-) = vers le bas
3
- Déplacement des supports dus aux déplacements du système de tuyauterie provoqués par des forces
extérieures
ax . ∆1
Nous sommes dans le cas de la FIG 3-74 c soit ∆x = + ∆2
a
1 x 20
∆1(S1) = + 10 = 11 mm vers le haut ( + )
20
2,5 x 20
∆1(S2) = + 10 = 12,5 mm vers le haut ( + )
20
7 x 20
∆1(S3) = + 10 = 17 mm ‘’ ‘’ ‘’
20
10,6 x 20
∆1(S4) = + 10 = 20,6 mm ‘’ ‘’ ‘’
20
16,1 x 20
∆1(S5) = + 10 = 26,1 mm ‘’ ‘’ ‘’
20
17 x 20
∆1(S6) = + 10 = 27 mm ‘’ ‘’ ‘’
20
 293

18 x 20
∆1(S7) = + 10 = 28 mm ‘’ ‘’ ‘’
20
- Déplacements résultants des supports

e) Choix du modèle et du type de supportage

Nous utiliserons dans ce problème des supports variables en partant des renseignements fournis par
le catalogue SUPPORTAGE STANDARD 88 de ITT GRINNELL Gmbh.
Pour choisir le support adéquat, il faut d’abord déterminer son numéro en partant de la charge théorique à
chaud telle que nous l’avons calculé ci-avant, et la repérer dans l’extrait du tableau FIG 3-94, puis on
multiplie, pour ce numéro donné, la raideur du ressort avec la course verticale et on additionne ou
soustrait cette valeur de la charge à chaud. Rappelons que pour un déplacement vers le haut, on additionne
et pour un déplacement vers le bas, on soustrait. Cela donne la charge théorique à froid. Si cette charge à
froid sort de la plage de course du tableau FIG 3-94, un autre support sera choisi. Pour ce faire, il existe
les possibilités suivantes:
- Choix du support voisin, c’est-à-dire le numéro supérieur pour le déplacement vers le haut ou le numéro
inférieur pour le déplacement vers le bas.
- Garder le même numéro de support, mais choisir un autre modèle avec une raideur de ressort supérieur.
Ainsi, dans notre problème, nous avions pour le support S1:
Course utile vers le haut = 9,66 mm soit 10 mm
Charge à chaud P1 = 162 daN soit 1620 N
Nous avons choisi un support type 6 pour une charge nominale de 1662 N proche de la valeur calculée
Cela nous donne pour une plage d'utilisation de 10 à 30 mm ( Fig 82 , type 6 de Grinnell => Fig 3-82 ), une
raideur de ressort de 29,2 N/mm.
Charge à froid = Fc + . K = 1620 N + 10 mm x 29,2 N/mm = 1912 N
10 x 29,2
Variation = x 100 = 18 % < 25
1620
Position de montage
Pour 1589 N => déplacement utile = 10 mm
Pour 1662 N => déplacement utile = 12,5 mm
Soit pour 1662 – 1589 = 73 N, le déplacement est de 12,5 – 10 = 2,5 mm
2,5 x 31
1620 – 1589 = 31 N => = 1,06 mm
73
Soit la position de montage = 7,5 + 1,06 + 10 = 18,56 mm < 30
Il en sera de même pour les autres ressorts qui seront tous du type variable, mais attention à l'instabilité
de la tuyauterie.
 294

Pour le support S2 => Fig 98, type 4

Pour le support S3 => Fig 98, type 3
Pour le support S4 => Fig 98, type 4
Pour le support S5 => Fig 98, type 3
Pour ce support, la course utile est
très importante 60 mm, mais la
charge est faible. Un peut encore
adopter un support variable.
Pour le support S6 => Fig 98, type 7
Pour le support S7 =>Fig B268,type 0
Les sociétés telles que LISEGA et
PSS GMBH ( Grinnell ), donnent
parfois, via leurs représentants, un
logiciel de calculs des supports à
ressort avec sortie graphique
précisant les cotes de montage, ainsi
qu'une nomenclature quantitative te
qualitative du matériel nécessaire au
supportage ( ex. voir Fig 3-83 ).
Fig 3-83
2.11.3 CALCULS RDM DES
SUPPORTAGES
1. Calcul des "Trunnions"
(attaches intégrales)
Les trunnions ou tourillons sont très
 295

utilisés sur les tuyauteries à haute température. Ils sont constitués par un bout de tube soudé sur la
tuyauterie, de même qualité que celle-ci. Si cette tuyauterie est verticale (Fig. 3-84) ils sont appelés
"Supports", ou horizontale, il sont sont appelés "Tirants".
L'extrémité des trunnions sera fermée par une tôle percée d'un petit trou ou le trunnion sera bourré de
calorifuge.

On doit vérifier que la contrainte due au moment de flexion f = P.L / 0,1.

(D 4
−d4) )
D
2P L
et au cisaillement (τc = P/2 . π . rm . et) soit au total σi = ≤ 0,8 Radm
π Rm 2 et
P = effort (réaction sur le trunnion) (N)
L = distance du point de pose (ou d'accrochage) par rapport à la génératrice extérieure du tube (mm)
Rm = rayon moyen de trunnion (mm) et =épaisseur du trunnion (mm)
Radm = contrainte nominale de calcul à la t° de calcul en fonction de la nuance du matériau (Fig. 1-30);
0,8 prend en compte la résistance de la soudure.
2. Calcul d'un point fixe sur une colonne (exemple)
Soit un point fixe représenté à FIG 3-97 et placé sur une colonne d’un bâtiment. Cette colonne étant
supposée parfaitement stabilisée. Le calcul de la tuyauterie a donné les efforts suivants:
Fx = 800 daN Mx = 450 mdaN
Fy = 600 daN My = 650 mdaN
Fz = 800 daN Mz = 450 mdaN
Problème : vérifier la résistance de ce point fixe
 296

a) Vérification de la coquille de renforcement

( soudure a = 4 mm périphérique et continue )
Soit 2 cordons latéraux Ll = 2 x 300 = 600 mm
 π R A° 
2 cordons frontaux Lf = 2  
 180° 
 3,14 x 136,5 x120 
Lf = 2   = 571,5 mm
 180 
Les cordons de 4 mm conviennent puisque a < 0,7 x e
soit 0,7 x 6 = 4,2 mm
Contraintes dans l’ensemble des cordons
F
Cordons frontaux : ≤ 0,85 Radm
Σ I . a .α
pour a ≤ 4 mm α = 1
F
Cordons latéraux : ≤ 0,75 Radm
Σ I . a .α
pour a ≤ 4 mm α = 1
On peut simplifier les calculs en donnant une formule
enveloppe identique pour les cordons latéraux et
frontaux soit :
F
0,75 Radm
Σ l .a .α
 1
= 1 pour a 4 mm et = 0,8 1 +  pour a > 4 mm
 a
R'adm =0,75 x 15,8 daN/mm² = 11,85 daN/mm² ( attention tenir compte du § 2.5.3 pour supports soumis
à température ).
- Calcul de l'effort F1 provoqué par Mx = 450 mdaN avec R = 0,1365 m
450
Soit F1 = = 3297 daN
0,1365
650mdaN
My donne lieu à un couple comme le montre la Fig 3-89 => Fz = = 2167 daN
'

0,3
Mz donne également lieu à un couple : c = corde = 2 R sin /2 = 2 x 137,5 x sin 120° /2 =238 mm
450
Soit c = 0,238 m et Fx' = = 1891 daN
0,238
Soit FT = Fx + Fy + Fz + F1 + ( F’x x 2 ) + ( F’z x 2 )
FT = 800 + 500 + 800 + 3297 + ( 1891 x 2 ) + ( 2167 x 2 ) = 13513 daN
Longueur totale des cordons = ( 2 x 600 ) + ( 2 x 571,5 ) = 2343 mm
 297

13513
σ= = 1,45 daN/mm² < 11,85
4 x 2343
b) Vérification du caisson de liaison coquille - console
La Fig 3-90 montre que c'est la soudure S1 qui est la
plus sollicitée ou le caisson lui-même.
Efforts sur la ligne des soudures A-A
Fx = 800 daN
Fy = 500 daN
Fz = 800 daN
MxAA = Mxo + Fyo x h
MyAA = Myo + Fxo x h
MzAA = Mzo
Vérifions le profilé 180 eps 8
Caractéristiques mécaniques tirées du catalogue
CBLIA
Ixx = 2591 cm4 I/vx = 288 cm3
Iyy = 2591 ‘’ I/vy = 288 ‘’
Note : Lorsqu’il existe, comme c’est le cas ici, des moments de torsion assez important il est recommandé
de ne pas utiliser des profilés I, U, L qui sont instables à la torsion.
184 - 16,44
Io/v = ----------------- = 427,4 cm3
3 x 18 x √ 2
1265
σfx = ---------- = 4,4 daN/mm²
288
930 σf = 4,4 + 3,25 = 7,65 daN/mm²
σfz = ----------- = 3,25 daN/mm²
288
1130
τ = --------- = 2,65 daN/mm²
427,4
σi = 7,65² + (3 x 2,65²) = 8,92 daN/mm² < 15,7
Vérifions les soudures de la FIG 3.91
 298

Ixx = Iyy = 2576,8 cm4

2576,8
I/vx = = 268,4 cm3
9,6
S = 4464 mm²
Section à l’effort tranchant suivant X ou suivant y =(180 + 12 ) x 6  x 2 = 2304 mm²
19,2 4 − 18 4
Io/v soudure = = 379,6 cm3
3 x19,2 x 2
Calcul des contraintes:
800
FxE = 800 daN τcis = = 0,34 daN/mm²
2304
500
FyE = 500 daN σt = = 0,12 daN/mm²
4464
800
FzE = 800 daN τcis = = 0,34 daN/mm²
2304
1265
MxE = 1265 mdaN σf = = 4,7 daN/mm²
268,4
1130
MyE = 930 mdaN τt = = 3 daN/mm²
379,6
930
MzE = 930 mdaN σf = = 3,5 daN/mm²
268,4
σtotal = 0,12 + 4,7 + 3,5 = 8,32 daN/mm²

τtotal = 0,34 + 0,34 + 3 = 3,68 daN/mm²

σi = 8,32² + (3x3,68²) = 10,5 daN/mm²

 1
Contrainte admissible dans la soudure ∠ 6 : α = 0,8 1 +  = 0,933
 6
R’adm = 0,75 x 0,933 x 15,7 = 11 daN/mm² > 10,5
d) Calcul de la platine et des boulons de fixation
La platine est destinée à être fixée sur une colonne d'un
bâtiment ( IHE 300B ), au droit d'un plancher pour une
bonne résistance à la torsion et ce au moyen de boulons M24
HR ( 8.8 ). Nous avons en ( c) ) déterminé les efforts et
moments en E. Il y a maintenant lieu de rechercher les
efforts maxima our le calcul des boulons.
- Efforts de traction
B1 B2 B3 B4
500
FyE = 500 daN => = 125 daN/bls 125 125 125 125
4
1265
MxE = 1265 mdaN => = 1054 " 1054 1054 -1054 -1054
0,3x 4
930
MzE = 930 mdaN => = 1057 " -1057 1057 1057 -1057
0,22 x 4

Efforts max ( traction ) dans le boulons B2 = 125 +1054 + 1057 = 2236 daN
 299

- Efforts de cisaillement
B1 B2 B3 B4
800
FxE = 800 daN soit = = 200 daN/bls 200 200 200 200
4

800
FzE = 800 daN soit = = 200 daN/bls 200 200 200 200
4
1130
MyE = 1130 mdaN soit = = 2568 daN/bls 2568 2568 2568 2568
0,22 x 2
Effort max ( cisaillement ) dans les boulons = 200 + 200 + 2568 = 2968 daN
Vérification du boulon B2 supportant un effort de traction = 2236 daN et un effort de cisaillement de
2968 daN.
Section résistante d’un boulon M24 (8.8 ) = 353 mm² suivant tableau FIG 3-93
 300

2236
σ= = 6,34 daN/mm² < 34
253

2968
τ= = 8,4 daN/mm² < 23
353

σi = 6,34² + (3x8,4²) = 16 daN/mm² < 34

Vérification de la platine de fixation

Section de calcul = section 1-2 (à relever à l'échelle)
Soit d = 50 mm et l = 110 mm
épaisseur platine = 20 mm
Effort de traction = 2236 daN
Mf = 2236 x 0,05 m = 112 mdaN
6 . Mf 6 x 112.10³
= = = 15,27 daN/mm² 15,7
l . e² 110 . 20²
( Pour autant que le support ne soit pas soumis à
température ).

Remarque : Dans le cas de fortes sollicitations, il

faudra prévoir des goussets ( Fig 3-94b ) afin de
réduire les distances d et par là le moment donc la
contrainte.
301
 302

CHAPITRE 3 : ETUDE DE FLEXIBILITE

3.1 EFFETS THERMIQUES

3.1.1 GENERALITES
Une tuyauterie soumise à une augmentation de température se dilate, soumise à une diminution
de température, elle se contracte. Cette modification de longueur est caractérisée par le
coefficient de dilatation ( ou de contraction ) linéaire qui s’exprime enmm/m°C. Il diffère selon la
matière constituant le tube en fonction de la température ( Voir tableau 3-28 ).
Une tuyauterie étant pratiquement réalisée entre
points fixes ( supports fixes, appareils, machines,).
Cela a pour conséquence que l'expansion ( ou la
contraction ) thermique de la tuyauterie est
entravée et qu'elle exerce des poussées ( réactions
d'ancrage ) sur les appareils auxquels cette
tuyauterie est raccordée. Cette tuyauterie sera dés
lors, soumise à des contraintes internes ( contraintes
de bridage ).
La flexibilité d'une tuyauterie ( souplesse ) est son
aptitude à se déformer sans provoquer d'efforts
exagérés. L'inverse de la flexibilité est la raideur.
Pour rappel, nous avons vu au §2.2.2 ( Fig 3-27 )
qu'une tuyauterie dn 150 placée entre deux ancrages
et soumise à une température de 150°C provoque un
effort N = 176066 daN. Cet effort très élevé est
capable de briser l'ancrage ou la tuyauterie qui est
soumise au phénomène de flambage ( Fig 3-97 ) . Soit
Lfl = L/2 = 6/2 = 3m => 300 cm
Rayon de giration = 5,793 cm
LFL 300
= 52 => Fl = 0,787 ( Tables de la
ρ 5,793
NBN )
Sn ( section nette ) = 5278 x 0,787 4154 mm²
176066
c = = 42,39 daN/mm² alors que la charge
4154
de rupture pour un acier carbone utilisé ici n'est que
de 37 daN/mm².
Remarque : La méthode de Carlier pour les
tuyauteries en L inégales, telles que représentées à
la Fig 3-96 avec h = 3,73 m ; L = 6 m et un t =150°C,
c'est-à-dire avec des branches flexibles nous donne en fonction de cette théorie, très importante, telle
que nous allons la développer au § 3.3.3 : = 5,5 daN/mm² < 8.
Une tuyauterie doit donc être suffisamment flexible pour que :
- Les réactions au droit des appareils qu'elle raccorde, restent admissibles ( voir les indications fournies
par le fabricant de l'appareil ).
- Les contraintes, dont elle est le siège, restent admissibles en tous points.
- Les moments au droit des brides éventuelles ne risquent pas de compromettre leur étanchéité.
 303

3.2 ETUDE DE LA FLEXIBILITE DES TUYAUTERIES

Pour les tuyauteries soumises à l’effet de la température, le problème consiste à rechercher le

parcours le plus court, certes, mais suffisamment souple et compatible avec les éléments extérieurs ( ex:
structures métalliques, racks, bâtiments en béton,... ) permettant de limiter les efforts, les contraintes et
déplacements en fonction des normes et des limites imposées.

3.2.1 DONNEES ET CRITERES

Pour réaliser une étude de flexibilité, il est nécessaire de connaître:
a) Les emplacements des structures pouvant supporter la tuyauterie (supports simples ou
ancrages).
b) Les caractéristiques ‘’ PROCESS ‘’ de la tuyauterie :
- Température de calcul
- Pression de calcul
- Caractéristiques du métal de la tuyauterie ( module d’élasticité à la t° de calcul,
élongation linéaire, Re, Rr à cette température ).
- Diamètre et épaisseur de la tuyauterie ( ou le cas échéant le débit et la vitesse permise ).
- Fréquence de mise en température ( cycles ).
c) Les critères d’étude : - Les efforts et moments maxima sur les fixations ( ex: orifice des
turbines, pompes, compresseurs, ..... ou tout simplement sur les structures d’appuis ).
- Les contraintes maximales admissibles dans la tuyauterie et accessoires.
- Les déplacements pouvant provoquer la rupture des supports, ....
- Critères limites indiqués dans les normes, EUROCODE ( EN 13480 ); ANSI, ASTM, DIN,
CODETI, .....

3.2.2 METHODE
Le tracé d’une tuyauterie est une question d’expérience et les calculs ne sont qu’une vérification et
nous renseignent sur l’état des efforts, des contraintes et déplacements qu’il faut apprendre à
interpréter afin de modifier, le moins possible, le tracé mais le plus efficacement possible.
La connaissance de quelques points de détail est indispensable, par exemple:
- Minimiser le nombre de points d’ancrage de la tuyauterie.
- Lorsqu’il y a changement de direction, essayer d’avoir le plus possible de tronçon de même longueur.
- Sauf cas exceptionnel, ne pas placer de points d’ancrage près des équipements, mais réduire les efforts
au moyen d’un support judicieusement disposé à un endroit éloigné où les déplacements étaient importants.
- Ne pas modifier, de façon significative, le diamètre entre 2 ancrages (ex: passer d’un dn 250 à un dn50).
- Prendre attention aux branches verticales des tuyauteries qui souvent nécessitent des supports souples
( ex: boîtes à ressort ).
- Préférer une lyre horizontale à une lyre verticale.
- S’assurer de l’espace nécessaire afin de ne pas entraver la libre dilatation de la tuyauterie
- Certains points seront à vérifier après un calcul ( ex: contraintes dans les coudes, Tés,...)
Remarque : Pratiquement, on constate qu’une tuyauterie soumise à température, ‘’ S’ADAPTE ‘’ aux
déformations et que les contraintes diminuent avec le temps de service continu, jusqu’à devenir faibles.
Ces contraintes, dues à la dilatation, ne sont pas permanentes. Elles ne sont très importantes, qu’au début
de la mise en service. C’est le phénomène de relaxation.

3.2.3 MOYENS D'ACCROITRE LA FLEXIBILITE D'UNE TUYAUTERIE

1. Tracé simple : C’est-à-dire conférer à la tuyauterie un tracésinueux. Toutefois, le
projeteur fera attention au rapport entre la longueur des diverses branches. Ainsi, si nous prenons 2
tracés tels que représentés aux FIG 3-98 a & b, ils ont la même longueur, mais ils conduiront à des
contraintes et réactions très différentes.
 304

Ainsi, la contrainte dans la FIG 3-98 b sera quelque 4,4 fois plus importante que dans la FIG 3-98 a. Par
contre, les réactions aux ancrages dans la FIG 3-98 b seront quelque 2,8 fois plus importante que dans la
FIG 3-98 a.
Il est à remarquer, que les coudes et les courbes améliorent la flexibilité d’une tuyauterie et ce d’autant
plus que le rayon de cintrage est petit. Les coudes et courbes d’une ouverture≥ 30° sont en effet plus
souples d’un facteur K, qu’un tronçon de tuyauterie droit. L’ovalisation de la section de la courbe soumise à
flexion entraîne une diminution de son moment d’inertie et par conséquent une augmentation de la
déformation par rapport à celle qui serait donnée par la théorie classique des poutres
E.I
Le coefficients de flexibilité ( K ) étant le rapport des valeurs de ces 2 déformations ( K =
E' . I '
E’ I’ > E I élément singulier plus souple, K > 1 ), les valeurs de K sont données à la FIG 3-100.
1,65 x rm2
Ainsi pour une coude à souder ou cintré K =
exR
rm = rayon moyen du tube ( mm )
e = épaisseur du tube ( mm )
R = rayon de cintrage ( mm ) paragraphe 5-1
2. Lyres de dilatation : On appelle « lyre » une courbe en forme de U telle que schématisée à la FIG
3-99. Ces lyres sont installées dans les longs tronçons droits tous les 50 m environ, sauf cas
exceptionnels. L’abaque FIG 3-101 permet de
dimensionner en première approximation une
lyre, en fonction du déplacement ∆l (mm) et
du diamètre nominale, pour une contrainte de
8 daN/mm². On peut aussi utiliser une
relation empirique moins gourmande en
dimensions.
0,5 H ∠ L ≤ 2H
L = 1,5 H (en 1ère approximation)
H = 0,04 ∆l(mm) × de(mm)

Formule valable pour une épaisseur standard. Pour une épaisseur plus importante, calculer le facteur
I (tube avec eps normale )
f= ; soit H ' = H x f
I ' (tube eps choisie )
3. Remarques constructives
a) Points fixes et points semi-fixes
- Les points fixes ( ancrages ) sont utilisés lorsque la souplesse de la tuyauterie l’autorise. Ils
permettent notamment de réduire les risques de vibrations à basse fréquence et de forte amplitude.
- Les points semi-fixes ( ou guides ) sont, eux, utilisés pour orienter et contrôler les déplacements
de la tuyauterie. Ils permettent donc de limiter les réactions sur un ancrage, quitte à les augmenter sur
un autre plus résistant.
305
 306

Exemple : soit le tracé schématisé FIG 3-102, l’installation d’un point semi-fixe en B bloque les
déplacements horizontaux, soulage l’ancrage A, mais surcharge l’ancrage B.
b) Tuyauteries cryogéniques : Pour de telles tuyauteries, on ne parle plus d’expansion mais bien de
contraction thermique. Mais les problèmes de souplesse en cas de contraction sont similaires à ceux
rencontrés en cas d’expansion. Toutefois, lorsque 2 phases ( liquide - vapeur ) existent en même temps
dans une conduite ( ex: liquide emprisonné entre 2 vannes, s’évaporant ), la partie du tube en contact avec
la phase vapeur va se trouver à une température plus élevée que celle en contact avec la phase liquide. Dés
lors, le tube va s’arquer et sa flèche peut devenir considérable. Si un tel risque existe, il faut monter la
tuyauterie avec des compensateurs angulaires, en la supportant aux points d’ancrage nul. Lorsqu’il y a
risque de répartition inégale de l’arquage, on utilisera des supports variables.
 307

4. Les précontraintes ( notions ) : Prenons comme exemple la tuyauterie schématisée à la Fig 3-103
parfaitement ancrée à ses deux extrémités A et C
et soumise à une élévation de température t.
Si l'extrémité C était libre, elle se déplacerait en C'.
Pour éviter ce déplacement, il faut appliquer un
système de forces ( annulation des déplacements ) et
des moments ( annulation des rotations ),
capable de la maintenir dans sa position d'origine: ce
sont les réactions de bridage provoquées par
l'augmentation de température ( t ) et qui
induisent des contraintes dans la tuyauterie.
Si, à froid, on raccourcit les branches AB et BC de
ces mêmes quantités x et y, sans modifier la
position des ancrages A et B, les contraintes ainsi
que les réactions aux ancrage qui en résultent à
froid, s’annuleront avec l’augmentation de
température ∆t. Ce ‘’ raccourcissement ‘’ à froid des
branches de la tuyauterie s’appelle ‘’ La
précontrainte ‘’ ou encore ‘’ Le tirage à froid ‘’.
Outre l’avantage de cette précontrainte de réduire les contraintes et réactions en service, elle accélère
également la relaxation du système lorsque celui-ci est soumis à des déformations plastiques ou un fluage.
Cette relaxation permet donc au système d’atteindre plus rapidement son état de travail le plus favorable.
La relaxation du système à la température de service a pour conséquence que lors d’un arrêt et en
l’absence de précontrainte initiale, ce système se trouve soumis à des réactions et contraintes résiduelles
appelées '' Autocontraintes '' du système ( FIG 3-104 a & b ).
Il est à remarquer que des précontraintes de 100% ne sont pas à conseiller. Généralement, on
adopte des précontraintes de 50% car l’exécution d’une précontrainte n’est pas chose facile à réaliser et
il faut veiller à ce que celle-ci concorde au mieux avec les conditions de calcul et la cote imposée au plan
par le projeteur.
5. Réalisation des précontraintes : Le plus difficile est sans doute d’empêcher la rotation des extrémités
des tubes à assembler; c’est pourquoi il faut placer ces précontraintes dans les sections où le moment de
flexion et surtout le moment de torsion sont les plus faibles. La technique la plus correcte pour réaliser
une précontrainte consiste à monter la tuyauterie en prévoyant une manchette amovible ( longueur =
précontrainte imposée ) dans la section prévue par le projeteur. Après montage complet de la tuyauterie,
 308

y compris le raccordement aux équipements, on enlève la manchette et les 2 extrémités des tubes sont
rapprochées à l’aide d’un dispositif d’alignement actionné par des vérins par exemple pour les diamètres
importants ou encore en utilisant des tiges filetées pour les petits diamètres. Lors de la mise en
précontrainte, il faut veiller à ce que la tuyauterie soit supportée, sans introduction d’efforts parasites.
La soudure peut alors être réalisée. Si celle-ci requiert un traitement thermique de détente ( 15Mo3, .... )
, le dispositif d’alignement doit être maintenu en place jusqu’au refroidissementcomplet. Les supports
seront alors réglés sur les positions calculées avant précontrainte.
3.2.4 PHENOMENES METALLURGIQUES IMPORTANTS EN TUYAUTERIES
1. Le phénomène de fluage : Les températures
élevées altèrent progressivement les capacités de
résistance de l'acier. Une éprouvette en acier
soumise à une contrainte constante et à température
élevée va s'allonger en fonction du temps, jusqu'à se
rompre => c'est le phénomène de fluage. Cette
diminution de la résistance avec le temps d'un acier
maintenu à une température élevée ( t°C ) et soumis
à contrainte est schématisée à la Fig 3-105.
Pour les aciers au carbone ( ordinaire ), le phénomène
de fluage ne commence à devenir préoccupant que
pour des température de l’ordre de 350 à 400°C.
Lorsqu’il s’agit de réaliser des tuyauteries destinées
à travailler à des températures plus élevées, on a recours à des aciers alliés ( au Cr-Mo du type 13 Cr Mo
44 ou A335 g P11 par exemple ) qui présentent une meilleure résistance au fluage.
 309

2. Le phénomène de relaxation: Nous avons déjà traité ce sujet ci-avant, retenons que les contraintes
résultant d’une déformation que l’on maintient constante vont décroître avec le temps et ce d’autant plus
vite, que la température est élevée.
3. La fatigue des matériaux : C’est la diminution de la résistance du matériau sous l’effet d’efforts
variables avec le temps. La rupture par fatigue débute toujours par une fissure s’amorçant dans une zone
de concentration de contraintes, c’est-à-dire là ou il y a discontinuité de structure ( trous, entailles,
réduction brusque de section, .... ). Cette fissure se propage alors jusqu’à ce que la section non fissurée ne
soit plus suffisante pour résister aux efforts appliqués et c’est la rupture.

3.2.5 INTENSIFICATION DES CONTRAINTES ( FIG 3-100 )

Suite tableau FIG 3-100 : Réduction à souder en bout
Forgées ( normalisées ) K = 1,3 et i = 2 ( max )
Chaudronnées K = 2,16 « «
Les contraintes dans les coudes et les tubes cintrés provoquées par des moments externes de flexion et
de torsion sont supérieurs à ce quelles seraient dans un tube droit soumis aux mêmes sollicitations et ce,
d’autant plus que le rayon de cintrage est petit. De même, les contraintes dues aux déformations
d’ensemble de la tuyauterie sont intensifiées dans toutes les pièces de connexion ( Tés, réductions,
raccords, brides,... ) comme le montre le tableau FIG 3-100 et ce, d’autant plus que les angles de
raccordement sont acérés. On peut même constater une intensification des contraintes dans les soudures
bout à bout des tubes. Ces intensifications de contraintes sont importantes du point de vue risque
d’inadaptation inélastique (coudes, courbes, ... ) ou de rupture par fatigue (autres cas ).
Remarque : Le coefficient d’intensification de contrainte ( i ) caractérise donc un niveau de résistance et
le coefficient de concentration représente l’évaluation d’une contrainte réelle qui peut se vérifier si des
mesures au moyen de jauges de contraintes sont effectuées. Il existe une relation entre ces 2 termes,
mais elle est très complexe et difficile à déterminer. En pratique on peut considérer que K = 2 x i .
Exemple: Calcul d’une lyre symétrique telle que représentée à la FIG 3-106.
Données : Tube dn 200 ( 219,1 x 8 )
I (tube ) = 2959,6 cm4
3
I/v ‘’ = 270,161 cm
E = 210 000 Mpa ( N/mm² )
L = 1 m ; R = 1 m ; H = 6 m et ∆x = 100 mm.
Problème : Calculer la contrainte maximale
- Vu la symétrie de la lyre par rapport aux axes OY
et OX, la force Fx est donnée par la relation :
E . I . ∆x
Fx = avec :
I x'

I'x =  L x H ² −
(H − 2 R )3 + 6,28 x R x K  H − 0,386 R² 
 
 6 2 
e. R 1,65 0,9
Pour un coude h = 2 ; K = et i = 2 / 3
rm h h
Note : On considère qu'au vu de h et K, un coude à 90°
intervient dans le calcul avec une longueur fictive égale à
π
x R x K . Ainsi dans notre cas :
2
E.I . x = 210 E +9 N/m² x 2,9596 E -5 x 0,1 = 621516
8 x 1000 1,65 0,9
h= = 0,71 ; K = = 2,3 et i = = 1,131
105,55² 0,71 0,7 2 / 3

I'x = 1 x 6² −
(6 − 2 x1)³ + 6,28 x1 x 2,3 6 − 0,363 x 1²  = 147,1 cm4
 
 6 3 
 310

621 516
Fx = = 4225,1 N
147,1
H 6
Mz = Fx x   x i = 4225,1 x   x 1,131 = 14 335,9 mN
2  2
14 335,9
σ= = 53,1 N/mm²
270,161

3.2.6 EFFET DE LA PRESSION INTERIEURE SUR LES COURBES DE GRAND

DIAMETRE ET DE FAIBLE EPAISSEUR
Les coefficients indiqués au tableau FIG 3-100 ne tiennent pas compte de l’effet de la pression
intérieure régnant dans les courbes commerciales ( petits diamètres et fortes épaisseurs relatives ). Ce
n’est plus le cas pour les grands diamètres et les faibles épaisseurs, il faudra donc utiliser les formules
suivantes pour obtenir les coefficients à adopter.
K
K(p) = ----------------------- ≥ 1
σt
1 + ------- Xk
E

i
I(p) = ----------------------- ≥ 1
σt
1 + -------- Xi
E
K = coef. de flexibilité donné au tableau FIG 3-100
I = coef. d’intensification de contrainte
K(p) = coef. de flexibilité tenant compte de la pression
I(p) = coef. d’intensification de contrainte tenant compte de la pression
σt = contrainte due à la pression intérieure = p . Rm / emin à la t° de calcul
E = module d’élasticité du matériau
Xk = f ( Rm/emin) = 6 ( Rm/emin ) 4/3 ( rc / Rm ) 1/3
Xi = « = 3,25 (Rm / emin ) 3/2 ( rc/Rm ) 2/3
emin = epaisseur du coude hors surépaisseur de corrosion et tolérances
rc = rayon de cintrage
Rm = rayon moyen ( fibre neutre ) du tube

3.3 METHODES DE CALCULS APPROCHEES

Avant l’apparition du super calculateur qu’est l’ordinateur et des logiciels spécialisés, il existait de
nombreuses méthodes simplifiées permettant d’alléger la tâche du projeteur. Même actuellement,
l’expérience montre que ces méthodes ( Poutres encastrées, formule de l’ANSI, méthode de Carlier,... )
n’ont pas été totalement abandonnées, car elles permettent souvent d’éviter l’exécution de calculs coûteux
qui en fin de compte, pourraient se révéler inacceptables. Très souvent, l’utilisation d’une de ces méthodes
sera suffisante pour permettre de justifier le choix d’un tracé, en particulier pour les lignes simples, dont
le critère d’acceptation n’est pas les efforts sur les machines tournantes par exemple.

3.3.1 METHODE DE LA POUTRE ENCASTREE

Cette méthode est basée sur l’analogie d’un tronçon de tuyauterie avec une poutre encastrée à ses 2
extrémités comme en R.D.M. et dont l’une de ses extrémités subit un déplacement perpendiculaire à l’axe
 311

de la poutre. Cette méthode est très pessimiste et peut conduire, dans certains cas, à un allongement
inutile des tracés. Mais elle reste intéressante en tant que méthode de prédétermination ou pour les
calculs des tuyauteries de petits diamètres.
L’application correcte de cette méthode impose quelques conditions:
- La tuyauterie doit être à 2 ancrages de même diamètre et de même épaisseur, sur toute sa longueur.
- Les tronçons doivent être parallèles aux axes de coordonnées.
1. Principe de la méthode : Il consiste à faire absorber la dilatation dans une direction donnée par les
tronçons perpendiculaires à cette direction. La fraction de la dilatation totale prise en compte par chaque
tronçon est donc proportionnelle au cube de leur longueur. Chaque tronçon est supposé se comporter
comme une poutre ancrée à ses 2 extrémités ( rotations nulles ).
Soit ∆x la dilatation totale à absorber sur ( n ) tronçons L1, L2, ......, Ln . Le tronçon L1 absorbera une
L1³
fraction de ∆x égale à: Ax1 =
L1³ + L 2³ + L + Ln ³
Le dénominateur représentant la somme des longueurs des
tronçons élevées au cube, perpendiculaires à l'axe X.
Ainsi, chaque tronçon subira au plus deux déformations
suivant deux directions perpendiculaires à son axe.
La tuyauterie sera considérée comme acceptable, sous
l'angle de la flexibilité, si chaque tronçon ne subit pas une
déformation supérieure à celle qui conduirait à une
contrainte de flexion inadmissible. La déformation limite lim
Radm x L ²
est donnée par la relation : lim =
3 E x De
Radm étant la contrainte admissible ( Fig 1-30 ). Il suffira
de comparer, pour chaque tronçon, la déformation limite à la
déformation résultante réelle. Par exemple, pour un tronçon
dirigé vers l'axe Z, il faudra vérifier : max = ∆x ² + ∆y ²
Il est à noter que la société KELLOGG a procédé à une
amélioration de cette méthode en incluant un coefficient
( f ) permettant d'introduire une rotation limitée due à la
flexibilité des tronçons voisins.
2. Exemple numérique : ( FIG 3-107 )
Données: t° de calcul 320°C ( St 35.8 ---> A106 g A )
dn = 150 ( φ 168,3 x 4,5 )
Radm = 82,7 N/mm² ( FIG 1-30 )
α = 4,18 mm/m ( FIG 3-28 )
E = 177.106 Kpa ( à 320°C )
L1 = 8 m ; L2 = 10 m ; L3 = 10 m ; L4 = 15 m
- Tronçons ⊥ à OX
∆x = ( L4 + L2 ) α = ( 15 + 10 ) x 4,18 = 104,5 mm
L1³ 8³
∆L1 = ∆x . = 104,5 x = 35,4 mm
L1³ + L3³ 8³ + 10³
L3³ 10³
∆L3 = ∆x . = 104,5 x = 69 mm
L1³ + L3³ 8³ + 10³
∆y = L1 x α = 8 x 4,18 = 33.44 mm
L2³ 10³
∆L2 = ∆y x = x 33,44 = 6,22 mm
L 2³ + L3³ + L 4³ 10³ + 1°³ + 15³
L3³ 10³
∆L3 = ∆y x = x 33,44 = 6,22 mm
L 2³ + L3³ + L 4³ 10³ + 10³ + 15³
 312

L4³ 15³
∆L4 = ∆y x = x 33,44 = 21 mm
L 2³ + L3³ + L 4³ 10³ + 10³ + 15³
- Tronçon ⊥ à OZ
∆z = L3 x α = 10 x 4,18 = 41,8 mm
L1³ 10³
∆L1 = ∆z x = x 41,8 = 28,9 mm
L1³ + L 2³ + L 4³ 8³ + 10³ + 15³
Vérification de la flexibilité
82,7 x (8.10³)
- Tronçon L1 : ∆lim = = 59,22 mm
3 x 177 000 x 168,3

∆max = (∆L1X )2 + (∆L1Z )2 = 35,4² + 8,55² = 35,7 mm < 59,22

- Tronçon L2
82,7 x (10.10³ )
2
∆lim = = 92,54 mm
3 x 177 000 x 168,3

∆max = (∆L2 ) + (∆L2 )

y
2
Z
2
= 6, 22² + 8,55² = 10,6 mm < 92,54
- Tronçon L3
82,7 x (10.10³ )
2
∆lim = = 92,54 mm
3 x 177 000 x 168,3
∆max = (∆L3X )2 + (∆L3Z )2 = 69² + 6,3² = 69,3 mm < 92,54
- Tronçon L4
82,7 x (15.10³ )
2
∆lim = = 208,2 mm
3 x 177 000 x 168,3
∆max = (∆L4)2 + (∆L 4)2 = 21² + 28,9² = 35,7 mm < 208,2

3.3.2 METHODE SIMPLIFIEE DE L'ANSI

Les codes de l’ANSI B31-1 et B31-3 prévoient qu’une tuyauterie de dimension uniforme ne
comportant pas plus de 2 ancrages, ni aucun point semi-fixe et qui n’est pas soumise à des sollicitations
1000 x De x ∆AB
cycliques importantes peut être vérifiée par la condition suivante : ≤ 0,2083
(Ld − U )2
Dans laquelle : ∆AB = dilatation totale entre
2 ancrages compte tenu du déplacement
éventuel de ceux-ci (mm )
De = diamètre extérieur de la tuyauterie mm
U = distance ( en ligne droite ) entre les 2
ancrages mm
Ld = longueur développée de la tuyauterie mm
La satisfaction de la condition ci-dessus
implique uniquement que les contraintes dans
la tuyauterie sont en-dessous des limites
acceptables. Si des limitations particulières
sont imposées en ce qui concerne les
réactions d'ancrage de cette tuyauterie, il va
de soi, qu'une vérification plus approfondie
s'imposera pour vérifier leur respect. En
 313

outre, les branches doivent être orthogonales. L = ( dépla. A + dépla. AB – dépla. B )

L = L1 + L2 + L3 + L4 et U = AB = ( L1 + LA)² + L2² + L3²
Lorsque l’on se trouve devant des tuyauteries dont les conditions de service ne sont pas sévères, on peut
se contenter de vérifier leur tracé au moyen de la formule de l’ANSI.
Le code ANSI B31.1 n’exige un calcul plus précis, que si les 3 conditions suivantes sont simultanément
remplies, à savoir:
- Température de calcul ≥ 426°C
- Pression de calcul ≥ 1,05 barg
- Diamètre nominal ≥ 150 mm
Il est cependant raisonnable d’exécuter un calcul ordinateur dans le cas de tuyauteries véhiculant des
fluides soumis à températures élevées par exemple.
La formule de l’ANSI peut être utilisée pour déterminer la longueur développée ( Ld ) d’un tracé
nécessaire pour absorber la dilatation entre 2 appareils dont les tubulures à raccorder sont distantes, en
ligne droite, d’une longueur ( U ) . La formule s’écrira sous la forme: Ld = 70,7 De . ∆AB + U
1. Exemples de calculs
a) Les ancrages sont fixes ( Fig 3-109 )
Tuy. Dn 150 ( 168,3 ext. )
Mat. : Inox Aisi 304
t° de calcul = 140°C
t° de montage = 20°C
= 1,6 mm/m pour un t = 120 – 20 = 100°C
Pression de calcul = 5 barg

U = L1² + L2² + L3² = 1000² + 2500² + 3000²

U = 4031 mm
Ld = 1000 + 2500 + 3000 = 6500 mm
LAB = 4,031 m x 1,6 = 6,45 mm
1000 x 168,3 x 6,45
= 0,1781 < 0,2083
(6500 − 4031)²

b) Ancrages A et B mobiles ( Fig 3-110 )

Tuy. Dn 300 ( 3139,1 ext. )
Mat. : Inox Aisi 304
t° de calcul = 182°C
t° de montage = 20°C
= 3,08 mm/m pour un t = 182 – 20 = 162°C
U = 1100² + 1850² = 2152,5 mm
Ld = 1100 + 1850 = 2950 mm
z = ( 1,1 m x 3,08 mm/m ) + 5 + 1 = 9,4 mm
y = ( 1,85 m + 0,85 m ) x 3,08 =8,32 mm
r= 9,4² + 8,32² = 12,55 mm
1000 x 319,1 x 12,55
= 6,3 > 0,2083
(2950 − 21252,5)²
Cette solution est bien entendu inacceptable, le
projeteur devra placer, au moins, un compensateur
ou, si cela lui est possible, réaliser un tracé beaucoup
plus souple.
 314

b) Ancrages A et B fixes ( Fig 3-111 )

t° de calcul = 220°C P. de calcul = 10 barg

t° de montage = 20°C tuy. dn 100 ( φ ext 114,3 ) St 35.8
∆t = 220°C - 20 = 200°C , soit α = 2,42 mm/m ( FIG 3-28 )
X = L4 +L7 = 8 + 4 = 12 m
Z = L1 - L3 - L6 = 6 - 2 - 2 = 2 m
U= X ² + Y² + Z² = 12² + 16² + 2² = 20,1 m ⇒ 21 100 mm
∆LAB = 20,1 m x 2,42 mm/m = 48,65 mm
Ld = 6 + 10 + 2 + 8 + 6 + 2 + 4 = 38 m ⇒ 38 000 mm
1000 x 114,3 x 48,65
= 0,0174 < 0,2083
(38 000 x 21 100)2
d) Liaison entre deux appareils ( Fig 3-112 )
Tuy. Dn 300 ( 3139,1 ext. )
Mat. : Inox Aisi 304
t° de calcul = 180°C
t° de montage = 20°C
Pression de calcul = 3 barg
t = 180 – 20 = 160°C
= 2,92 mm/m par interpolation ( Fig 3-28 )
z= 1– 2
y=(Yx )+ 3+ 4
r= ∆z ² + ∆y ²

U= Y² + Z² = 2000² + 1400²

U = 2441,4 mm
1 = 3,45 x 2,92 = 10,1 mm
2 = 0,4 x 2,92 = 1,17 mm
z = 10,1 – 1,17 = 8,93 mm
y = ( 2m x 2,92 ) + 6 mm + ( 1m x 2,92 )
= 14,76 mm
Ld = 2,2 + 1,2 +3,6 + 0,8 + = 7,8 m => 7800 mm
r= 8,93² + 14,76² = 17,25 mm
 315

1000 x 319,1 x 17,25

= 0,1917 0,2083
(7800 − 2441,4)²
e) Autres exemples ( Fig 3-113 & Fig 3-114 )

- Fig 3-114 - Fig 3-113

Soit X = U X = L4
x=Xx Y = L5 – L2
z= 2– 1 Z = L6 + L3 – L1
r = ∆x ² + ∆z ² z=( 1– 2)+( xZ)
Le mouvement des tubulures des x=Xx
appareils ou tuyauteries en fonction y=Yx
des ancrages doit être vérifier, afin r= ∆z ² + ∆y ² + ∆x ²
d'ajouter ( ou retrancher ) le
déplacement de ces tubulures, à la
dilatation de la tuyauterie de liaison.

3.3.3 METHODE DE H. CARLIER

Sur base des travaux entrepris au début du 20è siècle, par MM MARBEE, KARMANN et TAGAERT,
notre compatriote Henri CARLIER ingénieur civil diplômé de la faculté polytechnique de MONS a
développé dans les années 1920 une méthode de flexibilité appliquée aux tuyauteries ‘’ simples ‘’ dans son
ouvrage ‘’L’aptitude élastique des tuyauteries à vapeur au point de vue dilatation - Etude générale et
applications ‘’dans lequel il énonçait son principe de conception que je cite ici :
" Ce qui caractérise l’aptitude élastique d’une tuyauterie, c’est le nombre de coudes et la longueur
de ceux-ci ‘’. Nous voyons cependant que si les courbes de raccord peuvent être négligées dans le cas des
branches de grande longueur, leur influence est appréciable dans le cas d’éléments de tuyauteries de
courte longueur et en particulier pour les éléments de raccord des appareils chaudronnés.
Méthode suivie par H. CARLIER dans l’étude des déformations élastiques
H. CARLIER a appliqué la théorie de la flexion des pièces courbes et en particulier les propriétés
suivantes:
1) Entre 2 sections A et B, d’une pièce fléchie ne subissant pas de variation d’orientation, il existe la
Mf . dS
condition : = 0 avec Mf = moment fléchissant d’un point quelconque défini par ses coordonnées
EI
 316

X et Y et compris entre les limites A et B. DS étant

un élément infiniment petit de la fibre neutre de la
pièce fléchie. Cette propriété permet de déterminer
la valeur des moments d'encastrement aux
extrémités A et B en fonction des efforts P et P' et
de la longueur des différents éléments du tracé.
2) Les changements x1 et y1 que la déformation
fait éprouver aux coordonnées d'un point x1, y1 sont
données par les relations suivantes

B B
T Mf T
x1 = x0 – 0 ( y1 – y0 ) +
∫A E A . dx − ∫A ( y1 − y) ( E I + E A ρ ) ds
B B
T Mf T
y1 = y0 – 0 ( x1 – x0 ) +
∫A E A . dx − ∫A ( x1 − x) ( E I + E A ρ ) ds
T = effort tangentiel ( daN )
A = section ( mm² )
Mf = moment fléchissant ( mdaN )
Xo et Yo les coordonnées de l’origine de la déformation ( mm )
ρ = rayon de courbure ( mm )
α0 = variation de l’inclinaison de la section ( Xo, Yo )
E = module d’élasticité ( daN/mm² )
I = moment d’inertie de la section ( mm4 )
Si nous prenons, pour origine des axes des coordonnées, le point A: ∆x0 = 0 et ∆y0 = 0. De plus, si la section
au point A constitue un encastrement α0 = 0. D’autre part, nous pouvons négliger l’influence du terme
T/ E.A.ρ en présence de Mf / E I . Il est à remarquer que pour les tracés constitués d’éléments droits,
ρ = ∞ et T / E.A.ρ = 0.
Dans ces conditions, les formules générales établies ci-dessus se simplifient et deviennent:

∆x1 = − ∫ ( y1 − y )
Mf
dS
EI

∆y1 = ∫ (x1 − x )
Mf
dS
EI
N.B : Mf sera positif lorsqu’il sera dirigé dans le sens de rotation anti-horlogique et négatif dans l’autre
sens.
3) Flexibilité des tubes cintrés
D’après H. CARLIER, le phénomène de flexion des tubes cintrés est accompagné d’un
aplatissement de la section ( ovalisation ) se traduisant par une augmentation de la flexibilité.
La flexibilité d’une poutre est exprimée par1 / EI.
S’il s’agit d’un tube, la flexibilité augmente quand le rayon de courbure diminue.
D’après MARBEE, la flexibilité d’un tube peut être exprimée par la formule:
1  a  1
ε= 1 + = xK
EI  R²  E I
K = facteur amplificateur de la flexibilité
ε = Flexibilité du tube cintré ( ε = ∞ pour les tubes droits )
 De² 
a = 4 / 3  
4. z
De = diamètre extérieur du tube
e = épaisseur du tube
 317

Ainsi, si nous appliquons cette formule a un tube dn 100 avec la condition R = 5 De , on obtient K ≈ 11/3
soit 3,7 . Pour des tubes dn 200 dans les mêmes conditions, on obtient K = 4.
H CARLIER a réalisé de nombreux essais et est arrivé à donner à K la valeur 3 pour la condition R = 5 De.
Si, dit-il, pratiquement K > 3, la souplesse de la tuyauterie n'en sera que meilleure. Il a donc adopté cette
valeur limite ( K = 3 ) dans les diverses expressions mathématiques se rapportant aux courbes.
Remarquons, que si nous appliquons les formules de l'ANSI, nous obtenons pour un tube dn 100 :
K = 2,8 pour R = 5 . De
K =9,2 " R = 1,5 . De
K = 5,2 " R =2,5 . De
B
Mf
C'est ainsi que pour appliquer la condition : ∫ E I . dS
A
entre deux points extrémités A et B d'un coude à

Mf C Mf Mf B Mf
∫ dS = ∫ ∫ dS + ∫
B D
90°, nous devons écrire : dS + K dS
A E I A E I C EI D E I

Dans les formules de déformation x et y, nous

introduisons également le facteur K dans toutes les
intégrations se rapportant aux courbes de raccord
des éléments droits.

C et D sont les points de tangence

4) Coude à angle droit
a) Coudes à branches inégales en tenant compte du
coude ( r > 0 ) ( FIG 3-116 )
Mf Mf Mf Mf
∫ ∫ ∫ ∫
B C D B
dS = dS + K dS + dS = 0
AE I A EI C EI D E I

Remarquons que dans cette expression, nous pouvons

supprimer la constante E I . Appelons MfA et MfB les moments d’encastrement, la dilatation fait naître les
réactions P et P’.
Pour AC, dS = dy ; pour CD, dS = r.dω et pour DB, dS = dx
P (h − r )
2

∫0 (− Mf A + Py )
C h− r
∫A
Mf dS = dy = - MfA ( h - r ) +
2
[− Mf A + P (h − r + r sin ω )] r.dω = - 1,57.MfA.r + 1,57 P( h - r )r + Pr² - 0,57 P’.r²
D r/2
∫C
Mf dS = ∫
0
= - 1,57 MfA . r + 1,57 P.h.r - 0,57 P.r² - 0,57 P’.r²
P ' (L ² − r ² )
Mf . dS = ∫ (− Mf A + P.h − P '.x ) dy = -MfA ( L - r ) + P.h ( L - r ) -
B L
∫O r 2
D’où: - MfA ( h + L - 2 r + 1,57 K . r ) + P/2 [ h² - 4 h . r + 2 h . L + r² + K( 3,14 h . r - 1,14 r² )]
- P’/2 ( L² - r² + K.1,14 r² ) = 0
P [h² + 4 h .r + 2 h. L + r ² + K (3,14 h .r − 1,14 r ² )] − P' ( L² − r ² + 1,14 K .r ² )
MfA =
2 (h + L − 2 r + 1,57 K .r )
Avec K = 3, nous obtenons:
P (h² + 2h.l + 5,42 h.r − 2,42 r ² ) − P' (L ² + 2,42 r ² )
MfA = (1)
2 (h + L + 2,71 r )
Le moment MfB se déterminera par l’équation des moments:
- MfA + P . h - P’. L + MfB = 0 (2)
Déformations : Il est évident que l’allongement dû à la dilatation de la branche ( L ) devra être compensé
par l’aptitude à la flexion de la branche ( h ) et réciproquement. Il apparaît immédiatement sans l’aide du
calcul que la section la plus sollicitée est située en A.
 318

Supposons notre tuyauterie encastrée en A

et libre de se dilater suivant A C' B'.
Appliquons en B des forces P et P' et un
moment d'encastrement MFB de façon à
ramener le point B' en B. Les projections b1
B' et b2 B' représentant les déplacements
fictifs du point B suivant les deux directions
orthogonales xB et yB. Rappelons-nous que
nous devons introduire le coefficient de
flexibilité ( K ) pour le coude CD ( Fig 3-116 ).
Mf . dS
∫ (y
B
xB = - B − y)
A EI
Mf . dS
xB = - ∫ ( h − y )
B

A EI
Partie AC
dS = dy ; Mf = - MfA + P
C
- ∫ (−Mf + P . y) (h − y) dy =
A
A

h− r
- ∫ ( − Mf + P . y ) ( h − y ) dy =
A
0
h² − r ² h ³ − 3h . r ² + 2r ³
MfA −P
2 6
Partie CD
dS = r . d
Mf = - MfA + P ( h – r + r . sin ) – P' . r ( 1 – cos )
x = r ( 1 – cos ) ; y = h – r + r . sin . h – y = r – r sin = r ( 1 – sin )

∫ [− Mf + P (h − r + r sin ω ) − P ' . r (1 − cos ω )] r ²(1 − sin ω ) dω

0
- A
C
MfA . 0,57 r² - P ( 0,57 h . r² - 0,355 r³ ) + P' . 0,07 r³
Si l’on tient compte du facteur de flexibilité K:
K [ MfA x 0,57 r² - P( 0,57 h . r² - 0,355 r³ ) + P' . 0,07. r³ ]
- Partie DB

∫
B
h - y = h - h = 0 soit =0
0

1   h² − r²   h³ − 3 h r² + 2 r³  
∆xB = MfA  + K x 0,57 r²  − P  + K (0,57 h r ² − 0,355r³) + P' x 0,07 r³ = L . ∆
EI   2   6  
( avec ∆ = α . t ) ; α = coef. de dilatat. linéaire mm/m °C et t = temp. en °C )
Par analogie, nous obtenons le valeur de ∆yB

1   L² − r ²   L³ − 3 L r ² + 2 r ³  
∆y B = MfB  + K . 0,57 r ²  − P'  + K (0,57 L r ² + 0,355 r ³) + P.0,07r ³ = h. ∆
EI   2   6  
et pour K = 3, nous obtiendrons:

 h² + 2,42 r ² h³ + 7,26 h.r − 2,42 r ³ 

+ P' . 0,21 r ³ = L . ∆ (3)
1
Mf A −P
EI  2 6 
 L ² + 2,42 r ² L ³ + 7,26 L.r ² − 4,39 r ³ 
+ P . 0,21 r ³ = h . ∆ (4 )
1
Mf B − P'
EI  2 6 
 319

b) Coude à branches égales r > 0

h = L ; P = P' et MfA = MfB soit :
P h ² + 2,71 h r − 2,42 r ³
MfA = MfB = Mf = . ( 1bis)
2 h + 1,355 r
L'équation de la déformée sera :
1  h ² + 2,42 r ² P h³ + 7,26 h r ² − 5,65 r ³ 
 Mf − 
EI  2 6 
=h. ( 3 bis )
c) Coudes à branches inégales r = 0
La valeur du moment d'encastrement en A
s'obtiendra en faisant r = 0 dans la formule ( 1 )
ci-avant, soit :
P ( h ² + 2 h L) − P ' . L ²
MfA = ou encore
2(h + L)
P h(h + 2 L) − P' .L ²
MfA = ( 1 ter )
2(h + L)
Le moment MfB se déterminera au moyen de
l’équation ( 2 ). Les équations de déformation
deviennent avec r = 0 :
1  Mf A − h ² P.h³  1  L ² P'.L ³ 
 −  = ∆.L et Mf B −  = ∆. h
EI  2 6  EI  2 6 
Remplaçons MfA et MfB par leur valeur, nous obtiendrons:
P.h ² + 4 P.h.L − 3 P'.L²
= ∆.L (3 ter )
h²
x
1,2.E.I h+L
P'.L ² + 4 P '.h.L − 3 P'.h²
= ∆.h (4 ter )
1
x
1,2.E.I h+L
Divisons ces équations membre à membre et nous obtiendrons après transformation:
P' h² (h ³ + 4 h ².L + 3 L ³)
= (5)
P L² (L ³ + 4 h.I ² + 3 h ³)
Remplaçons P’ par sa valeur en fonction de P dans l’expression du moment Mf
A et dans la formule ( 3 ter ),
nous obtenons :

Mf A =
( )
P.h L4 + 3 h.L³ + 2 h² L ² + h³. L + h 4
(6 )
(h + L ) . (L³ + 4 h.L² + 3 h ³)
h+L
P.h ³.L ²
x = L.∆ (∆ = α . t ) (7 ) ( ∆ = mm/m )
3.E.I L³ + 4 h.L² + 3 h ³
2.I .σ
Ces 2 équations combinées avec l’équation de résistance : MfA = ( dans laquelle De = diamètre
De
extérieur du tube et σ = contrainte de flexion ) nous permettent d’obtenir la valeur deσ .
E.∆.De L + 3 h.L ³ + 2 h².L ² + h³. L + h
4 4
σ = 3/ 2 . x
1000 h ².L (h + L² )
Si nous prenons L = m . h, nous obtenons:
E.∆.De m 4 + 3 m³ + 2 m² + m + 1
σ = 3/ 2 . x (8)
m (m + 1) h
2
1000
E.∆  m −1 
et
h
= 3/ 2 m + 1 −  (9 )
De σ . 1000  m (m + 1) 
 320

σ ≤ Radm ( FIG 1-30 )

5. Influence du rayon de courbure
Afin d'apprécier l'influence du rayon de courbure du
coude sur la souplesse du tracé, nous allons étudier
le cas d'une conduite à branches égales ( Fig 3-120 ).
Posons, par exemple : h = 20 . De r = 0 ; r = 1,5 . De
et r = 2,5 . De ; L = h t = 170°C ( t° de montage =
20°C ). Acier acec C 3% soit E = 20000 daN/mm²
= 1,765 mm/m d'après la Fig 3-30.
Tube dn 150 ( 168,3 x 4,5 ) ; I = 777,1 cm4 et
I/V = 92,35 cm³
1er cas : r = 0
La formule 9 nous donne :
E.∆  m −1 
h
= 3/ 2 m + 1 −  (9 )
De σ . 1000  m (m + 1) 
20 De 1,765  1−1 
= 3 / 2 x 20 000 x 1 + 1 − 
De 1000 . σ  1 (1 + 1) 
105,9 105,9
20 = et σ = = 5,295 daN/mm² < 8,27 ( tableau 1-30 )
σ 20
Moment fléchissant max : Mf = 10 . P . De
2 . I .σ 2 . I .σ
Mf = ; 10 . P . De =
De De
10 x P x 168,3 = 92 350 mm³ x 5,295
92 350 x 5,295
P= = 290,5 daN
10 x 168,3
2è cas r = 1,5 De
 20² + 2,71 x 20 x 1,5 − 2,42 x 1,5² 
La formule ( 1 bis ) donne : Mf = P/2   De²
 (20 + 1,355 x 1,5 ) d 
P x 475,855 x De
Soit Mf = = 10,8 P. De La formule ( 3 bis ) devient :
44,062
1 10,8 P . De ³ (20² + 2,42 x 1,5² ) P . De³ (20³ + 7,26 x 20 x 1,5² − 5,65 x 1,5³ )  20 De.∆
−  = 1000
E I  2 6 

1 ∆ 2 . I .σ
soit x 40,24 P . De ² = ; 10,8 P . De =
E.I 1000 De
Combinons ces 2 relations et nous obtiendrons:
10,8 E . ∆ 10,8 x 20 000 x 1,765
σ= = = 4,74 daN/mm²
2 x 40,24 x 1000 2 x 40,24 x 1000
L’équation de résistance donnera:
92 350 x 4,74
10,8 P x 168,3 = 92 350 x 4,74 soit P = ≈ 241 daN
10,8 x 168,3
3è cas R = 2,5 De
Partant des mêmes formules pour les mêmes conditions, nous aurons : σ = 4,64 daN/mm² et P = 229 daN.
Remarque: L’influence du rayon de courbure sera d’autant moins appréciable que le rapport de la longueur
de la branche au diamètre du tube sera plus grand.
 321

6) Déformations des branches en L

Lors de l’établissement d’une tuyauterie soumise à température, il importe de déterminer les
déplacements des différents points du tracé. Il faut, en effet, pouvoir se rendre compte que les
déformations de la tuyauterie ne seront pas empêchées par la présence d’un obstacle; les supports seront
établis en tenant compte des résultats du calcul. C’est la condition essentielle pour obtenir la souplesse
désirée. Faisons remarquer qu’à une souplesse plus grande correspond des déplacements transversaux plus
faibles. Nous pouvons donc nous contenter, dans tous les exemples qui suivront, de l’hypothèse r = 0.
Les résultats que nous obtiendrons sont des limites. Il n’est guère intéressant de savoir qu’un point
( NOEUD ) se déplacera de 62 ou 64 mm, mais il est important de savoir que ce déplacement restera
inférieur à 70 mm, par exemple.
a) Tracé en L à branches égales
P .h
Moment aux encastrements en A et B : Mf =
2
L'équation différentielle de l'élastique ( Rappel : voir cours
d² y M
RDM ) est la suivante = avec M = P . x – Mf
d x² E I
Nous avons choisi l'une des branches pour axe des X et nous
pouvons écrire :
dy ( P . x − 2 Mf ) x ( P . x − 3 Mf ) x ²
= et y =
dx 2E I 6E I
Cette dernière équation est en fait celle des branches
déformées. Vérifions s’il existe, sur ces branches, un point
particulier pour lequel dy/dx = 0.
Cette condition donne ( P.x - 2 Mf ) x = 0
X = 0, point A et B
Nous obtenons 2 solutions
2 Mf 2 P.h / 2
P.x − 2 Mf = 0 ; x = = = h ( c'est-à-dire le point C )
P P
Conclusion: Dans le cas particulier des tracés en L à branches égales, il n’existe pas de point particulier le
long des branches AC’ et BC’. La déformation est bien celle représentée en pointillé sur la FIG 3.121.
b) Tracé en L à branches inégales
On peut démontrer qu'il n'existe aucun point saillant
en dehors de C' sur la petite branche de longueur h,
tandis que nous aurons un point intermédiaire M, sur
la grande branche de longueur L, pour lequel la
déformation est accentuée Fig 3-122.
P . h( h + 2 L) − P ' . L ²
MfA = ( 1 ter )
2(h + l )
d ² y P . x − Mf A dy ( P . x − 2 Mf A ) x
= ; =
dx ² EI dx 2E I
( AC = axe X )
1ère solution x = 0
dy
Pour =0
dx
2ème solution P . x – 2 MfA = 0
2 Mf A 2 ( P.h (h + L ) − P'.L² )
x= ; Remplaçons MfA par sa valeur : x =
P 2 P (h + L )
 322

h (h − 2 L ) − (P' / P ) L ²
Soit : x= ; remplaçons P’ par sa valeur ( formule 5 ), nous obtiendrons :
h+L
2 (h ³ + 2 h.L² + L ³) 2 (h ³ + 2 h.L ² + L ³)
x= h. ; Le facteur est toujours > 1, en effet
L ³ + 4 h.L ² + 3 h ³ L ³ + 4 h.L² + 3 h ³
2 h³ + 4 h.L² + 2 L³ > L³ + 4 h.L² + 3 h³ puisque L³ > h³ ; L > h
La 2ème solution répond à x = n . h avec n > 1
Le point cherché est donc situé au delà de C’. L’équation de la déformée AC’ est:

y=
(P.x − 3 Mf A ) x² Dans le cas de la branche BC, en B, le moment d’encastrement est par analogie avec
6 E.I
P'.L ( L + 2 h ) − P.h ²
l’équation 1ter: MfB =
2h+L
dy (P'.x − 2 Mf B )
L’équation différentielle de la déformée BC’ est: = BC est pris pour axe des X
dx 2 E.I
1ère solution : x = 0 ( point B )
dy
Faisons =0
dx
2 Mf B
2ème solution: x = ( point M )
P'
2 Mf B 2 P'.L (L + 2 h ) − P.h ² L (L + 2 h ) − (P / P') h ²
x= = = la formule ( 5 ) peut s’écrire :
P' 2 P' (h + L ) h+L
P L ² (L ³ + 4 h L ² + 3 h ³ ) 2 L (h ³ + 2 h ².L + L³ ) L (L + 2 h ) − (P / P') h²
= d ' où x = =
P' h ² (h ³ + 4 h ² L + 3 L ³) 2 P' (h + L ) h+L
2 (h ³ + 2 h ² L + h ³)
Le facteur est toujours < à 1 puisque 2 ( h³ + 2 h².L + L³ ) < h³ + 4 h².L + 3 L³
h³ + 4 h².L + 3 L³
h³ < L³ ; h < L . Relation imposée pour définir l’inégalité des branches: x = L x n’ avec n’ < 1. Il se
trouve donc un point M compris entre B et C’ pour lequel la tangente est parallèle à BC et par conséquent
sortant davantage que le point C’.
x = 2 MfB / P’
Le point M se déterminera par ses coordonnées
y = ( P’.x - 3 MfB ) x² / 6 E.I
c) Exemple numérique : tracé en L à branches inégales ( avec r = 0 )
Tuyauterie dn 150 ( 168,3 x 4,5 ); I/v = 92,35 cm³
t° de calcul = 200°C
t° de montage = 20°C
h = 20m ; L = 40m ; t = 200-20 = 180°C
La formule ( 9) donne :
E.∆  m −1 
h
= 3/ 2 m + 1 −  (9 )
De σ . 1000  m (m + 1) 
L = m . h ; E = 19780 daN/mm² ; = 2,16 mm/m
Fig 3-28 soit :
20000 19780 x 2,16  2 −1 
= 3/ 2  2 +1−
168,3 σ .1000  2(2 + 1) 
D'où = 1,53 daN/mm²
Cette valeur de σ se rapporte à la section de plus grande fatigue, c’est-à-dire en A. Le moment fléchissant
en A est :
 323

MfA =
(
P.h L4 + 3 h.L³ + 2 h².L ² + h ³.L + h 4 ) en posant m = L / h on écrira:
(h + L ) (L ³ + 4 h.L ² + 3 h³)
MfA = P.h
(m 4
) (
+ 3 m³ + 2 m² + m + 1 P x 20 24 + 3 x 2³ + 2 x 2² + 2 + 1
=
)
= 12,6 P ( mdaN )
(m + 1) (m³ + 4 m² + 3) (2 + 1) (2³ + 4 x 2² + 3)
L’équation de résistance est : MfA = I/v x => 12,6 P = 92,35 x 1,53 => soit P = 11,2 daN
Déformations: L’allongement par = 2,16 mm/m. Le
point C se déplace donc de 2,16 x 40 = 86,4 mm dans
le sens de L et de 2,16 x 20 = 43,2 mm dans le sens
de h.
Il existe sur la branche ( L ) un point particulier ( M )
défini par la condition dy/dx = 0. La distance du
point M au point B est donnée par x = 2 MfB / P’. La
formule ( 5 ) peut se mettre sous la forme:
3 m³ + 4 m + 1
P’ = P. ( en faisant m = L/h )
m² (m³ + 4 m² + 3)
3 x 2³ + 4 x 2 + 1
P’ = P . = 0,305 P
2² (2³ + 4 x 2² + 3)
P '.L ( L + 2 h ) − P.h²  2 (2 + 2 ) x 0,305 − 1
MfB = = 20 P   = 4,8 P
2 (h + L )  2 (1 + 2 ) 
2 x 4,8 P
D’où, x = = 31,475 m ≈ 31,5 m
0,305 P
La flèche au point M s’obtiendra en introduisant x = 31,5 m dans l’équation de la déformée

y=
(P'.x − 3 Mf B ) x² ; fM =
(0,305 x 31,5 − 3 x 4,8) 31,5² x P = − 792,56 P
6 E.I 6 E.I E.I
Si nous voulons exprimer fM en mm nous devons, compte tenu des unités, multiplier l’expression par 109
792,56 P
soit fM = x 109 cette relation combinée avec l’équation de résistance donnera:
E.I
2.I 792,56 2 x σ 792,56 x 2 x 1,53 x 109
12,6 x 1000 x P = x σ soit f M = x x 10 =
9

De 12 600 E . De 12 600 x 19 780 x 168,3

fM = 57,8 mm
Cet exemple montre toute la valeur industrielle que
représente l'application de la méthode de H. Carlier.
Nous donnons ci-après, quelques exemples courants
utilisés dans la pratique, en considérant r = 0 et
K = 3.
7) Tracé en " ESSE " asymétrique Fig 3-125
A et B sont supposés encastrés ( r = 0 et = . t )
P' ( L ² + 2 a.h) − P.h(h + 2b)
MfA =
2( L + h)
MfA – P' . L + P . h + MfB = 0
P' h(h 4 + 4h³.L + 12a.b; h ² + 3h.L ³ − 6a.b.h.L + 6a.b.L²)
= 5
P L + 4h.L4 + 12a.b.h.L ² + 3a ².h³ + 3b².h ³ + 6a.b.h ².L
P.h ²(h ² + 4h.L + 12a.b) − 3P.h(a ².h + b².h + 2a.b.L)
= L.∆
12 E I ( L + h)
 324

P'.L ( L³ + 4 h.L² + 12 a.b.h ) − 3 P.h (h.L² − 2 a.b.h + 2 a.b.l )

= h.∆
12 E.I (L + h )
h (h + 2 b ) − ( P' / P ) L (L − 2 a )
Point d’inflexion ( O ) : y = ; Z=h-y
2 (h + L )
P' (L ² + 2 a.h ) − P.h (h + 2 b )
MfA =
2 (L + h)
MfA - P’.L + P.h + MfB = 0 ; Mfmax en C = P . z
2 Mf A 3 Mf A . x1 ² − P' . x1 ³
Déformations: Point M1 x1 = y1 =
P' 6 E.I
2M B 3 Mf B . x 2 ² − P' . x 2 ³
Point M2 x2 = y2 =
P' 6 E.I
3 Mf B . x 2 ² − P' . x 2 ³
Point C fc = yc =
6 E.I
Note : Pour la branche ( a ), le point M1 existera ou non selon que MfA sera positif ou négatif. Dans ce
dernier cas, la déformation se présentera comme indiqué à la Fig 3-125b. Dans l'équation de y1, on
remplacera x1 par ( a ).
Exemple numérique
h = 20m ; L = 40m ; a = 10m et b = 30m
Tuyauterie dn 150 ( 168,3 x 4,5 ) ; matière A53 gA
t° de calcul = 200°C
t° de montage = 20°C
I/v = 92,35 cm3 ; ∆ = 2,16 mm/m ( FIG 3-28 ) ; E = 19 780 daN/mm²
(
P' 20 204 + 4 x 20³ x 40 + 12 x 10 x 30 x 20² + 3 x 20 x 40³ − 6 x 10 x 30 x 20 x 40 + 6 x 10 x 30 x 40²
=
)
P ( )
405 + 4 x 20 x 404 − 12 x 10 x 30 x 20 x 40² + 3 x 10² x 20³ + 3 x 30² x 20³ + 6 x 10 x 30 x 20² x 40
P'
= 0,6667
P
20 (20 + 2 x 30 ) − 0,6667 x 40 (40 − 2 x 10 )
Position du point d’inflexion: y = = 8,889 m
2 (40 + 20)
z = 20 - 8,889 = 11,111 m
0,6667 P x 40 (40³ + 4 x20x40² − 12x10x30x20) − 3 Px20 (20x40² − 2 x10x30x20 + 2 x10x30x40)
=20x2,16
12E.I (40 + 20)
38,6 P
D’où - = ∆ et Mfc = P . z = 11,111 P
E.I
38,6 x P x 11,111 P 38,6 x (2 I / De ) x σ
Introduisons le moment fléchissant : = ∆ ou encore =∆
11,111 P x E x I 11,111 x E x I
Afin de tenir compte des unités, adoptons le facteur 106
11,111 x E x ∆ x I x De 11,111 x 19 780 x 2,16 x 168,3
σ= = = 1,035 daN/mm²
38,6 x 10 6 x 2 I 38,6 x 10 6 x 2
Soit σ = 10,35 N/mm² < 82,7 N/mm² ( Fig 1-30 )
Calculons les réactions P et P’
11,111 P = 92,35 x 1,035 ⇒ P = 8,6 daN
Soit P’ = 0,6667 x 8,6 = 5,73 daN ( P et P’ sont négligeables )
MfC = 11,111 m x 8,6 = 95,56 mdaN
0,6667 P (40² + 2 x 10 x 20) − P x 20 (20 + 2 x 30)
MfA = = - 2,25 P
2 (40 + 20)
MfA est négatif ( signe contraire à celui indiqué sur la FIG 3-125 )
 325

De ce fait, AD’ se déplacera à l’intérieur du tracé primitif et il n’y aura pas de point particulier M1. Le
3 Mf A . a ² − P' . a ³
point D’ se déterminera par la relation yD' =
6EI
− 3 x 2,25 P x 10² − 0,6667 P x 10³ 224 P
Soit ici, yD' = =−
6 E.I E.I
Introduisons la valeur du moment fléchissant dans l’équation de la déformée:
224 x 11,111 P 2I
Y D'’ = avec 11,111 P = xσ
11,111 P x E . I De
224 x 2 x σ x 106 224 x 2 x 1,035 x 106
soit yD'’ = - = = − 12,54 mm
11,111 x E x d 11,111 x 19 780 x 168,3
Le point D' s'écartera vers la droite de D de
10m x 2,16 = 21,6 mm.
Le point C' s'écartera lui vers le haut de
12,54 + 20 x 2,16 = 55,74 mm.
A titre de vérification, calculons yC' comme nous
l'avons fait pour yD' :
3 Mf B .b ² − P' . b²
yC' = ; MfB = - MfA + P' . L – P . h
6E I
MfB = 2,25 P + 0,667 P x 40 – P x 20 = 8,918 P
(3 x 8,918 x 30² − 0,667 x 30³) P 1005 P
yC' = =
6E I EI
1005 x 12,54
La règle de trois donne = 56,25 mm
224
proche de la valeur 55,74 mm

Point M2 sur la branche déformée BC

2 Mf B 2 x 8,918 P 3 x 8,918 P x 26,75² − 0,6667 P x 26,75³ 1064 P
x2 = = = 26,75 m ; y 2 = =
P' 0,6667 P 6 E.I E.I
12,54 x 1064
La règle de trois donne : y2 = = 59,6 mm
224
Le point C’ s’écartera vers la gauche de la ligne BC de 30 x 2,16 mm/m = 64,8 mm
8) Tracé à cinq branches Fig 3-127
L=m+b+d ;
h=a-c
r=0
P(h(a + c + 2 d ) + 2 a(b + c ) − P' ( L ² + 2 m(a + c ) + 2 b.c )
MfA =
2( L + a + c )
MfB se déterminera par l'équation des moments : - MfA + P x h – P' x L + MfB = 0
 Mf A .a (a + 2 m) Mf F .c (c + 2 d ) P' P.a ² + b² 
+ [a..m(a + m) − c.d (c + d )] −
1
 +  = L.∆
EI  2 2 2 6 
1  
− Mf A ( + a.b + h.d ) − P' ( + m.d .h + b(a.m − c.d )) + [h.d (h + d ) + a.b(a + b + 2 d )] = h.∆
L² L³ P
EI  2 6 2 
= .t
9) Tracé en double ESSE ( lyre )
La position de la lyre proprement dite, sur la longueur de la tuyauterie, importe peu au point de vue
de la souplesse.
 326

Seule la déformation élastique se modifie selon les longueurs relatives m et d ( P' = 0 car rien ne s'oppose
à la dilatation des branches a ).

P.a (a + b)
MfA = MfF = Mf =
L + 2a
1  P.a ³ 
Mf . a (a + m + d ) −  = L.∆ ( = . t ) ou :
EI  3 
1  P.a ³ 
Mf . a (a + l − b) −  = L.∆
EI  3 
Remplaçons Mf par sa valeur et nous aurons après transformation :
1 3² (3² + 2 x 3 x 45 + 3 x 9 x 45 − 3 x 9² ) 1
P. = 45 x 2,16 ; P x 73,7 = 97,2
E.I 3 (45 + 2 x 3) E.I
On constate que le maximum de souplesse aura lieu pour b = L/2, quelles que soient les valeurs de m et d, à
la seule condition que m + d = b = L/2.
Exemple numérique: Soit la FIG 3-128, a = 3m ; b = 9m ; d = 30m ; m = 6m
Nous ne sommes donc pas dans le cas d'une souplesse maximum.
Tuyauterie dn 150 ( φ 168,3 x 4,5 ) en A106 gA
Température de calcul = 200°C; température de montage = 20°C
I/v = 92,35 cm³ et E = 19 780 daN/mm² ; ∆ = 2,16 mm/m
Reprenons la formule précédente:
1 3² (3² + 2 x 3 x 45 + 3 x 9 x 45 − 3 x 9² ) 1
P = 45 x 2,16 ; P x 73,7 = 97,2
E.I 3 (45 + 2 x 3) E.I
3 (3 + 9)
Mf = P = 0,706 P
45 + 2 x 3
Mf suivant CD = P.a - Mf = 3 P - 0,706 P = 2,294 P
1
Soit en tenant compte du système unitaire: P x 73,7 x 109 = 97,2
E.I
2,294 x 10³ P = ( 2 I / De ) x σ
97,2 x 19 780 x 168,3 x 2,294
σ= = 5,04 daN/mm²
73,7 x 2 x 106
92,35 x 5,04
La réaction P est déduite de l’équation de résistance: 2,294 P = 92,35 x 5,04⇒ P =
2,294
P = 202,9 daN
 327

Calcul des déformations

Point B'
Servons-nous de l'équation de la déformée ( déformation due au couple )
Mf x m² 0,707 P x 6²
yB' = x10 6 pour tenir compte des unités soit yB' = x10 6
2E I 2E I
MfCD = P . a – Mf = 2,294 P
2,294 P x 0,707 P x 6² x 10 6 2 I x σ x 0,707 P x 6² x 106 5,04 x 0,707 x 36 x 106
Y B' = = = = 16,8
2,294 P x 2 E I De x 2,294 P x 2 E.I 168,3 x 2,294 x 19 780
Soit 17 mm
Point E’: La déformée EF ( d ) est donnée par l’équation
0,707 P x 30² x 106 2,294 P x 0,707 P x 30² x 106 2 I x σ x 0,707 x 30² x 10
YE' = = =
2EI 2, 294 P x 2 x E.I d x 2 x E.I x 2,294
5,04 x 0,707 x 30² x 106
YE' = = 420 mm
168,3 x 19 780 x 2,294
La tuyauterie est supposée libre de pouvoir se dilater, le point C se déplacera donc d’environ
17 + 3 x 2,16 ≈ 23,5 mm
Pour le point D’ nous aurons 420 + 3 x 2,16≈ 426,5 mm
Il est évident que de telles déformations ne sont pas admissibles en pratique. Nous proposons de placer un
support guide sur la branche EF.
Nous limiterons l’étude au tracé ABCDEG tel que représenté à La FIG 3-130. La partie GF n’intervenant
pas dans l’aptitude élastique ( L' = 6 + 9 + 12 = 27 m )
1 3²(3² + 2 x 3 x 27 + 3 x 9 x 27 − 3 x 9²) 59,727 P
xP =
EI 3(27 + 2 x 3) EI
Le deuxième nombre restera 45 . soit
97,2 mm,
c'est-à-dire la dilatation totale à compenser,
59,727 P
d'où l'équation : x10 6 = 97,2
EI
P.a (a + b) P x 3(3 + 9)
Mf = = = 1,091 P
L + 2a 27 + 2 x 3
Le moment fléchissant par rapport à
CD = 3 P - 1,091 P = 1,909 P .
 328

L’équation de résistance s’écrira donc, en tenant compte des unités : 1,909 P x 10³ = ( 2 .I/De ) xσ
59,727 P
Cette équation combinée avec : x 109 = 97,2 donnera:
E.I
97,2 x E x De x 1,909 97,2 x 19 780 x 168,3 x 1,909
σ= = = 5,17 daN/mm²
59,727 x 2 x 10 6 59,727 x 2 x 10 6
92,35 x 5,17
Réaction P: L’équation de résistance 1,909 P = 92,35 x 5,17 soit P = = 250,1 daN
1,909
Mf . x ² 1,091 P x ²
Déformations: L’équation de la déformée AB est y = avec Mf = 1,091 P ⇒ y =
2 E.I 2 E.I
1,909 P . 1,091 . x ² . 10 6 σ . x ² . 10 6 . 0,5715
Pour le point B’ : yB' = = =
1,909 . 2 . E.I De x E
5,17 x 6² x 106 x 0,5715
Y B' = = 32 mm
168,3 x 19 780
Le point B se déplacera transversalement de 32 mm. Le déplacement du point E se déterminera
12²
comme suit: yE' = 32 x = 128 mm. Dans le sens longitudinal B se déplacera de 6 x 2,16 ≈ 13mm
6²
et le point E de ( 12 m + 18 m ) x 2,16 mm/m ≈ 65 mm
Recherchons maintenant le déplacement des points C et D dans le sens longitudinal.

  a²  P.a ³  1
xC = Mf  + a.m  − 
 2  6 EI
  a²  P.a ³  1
xD = Mf  + a.d  − 
 2  6 EI
 3² P x 3³  1 20,05 P
xC = 1,091 P ( + 3 x 6) −  =
 2 6 EI EI
 3² P x 3³  1 39,69 P
xD = 1,091 P ( + 3 x 12) −  =
 2 6 EI EI
La somme de ces 2 déplacements est égale au premier membre de la formule soit :
20,05 39,69
∆xC = 97,2 x ≈ 33 mm et ∆xD = 97,2 x ≈ 65 mm
59,727 59,727
Il est certain que CD se déforme en arc de cercle, mais il n’est pas intéressant de rechercher les points
intermédiaires. Dans le sens transversal, les points C et D se déplacent sensiblement de la même valeur
que les points B et E en plus de 3 x 2,16 = 6,48 mm correspondant à la dilatation des branches BC et DE
 329

soit 32 + 6,48 ≈ 38,5 mm et 128 + 6,48 ≈ 134,5 mm. On obtient ainsi le tracé de la déformée tel que
représenté à la FIG 3-131.
Notons encore que le fait d’augmenter la longueur des branches BC et DE aurait certainement contribué à
diminuer les contraintes.
Remarque: Avantage de la lyre sur le col de cygne
140°
Soit la FIG 3-132. Le développement du tube sera de 2 x π(R+r)
180°
140°
2x x 3,14 ( 5 De + 3,5 De ) ≈ 43.De soit 32.De supplémentaire à la longueur de la tuyauterie
180°
( 43.De – 11.De ).
Recherchons une lyre ( double ESSE ) dont le
développement sera identique à celui d'un col
de cygne.
Développement du tronçon AC ou BD
3,14 x R + X. La projection AE et FB mesure
chacune 2R soi 10 De, CD ne sera pas pris en
compte, vu qu'il appartient à la tuyauterie.
L'excès de longueur ( 32 De ) sera donc de
16. De de chaque côté, d'où :
3,14 x 5 De + X – 10 De => X = 10,3. De
La hauteur h sera donc de ( 10,3 + 10 ) De
Soit h = 20,3.De , que nous simplifierons en
20.De. L'équation de flexibilité donnera pour
h = 20.De => R = 5.De
1740 . De .σ
, tandis que celle du col de cygne
E
800 . De .σ
donnera , on peut donc affirmer
E
que la lyre est ± 2,2 fois plus souple que le col
de cygne et que la lyre est moins coûteuse au
niveau de l'exécution, d'où la raison de
l'abandon du col de cygne dans la pratique
industrielle depuis de nombreuses années
10) Tracés symétriques
a) Tracé en L à branches égales ( r = 0 )
L = h soit m = 1 et P = P'
h 6. E . ∆ 3 E . ∆ . De
= => =
De 2σ h
P .h I
Mf = =σ x
2 v
2σ x I / v
P=
h
b) Tracé en " ESSE " symétrique Fig 3-134
Conditions : h < 1,58 L
(8 L ² + 3 h²)
σ = 1,5 E .∆ . De .
h.L(3 L + 2 h)
Mfmax en C et D si h < 1,58 L
 330

σ .I / v.2
P' . L – P . h /2 = I/v . soit dans notre cas : P = : P' se calcule à partir de l'équation suivante
2
P' h(h ³ + 6 h².L + 12 L ³)
= et MfA = P' . L – 0,5 ( P . h )
P 2 L ²(8 L ² + 3 h ²)
c) Lyre ( carrée ou rectangulaire )
La valeur de sera tirée de la relation :
2σ  17,5.r³ 
L. =  h² + 16,26h.r + 6hl − 29,04.r² + 
3 E.De  h 
Et la valeur de P sera tirée de :
P .h I
Mf = =σ x ( Attention aux unités )
2 v
Les points A et F sont guidés.
d) Prise en compte de la précontrainte
Il est toujours possible, dans la méthode de
H. CARLIER, d’introduire dans les formules, une
précontrainte à froid de 50% de celle que la
tuyauterie subirait à chaud, comme indiqué aux
FIG 3-136 a,b,c ce qui entraînera une réduction de

50% de la fatigue maximale. De même, les déformations se répartissent par moitié de part et d’autre du
tracé. Pour les tracés en L, les longueurs des branches seront diminuées de la moitié de l’augmentation due
à la dilatation.
Pour les ESSES et les LYRES, la diminution de longueur peut s’effectuer sur une seule branche
horizontale.

3.4 CALCULS PAR ORDINATEUR

C’est actuellement le moyen de calcul le plus complet et le plus précis. De plus, il est rapide vu la
performance des PC actuels et des nombreux logiciels existants sur le marché ( PIPEPLUS de ALGOR,
PIPEFLEX, TRIFLEX, PIPESTRESS pour ce dernier voir le site www.dst.ch, etc... ).
Exemple de calculs réalisés avec PIPEPLUS V13 ( 2001 ) de ALGOR ( FIG 3-137 )
Nous n'avons réalisé ici qu'un seul cas de charges et la sortie n'est pas complète vu la quantité de
renseignements fournis par ce logiciel et d'ailleurs pour tous les autres disponibles sur le marché. Le seul
inconvénient, ils sont très chers à l'achat et les versions se suivent à cadence rapide ( Version V23 2010 ).
331
 332

Un tel calcul tient compte:

- Des dimensions ( diamètres, épaisseurs ) des différents composants, ainsi que des diverses longueurs de
branches.
- Des déplacements des ancrages
- De la flexibilité des supports
- De la flexibilité des coudes, compensateurs et autres accessoires.
- Des intensifications de contrainte propres à chaque composant
- Des sollicitations sismiques ou autres sollicitations occasionnelles éventuelles
Les résultats fournis par un tel calcul sont essentiellement:
- Les réactions d’ancrage
- Les réactions de supportage
- Les déplacements et rotations des différentes sections
- Les contraintes dans les différentes sections + ratios ( contrainte de calcul / contrainte admissible )
- Le type de boîte à ressort à utiliser avec ses caractéristiques
- Le type de compensateur à utiliser avec ses caractéristiques
 333

Un tel calcul de souplesse doit prendre en compte toutes les branches du réseau de tuyauteries jusqu’à
leurs ancrages respectifs et considérer, le ou les, cas de fonctionnement le ( les ) plus défavorables ( ex.
poids mort + pression ; poids mort + pression + température ; etc... ). On peut toutefois n’inclure, dans le
calcul de souplesse d’une tuyauterie dont le moment d’inertie de la section droite vaut IR, que les
branches dont le moment d’inertie IB est tel que IB ≥ IR/7

3.5 CONTRAINTES ADMISSIBLES DANS UNE TUYAUTERIE

3.5.1 CRITERES DE BASE POUR L'ETABLISSEMENT DES CONTRAINTES

ADMISSIBLES ( ANSI B31 )
En tout point de la tuyauterie:
- Contraintes primaires : Ce sont les contraintes résultant de l’action de la pression, du poids de la
tuyauterie, ainsi que toute autre charge permanente ou occasionnelle ( vent, coup de bélier, séismes, ... )
qui doivent être limitées pour éviter tout risque d’instabilité plastique et de rupture. En principe, ces
contraintes ne peuvent excéder la limite élastique du matériau, ni sa limite de résistance au fluage.
- Exemple d’instabilité plastique entre 2 supports: Les contraintes dues au poids et à la pression sont
maximales au centre du tronçon et au droit des appuis. Si ces contraintes totales dépassent la limite
élastique, la tuyauterie va se déformer jusqu’à la ruine complète, sans aucune stabilisation possible.
- Contraintes secondaires ( fatigue ) : Dues à l’amplitude, ou la variation, entre l’état chaud et
l’état froid, des contraintes résultant de l’expansion thermique entravées de la tuyauterie ainsi que des
déplacements des ancrages ( ∆σ sur les graphiques FIG 3-104 ) additionnées des contraintes primaires
doivent être limitées pour éviter les 2 risques ci-après:
- Accroissement des déformations plastiques à chaque cycle de montée en température et de
refroidissement, ce qui empêche une adaptation élastique et conduit assez rapidement à la rupture.
- Rupture par fatigue. C’est là la principale cause de rupture d’une tuyauterie et c’est elle qui
détermine essentiellement les valeurs de contraintes admissibles fixées par les codes.
Re
Remarque: σp + σs ≤ 3 Sm Sm ≤
1,5

3.5.2 DONNEES DE BASE POUR LE CALCUL DES CONTRAINTES

Le calcul des contraintes doit être tiré d’un calcul de flexibilité ( ou de souplesse ) effectué avec
la valeur à froid du module de YOUNG du matériau de la tuyauterie, c’est-à-dire, en considérant qu’il se
produira toujours une relaxation totale des contraintes à chaud. En outre, ces calculs doivent être basés
sur les dimensions minimales des tuyauteries, c’est-à-dire l’épaisseur commandée pour les tubes et autres
composants, diminuée de la surépaisseur de corrosion et de la tolérance de laminage.

3.5.3 CONTRAINTES ADMISSIBLES INDUITES DANS UNE TUYAUTERIE

SUIVANT LES CODES ANSI B31-1 ET 3
En conformité avec le § 3.5.2, les codes ANSI imposent les évaluations et les limitations des
contraintes suivantes:
1. Contraintes dues aux charges mécaniques permanentes ( ANSI B31-1 )
Dans toute section de la tuyauterie, l’équation suivante devra être vérifiée:
p . De 0,75 i . M A
SL = + ≤ SA
4 . en I /v
SL = contrainte longitudinale ( N/mm² )
P = pression de calcul ( N/mm² )
e = diamètre extérieur de la tuyauterie ( mm )
en = épaisseur nominale de la tuyauterie ( mm ) hors surépaisseur de corrosion et tolérance de laminage
I/v = module de flexion de la tuyauterie ( mm³ )
 334

i = coefficient d’intensification des contraintes donné à la FIG 3-100 ( le produit0,75 i ne peut jamais
être inférieur à 1)
MA = moment résultant dans la section considérée dû aux charges mécaniques permanentes ( poids,
pression, .... ) ( mmN )
SA = contrainte admissible à la température de calcul pour le matériau ( N/mm² ) ( FIG 1-30 )
p . De p . Di ²
Remarque : le terme peut être remplacé, pour les tubes et fittings, par Slp =
4 . en De ² − Di ²
avec Di = diamètre intérieur de la tuyauterie ( mm ).
2. Contraintes dues à la combinaison des charges mécaniques permanentes et des charges
mécaniques occasionnelles ( ANSI B31.1 )
L’équation ci-dessous doit être vérifiée en toute section de la tuyauterie.
p . De 0,75 i . M A 0,75 i . M B
+ + ≤ K’ . Sh
4 . en I /v I /v
avec MB = moment résultant dans la section considérée, causé par des charges mécaniques occasionnelles
telles que: séisme, vent, décharge de soupapes de sécurité, .... ( mmN ).
Dans le cas de séisme, on ne considère que la demi-amplitude de MB dû à ce séisme.
K’ = 1,115 dans le cas de charges mécaniques occasionnelles se produisant pendant moins de 10% du temps
de fonctionnement de la tuyauterie.
K’ = 1,2 idem, mais ces charges ne se produisent que pendant moins de 1% de ce temps de fonctionnement.
p . De
Remarque: Le terme peut également être remplacé par Slp pour les tubes et fittings (voir cas 1)
4 . en
Pour l’ ANSI B31.3, la somme des contraintes longitudinales SL et de celles dues aux charges
occasionnelles ne peut excéder 1,33 Sh.
3. Contraintes causées par l’expansion thermique ( ANSI B31.1 )
L’équation ci-dessous doit être vérifiée en toute section de la tuyauterie.
i . MC
SE = ≤ SA + f ( Sh - SL )
I /v
Avec : MC = amplitude du moment résultant dans la section considérée, dû à l'expansion thermique
entravée de la tuyauterie ( mmN )
SA = f(1,25 Sc + 0,25 Sh ) = amplitude admissible des contraintes d'expansion thermique ( l'origine de
cette valeur sera étudiée au paragraphe suivant ).
Sc = contrainte admissible à la température ambiante pour le matériau de la tuyauterie ( N/mm² )
f = facteur de réduction de l'amplitude de contrainte admissible en fonction du nombre de cycles
complets ( N ) de température susceptible de se
produire pendant la durée de vie de la tuyauterie.
N = 7000 est la valeur prise comme base par l'ANSI
et qui correspond à environ 1 cycle/jour pendant 20
ans. Cette valeur est rarement atteinte dans les
installations industrielles chimiques ou
pétrochimiques. Le coefficient ( f ) est donné à la Fig
3-138
Remarque : Si l’amplitude des cycles de température
varie, un nombre équivalent N de cycles complets de
température peut être évalué comme suit:
N = NE + R15 x N1 + R25 x N2 + ........ + Rn5 x Nn
ou NE = nombre de cycles de pleine amplitude ∆TE de température pour laquelle les contraintes
d’expansion thermiques ont été calculées.
N1, N2, Nn = nombres de cycles respectifs de variations plus faibles de température ∆T1, ∆T2,....∆Tn
∆T 1 ∆T 2 ∆Tn
R1, R2, .... Rn = , , LL ,
∆TE ∆TE ∆TE
 335

Pour l’ ANSI B31.3, l’équation imposée est similaire, mais sous une autre forme, à celle que nous venons de
voir.
4. Origine de l’amplitude admissible des contraintes d’expansion thermiques adoptées par les codes
ANSI
On le sait déjà, mais il n’est pas inutile de rappeler que la principale cause de rupture d’une
tuyauterie est la fatigue. Il s’agit de fatigue à bas nombre de cycles et donc, dans ce cas, la résistance
est moins sensible à la valeur de la contrainte moyenne. Celle-ci est d’ailleurs difficilement déterminable
surtout lorsqu’il y a relaxation. Toute l’analyse du code ANSI se base sur l’amplitude de contrainte
produite par une précontrainte de 100%, soit SE ( FIG 3.104 b ).
Si ( Sr ) est la contrainte à chaud après stabilisation de la relaxation, cette contrainte devient à froid:
 Ec 
  Sr , dans laquelle Ec et Eh sont les modules d’élasticité à froid et à chaud. Dés lors, on a:
 Eh 
 Ec 
Sc" = SE -   Sr
 Eh 
Dans ce cas, les amplitudes de contrainte réelle valent:
Eh
Sc' + Sh' = C . SE ( 1 – C )
Ec
C = taux de précontrainte ( max C = 1 , en général C = 0,5 )
 Ec 
- Après relaxation complète : Sc" + Sh" = SE -   Sr + Sr
 Eh 
Les codes adoptent pour limites de ces amplitudes de contrainte:
- Tuyauteries à faible température ( Eh ≈ Ec )
Sc’ + Sh’ = SE
Sc’’ + Sh’’ = SE
- Tuyauteries à température élevée ( 400 à 500°C ) en supposant Eh ≈ 2 Ec / 3
2+C
Sc’ + Sh’ = . SE ≤ SE
3
Sc’’ + Sh’’ = SE - Sr / ≤2 SE
Contrairement au cas des tuyauteries à faible température, l’amplitude de la contrainte dans le cas des
tuyauteries à température élevée n’est pas constante et liée à ( C ) et à ( Sr ).
Etant donné qu’il n’est pas possible de prédire la valeur de ( Sr )surtout lorsque celle-ci résulte de
sollicitations par flexion ( cas général en tuyauterie ), les codes ANSI adoptent Sr ≈ 1,6 Sh , ce qui
correspond à 1,6 fois la valeur de la contrainte entraînant un allongement par fluage de 0,01% en 1000
heures, avec comme maximum la valeur de la limite élastique à la température de calcul. De même, il y a
lieu de limiter Sc’ et Sc’’ à 1,6 Sc afin d’éviter les déformation permanentes à froid. Dés lors, on
pourrait admettre comme amplitude maximale de fluctuation de la contrainte en un point du système :
1,6 ( Sh + Sc )
Sur ces bases, les codes ANSI ont finalement adopté pour amplitude maximale des seules contraintes
dues à l’expansion thermique:
SA = f ( 1,25 Sc + 0,25 Sh )
Ce qui, dans le cas maximum pour f = 1, devient lorsque l’on prend également en compte les autres
contraintes longitudinales dues au poids et à la pression:
SA = 1,25 ( Sc + Sh )
Rappelons que f tient compte de la réduction de la contrainte en fatigue en fonction du nombre de cycles
N selon la loi : f . N0,2 = 6
Remarques : PIPEPLUS de ALGOR © dans son report stress calcul ou via la fonction graphique INQUIRE
indique les valeurs suivantes :
 De  
- La contrainte radiale dite primaire (HOOP) : SH = p   − 0,4

 2.en  
 336

- La contrainte longitudinale SL ( voir § 3.5.3.2 )

0 ,5
SL + SH  SL − SH   MA  
2 2

- La contrainte principale Sp = +   +   , MA = moment de torsion et Z le

2  2   2.Z  
module d’inertie.
- La contrainte dite « code » : SC = SE + f . SL ( SE définit au § 3.5.3.3 et SL au § 3.5.3.2 ). Notons que
pour déterminer SL, il faut établir un cas combiné avec pression + poids mort et pour SE un cas avec
uniquement la température.
Pour satisfaire aux codes ANSI et EN 13480, il faut combiner les cas de charges comme suit :
CC1 : Pression + poids mort et autres charges + thermique + déplacements (ancrages avec déplacements
imposés) afin de satisfaire l’équation 12A de l’ANSI ou 12.3.3-1 de EN 13480.
CC2 : Pression + poids mort pour satisfaire l’équation 11A de l’ANSI ou 12.3.2-1 de EN 13480.
CC3 : Température pour satisfaire l’équation 13A de l’ANSI et 12.3.4-1 de EN 13480. Mais ce cas n’a
d’intérêt que pour vérifier SC étant donné qu’il y a toujours une masse gravitaire associée à une
tuyauterie.
CC4A : Le CC1 + séisme ou le CC1 + vent normal suivant une direction horizontale.
CC4B : Idem mais seisme ou vent suivant l’autre direction horizontale.
A noter que tous les logiciels de calcul des tuyauteries procèdent de la même façon.

3.6 REACTIONS SUR LES ANCRAGES

Le respect des règles précédentes permet de s’assurer qu’aucune fissuration n’apparaîtra dans la
tuyauterie en service. Cette condition n’est cependant pas suffisante à elle seule, pour garantir le bon
fonctionnement du système, il faudra encore s’assurer que les efforts exercés par les tuyauteries sur les
appareils sur lesquelles elles sont ancrées ne pourront provoquer des déformations pouvant compromettre
la bonne marche des appareils tels que turbine, compresseur, réservoirs, .... ). Il y a donc lieu de limiter les
forces et les moments, mais l’expérience montre que ce sont les moments qui restent le plus difficile à
limiter ( l’expérience du projeteur sera un atout majeur dans la recherche d’une solution ). Des règles ont
été proposées pour la valeur maximale des efforts et moments comme par exemple les règles NEMA pour
les turbines, ou le CODETI .Pour tous les équipements , la société KELLOG propose de limiter la contrainte
résultante dans la tubulure raccordée à 4,2 daN/mm² ( 6 KSI ).
En outre, elle invite à utiliser la formule ci-après basée sur la flexion des poutres de fondation élastique
permet de calculer la contrainte dans la paroi
de l'appareil.
1,17 x Rm
σL = ( F1 + 1,5 F 2)
e1, 5
L= contrainte locale de flexion dans la virole
N/m²
Rm = rayon moyen de la virole m
e = épaisseur locale effective y comprise
celle du renfort m
F1 = charge unitaire due au moment de
flexion longitudinale N
ML moment longitudinal mN
F1 = = =N
π . Rt2
rayon moyen tubulure m

Fr
F2 = charge unitaire due à la charge radiale = ( avec Fr = force radiale en Newton )
Rt
Cette formule ne peut être utilisée qu’en l’absence de moment circonférentiel ( Mc ) qui donnerait
naissance à une contrainte plus élevée. On peut également considérer que la contrainte circonférentielle
 337

( σt ) + la contrainte tangentielle de pression ≤ σL

Sur le même principe, la rotation ( θ = radians ) d’un piquage, due au moment ML est donné par la formule:
1,5
 29,52 x M L   Rm 
θ=  x 2 = radians
 E   Rt x e 
Cette formule pouvant être utilisée en cas de moment circonférentiel. Le rapport θ / Mf ou Mf est le
moment de flexion résultant, correspond à une raideur en rotation pouvant être transformée en longueur
fictive ( Lf ) pour être introduite dans un calcul de flexibilité.
Lf = 0,017 . I . ( Rm / Rt² )1,5 = m
E = module d’élasticité N/m²
I = moment d’inertie du tube de base ( m4 )
On limite généralement les rapport Rt / Rm < 0,3
Exemple numérique
Considérons un tube De = 711 mm, e = 13 mm ( 5 mm eps + 8 mm de renfort ), maintenu verticalement par 2
trunnions De = 219,1 mm, subissant chacun une charge verticale de 5000 N. Longueur des trunnions entre
le tube vertical et le point d’appui = 150 mm.
Rm = ( 711 - 13 ) / 2 = 349 mm = 0,349 m ; Rt = 219,1 / 2 = 109,5 mm = 0,1095 m
e = 13 mm = 0,013 m soit ML = 5000 x 0,150 = 750 mN
1,17 0,349
σL = ( F1 )
0,0131,5
ML 750
F1 = = -- = 19 920,65 N
π . Rt2
3,14 x 0,1095²
σL = 9 289 357 N/m² ( Pascal ) soit +/- 9,3 N/mm²
Notons que σL doit être considérée comme une contrainte secondaire et comparée à 1,25 ( Sc + Sh )
en tenant compte de la pression interne. Le moment ML et la force Fr sont les variations totales
indépendamment de toute précontrainte.
Remarque : En ce qui concerne les tubulures sur appareils chaudronnés, il est possible d’utiliser les travaux
de BIJLAARD ( BS 5500 ), ou utiliser les tableaux publiés par le CODETI ( SNCT ), ou encore utiliser la
formule de ROOSHEIM ET MARKL F = K . Dx³ dans laquelle:
Dx = diamètre extérieur en inches de la tuyauterie + 3’’
K = coefficient fonction du type de réaction = 3,25 pour une force radiale ( en Lb )
= 1,5 ‘’ ‘’ ‘’ tangentielle ( en Lb )
= 60 ‘’ un moment circonférentiel

3.7 PRISE EN COMPTE DE LA PRECONTRAINTE DANS LE CALCUL

Devant l’incertitude pesant sur le résultat de l’opération de précontrainte, les codes ANSI B31.1 et
3 imposent de ne prendre en compte qu’une fraction de cette précontrainte dans les calculs des réactions
et ce, au moyen des relations suivantes:
 2 C   Eh 
- A chaud: Rh = 1 −  . R
 3   Ec 
Sh x Ec ShxEc
- A froid, la plus grande valeur de Rc = C . R ou C1 . R ; C1 = 1 - avec ≤1
SE x Eh SExEh
C = taux de précontrainte ( C = 0 s’il n’existe pas de précontrainte C=0,5 si précontrainte à 50%)
C1 = facteur de relaxation, on le pose égale à 0 si la valeur calculée est négative .
R =variation des réactions ( forces et moments ) correspondant à la dilatation totale calculée avec Eh
Rh et Rc = réaction à chaud et à froid (Newton). SE ; Ec et Eh en N/mm²
On constate que la valeur de C est affectée d’un coefficient de 2/3 qui tient compte du fait que ’exécution
de la précontrainte théorique ne peut être garantie malgré les précautions qui sont prises.
 338

Notons que ces relations servent également à déterminer les réactions à froid (toujours présentes) et les
réactions à chaud (pouvant se relaxer) sur les supports.
Pour les machines ou les appareils chaudronnés, il y a toujours lieu de suivre les impositions de charges
maximales données par le fabricant . Sans informations le calculateurs pourra utiliser, en première
approximation les tables du CODETI par exemple et dans les appareils chaudronnés traiter les piquages
comme des intersections de tuyauteries ( voir § 3.6).

3,8 PRISE EN COMPTE DU SEISME, EN BELGIQUE, DANS LES

CALCULS DE FLEXIBILITE
Pour satisfaire aux exigences de la DESP, introduire dans les calculs de flexibilité, le spectre de
réponse élastique ( Sd(T)), que l’on peut déterminer via l’EUROCODE 8 (ENV 1998-1-1 ; 1-2 et 4) ainsi que
l’annexe A de EN 13480. Le Sd(T) est fonction de la zone ou sera construite la tuyauterie, ainsi la Belgique
est couverte par 3 zones sismiques.
Zone sismique 0 = G-D du Luxembourg et l’extrême sud de la Belgique ( pas de séisme à caindre
Zone sismique 1 = provinces de Hainaut et de Liège
Zone sismique 2 = le reste du territoire
En Zone 1, le PGA (accélération horizontale) = 0,05 g (0,5 m/s²)
En Zone 2, le PGA = 0,1 g ( 1m/s²).
L’optimalisation du Sd(T) se fera en se référant aux normes précitées, mais on conste très rapidement
que les calculs sont longs et délicats, aussi vaudra-t-il sans doute mieux du moins dans un premier temps,
opter pour un calcul simplifié, rapide et très sécurisant, d’ailleurs prévu par les normes et introduire les
valeurs calculées dans un logiciel de calculs des tuyauteries. Bien entendu on pourra toujours revenir à la
méthode optimale si les contraintes provoquent des ratios > 1 et que la modification du tracé et du
supportage provoquerait un surcoût trop important de la tuyauterie.
Nous réalisons un calcul du Sd(T) simplifié pour la région de Wavre, province du Brabant.
a) Tuyauterie située au rez de chaussée
Zone 2 : le PGA = 0,1 g
EPA ( accélération éfficasse ) = 0,1 x 0,7 = 0,07 g
Paramètre du sol de classe B sans informations d’analyse géologique: S = 1,4 ( sécurité maximale)
Facteur d’amplification de l’accélération spectrale 0ß = 2,5
Coefficient de comportement (tuyauteries) q = 1
Pour fréquences (f=1/T) de 1,66 à 6,66 Hz à Sd(T) = 0,07 x 1,4 x 2,5 / 1 = 0,245
Implication de Sd(T) dans Pipeplus de Algor par exemple ( Load à earthquake factors): 2 cas sont
à prévoir et si Z est l’axe vertical par exemple
X Factors Yfactors Zfactors
Cas 1 0,245 0,172 ( 0,245 x .7 )
Cas 2 0,245 0,172
Pour les combinaisons voir § 3.5.3
b) Tuyauteries situées en altitude dans ou sur un bâtiment dont on ne possède aucune analyse
dynamique ( anciennes structures par exemple).
Selon l’annexe A de l’ EN 13480, Sd(T) = 1,5 x 0,245 =0,368
Il suffit au calculateur de remplacer 0,245 par 0,368 et 0,172 par 0,258 dans le tableau
précédent.
Remarque: Pour la zone 1, il est évident qu’il suffit de diviser les coefficients ci-dessus par 2 et les
introduire dans le tableau
 339

CHAPITRE 4 : LES COMPENSATEURS

4.1 DEFINITION
Les compensateurs sont des dispositifs composés d’ondes toriques capables de supporter une
pression et se caractérisent essentiellement par une grande souplesse leur permettant d’absorber les
dilatations thermiques des tuyauteries dans lesquelles ils sont placés, sans opposer une grande résistance.

4.2 TYPES DE COMPENSATEURS

On distingue pratiquement 3 types de compensateur suivant le mouvement qu’ils sont aptes à
absorber soit :

4.2.1 LES COMPENSATEURS AXIAUX

Ils se composent d'un soufflet métallique ( ou en caoutchouc, téflon, … ) et de pièces de
raccordement aux deux extrémités ( brides, embouts
soudables, … ). Les compensateurs peuvent être équipés de
tube de guidage et de protection. Le compensateur axial
représente le type de base de tous les compensateurs.
Outre les déplacements axiaux, il peut absorber de faibles
déplacements latéraux et angulaires, ainsi que des
vibrations. L'absorption de déplacements constitue la
méthode de compensation la plus simple, à condition de
pouvoir créer des points fixes suffisants sur la tuyauterie.
Avantages : - Facilité de compréhension et de solution
théorique du problème de compensation.
- Pas de modification de la direction
d'écoulement.
- Encombrement minimal
- Possibilités de petits mouvements latéraux ou
angulaires supplémentaires, si la course est réduite en
conséquence, ou si l'on prévoit quelques ondulations du
soufflet en supplément.
- Le compensateur axial est un élément idéal
pour le raccordement ( sans contrainte ) à des appareils
tels que pompes, turbines, compresseurs, …. Tant qu'il ne
s'agit que de pression de service normale.
- Coût unitaire raisonnable, vis-à-vis d'une
modification importante des tuyauteries
Inconvénients : - De robustes points fixes sont indispensables. sur des tuyauteries de grandes longueurs
et en cas de mouvement importants, il y a lieu de placer plusieurs compensateurs.
- Sur des tuyauteries courtes mais comportant plusieurs angles, il faut un grand nombre de
points fixes. Chaque segment est compensé individuellement. La mobilité tri- dimensionnelle du
compensateur axial ( absorption des mouvements transversaux ) se trouve très limitée du fait de sa faible
longueur.
- Le raccordement directe, sans contrainte, à des appareils ‘’ fragiles ‘’ tels que pompes,
turbines, ... n’est pas assuré pour des diamètres et / ou pression élevées.
 340

4.2.2 LES COMPENSATEURS LATERAUX

Ils sont constitués par un ou deux soufflets métalliques reliés par un tube intermédiaire pour le
cas de déplacements importants. Ils sont équipés
d'un limiteur d'élongation, d'articulation double ou à
rotule, ainsi que de brides ou embouts soudables aux
deux extrémités.
Un compensateur latéral ne peut absorber que des
mouvements latéraux, car le système de tirants,
d'articulation double ou à rotule empêche un
allongement du compensateur. D'autre part, il
absorbe l'effet de fond engendré par la mise sous
pression de la tuyauterie.
Ce système permet le déplacement dans un seul plan
pour les articulations doubles et déplacement suivant
un cercle dans un plan perpendiculaire à l'axe pour
les articulations à rotule.
Les compensateurs latéraux ne nécessitent que des
points fixes légers.
Avantages : - Solution du problème de compensation
plus facile qu'avec des compensateurs angulaires.
- Le problème des points fixes devient
secondaire.
- Chaque compensateur peut absorber
les mouvements dans les deux plans. L'utilisation de
deux compensateurs latéraux permet d'absorber les
mouvements dans les trois plans.
- Un compensateur absorbe des
déplacements assez importants. Par rapport au
compensateur axial, on fait l'économie de points
fixes intermédiaires et de quelques supports guides.
– Le raccordement sans contrainte des appareils
tels que pompes, compresseurs, …. est assuré par la
présence de tirants qui absorbent les forces de
poussée.

4.2.3 LES COMPENSATEURS

ANGULAIRES
Ils comportent un soufflet métallique avec
brides ou embouts soudables et une stabilisation
articulée dont l'axe de rotation se situe au milieu du
soufflet. Ils sont alors appelés compensateur à
articulation. S'ils possèdent deux articulations, ils
seront appelés compensateurs à cardan.
Ces compensateurs ne peuvent être utilisés que pour
des mouvements angulaires, car les articulations
empêchent un allongement. L'articulation absorbe
l'effet de fond engendré par la mise en pression et
assure, au soufflet métallique, lors de son
mouvement angulaire, un guidage parfait dans un seul
plan.
Seule, l'articulation à cardan permet un déplacement
 341

dans tous les sens. Les compensateurs angulaires constituent un excellent élément pour les tuyauteries, en
utilisant deux compensateurs au minimum, cela permet d'absorber des déplacements importants à
condition de prévoir un retour à la tuyauterie. Ils ne produisent que des forces relativement faibles sur
les points fixes, mais ne peuvent convenir pour absorber les vibrations.
Inconvénients: - Il faut 2 ou 3 compensateurs angulaires pour réaliser un système de compensation.
- Obligation d’avoir un tracé comportant des changements de direction.
- Encombrement plus important qu’avec les compensateurs axiaux.

4.3 PRINCIPES GENERAUX

L’installation de compensateur sur une tuyauterie reste toujours une opération délicate, devant
respecter un certain nombre de principes, tels que:
- Le nombre de degré de liberté de la tuyauterie munie de compensateurs ne doit pas être surabondant;
une composante de la dilatation n’étant, en principe, absorbée que par un seul compensateur. Si on
respecte ce principe, on est conduit pour le cas des tuyauteries complexes à fixer ceux-ci ou du moins à
leur interdire certains déplacements. A. GAGE ingénieur à l’ E.D.F a démontré que 3 points de rotation
peuvent suffire, mais qu’au delà, la tuyauterie devient instable.
En général, il y a toujours plusieurs solutions. Le choix dépendra du coût mais surtout de la fiabilité du
système.
- Si le compensateur doit travailler en flexion, il faut s’assurer qu’il est bien situé en un point ou le
moment de flexion est maximum.
- Les compensateurs à genouillères ou à cardan peuvent présenter des frottements importants. Les
compensateurs à tirants, même si ceux-ci sont bloqués, conservent une flexibilité due à la flexion des
tirants eux-mêmes. S’il y a risque de vibrations dues au fluide, la grande flexibilité des compensateurs à
tirants devient évidemment un gros inconvénient.
- Si des tuyauteries rectilignes sont posées
sur un rack et munies de compensateurs
axiaux, ils devront être placés près des
points fixes, l’autre partie de la tuyauterie
étant simplement guidée, afin d’éviter le
flambage.
- En principe, le compensateur ne peut pas
subir de la torsion, cependant on observe que
dans le cas des tuyauteries spatiales ce
principe est difficile à respecter, il faudra
donc s’assurer que si torsion il y a, celle-ci
devra être la plus faible possible ( max 1
daN/mm² de contrainte dans la manchette
de raccordement ).
- Si la tuyauterie se raccorde sur un appareil
( les efforts devant être toujours limités à la
bride ) un groupe d’ondes sera situé le plus
près possible de l’ancrage à protéger.
- Afin de limiter l’ouverture des ondes,
les compensateurs seront toujours installés
avec une pré-déformation de 50%.
 342

4.4 CALCUL DES CARACTERISTIQUES MECANIQUE

4.4.1 PRESSION NOMINALE ( PN ) EN FONCTION DE LA TEMPERATURE

Nous savons que la montée en température des métaux diminue la résistance à la pression et il est bien
évident que cela s’applique également aux soufflets qui sont réalisés généralement en inox AISI 321
jusque t = 550°C et en INCOLOY 800H au delà. Afin de tenir compte du phénomène, on passe de la
pression de calcul à la pression à froid des compensateurs, en divisant la pression de calcul par un
coefficient ( Cp ) extrait du tableau FIG 3-143.
Rpt
Cp = coefficient de réduction définit par la relation : Cp =
Rpo
Rpt = limite d'allongement à la température de calcul ( N/mm² )
Rpo = limite d'allongement à la température de 20°C ( N/mm² )
t = température de calcul en °C
Pc
Pf = < PN
Cp
Exemple : Soit une tuyauterie dn 200, soumise à une de pression Pc = 12 barg et à la température de calcul
de 130°C.
12
Pf = = 14,5 b arg ( PN 16 )
0,83
Inversement, si l′on recherche la pression de calcul ( ou de service le cas échéant ), maximum admissible
pour un compensateur axial PN 16 à 130°C.
Pc = 16 x 0,83 = 13,28 barg
Dans cet exemple, nous voyons que le compensateur doit présenter pour 12 barg, une résistance à la
pression, à froid, de 14,5 barg. L′autre calcul montre que le compensateur choisi avec PN 16 convient bien
pour un maximum de 13,28 barg à 130°C.
Remarque:
PN 1 2,5 6 10 16 25 40 64 100
barg 0,98 2,45 5,88 9,81 15,69 24,5 39,23 62,76 98,1

4.4.2 LONGEVITE DES

COMPENSATEURS
( Influence de la pression sur
le mouvement )
Cette longévité est représentée par
un nombre de cycles que peut
effectuer un compensateur. Les
valeurs nominales indiquées dans les
catalogues de fabricant ( HYDRA,
STENFLEX,HANWEL..... ) se
rapportent à une durée de vie d′au
moins 1000 cycles complets. Les
courses totales nominales des
compensateurs standards sont donc
calculées pour suivre cette garantie.
si les nécessités de l′installation
exigent un nombre de cycles
supérieurs ( ex. 2000 cycles ) il faut
diminuer la course utile du
compensateur au moyen d′un
 343

coefficient ( Cc ) de réduction de
course élaboré en fonction de la
nature du métal utilisé pour la
fabrication du soufflet.
Cc = C1 x C2 x C3 ≤ 1,15
Absorption du mouvement à froid
∆L
Axial : 2 Δo = ≤ 2∆N
Cc
∆λ
Radial : 2 Δo = ≤ 2 λN
Cc
∆α
Angulaire : 2 Δo = ≤ 2α N
Cc
Exemple : Pour utiliser un
compensateur dn 300 avec embout
soudable dans les conditions
suivantes::
Pc = 0,88 N/mm² ( 9 barg )
Cycles d'efforts = 2000 ; t = 200°C ; ( soufflet en inox Aisi 321 ) ; ΔL = 35 mm ( axial )
0,88
Cp = 0,77 ( Fig 3-143 ) => Pf = = 1,143 N/mm² ( 11,43 barg ) soit PN 16.
0,77
Pf 11,43 35
= = 0,715 ; Cc = 0,9 x 1,04 x 0,85 = 0,795 ( Fig 3-144 ), soit : 2 Δo = = 44 mm < 1,15
PN 16 0,795
Dans la table de dimension du catalogue HYDRA ( ed. 1992 ) par exemple, nous obtenons
2 ∆N = 55 mm > 44 mm.
Le compensateur ARN16.0300.055.0 conviendra pour assurer 2000 cycles dans les conditions de service
pour un déplacement axial.

4.4.3 FORCES PROPRES AU PASSAGE DU FLUIDE DANS LES TUYAUTERIES

1) Forces de dilatation : Elles ne sont pas absorbées par le compensateur. Les contraintes
longitudinales sur la tuyauterie peuvent atteindre des valeurs considérables comme nous l′avons déjà
E . α . Am
indiqué au § 2.2.2. Rappel : P = = Newton
1000
E = Module d′élasticité ( de YOUNG )
N/mm²
Am = section métallique de la
tuyauterie = mm²
α = élongation de la matière ( mm/m )
∆L = L . α
2) Force centrifuge dans les coudes :
Selon la vitesse de passage du fluide,
elle est plus ou moins négligeable,
sauf dans le cas d'un fluide a masse
volumique élevée ayant une grande
vitesse d'écoulement.
A . δ . v ² . sin θ
Fc = = Newton
10
A = section efficace du soufflet
donnée dans les catalogues ou en
adoptant, en première approximation :
 344

π . dm²
A= = cm² avec dm = 0,5 ( di + de ) = cm
4
δ = masse volumique du fluide g/cm³
v = vitesse d'écoulement du fluide m/s
θ = angle de la tuyauterie ( ou du coude ) en degrès.
3) Forces et éléments associés aux compensateurs et tuyauteries
- Effet de fond: L′introduction d′un compensateur avec soufflet libre, dans un tronçon droit de
tuyauterie, donne systématiquement un effet de fond sur les points d′ancrage ( points fixes ) situés à
chaque coin du tronçon à compenser.
Quel que soit le nombre de compensateurs placés sur un tronçon droit, l′effet de fond résultant est le
même que pour un seul compensateur. Il a pour expression:
A . pe
Fs = = Newton
0,1
A = section efficace du soufflet = cm²
pe = pression d′épreuve ou pression de calcul selon le cas ( barg )
Si la pression interne est supérieure à la pression externe, le compensateur sans points fixes serait
allongé sous l′effet de la pression. A l′inverse, le compensateur serait comprimé, lorsque l′on réalise des
épreuves hydrauliques par section d′un système complexe de tuyauteries sans disposer de joints fixes
importants aux extrémités, les compensateurs doivent être ‘′ bridés ‘′ au moyen de tiges filetées par
exemple.
4) Forces de déplacement des compensateurs
Elles sont fonction de la raideur du soufflet et des dilatations ou contractions thermiques de la
tuyauterie à compenser.
Les raideurs d′un compensateur ( axial, radial ) sont indiquées dans les tables de dimensions des fabricants
et sont parfois qualifiées de coefficient de déplacement ( Cr, Cp, Cλ, C∆, Cα ) et sont mentionnés
exclusivement à froid. Ces valeurs doivent être corrigées par un coefficient en fonction de la
température. ( coefficients indiqués pour l′AISI 321 et l′INCOLOY )
t° de calcul <200°C 200 300 400 500 600 700 800 900
Coef. réduc 1 0,93 0,9 0,86 0,83 0,81 0,79 0,77 0,75
( Kd )
Quelle que soit la raideur C(n) = C(i) x Kd
C(i) = coefficient de déplacement ( raideur ) donnée dans le catalogue
C(n) = coefficient final tenant compte de la température
Il est possible de déterminer les diverses raideurs par la résistance des matériaux, mais cela dépasserait
le cadre de cet ouvrage qui doit rester simple et pratique. Nous renvoyons le lecteur intéressé au CODAP
95 ou à l'EJMA ou encore à l′ouvrage de M. J. LECOMTE ‘′ Chaudronnerie et tuyauteries industrielles "
aux éditions TEC & DOC LAVOISIER ( France ).
Remarque :Il faut savoir que la raideur d′une onde C∆
représente la force axiale qui est nécessaire pour la
compression ( ou l′extension ) de l′onde de la valeur unitaire
du déplacement ( N/mm ) . Cette valeur est généralement
communiquée par le fabricant et est essentiellement
fonction du coefficient de forme qui définit sa flexibilité.
En l′absence de cette donnée, ce qui est généralement les
cas dans une près-étude, La société KELLOGG propose une
formule permettant de prédéterminer cette valeur pour une
onde en U ( FIG 3-147 ).
4 . E . de . e³
CΔ = avec h = H – 2 r
3 . h 0 ,5 . H 2 , 5
e = eps de l′onde (mm)
de = diam. ext de l′onde (mm)
 345

H = hauteur de l′onde (mm)

r = rayon de cintrage (mm)
E = module d′élasticité à la t° de calcul ( N/mm² )
a) Compensateurs axiaux
∆L
Effort sur points fixes extrêmes f∆ = C∆ . = Newton avec précontrainte de 50%
2
C∆ = raideur axiale éventuellement affectée du coefficient Kd ( N/mm )
∆L = allongement total à absorber
Aux coudes: f∆ = C∆ x ∆L x sin θ / 2 avec précontrainte de 50%
b) Compensateurs latéraux
Force de déplacement dues à la position de déviation totale
fr= Cr x Pc
fp = Cp x Pc x ∆L / 2 avec précontrainte de 50%
fλ = Cλ x ∆L / 2 ‘′ ‘′ ‘′ ‘′
Cr = raideur due à la friction de l′articulation en fonction de la pression de calcul ( N/bar )
Cp = raideur due à la transmission de l′effort résistant du soufflet en fonction de la pression de calcul
N/mm bar
Cλ = raideur latérale du compensateur ( N/mm )
FL = fr + fp + fλ
c) Compensateurs angulaires
Moment dus aux couples de raideur:
Mr = moment dû à Cr : Cr x Pc
Mα = ‘′ ‘′ ‘′ ‘′ : Cα x α / 2 avec précontrainte de 50%
Mp = ‘′ ‘′ ‘′ ‘′ : Cp x Pc x α / 2 ‘′ ‘′ ‘′ ‘′
LA = longueur entre axes des soufflets
Nous détaillerons ces calculs au paragraphe 4.7.3 ( installation des compensateurs angulaires )
5) Forces de frottement sur les supports guides
Elles sont inhérentes à la résistance des patins fixés sur la tuyauterie, glissant sur le support ( en
général les poutrelles de racks ). Elles ont pour expression:
Fg = µ x δ x L = Newton
µ = coefficient de frottement ( nombre sans dimension )
Exemples: acier / acier : 0,2 à 0,5
acier / PTFE : 0,1 à 0,2
Paliers à rouleaux : 0,05 à 0,1
δ =masse linéique du tube ( N/m )
L = distance du compensateur au point fixe ( m )

4.4.4 PRISE EN COMPTE DES COMPENSATEYRS (BELLOWS) DANS UN LOGICIEL

CAO
Les logiciels de CAO tel que
PIPEPLUS de ALGOR ©, par exemple,
demande lorsque l′instruction
« bellow » est activée, d′introduire
les éléments ci-après, en fonction du
type de compensateur utilisé.
Eléments à introduire (unités SI )
Poids = ( kg )
Section active = (mm² )
Raideur longitudinale (axiale) = N/mm
Raideur latérale (horizontale) = N/mm
 346

Raideur angulaire (horizontale) = Nm/degré

Raideur angulaire (verticale) = Nm/degré
Raideur de torsion = N/m/degré
Nous donnons ci-dessous une série d′exemples d′introduction des données en fonction du type de
compensateur.
Exemples :
a) Compensateur axial
Il faut encoder : Le poids
La section active
La raideur axiale
Mettre 0 dans les raideurs latérales et lancer le calcul pour vérifier qu′il n′y ait pas de déformations
importantes aux 2 extrémités du compensateurs. Pour le reste on indique 0 dans les cases sauf pour la
torsion ou il faut mettre RIGID. Il est évident que l′on pourrait introduire toutes les raideurs, mais
celles-ci ne sont pas fournies dans les catalogues des fabricants.
b) Compensateur latéral
Il faut encoder : Le poids
La section active = 0 ( effet de fond repris par les bielles )
La raideur axiale = RIGID
Les raideurs latérales = voir catalogue
Les raideurs angulaires = RIGID
La raideur de torsion = RIGID
c) Compensateur angulaire
Il faut encoder : Le poids
La section active = 0
La raideur axiale = RIGID
Les raideurs latérales = RIGID
Les raideurs angulaires = voir catalogue
La raideur de torsion = RIGID
d) Compensateur universel ( 2 soufflets réunis entre eux par une bout de tube)
Il faut encoder : Le poids
La section active ( sauf si le compensateur est muni de bielles )
Les raideurs latérales et angulaires
La raideur de torsion = RIGID

4.5 ELEMENTS ASSOCIES AUX COMPENSATEURS

4.5.1 POINTS FIXES ( ancrages )

Ils doivent être dimensionnés pour supporter les efforts inhérents aux forces suivantes:
- Effets de fond
- Forces dues aux raideurs du compensateur
- Force centrifuge dans les coudes
- Forces de frottement sur les supports guides

4.5.2 POINTS FIXES INTERMEDIAIRES

Ils seront dimensionnés pour ne supporter que:
- Les forces dues à la raideur des compensateurs
- Les forces de frottement sur les supports guides
Ils seront essentiellement utilisés en compensation axiale pour séparer en partie égales des tronçons
droits de tuyauterie. De fait, si la course totale de dilatation d′une ligne droite de tuyauterie est trop
importante pour être compensée par un seul élément, on utilise 2 ou plusieurs compensateurs de courses
identiques séparés par des points fixes intermédiaires.
 347

Note: Il est parfois judicieux d′utiliser des compensateurs pour pression externe qui possèdent des
courses importantes.

4.5.3 POINTS FIXES UNIDIRECTIONNELS

Ils ont pour but de supporter les forces introduites par la présence de compensateurs dans une
seule direction et permettent à la tuyauterie de se mouvoir dans d′autres.

4.5.4 GUIDAGES
Ils doivent être parfaitement résolus afin que le compensateur puisse travailler de façon optimum.
L′emplacement des guides et la distance les séparant sont extrêmement importants à connaître et à
respecter afin que l′installation soit fiable.

L3 = intervalle dépendant du diamètre du tube et sa masse totale (voir tableau des portées de tubes
FIG 3-149)
Remarque: L′action de la pression régnant dans la tuyauterie, sur la surface effective ( ou utile ) du
soufflet développe des poussées comme dans le cas d′un piston. Les forces doivent être absorbées par
des points fixes appropriés.
 348

4.6 PRECONTRAINTES DES COMPENSATEURS ( METHODE )

4.6.1. COMPENSATEURS AXIAUX
Souder ( ou brider ) le compensateur d'un
côté avec la tuyauterie, ce tronçon étant
immobilisé afin de permettre la
précontrainte sans provoquer le décalage. La
tuyauterie à raccorder reposera librement
sur les guides. La tuyauterie à raccorder est
amenée contre le soufflet et soudée bout à
bout ( ou bridée ). Avec un dispositif
approprié ( dans le sens axial ) on va tirer sur
la tuyauterie jusqu'à une valeur
correspondante à la précontrainte indiquée
au plan, puis on fixera convenablement la
tuyauterie ( points fixes ).

4.6.2. COMPENSATEURS LATERAUX

Placer les points fixes aux extrémités.

Souder les deux extrémités du
compensateur, dans sa position neutre. La
tuyauterie à raccorder comporte une
distance correspondant à la précontrainte
imposée au plan ( exemple en découpant une
portion de tube de longueur égale à la
précontrainte ). Il suffit de pousser ( ou
tirer ) le compensateur, pour que la
tuyauterie soit placée bord à bord et ensuite
il faut souder ou brider.

4.6.3 COMPENSATEURS
ANGULAIRES

Les points fixes d'extrémité sont immobiles.

Les compensateurs angulaires sont soudés
( ou bridés ) en position neutre, c'est-à-dire
perpendiculaire aux tuyaux à raccorder. On
écarte, ou on découpe les tuyauteries d'une
longueur correspondante aux précontraintes
imposées au plan. On tire ( ou on pousse ) les
compensateurs jusqu'à la rencontre des
tuyauteries et on soude les extrémités bout
à bout ( ou on bride ).
 349

4.7. INSTALLATION DES COMPENSATEURS

4.7.1. COMPENSATEURS AXIAUX
a) Disposition pour déplacements axiaux plus importants ( avec point fixe intermédiaire)

b) Disposition lors d'un piquage sur une conduite principale

c) Disposition lors d'une réduction de diamètre

Rappelons que ∆L = LT ( m ) x α ( mm/m )

Soit: ∆L1 = LT1 x α1 et ∆L2 = LT1 x α2
L1 = 3 x Dn " L2 = 0,5 x L3 ou 14 Dn
Pour le calcul de la longueur de montage d′un compensateur axial, il est important de connaître la
température de fin de montage, en tenant compte que la température à l′air libre ne doit pas forcément
coïncider avec la température de la conduite.
∆L tu
LM = Lo + − ∆L
2 td
LM = longueur de montage ( mm )
Lo = longueur libre du compensateur ( mm )
 350

∆L = longueur de dilatation à compenser ( mm ) soit ∆L / 2 pour une précontrainte de 50%

tu te − t min
= ; te = t° air libre ( °C )
td t max − t min
td tmax - tmin tmin = t° mini possible de la tuyauterie ( °C )
tmax = t° max possible de la tuyauterie ( °C )
Exemple: Lo = 449 mm ; te = + 20°C ; tmax = 130°C
tmin = - 10°C ; ∆L = 66 mm
66 20 − (−10)
LM = 449 + − 66 x = 467,8 mm => 468 mm
2 130 − (−10)
1) Sollicitation des points fixes ( PF1 et PF2 )
Avant de remplir d′eau un système de tuyauterie ou d′exécuter une épreuve de pression, il y a lieu
de mettre en place les supports, guides ou points fixes appropriés.
FH = Fs + F∆ + Fg = Newton
2) Sollicitation des points fixes intermédiaires ( Pfi )

Fi = FΔ + Fg
Fi = 2 . A x Pc . sin θ/2 + Fg . sin θ/2

Exemple: Soit une tuyauterie véhiculant de l′eau chaude dn 200 PN 16

Pression de calcul = 12 barg
t° de calcul = 130°C
Longévité : 2000 cycles
Distance entre points fixes = 44 m
Vitesse d′écoulement = 10 m/s
µ ( coef. de frottement ) = 0,3
Poids de la tuyauterie remplie d′eau = 65 daN/m
α = 1,5 mm/m à 130°C
- Montages possibles
 351

- Solution :
12
Pf = = 14,5 barg ( PN 16 )
0,83
C1 = 0,97 ; C2 = 1,01 ; C3 = 0,85
Cc = 0,97 x 1,01 x 0,85 = 0,833 < 1,15
Allongement total à absorber = 1,5 x 44 m = 66 mm soit +/- 33 mm
De la table de dimensions des compensateurs HYDRA, nous avons pour dn 200 PN 16, le type
ARN16.0200.090.0 ayant une course axiale nominale de +/- 45 mm ( 90 mm ).
Section efficace = 445 cm²
Raideur axiale = 226 N/mm
Cas 1
a) Calcul des efforts au point fixe ( PF1 )
Nous avons adopté la pression de calcul, car le compensateur sera bridé durant
A . Pc
Fs = L′épreuve hydraulique à froid.
0,1
445 x 12
Fs = = 53 400 N
0,1
F∆ = C∆ x ∆L / 2 = 226 x 66 / 2 = 7458 N
FH = 53 400 + 7 458 = 60 858 N
b) Calcul des efforts sur point fixe coude ( PF2 )
2 . A . Pc 2 x 445 x 12
Fs = x sin θ / 2 = x sin 30° / 2 = 27 642 N
0,1 0,1
F∆ = C∆ . ∆L . sin θ / 2 = 226 x 66 x sin 30° / 2 = 3860,5 N
A . δ . v ² . sin θ 445 x 1 x 10² x sin 30°
Fc = = = 2225 N
10 10
FH = 27 642 + 3860,5 + 2225 = 33 727,5 N
c) Calcul des efforts sur point fixe intermédiaire ( Pfi )
F∆ = C∆ . ∆L / 2 = 226 x 66 / 2 = 7458 N
Fg = µ . δ . L = 0,3 x 650 x 44 m = 8580 N
FH = 7458 + 8580 = 16 038 N
Cas 2
a) Calcul des efforts au point fixe ( PF1 )
Fs = 53 400 N
F∆ = 7458 N
Fg = 8580 N
FH = 53 400 + 7458 + 8580 = 69 438 N
b) Calcul des efforts au point fixe coude ( PF2 )
F3 = 27 642 N
F∆ = 3860,5 N
Fg = 8580 N
Fc = 2225 N
FH = 27 642 + 3860,5 + 8580 + 2225 = 42 307,5 N
c) Calcul de l(effort au point fixe intermédiaire 5 Pfi )
F∆ = 226 x 66 / 2 = 7458 N = FH

4.7.2 COMPENSATEURS LATERAUX

Les compensateurs simples peuvent dans certaines conditions, absorber une déflection latérale de
faible amplitude. pour des amplitudes plus importantes, on peut utiliser des compensateurs
‘′ Universels ‘′ constitués de 2 soufflets réunis entre-eux par un tube intermédiaire. A l′état libre, nous
savons que tout soufflet introduit un effet de fond. Pour éviter ce problème, on utilise des tirants montés
 352

sur des rotules ( pour les amplitudes

latérales moyennes ) ou des articulations
( pour les grandes amplitudes ).
En outre, lorsque l'on réalise une
compensation latérale, il subsiste un
allongement résiduel devant être compensé
par la flexibilité de la tuyauterie. Cet
allongement est fonction de la dilatation ( ou
contraction ) du tronçon non compensé, ainsi
que de la hauteur de la flèche ( h ) due au
mouvement circulaire du compensateur
latéral ( Fig 3-161 ).
l = distance entre les articulations mm
Δλ = course latérale mm
h = l - l ² − ∆λ ² = mm
Il est donc nécessaire que l'appui guide ( G )
puisse reprendre la valeur de h, afin de ne
pas empêcher l'allongement résiduel.
Le plan de glissement des appuis doit
toujours être perpendiculaire aux axes de
rotation des compensateurs.
Remarque : Lorsque des charges importantes
sont appliquées au système, dans tous les
plans, il est nécessaire de prévoir des
suspensions ou des appuis élastiques, comme
indiqué aux Fig 3-162, 163 et 164.

N.B : Comme dans tous problèmes de compensateurs, c′est à l′ingénierie de subdiviser correctement et
supporter la tuyauterie, afin que les compensateurs puissent travailler au maximum de leurs possibilités.
1) Course latérale résultante dans le cas de mouvements dans l′espace
Les tables de dimensions des divers constructeurs indiquent les courses latérales nominales pour
 353

∆λ
des déviations symétriques ( Δλ = 2 x pour une précontrainte de 50%) . Dans un travail spatial, une
2
telle course latérale ne peut être admise avec toute son amplitude, dans toutes les directions. Les
mouvements survenant dans 2 plans, doivent être ajoutés géométriquement.
Δr = ∆y ² + ∆x ²
∆r = Course latérale résultante ( mm )
∆y = ‘′ ‘′ dans la direction principale ( mm )
∆x = ‘′ ‘′ ‘′ ‘′ ‘′ transversale ( mm )

2) Prise en compte de la température de fin de montage

Lorsque cette température est sensiblement supérieure à la température minimale de calcul et que
dans le même temps la température maximale est plus élevée, la contrainte initiale est déduite de la
relation
∆r tu
Δx = − ∆r x
2 td
tu = te - tmin et td = tmax - tmin ( voir compensateurs axiaux )
Exemple: tmax = 130°C tmin = - 10°C te = 20°C
∆r = 216 mm ( contrainte de 50% )

216 20 − (−10)
Δx = − 216 x = 62 mm
2 130 − (−10)
Le compensateur sera donc dévié de 62 mm de sa position rectiligne, en direction opposée au déplacement
attendu de la tuyauterie.
3) Exemples numériques
a) Soit une conduite dn 200 PN 16 soumise à une pression de calcul de 12 barg, supportant une
température maximale de calcul = -10°C.
Allongement du tube à 140 °C = 1,7 mm/m ( Δt = 130 – (-10) = 140°C )
Le compensateur sera garanti pour cycles
Le poids au mètre linéaire de la tuyauterie = 650 N/m.
Solution
ΔL = 80 x 1,7 = 136 mm
Cp = 0,82 pour Δt = 140 °C
 354

12
Pf = = 14,6 barg < 16
0,82
C1 = 0,96 ; pour Cp = 0,82 => C2 = 1,03
C3 = 1 pour 1000 cycles.
Cc = 0,96 x 1,03 x 1 = 0,99 < 1,15
136
Δx = ≈ 138 mm soit +/- 69 mm
0,99
Le catalogue HYDRA donne dans ses tables
de dimensions, un compensateur PN 16 ayant
une longueur hors tout de 940 mm et une
course latérale nominale de 150 mm > 136 et
offrant les raideurs suivantes: Cr = 36 N/bar
Cp = 0,45 N/mm bar ; Cλ = 20 N/mm
Note: En cas de calcul serré, la précontrainte
à prendre en compte tenant compte de la
température de fin de montage serait:

136 30
Δx = − 136 x = 39 mm
2 140
- Calcul des forces de déplacements
Fr = Cr x Pc = 36 x 12 = 432 N
Fp = Cp x Pc x ΔL/2 = 0,45 x 12 x 136/2
Fp = 367, 2 N
FL = 432 + 367,2 + 1360 = 2159,2 N
- Calcul de la force de frottement
Fg = 0,3 x 650 N/m x 80 m = 15600 N
- Calcul de l'effort sur les points fixes
extrêmes
FPF = FL + Fg = 2159,2 + 15600 = 17759,2 N
b) Reprenons la tuyauterie dn 200 PN 16
soumise aux mêmes conditions physiques que
dans l'exemple précédent et calculons les
efforts aux points fixes.
Solution
ΔL1 = 60 x 1,7 = 102 mm
ΔL2 = 5 x 1,7 = 8,5 mm
ΔL3 = 30 x 1,7 = 51 mm
∆r = (102 + 51)² + 8,5² = 153,3 mm
Cp = 0,82 ( ∆tc = 140°C )
Pf = 12 / 0,82 = 14,6 barg < 16
C1 = 0,96 ; C2 = 1,03 ; C3 = 1 ( 1000 cycles )
Cc = 0,96 x 1,03 x 1 = 0,99 < 1,15
153,3
Δλ = = 155 mm
0,99
Le catalogue HYDRA indique de prendre un compensateur latéral ayant une longueur LR = 1150 mm
permettant un mouvement latéral nominal de 200 mm > 155.
Précontrainte à réaliser normalement, c′est-à-dire lorsque la température en fin de montage est
négligeable.
102 + 51
Δx = = 76,5 mm
2
 355

Il est inutile de prévoir une précontrainte pour le petit mouvement de 8,5 mm de la partie médiane.
Note: En cas de calcul tenant compte de cette température en fin de montage.
102 + 51 (102 + 51) x 30
Δx = − = 56 mm
2 140
- Calcul des forces de déplacement
Fr = 30 x 12 = 360 N
 102 + 51 
Fp = 0,22 x 12 x   = 202 N
 2 
 102 + 51 
Fλ = 11 x   = 841,5 N
 2 
FL = 360 + 202 + 841,5 = 1403,5 N
Les forces de déplacement dues au
mouvement de la branche médiane de m sont
négligeables.
- Calcul des forces de frottement
- Pour la partie de gauche
Fg = 0,3 x 60 x 650 = 11700 N
- Pour la partie de droite
Fg = 0,3 x ( 30 + 5 ) x 650 = 6825 N
- Calcul des efforts sur les points fixes
extrêmes ( PF1 et PF2 ).
FPF1 = 1403,5 + 11700 = 13103,5 N
FPF2 = 1403,5 + 6825 = 8228,5 N
c) Nous adopterons toujours la même
tuyauterie dn 200 PN 16 soumises aux mêmes
conditions que dans les exemples précédents
( FIG 3-168 )
Solution
∆L1 = 80 x 1,7 = 136 mm
∆L2 = 40 x 1,7 = 68 mm
∆r = 136² + 68² = 152 mm
Cp = 0,82 ( ∆tc = 140°C )
C1 = 0,96 ; C2 = 1,03 ; C3 = 1 ; Cc = 0,99 < 1,15
152
Δλ = ≈ 154 mm
0,99
Nous adopterons le même compensateur que dans l′exemple 2. Mouvement latéral nominal = 200 mm
Δx = 136 / 2 = 68 mm
précontraintes
Δy = 68 / 2 = 34 mm
Note: S′il avait fallu tenir de compte de la température de fin de fin de montage:
30
Δx = 136 / 2 - 136 x = 39 mm
140
30
Δy = 68 / 2 – 68 x = 19 mm
140
- Calculs des forces de déplacement pour le mouvement principal
Fr = 30 x 12 = 360 N
Fp = 0,22 x 12 x 136 / 2 = 179,6 N
Fλ = 11 x 136 / 2 = 748 N
FL1 = 360 + 179,6 + 748 = 1287,6 N
 356

- Calcul des forces de frottement

- Pour la partie gauche
Fg1 = 0,3 x 80 x 650 = 15 600 N
- Pour la partie droite
Fg2 = 0,3 x 40 x 650 = 7 800 N
- Calcul des efforts sur les points fixes PF1 et PF2
FPF1 = FL1 + ( FL2 x µ ) + Fg1
⇓ pour tenir compte du frottement de la branche de droite
FPF1 = 1287,6 + 823,76 x 0,3 + 15 600 = 17 135 N
FPF2 = 823,76 + 1287,6 + 7800 = 9 010 N
d) Nous adopterons à nouveau la même tuyauterie dn 200 PN 16 toujours soumises aux mêmes
conditions que dans l′exemple a)
Solution
ΔL1 = 80 x 1,7 = 136 mm
ΔL2 = ΔL3 = 40 x 1,7 = 68 mm
- Compensateur S1
Δr = 136² + 68² = 152 mm
- Compensateur S2
ΔL3 = 68 mm
Cp = 0,85 ( Δt = 140 °C ) ; C1 = 0,96
C2 = 1,03 ; C3 = 1 ( 1000 cycles )
152
S1 : Δλ = = 154 mm
0,99
68
S2 : Δλ = = 69 mm
0,99
Dans la table de dimensions des
compensateurs HYDRA , nous choisirons un
compensateur offrant un mouvement latéral
nominal de 200 mm > 154 mm ( S1 ). Dans le cas du compensateur axial ( S2 ) nous choisirons un mouvement
axial nominal de 90 mm > 69.
Précontrainte dans le cas normal ( température de fin de montage négligeable )
136
Compensateur S1 : Δx = = 68 mm
2
68
Δy = = 34 mm
2
68
Compensateur S2 Δx = = 34 mm
2
Note: En cas de prise en compte de la t° de fin de montage
Compensateur S1 ( mouvement principal )
Fr = 30 x 12 = 360 N
Fp = 0,22 x 12 x 136 / 2 = 179,5 N
Fλ = 11 x 136 / 2 = 748 N
( Cr, Cp, Cλ sont tirés des tables de dimensions du constructeur des soufflets )
FL1 = 360 + 179,5 + 748 = 1287,5 N
Compensateur S1 ( mouvement transversal )
Fr = 30 x 12 = 360 N
Fp = 0,22 x 12 x 68 / 2 = 89,75 N
Fλ = 11 x 68 / 2 = 374 N
FL2 = 360 + 89,75 + 374 = 823,75 N
 357

Compensateur S2
F∆ = C∆ x ∆L3 / 2 = 226 x 68 / 2 = 7 684 N
C∆ est tiré des tables de dimensions du constructeur du soufflet
Calcul des forces de frottement
- branche de gauche Fg1 = 0,3 x 80 x 650 = 15 600 N
- ‘′ médiane Fg2 = 0,3 x 40 x 650 = 7 800 N
- ‘′ de droite Fg3 = 0,3 x 40 x 650 = 7 800 N
Effort sur guide placé avant S1 sur branche principal: FL = 823,75 N
Effort sur guide placé après S1 sur branche médiane : FL = 1287,5 N
Effort sur guide placé avant S2 : FL = 0
Calcul des efforts sur les points fixes ( PF1, PF2 )
- Point fixe PF1
FL = 1287,5 N
FL′ = 0,3 x 823,75 = 247,125 N ( accroissement de frottement )
Fg = 15 600 N
FPF1 = 1287,5 + 247,125 + 15 600 ≈ 17 135 N
Calcul des efforts sur le point fixe intermédiaire ( Pfi ) dû à la branche de droite
FL = 7 684 N
Fg = 7 800 N soufflet axial
A . Pc 445 x 12
Fp = = = 53 400 N
0,1 0,1
A = section efficace du soufflet tirée des tables de dimensions du constructeur
FH = 7 684 + 7 800 + 53 400 = 61 864 N
Calcul des efforts sur le point fixe PF2
FL = 7 684 N
Fp = 53 400 N
FL = 7 684 + 53 400 = 61 084 N

4.7.3 COMPENSATEURS ANGULAIRES

Les compensateurs angulaires ne sont sollicités qu′en flexion. Leurs articulations, dont les axes de
pivotement sont dans le plan médian du soufflet, interdisent les variations de longueur du compensateur.
Une compensation demande toujours que l'on place au moins deux éléments angulaires. Mais, en règle
générale, l′agencement en montage articulé triple est préférable.

On trouve dans le commerce des compensateurs angulaires mobiles dans un seul plan ( FIG 3-170 )
comportant une articulation avec tourillon, ils ne peuvent être déformés qu’en flexion, mais aussi des
compensateurs mobiles en tous sens ( compensateurs à cardan FIG 3-171 ) admettant des mouvements
 358

angulaires dans toutes les directions ( mouvement de rotule ). Ils sont surtout utilisés pour absorber les
mouvements dans les systèmes tridimensionnels.
Le montage des compensateurs angulaires se fait de préférence à proximité des angles ( coudes ) ou
changement de niveau de préférence à 90°, qui seraient présents dans le tracé de la tuyauterie. S’il n’y en
a pas, le projeteur intégrera un aménagement en U ou un changement de niveau en L, par exemple.
Deux compensateurs angulaires correspondent fonctionnellement à un compensateur latéral, mais ils
reviendront beaucoup plus cher.
D’une manière générale, il est possible de classer les systèmes de compensation comme suit:
- Systèmes à 2 articulations
- Systèmes à 3 articulations
- Systèmes à 3 articulations en U
- ‘’ ‘’ ‘’ en L
- ‘’ ‘’ ‘’ en Z

4.7.3.1 CALCUL DES SYSTEMES ARTICULES

a) Système à 2 articulations dans un plan

En général, on utilisera un compensateur latéral, sauf si le mouvement est important ( question de prix ).
L'utilisation de deux compensateurs angulaires demande, au projeteur, de pouvoir déterminer la cote A (
distance entre tourillons des compensateurs ) comme indiqué aux Fig 3-172 et 173. Ces figures peuvent
également être schématisées comme suit :
 359

∆L = mouvement résultant du système ( mm )

A = distance entre articulation des compensateurs ( mm )
θ = angle de flexion entre compensateurs S1 et S2 ( ° )
∆L = ∆L1 + ∆L2 ( FIG 3.174 a )
∆L = ∆L2 ( FIG 3.174 b )
∆L
Pour une précontrainte de 50% Δx =
2
∆L tu
S’il faut tenir compte de la température en fin de montage Δx = − ∆L
2 td
avec tu = te - tmin et td = tmax - tmin ( voir les compensateurs latéraux )
En général, la branche verticale offre une dilatation tout à fait négligeable.
∆L
L’angle de flexion est déterminé à partir de la relation θ = arc sin (pour une précontrainte de 50%)
2A
θ
Pour satisfaire au cahier des charges suivant le nombre de cycles, on adoptera 2 α0 = ≤ 2 αN
Cc
( catalogue ).
La hauteur de la flèche sera donnée par la relation h = A ( 1 - cos 2 θ )
Cette diminution est donnée à la fois en position de précontrainte et de service. Si on y ajoute la
dilatation thermique du coude, ces valeurs seront compensées par la flexion de la tuyauterie.
- Calcul des moments de compensateurs
M1 = Cr . Pc + Cα . θ + Cp . Pc . θ
M2 = M1 + M ( mN ou mdaN suivant le système d’unités utilisé )
Cr, Cα , Cp sont les raideurs angulaires données dans les tables de dimension des constructeurs.
- Calcul des forces au départ des moments
2M
Fx = = Newton
A
2M
FP1 = et FP2 = 0 si L2 ≥ L3
A
- Forces de frottement
Fg = µ . P . L
µ = coefficient de frottement appui / support ( 0,3 à 0,8 )
P = poids de la tuyauterie ( N )
L = longueur de la tuyauterie ( m )
b) Système à 2 articulations dans l’espace
∆r = ∆L1² + ∆L 2² = mm
∆r
θr = θ1 = θ2 = arc sin
2A
Pour une précontrainte de 50%
Afin de satisfaire au cahier des charges en
fonction du nombre de cycles :
θr
α0 = ≤ +/- αN ( catalogue )
Cc
∆L1 ∆L 2
Δx = et Δy =
2 2
La distance A devra être prédéterminée par
le projeteur.
Sil fallait tenir compte de la température de
montage, les précontraintes Δx et Δy
 360

seraient déterminées par les relations habituelles :

∆L1 tu
Δx = − ∆L1 ( mm )
2 td
∆L 2 tu
Δy = − ∆L 2 ( mm )
2 td
- Calcul des moments aux compensateurs
M1 = M2 = M = Cr . Pc + Cα . Pc . θ
Cr, Cα, Cp sont les raideurs angulaires données dans les tables de dimensions des constructeurs.

- Calcul des forces à partir des moments

2 M ∆L1 2 M ∆L 2
Fa1 = x et Fa2 = x
A ∆r A ∆r
- Forces de frottement : Fg = µ . P . L pour chaque branche
- Effort total au point fixe PF2 : FP2 = Fα2 + ( µ . Fα1 ) + Fg2
- Effort total au point fixe PF1 : FP1 = Fα1 + ( µ . Fα2 ) + Fg1
c) Système à 3 articulations en U
On peut considérer le système en U comme étant la combinaison de 2 systèmes à 2 articulations.
Dans ce cas, les compensateurs situés au sommet du système en U sont regroupés en un seul
compensateur. Il faudra prédéterminer les distances A et B entre les articulations, avec B choisie aussi
courte que possible. En règle générale, B = 2 x rayon de courbure des coudes à 90° + la longueur totale des
compensateurs S1 et S2 / 2 ).
- Mouvement résultant du système : ∆r = ½ ( ∆L1 + ∆L2 )
∆r
- Calcul des paramètres auxiliaires: F = B - ( avec précontrainte de 50% )
2
Le signe ( + ) est adopté en cas de contraction ou pour le calcul de l’angle exacte de précontrainte.
B F
D= A² + B ² ϕ1 = arc sin et ϕ2 = arc sin
D D
D D
- Angle de flexion: θ1 = θ2 = ϕ1 - ϕ2 θ3 = 2 θ1 (angle de flexion au sommet du compensateur S3)
- Hauteur de la flèche : h = D ² − F ² - A ( mm )
Il y a lieu, si cela est possible, de précontrainte le système U de 50%, les compensateurs travailleront
ainsi sur les côtés avec un angle de flexion sensiblement identique autour de la position neutre.
Moments des compensateurs au droit des
raccordements:
M1 = Cr1 . Pc + Cα1 . θ1 + Cp1 . Pc . θ1 ( mN )
M2 = M1 ( si les compensateurs sont
identiques )
M3 = Cr3 . Pc + Cα3 . θ3 + Cp3 . Pc . θ3
( mN )
- Calcul des forces de déplacement ( Fx ) :
M1 + M 3
Fx =
A
A = distance entre les articulations ( m )
- Calcul des forces exercées sur les points
fixes : Mz = M1 = M2 ( si les compensateurs
sont identiques ).
 361

Exemples numériques
Soit une conduite ( dn 300 PN 16 ) véhiculant
un fluide à la température de calcul de 130°C
et à la pression de calcul de 12 barg.
Température minimale = -10°C. On demande
de déterminer les efforts aux points fixes.
Δt = 130 – ( *10 ) = 140°C
Allongement pour 140°C = 1,7 mm/m
Cc = 0,99 ( 1000 cycles )
Cp = 0,82
µ1 = µ2 = 0,3 ( coef. De frottement )
Solution
ΔL2 = 100 x 1,7 = 170 mm
ΔL1 = 80 x 1,7 = 136 mm
Δr = 136² + 170² = 218 mm
12
PF = = 14,6 barg < 16
0,82

∆r 218
θ = arc sin = arc sin = 6° 2576 soit +/- 6°15’30’’
2A 2 x 1000
6,2576
α0 = = +/- 6° 321 ( ≈ 6° 30’ ) soit 2 α0 = 13°
0,99
Le catalogue HYDRA nous donne 2αN = 14° soit +/- 7° > α0
Raideurs angulaires: Cr = 22,8 Nm / bar
Cα = 93 Nm / degré
Cp = 3,3 Nm / degré bar
L 2 x 375
Lz = A - 2 . = 1000 - = 625 mm
2 2
2 x 375
LA = 1000 + = 1375 mm
2
Précontraintes dans le cas ou la température de fin de montage est négligée
136 170
Δx = = 68 mm Δy = = 85 mm
2 2
Note : En tenant compte de la température de fin de montage

136 30
Δx = - 136 x = 39 mm
2 140

170 30
Δy = - 136 x
2 140
- Calcul des moments aux compensateurs
M1 = M2 = M = 22,8 x 12 + 3,3 x 12 x 6°321 + 9,3 x 6° 321 = 1135,5 mN
2 M ∆L1 2 x 1135,5 136
Fα1 = x = x = 1417 N
A ∆r 1 218
2 M ∆L 2 2 x 1135,5 170
Fα2 = x = x = 1771 N
A ∆r 1 218
- Calcul des forces de frottement
Fg1 = 0,3 x 1250 x 80 = 30 000 N
 362

Fg2 = 0,3 x 1250 x 100 = 37 500 N

- forces transversales sur les supports de part et d’autre des compensateurs
- Support situé sur la branche 2; l’effort est dû à Fα1 soit 1417 N
- Support situé sur la branche 1; l’effort est dû à Fα2 soit 1771 N
- Calcul des efforts aux points fixes PF1 et PF2
FP2 = Fα2 + Fα1 . µ1 + Fg2 = 1771 + 1417 x 0,3 + 37 500 = 39 691 N
FP1 = Fα1 + Fα2 . µ2 + Fg1 = 1417 + 1771 x 0,3 + 30 000 = 31 948 N
2) Montage articulé tripe en U ( dans un plan ) Fig 3-179
Nous reprendrons les mêmes conditions de calcul que dans le cas précédent
Solution
ΔL1 = ΔL2 = 1,7 x 80 = 136 mm
136 + 136
Δr = = 136 mm ( précontrainte de 50% )
2
En première estimation, nous avons adopté des valeurs suivantes : A = 1100 mm et B = 1600 mm
D= A² + B ² = 1100² + 1600² = 1942 mm
136
F = B – ½ . Δr = 1600 - = 1532 mm
2
B 1600 F 1532
ϕ1 = arc sin = arc sin = 55° 4764 et ϕ2 = arc sin = arc sin = 52° 0807
D 1942 D 1942
θ1 = θ2 = 55° 4764 - 52° 0807 = 3° 3957
3°3957
α1 = = 3° 43 nous adopterons α1 = +/- 4° soit 2 α1 = 8°
0,99
α3 = 2 α1 = 2 x 4 = +/- 8° soit 2 α3 = 16°
Du catalogue HYDRA, nous adopterons pour les compensateurs S1 et S2 : 2 αN1 = 14° ( 9° étant jugé trop
juste ) et pour S3 : 2αN3 = 24°
Les tables de dimensions nous donnent pour S1 et S2: Cr1 = 22,8 Nm/bar ; Cα1 = 93 Nm/degré et Cp1 =
3,3 Nm/degré bar. Pour S3 nous aurons Cr3 = 22,6 Nm/bar ; Cα3 = 108 Nm/degré et Cp3 = 7,1 Nm/degré
bar.
Lz = 1100 – 2 x 457 = 186 mm et La = 2 x 1600 + 375 = 3575 mm

Calcul de la précontrainte ∆x en considérant θ1 = 4°

272
Δx = - 2 x 1600 ( 1 - cos 4° ) = 128,2 => 129 mm
2
La différence entre cette valeur et celle obtenue par la méthode simplifiée n’est que de 136 - 129 = 7 mm
qui est une valeur très négligeable.
Si nous devions tenir compte de la température de fin de montage:
 363

129 70
Δx = - 272 x = 71 mm
2 140
2 140
M1 = M2 = 22,8 x 12 + 3,3 x 12 x 4 + 9,3 x 4 = 469,2 Nm
M3 = 22,6 x 12 + 7,1 x 12 x 8 + 108 x 8 = 1816,8 Nm
M 1 + M 3 469,2 + 1816,2
Fx = = = 2077,6 N
A 1,1
Forces dues au frottement : Fg = 0,3 x 1250 x 80 = 30 000 N ( à gauche ou à droite dans ce cas )
Efforts exercés sur les points fixes PF1 et PF2
FPα = Fx = 2077,6 N + 30 000 N = 32 077,6 N
Moments exercés sur les points fixes: Mpz = M1 = M2 = 469,2 Nm
d) Système à 3 articulations en L et Z ( en plan )
La compensation est assurée, même pour les mouvements d’amplitude maximale, sans
qu’interviennent des contraintes de flexion dues à l’absorption de mouvements par élasticité naturelle
dans les branches conjuguées comme dans le cas des systèmes articulés doubles.
Un tel montage requière souvent des calculs par approximations successives, mais qui se simplifient avec
l’expérience du projeteur. En outre, on utilise souvent des compensateurs angulaires identiques. Il en
résulte qu’en de nombreux endroits, l’angle de flexion disponible n’est pas complètement utilisé et que de
ce fait des calculs plus précis ne sont évidemment pas indispensables en ces endroits.
Remarques: Les systèmes en Z ( Z1, Z2 ) peuvent être assimilés au système en L.
- D’une manière générale, pour les montages L et Z1, il est recommandé de monter 2 compensateurs
angulaires sur la portion de tuyauterie ayant le plus petit mouvement et le troisième compensateur étant
placé sur le tronçon ayant le mouvement le plus important.
- Les approches sont toutefois assez différentes pour le système Z2 ( FIG 3-182 ). Il est cependant
recommandé d’adopter pour le compensateur S1 une faible déviation angulaire.
 364

Une variante au montage Z1 est proposée à la FIG 3-183. L’une de ces branches est inclinée à 30° par
rapport à l’horizontale. Le mouvement provenant de ce tronçon doit être décomposé selon 2 directions et
nous aurons 2 composantes ∆L1 et ∆L2 que l’on additionne ensuite aux mouvements de directions
correspondantes.
∆L 2
θ2 = arc sin ( avec précontrainte de 50% )
2A
∆L 2
D’où A =
2 sin θ 1
∆L1 + B + ∆L 2 / A
θ2 = arc sin ( cas des systèmes en L )
2C
∆L + ( B . ∆L 2 / A )
θ2 = arc sin ( avec ∆L = ∆L1 + ∆L3 , c’est le cas des systèmes en Z )
2C
θ3 = θ1 + θ2
αo = θn / Cc ≤ αN ( Cc = coefficient global de longévité )
∆L2
ΔL2 = A x 2 sin θ1 et ∆L1 = C x 2 sin θ2 - B
A
L’examen de ces formules montre que ( A ) sera d’autant plus petit que l’angle de flexion ( θ ) des
compensateurs angulaires voisins sera grand et inversement.
La distance ( C ) dépend, pour l’essentiel , de l’angle de flexion des compensateurs angulaires voisins. mais
de plus, elle dépend de la longueur ( B ) qui devra être la plus courte possible.
Si l’on ne doit pas tenir compte de la température de fin de montage, les précontraintes peuvent être
calculées au départ des relations suivantes:
- Système en L Δx = ∆L1 / 2 et ∆y = ∆L2 / 2
 365

∆L1 + ∆L 2
- Système en Z ∆x = et Δy = ∆L2 / 2
2
Si l’on désire un calcul plus rigoureux des précontraintes:
Δx = C x sin θ2 - A ( 1 - cos θ1 ) - B sin θ1
Δy = A x sin θ1 - B ( 1 - cos θ1 ) - C ( 1 - cos θ2 )
Et pour le cas où l’on doit tenir compte de la température de fin de montage, on utilisera la relation connue
∆L tu
Δx = − ∆L avec tu = te - tmin et td = tmax - tmin
2 td
Exemples numériques:
1. Montage articulé triple en L ( dans un même plan )
Reprenons toujours notre conduite dn 300,
PN 16 véhiculant un fluide à la température
de 130 °C, sous une pression de calcul = 12
barg. La température minimale = - 10°C.
Δt = 130 – (-10) = 140 °C.
Allongement pour 140 °C = 1,7 mm/m
D'après nos différents calculs précédents,
Cc = 0,99 ( 1000 cycles )
Cp = 0,82
µ1 = µ2 = 0,3 ( coefficient de frottement )
On demande de calculer les efforts aux
points fixes PF1 et PF2.
A = 1400 mm ; B = 850 mm ; C = 1500 mm
Longueur d'un coude 3D = 457 mm.

Solution
∆L1 = 90 x 1,7 = 153 mm
∆L2 = 80 x 1,7 mm = 136 mm

∆L 2 136
θ1 = arc sin = arc sin = 2°, 784
2A 2 x 1400
∆L1 + ( B x ∆L 2 / A ) 153 + ( 850 x 136 / 1400 )
θ1 = arc sin = arc sin = 4°, 503 Soit sin θ2 = 0,07851
2C 2 x 1500
θ3 = θ2 + θ1 = 2°,784 + 4°,503 = 7°, 287 => sin θ3 = 0,12684
2° 784
α1 = = ± 2°,182 ( 2° 32’ 52’’ )
0,99
4° 503
α2 = = ± 4°, 548 ( 4° 32’ 52’’ )
0,99
7° 287
α3 = = ± 7°, 360 ( 7° 21’ 38’’ )
0,99
Dans les tables de dimensions du catalogue HYDRA nous pouvons choisir pour:
- S1 le type WRN16.0300.090.0 2 αN = 90° longueur = 340 mm
- S2 ‘’ ‘’ 0140.0 ‘’ = 14° ‘’ = 375 mm
- S3 ‘’ ‘’ 0240.0 ‘’ = 24’’ ‘’ = 495 mm
D’où les coefficients de raideur:
Cr1 = 22,7 Nm/bar Cα1 = 151 Nm/degré Cp1 = 2 Nm/degré bar
Cr2 = 22,8 ‘’ Cα2 = 93 ‘’ Cp2 = 3,3 ‘’
Cr3 = 22,6 ‘’ Cα3 = 108 ‘’ Cp3 = 7,1 ‘’
Note: Les valeurs de Cp sont très faibles et parfois supprimées chez certains fabricants ou fournisseurs.
 366

Précontraintes simplifiées: Δx = 153 / 2 = 76,5 mm et Δy = 136 / 2 = 68 mm

Un calcul rigoureux aurait donné: Δx = 1500 x 0,07851 - 1400 ( 1 - cos 4°,503 ) - ( 850 x sin 4°, 503 )
= 72,5 mm
Δy = 1400 x 0,048857 - 850 ( 1 - cos 4°, 503 ) - 1500 ( 1 - cos 4°,503 )
= 61 mm
On constate qu’il n’y a que quelques millimètres de différence entre les 2 résultats.
Note: S’il avait fallu tenir compte de la température de fin de montage:
30
Δx = 72,5 – 153 = 40 mm
140
30
Δy = 61 - 136 = 32 mm
140
Calcul des moments dus par le compensateur:
M1 =22,7 x 12 + 151 x 2°,784 + 2 x 12 x 2,784 ≈ 760 mN
M2 = 22,8 x 12 + 93 x 4°,503 + 3,3 x 12 x 4°,503 ≈ 871 mN
M3 = 22,6 x 12 + 108 x 7°,287 + 7,1 x 12 x 7°,287 ≈ 1680 mN
Calcul des forces de déplacement dues à la position de déviation.
M 2 + M 3 871 + 1680
F1 = = = 1701 N
C 1,5
M1 + M 3 760 + 1680
F2 = = = 1743 N
A 1,4
Calcul des forces de frottement
Tronçon de gauche Fg2 = 0,3 x 1250 x 80 = 30 000 N
Fg1 = 0,3 x 1250 x 90 = 33 750 N
Forces transversales sur les supports guides, de part et d’autre des compensateurs:
- Devant S1 : Ft1 dû à F2 = 1743 N
- Devant S2 Ft2 dû à F1 = 1701 N
Calcul des efforts sur les points fixes
Fpf2 = 1743 + ( 1701 x 0,3 ) + 30 000 ≈ 32 254 N
Fpf3 = 1701 + ( 1743 x 0,3 ) + 33 750 ≈ 35 975 N
2. Montage articulé en Z ( dans un plan )

A = 1400 mm
B = 850 mm
C = 1500 mm
Coude 3D = 457 mm de rayon
Cc = 0,99
µ = 0,3
Cp = 0,82
Conditions de calcul : voir exemple 1.
Calculer les efforts aux points fixes.

Solution
∆L1 = 100 x 1,7 = 170 mm
∆L2 = 10 x 1,7 = 17 mm
∆L3 = 80 x 1,7 = 136 mm
17
θ1 =arc sin = 0°,348
2 x 1400

(136 + 170 ) + 850 x (17 / 1400 )

θ2 =arc sin = 6°, 0525
2 x 1500
 367

θ3 = 0°,348 + 6°,0525 = 6°, 4005 soit 6° 24’

0° 348
α1 = ≈ 0°, 3515 ( +/- O° 21’ )
0,99
6° 0525
α2 = ≈ 6°, 1136 ( +/- 6° 07’ )
0,99
6° 4005
α3 = ≈ 6°,465 ( +/- 6° 28’ )
0,99
Nous pouvons maintenant choisir les compensateurs dans les tables de dimensions d’un constructeur
( ex: HYDRA )
S1 = type WRN16.0300-090-0 2αN = 90° longueur = 340 mm
S2 = ‘’ ‘’ ‘’ ‘’ ‘’ ‘’ = 240° ‘’’ = 495 mm
S3 = ‘’ ‘’ ‘’ ‘’ ‘’ ‘’ = ‘’ ‘’ = 495 mm
Ce qui nous donne les coefficients de raideur:
Cr1 = 22,7 Nm/bar Cα1 = 151 Nm/degré Cp1 = 2 Nm/degré bar
Cr2 = Cr3 = 22,6 Nm/bar Cα2 = Cα3 = 108 Nm/degré Cp2 = Cp3 = 7,1 Nm/degré bar
170 + 136
Calcul simplifié des précontraintes ( justifié dans ce cas ) Δx1 = = 153 mm
2
Δy = 17 / 2 = 8,5 mm
Nous ne ferons donc pas de calcul plus précis des précontraintes, du fait que nous avons adopté des
compensateurs offrant un angle de flexion très grand rattrapant les imprécisions.
Calcul des moments des compensateurs:
M1 = 22,7 x 12 + 151 x 0°,348 + 2 x 12 x 0°,348 ≈ 333, 3 mN
M2 = 22,6 x 12 + 108 x 6°,0525 + 7,1 x 12 x 6°,0525 = 1192 mN
M3 = 22,6 x 12 + 108 x 6°,4 + 7,1 x 12 x 6°,4 = 1508 mN
Calcul des forces de déplacement:
M2+ M3 1192 + 1508
F1 = = = 1800 N
C 1,5
M1 + M 3 333,3 + 1508
F2 = = = 1315 N
A 1,4
Calcul des forces de frottement
Fg1 = 0,3 x 1250 x 100 = 37 500 N
Fg2 = 0,3 x 1250 x 10 = 3750 N
Fg3 = 0,3 x 1250 x 80 = 30 000 N
Forces transversales sur les supports guides
Effort dû à F2 devant S1 = 1315 N
Effort dû à F2 + Fg2 devant S2 = 1315 + 3750 = 5065 N
Calcul des efforts sur les points fixes extrêmes:
Fpf2 = 1800 + ( 1315 x 0,3 ) + ( 3750 x 0,3 ) + 30 000 = 33 320 N
Fpf1 = 1800 + ( 1315 x 0,3 ) + ( 3750 x 0,3 ) + 37 500 = 40 820 N
∆L2 ∆L 2
θ1 = arc sin ou A=
A 2 sin θ 1
∆L1 sin θ 1
C= +B x
2 sin θ 2 sin θ 2
 ∆L1 B . sin θ 1
θ‘2 = arc cos  +
 2C C 
∆L3
θ‘’2 = arc cos
2C
Cos θ2 = cos θ‘2 x cos θ‘’2 ; θ‘2 et θ‘’2 ne peuvent être déterminés que par approximations successives.
 368

θ3 = arc cos ( cos ( θ1 + θ‘2 ) x cos θ‘’2 )

Calcul des précontraintes
Δx1 = C sin θ2 - A ( 1 - cos θ1 ) - B sin θ1
Δy = A sin θ1 - B ( 1 - cos θ1 ) + C ( cos θ‘2 - cos θ‘’2 )
∆L3
Δx3 =
2
Dans de nombreux cas, on utilise les formules simplifiées :
∆L1 ∆L 2 ∆L3
Δx1 = Δy = Δx3 =
2 2 2
En cas ou il faut tenir compte de la température de fin de montage:
∆L1 tu ∆L 2 tu ∆L3 tu
Δx1 = - ∆L1 x Δy = - ∆L2 x Δx3 = - ∆L3 x
2 td 2 td 2 td
Calcul des moments des compensateurs
M1 = Cr1 x Pc + Cα1 x θ1 + Cp1 x Pc x θ1
M’2 = Cr2 x Pc + Cα2 x θ‘2 + Cp2 x Pc x θ‘2
M’’2 = Cr2 x Pc + Cα2 x θ‘’2 + Cp2 x Pc x θ‘’2
M’3 = Cr3 x Pc + Cα3 x θ‘3 + Cp3 x Pc x θ‘3
M’’3 = Cr3 x Pc + Cα3 x θ‘’3 + Cp3 x Pc x θ‘’3
Calcul des forces de déplacement
M '2 + M '3 M 1 + M '3 M "2 + M "3
F1 = F2 = F3 =
C A 3

Note : Les compensateurs S2 et S3 sont à cardan, le compensateur S1 ne travaille que dans un plan, il est
placé sur le tronçon ayant le mouvement le plus important.
Forces de frottement : Fg = µ x P x L à calculer pour chaque tronçon
 369

Calcul des efforts sur les points fixes

- Point fixe PF2 : Fpf2 = F3 + ( F2 x µ2 ) + ( F1 x µ1 ) + ( Fg2 x µ2 ) + Fg2
- Point fixe PF1 : Fpf1 = F1 + ( F2 x µ2 ) + ( F3 x µ3 ) + Fg1
e) Systèmes à 3 articulations en Z
Il est possible, ici, d’absorber des mouvements dans les 3 plans et on peut être assuré d’une
parfaite compensation, même dans le cas de mouvements très importants. De plus, il n’y a pas de
contrainte de flexion dues à l’absorption de mouvements par élasticité naturelle de banches conjuguées
comme dans le cas des systèmes articulés doubles.
Toutefois, ce genre de montage demande une bonne expérience d’ingénierie dans ce domaine, afin de
limiter les calculs par approximations successives.
Généralement et pour une raison d’opportunité, il est d’usage d’utiliser des compensateurs identiques par
exemple dans le but de limiter les stocks en magasin. de ce fait, l’angle de flexion n’est pas complètement
utilisé à de nombreux endroits et il devient inutile de procéder à des calculs très précis.

Exemple numérique ( Fig 3-188 )

A = 1400 mm ; B = 850 mm ; C = 1500 mm
Coude 3D : r = 457 mm
Cc =0,99 ; µ = 0,3 et Cp = 0,82
Conditions de calcul identiques aux exemples précédents. Calculer les efforts aux points fixes.
Solution
ΔL1 = 120 x 1,7 = 204 mm
ΔL2 = 10 x 1,7 = 17 mm
ΔL3 = 100 x 1,7 = 170 mm
Calcul des angles de flexion
17
θ1 = arc sin = 0° 3478
2 x 1400
 204 850 x sin 0°3478 
θ‘2 = arc sin  +  = 4° 097
 2 x 1500 1500 
170
θ‘’2 = arc sin = 3° 2485
2 x 1500
cos θ‘’2 = 0,9984 ; cos θ‘2 = 0,9975 ; cos θ1 = 0,9999
θ2 = arc cos ( 0,9975 x 0,9984 ) = 5° 1876
 370

θ‘3 = arc cos ( 0,9999 x 0,9975 ) x 0,9984 = 5° 2503

θ‘’3 = θ‘’2 = 3° 2485
Angle de flexion à adopter pour le calcul de M’3: θ1 + θ‘2 = 0,3478 + 4,097 ≈ 4° 445
0°3478 5°1876 5°2503
α1 = = +/- 0,3513 α2 = = +/- 5° 24’ α3 = = +/- 5° 203
0,99 0,99 0,99
Choix des compensateurs angulaires ( d’après le catalogue HYDRA )
S1 = type WRN16.0300.090.0 2αN = 9° Longueur = 340 mm
S2 = ‘’ ‘’ ‘’ 140.0 ‘‘ = 14° ‘’ = 375 mm
S3 = ‘’ ‘‘ ‘’ ‘’ ‘’ = 14° ‘’ = 375 mm
Coefficients de raideur tirés des tables de dimensions
Cr1 = 22,7 Nm/bar Cα1 = 151 Nm/degré Cp1 = 2 Nm/degré
Cr2 = 22,8 ‘’ Cα2 = Cα3 = 93 ‘’ Cp2 = Cp3 = 3,3 Nm/degré
Calcul des forces transversales sur les supports guides de part et d’autre des compensateurs.
- Devant S1 due à F2 = 854,5 N
- Devant S2 due à F2 + Fg2 = 854,5 + 3750 = 4604,5 N
Sur le support guide transversal ( entre S1 et S3 ) = F3 = 939,5 N
‘’ ‘’ ‘’ ‘’ ( au-dessus de S2 ) = 1120 N = F1
Le support guide transversal inférieur est recommandé car en son absence la force F1 devrait se
manifester au-delà du compensateur S1. Le support guide transversal supérieur protège le tronçon 3
contre la torsion.
Calcul des forces sur les points fixes.
- Point fixe PF2 : Fpf2 = F3 + ( F2 x µ2 ) + ( F1 x µ1 ) + ( Fg2 x µ2 ) + Fg3
Fpf2 = 939,5 + ( 854,5 x 0,3 ) + ( 1120 x 0,3 ) + ( 3750 x 0,3 ) + 37 500
Fpf2 = 40 157 N
- Point fixe PF1 : Fpf1 = F1 + ( F2 x µ2 ) + ( F3 x µ3 ) + Fg1
Fpf1 = 1120 + ( 854,5 x 0,3 ) + ( 939,5 x 0,3 ) + 45 000
Fpf1 = 46 658 N

4.7.4 COMPENSATEURS A PRESSION EQUILIBREE

La compensation des forces résultant de la pression peut se faire avec:
- Des ancrages axiaux
- Des dispositifs avec compensateurs sur coude
- Des compensateurs à pression équilibrée
La pratique nous enseigne qu’il est parfois impossible de réaliser une compensation satisfaisante avec des
compensateurs classiques tels qu’étudiés ci-avant. L’utilisation de compensateurs axiaux ne peut être
envisagée pour de grands diamètres de conduites et de fortes pressions vu les efforts importants sur les
points fixes. Il arrive également que l’on ne peut disposer d’un tracé convenant à la reprise des dilatations,
donc ne pouvant envisager l’adoption de compensateurs latéraux ou angulaires. Dans tous ces cas, il est
possible de recourir aux compensateurs à pression équilibrée.
1. Ancrages axiaux
La compensation est ici purement axiale comme le montre la FIG 3-189 ci-après. Les tirants n’ont
besoin d’aucune articulation. Il suffit de monter un compensateur axial classique. les tirants devront
pouvoir supporter des forces axiales résultant de la pression ( voir paragraphe ‘’ effet de fond ‘’ ).
Un ancrage axial exige que les tirants soient montés hors de l’isolation calorifique afin qu’il ne soit pas le
siège de contraintes thermiques. Il faut donc limiter au maximum le transfert de chaleur entre les appuis
et les tirants.
2. Compensateurs à pression équilibrée sur coude
C’est une conception particulière de l’ancrage axial du paragraphe 4.7.4. En exécution normale, ces
compensateurs comportent deux compensateurs axiaux formant un ensemble prêt à monter. La pièce
médiane est généralement fournie par l’utilisateur pour raison d’économie.
 371

Ce type de montage de compensateur à

pression équilibrée peut être envisagé chaque
fois qu'il existe un coude à 90° et lorsque la
branche libre ( verticale dans l'exemple ) est
trop courte pour autoriser le montage d'un
compensateur latéral.
Le compensateur associé au coude absorbe le
mouvement horizontal ΔL1 ( Fig 3-190) de la
conduite entre les deux colonnes et cela sans
presque sz réaction. Seules les déformations
élastiques des deux soufflets engendrent une
très faible force transversale appliquée aux
tubulures de liaison aux colonnes.
Le soufflet de compensation de la force de
pression ( effet de fond ) et les tirants compensent la force longitudinale due à la pression ( poussée ).
A . Pc
Rappelons que cette force Fs = = Newton
0,1
Pour que ce type de montage puisse être adopté, il faut toutefois que, comme dans le présent exemple, les
mouvements verticaux soient faibles ou que, s’ils sont plus importants, ils soient de la même importance et
surviennent sans décalage dans le temps. Si cette condition ne peut être assurée, il faut utiliser un
compensateur universel tel que décrit ci-après.
3.Compensateur universel sur coude
Ils ont une structure analogue à celle du
compensateur à pression équilibrée sur
coude, mais il lui est supérieur du fait de sa
mobilité totale en trois plans, il comporte en
plus 2 soufflets.
Il est également livré sous forme d’un groupe
complet, la pièce centrale pouvant toujours
être fournie par l’utilisateur.
Ces appareils peuvent être mis en œuvre sur
tout changement de direction à 90° lorsque la
branche libre ( verticale dans l'exemple Fig
3-191 ) est trop courte pour permettre le
montage d'un compensateur latéral.
Comme dans le cas des compensateurs
latéraux mobiles en tout sens, les ancrages
 372

comportent des articulations sur croisillons ou, s'il suffit d'une mobilité latérale dans un plan, des
articulations sur tourillons comme l'indique la Fig 3-191.
Le raccordement sans contrainte à des turbines, chaudières, etc,.... occasionne souvent des problèmes que
les compensateurs universels permettre de résoudre parfaitement.
Remarque: les compensateurs latéraux à pression équilibrée sur coude peuvent également être mis en
oeuvre dans des systèmes spatiaux lorsqu’ils sont équipés de cardans pour obtenir une mobilité dans tous
les plans ( FIG 3-192 )

4.8 NOTES SUR LES SOUFFLETS '' MULTICOUCHE "

Le principe du multicouche est de remplacer l’épaisseur totale de la paroi supportant la pression par
plusieurs couches minces, afin d’améliorer la mobilité du compensateur ce qui reste sa principale qualité.
C’est la comparaison entre un rond métallique et un câble métallique.
Le soufflet multicouche est réalisé à partir d’un paquet de plusieurs cylindres superposés. Pour ce faire,
on part d’un cylindre intérieur étanche soudé longitudinalement sur lequel on enrobe en spirale les
différentes couches de feuillards nécessaires pour obtenir l’épaisseur voulue de la paroi.
 373

On recouvre ensuite le tout, d’un cylindre extérieur présentant une soudure longitudinale. le paquet
cylindrique multicouche ainsi réalisé est transformé en un soufflet en réalisant à la presse des ondes de
forme annulaire. L’allongement plastique du matériau qui en résulte constitue dans le même temps un
contrôle fiable de la qualité de la soudure longitudinale des cylindres. Ces différents cylindres peuvent
être constitués de matériaux différents ce qui ouvre des possibilités de combinaisons économiques pour
s’opposer aux attaques de la corrosion par exemple.
Avantages des soufflets multicouches
- Maîtrise des pressions élevées et extrêmes
- Grande absorption des déplacements
- Faible encombrement
- Faibles efforts de déplacement
- Compensation optimale dans un espace minimal
- Indication précoce en cas de fuite via un orifice de contrôle
- Sécurité totale à l’éclatement
- Utilisation économique des matériaux de haute qualité résistant à la corrosion
- Isolation contre les bruits de structure ( +/- 20 dB )

4.9 COMPENSATEURS EN ELASTOMERES ET EN PTFE

4.9.1 COMPENSATEURS EN ELASTOMERE
Ils sont très utilisés dans toutes les sections de l’industrie, mais pour des pressions et
températures plus faibles que dans le cas des compensateurs métalliques.
Ils sont d’une exécution très flexible, d’une raideur modérée et possèdent une excellente absorption des
dilatations et vibrations. Nous retrouvons, ici également, les 3 types principaux de compensateurs ( axial,
latéral, angulaire ) mais aussi le compensateur à pression équilibrée ( FIG 3-195 ).

Ces compensateurs sont fabriqués dans divers élastomères classés en fonction de leur couleur de
référence.
BLANC ( Néoprène ) - Utilisation pour l’eau froide ou chaude
pmax = 16 barg à 20°C
‘’ = 10 barg à 60°C
BLEU ( Nitril ) - Pour denrées alimentaires et l’eau potable
 374

pmax = 20 barg à 20°C

‘’ = 16 barg à 70°C
ROUGE ( EPDM ) - Pour le gaz de ville, gaz naturel, fuel, huiles minérales, gaz de haut- fourneaux ....
pmax = 16 barg à 20°C
‘’ = 6 ‘’ à 110°C
ORANGE ( EPDM ) - Pour l’eau, l’eau chaude ou la vapeur d’eau. Egalement pour les acides, les
bases, les bains de décapage,....
pmax = 16 barg à 20°C
" = 6 barg à +/- 90°C
JAUNE ( Perbunan ) - Spécial pour huiles, graisses, gaz combustibles, air comprimé, caoutchouc
butadiène, eaux résiduaires....
- acrylonitrile : pmax = 6 barg à 80°C
VERT ( Hypalon ) - Spécial pour acide et bases
Résistance thermique et à la pression en fonction de l’agressivité du fluide
( Tableau extrait du catalogue ERIKS - technique du caoutchouc )
Remarque: pour des emplois spéciaux, d’autres types d’élastomères peuvent être utilisés, il faut consulter
les fabricants ou revendeurs en précisant le type de fluide et sa concentration, la température et la
pression. Les consignes de montage des compensateurs en élastomère sont, dans les grandes lignes,
identiques à celles des compensateurs métalliques. Ici encore, une attention particulière doit être
attachée aux points fixes à cause, toujours, des forces qui se produisent à la suite de la mise en pression (
effet de fond ).
Il faut veiller au montage du compensateur
afin que les vis ou boulons ne puissent entrer
en contact avec le caoutchouc sous peine de
destruction rapide du soufflet.
La méthode ce calcul des efforts sur les
points fixes reste identique à celle des
compensateurs métalliques, excepté le fait,
que vu les faibles pression et température,
les coefficients Cp, C1 , C2, C3 ( soit Cc )
sont pris égal à 1.

4.9.2. COMPENSATEURS EN PTFE

Ils conviennent très bien pour la
reprise des dilatations et vibrations, voir
toute autre fonction mécanique, mais ils
offrent en sus, une excellente résistance
chimique à la corrosion due aux diverses
substances chimiques industrielles connues, à
l'exception des métaux alcalins fondus et des amides
existant ou se formant par réaction, ou encore au
fluor à température élevée.
Ces compensateurs sont très utilisés dans l'industrie
chimique pour la jonction pompe-réservoir
atmosphérique ou réservoirs entre-eux, le tout
véhiculant, par exemple, de l'acide nitrique à
diverses concentrations.
Le PTFE possède un faible module d'élasticité, ce qui
lui permet d'amoindrir fortement la transmission de
vibrations mécaniques ou acoustiques.
Toutefois, son problème reste la température
maximale d'utilisation. On considère, par expérience,
 375

que sa température maximum pour une bonne tenue

dans le temps ne peut dépasser 150 °C, bien que sa
limite théorique atteigne 200 °C.
Au niveau du montage, mais aussi des calculs, ce qui a
été écrit pour les compensateurs métalliques reste
également vrai pour les compensateurs en PTFE, tout
en considérant que Cp, C1, C2, C3 sont égal à 1.
Toujours la prudence à tenir compte car le nombre
de cycles max. n’est pas indiqué dans les catalogues
des fabricants.

4.9.3 REMARQUE
Il existe d’autres matières utilisées pour la
confection de compensateur telles que les tissus
( polyester, verre, fibre de céramique, fibre de silicate,...... ), mais également d’autres formes
( ex. rectangulaires, coniques,..... ). Pour ces compensateurs, il est recommandé de consulter les
spécialistes en la matière que sont les fabricants de ces types de compensateurs.

4.10 TUYAUX FLEXIBLES METALLIQUES

On trouve dans la pratique divers types de flexibles métalliques tels que:
- Les flexibles onduleux qui ne possèdent pas de joint d’étanchéité.
- Les flexibles agrafés fabriqués à partir de
bandes en acier inox et munis de joints. Nous
nous attarderons à l’étude des flexibles
onduleux pouvant supporter la pression et la
température. Ces flexibles sont utilisés dans
tous les secteurs des industries chimiques et
mécaniques. Ils sont fabriqués à partir de
bandes en acier inox roulées en forme
cylindrique et soudées bout à bout
longitudinalement pour former un tube.
Ensuite, les tubes sont ondulés
hydrauliquement ou mécaniquement suivant
que les ondulations sont parallèles ou
spiralées. Notons que les ondulations
parallèles ne sont pas sujettes à la torsion
par variation de pression causée par les
pulsations et les coups de bélier.
La succession des ondulations seront
comprimées à l'intérieur de la courbure et
étirées à l'extérieur.
Pour un flexible, la résistance à la pression
est déterminée par l'épaisseur de la paroi du
tube ondulé et par la tresse qui l'enveloppe
( généralement en inox ). Le tressage
comportant généralement de 1 à 3 tresses,
absorbe la réaction produite par la pression
intérieure. C'est le nombre de tresses qui
détermine la pression maximale, la pression
d'essai ou de rupture du flexible.
Pour certaines applications où se produisent
 376

des pulsations ( ex. compresseurs ), la pression de service devra être réduite de 50%. Dans le cas des
coups de bélier ( ex. accessoires de tuyauteries ), la pression de service pourra atteindre 1/5 de la
pression indiquée.
Pour les températures de service supérieures à 20°C, la pression de service maximale devra être
multipliée par un coefficient fonction de la température et de la nature du matériau du flexible.
Par exemple si pmax = 106 barg , tmax = 400°C ; inox Aisi 321 => pmax de service = 106 x 0,68 = 72 barg.
4.10.1 VITESSE D'ECOULEMENT
Il ya lieu d'éviter les grandes vitesses d'écoulement dans les tubes ondulés, car ces ondulations
peuvent être affectées par des phénomènes de résonance qui, à terme, pourrait provoquer une fatigue
précoce du matériau. La vitesse admissible dépend en fait du fluide et de la tresse. Dans un flexible sans
tresse, la vitesse max admissible est de 30 m/s pour les gaz et de 15 m/s pour les liquides non chargés.
Pour les flexibles avec tresse, cette vitesse max admissible passera à 50 m/s pour les gaz et 25 m/s pour
les liquides non chargés. Lorsque ces flexibles sont placés dans des courbes à 90°, la vitesse d'écoulement
devra être réduite de 50% pour une courbe à 90° et de 25% pour une courbe à 45°.
Dans le cas où les valeurs admissibles sont dépassées, il y a lieu d'adopter un flexible ayant un diamètre
supérieur muni par exemple d'un fourreau intérieur.
4.10.2 PERTE DE CHARGE
On peut considérer, pratiquement, que la perte de charge dans un flexible ondulé est de 3 fois
supérieure à celle d'un tuyau métallique lisse de même diamètre.
4.10.3 MOUVEMENT DES FLEXIBLES ( Source : catalogue ERICKS – Technique du caoutchouc )
Les flexibles métalliques ne peuvent absorber des mouvements axiaux en cas de montage droit,
ceci par suite de l'ouverture de la tresse due à la compression occasionnée par le flexible intérieur. La
tresse extérieure ne peut donc remplir sa fonction de support de pression.
Nous indiquons, ci-après, les divers types de déplacements rencontrés le plus fréquemment dans la
pratique. Pour un montage adéquat et un bon fonctionnement, il faut pouvoir déterminer la longueur exacte
du flexible.
a) Mouvements axiaux ( Fig 3-201 )

Longueur effective du flexible

L = 4 . R + 1,57 . T

Longueur du U ( à chaud )
K1 = 1,43 . R + 0,785 . T

Longueur du U ( à froid )
K2 = 1,43 . R + T/2
R = rayon de courbure dynamique donné dans
les catalogues d'un fabricant .
T = mouvement axial total
b) Mouvements latéraux ( Fig 3-202 )
Longueur effective du flexible
L= 6 .Y . R + Y ²
Distance de la conduite
L2 = L ² − Y ²
R = rayon de courbure dynamique donné dans
les catalogues d'un fabricant.
Y = déplacement latéral total
Note : Le mouvement latéral total ne peut
jamais dépasser ¼ du rayon de courbure du
flexible, vu que la différence entre L et L2
est à absorber par la tuyauterie.
 377

c) Mouvements angulaires ( Fig 3-203 )

π . R .θ
Longueur effective du flexible : L =
180
R = rayon de courbure dynamique donné dans les catalogues d'un fabricant.
d) Mouvements radiaux ( Fig 3-204 )

Longueur du flexible
L = 4 . R + T/2

Hauteur du U
K = 1,43 . R + T/2

Remarques : En cas d'utilisation de flexibles

métalliques pour l'absorption de mouvement
et de vibrations, il faut prévoir également le
placement de points de guidage et de
fixation. Nous conseillons au lecteur de se
documenter auprès des fabricants ou leurs
représentants des flexibles métalliques.

4.10.4 INSTRUCTION DE MONTAGE DES

FLEXIBLES METALLIQUES
Il faut effectuer un stockage correct
des flexibles et soigner leur montage.
Eviter les erreurs d'utilisation. Nous donnons
ci-après, quelques exemples de montages
corrects .
La distance entre les deux points de raccordement
et la longueur exacte du flexible conditionnent un
bon montage un bon montage. Une longueur
insuffisante du flexible risque d'entraîner une
rupture à l'endroit du raccord ( Fig 3-306a ).

Il est conseillé de raccorder un flexible à l'appareil

par l'intermédiaire d'un coude. On évitera ainsi la
rupture à l'emplacement du raccord ( Fig 3-206b )

Pour un montage en U horizontal, la partie

supérieure du U doit être supportée par un rouleau
( Fig 3-206c ).

Pour un montage en U vertical, le flexible devra être

monté de telle façon que la force de courbure ne
s'exerce pas dans le flexible. La distance entre deux
points de raccordement devra être assez grande
pour avoir un rayon de courbure supérieure au
minimum admissible ( Fig 3-206d ).
 378

Dans le cas d'un mouvement latéral de trop forte amplitude, le flexible sera trop courbé à l'endroit des
raccords et la tresse pourrait se détériorer, la résistance à la pression ne pourra donc plus être assurée.
Pour cela, il serait préférable de prendre un montage en U vertical ( Fig 3-206e ).

Les sens de mouvement du flexible doivent s'effectuer dans le même plan, sinon des torsions peuvent se
produire ( Fig 3-206f ).

Il faut éviter que la torsion provoque une rupture du flexible ( Fig 3-206g).

Il faut faire attention, dans le cas d'un mouvement angulaire, que les points de raccordement soient dans
un même plan ( Fig 32-206h ).
 379

CHAPITRE 5 : CALCUL DES TUYAUTERIES

PLASTIQUES
5.1 PRESSION NOMINALE

Elle est, dans le cas particulier des tuyauteries en plastique, inscrite sur chaque tube et
représente la pression intérieur maximale à laquelle le tube peut résister de manière continue à l'action
de l'eau à 20°C et pendant une période de 50 ans. Ainsi donc, la valeur de ce Pn variera en fonction du
fluide véhiculé, de sa température, de sa durée de vie souhaitée et de la pression de service.
Le graphique FIG 3-207 indique les valeurs maximales admissibles ( en première approximation ) pour
l'utilisation des tubes et raccords en matières thermoplastiques.

5.2 CONTRAINTE DE PAROI

C'est la contrainte se produisant dans la paroi d'un tube soumis à pression. Elle est déterminée à
partir de la relation:
(de − e)
= p.
2.e
σ = contrainte de paroi en N/mm² ( Mpa )
de = diamètre intérieur du tube en mm
e = épaisseur du tube en mm
p = pression intérieure en N/mm²
La norme DIN 8075 feuille 5 donne les courbes isothermes de rupture ( Rr ) pour chaque matière
plastique ( courbes de régression ).
La FIG 3-208, montre les courbes de régression du PEHD, on constate qu'après 50 ans et pour un tube
véhiculant de l'eau à 20°C la rupture se produira à 8N/mm².
 380

5.2.1 REMARQUES
- On constate que les courbes de régression présentent une cassure, c'est à cet endroit que nous
trouvons la valeur de la contrainte de rupture.
- La contrainte admissible de paroi ( Radm ) sera déduite des graphiques similaires à la FIG 3-208,
en appliquant , en fonction de la matière plastique utilisée, un coefficient de sécurité ( Sc )
Rr
Soit Sc =
Radm
 381

Coefficients de sécurité : Pour le PVC => Sc = 2,5 ; Pour le PE => Sc = 1,6 ; Pour le PP-HD => Sc = 1,8 ; Pour
le PP-LD => Sc = 1,8 ; Pour le PVDF => Sc = 1,6.
Exemple : Pour le PE-HD , Radm = 8 N/mm² / 1,6 = 5 N/mm².
Ainsi, si l'on tient compte du coefficient de sécurité dans la formule générale, nous pouvons écrire:
(de − e)
Rr = p . . Sc
2.e
2 Rr . e Radm . e
Ou si l'on veut rechercher la pression maximale: pmax = ou encore pmax =
(de − e) de − e)

5.2.2 EXEMPLES NUMERIQUES

1) Soit un tube en PEHD; de = 110 mm, e = 10 mm, type Pn 10, véhiculant de l'eau à t = 50°C.
Quelle est la pression maximale autorisée dans un tel tube, pour une durée de 10 ans ?
2 x 3,5 x 10
pmax = = 0,4375 N/mm² ⇒ 4,375 barg
(110 − 10)1,6
2) Soit un tube en PEHD de = 160 mm, température de calcul = 40°C. Durée de vie présumée = 20
ans. Pression de calcul = 4 barg ( 0,4 N/mm² ). Calculer l'épaisseur du tube.
p .e
e= . Sc ; le graphique FIG 3-208 donne pour Rr = 4,5 N/mm²
(2 Rr + p)
0,4 x 160
e= x 1,6 = 10,9 mm
(2 x 4,5 + 0,4)
Les tableaux de dimensions ci-après donne pour le PE et pour de = 160 mm
Pn 6 ⇒ e = 9,1 mm < 10,9 mm
Pn 10 ⇒ e = 14,6 mm > 10,9 , nous adopterons cette valeur
382
 383

5.3 DILATATION DES MATIERES PLASTIQUES

Comme tous les matériaux, les matières plastiques se dilatent ( ou se contractent ), mais avec une
amplitude nettement supérieure à celle de l'acier par exemple.
- Acier : α = 0,012 mm/m°C soit pour un ∆t de 100°C ∆ = 1,2 mm/m
- PVDF : α = 0,143 '' '' '' '' '' '' '' ∆ = 14,3 mm/m
Pour rappel: ∆L = L . α . ∆t
∆L = dilatation en mm
L = longueur droite de la conduite en m
α = coefficient de dilatation en mm/m°C
∆t = différence de température en °C

Vu les caractéristiques mécaniques des matières plastiques, il y a lieu d'utiliser la température de la fibre
neutre de la paroi du tube, toutefois celle-ci est difficile à déterminer. Il existe 3 théories que l'on peut
utiliser suivant le cas de figure.
1. Utiliser le ∆t maximal: Cette théorie offre évidemment toute sécurité et sera utilisée pour les
tuyauteries calorifugées ou '' jaketées '' lorsqu'il n'y a aucune ventilation ou si l'on veut se mettre en
sécurité maximale ( ex: cas des fluides dangereux )
∆t = t° max ( fluide ) - t° montage si t°fluide > t° montage
∆t = t° montage - t° min ( fluide ) si t° fluide < t° montage
2. Théorie allemande:
∆t = t° max (fluide ) - t° min (extérieure ) ≤ 30°C ⇒ c = 0,8
∆t = '' - '' ≥ 20°C ⇒ c = 0,90
Soit ∆L = L . α . c . ∆t
C'est la théorie la plus souvent utilisée, lorsque la tuyauterie n'est pas calorifugée.
3. Théorie anglaise
∆t = ∆t ( int ) x 0,65 + ∆t ( ext ) x 0,1
Cette théorie sera utilisée pour des températures intérieures proches de zéro degré, ou lorsque le
 384

∆t ( ext / int ) est > 30°C, ou si la surface d'échange est importante et que la ventilation est bonne, ou
encore, lorsque le fluide véhiculé est un gaz.
Exemple numérique : Soit une conduite en PP longueur 30 m
∆t ( ext ) 15 à 25°C ⇒ ∆t = 10°C
t° montage = 15°C
∆t ( int ) 15 à 50°C ⇒ ∆t = 35°C
Evaluation du ∆t :
- Suivant ( 1 ) ∆t = 35°C
- '' ( 2 ) ∆t = 0,8 x 35 = 28°C
- '' ( 3 ) ∆t = 0,65 x 35 + 0,1 x 10 = 23,7 °C
On constate que le choix du ∆t est important, mais également qu'il doit être judicieux de choisir une
bonne température de montage( ce qui n'est pas toujours facile, vu le temps mis entre l'étude et la
réalisation ).
Nous devons bien entendu tenir compte de cette dilatation et pour cela nous avons le choix entre quatre
méthodes.

5.3.1 EMPECHER LA DILATATION

Nous savons que les forces de dilatation sont proportionnelles au module d'élasticité, or pour les
plastiques ( E ) est 80 fois plus faible que pour l'acier.
a) Les tuyauteries PE placées dans le sol à +/- 1 m ( profondeur isotherme ) reçoivent une charge de terre
importante empêchant tout mouvement de dilatation, ce qui implique que cette dilatation sera forcément
reprise par l'élasticité du matériau.
b) Dans le cas des tubes de chauffage par le sol, en PP, ceux-ci sont enfermés dans une chape en béton, ils
ne posent pas de problème malgré leur dilatation pouvant atteindre 1,2 m pour une longueur DE 200 m.
c) Dans le cas des tuyauteries aériennes, la méthode consiste à rapprocher très fortement les supports
afin que la dilatation soit reprise totalement par l'élasticité axiale du tube et qu'il n'y aie, ni flèche ni
flambage significatifs de la tuyauterie.
Cette méthode nécessite de fait, de nombreux supports et il sera indispensable de placer des points fixes
solides à tous les changements de direction. Malgré tout, cela peut être payant dans le cas de '' gros ''
diamètres.
Attention toutefois, cette méthode ne peut être utilisée que pour des matières plastiques non cassantes,
c'est-à-dire à l'exclusion du PVC, PVC-C, PP-r sous 0°C, PP-h sous 5°C, .....
Il faudra également vérifier qu'il n'existe, entre supports, aucune amorce de flambage ou de flexion.
1. Distance de supportage en cas d'empêchement de la dilatation
π ². E . I
Equation d' Euler : P = = daN
Lf ²
E = module d'élasticité en N/mm²
I = moment d'inertie du tube en mm4
Lf = longueur fictive de flambage, fonction du mode
de fixation ( pour une pièce libre à une extrémité et
encastrée à l'autre Lf = 2 x L ), la sécurité sera de
2, et L = longueur théorique du tube.
La force de dilatation P = A . E . . t
π (de² − di ²)
A = section matière du tube =
4
π ². E . I
Soit A . E . α . ∆t =
Lf ²
π ². E . I π ² .I
Lf² = ou Lf =
A. E .α . ∆t A.α . ∆t
Rappel : ∆ = α . ∆t = mm/m
 385

Les variations de température sont difficiles à déterminer pratiquement. Certains plastiques ayant un
module de fluage assez bas, on adoptera pour le PE et le PP un coefficient Sc = 2 √ 2,5 = 3,16. En tenant
compte de ce coefficient, la formule précédente deviendra:
π ².I π π
Lf = ; Or I = ( de4 – di4 ) et A = ( de² - di² )
A.α .∆t.Sc 64 4
de² + di ²
Soit la distance de flambage ( entre appuis ) Lf = 15,81
∆t .α
Exemple: Supposons un tube en PP, de = 110 mm type Pn 10 ( e = 10 mm )
t max = 60°C ; α = 0,14 mm/m°C
t montage = 15°C
∆t = 60 - 15 = 45°C
110² + 90²
Lf = 15,81 = 895 mm entre les supports
45x 0,14
Lors de tout calcul de longueur de flambage, il faudra vérifier que la flèche maximale ne dépasse pas les
valeurs ci-après, via la théorie de la flexion des poutres sur 2 appuis soumises à une charge uniformément
répartie.
≤ 6% du diamètre extérieur des tubes ( PE, PP, ABS, PVDF )
≤ 4% ‘’ ‘’’ ‘’ ‘’ ‘’ ( pour les autres plastiques )
Avec une valeur ne pouvant dépasser 4 mm quel que soit le diamètre.
2. Poutre sur deux appuis ( rappel de RDM )
Dans le cas des poutres sur deux appuis soumises à
une charge uniformément répartie ( CUR ), la RDM
5 ; q . L4
nous donne la relation : f =
384 . E . I
L = distance entre appuis en cm
f = flèche au milieu de la portée en cm ( déformée )
E = module d'élasticité en flexion en fonction de la
température en N/cm².
q = CUR en N/cm
π
I = moment d'inertie du tube = ( de4 – di4 ) = cm4
64
3. Forces de dilatation aux points fixes
Les forces de dilatation sont calculées à partir de la même relation que dans le cas des
matériaux métalliques, soit:
A. E . Ef .α . ∆t
P= =N
1000
On constate que sur chaque point fixe cet effort
sera de P/2
Ef = module de fluage ( N/mm² ) pour 10h de
sollicitation à la contrainte admissible ( Radm )
On adoptera pratiquement la moyenne entre les
valeurs :
- A la température de montage
- A la température de calcul ( ou de service )
Exemple : Soit un tube en PE
t° de montage = 10°C => Ef = 640 N/mm²
t° de calcul = 60°C => Ef = 175 N/mm²
640 + 175
Soit Ef = 407 N/mm²
2
 386

Remarques : Pour que l'ensemble de cette méthode de calcul soit applicable sans risque, il faut que les
efforts de traction et de compression induits, soient acceptables pour la matière plastique considérée.
Ainsi donc : a) Lors d'une élévation de température, le tube s'allonge et le fait de le bloquer induit des
efforts de compression.
b) Lorsque la température se stabilise, la matière plastique se relaxe après une période assez
courte ( 1 à 2h environ ), les efforts de compression auront considérablement diminués, voir disparus dans
la paroi du tube.
c) Lorsque la température diminuera pour retrouver sa valeur initiale, la longueur droite sera
alors soumise à la traction et ce seront les points faibles de la conduite, à savoir les soudures, qui subiront
ces efforts. Il faut donc prendre certaines précautions, c'est-à-dire :
- Calculer l’effort axial de traction induit par unité de surface ( F = N/mm² )
- Adopter, sur la résistance à la traction du matériau ( Rtr ) un coefficient de sécurité
soit F2 < 0,4 . Rtr
- Comparer ces valeurs F2 > F

5.3.2 CHANGEMENTS DE DIRECTION

La dilatation ( ou la contraction ) peut être reprise par des changements de direction, en raison de la
flexibilité des matières plastiques. La longueur du bras libre ( H ) peut être calculée au moyen de la formule
empirique de MENUES & KOBERG.
H=k de . ∆L = mm
k = constante, fonction de la matière plastqiue
PE k = 26 PP-h k = 28
PP-r k = 27 PVDF k = 22
PVC k = 33 PVC-c k = 34
ABS k = 27,7
L = dilatation ou contraction en mm
 387

Remarque : Si l'on parvient à monter la tuyauterie avec une précontrainte de 50%, on ne prendra en
considération que L/2, mais c'est parfois difficilement réalisable dans le cas des plastiques et il faut
que le service soit continu c'est-à-dire sans cycles de chauffe et refroidissement.

Distance entre appuis pour les tubes horizontaux

Reprenons la Fig 3-213 et la formule de la flèche ( déformée ) des poutres sur deux appuis soumises à une
CUR. Soit le rapport 5/384 = 0,013 = C.
f .E.I
La longueur entre appuis ( L ) sera donnée par la formule : L = 4 = cm
C .q
Le tableau Fig 3-218 donne quelques valeurs de C d'après la configuration de pose de la tuyauterie.
Note : La distance entre supports, pour les conduites verticales pourra être supérieure de 30% environ,
par rapport aux valeurs calculées ci-avant.
Dans le calcul d’un bras libre, deux cas peuvent se présenter:
1. Le bras libre ne doit reprendre que la dilatation de L1 ( FIG 3-216 ). Cela implique que ( C ) est une
extrémité libre et que A est soit un guide ou à la limite un point fixe. Le ∆l peut se présenter suivant B B1
( dilatation ) ou suivant B B2 ( contraction ).
La distance H2 = H/4 ( en général ) avec H calculée suivant la formule empirique de MENUES & KOBERG.
Il faut toutefois vérifier que la distance A B D soit compatible avec la distance entre supports calculées
au moyen de la formule précédente ( Lh ) qui sera affectée d’un coefficient:
0,85 pour les tuyauteries assemblées bout à bout
0,9 ‘’ ‘’ ‘’ ‘’ par manchon ( collés ou soudés )
2. La dilatation des 2 branches est dirigée vers le même changement de direction ( point B FIG 3-217 )
Il faut toujours que H1 + H2 reste compatible avec la distance calculée entre supports ( L ) .
Si cela n’était pas le cas, il ya lieu de prévoir des supports intermédiaires conçus afin de ne pas provoquer
d’usure ni trop de frottement ( patin libre avec plaque en PTFE par exemple ). En outre, si l’une des
branches est verticale, on pourra augmenter sa distance de supportage de 30% soit:
L’≥ ( H2 + ( H1 x 1,3 )) 0,9
 388

H2 = bras horizontal
H1 = ‘’ vertical.

3. Construction en cas de dérivation : Il y a lieu de créer un guide ou un point fixe au droit de la

dérivation. Si cela ne s'avère pas possible, il y a lieu de calculer un bras libre pour la dérivation. Or, une
dérivation donne généralement lieu à une diminution de diamètre, ce qui ne doit pas poser problème au
niveau du supportage.
 389

4. La fixation des robinets sera réalisée comme indiqué aux Fig 3-225 et 3-226.

5.3.3 UTILISATION DES LYRES DE DILATATION ( Fig 3-220 )

La lyre de dilatation sera située dans le même plan que la longueur droite envisagée et entre 2
points fixes de la conduite dont elle doit reprendre la dilatation ( ou contraction ) et sera , si possible,
placée au milieu de ce tronçon. Le principe de calcul est identique à ce que nous avons énoncé dans le cadre
des bras libres. La seule différence réside dans le fait que pour calculer la valeur de ( H ) on adopte la
valeur de ∆l/2 au lieu de ∆l.
Remarque: si la lyre ne peut être placée au milieu d'une longueur droite, le support ( G ) devra être
remplacé par un point fixe ( 2 tracés en S ) et on calculera H pour la plus grande longueur. Tout ce qui a
été exprimé pour les supportages restent d'application pour les lyres.

5.3.4 LES COMPENSATEURS ET LES FLEXIBLES

1. Les flexibles: Leur utilisation sera limitée au niveau de leur diamètre ( dn 32 max ).
- Ils seront toujours disposés en U ( FIG 3-255 )
- Si le flexible est disposé dans un plan horizontal, il faudra veiller à ce que sa boucle soit
parfaitement supportée.
- Il y a lieu d'établir un point fixe proche du flexible
- Veiller à réaliser des supports coulissants avec frottement minimum
- Attention aux rayons de courbure ( rappel : voir chapitre 4 )

2. Les compensateurs
a) Compensateurs en matière plastique ( Fig 3-223 et 3-224 )
Ces compensateurs sont généralement constitués de deux tubes coulissants l'un dans l'autre et
dont l'étanchéité est réalisée au moyen de joints toriques ou pour les grands diamètres d'une tresse
de bourrage en PTFE incluse dans un presse-étoupe. Il faut évidemment veiller à un excellent
 390

alignement des conduites et ce système ne sera utilisé que pour des fluides faiblement chargés. Par
contre, ils permettent un débattement important.
Compensateurs en caoutchouc, en PTFE et métalliques: pour rappel voir chapitre 4. Toutefois, il a lieu
, ici, de choisir des compensateurs très souples afin que les forces de dilatation soient toujours
supérieures à la raideur du compensateur.

5.4 SUPPORTAGE DES TUYAUTERIES DE FAIBLES dn

Pour les conduites horizontales, en particulier dans le

cas de température " élevées " et pour de petits
diamètres, un supportage continu peut être plus
rationnel et plus économique qu'une fixation par
colliers. La pose dans des cornières, profilés en U ou
semi-ronds métalliques ou plastiques
thermodurcissables a ainsi fait ses preuves. Notons
que les extrémités de profilés seront ouvertes. En cas de danger de fuite prévoir une tuyauterie verticale
de recueil de fuites. Il y a toujours lieux de fixer la tuyauterie dans le support en plaçant, de poste en
poste, des colliers souples.

5.5 EXEMPLE DE CALCUL DE SUPPORTAGE

Données
Fluide véhiculé : H2SO4 69%
Masse volumique : 1580 kg/m³
Température de calcul tmax = 60°C
Température de montage = 20°C
Température mini de calcul = 10°C
Tube dn 100 ( de = 110 mm )
Qualité : PP-h ( homopolymère )
Accessoires à manchons soudés
Module de flexion ( 60°C ) : 750
N/mm²
Rt = 33 N/mm²
Module de fluage à tmax =
455N/mm²
Module de fluage à tmin = 1125
N/mm²
La Fig 3-207 montre que nous devons
adopter du PP-h classe Pn 100 soit de
= 110 mm ; e = 10 mm ( di = 90 mm ).
= 0,14 mm/m°C à 60 °C.
Déterminer le supportage, les efforts et les dilatations en considérant 2 hypothèses :
- En réalisant des lyres de dilatation
- En empêchant la dilatation dans le tronçon BC
∆t max ( sécurité ) = 60 - 20 = 40°C
∆tBC = 27 x 0,14 x 40 = 151,2 mm
Solutions
1ère hypothèse : choix des lyres dans le tronçon BC
a) Vu l’importance de la longueur BC = 27 m, nous placerons 2 lyres verticales en prévoyant bien entendu
une vidange au point bas entre les 2 lyres.
 391

( 1,45² + 2 x 1,45 x 9 + 3 x 0,725 x 9 - 3 x 0,725² )

---- P x 1,45² x ------------------------------------------------------------- = L.∆
E.I 3 ( 9 + 2 x 1,45 )
1

Soit L entre FG et GH = 9 m x 0,14 x 40 = 50,4 mm. Ou encore L' = L/2 = 25,2 mm

Nous pouvons calculer H au moyen de la
formule empirique H = k de . ∆L' ( Selon la
Fig 3-220 ).
Soit H = 26 110 x 25,2 = 1474 mm
Adoptons H = 145 cm
Soit H/2 = 1450/2 = 725 mm
H/4 = +/- 350 mm
Poids du tube rempli d'acide
0,09² x3,14
(3,01x9,81)+( x1x1580 x9,81)
4
Q 130 N/m soit 1,3 N/cm
fmax = 6% du de, soit 6,6 mm, or le maximum
est de 4 mm, nous adopterons cette valeur de
π
4 mm. Ef ( 60°C ) = 750 N/mm² => 75000 N/cm² et I = (114 − 9 4 ) = 396, 425 cm4
64
Calculons la longueur maximale entre 2 supports ( poutre sur 2 appuis ) avec C = 0,013
0,4 x 75000 x 396, 425
L= = 163 cm
0,013 x 1,3
Lh ( pratique ) = 163 x 0,9 = 147 cm ( manchons soudés )
Lv = 1,3 Lh = 1,3 x 147 = 191 cm
Suivant la Fig 3-220 nous aurons L = 35 + 145 + 36,25 = 216,25 > 91 cm
Il faudra donc réduire les bras libres de +/- 26 cm
La Fig 3-230 nous donne 22,5 + 145 + 22,5 = 190 cm
Nous placerons deux supports sur la branche horizontale de la lyre, soit à 390 cm/3 = 130 cm < 147 cm
b) Etude du bras libre ABF ( Fig 3-231 )
L1 = 2,5 x 0,14 x 40 = 14 mm
L2 = 4,5 x 0,14 x 40 = 25,2 mm
 392

H1 = 28 x 110 x 25,2 = 1474 mm soit H1 = 147 cm

H2 = 28 x 110 x 14 = 1099 mm soit H2 = 110 cm
Mais ( H1 + H2 ) doit être inférieure à 163 x 0,9 =147 cm. Ce n'est pas le cas ici, il faudra placer des
patins libres intermédiaires ( PL ) soit 50 + 75 = 125 < 147 cm.
c) Etude du bras libre HCDE ( Fig 3-.232 )
L5 = 4,5 x 0,14 x 40 = 25,2 mm
H1 = 28 x 110 x 14 = 1474 mm soit H1 = 147,5 cm
147,5
H1/4 = = 36,875 cm soit 37 cm
5
d) Calcul des efforts et moment aux points fixes ( méthode de Carlier ) Fig 3-233
P . a ( a + b) 1 (a ² + 2 . a .L + 3.b .L − 3 x b ²)
Mf = et P . a² =L. L
L + 2a E..I 3( L + 2 . a )
L. L = 9 x 0,14 x 40 = 50,4 mm
 393

1 (1,45² + 2 x 1,45 x 9 + 3 x 0,725 x 9 − 3 x 0,725²)

P x 1,45² x =L. L
E.I 3 (9 + 2 x 1,45)
1
P x 2,72 = 50,4 mm
E.I
P x 1,45 (1,45 + 0,725)
Mf = = 0,265 . P
9 + 2 x 1,45
 2. I   2. I 
Or, Mf =   x σ soit : 0,262 . P =   x σ si nous tirons de ces deux équations, en tenant compte
 de   de 
1
des unités : P x 2,72 x 109 = 50,4 mm avec E = 750 N/mm² ou 75 daN/m² soit :
E.I
 2. I 
0,265 . P x 103 =   xσ
 de 
75 x 110 x 0,265 x 50,4
= = 0,02 daN/mm² => 0,2 N/mm²
2,72 x 2 x 10 6
0,265 . P = 72,0773 cm³ x 0,02 daN/mm² soit : P = 5,5 daN ( valeur négligeable )
Mf = 5,5 x 0,265 = 1,46 mdaN
2 ème hypothèse : nous empêchons la dilatation entre les points B et c

Distance de supportage pour éviter le flambage

L1 = 14 mm et BC = 151,2 mm
de² + di ² 110² + 90²
Lf = 15,81 = 15,81 = 949,5 mm
∆t .α 40 x 0,14
Nous proposons de diviser la longueur BC en 30 divisions égales de 900 mm ( entre axes des guides ) et la
longueur AB en 3 divisions égales.
Calcul des efforts aux butées B et C
A. E . Ef .α . ∆t
P=
1000
Ef ( 10°C ) = 1125 N/mm²
Ef ( 60°C ) = 455 N/mm²
1125 + 455
Soit Ef = = 790 N/mm²
2
 394

π
A= (de² − di ²) = 3140 mm²
4
3140 x 790 x 0,14 x 40
P= = 13892 N
1000
Sur les butées nous aurons P/2 = 13892 / 2 = 6946 N
Sur la butée B nous aurons P/2 ( AB ) et P/2 ( BC ) soit R = 0,707 X 13892 = 9821,7 N
Le point D est libre et ne donnera aucun effort sur C.
Nous constatons que les efforts sont trop importants. En outre, la dilatation du tronçon BC va imposer la
pose de compensateurs de dilatation, de même pour le tronçon AB. De ce fait il faudra des supports
guides de part et d'autre des compensateurs et provoquera un coût très important ainsi qu'un entretient
plus coûteux.
 395

QUATRIEME PARTIE
L'ETUDE ET LA REPRESENTATION
DES TUYAUTERIES
 396

CHAPITRE 1 : LE BUREAU D’ETUDES EN

TUYAUTERIES
1.1. ROLE DU BUREAU D’ETUDES

Il sera différent, selon qu’il appartient à une société d’ingénierie (ENGINEERING) ou à un

constructeur. Dans le premier cas, il aura pour mission d’étudier la conception de l’installation et confier
la phase d’exécution à des constructeurs indépendants avec l’accord du client (maître d’œ uvre). Dans le
second cas, le bureau d’études sera surtout amené à réaliser des documents d’exécution, du fait que
l’étude globale aura été réalisée par une société d’ingénierie ou par le client lui-même, quand celui-ci
possède son propre bureau d’études. Il reste évident que pour les cas relativement simples d’études de
réseau de tuyauteries, celles-ci peuvent être confiées directement au constructeur, tout en restant sous
la surveillance du maître d’œ uvre.
Quelque soit le cas, le bureau d’études aura toujours pour objectifs :
- De réaliser les plans, spécifications, nomenclatures, … destinés aux exécutant en leur fournissant toutes
les informations permettant l’exécution de leurs tâches respectives.
- De prévoir l’approvisionnement du matériel (tubes, robinetterie, fittings,… ) après réalisation des métrés
et spécifications techniques (rappel : voir chapitre 4 de la 2ème partie). Pour des petites installations,
cette tâche est parfois confiée aux constructeurs qui peuvent obtenir de meilleurs prix vu qu’ils
commandent généralement en quantité chez leur fournisseur.
Schématiquement, on peut représenter la circulation des documents au sein d’un bureau d’études au moyen
de l’organigramme FIG 4-1 ci après. Toutefois, celui-ci peut varier d’une société à l’autre, mais le principe
général demeure.
Le respect des délais demandera la réalisation d’un planning précis énumérant toutes les tâches et les
temps accordés pour chacune d’elles. Cela évitera les dérapages toujours très coûteux.
397
 398

1.2. LE DOSSIER D’ETUDES

Le bureau d’études est particulièrement chargé d’établir un dossier comprenant tous les documents
nécessaires aux divers constructeurs ou corps de métier (génie-civil, charpente, tuyauterie,
instrumentation, électricité, régulation,… ) afin de pouvoir réaliser l’étendue des travaux prévus par le
process manager.
Il faut distinguer les documents définitifs, qui sont figés par rapport aux documents d’études qui, par
définition, sont évolutifs.
Pour ce qui concerne le « piping », le dossier définitif comprendra :
- Les plans d’ensemble des tuyauteries
- Les isométriques de réalisation avec nomenclatures et/ou les plans de détails
- Les spécifications techniques
- Les P&I après HAZOP
- La liste des plans
- Les notes de calculs mécaniques et thermiques (si nécessaire)
- La liste des tâches et les constructeurs (qui fait quoi !)
D’autres documents pourront être joints en cas de nécessité selon le type de travail ou sur demande du
client (rappel : 2ème partie chapitre 4)

1.3. CONSTITUTION DES INSTALLATIONS

1.3.1. PLOT PLAN (FIG 4-2 et 4-3)

Le projeteur, en fonction du schéma général (Process Flow Diagram) implantera les diverses
installations. Il sera généralement assisté par le ou les ingénieurs process. Il devra imaginer les liaisons
principales entre les diverses unités, au moyen de collecteurs (tuyauteries principales) groupés sur des
pipe-racks ( FIG 4-4). Les unités seront généralement situées de part et d’autre du rack principal et se
succéderont, autant que possible, dans l’ordre du process. Ces voies d’accès (routes, sentiers, … ) seront
également prévus dans les limites (BATTERY LIMITS) prévues pour la nouvelle installations et délimitées
par un trait d’axe de forte épaisseur. Une attention toute particulière sera apportée aux emplacements à
prévoir pour les engins de levage lors du montage (ou du remplacement) des appareils (FIG 4-6).
L’indication du Nord fictif sera placée dans le coin supérieur droit du plan. Il sera toujours dirigé de
gauche à droite ou de bas en haut, cela dépendra de la plus grande longueur de l’unité projetée. Ce
Nord fictif se rapprochera, autant que possible, du Nord réel. Il devra se retrouver, si possible au même
endroit et dans la même direction, sur tous les plans.
La tendance actuelle est de construire des unités compactes et ce en raison de la restriction du personnel
et pour obtenir les conditions optimales d’exploitation. Le tout en restant dans les limites imposées par les
règles de sécurité qui devront toujours être présentes dans les décisions du projeteur. Ajoutons que la
réduction des aires (AREA), des voies d’accès, des pipe-racks,… permet également une meilleure
surveillance des installations, sans compter la réduction des pertes thermiques, des pertes de charges, du
coût des tuyauteries, etc.
Les bâtiments administratifs et techniques seront dessinés en traits fins (contour extérieur).
Dans les bâtiments techniques, les équipements (pompes, réservoirs, compresseurs,… ) seront positionnés
en tenant compte du montage et du démontage éventuel (FIG 4-5)
Les aires de stockage (produits bruts, produits finis, combustibles, eau, etc… ) seront délimitées, les
équipements (pompes, réservoirs, etc… ) seront implantés.
Les aires de chargement et de déchargement seront implantés avec les quais ainsi que les voies d’accès
réservées aux camions et wagons. La manutention (courroies transporteuses, cabines, … ) sera également
implantée.
Les chemins de câbles principaux seront représentés.
Remarques : - Les équipements seront toujours disposés le long des pipe-racks, le plus près possible de
ceux-ci et lorsque cela est possible, en-dessous (gain de place).
 399

- Tout ce qui entre dans la constitution d’une unité doit être situé dans les limites de cette unité, comme
par exemple la robinetterie d’isolement (FIG 4-4)
- les appareils seront alignés et leur axe longitudinal placé perpendiculairement par rapport au pipe-rack.
- les équipements seront repérés ( voir identifications des appareils dans les pages qui suivent ).
Penser au démontage des appareils : - Prévoir qu'il y aura des monorails, des palans ou des ponts à mettre
en place.
- Prévoir le démontage des boîtes d'échangeurs et l'extraction de leur faisceau tubulaire. Si ces appareils
sont situés sur des plateformes, il faudra prévoir leur descente éventuelle et réserver une aire libre au
sol à cet effet.
- Prévoir de même le démontage des pompes, des pistons de compresseurs horizontaux, des turbines, etc…
- D'une façon générale, le démontage des appareils devra être assuré autant que possible sans démontage
de tronçon de tuyauterie, et en tout cas, ces démontages devront être extrêmement réduits.
 400

1.3.2. PIPING DRAWING INDEX (index de référence des plans de tuyauteries)

Une copie d’ensembles sera subdivisée en AREA (aires. Chaque aire de stockage, de chargement ou
de déchargement, de production, etc… sera convenablement repérée. Un pipe-rack sera divisé en
 401

plusieurs aires ( aera ) suivant sa longueur et son importance ( Fig 4-7 ). Les coordonnées de ces aires
seront clairement indiquées ainsi que les numéros des plans et tuyauteries.

1.3.3 IDENTIFICATION DE L'APPAREILLAGE

Signification des lettres d'identification des appareils

A : Agitateur ( agitator )
B : Brûleur, chaudière ( bumer, boiler )
C : Colonne ( column )
D : Sécheur, tambour rotatif ( dryer, rotary drum )
E : Echangeur, condenseur ( exchanger, condenser )
F : filtre ( filter )
G : Broyeur, concasseur ( grinder, custer )
H : Aérotherme
I : Injecteur ( injector )
K : Aéroglissière, transport pneumatique ( air convoyor, air transport )
L : Elévateur, monorail, ascenseur, convoyeur en masse ( elevator, monorail, lift, mass convoyor )
M : Mélangeur ( mixer )
N:
 402

O : Four ( furnace )
P : pompe ( pump )
Q : Vibrant, tube vibrant, crible tamis
R : Réservoir, réacteur
S : Séparateur, cyclone, décanteur, cheminée, laveur, silencieux
T : tank, silo
TG : Turbine gaz
TV : turbine vapeur
U : Vis, courroie transporteuse
V : Aspirateur, ventilateur, soufflante, compresseur ou surpresseur
W : Dosomètre, bascule
X : Alvéolaire
Y : Aiguillage
Z : Divers
MCC : Moto Control Center
PC : Tableau général
TE : Transfo d'éclairage
TR : Transformateur
MX.. : Moteur de l'appareil … ( exemple MP 001 )
RX.. : Réducteur de l'appareil … . ( exemple RTV 001 )

1.4. PLANS D’ENSEMBLE DE TUYAUTERIES

1.4.1. TUYAUTERIES ENTERREES

A partir d'une copie du plan d’implantation, les tuyauteries enterrées (eau potable, réseau
d’incendie, gaz naturel, eau brute,… ) seront positionnées (profondeurs, coordonnées des changements de
direction, coordonnées des vannes, … ).
Ces plans seront établis en tenant compte des plans de génie-civil pour le réseau d’égouttage (eaux
résiduaires et eaux de pluie), l’implantation des pieux, etc… .) des plans du service électrique (chemin de
câbles), des plans mécaniques pour la manutention, par exemple.

1.4.2. TUYAUTERIES AERIENNES

Les plans seront au format A0 ou A1 (si possible A1 plus facile d'accès sur un chantier ). Les
tuyauteries seront dessinées à l’échelle 1/20 ; 1/25 ; 1/33 ; 1/3 ou 1/50. L’échelle 1/33 1/3 étant
préférable. Seule une vue en plan sera dessinée, mais elle devra être complète. Des coupes seront
réalisées aux endroit difficiles, vues horizontales à des niveaux différents, vues secondaires (élévations,
coupes transversales), vues partielles pour montrer certains détails particuliers. Les vues secondaires ne
seront utilisées qu’en cas d’absolue nécessité.
La rose des vents indiquera toujours le NORD FICTIF et sera disposée de la même façon que pour le plot
plan. Les tuyauteries seront repérées conformément aux P&ID et des notes que nous avons établies au
chapitre 1 de la première partie de cet ouvrage.
Remarques : a) Pour une même étude, toutes les vues principales et secondaires seront exécutées à la
même échelle. Il en sera, en général, de même pour les vues partielles. Toutefois, dans le but d’obtenir
une plus grande clarté, on pourra les exécuter à une échelle différente.
b) Les plans d’ensemble permettent de situer les tuyauteries dans leur environnement en
tenant compte des plans établis par les autres corps de métier (génie-civil, charpentes, chaudronnerie,… ).
L’ensemble de cet environnement ( fondations, bâtiments, charpentes, appareils, brides sur appareils,
échelles, escaliers, plateformes, etc … ) ) sera toujours tracé en traits fins. Ne sera dessiné que tout ce
qui peut interférer avec les tuyauteries, inutile donc de dessiner un bâtiment complet, si seul un coin
interfère avec les tuyauteries.
 403

1.4.3. CRITERES A SATISFAIRE

a) Le coût : Les tracés doivent être les plus courts possibles, compte tenu évidemment des
impératifs techniques (flexibilité, possibilité de supportage, environnement,… ). L’utilisation des brides
sera réduite au stricte minimum, surtout pour les tuyauteries dangereuses (HNO3, NH3,… ). Néanmoins, le
projeteur aura à vérifier le démontage ou la maintenance de ces tuyauteries.
b) Le fonctionnement : S’assurer de la bonne position des vannes, afin qu’elles soient facilement
manœ uvrables et bien orientées (nous analyserons ce point plus en détail ci-après).
c) La sécurité : Les tuyauteries ne peuvent constituer un obstacle à la libre circulation du personnel,
que ce soit au niveau du sol ou aux divers étages d’une installation. Le projeteur devra vérifier la présence
des soupapes de sûreté, telles que prévues par le process sur les P&ID. Leurs échappements doivent être
étudiés pour ne présenter aucun danger pour le personnel.
d) La construction : Les soudures devront être disposées afin qu’elles soient exécutables (accès) et
contrôlables. Dans certains cas, le dessinateur prévoira les épreuves hydrauliques sur site, attention que
les vannes process soient prévues pour résister à la pression d’épreuve (voir constructeur). Dans le cas
contraire, prévoir des plateaux pleins provisoires.
f) Le « design » : Les tracés seront orthogonaux, parallèles ou perpendiculaires au murs, ou aux
faces d’une structure. Les tuyauteries ne peuvent pas passer en face des fenêtres d’un bâtiment.
Rappelez-vous, qu’une installation qui donne une mauvaise impression d’ensemble est toujours mal étudiée
et présentera des lacunes dans son fonctionnement.

1.4.4. PLANS « AS BUILT »

Quel que soit le soin avec lequel les plans (ensembles et détails) seront réalisés, des modifications
ou adaptations sur site seront nécessaires, ce qui peu dans certains cas compliquer la maintenance ou les
modifications ultérieures. Il est parfois demandé au constructeur ou au bureau d’études de remettre ces
plans conforme à l’exécution (AS BUILT). Cette notion doit être explicitée au niveau de la commande, si
l’on veut éviter les dépenses inutiles. En pratique, on limitera la mise en conformité aux tuyauteries de
dn 40. Ces modifications seront apportées EN ROUGE sur une copie des plans ( attention à la
conpatibilité entre les logiciels DAO par exemple ) .

1.4.5. MATERIELS UTILISES PAR LE PROJETEUR

En Europe, avant 1960 environ, la conception des installations était réalisée sur tables à dessins
conventionnelles. Par la suite, sont apparues les « Maquettes » premier système 3D qui avait de nombreux
avantages, puisqu’en matérialisant l’installation, le projeteur pouvait concevoir avec plus de facilité et plus
rapidement le tracé des liaisons, les intersections, le passages des appareils de manutention, etc…
Le client pouvait réagir plus rapidement et expliciter plus facilement ses impératifs. Ces maquettes
étaient réalisées à partir d’éléments en matière plastique du commerce et strictement à l’échelle (tubes,
vannes, pompes, … ). Les pièces spéciales (colonnes, tanks,… ) étaient réalisées en bois ou en polystyrène.
Le problème était le coût élevé de ces maquettes et qu’il fallait toujours réaliser des isométriques.
Actuellement le projeteur a, à sa disposition, un ordinateur et surtout des logiciels de D.A.O. (Dessin
Assisté par Ordinateur) 3D (volumique et surfacique) très performant (Autocad, Microstation,… ), lui
permettant de réaliser des installations complètes tridimensionnelles comportant les réseaux de
tuyauteries pouvant être visualisées via un système « Caméra ». En outre, ces logiciels permettent de
vérifier si des lignes ne coupent pas d’autres lignes, colonnes ou appareils et offrent la possibilité de
sortie sur table traçante des isométriques complètes par ligne. Toutefois, chacun comprendra que ce
procédé, vu son coût, ne pourra être appliqué en cas de réalisation d’un isométrique, dans le cadre d’une
modification à réaliser dans une installation existante n’ayant pas été conçue sur D.A.O.
La C.A.O. (Conception Assistée par Ordinateur) implique l’interaction entre le dessin de la tuyauterie et
les calculs permettant de vérifier que les condition imposées sont respectées (flexibilité, écoulement des
fluides, etc… ). Si ce n’est pas le cas, il faudra revoir le tracé et vérifier sa conformité par rapport à
l’environnement.
 404

CHAPITRE 2: DISPOSITION ET ARRANGEMENT

DES TUYAUTERIES
2.1 REGLES ET CONSEILS GENERAUX

2.1.1 DANS LES UNITES

Les tuyauteries process et de service seront aériennes, sauf cas particuliers. Elles seront
groupées, autant que possible, sur un pipe-rack ( râtelier )

2.1.2 CHANGEMENT DE DIRECTION

Tout changement de direction doit s'accompagner d'un changement de niveau. Il y a lieu
d'éviter les coudes et les Tés à plat, aussi bien sur pipe-rack qu'ailleurs, surtout lorsque les lignes sont
groupées en nappes, ceci afin de ne pas gêner le passage des lignes perpendiculaires ( FIG 4-8 ). Eviter les
lignes obliques ( sauf s'il existe un impératif process ) aériennes ou en caniveaux. Toujours penser aux
autres lignes et aux autres caniveaux.
 405

2.1.3 PRINCIPES IMPORTANTS

NE JAMAIS ENCOMBRER L'ESPACE. Le dessinateur en tuyauteries ne doit , en aucun cas,
modifier les données de l'implantation et du P&ID, surtout si ces modifications ont une influence sur le
procédé.
Dans le cadre imposé par les données, par les contraintes dues aux efforts de dilatation et par le souci du
prix de revient, le dessinateur devra procéder à l'installation des tuyauteries en tenant compte de la
clarté, de l'esthétique d'ensemble, de la facilité de conduite de l'installation et d'entretien.
Dans le cas d'installations partielles, ne pas étaler les tuyauteries sans raison, penser qu'il peut être
ajouté d'autres tuyauteries par exemple. Eviter la multiplication des points bas ( purges ).
Ne pas installer les tuyauteries sur le sol, sauf nécessité absolue. En tout cas, ces tuyaux ne devront pas
se trouver à travers des allées ou des passages, ils ne devront pas constituer une gêne permanente ou un
danger, penser à placer des petites passerelles pour passer au-dessus de ces tuyauteries.
Pas de tuyauteries barrant les planchers, les passerelles, les escaliers ou toute zone de passage dans les
diverses structures.
Penser aux purges, la hauteur libre minimale sous la génératrice inférieure du tuyau = 250 mm.
Hauteurs libres sous tuyauteries ( y compris calorifuge, brides, vannes, ..... )
3,5 m hors de zones de roulage et des chemins d'accès principaux, sauf impossibilité absolue.
2,5 m sous tuyauteries entre appareils ( groupes de pompes, batteries d'échangeurs, etc... )
2,2 m au-dessus des plateformes et passerelles
Espaces libres minima
0,9 m entre éléments tubulaires
0,75 m entre massif des pompes
1,2 m pour opérations techniques
Penser aux purges, s'il y a lieu ( hauteur libre minimale sous la génératrice inférieure du tube = 250 mm ).
Ne pas faire passer la conduite trop près des structures ; penser au supportage, au calorifugeage, à la
peinture et aux soudures de montage, par exemple.

2.1.4. NAPPES HORIZONTALES SOUS LES STRUCTURES

Ne pas faire passer les nappes, à moins de 650 mm des structures, pour faciliter leur accrochage
( sauf impossibilité technique ).
Aligner horizontalement les
tuyauteries selon les génératrices
extérieures inférieures des
tuyaux ou parfois des calorifuges
( Fig 4-9 ).
BOP = Bottom Of Pipe
GET = Génératrice Extérieure
Tuyauteries
Toujours respecter les écartements
standards entre les tubes comme
indiqué à la Fig 4-11.
Eviter les nappes à des niveaux
surtout à des niveaux très proches
( 0,2 m; 0,3 m ; 0,5 m ; etc …. ).
Lorsque cela est nécessaire, les
nappes seront disposées au moins à 800 mm les unes des autres. Eviter de multiplier les niveaux des
nappes perpendiculaires dans une même installation. Deux niveaux doivent suffire, une pour la
nappe N-S et l'autre pour la nappe E-O.
 406

2.1.5 TUYAUX SUR PIPE-RACK

Les hauteurs minimales de passage sous les pipes-racks sont de 4 m, s'il n'y a pas de passage de
véhicules et de 5 m dans les autres cas. Ces deux hauteurs ne sont pas absolues, nous recommandons de
disposer aux endroits de passage d'appareils ( routes principales ) une hauteur libre de 6,15 m. Les
tuyauteries seront posées sur le pipe-rack par l'intermédiaire de patins de hauteur constante, ce qui
permet d'aligner les génératrice inférieures des
tubes ( pour rappel voir le chapitre 1 de la troisième
partie de cet ouvrage ).
L'ordre d'installation des tuyauteries sur pipe-rack
est arbitraire, mais les tuyauteries process
constitueront un groupe et les utilités un autre
groupe.
Les tuyauteries "chaudes" se situeront généralement
vers les extrémités du rack afin de permettre
l'installation des lyres vers l'intérieur ou parfois
vers l'extérieur ( Fig 4-12 ).
Les tuyauteries véhiculant des produits corrosifs
 407

dangereux devront obligatoirement se situer dans la partie inférieure du rack. Les passerelles à câbles
électriques et de régulation doivent se situer à l'extérieur des racks et doivent être séparées, cela
évitera que des fuites éventuelles puissent les atteindre. Les branchements sur les collecteurs de gaz,
vapeur, eau condensée, se feront toujours par le dessus des collecteurs.
Les branchements sur les collecteurs liquides, se feront toujours par le dessous des collecteurs
( Fig 4-10 ).
Pour les branchements par le dessus, passer les tuyaux en hauteur et plonger au dernier moment, si la
portée du tube le permet. Eviter de redescendre au sol, si cela est possible.
Cas particulier : Tuyaux isolés ou nappes passant au-dessus du pipe-rack, perpendiculairement à celui-ci :
Laisser entre ces tuyaux et ceux reposant le pipe-rack, un espace suffisant de l’ordre de 800 mm ( FIG 4-
13 ) permettant une accessibilité convenable.
Pas de branchements par tés ou coudes ‘’ a plats ‘’ ( FIG 4-13 ).

2.1.6 TUYAUX LE LONG D'UNE COLONNE ( appareil vertical )

Il y a lieu de veiller à ne pas éloigner le tuyau de l’appareil. Penser au guidage, au supportage et au
moment de flexion créé sur les tubulures de l’appareil.
Entre les calorifuges de l’appareil et du tuyau, laisser +/- 350 mm ( sans impératif ).
 408

2.1.7 TUYAUX PROCESS EN CANIVEAUX

Pas de tuyauterie process en caniveau, car il y a risques d’accumulation de gaz inflammable par
exemple, difficultés de vidange, d’entretien et de surveillance. Si toutefois il y a obligation, prendre
toutes les précautions nécessaires ( mise à air, vidanges, mises à l'égout, espace pour entretien, ..... )
Grouper les tuyauteries s’il y a lieu. Penser aux purges. Les caniveaux ne peuvent contenir qu’une seule
nappe de tuyauteries ( FIG 4-15 ).
Les tuyauteries ne comporteront pas de changements de niveaux. La distance entre les tuyaux sera tirée
de la FIG 4-10.
 409

2.1.8 BY-PASS
C’est une dérivation d’une tuyauterie permettant de mettre hors service un appareil ou une vanne
automatique, sans interrompre la circulation du fluide ( FIG 4-16 ) . Dans le cas des soupapes de contrôle
( vanne automatique ), le by-pass est toujours installé verticalement, jamais à plat, car il prendrait trop de
place.
 410

2.1.9 PURGES ( drains ) ET EVENTS

Il y a lieu de prévoir des purges sur toutes les pompes, sur tous les points bas des tuyauteries
véhiculant des liquides ou de la vapeur, au-dessus des vannes de sectionnement, sur les tuyauteries
verticales, sur les niveaux à glace, les contrôleurs de niveau ou alarmes de niveau, sur toutes les
tuyauteries destinées à supporter plusieurs instruments de niveau.
Sur les collecteurs de vapeur, prévoir un pot de purge et un purgeur automatique ( rappel voir première
partie de cet ouvrage , § 3.8.5 ) FIG 4-17.

Les évents seront placés aux points hauts sur les tuyauteries, appareils, ballons, colonnes, etc ….Ils seront
destinés à permettre un remplissage optimal ( évacuer l'air ) au moment de la mise en service ou de l'essai
hydraulique.
1 = Manchon à emboîtement soudé ( Socket Welding Coupling ) dn 1" à utiliser sur les tuyauteries haute
pression, pour les autres, il est permis de placer un bout de tube ( Nipple ) en schédule 40 + renfort
( selle ) si nécessaire + gousset.
2 = Mamelon à souder ( But Welding Nipple ) longueur = 100 mm, dn 25 épaisseur suivant le Pn.
3 = Robinet à soupe à brides ( ou à bouds soudables ) Flanged ou Welded Globe Valve. Toujours éviter les
brides, si les liquides sont très dangereux ( ex. HNO3, H2S04, … )
4 = Bride à talon, si cela est autorisé, ( Welding Neck Flange ) + joints de boulons. Attention pour les
tuyauteries véhiculant de l'NH3 liquide. Il est recommandé des brides à emboîtement double ( joint Din
2691 par exemple ).
5 = Bride pleine ( Blind Flange ) ou plateau plein, toujours nécessaire sur les tuyauteries véhiculant des
produits dangereux.

2.1.10 COLLECTEURS DE SOUPAPE DE SURETE

Ils auront un diamètre tel qu'il ne puisse y avoir de pertes de charges supérieures à 10% de la
pression de décharge ( rappel voir première partie de cet ouvrage § 3.7.8 ).
En aucun cas, le diamètre de la conduite ne sera inférieure au diamètre de sortie de la soupape.
Remarque : Dans le cas d'installation de la robinetterie sur des groupes ou des batteries d'appareils
identiques, la disposition de la robinetterie, ainsi que celle des accessoires sera la même sur chaque appareil
afin de faciliter les manœuvres et éviter les erreurs.

2.1.11 ROBINETTERIE ET APPAREILS DE CONTROLE

Dans le cas d'ensembles de robinetterie, appareils de contrôle, by-pass, etc... servant un même
équipement: grouper les organes de commande et appareils de contrôle d'un même côté d'un appareil et
dans l'alignement d'un pipe-rack ou d'une charpente ou encore le long d'une paroi de façon à les masquer,
à éviter d'encombrer les accès et à obtenir des éléments de supportage. Les robinets ( vannes ou
soupapes ) seront installés de préférence avec leur tige de manœuvre verticale. Si cette disposition
n'est pas possible, ils pourront être inclinés jusqu'à la position horizontale ( FIG 4-18a ).
Ne jamais installer de robinets avec tige de manœuvre dirigée vers le bas.
 411

Les robinets d'isolement situés à proximité de passerelles, seront installés au-dessus de la lisse des
garde-corps ou seront munis de rallonge de commande ( FIG 4-18b ).
- Les accès aux robinets et aux appareils répondront aux conditions suivantes: hauteur maximale de l'axe
du volant des robinets à tige horizontale = 2000 mm.
- La hauteur maximale du volant de manœuvre des
robinets à tige verticale = 1400 mm.
Si plusieurs vannes, niveaux, etc.... d'un même groupe
sont inaccessibles, le dessinateur doit prévoir un
palier d'accès tout en évitant la réalisation de
grandes plateformes qui obstruent les passages.
Si une seule vanne est inaccessible, le dessinateur
devra prévoir un volant à chaîne par exemple, mais
cela reste néanmoins à éviter au maximum, en tout
cas ne jamais laisser pendre la chaîne dans un
passage. Le volant à chaîne ne sera donc utilisé que
pour des manœuvres peu fréquentes et jamais sur
des robinets vissés. La longueur de la chaîne sera la
plus courte possible ( ne pas dépasser 3m jusque
l’axe de la vanne ).
La partie inférieure de cette chaîne se situera à +/-
1 m, par rapport au plancher de travail. Attention de
ne pas laisser pendre la chaîne dans un passage.
Le projeteur devra veiller à réserver la plus grande
accessibilité possible à tous les appareils de contrôle
et à la robinetterie. Notons qu’à 2m voir 2,5m de
hauteur, un niveau à glace (lorsqu’il est propre) reste encore visible.
 412

2.1.12 INSTALLATION DES VANNES AUTOMATIQUES

Les vannes de contrôle ( ou automatique ) seront toujours placées verticalement ( direction du
système de commande ) Fig 19 donnent uniquement des installations de principe. Elles sont généralement
munies d'un dispositif de by-pass appelé également " Manifold ". Les schémas Fig 4-16 et 4-19 donnent
uniquement des installations de principe.
La disposition des vannes, leur orientation, dépendront des dimensions des tuyauteries et de
l'emplacement disponible. On veillera à occuper le minimum d'espace et à réaliser le montage le moins
onéreux avec la plus grande facilité de manœuvre et de démontage. L'ensemble sera, autant que possible,
installé au sol sauf dispositions particulières. Mais dans tous les cas, l'accessibilité de tous les organes
devra être assurée.
Le " dn " de la vanne de contrôle est indiqué par le schéma de circulation des fluides ( P&ID ), son calcul
fait intervenir les caractéristiques du fluide, ses conditions d'écoulement et les caractéristiques du
fluide, ses conditions d'écoulement et les caractéristiques géométriques de la vanne. Son " dn " est
généralement plus petit que celui de la conduite ( rappel voir la première partie de cet ouvrage ).
Les diamètres des vannes d'arrêt et de by-pass sont fonction de celui de la vanne de contrôle.
On adoptera une soupape pour des dn ≤ 80 et une vanne au-delà. La suppression des vannes d'arrêt et de
by-pass peut être envisagée quand elle n'entraîne aucune perturbation dans le procédé et que si la
sécurité est assurée. La vanne de contrôle est alors munie obligatoirement d'une commande manuelle
embrayée en permanence. Cette disposition pourra être utilisée, par exemple, sur des circuits de vapeur
alimentant des turbo-pompes de secours, sur des circuits de produits dangereux, en vue de limiter les
risques de fuites, etc … Des purges et des évents seront installés s'il y a lieu. Le supportage sera réalisé
de façon à ce que le démontage de la vanne de contrôle puisse s'effectuer sans déplacement de
l'ensemble du manifold. Lorsque cela est possible, le manifold sera installé à proximité des appareils de
contrôle relatifs à la grandeur à régler.

2.1.13 TUYAUTERIES SUR POMPES CENTRIFUGES

Les conduites d’aspiration et de refoulement des pompes auront, en général, un ‘’ dn ‘’ supérieur à
celui des orifices ( ouïes ) des pompes, en raison des calculs de débit et des pertes de charge. Le
dessinateur doit prévoir:
- A l’aspiration: Une réduction, de préférence excentrique ( convergent ) placée directement sur
l’ouïe d’aspiration au moyen d’une bride. L’excentricité étant dirigée vers le bas dans le cas des
tuyauteries horizontales. Il y a lieu d’éviter, autant que possible, les poches verticales remontant au-
dessus de l’ouïe d’aspiration. La longueur droite entre le coude et l’ouïe sera d’environ 5 à 7 x di ( φ int. du
tube ).
On adoptera une réduction concentrique dans le cas des tuyauteries verticales ( voir FIG 4-20 ).
Les conduites d’aspiration seront les plus courtes possibles et comporteront qu’un minimum de
changements de direction. Utiliser des coudes à grand rayon ( type 3D ou 5D ).
Remarque: Dans le cas des pompes ‘’ IN - LINE ‘’, il est recommandé de ne pas disposer les coudes à plat à
l’entrée des pompes, celles-ci étant conçues pour être installées dans l’alignement d’une tuyauterie plus ou
moins rectiligne. Il sera prévu un filtre même s’il est temporaire ( démarrage ), ainsi qu’une vanne qui sera
placée comme indiqué à la FIG 4-20.
- Au refoulement: Une réduction concentrique ( divergent ), un clapet de non retour du type
‘’ A battant ‘’ ou du type ‘’ Duo-check ‘’. A noter qu’à partir d’un dn ≥ 150, les clapets à battant doivent être
disposés sur une tuyauterie horizontale.
Il n’est pas nécessaire que les accessoires ( vannes, clapets, filtres, .... ) soient adjacents, mais ils seront
tous du même ‘’ dn ‘’ que la tuyauterie afin de réduire les pertes de charge.
- Equipements de sécurité: Des prises de pression ( PI ) seront placées à l’aspiration et au
refoulement des pompes, mais au voisinage des orifices. On utilisera la prise taraudée spéciale ( Rappel
voir 1ère partie de l’ouvrage ). Ne jamais placer les PI sur les réductions ( turbulences, ... ).
Des purges seront prévues aux points bas ( tuyauterie d'aspiration ) et entre le clapet et la vanne sur la
conduite de refoulement.
413
 414

Remarques générales : Ce que nous venons d'écrire, indique les conditions optimales préconisées par les
constructeur de pompes. La pratique montre qu'hélas, elles seront souvent modifiées, minimisées voir
méconnues.
- Installation des pompes : La Fig 1-275 montre le principe d'installation d'une pompe centrifuge à
placer à l'aspiration d'un tank de stockage ( avec ou sans pompe de réserve ). Le dessinateur devra, autant
que possible, se conformer à ce schéma. La Fig 4-21 montre le schéma type d'une pompe doseuse ( cas
général ). La Fig 4-22 montre un exemple de montage d'une pompe à vide à anneau liquide.

2.1.14 LES INSTRUMENTS DE MESURE

 415

Les instruments de mesure, ainsi que les accessoires

tels que : prise de pression, de température, de
débit ne seront pas dessinées, mais simplement
repérées. Il en sera de même pour les évents, drains
ou vanne de contrôle sur les plans d'ensemble.
Par contre, étant donné leur encombrement, les
niveaux à glace ( LG ) et les contrôleurs de niveau
( LIC ) seront dessinés sur les plans d'ensemble.
Dans l'étude de l'instrumentation, quelques règles
élémentaires seront appliquées.
a) Les niveaux à glace ( Fig 4-24 ) : Les contrôleurs
de niveaux, ainsi que les alarmes seront accessibles à
hauteur du sol, d'une plateforme, ou d'une échelle.
b) Les thermomètres à cadran visible à partir du sol,
d'une plateforme ou comme précédemment d'une
échelle.
c) Les manomètres seront visibles à partir du sol, d'une plateforme ou d'une échelle. En plus de la vanne
d'isolement, il est judicieux de prévoir une vanne de mise à l'air afin de vérifier le bon fonctionnement de
l'instrument, mais il conviendra de prévoir toutes les sécurités possibles pour la protection du personnel.
d) Les orifices calibrés ( diaphragmes ) : L'installation des brides de mesure dans une tuyauterie, se fera
en respectant des parties droites en amont et en aval de l'orifice afin d'éviter, au maximum, les
turbulences ( rappel voir § 4.2.2 première partie de l'ouvrage ). L'orientation des prises d'influence se
fera en fonction de la nature du fluide ( Fig 1-212 ):
- Vers le haut pour les gaz
- Vers le bas pour les liquides

2.1.15 DEMONTAGE DES APPAREILS

- Prévoir qu'il y aura des monorails, des palans ou des ponts roulants à mettre en place
- Prévoir le démontage des boîtes d'échangeurs et l'extraction de leur faisceau tubulaire; si ces
appareils sont sur des plateformes, il faudra prévoir leur descente éventuelle et réserver une aire libre au
sol à cet effet ( rappel FIG 4-5 et 4-6 ).
- Prévoir, de même, le démontage des pompes, des pistons de compresseurs horizontaux, des
turbines, etc ...
- D'une façon générale, le démontage des appareils devra être assuré autant que possible sans
démontage de tronçons de tuyauterie et en tout cas, ces démontages devront être extrêmement réduits.

2.2 REPRESENTATION SUR LE PLAN D'ENSEMBLE

2.2.1 LES SUPPORTS

Ils seront localisés avec renvoi à des plans spécialisés ou à des standards ( Spec N° .. ). Les
supports métalliques destinés à subir des contraintes importantes seront soumis à l'approbation des
spécialistes en charpente. Les supports métalliques destinés à subir des contraintes normales ou réduites
seront étudiés et approuvés par les spécialistes en tuyauterie uniquement. Au sein de certains bureaux
d'études, ces deux responsabilités sont assumées par l'ingénieur responsable du bureau de dessin. Tous
les supports en béton seront communiqués aux spécialistes en génie-civil, soit dans le but d'être
approuvés, soit dans le but d'être intégrés dans la réalisation des planchers en béton.

2.2.2 LES SOUDURES

Elles seront représentées sur les plans d'ensemble. Dans l'étude du tracé des tuyauteries, le
nombre de soudures sera réduit au minimum tout en respectant les conditions de service.
 416

2.2.3 LES EQUIPEMENTS

Ils seront dessinés en traits fins et le plus simplement possible. Les endroits de raccordement
entre la tuyauterie et les équipements seront clairement cotés ( niveau, coordonnées, ou cotés par rapport
à un mur, axe de colonne, etc, .... ). Les brides des appareils seront représentées en simple trait
( FIG 4-25).
1. Les filtres: Il y a lieu de prévoir un espace libre suffisant pour permettre le démontage, que ce
soit au-dessus ou en dessous des filtres.
 417

2. Les échangeurs Fig 4-27 et 4-28 ): Il faut prévoir un espace suffisant pour permettre le retrait
du faisceau tubulaire. L'entre-axe des échangeurs laissera un espace libre idéal de 900 mm. Dans certains
cas, il peut être ≥ 600 mm.
 418

L'élévation de l'axe de l'échangeur sera choisi afin de permettre la sortie des tuyauteries intérieures de
l'équipement avec une garde au sol de 300 mm( avec un minimum absolu de 150 mm ). Le système de
vannage est généralement placé au sol et le long de la calandre de l'échangeur ( Fig 4-26 ).
Remarques : Il arrive souvent que le projeteur ne connaisse pas le diamètre des échangeurs multi-
tubulaires, mais généralement les " Spec. " éditées par les ingénieurs process, donnent le nombre de
tubes, leur diamètre extérieur ainsi que leur longueur ( surface d'échange ). A partir de ces éléments on
peut prédéterminer le diamètre approximatif des calandres, en utilisant la relation suivante :
n
di ≈ 2,4 . p = mm, relation dans laquelle :
θ .π
di = diamètre intérieure de la calandre ( mm )
p = pas des tubes ( 2 à 2,5 dt ) ( mm )
dt = diamètre extérieure des tubes ( mm )
n = nombre de tubes
θ = 1,155 pour le pas triangulaire et 1 pour le pas carré
N.B : - Le pas triangulaire permet de placer environ 10% de tubes en plus que le pas carré, mais le
nettoyage des tubes est plus complexe.
- Pour mémoire, il existe sur le marché de nombreux types d'échangeurs de chaleur, tels que les
échangeurs à plaques ( très compacts ), les échangeurs type " Liébig " ( double enveloppe sur une
tuyauterie ), les échangeurs à serpentin, etc ….
3. Les pompes et les compresseurs : L'espace libre entre les massifs des pompes sera au minimum de 750
mm. Il en sera de même entre les le massif et une structure adjacente. Dans l'établissement d'un projet,
le dessinateur pourra adopter en première approximation 750 mm pour la largeur des massifs et 1500
pour leur longueur. Les pompes doivent être alignées sur leur tubulure de refoulement.
Les lignes d'aspiration aux pompes seront les plus courtes possibles et sans points bas. Ces lignes seront
suffisamment flexibles et auront un supportage convenable, pour éviter des efforts trop important sur
les brides ( voir notes techniques du fabricant des pompes ). Pour détail des tuyauteries sur les pompes
voir § 2.1.13.
4. Les ventilateurs : Aucun élément de tuyauterie ne doit entraver l'aspiration et le refoulement des
ventilateurs, d'où l'importance de faire figurer l'emplacement de ces ventilateurs sur les plans
d'ensemble des tuyauteries. En batterie, les ventilateurs, tout comme par les pompes, seront alignés sur
leur tubulure de refoulement.
5. Les réservoirs : Ils ne sont pas étudiés par le projeteur en tuyauterie et seront donc confiés à des
bureaux d'études spécialisés ou parfois à l'ingénieur responsable du bureau d'études. ( petites cellules ).
Les plans d'ensemble reprendront néanmoins les dimensions principales, les détails dépendant du procédé
et des conditions de fonctionnement ( exemple : disposition des tubulures, cloisons, chicanes, trous
d'homme, plateaux, tuyauteries intérieures, plaques et faisceaux tubulaires, etc … ).
Les tubulures ( ou piquages ) seront toujours ramenées dans un plan frontal, à l'exception des trous
d'homme ( TH ).
L'orientation des tubulures sera donné par une vue en plan ou une vue de profil Fig 4-29. A l'exception des
trous d'homme, les tubulures seront dessinées en unifilaire.
La position des tubulures est souvent déterminée par le procédé, mais leur orientation sera donnée par le
projeteur en tuyauterie. Toujours indiquer les lignes de tangence ( LT ou TL en anglais ) et les lignes de
soudure. Les tubulures seront clairement définies : repère, diamètre nominal ( dn ), type de bride, face de
bride ( RF par exemple ), schédule ou épaisseur des parois, renfort s'il y a lieu, pièce taraudée, ….
La cotation se fera toujours à partir des lignes de tangence, pour les axes de tubulures et à partir des
axes principaux pour les faces des brides ou les orientations. Le Nord sera toujours indiqué.
Chaque spécification comprendra les indications nécessaires pour la construction, à savoir :
- Les données de calcul : capacité, fluide, pression, température, traitements thermiques, radio,
contraintes, surépaisseur de corrosion, épreuve, poids divers, matériaux utilisés, normes utilisées (
calculs, construction, réception ).
 419

6. Les condenseurs ( Fig 4-30 )

Ce sont des échangeurs refroidis par
eau, la chaleur transférée est
généralement perdue
7. Les réfrigérants : Fig 4-31
Ce sont également des échangeurs de
température. Il existe des réfrigérants à tirage naturel
ayant une forme hyperbolique et des
réfrigérants à tirage artificiel
utilisant des ventilateurs
d'extraction, sorte de boîte
rectangulaire divisée en cellules
comportant à chacune d'elle des
cheminées hyperboliques facilitant le
tirage. On trouve également des aéroréfrigérants utilisant l'air atmosphérique pour refroidir les fluides
du process ( Fig 4-31 ). Ils sont surtout utilisés ou il y a un manque d'eau d'appoint, leurs installations
demandent, comme pour les précédents, des emplacements beaucoup plus étendus. Attention à ne jamais
 420

installer des réfrigérants à proximité des bouches d'aspiration des compresseurs ( danger d'introduction
de gouttelettes d'eau dans les aubes par exemple ), ou encore de filtres vu le danger de gel en hiver ou
d'humidité pouvant obturer ces éléments.

8. Les fours et chaudières : Les tuyauteries

d'entrée et de sortie des fours auront une
disposition symétrique afin de permettre une
distribution uniforme du fluide. Du collecteur
de distribution vers les brûleurs, il sera
prévu un départ avec robinetterie pour
chaque brûleur. Cette robinetterie sera
placée à hauteur des regards permettant
d'observer l'intérieur du four afin de pouvoir
régler l'alimentation des brûleurs en
inspectant la longueur et la couleur de la
flamme. Un collecteur avec distribution de
vapeur d'étouffement ou d'azote sera prévu
en cas d'incendie dans le four.
La soupape de ce collecteur sera
suffisamment éloignée du four, afin de
pouvoir l'actionner en toute sécurité.
9. Les turbines : Il y a lieu d'adopter les
mêmes dispositions que pour les pompes et
les compresseurs, mais il faudra installer un
filtre permanent sur l'admission de vapeur
( ce filtre est parfois inclus dans
l'équipement de base ). La vanne de réglage
sera placée près de l'entrée de la turbine (
attention aux efforts sur la bride de la
 421

turbine, se conformer aux indications du constructeur ). Des purgeurs automatiques seront placés sur les
tuyauteries d'admission et de refoulement pour éliminer les condensats. Il y a lieu, pour le projeteur, de
prévoir un collecteur de mise en chauffe avec cheminée extérieure au bâtiment ( attention au bruit .
10. Les colonnes ( Fig 4-32 ) : Ce sont des capacités cylindriques de hauteur variable ( +/- 30 m en
moyenne ) et de diamètre pouvant aller de 1 à 2 m par exemple. Elles sont formées d'une virole et de deux
fonds bombés. L'intérieur est divisé en compartiment, par une série de plateaux ou par des lits d'anneaux
en céramique ou intalox par exemples.
Ces colonnes sont autosupportées. Elles reposent par l’intermédiaire d’une « jupe » sur leur fondation. Sur
cette virole, nous trouvons des trous d’homme, les divers tubulures, les attaches pour échelles, passerelles
et supports de tuyauteries, les prises d’instrumentation.
 422

CHAPITRE 3: LE DESSIN TECHNIQUE DES

TUYAUTERIES
3.1 INTRODUCTION

En tuyauterie industrielle, afin de définir les lignes et installations, plusieurs modes de

représentation sont utilisés, telles que la représentation ( ou projection ) orthogonale et la représentation
isométrique, cette dernière étant très utilisée depuis de nombreuses années. Toutefois, la pratique
montre qu'il est souvent nécessaire d'utiliser les deux, en réalisant des vues en plan par niveau de
tuyauteries, complétées par des sections partielles si besoin est, puis on réalise les isométriques par ligne.
D'autres part, diverses conventions de représentation sont utilisées afin de symboliser les différents
éléments constituant les lignes de tuyauterie tels que tubes, raccordements, robinetterie, régulation,
supports, etc… ..
Remarque : Ce que nous venons d'écrire est aussi bien valable pour les dessins conventionnels ( sur table à
dessins ) que pour les plans réaliser sur ordinateur via des logiciels spécialisés + modules ( Microstation
Bentley, Autocad, … . ). Je voudrais, ici, insister qu'avant de pouvoir réaliser des plans sur ordinateur, il est
nécessaire que le futur dessinateur puisse être formé sur table conventionnelle permettant une meilleure
préparation à la disposition des vues et des cotations, face à une page blanche et avoir une vue spatiale du
projet. Par la suite, ayant compris tous les rouages du dessin en tuyauteries, il pourra s'exprimer sur
l'écran d'un ordinateur avec les nouvelles versions isométriques ou 3D. En outre, il ne faut jamais oublier
que les petites structures auront bien du mal à amortir le coût d'investissement de l'ensemble
informatique ( matériel + logiciels avec les nombreux "releases" ) surtout s'il y a très peu de lignes
( petites installations ) ou à partir d'une installation existante non numérisée au départ, ou encore une
modification de ligne à réaliser sur place, la réalisation manuelle sera, dans ces cas, nettement moins
chère. Si vous devez conserver les plans sous forme numérique, il suffit d'utiliser un scanner, attention
pour les " isos" réalisés sur une page avec trame bleu et surtout sépia, le scanner doit être en version
couleur ou il faut réaliser l'iso sur un calque avec une trame iso en-dessous.

3.2 LA REPRESENTATION ORTHOGONALE

On utilise deux manières pour représenter les lignes, à savoir la représentation filaire et la
représentation bifilaire. Actuellement, on réalise assez souvent un mariage des deux, afin de ne pas
encombrer inutilement les plans. Pour ce faire, on réalise une représentation générale filaire et de poste
 423

en poste, surtout là où il peut y avoir des problèmes ( dilatation, proximité de structures, machines ou
autres ), on trace la tuyauterie en bifilaire avec calorifuge, à l'échelle sur une longueur de +/- 30 mm.
1. La représentation filaire : La ligne de tuyauterie est représentée par un trait appelé ' Fil " pour les
tuyauteries ayant un dn 150 mm ( Fig 4-33 ).
2. La représentation bifilaire : La ligne de tuyauterie est représentée, en utilisant les règles standards du
dessin technique, pour les tuyauteries ayant un dn > 150 mm ( Fig 4-34 ).
Les tuyauteries peuvent être représentées classiquement, en projection orthogonale comme en dessin
industriel classique en utilisant la vue en élévation ( vue de face ) , la vue en plan ( vue de dessus ) ou la vue
de profil ( vue de gauche ) Fig 4-52 et parfois une vue de droite et des sections transversales. Mais
également en perspective isométrique, comme nous le verrons dans un prochain paragraphe.

3.2.1 NIVEAUX DE POSE

Cotes de niveau : = Centerline = axe de la tuyauterie

BOP = Bottom Of Pipe
GET = Génératrice Extérieure de la Tuyauterie = BOP
EL = Elévation
TOS = Top Of Support ( niveau supérieur du support ou structure support )
- Les niveaux sont repérés en élévation, par leur distance par rapport à un niveau de référence au
sol pris égal à O,00 m ou parfois 100 000, afin de ne pas avoir de cotes négatives pour les
tuyauteries souterraines. Il y a toujours lieu, en remarque, d'indiquer la correspondance entre le
niveau de référence et le niveau géographique du lieu ( exemple : EL 0,00 = 44,200 = niveau dalle
passage central de l'unité par exemple). Le projeteur fera placer une plaque inox sur une colonne
de référence et fera graver le niveau
 424

+ 1m
comme nous l'indiquons : 200
. Le repérage des lignes sera conforme au P&ID ( rappel voir 1ère partie
45,
Fig 1-2 et suite ).
- Les faibles pentes Fig 4-35c ( 2% = 2 cm/m ) sont indiquées sur la tuyauterie. Lorsque la valeur est
supérieure, la pente de la tuyauterie sera représentée sur le plan.

3.2.2 CONDUITES ET ACCESSOIRES

1. Tuyauteries ( Fig 4-35a )
a) Tuyauteries nues : Les tuyauteries seront représentées en unifilaire pour toutes les
tuyauteries ayant un dn 150.
L'épaisseur du trait = 0,5 mm pour les tuyauteries < 50
L'épaisseur du trait = 0,9 à 1 mm pour les tuyauteries 50 dn 200
Pour tous les dn 200 les tuyauteries seront représentées en unifilaire ( traits 0,9 à 1 mm ) et de poste
en poste en bifilaire, les deux traits auront une épaisseur de 0,5 mm et représenteront le diamètre
extérieur de la tuyauterie et du calorifuge à l'échelle. Ces limites ne sont pas absolues et peuvent être
modifiées, si besoin est si :
- Le réseau est très compliqué et que la clarté des dessins l'exige.
- Les grosses tuyauteries sont prédominantes et que le tracé est simple ( peu de tuyauteries )
b) Tuyaux à ailettes et tuyauteries flexibles: Fig 4-36

c) Tuyauteries calorifugées ( avec sens du fluide ) Fig 4-37

d) Tuyauteries chauffées et calorifugées : Fig 4-38

 425

2. Changement de direction : Fig 4-39

3. Raccords à souder : Fig 4-40

 426

4. Piquages
 427

5. Réductions

6. Casses de tuyauteries
 428

7. Remarques

a) Tous les accessoires que nous venons de voir, peuvent être réalisés avec des extrémités filetées
ou avec emboîtements ( socket ). La représentation est identique et il suffit de préciser l'extrémité.
Fig 4-47.
b) Sur les dessins, la représentation des brides est incomplète par souci de simplification, elles
seront définies dans la nomenclature jointe en indiquant :
- Le type et le sens de l'emboîtement du joint d'étanchéité : face plate ou surélevée, à simple ou double
emboîtement, joint annulaire ou lenticulaire.
- L'état de surface, la conception de l'élément assemblé, etc …
Ne jamais encombrer les dessins avec d'autres symbolisations.
8. Autres accessoires : Fig 4-48
 429

9. La robinetterie
 430

10. Autres types de robinetterie ( utliser les raccordements adéquats ( Fig 4-50 )
 431

11. Purgeurs automatiques ( Fig 4-51 )

432
 433

3.3 LA REPRESENTATION ISOMETRIQUE

3.3.1 GENERALITES
Le dessin isométrique permet la représentation d'un tracé de tuyauterie ( ligne ) dans un espace
dit " 2D1/2 ", car nous travaillons sur une feuille plane 2D,
tout en donnant un effet de profondeur. C'est donc une
perspective isométrique qui se construira en considérant des
fuyantes inclinées à 30° par rapport à l'horizontale, soit
120° entre les axes. Le dessin sera filaire ( ou unifilaire ),
réalisé en trait gras. En règle générale, la direction du
NORD sera fléchée suivant une diagonale vers la droite.
Toutefois dans certains cas, cette direction pourra être
choisie suivant une diagonale pointant vers la gauche. Le
tracé de la ligne respectera la position réelle de montage.

3.3.2 CADRAGE Fig 4-56

Pour le tracé d'une
tuyauterie en
perspective
isométrique, il n'est
pas nécessaire de
respecter une échelle
de proportion.
Rappelons qu'en dessin
technique mécanique,
par exemple, toutes
les dimensions doivent
être multipliées par
0,82. Dans le cas du
dessin des tuyauteries, pour faciliter la compréhension, on peut diminuer ou augmenter la proportion de
certains tronçons ou encore réduire les longueurs droites dont l'indication des proportions est sans
importance. Il est autorisé d'augmenter les tronçons lorsqu'interviennent de nombreux accessoires (
raccords ou robinets ), ou encore déplacer l'origine d'un élément dans le but d'éviter le croisement ou la
superposition des tubes ( Fig 4-57 ). Si nécessaire, les longueurs droites peuvent être interrompues (
grandes longueurs réelles ).
Afin de faciliter le tracé des perspectives isométriques, on utilise une grille isométrique sorte de canevas
dont le motif de base correspond à la projection isométrique du cube ( Fig 4-55 ).
 434

N.B.: Nous conseillons au lecteur de se procurer, via internet, le petit logiciel GRAPHPAP.ZIP.

3.3.3 REPRESENTATION DES ISOMETRIQUES ( principes )

1. Nombre de lignes par isométrique

- Eviter au maximum de surcharger les isométriques, ainsi que les croisements ou de superposer des
traits. Si cela n'est pas possible, il faut interrompre une partie de la ligne Fig 4-57.
- Sauf dans le cas de lignes symétriques ou de petits tronçons, ne prévoir qu'une seule ligne par
isométrique.
- Pour plus de clarté, une ligne compliquée sera subdivisée en plusieurs isométriques ( isos ).
2. Le trait
- Il aura environ 1 mm d'épaisseur, l'exception des accessoires ( vannes, réductions, fonds bombés,
tubulures, … . ) qui auront une épaisseur de 0,5 mm.
3. Direction du fluide
- Elle sera indiquée par une flèche noircie sur la tuyauterie en se
référant au P&ID.
4. Les pentes
Les pentes inférieures à 2 cm/m ne seront pas figurées sur les
isométriques, mais seront représentées par le signe
conventionnel indiqué à la Fig 4-58 b. Dans les autres cas, elles
seront dessinées suivant La Fig 4-58 a.
 435

5. Les changements de direction dans 1 ou 2 plans

- Les changements de direction autres que 90°, se feront suivant la digonale d'une surface
rectangulaire. Les hachures peuvent suivre l'une ou l'autre des deux droites qui définissent le plan
horizontal ou vertical.
- Changement de direction dans un plan
a) Plan horizontal Fig 4-59 a & b

- Les hachures suivent l'une ou l'autre des deux droites qui définissent le plan horizontal.
b) Plan vertical : Frontal Fig 4-60 a & b et De bout Fig 4-60 c & d

- Les hachures sont toujours verticales

 436

- Les hachures sont toujours verticales

Remarque : La représentation de l'orientation d'une commande de robinetterie est soumise aux mêmes
Règles que les changements de direction d'un tube dans un plan.
- Changement de direction dans 2 plans
Le principe est d'inscrire la tuyauterie ( diagonale ) dans un parallélépipède rectangle Fig 4-61
L'intersection des deux plans qui contiennent
le triangle respectivement le triangle
figurant le déport horizontal et le triangle
figurant le déport vertical correspondant à la
projection de la ligne de tuyauterie sur le
plan horizontal.
6. Croisement de lignes Fig 4-62
Lorsqu'un croisement apparaît sur
l'isométrique, la ligne située à l'arrière plan
est interrompue excepté si des détails
appartenant à cette ligne doivent être
montrés. Dans ce cas, ce sera la ligne située
à l'avant qui sera interrompue. Cette façon
de procéder est néanmoins à éviter dans
la mesure du possible et il sera donc
préférable de procéder comme le montre la
Fig 4-62.

7. Position des vannes et accessoires

- Position du volant des robinets ( ou de tout autre mode de commande ) Fig 4-63

- Principe de positionnement des vannes et brides : La face de joint des brides et vannes seront
représentées dans le même plan qui contient l'ensemble des éléments placés près des brides Fig
4-64 et 65.
 437

8. Les équipements
Seule la tubulure sur laquelle se connecte, la tuyauterie sera figurée en trait fin ( 0,5 mm ) et positionnée.
Toujours mentionner le type de bride Fig 4-65 et 4-66.
9. Les soudures
Elles seront représentées par un point ou une ellipse pleine.
Elles porteront l'indication SC ou SM si elles sont exécutées
sur chantier ( au montage ). Fig 4-66
Note
a) La distance normale entre deux soudures est de 50 mm.
Les soudures de chantier seront étudiées en tenant compte
d'impératifs tels que : supports, passage dans un plancher
de travail ou d'un mur, emplacement des appareils, facilité
d'exécution et possibilité de transport.
b) Les surlongueurs de montage sont indiquées à côté de la

Tuyauterie ( ex. 3600 (+100) ). La soudure de chantier SC donne l'emplacement de cette surlongueur. Il y
a souvent intérêt à placer cette soudure au voisinage d'une bride ou d'un coude.
10 Les tenants et aboutissants
Ils seront clairement indiqués: numéro ou nom de l'équipement sur lequel la ligne se raccorde. Coordonnées
de cet équipement, niveau de la tubulure, etc, …
 438

Lorsqu'une ligne est trop longue ou trop complexe pour faire l'objet d'un seul isométrique, indiquer de
façon visible le numéro de plan de la suite ( Suite voir ISO N° … . ).
Une ligne doit être scindée au droit d'une pièce de forme ( bride, coude, té, … ). Les parties de lignes ne
faisant pas partie de l'isométrique seront représentées en traits interrompus. On procédera de la même
façon pour les lignes adjacentes.
11. Régulation, évent, drain : Les prises de régulation, les évents et les drains seront seulement
positionnées avec renvoi à des plans standards ou des spécifications ( Spec N° … . ) ou encore à un détail
réalisé sur l'iso par exemple.

12. Les supports

Ils seront repérés sur l'isométrique avec renvoi à des spécifications ou à des plans.

13. Récapitulation du matériel de l'isométrique

a) Matériel nécessaire à la fabrication:
- Liste des tubes : ext + eps ( schédule ), matières ( codes ), quantités
- Liste des coudes, tés, réductions, brides, caps, … . Avec diamètre, désignation, série, matière,
codes, quantités.
b) Matériel de montage : robinetterie, boulonnerie, joints, divers, avec les mêmes indications que ci-
dessus.
c) La liste des divers supports
Remarque : La liste du matériel ( a ) et ( b ) peut être réalisée sur une feuille indépendante de
l'isométrique ( Fig 4-69 et 70 )

3.4 LA COTATION DES ISOMETRIQUES

1. Choix des cotes

439
 440

On déterminera la définition des origines et la répartition des cotes selon les différentes
fonctions à assurer, ainsi que les indications du plan d'ensemble.
Le cumul des cotes se fera en tenant compte du déroulement de chaque phase de fabrication ou de
montage. Il y a toujours intérêt d'écarter la cotation du tracé de la tuyauterie afin qu'elle soit plus
apparente.
En cas ou aucun appareil ne figure sur l'isométrique, il faut situer le tronçon de tuyauterie par
rapport à la colonne ( béton ou métallique ) la plus proche. Indiquer le repère de celle-ci et figurer ses
axes d'orientation.

2. Méthode
Autant que possible, les cotes seront groupées et tracées suivant les directions de ce plan Fig 4-
71 a. Il ya lieu d'éviter autant que possible de croiser les cotes Fig 4-71 b.
3. Cotation d'éléments obliques
Ces cotes seront disposées comme indiqué aux Fig 4-72 (a,b). Toutefois, afin de ne pas pas
surcharger la ligne, il est possible de procéder au déport des cotes sur un triangle projeté dans un plan
parallèle à l'élément oblique et on donne l'angle que fait l'élément oblique avec l direction remarquable Fig
4-72 (c,d). Ne pas oublier d'indiquer le niveau des parties horizontales.
 441

4. Cotation de la robinetterie
a) A l'axe pour les assemblages par :
- Manchons soudés ( socket ), manchons taraudés, bouts filetés et emboîtement
Fig 4-73 d.
b) A la face des brides pour les assemblages par brides Fig 4-73 a,b,c en tenant compte
des joints.
 442

c) Aux extrémités pour les assemblages par : Bouts à souder et raccords à souder
Fig 4-73.
N.B : Pour rendre la lecture et la cotation plus facile, on adoptera soit le plan vertical, soit le plan
horizontal pour l'orientation du corps de robinets, des brides, etc … Dans la majorité des cas, on
constatera une prédominance du plan vertical. Fig 4-73 g,h,i

d) Exemple de réalisation
 443

e) Calculs des angles de coudage et des longueurs droites réelles

Pour illustrer ces calculs, nous partirons de la Fig 4-75, afin de calculer l'angle de coudage en B et en C
afin de pouvoir déterminer les longueurs droites ( longueur de coupe ) des tronçons AB et BC.
Coude 3D dn 80 => R = 114,5 mm
- Calcul de BB' : BB' = 1400² + 2000² = 2441,3 mm
- Calcul de BC : BC = 2441,3² + 2800² 3714,3 mm
- Calcul de l'angle (B)
 444

2441,3
Cos (B) = = 0,6573 => (B) 48°55'
3714,3
β (B) 48°55'
mB = R . tan = 114,5 x tan 52 mm avec h = 50 mm et l'espacement d'accostage =
2 2
1,5 mm nous obtenons pour AB ( découpe ) = 1500 – 50 – 52 – 2 x 1,5 = 1395 mm
- Calcul de l'angle (C)
(C) = 90° - 48°55' = 51°05'
β (C ) 51°05'
mc = R . tan = 114,5 x tan 71 mm
2 2
Nous obtenons la longueur droite de découpe pour BC = 3714,3 – 52 – 71 – 2 x 1,5 = 3588,5 mm

3.5 REPRESENTATION CONVENTIONNELLE DES TUYAUTERIES ET

ACCESSOIRES

3.5.1 TUYAUTERIES
1. Tuyauteries nues Fig 4-72 a & b, tuyauteries à ailettes Fig 4-72 c et flexibles Fig 4-72 d
 445

2. Tuyauteries calorifugées Fig 4-77

a) = Tuyauteries calorifugées avec indication du sens du fluide
b) = Tuyauteries tracées électriquement avec indication du sens du fluide
c) = Tuyauteries avec enveloppe chauffante
d) = Tuyauteries tracées par conduites
3. Soudures

4. Généralités

a) = Tubes cintrés
b) = Indication du niveau et de la pente
c) = Réduction d'orifice
d) = Emplacement et repérage du supportage
e) = Piquage
f) = Croisement des tuyauteries

3.5.2 RACCORDS SOUDES

a) = Coudes à souder g) = Tés en croix
b) = Fonds bombés h) = Piquages soudés renforcés par un anneau
c) = Piquages ( selle )
d) = Réductions concentriques i) = Piquages soudés renforcés par un weldolet
e) = " excentriques
f) = Tés droits
 446

3.5.3 RACCORDS VISSES

1. Raccords vissés ou socket ( séries 3000 et 6000 LBS )
a) = Coudes e) = Bouchon i) = Brides " Union "
b) = Tés f) = Manchon égal j) = Manchons de
c) = Croix g) = Demi-manchon ( sockolets ) réduction
d) = Raccords " Union " 3P h) = Réductions

2. Raccords vissés ( mâle ou femelle ) VM = vissé mâle et VF vissé femelle

a) = Coudes e) = Bouchon i) = Brides " Union "
b) = Tés f) = Manchon égal j) = Mamelons de
c) = Croix g) = Demi-manchons ( Thredolets ) réduction
d) = Raccords " Union " 3P h) = Réduction
 447

3. Divers ( raccords " Bonney-forge "

3.5.4 BRIDES

a) Bride à collerette ( à talon ) ou Welding Neck ( WN )

 448

b) Bride plate à souder ( slip-on ) L) Joint plein

c) Bride plate à souder ( socket ) M) Lunette
d) Bride plate filetée ( threaded ) N) Flow-element
e) Bride pleine ( Blind ) O) Joint lenticulaire
f) Bride de réduction P) Joint lenticule à embranchement
g) Bride libre ( folle ) sur collet battu Q) Ring joint
h) Bride libre sur collet à plat à souder
i) Bride libre sur collet plat à souder
j) Bride libre sur collet à collerette soudée
k) Intercalaire

3.5.5 ROBINETTERIE
1. Mode de raccordement
a) A manchons soudés ( SW ) e) A bouts filetés
b) A bouts soudés f) A raccords soudés
c) A brides g) A emboîtement
d) A manchons taraudés

2. Mode de commande
a) A main e) Electrique
b) A ressort f) Pneumatique ou hydraulique
c) A contre-poids g) A fermeture instantannée
d) A flotteur
3. Commande à main - volant
a) A main classique ( volant ) d) Tige d'extension rapportée
b) A chaîne e) Tige d'extension normale
c) A tambour
 449

3. Symboles de la robinetterie
a) Soupape d'arrêt droit d) Soupape de réglage droit
b) " " incliné e) " " incliné
c) " d'équerre f) " " d'équerre

3.5.6 ACCESSOIRES DIVERS POUR TUYAUTERIES

1. Compensateurs de dilatation
a) Type axial à brides d) Type à articulé à brides
b) " " à souder e) Joint d'expansion
c) " articulé à souder f) Vase d'expension

2. Disque de rupture
a) En ligne b) Sur ligne

3.6 EXERCICES
Afin de bien comprendre le mécanisme du dessin des tuyauteries en isométrique, nous vous
proposons trois exercices simples, mais qui permettent cette compréhension.
Pour de plus amples renseignements sur les accessoires, nous vous proposons de vous rendre dans la
cinquième partie de cet ouvrage, consacré au catalogue général. N'oubliez pas de vous constituer un
ensemble de documentation en provenance des fabricants, si possible avec les prix actualisés.
Bon courage à tous.
450
451
452
 453

Fig 4-90a : Modélisation 3D d'une section de chaufferie

Fig 4-90b : Vue panoramique d'une installation chimique

 454

CHAPITRE 4 : NOTIONS DE TRACAGE

4.1 NOTE DE L'AUTEUR
Il arrive parfois, qu'un dessinateur en tuyauteries industrielles soit appelé à l'atelier, pour
réaliser certains traçage sur tôle et ce, généralement dans les petites structures ( PME ou atelier de
maintenance d'entreprise par exemple ). Nous donnons, ci-après, quelques exemples et indications
pratiques courants. Pour les traçages plus sophistiqués, nous invitons le lecteur à se procurer un ouvrage
spécialisé.

4.2 PRISE EN COMPTE DE L’EPAISSEUR

La tubulure désigne le cylindre pénétrant (B) et la pénétration désigne le trou réalisé sur le
cylindre pénétré (A). Dans le cas d’une intersection, il est important de préciser pour chacun des
éléments, quelle fibre servira de référence dans la réalisation de l’épure.
Les épures se réalisent sur base du diamètre extérieur ou du diamètre intérieur. Le développement des
tôles se fera toujours sur la base de la FIBRE NEUTRE ( diamètre moyen pour une épaisseur courante ).
Notons que pour les tôles de faible épaisseur, les épures seront réalisées sur base de la fibre neutre
( FIG 4-92). La méthode développée ici, étant celle généralement utilisée en tuyauterie industrielle.

4.3 INTERSECTION CYLINDRE-CYLINDRE PERPENDICULAIRES

4.3.1 EPURE ( Fig 4-93 )

Réaliser les trois vues, rabattre une demi-section droite de la vue a), diviser et tracer les
génératrices passant par ces points de division. Avec des ouvertures de compas identiques, tracer les
génératrices sur les vues b) et c). On constate que 2v,8v = 2p,8p = 4v,2v. Rappeler 7ap, 8ap,1ap, …. En
7av,8av,1av etc …. Et s'il y a lieu, rappeler 7av,8av,1av,en 7ah,8ah,1ah. Tracer les projections de
l'intersection en a) et b), en joignant les points obtenus.

4.3.2 DEVELOPPEMENT
a) Du cylindre repère B : Il sera développé comme indiqué à la Fig 4-93d, en utilisant le diamètre
moyen. On reportera les hauteurs des génératrices mesurées sur la vue c), il est à constater que pour cet
exemple, les génératrices 1,1a = 5,5a ; 3,3a = 7,7a ; 2,2a = 4,4a et 6,6a = 8,8a. Il suffit de joindre les
divers points pour tracer la courbe.
 455

b) Du cylindre repère A : La vue e) de la Fig 4-93, représente la chute de tôle de la pénétration supposée
découpée. Déterminer les points 2a,6a ; 3a,7a et 2a,4a, etc … par rapport à 2 axes perpendiculaires. Mais
dans ce cas, si les génératrices 4a,6a ; 3a, 7a et 2a,8a sont bien des droites, les longueurs 2a,4a ; 1a,5a et
8a,6a sont des arcs de cercle ( section droite du cylindre A ). Il faut donc mesurer la longueur développée
des arcs a et b ( vue e). Tracer les deux axes ( vue f) ) et porter la longueur des arcs a et b ( vue e) ). On
obtient 5a,P1 ; P,P1 et P,P1 ; P1,1a. Elever au point P1 les perpendiculaires sur 1a,5a et porter P1,4a = P1,6a =
P1,2a = P1,8a ( vue f) ) = C, puis P,3a = P,7a ( vue f) ) = C + d ( vue e) ), joindre et vérifier l'égalité des
courbes sur les vues d) et f) ( Fig 4-93 ).
c) Epures dans le cas des cylindres de même diamètre ( Fig 4-94 )

d) Remarques constructives = - Le développement étant réalisé ( vue d) ), le tuyauteur procédera au

cintrage et soudage des bords, puis placera la tubulure sur le collecteur pour tracer et découper en
chanfrein ( attention au chanfrein naturel ), la pénétration au diamètre intérieur du tube pénétrant. Il
restera à ajuster, pointer et souder, redresser si besoin est.
- Il faut éviter le croisement des soudures, il est nécessaire de placer les
soudures vers la génératrice supérieure, décalées par rapport à l'axe vertical et alternativement de 15 à
30° selon le dn, ceci vaut également pour les tubes roulés soudés commerciaux.
- La solution Fig 4-94b n'est autorisée que pour les très faibles pressions
et pour des fluides non dangereux. La Fig 4-94c est interdite, on peut parfois l'autoriser en plaçant une
pastille mais uniquement pour de très faibles pressions ou pour des gaines de manutention. Rappelons que
les piquages sont soumis à vérifications RDM selon les normes ( Eurocode, ASA, DIN, … )
 456

4.4 INTERSECTION CYLINDRE ET CYLINDRE OBLIQUE

4.4.1 EPURE ( Fig 4-95 )

Réaliser les trois vues, rabattre une demi-section droite sur la vue a), diviser et tracer les
génératrices passant par ces points de division. Avec des ouvertures de compas identiques, tracer les
génératrices sur les vues b) et c). On constate que 2v,8v = 2p, 8p = 4v,2v. Rappeler 7ap, 8ap, 1ap, …. En
7av, 8av, 1av etc … et s'il y a lieu, rappeler 7av,8av,1av, en 7ah, 8ah, 1ah. Tracer les projections de
l'intersection en 1 et 2 en joignant les points obtenus.
 457

4.4.2 DEVELOPPEMENT
a) Du cylindre repère B : Réaliser le développement comme indiqué sur la Fig 4-95d, diviser en
parties égales. .Il suffit de reporter les longueurs des génératrices 1,1a = 1v,1av ; 2,2a = 2v,2av etc … Dans
ce cas, 2,2a = 8,8a ; 3,3a = 7,7a et 4,4a = 6,6a. Joindre les points ainsi déterminés.
b) Pénétration dans le cylindre A : Par les points 6av ; 7av et 8av, tracer les sections droites
Nv,6av ; Pv,7av et Mv,8av. On peut mesurer les génératrices 6ah,8ah ; 5ah,1ah et 4ah,2ah sur la vue b)
( droites ). Par contre, les lignes 4ah,Nah,6ah ; 3ah,Ph,7ah et 2ah,Mh,8ah sont des arcs de cercle (
sections droites ) que l'on mesure sur la vue Fig 4-95c. Sur la vue e), on montre les vues extraites des
vues a) et b) sur lesquelles on a reporté le développement a et b d'une part et c, e, f, g d'autre part. Sur
la vue f), on trace l'axe de symétrie 5a,1a et on porte les longueurs c, e, f, g. On obtient ainsi les points
5a, N, P, M et 1a. On élève alors les perpendiculaires sur 5a,1a en N, P et M, puis on porte la longueur
développée des arcs a et b, afin de déterminer les points 2a, 3a, 4a, 6a, 7a et 8a. Joindre et vérifier.
c) Remarques constructives : Identique à celles émises au § 4.3.2

4.5 PENETRATION TANGENTIELLE CYLINDRE-CYLINDRE Fig 4-96

Le procédé est identique à celui des paragraphes 4.3 et 4.4. Mais dans ce cas, une génératrice de
la tubulure est tangente au cylindre pénétré ( appelé collecteur ); les axes sont décalés Fig 4-96

4.6 PENETRATION SUR COURBE Fig 4-97

4.6.1 DEVELOPPEMENT DU CYLINDRE B

Tracer une droite AB perpendiculaire à l'axe EF; porter sur cette droite le développement de la
tubulure et diviser celui-ci en 16 divisions égales ( par exemple ). Par chacun des points de division, mener
des perpendiculaires à AB ; ramener sur ces perpendiculaires, au moyen de // à AB, les points de
pénétration de 1 à 9. On détermine ainsi, les points 1", 2", 3", 4", 5", 6", 7", 8" et 9". En réunissant ces
points par une courbe, on obtiendra le développement de la ligne de coupe de la tubulure.
 458

4.6.2 PENETRATION DANS LE COUDE

Diviser le demi-cercle de la tubulure ( dans le PH et le PV ), en parties égales ( exemple : 8 div. = );
tracer dans le PV, les génératrices passant par les points de division. Par les points 2, 3, 4, 5 du PH, mener
des parallèles à l'axe CD qui couperont le cercle du coude en a, b, c, d. Ramener ces points au moyen de
parallèles à l'axe EF en a', b', c' et d' sur la droite OG perpendiculairement à EF. Du point O comme
centre, décrire des arcs ayant pour rayons Oa', Ob', Oc', Od' qui rencontreront les génératrices en 2, 3,
4, 5, 6, 7, 8 et détermineront les points de rencontre de la tubulure et du coude.

4.6.3 REMARQUE CONSTRUCTIVE

Le traceur, après avoir réalisé l'épure et le développement de la tubulure, procédera au traçage de
cette dernière, puis c'est le tuyauteur qui procédera à la découpe et au chanfreinage. Il lui suffira de
placer la tubulure sur le coude, tracer, puis il pourra découper la pénétration et meuler.

4.7 COUDES A ONGLETS ( à segments ) Fig 4-99a,b,c

4.7.1 TRACAGE DU COUDE

Sur une droite, élever une perpendiculaire.
Du point O pris comme centre, tracer un arc de
cercle égal au rayon de cintrage, on divise cet arc
en autant de fois de viroles entières multipliées par
deux. Joindre chaque intersection au point de
centre ( O ) Fig 4-98. Tracer deux arcs de cercles,
un de rayon intérieur du coude et l'autre d'un
rayon extérieur du coude. Aux points A et B, élever
une perpendiculaire. Le point de rencontre de ces
deux perpendiculaires avec la première division ( 1 ),
donnera la première demi-virole.
Ensuite, on trace en C et D deux tangentes aux arcs
qui seront perpendiculaires à la division deux et on
obtient une virole entière. On procède de la même
manière pour les autres viroles en sautant à chaque
fois une division.

4.7.2 DEVELOPPEMENT D'UN COUDE A ONGLETS

a) Placer les trois segments dans un même cylindre
droit ayant pour hauteur la somme des axes des
segments ( a,O2 + O2,O1 + O1,b )
soit : L/2 + L + L/2 ou encore ( L/2 x 4 = 2L )
mesurés sur la Fig 4-99a. Attention de bien mesurer
toutes les génératrices du contour apparent
extérieur et vérifier la hauteur du cylindre obtenu.
b) Développer le cylindre droit, diviser et numéroter,
tracer la transformée de la section Jv,Iv. Les coupes
3av, 7av et 3bv, 7bv étant symétriques, on construit
le segment B. En portant la même ouverture de
compas r, r1 etc ….. de part et d'autre de l'axe. Les
segments A et C se trouvent construits en même
temps que le segment B.
c) Remarques : - Ce qu'il ne faut pas faire ->
Prenons par exemple un coude à onglets à trois segments. Les segments étant cylindriques, dont la section
 459

Droite gh est une ellipse, dont le développement

présente beaucoup de difficultés. En outre, si cette
section droite est un cercle, les sections a, b sont
des ellipses. L'intersection avec une tuyauterie
cylindrique étant, de ce fait, impossible, à moins de "
beurrer " ou rabattre la tôle ,ce qui est interdit.
- Pour le développement sur tôle, on procède comme
indiqué à la Fig 4-99c, c'est-à-dire en prenant pour
démarrer la génératrice moyenne ( forme d'un
poisson ). Sur un tube, on commence pr la plus petite
génératrice ( 3a, 3b ) et on porte le développement
sur le tube en inversant les axes Fig 4-101.
d) remarque constructive : Le traceur réalisera
l'épure et le développement d'une virole entière.
Ensuite, il tracera deux axes sur le tube et placera
le développement sur celui-ci et tracera en alternant
autant de viroles entières plus deux demi-
viroles en décomptant les saignées. Il restera
au tuyauteur à découper droit et chanfreiner
à la meuleuse en faisant attention au
chanfrein naturel. Pointer les éléments en
faisant attention au chanfrein naturel.
Pointer les éléments en laissant la courbe un
peu plus ouverte. Procéder au contrôle final
après soudage et rectifier s'il y a lieu.

4.8 CULOTTE CYLINDRIQUE A TROIS BRANCHES

Tracer les axes tel qu'indiqué à la Fig 4-102. L'intersection des trois axes donne le centre O.
Tracer les génératrices des tubes ( fibre neutre pour le développement ). L'intersection de ces
génératrices nous donne un point que nous joignons au centre O. Développer tel qu'indiqué aux couches à
onglets.
460
 461

4-10 POSITION DE SOUDAGE DE L’ASSEMBLAGE ( EN ISO 6947 )

 462

CINQUIEME PARTIE

CATALOGUE GENERAL
Ce catalogue ne comporte que les éléments nécessaires pour débuter en qualité de
dessinateur d'études en tuyauteries industrielles. En fonction de son son secteur
industriel ( chimie, pétrochimie, centrales thermiques ou nucléaires, etc … . ), il devra
compléter ce catalogue en s'adressant aux fabricants ou à leurs représentants.
Nous avons utilisé quelques planches en provenance de la documentation technique, bien
documentée et téléchargeable sur le net, par la société de robinetterie et d'accessoires
industriels SOLYRO – 69150 Décines Charpieu France ( www.solyro.com ),
Nous avons également utilisé quelques planches du catalogue Trouvay – Cauvin 2011.
 463

5.1 DIMENSIONS DES COUDES

5.1.1 Suivant normes DIN 2605 – EN 10253 ( coudes sans soudure en ac. carbone )
 464
5.1.2 COUDES INOX A SOUDER A 90° ISO/METRIQUES/GAZ
 465
5.1.3 COUDES (ELBOWS) TYPES LONG RAYON ET COURT RAYON
SUIVANT NORME ANSI B16.9 (ac. carbone)
 466
5.1.4 COUDES (ELBOWS) TYPES LONG ET COURT RAYON SUIVANT
NORME ANSI B16.9 ( ac. inox )
 467

5.2 DIMENSIONS DES REDUCTIONS CONCENTRIQUES ET

EXCENTRIQUES

5.2.1 SUIVANT NORMES DIN 2616

 468
5.2.2 ISO/METRIQUES INOX

5.2.3 SUIVANT NORME ANSI B16.9 ( ac. carbone)

 469

5.2.4 SUIVANT NORME ANSI B16.9 ( ac. inox )

 470

5.3 TES EGAUX ET REDUITS EN AC. CARBONE

5.3.1 SUIVANT NORME DIN 2615

 471
5.3.2 TES EGAUX SUIVANT NORME ISO ( inox )

5.3.3 TES EGAUX (straight tees) SUIVANT NORME ANSI B16.9 ( ac. carbone )

5.3.4 TES REDUITS SUIVANT NORME ANSI B16.9 ( Ac. carbone )

 472

5.3.5 TES EGAUX INOX SUIVANT NORME ANSI B16.9

 473

5.4 FONDS EMBOUTIS (CAPS)

5.4.1 SUIVANT DIN 21617 (ac. carbone) 5.4.2 SERIE ISO (ac. inox)

5.4.3 SUIVANT NORME ANSI B16.9 (ac. carbone)

5.4.4 SUIVANT NORME

B16.9 (ac. inox)
 474

5.5 RACCORDS DE DERIVATION RENFORCES (WELDOLETS)

NORME ANSI B16.25

5.5.1 AC CARBONE
Matières courantes : Acier forgé ASTM A105 – A350 – A182
 475
5.5.2 AC. INOX

5.6 PRESSION ET TEMPERATURE DE SERVICE St ANSI B16.11

Source : Catalogue
Trouvay & Cauvin
"Piping Equipment"
ed 2001
 476

5.7 RACCORDS EN AC CARBONE SW – SERIE 3000 lbs (210 bar )

5.8 RACCORDS AC CARBONE EXT. FILETEES NPT SERIE 3000 lbs

 477

5.9 BOSSAGES A SOUDER

 478

5.10 FILETAGE CONIQUE POUR TUBES ( NPT )

Engagement à la clé mâle et femelle St Norme ANSI B20.1 ou API Std 5B

( Source catalogue Trouvay & Cauvin )

5.11 DIMENSIONS FACE A FACE DE LA ROBINETTERIE

( Extrait suivant EN 558-1 )

a) Séries de bases
479
 480

5.12 JOINTS PLATS NON METALLIQUES POUR BRIDES PLATES OU

RF ( DIN 2690 )

5.13 JOINTS NON METALLIQUES POUR BRIDES ES & ED

 481

5.14 JOINTS SPIRALES

 482

5.15 JOINTS ANNULAIRES TYPE R St ANSI B16.20

 483

5.16 DIMENSIONS DE LA BOULONNERIE POUR BRIDES RF

 484

5.17 DIMENSIONS DES PORTEES DE JOINT ( EN 1092-1 )

 485

5.18 BRIDES A COLLERETTE A SOUDER EN BOUT (WN)

( Matières : Ac. carbone, ac. alliés ou inox )
486
 487

5-19 BRIDE A COLLERETTE A VISSER PN 16

5.20 BRIDES PLATES A SOUDER ET BRIDES PLEINES

488
489
 490

5.21 BRIDES TOURNANTES –COLLETS A COLLERETTE ET PLATS

 491

5.22 COLLETS INOX 316L A SOUDER

 492

5.23 PORTEES DE JOINT St ANSI B16.5

 493

5.24 BRIDES WN – RF SUIVANT ANSI B16.5

 494

5.25 BRIDES SLIP-ON/BRIDES PLEINES-RF ANSI B16.5

 495

5.26 BRIDES TOURNANTES ACIER – ANSI B16.5

 496

5.27 BRIDES TARAUDEES-RF/BRIDES A AMBOITER-RF ANSI B16.5

 497

5.28 LEXIQUE FRANÇAIS-ANGLAIS TERMES TECHNIQUES

 498

BIBLIOGRAPHIE

Je tiens à remercier les diverses sociétés citées ci-dessous qui, via leur représentant de l'époque, m’ont
permis de compléter cet ouvrage grâce aux tableaux, notes et autres formules pratiques. A savoir:
- S.A VADEB ( compensateur Hydra - manuel de la technique des compensateurs N° 501 ) Tunhoutsebaan,
488 B 2110 Wiinegem
Représentant Ing R. DE JONGHE
- S.A ROCKWOOL LAPINUS ( manuel pour les applications industrielles de l’isolation ) Impériastraat 8,
1930 Zaventem
Représentant M. J-L VAN ROY
- S.A ERIKS ( tuyauteries plastiques, compensateurs, notices techniques ) Av. J-E Lenoir 2A, 1348
Louvain la Neuve
- PROMETAL ( robinetteriegénérale, mémento des purgeurs Gestra )Av. de la Basilique 106, 2060
Antwerpen
Représentant M. J. DE SNYDERS
- DUTRAMEX BV ( Boîtes à ressort Grinnell )P.O box 225, 4140 AE Leerdann NETHERLANDS
Représentant M. M. COHEN
- HANWEL Belgium S.A (Compensateurs Steenflex, boîtes à ressort LISEGA, supports divers)
.Wijnninglaan 15, 9140 Temse . Représentant M. K. VEREECKEN
- S.A. KLINGER MARCHAL ( joints, formulaire technique, .... ) Sesteenweg 70 1120 Bruxelles
Représentant M. SAUTO
- Technologie et documents à l’usage des dessinateurs de bureaux d’études par MM. C. Antonelli et F.
Rauchaux Société des éditions TECHNIP Paris ( France )
- Code ASME VIII div 1 et ANSI B31 1 et 3
- Code ABS N°1 de la NBN Av de la Brabançonne à Bruxelles
- Chaudronnerie et Tuyauterie industrielles Tomes 1 et 2 par J. LECONTE , éditions TEC & DOC Lavoisier
( France )
- Mémento des pertes de charge par I. EIDEL’CIK, éditions EYROLLES paris ( France )
- L’aptitude élastique des tuyauteries à vapeur au point de vue dilatation par H. CARLIER (1935)
- Cours de mécanique générale 3ème CTSS par J.MATON ( IPEPS Hornu )
- Résistance des matériaux par J. MATON ETS 1er degré ( IPEPS Hornu )
- DIN HANDBOOK Steel pipelines 1 , BEUTH 1987
- NBN A25-102 : Caractéristiques mécaniques des aciers en fonction de la température ( année 2002)
- EN 13480 : Euronormes tuyauteries industrielles en acier ( année 2002 )
- Cahier technique de la société SOLYRO 69150 DECINES-CHARPIEU France
- Catalogue Trouvay & Cauvin 76097 LE HAVRE France
- Catalogue Tubes et accessoires de la société VAN LEEUWENS Belgique
 499

TABLE DES MATIERES

Pages
Unités légales 3

PREMIERE PARTIE : TECHNOLOGIE

Chapitre 1: LE PROCESS

1.1 Remarque générale 5

1.2 Piping Instrumentation Diagram 6
1.3 Identification et symbolisation des tuyauteries 7
1.4 Repérage des lignes et de la robinetterie 8
1.5 Couleurs conventionnelles des tuyauteries 9

Chapitre 2: GENERALITES

2.1 Rappel historique 10

2.2 Rôle et fonction d’une tuyauterie 10
2.3 Constitution générale 11
2.4 Principaux types 11
2.5 Codes et spécifications utilisés dans l’industrie chimique 11
2.6 Tuyauteries aériennes 12
2.6.1 Conditions d’utilisation 12
2.6.2 Matériaux utilisés 12
2.6.3 Sélection des matériaux en fonction des divers fluides 13
Correspondance des aciers 14
Caractéristiques mécaniques et chimiques des aciers 17
pour tuyauteries et accessoires

Chapitre 3: TECHNOLOGIE DES TUYAUTERIES ET ACCESSOIRES

3.1 Caractéristiques et normalisation 19

3.1.1 Diamètre nominal 19
3.1.2 Exemples de calculs 19
3.1.3 Sens physique de la perte de charge 20
3.1.4 Pertes de charge dans les conduites 24
3.1.5 Hauteur manométrique - problème du pompage 29
3.1.6 Recherche du type de pompe centrifuge 31
3.1.7 Courbe représentative des pertes de charge 31
3.1.8 Point de concordance 31
3.1.9 Influence du diamètre des roues 31
3.1.10 Notions du NPSH 32
3.1.11 Coup de bélier dans les conduites + applications 33
3.2 Epaisseur des tuyauteries 35
3.2.1 Tuyauteries soumises à pression intérieure + applications 35
3.2.2 Tuyauteries soumises à pression extérieure 39
1. Détermination de l’épaisseur d’un tube suivant code ASME VIII
div I 40
Calcul des anneaux raidisseurs 44
Exemples de calculs 44
2. Détermination de l épaisseur d'un tube St EN 13480 46
Calcul des anneaux raidisseurs 48
Exemples de calculs St ANSI B31-3 et EN 13480 58
3.3 Jonction des tubes 50
3.3.1 Intersection des tubes et renforcement St ANSI B31-1 50
et St EN 13480 + exercices
3.3.2 Soudage des tuyauteries métalliques 55
3.3.3 Accessoires de raccordement normalisés 56
Calcul épaisseur coudes à onglets St ANSI 58
3.4 Certification par essais des matériaux ( DIN 50049 ) 67
3.4.1 Domaine de validité 67
 500

Pages
3.4.2 Certification par essais des matériaux par l’usine de production 67
3.4.3 " " " " " " experts indépendants 68
3.5 Joints d'étanchéité pour tuyauteries 68
3.5.1 But principal des joints 68
3.5.2 Principe 68
3.5.3 Choix du joint 69
3.5.4 Choix du matériaux 69
3.5.5 Principales 72
3.5.6 Bases de calcul des joints plats 74
3.5.7 Montage des joints 79
3.6 Assemblages à brides 81
3.6.1 Caractéristiques des fixations 81
3.6.2 Longueur des tiges filetées 84
3.7 Robinetterie 85
3.7.1 Généralités 85
3.7.2 Vanne ( Gate valve ) 86
3.7.3 Soupape ( Globe vave ) 88
3.7.4 Robinet à pointeau ( Needle valve ) 89
3.7.5 Clapet de retenue ( Check valve ) 89
3.7.6 Robinet à boisseau ( Plug cock ) 90
3.7.7 Remarques 90
3.7.8 Soupape de sureté 91
Rôle, description, calculs
3.7.9 Disque de rupture 99
3.7.10 DESP 97/23/CE 103
3.8 Accessoires divers 103
3.8.1 Filtres temporaires ( Tempory strainers ) 103
3.8.2 Filtres permanents 104
3.8.3 Les platines ( Blind spades ) 104
3.8.4 Joints à lunette ( Blinds ) 104
3.8.5 Purgeurs ( Steam traps ) 105
Divers types, montage, calculs 105
3.8.6 Ejecteurs 111
3.8.7 Séparateurs 112
3.9 Eléments accompagnant les tuyauteries 112
3.9.1 Tuyauteries chauffées et calorifugées 112
3.9.2 Tuyauteries à enveloppe 113
3.9.3 Tuyauteries avec traceurs + calculs 116
3.9.4 Tracing électrique par ruban + calculs 119
3.10 Calorifugeage des tuyauteries 121
3.10.1 Nécessité de calorifuger 121
3.10.2 Les matériaux isolants 121
3.10.3 Réalisation du calorifuge des canalisations 123
3.11 Détermination de l’épaisseur du calorifuge 128
3.11.1 Le critère économique 128
3.11.2 Le critère de la température de surface 130
3.11.3 Le critère de la déperdition totale 131
3.11.4 Le critère de la chute de température en ligne 131
3.11.5 Protection contre le gel + exercices 132
3.12 Tuyauteries enterrées 135
3.12.1 Fonctions 135
3.12.2 Conditions d’utilisation 135
3.12.3 Matériaux utilisés 135
3.12.4 Pose d’une tuyauterie enterrée 135
3.12.5 Exemple numérique 138

Chapitre 4: INSTRUMENTATION

4.1 But 140

4.2 Mesure du débit 140
 501

Pages
4.2.1 Débitmètres volumétriques à mesure directe de la vitesse 141
4.2.2 " " " indirecte " 144
4.2.3 " volumiques à mesure de la section 150
4.2.4 Les débitmètres massiques 151
4.2.5 " " à conduits ouverts 152
4.3 La mesure de niveau 153
4.3.1 Définition 153
4.3.2 But de la mesure 154
4.3.3 Niveaux optiques 154
4.3.4 Méthodes hydrostatiques de mesure de niveau 155
4.3.5 " électriques " " 157
4.3.6 " par ondes acoustiques 158
4.3.7 Niveau à absorption gamma 159
4.4 Instruments pour la mesure des pressions 160
4.5 La mesure de température 162
4.5.1 La mesure de température 162
4.5.2 Protection de thermomètres 162
4.5.3 Thermomètre à dilatation de solide 163
4.5.4 Thermomètre à dilatation de liquide 163
4.5.5 Thermomètre à couple thermoélectrique 164
4.5.6 Thermomètre à résistance 164
4.5.7 Lunettes pyrométriques 164
4.5.8 Construction des cannes pyrométriques 165
4.6 Les vannes de contrôle ou de régulation 165
4.6.1 Fonction 165
4.6.2 Description générale 165
4.6.3 Vannes à 2 voies 165
4.6.4 Vannes à 3 voies 166
4.6.5 Exemple de montage 166
4.6.6 Dimensionnement des vannes (coefficients Kv et Cv ) 167
4.7 Calcul du ‘’ minimum flow ‘’ d’une pompe 175
4.7.1 Calcul du diamètre intérieur 175
4.7.2 Calcul du diamètre d’un R.O 175
4.7.3 Exemples numériques 188

DEUXIEME PARTIE: CONSTRUCTION

Chapitre 1: MISE EN OEUVRE DES TUYAUTERIES

1.1 Phases de construction 178

1.2 La préfabrication en atelier 178
1.2.1 Utilisation des plans en atelier de préfabrication 178
1.2.2 Opérations de préfabrication 178
Coupes, chanfreinage, cintrage, forgeage, soudage
1.3 Traitements thermiques 190
1.3.1 Le préchauffage 190
1.3.2 Les recuits 190
1.3.3 Le post-chauffage 191
1.3.4 Epaisseurs à partir de laquelle un traitement thermique 191
est nécessaire
1.3.5 Mise en oeuvre des traitements thermiques 191
1.4 Décapage des tubes après traitements 194
1.5 Assemblage des tronçons de tuyauterie 194
1.6 Repérage des tronçons de tuyauterie 195
1.7 Transports 195
1.8 Montage des tuyauteries 195
1.8.1 Généralités 195
1.8.2 Soudures 196
1.8.3 Traitements thermiques 196
1.8.4 Façonnage des petites tuyauteries 197
1.8.5 Contrôle des tuyauteries 197
 502

Pages
1.8.6 Précontraintes 197
1.8.7 Supportage des tuyauteries 197
1.8.8 Utilisation des plans sur le chantier de montage 197
1.8.9 Installation du chantier 197
1.8.10 Outillage de chantier 198

Chapitre 2: CONTROLE DES TUYAUTERIES

2.1 Réception des tubes chez le fabricant 199

2.1.1 Essais technologiques 199
2.1.2 Essais mécaniques 199
2.1.3 CNDM des tubes soudés 199
2.1.4 Réception finales des tubes 199
1. Examen dimensionnel 199
2. Examen interne et externe 200
2.1.5 Certification pour essais des matériaux 200
2.1.6 DESP 97/23/CE Equipements sous pression 200
2.2 CNDM en cours de construction de la tuyauterie 207
2.2.1 Généralités 207
2.2.2 Examen visuel 207
2.2.3 Examen par ressuage 209
2.2.4 Examen magnétoscopique 210
2.2.5 Examen radiographique 212
2.2.6 Examen par ultrasons 214
2.2.7 Comparaison des méthodes classiques 220
2.3 Contrôles d'étanchéité 222
2.3.1 Mises sous pression interne 222
2.3.2 Epreuves hydrauliques 222
2.3.3 Epreuves pneumatiques 223
2.3.4 Remarques 223
2.3.5 Nettoyage tuy. avant mise en service 223
2.3.6 Silencieux sur mise à l'air 224
2.4 Qualification en soudage ( métaux ) 224
2.4.1 Qualification des soudeurs ( QS ) 224
2.4.2 Descriptif du mode opéatoire de soudage ( DMOS ) 225
2.4.3 Qualification des modes opératoires ( QMOS ) 225
2.4.4 Processus de qualification d'une soudure soumise à la DESP 226
2.5 Degré de protection et marquage antidéflagrant 226
2.5.1 Indice de protection IP 226
2.5.2 Marquage antidéflagrant 227

Chapitre 3: TECHNIQUES SPECIALES

3.1 Mise en oeuvre des tuyauteries en matières plastiques 228

3.1.1 PVC ( Clhorure de polyvinyle ) 228
3.1.2 PE ( Polyethylène ) 228
3.1.3 PP ( Poypropylène ) 229
3.1.4 CNDM. 229
3.2 Protection des tuyauteries 229
3.2.1 Protections intérieures 229
3.2.2 Protections extérieures 230
3.2.3 Le sablage 232
3.3 Protection cathodique des canalisations 233
3.3.1 Notions générales 233
3.3.2 Protections cathodiques 233
3.3.3 Joints isolants 234
3.3.4 Dispositions générales pour la pose d'une protection 235
cathodique
3.4 Mise à la terre des tuyauteries 237
3.5 Types de corrosion 237
3.5.1 Corrosion uniforme 237
 503

Pages
3.5.2 Corrosion localisée 237
3.5.3 Corrosion intercristalline 238
3.5.4 Corrosion fissurante sous contrainte 238
3.5.5 Corrosion en fissures 239
3.5.6 Corrosion par contact 239
3.5.7 Dezinguage 240
3.6 Comportement des aciers en présence d’hydrogène sous pression 240
3.6.1 Généralités 240
3.6.2 Fragilisation par l’hydrogène externe 240
3.6.3 Fragilisation par l’hydrogène interne 241
3.6.4 Influence des paramètres métallurgiques 241
3.6.5 Attaque par l’hydrogène 241
3.6.6 Remarques 241
3.7 Liste générale de résistance chimique des matériaux 241

Chapitre 4: DEMANDES ET OFFRES DE PRIX

4.1 Demandes de prix 245

4.2 Offres de prix 246
4.2.1 Définition des postes unitaires 246
4.2.2 Modification des postes unitaires 247
4.2.3 Prix unitaires divers 249
4.2.4 Remarques 249
4.2.5 Exemple 249
4.2.6 Offre de prix isolation 250

TROISIEME PARTIE: SUPPORTAGE ET FLEXIBILITE DES

TUYAUTERIES
Chapitre 1: INTRODUCTION

1.1 Généralités 254

1.2 Qualités générales d'un supportage 254
1.3 Définition des fonctions 254
1.3.1 Les supports rigides 254
1.3.2 Les supports élastiques 260
1.3.3 Les butées ou amortisseurs dynamiques 265
1.4 Symbolisation sur plan 265
1.5 Détail des supports spéciaux 265
1.6 Remarque générale 266

Chapitre 2: ETUDE DU SUPPORTAGE

2.1 Principe généraux 267

2.2 Localisation du supportage 267
2.2.1 Localisation d'un support 267
2.2.2 Méthode de calcul de la poussée sur un point fixe 268
2.3 Règles principales d'installation 268
2.4 Détermination d'un support 271
2.5 Classement des supportages 272
2.5.1 Classement ( EN 13480-3 ) 272
2.5.2 Température de conception 273
2.5.3 Contrainte des supportages ( EN 13480 ) 273
2.6 Exemples de supportage 274
2.6.1 Remarques constructives 276
2.7 Structures secondaires 277
2.7.1 Poteaux 277
2.7.2 Caténaires 277
2.7.3 Pipe racks 279
2.8 Montage et réglage des supports 280
 504

Pages
2.8.1 Supports rigides 280
2.8.2 Supports variables à ressorts et supportage à charge 281
constante
2.8.3 Préventions des risques de vibrations 281
2.9 Contrôle du supportage 282
2.9.1 Au moment du montage 282
2.9.2 Contrôles périodiques 282
2.10 Efforts agissant sur une tuyauterie 283
2.11 Méthodes simplifiées pour la détermination d'un supportage 285
2.11.1 Calcul des flèches dans la tuyauterie + exercices 285
2.11.2 Méthode approchée pour le calcul des charges et 285
déplacement du supportage + exercices
2.11.3 Calcul RDM du supportage 295
- Calcul des trunnions 295
- Calcul d'un point fixe 296

Chapitre 3: ETUDE DE FLEXIBILITE

3.1 Effets thermiques 302

3.1.1 Généralités 302
3.2 Etude de la flexibilité des tuyauteries 303
3.2.1 Données et critères 303
3.2.2 Méthode 303
3.2.3 Moyens d'accroître la flexibilité d'une tuyauterie 303
3.2.4 Phénomènes métallurgiques importants 308
3.2.5 Intensification des contraintes 309
3.2.6 Effet de la pression intérieure sur les courbes de grands diamètres 310
3.3 Méthodes de calculs approchés 310
3.3.1 Méthode de la poutre encastrée + exercice 310
3.3.2 Méthode simplifiée de l'ANSI + exercices 312
3.3.3 Méthode de H. CARLIER + exercices 315
3.4 Méthode de calcul par ordinateur ( logiciel PIPEPLUS - ALGOR ) 330
3.5 Contraintes admissibles dans une tuyauterie ( ANSI B31 ) 333
3.5.1 Critères de base pour l'établissement des contraintes 333
admissibles
3.5.2 Données de base pour le calcul des contraintes 333
3.5.3 Contraintes admissibles induites dans une tuyauterie 333
suivant les codes ANSI B31 1 et 3
3.6 Réactions sur les ancrages 336
3.7 Prise en compte de la précontrainte dans les calculs 337
3.8 Prise en compte du séisme dans les calculs 338

Chapitre 4: LES COMPENSATEURS

4.1 Définition 339

4.2 Types de compensateur 339
4.2.1 Les compensateurs axiaux 339
4.2.2 Les compensateurs latéraux 340
4.2.3 Les compensateurs angulaires 340
4.3 Principes généraux 341
4.4 Calcul des caractéristiques mécaniques 342
4.4.1 Pression nominale en fonction de la température 342
4.4.2 Longévité des compensateurs 342
4.4.3 Forces propres au passage du fluide dans la tuyauterie 343
4.4.4 Prise en compte des compensateurs dans les logiciels CAO 345
4.5 Eléments associés aux compensateurs 346
4.5.1 Points fixes 346
4.5.2 Points fixes intermédiaires 346
4.5.3 Points fixes unidirectionnels 347
4.5.4 Guidages 347
4.6 Précontraintes des compensateurs ( méthode ) 348
 505

Pages
4.6.1 Compensateurs axiaux 348
4.6.2 Compensateurs latéraux 348
4.6.3 Compensateurs angulaires 348
4.7 Installation des compensateurs 349
4.7.1 Compensateurs axiaux + exercices 349
4.7.2 Compensateurs latéraux + exercices 351
4.7.3 Compensateurs angulaires + exercices 357
calcul des systèmes articulés + exercices 358
4.7.4 compensateurs à pression équilibrée 370
4.8 Notes sur les soufflets multicouches 372
4.9 Compensateur en élastomère et en PTFE 373
4.9.1 Compensateurs en élastomère 373
4.9.2 Compensateurs en PTFE 374
4.9.3 Remarques 375
4.10 Tuyaux flexibles métalliques 375
4.10.1 Vitesse d'écoulement 376
4.10.2 Perte de charge 376
4.10.3 Mouvements des flexibles 376

Chapitre 5: CALCUL DES TUYAUTERIES PLASTIQUES

5.1 Pression nominale 379

5.2 Contrainte de paroi 379
5.2.1 Remarques 380
5.2.2 Exemples numériques 381
5.3 Dilatation des matières plastiques 383
5.3.1 Empêcher la dilatation 384
5.3.2 Changement de direction 386
5.3.3 Utilisation des lyres 389
5.3.4 Les compensateurs et les flexibles 389
5.4 Supportage des tuyauteries de faible dn 390
5.5 Exemple de calcul de supportage 390

QUATRIEME PARTIE: L'ETUDE ET LA REPRESENTATION

DES TUYAUTERIES
Chapitre 1: LE BUREAU D'ETUDES EN TUYAUTERIES

1.1 Rôle du bureau d'études 396

1.2 Le dossier d'études 397
1.3 Constitution des installation 398
1.3.1 Plot plan 398
1.3.2 Piping drawing index 400
1.3.3 Identification de l'appareillage 401
1.4 Plans d'ensemble des tuyauteries 402
1.4.1 Tuyauteries enterrées 402
1.4.2 Tuyauteries aériennes 402
1.4.3 Critères à satisfaire 403
1.4.4 Plans AS BUILT 403
1.4.5 Matériels utilisés par le projeteur 403

Chapitre 2: REPRESENTATION DES TUYAUTERIES

2.1 Règles et conseils généraux 404

2.1.1 Disposition des tuyauteries process 404
2.1.2 Changement de direction 404
2.1.3 Principes important 405
2.1.4 Nappes horizontales sous les structures 405
2.1.5 Tuyaux sur pipe rack 406
 506

Pages
2.1.6 Tuyaux le long d'une colonne ( appareil, .. ) 407
2.1.7 Tuyaux en caniveaux 408
2.1.8 By-pass 409
2.1.9 Purges et évents 410
2.1.10 Collecteurs de soupape de sureté 410
2.1.11 Robinetterie et appareils de contrôle 410
2.1.12 Installation des vannes automatiques 412
2.1.13 Tuyauteries sur pompes centrifuges 412
2.1.14 Les instruments de mesure 414
2.1.15 Démontage des appareils 415
2.2 Représentation sur plan d'ensemble 415
2.2.1 Les supports 415
2.2.2 Les soudures 415
2.2.3 Les équipements 416

Chapitre 3 : LE DESSIN TECHNIQUE DES TUYAUTERIES

3.1 Introduction 422

3.2 La représentation orthogonale 422
3.2.1 Niveaux de pose 423
3.2.2 Conduites et accessoires 424
3.3 La représentation isométrique 433
3.3.1 Généralités 433
3.3.2 Cadrage 423
3.3.3 Représentation des isométriques ( principes ) 424
3.4 La cotation des isométriques 438
3.5 Représentation conventionnelle des tuyauteries et accessoires 444
3.5.1 Tuyauteries 444
3.5.2 Raccords soudés 445
3.5.3 Raccords vissés 446
3.5.4 Brides 447
3.5.5 Robinetterie 448
3.5.6 Accessoires divers pour tuyauteries 449
3.6 Exercices 449
.

Chapitre 4 : NOTIONS DE TRACAGE

4.1 Note de l'auteur 454

4.2 Prise en compte de l'épaisseur 454
4.3 Intersection cylindre-cylindre à axes concourants perpendiculaires 454
4.3.1 Epure 454
4.3.2 Développement 454
4.4 Intersection cylindre et cylindre oblique 456
4.4.1 Epure 456
4.4.2 Développement 457
4.5 Pénétration tangentielle cylindre-cylindre 457
4.6 Pénétration sur courbe 457
4.6.1 Développement du cylindre 457
4.6.2 Pénétration dans le coude 458
4.6.3 Remarques constructives 458
4.7 Courbes à viroles ( coudes à onglets ) 458
4.7.1 Tracé du coude 458
4.7.2 Développement d'un coude à onglet à 2 segments 458
4.8 Culotte cylindrique à 3 branches 459
4.9 Représentation des soudures 460
4.10 Position de soudage de l'assemblage 461

CINQUIEME PARTIE: CATALOGUE GENERAL

5.1 Dimensions des coudes 463
 507

Pages
5.1.1 St DIN 2605 ( EN 10253 ) ac. carbone 463
5.1.2 Coudes inox à souder à 90° iso/métriques/g az 464
5.1.3 Coudes types long et court st Ansi B169.9 ( ac. carbone ) 465
5.1.4 " " " " " " ( ac inox ) 466
5.2 Dimensions des réductions concentriques et excentriques 467
5.2.1 Suivant normes DIN 2616 467
5.2.2 Iso/métriques inox 468
5.2.3 Suivant norme Ansi B16.9 ( ac. carbone ) 468
5.2.4 Suivant norme Ansi B16.9 ( ac. inox ) 469
5.3 Tés égaux et réduits en ac. carbone 470
5.3.1 Suivant norme DIN 2615 470
5.3.2 Tés égaux suivant norme Iso ( ac. inox ) 471
5.3.3 Tés égaux suivant norme Ansi B16.9 ( ac. carbone ) 471
5.3.4 Tés réduits suivant norme Ansi B16.9 ( ac. carbone ) 471
5.3.5 Tés égaux suivant norme Ansi B16.9 ( ac. inox ) 472
5.4 Fonds emboutis ( caps ) 473
5.4.1 Suivant DIN 21617 ( ac. carbone ) 473
5.4.2 Série iso ( ac. inox ) 473
5.4.3 Suivant norme Ansi B16.9 ( ac. carbone ) 473
5.4.4 Suivant norme B16.9 ( ac. inox ) 473
5.5 Raccords de dérivation renforcés suivant norme Ansi B16.25 474
5.5.1 Ac. carbone 474
5.5.2 Ac. inox 475
5.6 Pression et température de service suivant Ansi B16.11 475
5.7 Raccords en ac. carbone SW – série 3000 lbs 476
5.8 Raccords ac. carbone ext. Filetées NPT série 3000 lbs 476
5.9 Bossages à souder 477
5.10 Filetage conique pour tubes ( NPT ) 478
5.11 Dimensions face à face de la robinetterie 478
5.12 Joints plats non métalliques pour brides plates ou RF ( DIN 2690 ) 480
5.13 Joints non métalliques pour brides ES et ED 480
5.14 Joints spiralés 481
5.15 Joints annulaires type R suivant Ansi B16.20 482
5.16 Dimensions de la boulonnerie pour brides RF 483
5.17 Dimensions des portées de joint ( EN 1092-1) 484
5.18 Brides à collerette à souder en bout ( WN ) 485
5.19 Bride à collerette à visser PN 16 487
5.20 Brides plates à souder et brides pleines 488
5.21 Brides tournantes-collets à collerette et plats 490
5.22 Collets inox 316L à souder 491
5.23 Portées de joint suivant Ansi B16.5 492
5.24 Brides WN – RF suivant B16.5 493
5.25 Brides slip-on/brides pleines RF Suivant Ansi B16.5 494
5.26 Brides tournantes acier suivant Ansi B16.5 495
5.27 Brides taraudées RF / brides à emboîter RF suivant Ansi B16.5 496
5.28 Lexique français – anglais termes techniques 497

BIBLIOGRAPHIE 498

TABLE DES MATIERES 490