UNIVERSIDAD CENTRAL DEL ECUADOR

FACULTAD DE INGENIERÍA EN GEOLOGÍA,

MINAS, PETRÓLEOS Y AMBIENTAL

CARRERA DE INGENIERÍA DE PETRÓLEOS

Facilidades de Producción

Ing. Atahualpa Mantilla

Tema: CELDA DE FLOTACIÓN

Integrantes:
Bermeo Andrés
Cajamarca Wladimir
García Kelly
Ruiz Jefferson
Tacuri Ángel

Sexto Semestre

2019-2019
OBJETIVOS

 Investigar acerca de las celdas de flotación.

 Conocer acerca de las funciones de las celdas de flotación.

 Investigar acerca de las teorías de las celdas de flotación.

 Entender las aplicaciones de una celda de flotación en la industria petrolera.

MARCO TEÓRICO

La flotación por aire es un proceso de separación física para el tratamiento de aguas

residuales industriales, que remueve grasas, aceites y sólidos suspendidos. Aunque hay

diferentes métodos de flotación, que han sido utilizados en la industria del petróleo, su

aplicación está sujeta a numerosas limitaciones operacionales y económicas.

La flotación es una operación utilizada para separar sólidos dispersos y líquidos

inmiscibles suspendidos en una fase líquida. La separación se obtiene introduciendo

finas burbujas (generalmente aire) en la fase líquida, las burbujas se adhieren a las

partículas contaminantes y forman aglomerados con una densidad aparente menor a la

de la fase líquida. La fuerza de empuje generada hace que las partículas suban a la

superficie donde pueden ser removidas con facilidad.

Para mejorar la eficiencia de este proceso, se han evaluado nuevos diseños de sistemas

de flotación que buscan mejorar los patrones de generación de microburbujas y puedan

garantizar alta remoción de aceites y sólidos suspendidos, en menor tiempo de

operación. El uso de boquillas para inyección y dispersión del gas simplifican la operación

del sistema y se reducen costos por infraestructura y mantenimiento.

TEORÍA DE FLOTACIÓN POR GAS

La velocidad de flotación con gas es mayor que la separación por gravedad de gotas

de aceite y sólidos suspendidos en un agua residual industrial. Se ha demostrado que

para números de Reynolds iguales o menores a 0,1, el movimiento vertical de una

partícula a través de un fluido puede ser descrito por la Ley de Stokes (Sport, 1970), así:

donde,

V = velocidad de ascenso de la partícula

g = aceleración de la gravedad

ρƒ = densidad del fluido

pp=densidad de la partícula suspendida

D = diámetro de la partícula

µ = viscosidad del fluido

La flotación con gas modifica dos variables de la Ley de Stokes: la densidad de la

partícula y el diámetro de la partícula. Al chocarse y adherirse finas burbujas a las

partículas, decrece la densidad efectiva del aglomerado resultante y aumenta su

diámetro efectivo. El resultado neto es que las partículas se elevan rápidamente hasta la

superficie del fluido. Al igual que para las partículas, este fenómeno también aplica a las

gotas de aceite que por su tamaño también se encuentran suspendidas en el fluido.

 La flotación consta de varias etapas para que el proceso se lleve a cabo: 1)

Generación y distribución de microburbujas en el agua por tratar, 2) Colisión entre las

microburbujas y las partículas suspendidas en el agua, 3) Contacto interfacial del sistema

partícula/burbuja, 4) Arrastre de otras partículas que se encuentran en la trayectoria de

los aglomerados que ya se han formado y 5) Ascenso del aglomerado a la superficie

donde debe removerse (Strickland, 1980; Sander, 1994).

En operaciones de transferencia de masa "gas-líquido", frecuentemente utilizadas en

procesos de tratamiento de aguas residuales, el aumento del área interfacial es uno de

los parámetros más importantes para aumentar la eficiencia en la operación. En el caso

de la flotación, la uniformidad y continuidad del proceso están ligadas al diámetro de

burbujas colocadas en la fase líquida. Esto se mejora si hay presencia de microburbujas

pues el incremento de su densidad numérica y el aumento del tiempo de residencia

elevan la probabilidad de colisión y adhesión del sistema partícula/burbuja (Gochin).

Como se observa en la Figura 1, burbujas de diámetros menores a 100 mm tienen

velocidad de ascenso de algunos milímetros por segundo, mientras que burbujas de

algunos milímetros de diámetro (2 a 9 mm) tienen velocidades 10 a 30 veces superiores.

 Figura1. Velocidad de ascenso de burbujas de aire en medio acuoso
Fuente: Gochin, J., Flotation

El principal interrogante por resolver en el tratamiento por flotación es cómo alcanzar

alta generación de microburbujas dentro del rango de tamaños efectivos para el proceso

y cómo distribuirlas eficientemente en el agua por tratar y lograr, así, el máximo de

remoción de partículas contaminantes suspendidas.

Funciones de una celda de flotación

Entre las funciones que debe cumplir una celda de flotación se encuentran:

 Mantener todas las partículas en suspensión dentro de los fluidos en forma

efectiva, con el fin de prevenir la sedimentación de estas.

 Producir una buena aireación que permita la diseminación de burbujas de aire a

través de la celda.

 Promover las colisiones y las adhesiones de partícula-burbuja.

  Mantener quietud en el fluido inmediatamente debajo de la columna de espuma.

 Proveer un eficiente transporte del fluido alimentada a la celda del concentrado y

del relave.

 Proveer un mecanismo de control de la altura del fluido y de la espuma, la

aireación del fluido y del grado de agitación.

A continuación, se discuten las principales características de diferentes métodos de

flotación. Las celdas de flotación estándar pueden utilizar dos técnicas diferentes (DAF

o IAF) para retirar aceite y sólidos suspendidos de un agua residual.

Figura 2. Celda de Flotación

Fuente: https://es.scribd.com/document/199493746/Flotacion

Sistema de flotación por aire disuelto (DAF)

En la flotación por aire disuelto (DAF) se produce una dispersión de finas burbujas de

aire al reducir drásticamente la presión de una corriente saturada con aire. Este proceso

requiere compresor, una cámara presurizada con sistema de recirculación para forzar el
aire que va a disolverse hasta saturar la fase acuosa. La corriente, rica en aire disuelto,

es llevada a la piscina de tratamiento, allí se provoca una disminución controlada de

presión para que el aire liberado genere microburbujas.

En un proceso DAF los valores típicos del tamaño de burbuja generado oscilan entre

10 y 100 mm. Este proceso es bastante costoso pues se requiere el compresor que

genere en el aire una presión de 304,07 kPa a 405,43 kPa. por encima de la presión de

la corriente de agua. Además, se necesita la cámara presurizada con recirculación y un

sistema para controlar la presión al liberar la corriente de agua saturada.

Descripción del proceso DAF

El proceso se compone de los siguientes subprocesos:

 Saturación de agua con aire a presión > 3 atmósferas.

Este proceso tiene como objetivo disolver aire en agua a presión elevada para

proveer, una vez reducida la presión, del gradiente de concentración de aire y energía

necesario para la formación de microburbujas. La disolución de aire en agua depende de

la temperatura y presión. La cinética de disolución depende de las características del

sistema de saturación. Esta se lleva a cabo en "saturadores" o estanques herméticos

resistentes a la presión, operando en continuo con alimentación de agua y aire.

Una de las formas más utilizadas para contactar el aire con el agua es un sistema que

emplea un empaque (anillos Rashig) por el cual se distribuye el agua bajo presión y se
contacta íntimamente con el aire. Este último método es el más utilizado en el ámbito

industrial.

Figura 3. Saturador de aire Lecho de percolación con anillos de Raschig.

 Generación de microburbujas, vía cavitación-nucleación en constrictores de

flujo (Venturi, válvulas de aguja, placas de orificio).

Estas se producen en los constrictores de flujo, situados entre el saturador y la celda

de flotación. La selección de este sistema de constricción del flujo es importante porque

de su eficiencia depende la distribución de tamaño de burbujas y la cantidad de aire

"liberado", dos de los factores de mayor importancia en la FAD. Por ejemplo, simples

constricciones de placas con orificios de diámetro variable son baratos y eficientes,

consiguiendo valores de "liberación", del orden de 90 % del aire disponible.

La energía transferida en el proceso de expansión y generación de burbujas depende de

la tensión superficial líquido/aire y de la diferencia de presión entre el saturador y la

constricción. La energía requerida en la generación de burbujas, en la constricción de

flujo, será menor cuanto menor sea la tensión superficial y mayor la diferencia de

presiones entre la salida del saturador y el constrictor.

 Coagulación y/o floculación de las partículas a separar.

Esta etapa involucra la desestabilización de suspensiones coloidales o emulsiones,

condición necesaria para que estas se puedan unir en agregados de mayor tamaño,

susceptibles de ser capturadas por las microburbujas. La agregación puede ser realizada

vía coagulantes, floculantes o ambos.

El tiempo de residencia en esta etapa dependerá del grado de dispersión de los sólidos

(o emulsiones) a remover, del tipo y concentración de reactivos y de la hidrodinámica

requerida.

Otros factores que influyen en el diseño de coaguladores o floculadores son las

características del efluente, la cinética de adsorción de contaminantes, en el caso de

usar precipitados coloidales adsorbentes y del punto de adición de los reactivos.

 Acondicionamiento para contacto y adhesión de microburbujas y partículas

(zona de "captura").

Esta etapa tiene como objetivo lograr la captura de partículas por burbujas y la

formación de agregados "aireados" (con aire aprisionado). Corresponde a la zona donde

se libera el agua saturada (reciclo).

 Flotación y remoción de sólidos flotados (zona de separación).

 La flotación propiamente dicha ocurre en un tanque que recibe la suspensión

proveniente de la zona de contacto y tiene por objetivo separar las fases flotada y efluente

tratado (agua). Los sistemas de descarga del agua tratada, normalmente por el fondo,

emplean mecanismos especiales, como canaletas provistas de ranuras que las

atraviesan longitudinalmente por su parte inferior, o dispositivos que minimizan la

formación de corrientes de agua. El parámetro más importante que debe ser considerado

en el diseño de esta etapa, es el "flujo superficial" que es una medida del tiempo de

residencia medio del fluido dentro del estanque.

En relación con el producto flotado, su extracción es normalmente realizada con un

raspador (colector) mecánico que atraviesa lentamente la superficie de la unidad de

flotación o situado en el extremo final del estanque separador.

Sistema de flotación por aire inducido (IAF)

La flotación por aire inducido (IAF) ha sido utilizada extensivamente para el

tratamiento de aguas de producción. Esta técnica utiliza equipos motorizados que

inducen el gas dentro de la fase acuosa, como los aireadores, flotadores mecánicos que

consisten de un impeler movido por motor, que succiona agua y ésta a su vez succiona

el aire del ambiente. A la salida del impeler, unas pequeñas perforaciones producen las

burbujas.

En este proceso, los valores típicos de tamaño de burbuja generado son superiores a

1.000 mm. Debido a los grandes tamaños de burbuja, se incrementa la cantidad de aire
que se debe inyectar para que el proceso sea eficiente. Este sistema requiere, además,

grandes difusores para tener influencia sobre toda el agua por tratar.

Sistema de flotación (Diseño ICP)

El proceso de separación por flotación diseñado por el ICP está basado en la

inyección de aire atmosférico utilizando agua como fluido motriz. En este proceso, el

contacto aire - agua se realiza mediante boquillas inyectoras, simulando un proceso DAF,

pero con ventajas de un proceso IAF, especialmente en lo referente a la economía del

proceso.

El funcionamiento del sistema consiste en recircular parte del agua por tratar presente

en la piscina. Se debe utilizar un sistema de bombeo para enviar el fluido a un Venturi

abierto a la atmósfera. Al producirse el cambio de velocidad dentro del Venturi, se

produce un vacío que induce el aire hacia la salida del mismo, mezclándolo con el agua

en forma de microburbujas. Esta corriente puede entonces ser distribuida por un arreglo

de tubería dentro de la piscina para producir la flotación.

Este sistema es muy eficiente debido al gran incremento en el área interfacial como

consecuencia de la generación de una alta cantidad de microburbujas, de tamaño

promedio entre 150 y 250mm. Es un sistema flexible que permite, haciendo algunos

ajustes en su configuración, cumplir funciones adicionales como despojo de sustancias

contaminantes, homogeneización, neutralización, aireación, tratamiento

químico/biológico, entre otros, procesos necesarios para el tratamiento integral de aguas

residuales.
Celdas Jameson

La celda Jameson es semejante a la máquina de cascada, utilizada para la flotación en

los años 1920 a 1930, en la cual el fluido se aireaba al caer por gravedad a través de

una boquilla de 1,3 cm, en el interior de un tubo de aproximadamente 1 m de altura.

Entre las características de la celda Jameson está la capacidad de generar altas

fracciones de gas en el tubo de descenso manteniendo un régimen estable de flujo, la

ausencia de un sistema generador de burbujas, el uso de agua de lavado para la espuma,

la ausencia de un compresor para inyectar aire, simplicidad de operación, y una altura

que permite su instalación sin mayores cambios estructurales en plantas ya existentes.

Descripción general

En una celda Jameson, aire y fluido son mezclados en la parte superior de un tubo

vertical, denominado sección de contacto o tubo de descenso.

La mezcla desciende verticalmente en co-corriente, descargando en una celda abierta,

donde las burbujas mineralizadas ascienden formando espuma.

El nivel de fluido dentro de la celda se controla para dar la adecuada altura de espuma y

mantener la descarga del tubo de descenso bajo el nivel de interfase, asegurando la

selectividad y estabilidad del proceso.

Agua de lavado es adicionada a la espuma para mejorar la selectividad del proceso.

Otras características:

 Se utilizan 1 a 32 downcomers por celda.

 Se construyen en diseño circular o rectangular.

  Poseen un área entre 40 a 60% del área de las celdas convencionales y una altura

30% menor que la de las celdas columnares.

 El lavado de espuma se realiza mediante un diseño sencillo tipo “ducha”.

 Los diseños rectangulares (serie E) o circular (serie Z) tienen capacidad de hasta

25.000 ton/día o 2.000-2.500 m³/h.

Celdas Ekoflot-V

La celda de flotación neumática Ekoflot-V, que comenzó a venderse al mercado en 1987,

ha llegado a ser bien conocida ya que incorporó lo más avanzado del sistema de flotación

neumática, con una reducción sustancial de costos y un aumento de recuperación en el

concentrado.

El diseño de Ekoflot-V asegura que las partículas hidrofóbicas gruesas sean captadas

por la espuma en la parte superior de la celda.

Hay un regulador cónico de espuma que puede moverse hacia arriba y hacia abajo, para

ajustar la zona de espuma y hacerla variar de acuerdo con cada aplicación. De este modo
es posible utilizar un diseño estándar de celdas para diferentes aplicaciones, tales como

desbaste, o selectividad.

El medio principal de regular la calidad del concentrado es un sistema de lavado con

agua situado por encima de la espuma.

Se han diseñado celdas capaces de tratar hasta 1500 m3/h de fluido o más.

Conclusiones

 La flotación es una operación utilizada para separar sólidos dispersos y líquidos

inmiscibles suspendidos en una fase líquida.

 La flotación con gas modifica dos variables de la Ley de Stokes: la densidad de la

partícula y el diámetro de la partícula.

 Los sistemas de flotación buscan mejorar los patrones de generación de

microburbujas y garantizar alta remoción de aceites y sólidos suspendidos, en

menor tiempo de operación.

Bibliografía

Ellis, P. W. and Fischer, 1973. "Clarifying oilfield and refinery waste water by gas
flotation", Journal of Petroleum Technology: 426 - 430.

Gochin, J., Flotation, Royal School of Mines, Imperial College, London, chapter, 19: 503
- 524.

Sander, E. de Rijk., Jaap, H. J. M., Van D. G. and Jan G. D. B., 1994. Bubble size in
flotation thickening, Delft University of Technology, Faculty of Civil Engineering and Water
Management, The Netherlands, p.: 465 - 473.

Sport, C., 1970. "Design and operation of dissolved gas flotation equipment for the
treatment of oilfield produced brines", Journal of Petroleum Technology: 918 - 920.

Strickland, T. Jr., 1980. "Laboratory Results of Cleaning Produced Water by Gas

Flotation", SPE Journal 7805, Shell Development Co., p.: 175 - 190.