PRACTICA N° 2.

DETERMINACIÓN DE LA GRANULACIÓN HEREDITARIA

1. OBJETIVO

o Determinación del crecimiento de grano hereditario de los aceros al

aumento de la temperatura.
o Determinación de la dureza y la resiliencia de probetas de acero (muelle
y acero liso) por medio del durefractómetro de acuerdo al grano
hereditario que posee cada una de ellas.
o Observar el tipo de microestructuras que poseen las diferentes probetas
utilizadas en la práctica.

2. MARCO TEÓRICO.

2.1. TRATAMIENTO TÉRMICO DEL ACERO.

El estudio de los procesos de tratamiento térmico del acero comenzó por D.
Chernov de los puntos críticos del acero en 1868. El postulado de Chernov
acerca de que las propiedades de los aceros se determinan por la estructura y
que esta depende de la temperatura de calentamiento y de la rapidez del
enfriamiento, fue generalmente reconocido y durante los decenios siguientes,
los investigadores establecieron la relación entre la estructura y las
condiciones de su formación (principalmente la temperatura de calentamiento
y la velocidad de enfriamiento). En los años 20 y 30 de este siglo
investigadores como el soviético S. Steinberg, los norteamericanos Mell y
Bain y los alemanes Weber, Hannerman y Esser, con sus numerosas y
profundas investigaciones establecieron la cinética de las transformaciones
del acero en sus diferentes composiciones químicas.
Para el estudio de las transformaciones de fase del acero se utilizará el
acero eutectoide es decir, aquel que tiene 0,8%C y 100% de perlita. Durante
las transformaciones de fase del resto de los aceros, habrá que tener en
cuenta la presencia de otros constituyentes estructurales como lo son la ferrita
y la cementita.
El comienzo de la transformación de Perlita en Austenita solo puede
efectuarse, si el calentamiento es muy lento. El tiempo entre el inicio y final de
la transformación se denomina de incubación. La transformación se
caracteriza por la formación de austenita y la desaparición de la perlita. Para
homogeneizar la composición química después que ocurra la transformación
es necesario dar un tiempo de mantenimiento para que mediante los procesos
difusivos la composición en carbono de la misma sea la misma en toda la
austenita. Téngase en cuenta que la austenita se origina de la ferrita que tiene
0,02%C y de la cementita que presenta 6,67%C. La composición en carbono
de ambas fases es muy disímil. Este tiempo de mantenimiento debe tenerse
siempre en cuenta desde el punto de vista tecnológico. Para conocer a que
temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un tratamiento térmico
 es recomendable contar con los diagramas de cambio de fases como el de
hierro-carbono. En este tipo de diagramas se especifican las temperaturas en
las que suceden los cambios de fase (cambios de estructura cristalina),
dependiendo de los materiales diluidos.
2.2. TAMAÑO DE GRANO
El tamaño de grano tiene un notable efecto en las propiedades mecánicas del
metal. Los efectos del crecimiento de grano provocados por el tratamiento
térmico son fácilmente predecibles. La temperatura, los elementos aleantes y
el tiempo de impregnación térmica afectan el tamaño del grano.
En metales, por lo general, es preferible un tamaño de grano pequeño que
uno grande. Los metales de grano pequeño tienen mayor resistencia a la
tracción, mayor dureza y se distorsionan menos durante el temple, así como
también son menos susceptibles al agrietamiento. El grano fino es mejor
para herramientas y dados. Sin embargo, en los aceros el grano grueso
incrementa la endurecibilidad, la cual es deseable a menudo para la
carburización y también para el acero que se someterá a
largos procesos de trabajo en frío.
Todos los metales experimentan crecimiento de grano a altas temperaturas.
Sin embargo, existen algunos aceros que pueden alcanzar temperaturas
relativamente altas (alrededor de 1800 F o 982 C) con muy poco crecimiento
de grano, pero conforme aumenta la temperatura, existe un rápido
crecimiento de grano. Estos aceros se conocen como aceros de grano fino.
En un mismo acero puede producirse una gama amplia de tamaños de grano.

2.3. VARIACION DEL TAMAÑO DE GRANO DESPUES DE

UNTRATAMIENTO TERMICO

Una de las variables de comportamiento mecánico de los aceros, es el tamaño

de grano de que están compuestos, prefiriéndose para trabajos de alta calidad
y excelente acabado superficial al corte, además resistencia a la fatiga, los
aceros de grano fino, dejando los aceros de grano grueso para aplicaciones
más burdas.
El tamaño de grano de los aceros depende en gran medida de los niveles de
temperatura alcanzados durante la austenización, y en menor medida del
tiempo en que han estado sometidos a altas temperaturas.

Los primeros granos de austenita se forman en él límite entre la ferrita y la

cementita, constituyendo estructuras de perlita. Como este límite es muy
ramificado (1 cm3 de perlita), la transformación comienza formándose muchos
pequeños granos, cuando termina la transformación de perlita y austenita, se
forman una gran cantidad de pequeños granos de austenita. El tamaño de
estos grados caracteriza la magnitud llamado grano inicial de austenita. El
mantenimiento a la temperatura dada, una vez terminada la transformación,
provoca el crecimiento de granos de austenita.
Se distinguen dos tipos de acero:

o El de grano fino hereditario.- Es poco propenso al crecimiento del

grano, el paso del punto crítico A1 va acompañado por una brusca
disminución de grano. Si se sigue calentando, el grano de la austenita,
en el acero de grano fino, no crece hasta los 950 – 1000 °C, después de
lo cual se eliminan los factores del cual impiden el crecimiento y el grano
comienza a crecer rápidamente.

o El de grano grueso hereditario.- Es muy propenso al crecimiento del

grano, en este caso nada impide su crecimiento, el cual comienza
inmediatamente después de pasar el punto crítico.

Por GRANULACIÓN HEREDITARIA, debe entenderse la tendencia del grano

austenítico al crecimiento; y al tamaño del grano obtenido en el acero como
resultado de un tratamiento térmico determinado se llama GRANO REAL.

Se pueden distinguir tres tipos de granos en los aceros:

1) El grano inicial o tamaño de grano de la austenita, en el instante que

termina la transformación perlitico – Austenitica.

2) El grano hereditario (natural) o tendencias de los granos de la austenita al

crecimiento.

3) El grano real o tamaño del grano de la austenita en unas condiciones

concretas y dadas.

Las dimensiones de los granos de perlita, dependen (al igualdad de

temperaturas de transformación austenico – perlitica), del tamaño de los granos
de austenita, tanto mayor es, por regla general, el tamaño del grano de la
perlita de aquellos se forman.

Los granos de austenita solo crecen durante el calentamiento (durante el

enfriamiento siguiente no disminuye su tamaño), por esto la temperatura
máxima de calentamiento del acero en estado austenítico y de granulación
hereditaria determinan el tamaño definitivo del grano.

Como se muestra en la figura siguiente, el tamaño del grano de perlita es igual

que el tamaño de grano de la austenita inicial, lo cual no es tan exacto, la
perlita se genera en los límites de los granos de austenita, por eso es evidente
que cuando más fino sea el grano de esta última, tanto más pequeño serán los
granos de perlita que se formen. Pero de esto no se deduce que de un grano
de austenita se obtenga necesariamente un grano de perlita por, lo general, de
un grano de austenita se forman varios de perlita, sin embargo se encuentran
desviaciones que se deben mencionar someramente.
a) Grano grueso de austenita originado por el calentamiento (hasta alta
temperatura 1300 °C).
b) Grano grueso de la austenita después del calentamiento secundario (hasta
900 °C); el calentamiento por encima del punto crítico no produce disminución
del grano.

Si la estructura inicial del acero es martensitica o bainitica, la transformación de

estas estructuras en austenita va acompañada del afino del grano de la
austenita, como se ve en las figuras anteriores, es decir que antes de la
transformación austenitica→martensitica o austenitica → bainitica, adquiere el
tamaño que tenía antes.

Si la estructura inicial del acero es austenita y la transformación es en perlita,

de acuerdo al mecanismo de difusión, los defectos (dislocaciones, huecos,
átomos e impurezas) que antes se encontraban a lo largo de los límites de los
granos de austenita se redistribuyen en los límites de los de ferrita (perlita).
Si la estructura inicial del acero es martensitica (bainitica), no ocurre
redistribución de los defectos, los cuales permanecen en este caso en los sitios
de los anteriores granos de austenita.

3.EQUIPOS Y MATERIALES
 Durefractometro
 Vernier
 Fierro corrugado:0.4 a 0.6% de C
 Fierro

4. PROCEDIMIENTO
A. ¿Determine la dureza y resiliencia de los 2 tipos de probetas sin
tratamiento térmico?

 FIERRO LISO ½” (DHUELLA=3.79 mm), (h=36°),

+(DFRACTURA=10.98mm)
Fig. 04 PIRÓMETRO INFRARROJO Fig. 05 CARBÓN

34.500 𝑘𝑔 𝒌𝒈
𝑩=𝜋 = 𝟑. 𝟎𝟔
(3.79𝑚𝑚) 2 𝒎𝒎𝟐
4

0.15𝑚
34.500 𝑘𝑔(36°)( 10° ) 𝒌𝒈𝒎
𝑹= 2 = 𝟏𝟎. 𝟔𝟕
𝜋 2 ( 1𝑐𝑚 𝒄𝒎𝟐
(10.98𝑚𝑚) 2 )
4 100𝑚𝑚

 MUELLE (DHUELLA=3.29 mm), (h=53°), (L=31.93 mm A=5.87mm)

34.500 𝑘𝑔 𝒌𝒈
𝑩=𝜋 = 𝟒. 𝟎𝟓
(3.29𝑚𝑚) 2 𝒎𝒎𝟐
4

0.15 𝑚
34.500 𝑘𝑔(53°) 10° 𝒌𝒈𝒎
𝑹= 2 = 𝟏𝟒. 𝟔𝟑
1𝑐𝑚 𝒄𝒎𝟐
(5.74𝑚𝑚)(33.25𝑚𝑚)( 2 )
100𝑚𝑚

B. Calentar las probetas a 900°C y enfriarlo al aire, cuantificar la

resiliencia y observar los cambios estructurales.

 FIERRO LISO ½” (DFRACTURA=9.42mm)

 0.15𝑚
34.500 𝑘𝑔(36°)( 10° ) 𝒌𝒈𝒎
𝑹= 2 = 𝟏𝟐. 𝟔𝟐
𝜋 2 ( 1𝑐𝑚 𝒄𝒎𝟐
(9.42𝑚𝑚) )
4 100𝑚𝑚2

 MUELLE (h=35°), (L=31.77mm A=5.80mm)

0.15 𝑚
34.500 𝑘𝑔(53°) 10° 𝒌𝒈𝒎
𝑹= 2 = 𝟗. 𝟖𝟐
1𝑐𝑚 𝒄𝒎𝟐
(5.74𝑚𝑚)(33.25𝑚𝑚)( 2 )
100𝑚𝑚
C. Repetir el procedimiento anterior, calentando las probetas a 1200°C

 FIERRO LISO ½” (DHUELLA=4.24 mm), (h=8°), (DFRACTURA=9.42mm)

0.15𝑚
34.500 𝑘𝑔(36°) ( 10° ) 𝒌𝒈𝒎
𝑹= 2 = 𝟓. 𝟓𝟔
𝜋 2 ( 1𝑐𝑚 𝒄𝒎𝟐
(9.42𝑚𝑚) 2 )
4 100𝑚𝑚

 MUELLE (h=6°), (L=33.00 mm A=5.74mm)

0.15 𝑚
34.500 𝑘𝑔(53°) 10° 𝒌𝒈𝒎
𝑹= = 𝟏𝟒. 𝟑𝟕
1𝑐𝑚2 𝒄𝒎𝟐
(5.74𝑚𝑚)(33.25𝑚𝑚)( 2 )
100𝑚𝑚

5.CON LOS DATOS OBTENIDOS ANTERIORMENTE HACER UN CUADRO

COMPARATIVO DE VALORES Y REALIZAR UN ANAISIS DE
RESULTADOS.
TABLA 1. Análisis de datos
PROBETA DUREZA RESILIENCIA RESILIENCIA RESILIENCIA
Kg/mm2 INICIAL 900°C 1200°C
Kg/mm kgm/cm2 kgm/cm2
ACERO 3.06 19.67 12.62 5.56
LISO
MUELLE 4.05 14.63 9.82 1.64

A MAYOR TEMPERATURA LOS

Fig. 06 CRISTALES CRECEN TAL COMO SE
OBSERVA EN LA FIGURA 06.
LA TENACIDAD DEL ACERO LISO
HA MEJORADO (PROPIEDAD PARA
SER DEFORMADO), PERO A LA
VEZ ES MAS FRÁGIL.
EL ACERO LISO POSEE UNA
FISURA DE COPA Y CONO
(CÓNCAVO-CONVEXO) PERLADO.
 LOS GRANOS DE FRACTURA DEL
MUELLE AL CALENTARLA A
1200°C CRECIÓ NOTABLEMENTE
FIG. 07
EL MUELLE POSEE UNA
MICROESTRUCTURA ASTILLOSA
Fig. 07 PROPIA DE LOS METALES CON
BUENAS PROPIEDADES
6.CONCLUSIONES
PLÁSTICAS Y BUENA TENACIDAD

 El acero liso(sin tratamiento térmico) con microestructura perlada tiene

un ligero cambio a la temperatura de 900°C, pero si se nota el
crecimiento de gano al calentarlo a 1200°C, esto se observa
notablemente.
 El acero utilizado en muelles tiene una microestructura astillosa con
buenas propiedades mecánicas, al calentarla a 900°C esta
microestructura se recristalizo nuevamente al estado inicial antes de que
se hicieran tratamiento térmico para su utilidad. Al calentarla a 1200°C
esta microestructura creció notablemente.
 A continuación se muestra como identificar visualmente la temperatura.

Fig. 08 Las probetas a

Fig. 09 Las probetas a 1200°C tienen
900°C tienen color
color amarillo blanquesino.
naranja.

BIBLIOGRAFIA
 Tratamientos térmicos de herramientas de acero, Aceros de LLodio S.A.,
Urmo.
 Ciencia e ingeniería de los materiales, Askeland Donald.
 https://www.google.com.pe/search?q=GRANULACION+HEREDITARIA&
oq=GRANULACION+HEREDITARIA&aqs=chrome..69i57j0l5.25458j1j8&
sourceid=chrome&ie=UTF-8
 Constituyentes del acero, (artículo en internet), (extraído el 06 de Enero
del 2017)