Informe Final 26 de Junio

DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN PROTOTIPO DE REACTOR TIPO
BATCH A ESCALA DE LABORATORIO PARA LA PRODUCCIÓN DE
BIODIESEL A PARTIR DE ACEITES VEGETALES.
COVALEDA OLAVE MARIO NICOLAS
HOYOS ALVAREZ CAMILO ANDRES
UNIVERSIDAD DE CÓRDOBA
FACULTAD DE INGENIERÍAS
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA
MONTERÍA – CÓRDOBA
2015
1
DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN PROTOTIPO DE REACTOR TIPO
BATCH A ESCALA DE LABORATORIO PARA LA PRODUCCIÓN DE
BIODIESEL A PARTIR DE ACEITES VEGETALES.
COVALEDA OLAVE MARIO NICOLAS
HOYOS ALVAREZ CAMILO ANDRES
Proyecto de grado presentado como requisito para optar el título de Ingeniero
Mecánico
Director del proyecto
JORGE MARIO MENDOZA FANDIÑO
FACULTAD DE INGENIERÍAS
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA
MONTERÍA – CÓRDOBA
2015
2
El jurado calificador del trabajo de grado no será responsable de las ideas emitidas por
los autores
(Artículo 46, acuerdo 006 de Mayo de 1979, consejo directivo)
3
NOTA DE ACEPTACIÓN
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PRESIDENTE DEL JURADO
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JURADO
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JURADO
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JURADO
Montería, 2015
4
DEDICATORIA
A mis creadores y familia que son los principales autores de mi proyecto de vida, estos
seres fueron el motor de mi lucha en momentos difíciles cuando todo parecía derrumbarse.
También a mis amigos y compañeros que fueron incondicionales cuando necesité ayuda
y sin lugar a duda mi novia que estuvo respaldando mis ideas en todo sentido.
MARIO NICOLAS COVALEDA OLAVE
A mi familia que ha sido mi principal apoyo y motivación en este proceso de formación,
a todos mis compañeros y amigos con los cuales nos dimos la mano para sacar este sueño
adelante, y en general a todos aquellos que de una u otra manera me brindaron
herramientas para hacerlo realidad.
CAMILO ANDRÉS HOYOS ÁLVAREZ.
5
AGRADECIMIENTOS
Agradecemos de manera cordial y desinteresada el gran aporte integral que se dio en el
programa de ingeniería mecánica tanto para el proyecto como para mi formación
profesional.
A nuestros compañeros y posteriores colegas que fueron ayuda esencial en momentos de
necesidad
También muy agradecidos con la coordinadora del laboratorio de biocombustibles
Jennifer Lafont y su equipo de trabajo por su amable colaboración desde el inicio de este
proyecto. A nuestro director, amigo y profesor Jorge Mario Mendoza por creer en el
desarrollo y consagración de este proyecto. Al ingeniero Elkin camilo Medellín por su
asesoría y seguimiento en todas las etapas del proyecto.
Sin lugar a duda a nuestros padres que son el motor de nuestro proyecto de vida.
6
CONTENIDO
1 INFORMACIÓN GENERAL DEL PROYECTO ........................................................ 17

1.1 INTRODUCCIÓN ............................................................................................. 18
1.2 OBJETIVOS ...................................................................................................... 20
1.2.1 Objetivo general ......................................................................................... 20
1.2.2 Objetivos específicos ................................................................................. 20
1.3 REVISIÓN DE LITERATURA ........................................................................ 21
1.3.1 Proceso de transesterificación:......................................................................... 24
1.3.2 Reactor químico ............................................................................................... 25
1.3.3 Reactor tipo Batch ........................................................................................... 26
2 CONTENIDO METODOLÓGICO .......................................................................... 27
2.1 METODOLOGIA. ................................................................................................. 28
2.1.1 Diseño y selección de los elementos mecánicos de agitación, calentamiento y
confinamiento. .............................................................................................................. 28
2.1.2 Construcción y puesta en marcha del reactor. ..................................................... 29
2.1.3 Producción de muestras de biodiesel. ................................................................. 30
2.1.4 Análisis químico de las muestras de Biodiesel. .................................................. 30
3 DISEÑO DE UN PROTOTIPO DE REACTOR TIPO BATCH A ESCALA
LABORATORIO PARA LA PRODUCCION DE BIODIESEL .................................... 32
3.1 DIMENSIONAMIENTO DEL RECIPIENTE DE ALMACENAMIENTO ........ 33
3.2 SELECCIÓN DEL SISTEMA DE CALENTAMIENTO ..................................... 33
3.3 DISEÑO DEL SISTEMA DE AGITACIÓN PARA EL REACTOR .................... 35
3.4 DISEÑO DEL EJE PRINCIPAL ........................................................................... 35
3.5 SELECCIÓN PARA EL ACOPLE DEL MOTOR ................................................ 36
3.6 SISTEMA DE REDUCCIÓN DE VELOCIDAD.................................................. 36
4 CONSTRUCCIÓN Y PUESTA A PUNTO DE UN PROTOTIPO DE
REACTOR TIPO BATCH A ESCALA LABORATORIO PARA LA PRODUCCIÓN
DE BIODIESEL A PARTIR DE ACEITES VEGETALES ............................................ 37
4.1 CONSTRUCCIÓN DEL RECIPIENTE ................................................................ 38
4.2 CONSTRUCCIÓN SISTEMA DE AGITACIÓN ................................................. 40
4.3 CONSTRUCCIÓN SISTEMA DE CALENTAMIENTO ..................................... 40
4.4 ENSAMBLE DE DISPOSITIVOS DEL REACTOR ........................................... 40
7
4.5 DISTRIBUCIÓN ELÉCTRICA ............................................................................. 41
4.6 ENSAMBLE DEL SISTEMA DE TRANSMISIÓN DE POTENCIA .................. 41
4.7 PUESTA A PUNTO Y PRUEBAS PILOTO DEL REACTOR ............................ 41
5 ANÁLISIS Y RESULTADOS ...................................................................................... 43
5.1 MEDICIÓN DE DE LA ACEPTACIÓN DEL ACEITE DE COCINA ................ 44
5.1.1 Índice de humedad ASTM D-3173 ................................................................. 45
5.1.2 Índice acidez NTC 5444 .................................................................................. 46
5.2 PRODUCCIÓN DE BIODIESEL A PARTIR DE ACEITE VEGETAL
UTILIZADO ................................................................................................................ 47
5.2.1 Proceso de transesterificación .......................................................................... 48
5.2.1.2 Preparación de los reactivos para la transesterificación .............................. 49
5.2.1.3 Reacción de transesterificación .................................................................... 51
5.3 ANÁLISIS DEL BIODIESEL PRODUCIDO ....................................................... 52
5.3.1 Índice de acidez ASTM D 664 ........................................................................ 55
5.3.2 Punto de nube ASTM D 2500.......................................................................... 56
5.3.3 Corrosión en lámina de cobre ASTM D 130 ................................................... 57
5.4 CONCLUSIONES .................................................................................................. 59
5.5 RECOMENDACIONES ........................................................................................ 59
ANEXOS ......................................................................................................................... 65
ANEXO A CALCULOS DE DISEÑO ............................................................................ 65
A1 DIMENSIONAMIENTO DEL TANQUE DE ALMACENAMIENTO............... 65
A1.1 Cuerpo cilíndrico ASME UG-27 ..................................................................... 65
A1.2 Fondo cónico ASME UG-32 ........................................................................... 67
A1.3 Efectos corrosivos en el material (ASME) UG25............................................ 68
A2 DISEÑO DEL SISTEMA DE AGITACIÓN PARA EL REACTOR .................... 68
A2.1 Consumo de potencia ....................................................................................... 70
A3 DISEÑO DE EJE PRINCIPAL DE AGITACIÓN ................................................ 73
A4 SELECCIÓN PARA EL ACOPLE DEL MOTOR ................................................ 80
A5 SISTEMA DE REDUCCIÓN DE VELOCIDAD ................................................. 81
ANEXO B IMÁGENES CONTRUCCIÓN Y PUESTA A PUNTO DEL REACTOR . 83
B1 CONSTRUCCIÓN DEL RECIPIENTE ................................................................. 83
B2 CONSTRUCCIÓN SISTEMA DE AGITACIÓN .................................................. 84
B3 CONSTRUCCIÓN SISTEMA DE CALENTAMIENTO ...................................... 85
8
B4 ENSAMBLE DE DISPOSITIVOS DEL REACTOR ........................................... 86
B5 DISTRIBUCIÓN ELÉCTRICA ............................................................................. 86
B6 ENSAMBLE DEL SISTEMA DE TRANSMISIÓN DE POTENCIA .................. 87
B7 PUESTA A PUNTO Y PRUEBAS PILOTO DEL REACTOR ............................ 88
ANEXO C IMÁGENES PRUEBAS EXPERIMENTALES .......................................... 89
C1 MEDICION DE DE LA ACEPTACIÓN DEL ACEITE DE COCINA ................ 89
C2 PRODUCCIÓN DE BIODIESEL A PARTIR DE ACEITE VEGETAL
UTILIZADO ................................................................................................................ 91
ANEXO D PLANOS REACTOR.................................................................................... 94
D1 PLANO IMPULSORES ......................................................................................... 94
D2 PLANO TANQUE DE ALMACENAMIENTO .................................................... 94
D3 PLANO TAPA REACTOR .................................................................................... 95
D4 PLANOS EJE DE AGITACIÓN ............................................................................ 95
D5 PLANO CAJA DE DISTRIBUCIÓN .................................................................... 96
ANEXO E GESTIÓN DE RECURSOS .......................................................................... 97
ANEXO F GUIA DE USO Y MANTENIMIENTO ....................................................... 99
9
LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Reactor automatizado para producción de biodiesel a nivel semi-ind ............ 22
Figura 2. Reactor Biodiesel - 200L/Batch; marca Ico GE. ............................................. 23
Figura 3. Reacción de transesterificación. ...................................................................... 25
Figura 4. Descripción reactor tipo Batch ........................................................................ 26
Figura 5. Cuerpo cilíndrico. ............................................................................................ 39
Figura 6.Centrifugado del aceite ..................................................................................... 45
Figura 7. Pesaje de las muestras ..................................................................................... 45
Figura 8. Prueba de acidez .............................................................................................. 47
Figura 9 densidad real del aceite .................................................................................... 49
Figura 10 Pesaje del catalizador ..................................................................................... 50
Figura 11 Mezcla metóxido ............................................................................................. 50
Figura 12 Precalentamiento del aceite ............................................................................ 51
Figura 13 Vertimiento de sustancias. .............................................................................. 52
Figura 14 Pruebas Experimental de muestra de Biodiesel ............................................. 53
Figura 15 Lavado del Biodiesel ....................................................................................... 53
Figura 16 Biodiesel purificado ........................................................................................ 54
Figura 17 Titulación índice de acidez. ............................................................................ 55
Figura 18 Punto de nube.................................................................................................. 57
Figura 19 Láminas de cobre en Biodiesel ....................................................................... 58
Figura 20 Láminas de cobre en Biodiesel ....................................................................... 58
Figura 21 Reducción cónica geometría ........................................................................... 67
Figura 22 Tanque principal de agitación. ....................................................................... 68
Figura 23 Geometría sistema de agitación interno ......................................................... 69
Figura 24. Impulsores tipo turbina. ................................................................................. 72
Figura 25 Fuerza ejercida por el líquido. ....................................................................... 73
Figura 26 Eje principal de agitación. .............................................................................. 80
Figura 27. Acople eje de agitación. ................................................................................. 81
Figura 28 Sistema de reducción. ..................................................................................... 81
Figura 29. CAD reactor ................................................................................................... 82
Figura 30. Construcción cuerpo cilíndrico. .................................................................... 83
Figura 31. Reducción cónica. .......................................................................................... 83
Figura 32. Tapa plana. .................................................................................................... 84
Figura 33. Cuerpo cilindrico. .......................................................................................... 84
Figura 34. Aspas de agitación. ........................................................................................ 84
Figura 35. Sistema de agitación ...................................................................................... 85
Figura 36. Sistema de calentamiento. .............................................................................. 85
Figura 37 Ensamble válvula drenaje. .............................................................................. 86
Figura 38. Ensamble termómetro. ................................................................................... 86
Figura 39. Sistema eléctrico. ........................................................................................... 86
10
Figura 40. Sistema eléctrico. ........................................................................................... 87
Figura 41 Sistema eléctrico ............................................................................................. 87
Figura 42 Pruebas de agitación con agua....................................................................... 88
Figura 43 Pruebas de calentamiento con agua. .............................................................. 88
Figura 44 Verificación. .................................................................................................... 88
Figura 45 Almacenamiento aceite vegetal usado ............................................................ 89
Figura 46 Muestra de aceite. ........................................................................................... 89
Figura 47 Proceso de filtrado. ......................................................................................... 90
Figura 48 calentamiento de una muestra ........................................................................ 90
Figura 49 Deshumidificación muestras. .......................................................................... 90
Figura 50 Filtrado para transesterificar. ........................................................................ 91
Figura 51 Desgomado para transesterificar. .................................................................. 91
Figura 52 Válvula de drenaje. ......................................................................................... 92
Figura 53 Ingreso de reactivos. ....................................................................................... 92
Figura 54. Caja de distribución. ...................................................................................... 92
Figura 55 Agitación interna. ........................................................................................... 93
Figura 56 Almacenamiento de subproducto. ................................................................... 93
11
LISTA DE TABLAS
Tabla 1. Procedimiento metodológico. ............................................................................ 31

Tabla 2. Índice de humedad. ............................................................................................ 46
Tabla 3 Indice de acidez. ................................................................................................. 47
Tabla 4 Resultados obtención de Biodiesel. .................................................................... 54
Tabla 5 Índice de acidez Biodiesel................................................................................... 55
Tabla 6. Dimensiones diseño de de la turbina. ................................................................ 69
Tabla 7. Datos para interpolación Kd. ............................................................................ 78
Tabla 8. Costos del proyecto ............................................................................................ 98
12
RESUMEN DEL PROYECTO
El presente proyecto tiene como objetivo, brindar a la comunidad científica y universitaria
una solución óptima y rápida al proceso de producción de combustibles de tipo biológico
para así dar omisión a las energías de origen fósil que consigo acarrea el deterioro
ambiental. Esta solución se desarrolla mediante una planeación, un diseño, una
construcción y una posterior prueba experimental de un prototipo de reactor tipo Batch a
escala laboratorio para la producción de biodiesel a partir de aceites vegetales.
El dispositivo tiene el fin de minimizar los tiempos de producción de biodiesel y además
de ello aumentar la cantidad de combustible en una relación de aproximadamente 120
veces más que lo producido en un laboratorio de biocombustibles. Este documento cuenta
con cinco capítulos donde se detalla, las etapas y fases del proyecto, a continuación se da
paso a una breve descripción:
En el primer capítulo se describe las generalidades del proyecto y todo lo que comprende
a la información global de este como la descripción y planteamiento del problema, una
justificación, objetivos y un marco referencial que contiene información concisa y
necesaria para conocer el proyecto como tal.
Para el segundo capítulo se desarrolla el contenido metodológico del proyecto donde se
describe cada fase y sus respectivas actividades.
Luego para el tercer capítulo se da paso al diseño del reactor tipo Batch para la producción
de biodiesel. En este capítulo se desarrolla el proceso de selección del material, búsqueda
de espesores mínimos de lámina, diseño y selección de elementos mecánicos como ejes,
acoples, agitadores y otros elementos que conciernen a este proyecto.
13
Posteriormente se da paso al capítulo cuatro, en este se describe la construcción del reactor
tipo Batch para la producción de biodiesel y el ensamble de los subsistemas que
conciernen a este dispositivo.
Por último se tiene el análisis de resultados y las conclusiones del proyecto a ejecutar,
como capítulo 5.
14
ABSTRACT
The project described below is intended to provide the scientific and academic community
optimal and rapid solution to the fuel production process of biological type so as to failure
to fossil energies that carry with it environmental degradation. This solution is developed
through planning, design, construction and subsequent experimental testing of a prototype
laboratory batch type reactor for the production of biodiesel from vegetable oils scale.
The above device has to minimize production times and moreover biodiesel fuel quantity
increased significantly in a ratio of about 120 times more than what is produced in a
laboratory biofuel.This document has six chapters where the stages and phases of the
project is detailed, then it gives way to a brief description:
In the first chapter an overview of the project and all that encompasses global information
of this as the description and problem statement, justification, objectives and a framework
containing concise and necessary to meet the project as such information is disclosed.
The second chapter the methodological content of the project where each phase and their
respective tasks described develops.
Then for the third chapter gives way to the design of batch type reactor for the production
of biodiesel. In this chapter the selection process welding finding minimum sheet
thickness, design and selection of mechanical components such as shafts, keys, couplings,
mixers and other items pertaining to this project develops.
Subsequently gives way to Chapter Four, in this construction of batch type reactor for
biodiesel production and assembly of subsystems concerning this device is described.
15
Has finally chapter six where space is given to both economic and time description
involving this project.
16
CAPITULO I
1 INFORMACIÓN GENERAL DEL PROYECTO
17
1.1 INTRODUCCIÓN
Un reactor químico es un equipo en cuyo interior tiene lugar una reacción química,
estando éste diseñado para maximizar la conversión y selectividad de la misma con el
menor costo posible, Por lo anterior se da paso al diseño y construcción de un prototipo
de reactor tipo Batch a escala de laboratorio para la producción de biodiesel a partir de
aceites vegetales. Con lo que se pretende disminuir los tiempos de elaboración de biodiesel
y además aumentar la cantidad de producción en el laboratorio de biocombustibles.
En la actualidad se está viviendo una revolución de concientización respecto a temas
pertinentes al daño que le hemos causado al ambiente y como este último se ha
manifestado respecto a la mala práctica realizada por los habitantes. Por lo cual, en países
en vía de desarrollo están mitigando esta problemática y Colombia no es ajeno a esta
situación, siendo uno de los impulsores de la revolución junto a países como Perú y Brasil.
Colombia posee una biodiversidad inmensurable y con ello una gran cantidad de energía
potencial capaz de generar combustibles a partir de extractos vegetales, para ello se es
necesario procedimientos químicos para realizar dicha transformación. Los semilleros de
investigación como entes encargados de generar conocimiento son los llamados a
encabezar alternativas de nuevas energías que luego serán puestas a disposición de
empresas encargadas de convertir estas alternativas en producciones a gran escala.
Por lo antes mencionado se da la tarea de diseñar y construir un prototipo de reactor tipo
Batch a escala laboratorio para la producción de biodiesel a partir de aceites vegetales
utilizados en la región y así aumentar la diversidad de materia prima analizada y además
acelerar dichas investigaciones reduciendo el tiempo de producción del biodiesel .este
18
proyecto se desarrollara en tres etapas que consiste en una primera parte que se basa en
Diseño del Reactor tipo Batch posteriormente se da cabida a la segunda fase que se
constituye por Construcción, montaje y puesta a punto del Reactor por último se ejecuta
la última etapa basada Pruebas Experimentales del Reactor y producción de biodiesel, esta
última siendo una etapa evaluativa y de mucha importancia para el proyecto.
19
1.2 OBJETIVOS
1.2.1 Objetivo general

Diseñar y construir un reactor tipo Batch a escala piloto, a través de parámetros
mecánicos y químicos que realice la Transesterificación de aceites vegetales para la
producción de Biodiesel en el laboratorio de biocombustibles de la Universidad de
Córdoba.
1.2.2 Objetivos específicos

 Diseñar y seleccionar los elementos mecánicos de agitación, calentamiento y
confinamiento del reactor teniendo en cuenta la temperatura de trabajo, el régimen
de agitación, y la densidad y viscosidad de los reactivos.
 Construir y poner en marcha el reactor tipo Batch realizando pruebas básicas de
calibración de los elementos de agitación, medición de temperatura y verificando
la ausencia de fugas en el cuerpo del tanque y las uniones.
 Producir biodiesel utilizando el reactor para obtener muestras.
 Realizar análisis químico del biodiesel producido para evaluar la calidad del
mismo y la funcionalidad del reactor.
20
1.3 REVISIÓN DE LITERATURA
Según (Robalino, 2009), El diseño de un reactor experimental debe permitir flexibilidad
en la operación y el uso de materia prima variadas, tipos de catalizadores entre ácidos y
básicos en baja concentración (no superior a 3 % de la masa total reactante), aceites con
diferentes niveles de acidez y Etanol en diferentes excesos; por esto, se deben considerar
intervalos de temperatura y presione de operación de acuerdo con las características de los
reactivos. Además un reactor de este tipo debe contar con sistemas de agitación y control
de temperatura respectivo, salida de vapor, reflujo de condensado, acoples para el sistema
de calentamiento y control de temperatura, acoples para tubería de alimentación y
descarga, etc. Además de un intercambiador de calor que permita la recuperación de los
productos volatilizados o en exceso.
En el desarrollo, de este tipo de dispositivos encontramos el adelantado por (Patajalo &
varios, 2013) del Departamento de Ciencias de la Energía y Mecánica de las Escuela
Politécnica del Ejército Extensión. Diseñado para una capacidad de 13 litros, y
contenedores de aceite y Metóxido para una capacidad de 2.5 litros, con un motor de marca
WEQ de 1/3 HP a 110 V para mover un agitador de aspas planas construido en Acero
Inoxidable de longitud de 250 mm, una resistencia para el control de la Temperatura de:
15 cm de longitud, 1300 W y 110V de operación, tubería de ½ in, Electroválvulas para el
control automático y un tablero de control marca Siemens en el cual se programaron los
diferentes procesos para la producción del Biodiesel. En la Figura 1 se muestra el reactor
con sus subsistemas.
21
1. Tanque Principal
2. Tanque de Metóxido
3. Tanque de Agua
4. Motor
5. Orificio de llenado
6. Válvula de decantación
7. Electroválvula del monóxido(EV1)
8. Electroválvula del agua (EV2)
9. Panel de control
10. estructura
Figura 1. Reactor automatizado para producción de biodiesel a nivel semi-ind

Fuente:Patajalo, L., & varios. (2013). implementacion de un reactor automatizado para
producir biodiesel a nivel semi- industrial. latacunga.
En Colombia se han realizado diversas investigaciones en materia de producción de
Biodiesel, variando materia prima empleada, cantidad, tipo de reactor y escala de los
equipos. Entre estos destacamos el Diseño y Montaje de una Planta Piloto para la
Producción de Biodiesel a partir de Aceites usados por (Quiñones & Prieto, 2003)de la
Universidad Nacional de Colombia, mostrándolo como una alternativa de abastecimiento
de combustible a los buses del sistema masivo de transporte de la ciudad de Bogotá D.C;
en el cual la evaluación del Biodiesel obtenido se hace bajo condiciones simuladas de
carga en un vehículo tipo Diésel, montado sobre un chasis dinamométrico realizando
pruebas de Torque, Potencia y Opacidad para verificar su comportamiento, obteniendo
resultados satisfactorios con respecto a los productos obtenidos, concluyendo que el
Biodiesel obtenido de aceites gastados y su mezcla con aceite refinado de palma, reduce
la Opacidad de humos de combustión siendo una Tecnología más amigable con el
ambiente que la habitual con Diésel tradicional, además son adecuados para ser usados
como combustible en motores Diésel; aun cuando se presentan perdidas en potencia y
torque en el motor llevando consigo el incumplimiento de los estándares internacionales
22
establecidos, ya que estos están basados en productos obtenidos a partir de aceites como
Colza o Soya, que presentan diferencias marcadas frente al aceite de Palma. Dejando la
puerta abierta a nuevas investigaciones con materias primas que tal vez puedan brindar
mejores características.
En los mercados locales e internacionales e incluso a través de la Web se puede conseguir
ejemplares de reactores tipo Batch prácticamente automáticos, pensados para producir
Gasoil en casa, A un precio alrededor de los 4561€ como este de la empresa GRUPO
W.R.S con el cual se puede producir hasta unos 1800 litros de Biodiesel al día usando
tanques adicionales para el almacenamiento. En la Figura 2 se muestra el reactor de
Biodiesel automatizado manufacturado por GRUPO W.R.S.
Figura 2. Reactor Biodiesel - 200L/Batch; marca Ico GE.

Fuente: GRUPO W.R.S online
El Biodiesel se ha convertido en un combustible muy estudiado últimamente debido a la
problemática ambiental actual, producida en gran parte por las emisiones que generan
otros combustibles, la preocupación de la sociedad actual por disminuir la los efectos
adversos, conlleva a pensar en posibles alternativas, entre estas sobresale el Biodiesel que
es hecho de fuentes renovables como aceites vegetales y grasas animales.
23
Cien años atrás, Rudolf Diésel ensayó aceites vegetales como combustible para sus
máquinas. Con la baja en el precio del petróleo, las fracciones de crudo apropiadas eran
refinadas y utilizadas como combustible, por ende, las máquinas Diésel evolucionaron
juntas. En los años 30`s y 40`s los aceites vegetales fueron usados como combustibles,
pero solamente en situaciones de emergencia (Loaiza, 2003).
No es necesario efectuar ninguna modificación en los motores para poder emplear este
combustible. Importantes fabricantes de vehículos europeos efectuaron pruebas con
resultados satisfactorios en Automóviles, Camiones y Ómnibus. El Biodiesel, desde el
punto de vista de la inflamabilidad y toxicidad, es más seguro que el Gas-Oíl proveniente
del petróleo, no es peligroso para el ambiente y es biodegradable. (Choi, 2006)
Se han hecho investigaciones considerables sobre combustible Diésel a partir de aceites
vegetales y grasas animales, siendo éstas últimas menos estudiadas, ya que requieren un
trato diferente debido a las diferencias de sus propiedades naturales (UPME, 2009).
Algunos aceites poseen altas viscosidades y las grasas son sólidas a temperatura ambiente
por lo que se deben obtener sus derivados para poder utilizarlos como combustible en las
máquinas existentes (Loaiza, 2003).
Antes de utilizar el proceso de Transesterificación para producir Biodiesel, se estudiaron
tres métodos: uso directo o mezcla de aceites, microemulsiones y Pirolisis. (frangui, 1999)
1.3.1 Proceso de transesterificación:

La reacción para la obtención de esteres etílicos puede hacerse directamente a partir de las
grasas y aceites por transesterificación (alcoholisis con etanol), o a través de los ácidos
grasos realizando primero el desdoblamiento de la grasa a alta presión, temperatura y
posteriormente la esterificación con etanol. Este último proceso es más complejo y
24
costoso, además de ello requiere un mayor consumo de energía. La transesterificación
conduce al desdoblamiento de los triglicéridos de la grasa generando el éster de interés y
glicerina como subproducto. En la Figura 3 se muestra la estequiometria a nivel químico
de la reacción de transesterificación. . (Quiñones & Prieto, 2003)
Figura 3. Reacción de transesterificación.

Fuente: Quiñones, L., & Prieto, O. (2003). Dimensionamiento y montaje de un reactor
piloto para la obtención de biodiesel a partir de aceites vegetales gastados. Bogotá.
1.3.2 Reactor químico

Un Reactor Químico es una unidad procesadora diseñada para que su interior se lleve a
cabo una o varias reacciones químicas. Dicha unidad procesadora está constituida por un
recipiente cerrado, el cual cuenta con líneas de entrada y salida de sustancias químicas.
Los reactores químicos tienen como funciones principales:
 Asegurar el tipo de contacto o modo de fluir de los reactantes en el interior del
tanque, para conseguir una mezcla deseada con los materiales reactantes.
 Proporcionar el tiempo suficiente de contacto entre las sustancias y con el
catalizador, para conseguir la extensión deseada de la reacción.
 Permitir condiciones de presión, temperatura y composición de modo que la
reacción tenga lugar en el grado y a la viscosidad deseada, atendiendo a los
aspectos termodinámicos y cinéticos de la reacción. (sendros, 2004)
25
1.3.3 Reactor tipo Batch
Este tipo de reactores, se caracteriza por no tener flujo de entrada de reactivos, ni de salida
de productos mientras se lleva a cabo el proceso. Todos los compuestos son cargados
inicialmente en los tanques de agitación y la reacción continúa hasta completarse, las
reacciones que este tipo de reactores pueden procesar son básicamente la saponificación
y la transesterificación siendo esta ultima la más utilizada para este tipo de reactores. Este
dispositivo tiene la ventaja de que su costo de instrumentación es bajo, además de ser
flexible en su uso (se le puede detener de modo fácil y rápido). Tiene la desventaja de un
elevado costo en su funcionamiento y de mano de obra debido a la gran cantidad de tiempo
que pasa detenido debido a la carga, descarga y limpieza. Además no siempre es posible
implementar un sistema de control adecuado. Este reactor suele usarse en pequeñas
producciones o pruebas piloto La descripción grafica de un reactor tipo Batch y sus
reacciones se ve en la Figura 4. (Diaz, 2010)
Figura 4. Descripción reactor tipo Batch y sus reacciones

Fuente: Diaz, p. (2010). diseño de reactores quimicos homogeneo
26
CAPITULO II
2 CONTENIDO METODOLÓGICO
27
2.1 METODOLOGIA.
A partir del diseño se generó un prototipo elaborado en acero inoxidable 304 con
dimensiones 23cm de diámetro y una altura 31 cm, definidas por la necesidad de
producción para el laboratorio y las recomendaciones del libro (MCabe, 2007) en cuanto
a la geometría de cada uno de los componentes y su relación entre sí para una buena
agitación. Así se definieron además de la altura y el diámetro, la cantidad de aspas (4), sus
dimensiones, su inclinación, la ubicación relativa de estas con respecto al tanque, además
de recomendaciones adicionales para tanques pequeños tales como el uso de deflectores
en las paredes para evitar el efecto de vórtice que se podía generar en reactores Batch de
volúmenes pequeños con el eje de rotación centrado en el tanque.
2.1.1 Diseño y selección de los elementos mecánicos de agitación, calentamiento y
confinamiento.
Teniendo en cuenta las propiedades físicas: viscosidad y densidad de los reactivos a usar
y las cantidades estequiométricas de los mismos se calculó la potencia y velocidad de
rotación del bastidor, necesarias para establecer un régimen turbulento en la mezcla al
interior del reactor (Re>3000), luego a partir de estos valores se precedió a seleccionar el
motor adecuado y a elaborar el diseño del eje necesario para estas condiciones, todos los
accesorios de acople del mismo y un sistema de transmisión para reducir las revoluciones
salientes del motor, puesto que comercialmente fue el que se encontró con menor cantidad
de RPM de salida. Se estableció el espesor de lámina para el cuerpo del tanque
considerando las condicione de operación en términos de presión interna, esfuerzos
28
mecánicos y la corrosión por los reactivos de acuerdo a las normas ASME UG-27,
ASME UG-32 y ASME UG-25.
Para el diseño del sistema de calentamiento se tuvo en cuenta la necesidad de aporte de
energía a la mezcla para alcanzar la temperatura de operación 65° en un tiempo prudente
determinado 15 minutos, a partir de esto se definió el método de aporte de calor por medio
de resistencia eléctrica sumergible por motivos de practicidad y economía.
2.1.2 Construcción y puesta en marcha del reactor.
Una vez establecido el diseño se procedió a la construcción del equipo, realizando la
compra de todos y cada uno de los accesorios necesarios y el ensamblaje de los mismos
mayoritariamente ejecutado en las empresas SOLEFI M.M. y ELEMENTOS EN ACERO
INOXIDABLE, como también en las instalaciones del laboratorio de procesos de
manufactura de la Universidad de Córdoba.
Posteriormente a la construcción se realizaron pruebas básicas al equipo tales como: la
verificación visual dela agitación al interior del reactor utilizando agua como liquido de
prueba por tener una mayor densidad que los reactivos para la transesterificación.
Simultáneamente con el mismo líquido se comprobó la hermeticidad en las paredes del
tanque y las uniones a los accesorios elevando la temperatura hasta 70°C sin que se
evidenciaran fugas. También se hizo la verificación del correcto funcionamiento del
sistema eléctrico de calentamiento (reóstato, resistencia, termómetro) realizando
variaciones de temperatura registradas en el termómetro de bulbo del reactor y a su vez
con un termómetro de reloj de laboratorio.
29
2.1.3 Producción de muestras de biodiesel.
A través de la recolección de tres lotes de aceites de cocina usados en la cafetería central
de la Universidad de Córdoba se inició el procedimiento de la producción de muestras a
analizar, a cada uno de estos lotes se les fueron retirados los residuos sólidos e impurezas
adquiridos en uso por medio de un proceso de filtrado con tamiz de tela fina y un posterior
desgomado realizado en la centrifugadora del laboratorio que dejó listos cada uno de los
lotes para realizarle las pruebas de acidez (ASTM D 664), humedad y densidad que
evidenciaron la aptitud de estos aceites para la producción de biodiesel por
transesterificación.
Luego se realizó el procedimiento de transesterificación en el reactor siguiendo el
procedimiento descrito en (Acosta, Castro, & Cortijo, 2008) ajustado a las condiciones de
volumen de nuestro equipo y a la disponibilidad de reactivos en el laboratorio, obteniendo
como resultado una muestra de Biodiesel por cada lote para un total de tres que
posteriormente fueron analizadas en las instalaciones del laboratorio de Biocombustibles
de la Universidad de Córdoba.
2.1.4 Análisis químico de las muestras de Biodiesel.
Al terminar la reacción de transesterificación se mantuvieron las mezclas en reposo para
permitir la decantación y posterior separación de fases propia del procedimiento, se
almacenó cada una de los productos separados por fases, en recipientes diferentes para
proceder a realizar las pruebas químicas tomando submuestras de cada lote de producción.
Con la asesoría del personal del laboratorio se realizaron las pruebas necesarias a cada una
de las 3 muestras para evidenciar que en realidad se trataba de Biodiesel, garantizando así
30
la funcionalidad del equipo para realizar la reacción de transesterificación de manera
correcta, dichas pruebas fueron: punto de nube (ASTM D 2500), Numero de ácido (ASTM
D 664), corrosión en lámina de cobre (ASTM D 130). Los objetivos, el procedimiento
metodológico y las actividades se indican en la tabla 1
Tabla 1. Procedimiento metodológico.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS PROCESO METODOLÓGICO ACTIVIDADES
Diseñar y seleccionar los elementos mecánicos de agitación, Realización de cálculos, planos y bocetos pertinentes de todos -Definición de las condiciones de funcionamiento de acuerdo
calentamiento y confinamiento del reactor teniendo en cuenta la y cada uno de los elementos que componen el reactor de a revisión literaria.
temperatura de trabajo, el régimen de agitación, la densidad y
acuerdo a las condiciones de funcionamiento. -Realización de cálculos de diseño acuerdo a revisión literaria.
viscosidad de los reactivos.
-Selección de elementos mecánicos necesarios
-Utilización de software CAD para el desarrollo de planos y
bocetos.
Construir y poner en marcha el reactor tipo Batch realizando Inspección de mercado con el fin de ubicar las posibles -Selección de las empresas SOLEFI M.M. y ELEMENTOS EN
pruebas básicas de calibración de los elementos de agitación, empresas para realizar la construcción del equipo, definición y ACERO INOXIDABLE para la construcción del reactor.
medición de temperatura y verificando la ausencia de fugas en el
realización de pruebas básicas de funcionamiento. -Selección, compra e instalación de accesorios necesarios.
cuerpo del tanque y las uniones.
-Desarrollo de prueba antifugas.
-Desarrollo de pruebas de elementos de medición de
temperatura.
-Desarrollo de pruebas de agitación en agua.
Producir biodiesel utilizando el reactor para obtener muestras. Desarrollo del procedimiento de transesterificación en el reactor -Definición del procedimiento descrito en (Acosta, Castro, &
ajustado a las condiciones de volumen de equipo y a la Cortijo, 2008).
disponibilidad de reactivos en el laboratorio, obtención de -Verificación de la aptitud del aceite mediante prueba de acidez.
muestras de Biodiesel. -Clasificación del aceite en lotes.
-Desgomado del aceite.
-Selección de reactivos a usar de acuerdo a disponibilidad.
-Realización del proceso de Transesterificación en el reactor.
-Obtención de una muestra de Biodiesel por lote de aceite.
Realizar análisis químico del biodiesel producido para evaluar la Realización de pruebas a muestras obtenidas para evidenciar y -Desarrollo de análisis: punto de nube (ASTM D 2500),
calidad del mismo y la funcionalidad del reactor. verificar la correcta producción de Biodiesel garantizando así la -Desarrollo de análisis: Número de ácido (ASTM D 664),
funcionalidad del equipo para realizar la reacción de
-Desarrollo de análisis: corrosión en lámina de cobre (ASTM D
transesterificación.
130).
-obtención, clasificación y análisis de resultados
Fuente:Autores,(2015).
31
CAPITULO III
3 DISEÑO DE UN PROTOTIPO DE REACTOR TIPO BATCH A ESCALA

LABORATORIO PARA LA PRODUCCION DE BIODIESEL
32
3.1 DIMENSIONAMIENTO DEL RECIPIENTE DE ALMACENAMIENTO
Para conocer las dimensiones del recipiente de almacenamiento como primer paso se
escoge un tipo de recipiente idóneo para el proceso de transesterificación, el cual se
selecciona un recipiente con cuerpo cilíndrico, fondo de reducción cónica y una tapa
plana, luego se realiza un dimensionamiento teniendo en cuenta la operación de agitación
y el volumen requerido de producción como el de diseño.
Se calculó el espesor mínimo de parad para cada una de las partes del recipiente de acuerdo
a la operatividad y a la corrosión sometido por los reactivos de acuerdo a la norma ASME
UG-27, ASME UG-32 y ASME UG-25 (Ver anexo A1), Con el fin de realizar un proceso
de selección del espesor adecuado de lámina para la posterior construcción del tanque.
La dimensión diametral del cuerpo y la reducción fue de 23 cm, por otra parte la altura del
cuerpo cilíndrico fue de 29 cm y la altura de la reducción cónica de 3 cm para un volumen
de diseño que corresponde a 12.450 l, con un espesor de pared en la totalidad del recipiente
de 1,2 mm.
3.2 SELECCIÓN DEL SISTEMA DE CALENTAMIENTO
El calentamiento de los reactivos se efectúa con un sistema de resistencia de inmersión,
que minimiza la inercia térmica presentada por otro tipo de configuraciones como las
chaquetas o serpentines; además, su bajo costo y facilidad de control de temperatura con
respecto a los otros sistemas, lo hace accesible para los propósitos requeridos.
33
 El calor del metal corresponde al calor sensible requerido para llevar el metal de
20℃ 𝑎 70℃.
𝑄 = 𝑤𝑐𝑝𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙 ∆𝑻 (Ecuación 1)
Donde:
𝑤= la masa del acero a calentar.
𝑐𝑝𝑚𝑒𝑡𝑎𝑙 = calor especifico del acero 304.
∆𝑇=cambio de temperatura de la mezcla.
0.46𝑘𝑗
𝑄 = (20𝑘𝑔)( ℃)(50)
𝑘𝑔
𝑄 = 460 𝑘𝑗
 El calor requerido para suplir el calor consumido por la reacción para un volumen de
5.1 L (14.88 moles) teóricos de biodiesel, para ello utilizamos la expresión.
𝑄 = ∆𝐻𝑀 (Ecuación 2)
Donde:
∆𝐻=Calor de reacción del biodiesel.
𝑀=Numero de moles del biodiesel.
𝑘𝑗
𝑄 = (21.1 )(14.88𝑚𝑜𝑙)
𝑚𝑜𝑙
𝑄 = 313.96 𝑘𝑗
Luego el calor requerido para el calentamiento de la mezcla reactante es:
𝑄 = 23605,6 𝑘𝑗
 El calor total requerido será la suma de cada uno de los calores ya antes mencionados:
460 𝑘𝑗 + 313.96 𝑘𝑗 + 23605,6 𝑘𝑗 = 24379.5 𝑘𝑗
Para saber la potencia necesaria para la resistencia de inmersión dividimos entre 1 hora
de operación:
34
𝑘𝑗
24379.5 = 6.77 𝑘𝑗/𝑠
3600𝑠
Seleccionamos una resistencia de inmersión tipo U con una potencia de 7.6 𝑘𝑗/𝑠.
3.3 DISEÑO DEL SISTEMA DE AGITACIÓN PARA EL REACTOR
Para el diseño del sistema de agitación primero se dio paso a la selección del tipo de
impulsor teniendo en cuenta el requerimiento de agitación que debe poseer el proceso,
luego se da el dimensionamiento del impulsor y los deflectores internos (Ver anexo A2),
esto con el fin de realizar una óptima agitación.
Debemos saber las condiciones del motor, para la posterior selección de este. Las
velocidades de agitación para el proceso de transesterificación en un reactor tipo Batch
está definida experimentalmente entre 1200 rpm y 650 rpm, dependiendo este valor el
volumen de trabajo. Como el volumen de trabajo es bajo se trabajara con 650 rpm para
obtener eficiencia en el proceso, teniendo la velocidad de agitación y las propiedades de
los reactivos se obtiene la potencia requerida del motor (Ver anexo A2).
3.4 DISEÑO DEL EJE PRINCIPAL
Para el diseño del eje se tienen en cuenta los torques producto del motor y el que le realiza
la mezcla a las aspas, además de esto también se tienen en cuenta factores como la
temperatura de trabajo y algunos otros parámetros tenidos en cuenta en el libro de
(Budynas & Nisbett, 2012). El diseño del eje (Ver anexo A3) nos arroja un diámetro lo
cual comercialmente se selección como 7.9375 mm.
35
3.5 SELECCIÓN PARA EL ACOPLE DEL MOTOR
Para la selección del acople se deseaba saber cuánto seria su diámetro exterior capaz de
soportar el torque producto de la transmisión de potencia ejercida por el motor, la
selección del acople del motor dio como resultado 11.90 mm (Ver anexo A4),
comercialmente se tomó como 12.7 mm.
3.6 SISTEMA DE REDUCCIÓN DE VELOCIDAD
Se es necesario realizar un sistema de reducción de velocidad esto con el fin de
proporcionar la agitación deseada para el proceso, la reducción se selecciona piñón-
cadena (Ver anexo A5), que tiene un piñón conducido de 26 dientes y un piñón conductor
de 14 dientes con un respectivo paso de 6.35 mm.
36
CAPITULO IV
4 CONSTRUCCIÓN Y PUESTA A PUNTO DE UN PROTOTIPO DE

REACTOR TIPO BATCH A ESCALA LABORATORIO PARA LA
PRODUCCIÓN DE BIODIESEL A PARTIR DE ACEITES VEGETALES
37
4.1 CONSTRUCCIÓN DEL RECIPIENTE
Para la construcción del recipiente se tuvo en cuenta los espesores mininos calculados
además se seleccionó de manera comercial el calibre de la lámina de acero inoxidable 304
l. El calibre a trabajar para la totalidad del recipiente inclusive su tapa es calibre 18.
El material necesario se calculó sumando el área superficial de todos los elementos.
1. Para el cuerpo cilíndrico su diámetro es 23 cm:
2. D=23cm y se sabe q el perímetro P de una circunferencia es 𝑃 = 𝐷𝜋 y 𝐴 = 𝑃ℎ
𝑃 = 72.25 𝑐𝑚 Y 𝐴 = (72.25𝑐𝑚)(29𝑐𝑚)
𝐴 = 2095 𝑐𝑚2
Donde:
P= perímetro
A= área
h= altura
r = radio
3. Para la tapa circular se sabe que: 𝐴 = 𝜋𝑟 2 .(Ecuación 3)
𝐴 = 𝜋(11.5 𝑐𝑚)2
𝐴 = 415𝑐𝑚2
4. para el fondo cónico se toma el área superficial de un cono
ℎ = 4.88𝑐𝑚 y 𝑟 = 11.5𝑐𝑚 lo cual es:
𝐴 = 581𝑐𝑚2
38
Para la construcción del recipiente se necesita un área comercial de 100 cm x 50 cm.
 Se dan los cortes de las láminas con soldadura plasma y posteriormente se da un
proceso de rolado para el cuerpo cilíndrico, luego de esto el cuerpo es soldado con
una costura longitudinal mediante el proceso GTAW (gas tungsteno arc welding)
(Ver anexo B1).
 Para la reduccion conica se procede a una soldadura TIG diagonal desde el fondo
hasta uno de sus extremos, posteriormente se adiciona al cuerpo cilindrico
mediante una soldadura perimetral del mismo tipo (Ver anexo B1).
 En el cuerpo cilíndrico internamente se es necesario hacer unos deflectores o
rompe olas como se conocen normalmente para ello se da corte plasma de los
ángulos en inoxidable de 2 cm x 2 cm y se procede a adicionar al cuerpo cilíndrico.
Para la tapa plana se da igualmente un corte plasma y el proceso de taladrado para
los agujeros del sistema de sujeción.
 Finalmente el recipiente principal después de realizarle un acabado espejo queda
listo para realizar el proceso de ensamblaje con los demás sistemas.
Figura 5. Cuerpo cilíndrico.

Fuente: Autores,(2015). Registro fotografico
39
4.2 CONSTRUCCIÓN SISTEMA DE AGITACIÓN
Primero se dio paso a la adquisición de una varilla de 5/16 pulg y una longitud de 50 cm,
a su vez se tomó una varilla de ½ pulg y una longitud de 30 cm para el acople del eje y el
buje central de las aspas. Mediante operaciones metalmecánicas como cortes plasmas,
taladrado, cilindrado y soldadura de arco eléctrico con un electrodo 3/32 en acero
inoxidable se dio la construcción de las aspas de agitación, eje de transmisión y acoples
(Ver anexo B2).
4.3 CONSTRUCCIÓN SISTEMA DE CALENTAMIENTO
Para el sistema de calentamiento se dio el ensamblé de la resistencia térmica al tanque de
agitación por la sección cónica de este último, la resistencia se ensamblo de manera
roscada esto con el fin de realizar cambio o algún tipo de mantenimiento para el sistema
de calentamiento, igualmente el dispositivo sensorial y de regulación de temperatura se
dispuso de manera no permanente la ubicación de la resistencia (Ver anexo B3)
4.4 ENSAMBLE DE DISPOSITIVOS DEL REACTOR
Cuando se habla de accesorios se hace alusión a dispositivos o herramientas necesarias
para el proceso. Entre esos dispositivos encontramos el sistema de drenado de salida, que
se le adapto una válvula de 3/8 de diámetro (Ver anexo B4)
También encontramos en los accesorios el termómetro de varilla, este dispositivo se
encarga de medir la temperatura real al interior del tanque que posteriormente será
regulada si es pertinente hacerlo para encontrar la temperatura deseada por el sistema de
calentamiento.
40
4.5 DISTRIBUCIÓN ELÉCTRICA
Para el sistema eléctrico se toma dos derivaciones producto de la corriente necesaria para
el motor y también de la resistencia, el motor debe poseer una fuente de poder que
convierte el voltaje 110 V a 24 V y además de ello esta fuente protege el motor de
variaciones eléctricas (Ver anexo B5) .
4.6 ENSAMBLE DEL SISTEMA DE TRANSMISIÓN DE POTENCIA
Para el sistema de transmisión de potencia se da paso a realizar el acople de la cadena con
los dos piñones ya antes calculados, para esto también es necesario adaptar una base para
subir el motor unos centímetros sobre la tapa y acoplar un protector de cadena para la
seguridad de los operadores del reactor.
4.7 PUESTA A PUNTO Y PRUEBAS PILOTO DEL REACTOR
 Para la puesta a punto del reactor se dio paso al análisis de fugas y se encontró que
en las roscas internas se tenía que adicionar cinta polimérica para el sellado de
esta, esta prueba se realizó con el llenado del tanque a su máxima altura.
 Posteriormente se dio el ajuste del sistema de calentamiento en búsqueda del buen
funcionamiento y la sincronización entre la resistencia y el dispositivo de
regulación. Este análisis conto con 5 pruebas teniendo como liquido agua.(Ver
anexo B7)
 Luego se realizó las pruebas piloto para analizar el comportamiento del sistema de
agitación respecto a un líquido más denso que el agua utilizando en su totalidad
aceite vegetal utilizado.
41
 También se verifico la correcta funcionalidad del termómetro de varilla realizando
una comparación de medición de temperatura con otro dispositivo, y se encontró
que los dos dispositivos arrojaron la misma medida. (Ver anexo B7)
42
CAPITULO VII
5 ANÁLISIS Y RESULTADOS
43
En esta fase del proyecto se tuvo como centro de pruebas y análisis el laboratorio de
biocombustibles de la universidad de córdoba bajo la dirección de la docente e
investigadora Jennifer Lafont Mendoza y como analista e investigadora Kelly Camacho
Espitia Química con énfasis en esta área. Todos los procesos fueron monitoreados y
acompañados por la analista a cargo.
5.1 MEDICIÓN DE DE LA ACEPTACIÓN DEL ACEITE DE COCINA
Para medir si el aceite vegetal utilizado en frituras de pollo proporcionado por la cafetería
central de la Universidad de Córdoba es apto como triglicérido para el proceso de
transesterificación se deben realizar pruebas de carácter químico, lo que tuvo lugar a dos
repeticiones.
 Como primera etapa de la medición de aceptación del aceite tomamos una muestra de
50 ml.
 Luego realizamos un proceso de filtrado mediante un tamiz de tela fina (Ver anexo
C1), esto con el fin de eliminar partículas que interfieren con la reacción deseada
 Para eliminar componentes que deterioran la calidad del producto se realiza un
desgomado, este desgomado consiste en un centrifugado que produce una decantación
que sirve para sustraer el aceite purificado. El centrifugado se muestra en la figura 6.
44
Figura 6.Centrifugado del aceite
5.1.1 Índice de humedad ASTM E203

Para saber si el aceite a utilizar es apto debe poseer un grado de humedad asignado por
ASTM E203.La humedad de determina por medio de un método gravimétrico, en el cual
se considera la diferencia de peso de la muestra de análisis que se encuentra inicialmente
húmeda y posteriormente es secada a una temperatura de 105°C por un tiempo de 4 horas.
 Tomamos tres (3) crisoles y se disponen en un horno para eliminar humedad contenida
en ellos, seguidamente se adiciona aceite en los crisoles y se mide su peso como se
muestra en la figura 7.
Figura 7. Pesaje de las muestras

45
 Luego se disponen las 3 muestras a eliminar la humedad, que posteriormente se mide
con la diferencia de humedades (Lafont, 2010). Luego del secado en el horno(Ver
anexo C1),como se las pruebas arrojaron los datos mostrados en la tabla 1:
Tabla 2. Índice de humedad.
% HUMEDAD %H= (((Wc+m)-(Wc+m+Q))/Wm)*100

Wc Wm Wc+m Wc+m+Q %H
58,7324 2,0676 60,8 60,8 0
31,6889 2,0181 33,707 33,7059 0,05450671
38,6125 2,0333 40,6458 40,6435 0,09311661
PROM 0,04920773
5.1.2 Índice acidez NTC 5444

Es una medida de la cantidad de ácidos grasos libres presentes en el biodiesel y se
encuentra descrito por el estándar; cuando este posee un numero acido muy alto, por fuer
a de las especificaciones, crea problemas en el motor, debido a que aumenta la corrosión
del mismo, por lo tanto s na de las propiedades importantes a tener en cuenta.
 Para el índice de acidez primeramente se calienta la muestra que se tomó en una
mufla de laboratorio (Ver anexo C1)
 Luego realiza el montaje respectivo para conocer el índice de acidez de la muestra, la
prueba consiste en cuanta cantidad de NAOH se requiere para llevar a la muestra a
un color y textura deseada como se muestra en la figura 8.
46
Figura 8. Prueba de acidez
Las pruebas arrojaron como resultado la tabla 2:
Tabla 3 Indice de acidez.

INDICE DE ACIDÉZ IA= ((Vm- b) *56,1*0,01)/Wm
Wm V(NaOH 0,01N) Vm-Vb IA
0 0,5
2,0618 3,2 2,7 0,73464934
2,0968 3,3 2,8 0,74914155
2,0118 3,4 2,9 0,8086788
PROM 0,76415656
Para los datos arrojados por las pruebas para el aceite se observa que según las normas
que se acobija el laboratorio de biocombustibles de la universidad de córdoba el aceite
es apto para un proceso de transesterificación. (Ver anexo C1).
5.2 PRODUCCIÓN DE BIODIESEL A PARTIR DE ACEITE VEGETAL

UTILIZADO
Para verificar el correcto funcionamiento del reactor se realizaran 3 producciones esto con
el fin de garantizar su efectividad operativa, como primera etapa se debe filtrar la totalidad
de aceite vegetal utilizado y hacerle además un desgomado.
Para el filtrado total se toman 1.7 Litros por cada producción que es la correspondiente
cantidad fijada para la transesterificación, debido a que son 3 producciones se deben filtrar
47
por lo menos 5.1 Litros de aceite, Luego de poseer un aceite puro y limpio de sustancias
o partículas innecesarias se procede a realizar el proceso de transesterificación.
5.2.1 Proceso de transesterificación

Para el proceso de transesterificación se utiliza la relación estequiometria (Brasió,
2013).
⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗ 3 𝑏𝑖𝑜𝑑𝑖𝑒𝑠𝑒𝑙 + 1𝑔𝑙𝑖𝑐𝑒𝑟𝑜𝑙

1𝑡𝑟𝑖𝑔𝑙𝑖𝑐𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜𝑠 + 3𝑎𝑙𝑐𝑜ℎ𝑜𝑙 𝑐𝑎𝑡𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜𝑟
Para nuestro caso utilizaremos 5.1 L de etanol como base alcohólica y 1.7 L de aceite
vegetal utilizado como triglicérido además de esto tenemos como NAOH y KOH
como catalizadores sólidos.
La cantidad de catalizador se tomó como el 1% del peso total del soluto (Aceite) según
(lafont & paez, 2011).para saber el peso real del aceite se utiliza la ecuación
𝑚
𝜌= (Ecuación 4)
𝑣
Donde:
𝜌= densidad real
𝑚=masa
𝑣 =Volumen
Luego la densidad la hallamos experimentalmente mediante un picnómetro figura 9 esta
propiedad de se realizó en base a la norma ASTM 1298
48
Figura 9 densidad real del aceite
La 𝜌 que arrojo el picnometro es de 0.9801 g/ml,luego por la ecuacion 2 (Vivas, 2010)
con un volumen de trabajo de 1700 ml se tiene que :
𝑚 = 𝑣/𝜌
1700𝑚𝑙
𝑚= 𝑔
0.9801
𝑚𝑙
La masa total del aceite es 𝑚 = 1734.5 𝑔.
pero se necesita el 1% para conocer el peso del catalizador 𝑚 = 1734.5 𝑔(0.01)
𝑚 = 17.34 𝑔
5.2.1.2 Preparación de los reactivos para la transesterificación

Para el proceso de transesterificación se debe primero preparar los reactivos que se van a
emplear, a continuación se describe estos preparativos:
 Primero se miden los 17.34 g de catalizador en una balanza analítica como se
muestra en la figura 10
49
Figura 10 Pesaje del catalizador
 Se vierten 5.1 l de etanol en un recipiente abierrto para ser mezclado con el
catalizador y produce lo que se conoce como Metoxido como se muestra en la figura
11.
Figura 11 Mezcla Metóxido

 se calientan 1.7 l de aceite hasta una temperatura de 55℃ como se muestra en la
figura 12, para homogeniar mas rapido la temperatura en el interior del tanque y
disminuir el consum energetico de la resistencia.
50
Figura 11 Precalentamiento del aceite
5.2.1.3 Reacción de transesterificación

Para la reacción de transesterificación en el reactor se debió de seguir los siguientes
pasos:
 verificar que la válvula de drenaje ubicada en la parte inferior se encuentre cerrada
(ver anexo C2).
 vertir el aceite ya precalentado por el manhole ubicado en la parte superior utilizando
un embudo. (ver anexo C2).
 Inmediatamente vertir el metoxido de la misma manera que el aceite.
 Encender la resistencia y verficar que llegue hasta 60℃ ± 5℃.
 Cuando la temperatura deseada se halla alcazado,enceder el motor para iniciar la
agitacion durante 50 minutos.
 Controlar la temperatura cada 10 minutos mediante el termostato ubicado en la
caja de distrubucion (ver anexo C2).
 Dejar decantar durante 8 horas pasados los 50 minutos de reacción, luego abrir la
valvula para dejar salir la glicerina (sustancia viscosa de color oscuro) y
51
posteriormente el biodiesel (sustancia poco viscosa de color amarillo) para su
almacenamiento como se muestra en la figura 13.
Figura 12 Vertimiento de sustancias.

 Almacenar el biodiesel en recipientes donde se observen la división de fases y la
coloración de las sustancias (ver anexo C2).
5.3 ANÁLISIS DEL BIODIESEL PRODUCIDO
Las primeras inspecciones para saber si hay biodiesel son como primera medida la
reducción considerable de la viscosidad respecto al aceite introducido según (Rodriguez,
2011), también el color amarillo y rojizo característico del biodiesel.
También se tiene como pruebas el encendido de llama para comprobar la presencia de
biodiesel y la separación de fases mediante la combinación de agua como se muestra en
la figura 14.
52
Figura 13 Pruebas Experimental de muestra de Biodiesel
Pero esta cantidad de biodiesel posee trazas de solvente que deben ser eliminadas
mediante un lavado y posterior secado con agua destilada como se muestra en la figura 15
Figura 14 Lavado del Biodiesel

Luego del lavado del biodiesel se procede a un secado y un posterior centrifugado a 4000
RPM. Posterior a este procedimieto se tiene un biodiesel purificado y listo para el analisis
de calidad como se muestra en la figura 15.
53
Figura 15 Biodiesel purificado
Despues de realizar los 3 lotes de producción siguiendo el mismo procedimiento bajo las
mismas condiciones se optubo los resultados que muestra la tabla 3, siendo este el
rendimiento del reactor de acuerdo al la produccion purificada de biodiesel.
Tabla 4 Resultados obtención de Biodiesel.

LOTE ACEITE PROPORCIÓN CATALIZADOR ETANOL GLICERINA BIODIESEL RENDIMIENTO
# ml MOLAR G ml ml ml %
1 1700 1:3 NAOH 17.34 5100 893 1890 27.79
2 1700 1:3 KOH 17.34 5100 632 1451 21.33
3 1700 1:3 KOH 17.34 5100 637 1459 21.45
Según la revisión literaria se encuentra que rendimientos de producción por métodos
analíticos encuentran en 32.477 % y 39 % para reactores tipo Batch (Vera, 2005),estos
rendimientos son observados con el criterio de relación molar de 3:1 .
Para el análisis de la calidad del biodiesel se tuvo en cuenta la norma técnica colombiana
ICONTEC NTC 5444 donde se presentan los requisitos de calidad del biocombustible
apto para el consumo, de los cuales se tomaron 3 análisis que se describen y se ejecutan a
continuación:
54
5.3.1 Índice de acidez ASTM D 664
Es una medida de la cantidad de ácidos grasos libres presentes en el biodiesel y se
encuentra descrito por el estándar; cuando este posee un numero acido muy alto, por fuer
a de las especificaciones, crea problemas en el motor, debido a que aumenta la corrosión
del mismo, por lo tanto s na de las propiedades importantes a tener en cuenta. (ASTM,
2007)
Figura 16 Titulación índice de acidez.

Para el índice de acidez, se toma una muestra de biodiesel de 2 g de cada uno de los lotes
producidos, en un recipiente alterno a este se agrega 50 mL de alcohol neutralizado con
KOH 0.01 N. Se adiciona al biodiesel este alcohol con 2 mL de fenolftaleína, se somete a
agitación y seguido a esto se procede a titular con KOH 0.01 N hasta la coloración rosa
persistente los valores arrojados de los 3 lotes se muestran en la tabla 4.
Tabla 5 Índice de acidez Biodiesel.

INDICE DE ACIDÉZ BIODIESEL DE LOS 3 LOTES
IA= ((Vm- b)*56,1*0,01)/Wm
Wm V(NaOH 0,01N) Vm-Vb IA
0 0,4
2,0618 1,4 1,0 0,2720
2,0968 1,0 0,6 0,1605
2,0118 1,0 0,6 0,1673
PROM 0,1999
55
El biodiesel presento un valor acido bajo y muy bueno siendo 0.8 el máximo valor que
admite la norma para la acidez de un biodiesel, esto quiere decir que el biodiesel posee
un bajo poder corrosivo a partes del motor (latón, níquel, cobre)
5.3.2 Punto de nube ASTM D 2500

El punto de nube se define como la temperatura en la que una nube de cristales de cera
aparece por primera vez en un líquido, cuando este es enfriado en la norma ASTM D
2500. El punto de nube depende de la materia prima utilizada y debe tenerse muy en cuenta
si el combustible va a ser utilizado en climas muy fríos. El estándar no especifica ningún
límite para el puno de nube, pero este debe ser reportado al cliente. (ASTM, 2007)
Se llama punto de nube o enturbiamiento a la temperatura a la cual las parafinas y otras
sustancias disueltas en el aceite se separan del mismo y forman cristales al ser enfriado,
adquiriendo así un aspecto turbio. La solubilidad del aceite y el peso molecular de las
sustancias disueltas influyen en el punto de enturbiamiento. Como es sabido, la solubilidad
está directamente relacionada con la temperatura de la misma, al bajar esta, la solubilidad
disminuye, haciendo que algunas sustancias disueltas se separen del disolvente.
El procedimiento de la prueba de punto de nube fue determinado por inspección óptica
en un baño de agua, hielo y NACL se introdujeron las 3 muestras de los lotes producidos
y se observó en qué momento se da la primera aparición de nubes de cristales en el
biodiesel ver figura 18
56
Figura 17 Punto de nube.
El punto de nube registrado para el biodiesel fue de 2℃ ± 1℃ , siendo un valor muy
superior a los valores presentados por el biodiesel que se encuentra de 0℃ , pero
concerniente a puntos de nube de aceites reutilizados esto valores se encuentran en la
normalidad de un aceite de cocina usado.
5.3.3 Corrosión en lámina de cobre ASTM D 130

Muchos compuestos en el biodiesel pueden ser corrosivos, afectando el almacenaje y la
utilización del combustible en el motor. La corrosividad se mide por el método de lámina
de cobre, por ser un metal muy susceptible a la corrosión.
El procedimiento consistió en tomar 3 muestras de 2 ml de cada uno de los lotes de
producción, calentarlos a 50 ℃ durante 3 horas y adicionarle una lámina de cobre pulida
como se muestra en la figura 19.
57
Figura 18 Láminas de cobre en Biodiesel
Luego pasada las 3 horas de calentamiento se observan las laminas y se comparan
según con los estandares de corrosion para que arroje un valor de asignacion de
corrosion. (ASTM, 2007) como se observa en la figura 20.
Figura 19 Láminas de cobre en Biodiesel

Se observa que las lamias poseen un valor de 1a según la tabla de la ASTM.
El biodiesel presento un valor de corrosión 1a, la corrosión de la tira de cobre presentada
por el biodiesel se encuentra dentro de la normatividad; esta propiedad es una de las más
importantes para el almacenamiento del combustible y demuestra que el aceite de cocina
es apto para producir biodiesel.
58
Los ácidos grasos presentes en el biodiesel son los que proporcionan el poder oxidativo
sobre la tira de cobre ya que generan un electrolito que aceleran la corrosión del metal;
los di glicéridos y triglicéridos tienden de igual forma a aumentar la corrosión, debido a
la formación de quelatos en la superficie del metal. Otro elemento que contribuye a la
corrosión es el cloro, que es un agente muy corrosivo y procede de la sal de las comidas
de fritura y agua sin desalar en el proceso de producción.
5.4 CONCLUSIONES
Se diseñaron y seleccionaron elementos mecánicos en cada uno de los subsistemas de
agitación y calentamiento que permitieron el correcto funcionamiento del reactor para
las condiciones inicialmente establecidas.
Para un mejorar el funcionamiento del reactor es necesario incluir en el diseño, una
chaqueta de aislamiento térmico y la implementación de un sistema de automatización
para el control de la temperatura al interior del tanque para mejorar la calidad de las
reacciones.
Luego de realizar pruebas básicas posteriores a la construcción se evidenciaron fugas en
el cuerpo y las uniones que posteriormente fueron corregidas, así mismo se encontró un
comportamiento acorde del sistema de medición de temperatura y calentamiento.
A través del procedimiento de transesterificación se obtuvieron muestras que al ser
analizadas químicamente mostraron características propias del biodiesel, legitimando así
el correcto funcionamiento del reactor.
59
La producción de biodiesel en este prototipo de reactor puede optimizarse realizando
modificaciones como por ejemplo tratamiento previo del aceite y filtrado del producto
final.
Se evidencio un mayor rendimiento de producción con el catalizador NOAH en
comparación con el KOH siendo la diferencia de volumen de biodiesel de
aproximadamente el 6%.
Las condiciones climáticas de trabajo del biodiesel está restringido para regiones donde
la temperatura no sea menor a 2℃, esto analizado en el punto de nube (ASTM D2500)
sometido a la normatividad correspondiente.
La corrosión que genera el biodiesel según la prueba (ASTM D 130) es muy baja siendo
esto un factor importante para la implementación de este en motores diésel.
5.5 RECOMENDACIONES
Mejorar las condiciones de transferencia de calor del tanque y el motor para evitar
posteriores daños en el embobinado de este último.
Automatizar los procesos, será de gran utilidad ya que va a permitir tener un control de
los tiempos en que cada uno deberá llevarse a cabo sin la necesidad de la intervención
humana y puede ser implementado para producir a mayor escala.
60
Reducir los tiempos de almacenamiento del aceite a utilizar como materia prima, debido
a que se pueden formar sustancias no deseadas y además aumentar su acidez que
posteriormente afectara el rendimiento de la reacción.
Trabajar con reactivos de mejor calidad, siendo esto un factor importante para la calidad
y cantidad de producción de biodiesel a la hora de llevar esta producción a escalas
industriales.
Trabajar la transesterificación con una relación molar mayor a 1:3 ya que el exceso de
alcohol garantiza un alto rendimiento en el proceso.
Estudiar alternativas de uso para el glicerol formado en la reacción de transesterificación,
ya que por formarse en cantidad relevante es preciso encontrarle utilidad para que no se
convierta en un gran producto de desperdicio.
Generar un sistema de incentivos a la población para reciclar el aceite usado, que ayude
a disminuir la contaminación ambiental generada por estos residuos.
Desarrollar proyectos encaminados a la producción energética en zonas de ausencia
eléctrica basados en la producción de biodiesel bajo la autosuficiencia de cultivos
oleaginosos.
61
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9-15.
64
ANEXOS
_______________________________________________________________________
ANEXO A- CALCULOS DE DISEÑO

_______________________________________________________________________
A1-DIMENSIONAMIENTO DEL TANQUE DE ALMACENAMIENTO
Encontramos que para la producción de biodiesel se encuentra una relación estequiometria
según (Loaiza, 2003) la ecuación 1
⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗⃗ 3 𝑏𝑖𝑜𝑑𝑖𝑒𝑠𝑒𝑙 + 1𝑔𝑙𝑖𝑐𝑒𝑟𝑜𝑙

1𝑡𝑟𝑖𝑔𝑙𝑖𝑐𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜𝑠 + 3𝑎𝑙𝑐𝑜ℎ𝑜𝑙 𝑐𝑎𝑡𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜𝑟
Para nuestro reactor tenemos que un 𝑣𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 =12 .5 l de lo anterior un volumen
máximo de trabajo del 75% y volumen mínimo de trabajo del 50% lo cual está limitado
por el posible daño de la resistencia de calentamiento si no se encuentra inmersa en el
líquido. El volumen mínimo de trabajo nos produce un volumen de5.1 l de biodiesel y
1.7 l de glicerol omitiendo posibles pérdidas intrínsecas del proceso.
A1.1 Cuerpo cilíndrico ASME UG-27

ℎ
El reactor tendrá un cuerpo cilíndrico con un fondo plano. Según (MCabe, 2007) =1.2
𝐷
Por cuestiones de óptima agitación, Para el cilindro nos queda que:
12.000𝑐𝑚3 = 𝜋𝑟 2 (2.4𝑟) ( Ecuación 5)
𝑟 = 11.67𝑐𝑚
Dónde: h= altura
D= diámetro
r = radio
65
Por cuestiones del proceso de rolado para las láminas tomaremos 𝑟 = 11.5𝑐𝑚 Entonces
ℎ = 2.4𝑟 = 28.02 𝑐𝑚 Tomaremos ℎ = 29.0 𝑐𝑚 para efectos de asegurarnos de la
compensación volumétrica producto del redondeo para el rolado de las láminas.
Esto nos arroja como volumen de diseño para el cuerpo cilíndrico 𝑣 = 12048 𝑐𝑚3 .
1
Para el cono 400 𝑐𝑚3 = 3 𝜋(11.5)2 ℎ ℎ = 2.88 𝑐𝑚 Luego para el proceso de
construcción la altura de la reducción cónica será ℎ = 3 𝑐𝑚 , teniendo como volumen
de la reducción 𝑣 = 415𝑐𝑚3 Finalmente el volumen de diseño será
𝑣𝑐𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 = 12448 𝑐𝑚3 ≈ 12.450 𝐿
Luego para las condiciones críticas tenemos Según la (ASME, 1998) 𝑝 = 110 𝑝𝑠𝑖
𝑃𝑅
Para el cálculo del espesor tenemos que 𝑡 = 𝑆𝐸−0,6𝑃 (Ecuación 6)
Dónde:
S= esfuerzo ultimo
t= espesor mínimo
P=presión interna
R=radio
E=eficiencia de la soldadura
 Para el esfuerzo circunferencial
(0.7584𝑀𝑝𝑎)(11.5𝑐𝑚)
𝑡 = ((620𝑀𝑝𝑎)(1)−0,6(0,7584𝑀𝑝𝑎) 𝑡 = 0.014 𝑐𝑚
66
 El cálculo del espesor relacionado con esfuerzo longitudinal
(0.7584𝑀𝑝𝑎)(11.5𝑐𝑚)
𝑡=
(2(620𝑀𝑝𝑎)(1) − 0,4(0,7584𝑀𝑝𝑎)
𝑡 = 0.007𝑐𝑚; El espesor seleccionado para el cuerpo cilíndrico es 𝑡 = 1.2𝑚𝑚
A1.2 Fondo cónico ASME UG-32

Para el cono debido a que las tapas de un tanque están sometidas a un esfuerzo
longitudinal neto nos queda según la (ASME, 1998), la geometría de la reducción cónica
se muestra en la figura 21.
Figura 20 Reducción cónica geometría

Fuente: ASME (2014).Sección VIII UG-32 Recipientes a presión
𝑃𝐷
𝑡 = 2 cos 𝛼(𝑆𝐸−0,6(𝑃)) (Ecuacion 7)
(0.7584)(23𝑐𝑚)
𝑡=
2 cos 70((620𝑀𝑝𝑎) − 0,6(0.7584))
Dónde: P= presión
D= diámetro
SE= esfuerzo de fluencia.
67
𝑡 = 0.031𝑐𝑚 ; Igualmente par el fondo cónico se seleccionó un espesor
𝑡 = 1.2𝑚𝑚
En la figura 10 en el contenido de anexos se encuentra una representación gráfica 22 del
tanque de agitación.
Figura 21 Tanque principal de agitación.

Fuente: Autores, (2014). Imagen obtenida de Solidworks
A1.3 Efectos corrosivos en el material (ASME) UG25

Esta norma nos advierte de la corrosividad de los materiales de recipientes a presión, en
nuestro caso el acero inoxidable 304 tiene un deterioro de material de 0,26 mm/año
además este material no reacciona con ninguna sustancia a temperaturas de trabajos
altas, se escogió un espesor de lámina de 1.2 mm.
A2- DISEÑO DEL SISTEMA DE AGITACIÓN PARA EL REACTOR
Se deben garantizar condiciones de agitación y turbulencia para la perfecta mezcla de los
reactantes en la reacción de transesterificación, para esto se selecciona un impulsor tipo
turbina estándar de 4 palas inclinadas a 45° que garantiza flujo radial y longitudinal al
tiempo (Benavides, 2012), comúnmente utilizados en recipientes de poco tamaño, como
se muestra en la figura 23 del contenido de anexos.
68
.
Figura 22 Geometría sistema de agitación interno

Fuente: Mccabe,w.(2007).operaciones unitarias en ingenieria quimica
Partiendo de la condición geométrica del tanque prediseñado
𝐷𝑡 = 0,23𝑚 con esta dimensión se procede a calcular las dimensiones de las aspas de lo
cual se muestran en la tabla 5.
Tabla 6. Dimensiones diseño de de la turbina.
DIMENSION EXPRESIÓN MAGNITUD
DIAMETREO DEL 𝐷𝑎 = 0,42𝐷𝑡 0,1𝑚

RODETE
ALTURA MAXIMA ℎ1 = 0,21𝑚 + 0,036𝑚 0,246𝑚

HUMEDA
DIMENSION 0,23𝑚 ≈ 0,02𝑚

𝐽=
DEFLECTORES 12
UBICACIÓN ALTURA 0,23𝑚 ≈ 0,08𝑚

𝐸=
DE LAS ASPAS 3
DIMENSIONES DE LAS 𝐷𝑎 0,1𝑚 0,02𝑚

𝑊= =
ASPAS 5 5
DIMENSIONES DE LAS 𝐷𝑎 0,1𝑚 0,025𝑚

𝐿= =
ASPAS 4 4
69
A2.1 Consumo de potencia
Las condiciones para el cálculo de la potencia básicamente serán la existencia de flujo
turbulento al interior del tanque (Re>3000) el cual por resultados experimentales se
obtiene aproximadamente alrededor de las 650 RPM(10,83 RPS) y la temperatura máxima
de operación (60°C), temperatura a la cual se tendrán unas viscosidades (𝜇) y
densidades (𝜌) determinadas para los fluidos reactantes.
Propiedades del aceite a 60°C:
𝐾𝑔⁄
𝜇 = 71,6 𝐶𝑝 ; 𝜌 = 898,44 𝑚3
Propiedades del etanol a °60C:
𝐾𝑔⁄
𝜇 = 1,17 𝐶𝑝 ; 𝜌 = 789,3 𝑚3
Se calcula unas viscosidades y densidades promedio de acuerdo a las fracciones
volumétricas de la mezcla en las condiciones más extremas:
𝑋 ′𝐴 = 85% ; 𝑋 ′ 𝐸 = 15%
Así; 𝜇𝑝𝑟𝑜𝑚 = (1,17 𝐶𝑝 × 0,15) + (71,6𝐶𝑝 × 0,85) = 0,0271125 𝑃𝑎. 𝑠
𝐾𝑔⁄ 𝐾𝑔⁄ 𝐾𝑔⁄

𝜌𝑝𝑟𝑜𝑚 = (789,3 𝑚3 × 0,15) + (898,44 𝑚3 × 0,85) = 882,069 𝑚3
𝑛𝐷𝑎 2 𝜌
𝑅𝑒 =
𝜇
𝑛𝐷𝑎 2 𝜌 (0,1𝑚)2 ×882,069𝐾𝑔⁄𝑚3 ×10,83RPS

Así; 𝑅𝑒 = = = 3604 (Ecuación 8)
𝜇 0,0271125 𝑃𝑎.𝑠
70
Dónde: n= revoluciones por segundo; Da= diámetro del rodete; 𝜌 = densidad;
𝜇 =viscosidad
El Reynolds obtenido garantiza flujo turbulento óptimo para la reacción de
transesterificación. La potencia del motor depende intrínsecamente de él y sus
características en el agitador como se registra en la gráfica 1.
Grafica1: Numero de potencia Np en función de Reynolds Re para turbinas e
impulsores de alta eficiencia
Fuente: Mccabe,w.(2007).operaciones unitarias en ingenieria quimica
Con la selección de Np (Número de potencia) que es un número que es proporcional a la
relación entre la fuerza de arrastre que actúa sobre una unidad de área del impulsor y la
fuerza inercial del mismo.
Aproximadamente para una Turbina de disco similar a la nuestra se obtiene Np=5,8 para
proceder a calcular el valor de la potencia necesaria P.
71
𝑃 = 𝑁𝑝 . 𝜌𝑛3 𝐷5 𝑎 (Ecuación 9)
Dónde: P= potencia.
Np= número de potencia
𝜌= densidad
n = Rev. Por minuto
𝑃 = 5,8 × 882,069 𝐾𝑔⁄𝑚3 × 10,833 × 0,1𝑚5 = 64,98 𝑊
Se tiene en cuenta un factor de diseño de 40% considerando las posibles pérdidas
mecánicas que se puedan presentar. Así el valor neto de la potencia será
𝑃 = 64,98𝑊 × 1,4 = 90,97𝑊 = 0,122ℎ𝑝
En la figura 24 en el contenido de anexos se muestra una imagen del diseño de los
impulsores.
Figura 23. Impulsores tipo turbina.

Fuente: Autores,(2014). Imagen obtenida de solidworks
72
A3-DISEÑO DE EJE PRINCIPAL DE AGITACIÓN
Para el diseño del eje tenemos que girar a 350𝑟𝑝𝑚 𝑦 0.122 ℎ𝑝 luego mediante la
ecuación de potencia según, debemos escoger una potencia para motores comerciales
entonces tomaremos 0.25 ℎ𝑝,
63025𝐻
𝑇= (Ecuación 10)
𝑛
Donde:
𝑛 = 𝑟𝑒𝑣. 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜
𝐻 = 𝑝𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎
63025(0.25ℎ𝑝)
𝑇=
(350𝑟𝑝𝑚)
𝑇 = 26.26 𝑙𝑏𝑓. 𝑖𝑛
Este torque calculado es producto del movimiento del motor, luego existe otro torque
creado por la fuerza opuesta del fluido (Manrique, 2006), como se muestra en la figura
25.
Figura 24 Fuerza ejercida por el líquido.

Fuente: Streeter,v.(2007). Mecanica defluidos
73
𝐹𝑟 = [101320 𝑃𝑎 + 882,06 𝐾𝑔⁄𝑚3 × 9,8 𝑚⁄𝑠 2 (0,2147𝑚 + 0,01𝑚)𝑆𝑒𝑛45°](0,02𝑚
∗ 0,025𝑚)
𝐹𝑟 = 51,34
𝑇𝑟 = 51,34𝑁 × 0,5𝑚 = 2,56 𝑁𝑚 = 22,72 𝐿𝑏𝑓. 𝑖𝑛
Posteriormente realizamos sumatoria de torques sobre el eje,
∑ 𝑇𝑋𝑍 = 𝑇𝑀𝑂𝑇𝑂𝑅 − 𝑇𝐹𝐿𝑈𝐼𝐷𝑂
∑ 𝑇𝑋𝑍 = 26.26 𝑙𝑏. 𝑖𝑛 − 22.65 𝑙𝑏. 𝑖𝑛
∑ 𝑇𝑋𝑍 = 3.61 𝑙𝑏. 𝑖𝑛
Además de ello la fuerza producida por el fluido en las aspas genera un momento
𝐹 = 𝑇/𝑟 (Ecuación 11)
Donde:
T= torque total en el eje.
r=distantica del eje al extremo de los alabes.
𝐹 = (3.61)/(1.96 𝑖𝑛)
𝐹 = 1.84 𝑙𝑏
Luego el momento será:
𝑀 = 𝐹𝑑 (Ecuación 12)
Donde:
F= fuerza producto del fluido.
d= distancia circunferencial.
𝑀 = (1.84 𝑙𝑏)(9.05 𝑖𝑛)
74
𝑀 = 16.67 𝑙𝑏. 𝑖𝑛
Luego tenemos que para encontrar el diámetro adecuado para nuestro eje, iniciando
nuestro diseño tomaremos pautas de dimensionamientos de recipientes con agitación; esto
nos lleva a que para nuestro volumen de trabajo y las características del reactor este
5 3
diámetro debe encontrarse entre 16 𝑖𝑛 𝑦 8 𝑖𝑛. Tomaremos el mayor valor como inicial:
𝐷 𝑟
𝐷 = 0,375 𝑖𝑛 Luego las relaciones =2 = 0.5
𝑑 𝑑
𝑑 = 0.25 𝑖𝑛
𝑟 = 0.125 𝑖𝑛
Luego mediante la figura A-15-8 de libro Diseño en Ingeniería Mecánica de Shigley
Con estos valores encontramos que 𝑘𝑡𝑠 = 1.15 Posteriormente hallamos 𝑘𝑡 de la figura
A-15-9 del mismo texto, nos da un valor de 𝑘𝑡 = 1.3.
La hallamos mediante 𝑘𝑓 = 1 + 𝑞(𝑘𝑡 − 1) (Ecuación 13)
Donde:
𝑘𝑡𝑠 = concentración de esfuerzos por fatiga a la torsión.
𝑘𝑡 = concentración de esfuerzos por fatiga a la flexión.
Reemplazando 𝑘𝑓 = 1 + 0.8(1,3 − 1)
𝑘𝑓 = 1.24
Igualmente para 𝑘𝑓𝑠 = 1 + 𝑞(𝑘𝑡𝑠 − 1)
75
𝑘𝑓𝑠 = 1 + 0.9(1.15 − 1)
𝑘𝑓𝑠 = 1.135
Ahora tomaremos los factores de marine como parámetros de diseño empezando por:
𝑆𝑒 ´ = 0.5𝑆𝑢𝑡 (Ecuación 14)
Donde:
𝑆𝑢𝑡= Esfuerzo ultimo del material
Para 𝑆𝑢𝑡 ≤ 200 𝑘𝑝𝑠𝑖 debido a que nuestro material posee un esfuerzo ultimo de 84 𝑘𝑝𝑠𝑖
𝑆𝑒 ´ = 0.5(84𝑘𝑝𝑠𝑖)
𝑆𝑒 ´ = 42 𝑘𝑠𝑖
Para el factor 𝑘𝑎 nos dirigimos a la tabla 6-2 de (Budynas & Nisbett, 2012)
Escogemos el acabado superficial un proceso de maquinado, luego tenemos que
𝑘𝑎 = 2.70(𝑆𝑢𝑡)−0.265 (Ecuación 15)
Donde:
𝑆𝑢𝑡= Esfuerzo ultimo del material
𝑘𝑎 = 2.70(84𝑘𝑝𝑠𝑖)−0.265
𝑘𝑎 = 0.834
Ahora para el factor 𝑘𝑏
76
𝑘𝑏 = 0.879(𝐷)−0.107 (Ecuación 16)
Donde:
D= Diámetro supuesto.
(6-20, Shigley) para 0.11 ≤ 𝑑 ≤ 2 𝑖𝑛
𝑘𝑏 = 0.946
Posteriormente buscaremos el factor por temperatura, este último siendo de suma
importancia para el trabajo que realizara el eje a diseñar.
Nos dirigimos a la ecuación 6-28, (Budynas & Nisbett, 2012)
𝑠
𝑘𝑑 = 𝑠 𝑇 (Ecuación 17)
𝑅𝑇
Donde:
𝑠𝑇 = Resistencia a la tensión a la temperatura de operación.
𝑠𝑅𝑇 = Resistencia a la tensión a temperatura ambiente.
Este factor es calculado mediante la tabla 6-4 página 278 de (Budynas & Nisbett, 2012)
Que se trabajara bajo las temperaturas de operación del reactor, siendo esta 65℃
Interpolando para 65℃ de la tabla 6 en el contenido de anexos tenemos que.
77
Tabla 7. Datos para interpolación Kd.
T(C) 𝒌𝒅
50 1.008
65 Y
100 1.020
Fuente: Autores,(2014).
𝑘𝑑 = 1.0116
Ahora hallamos 𝑠𝑒 = 𝑆𝑒 ´ 𝑘𝑎 𝑘𝑏 𝑘𝑑 (Ecuación 18)
Donde:
𝑆𝑒 ´ = Resistencia a la fatiga del material.
𝑘𝑎 = Factor de modificación por la condición superficial.
𝑘𝑏 = Factor de modificación por el tamaño.
𝑘𝑑 = Factor de modificación por temperatura.
𝑠𝑒 = (42𝑘𝑠𝑖)(0.834)(0.946)(1.0116)
𝑠𝑒 = 33.52 𝑘𝑠𝑖
Luego hallaremos el diámetro nominal bajo el concepto de energía de distorsión escogido
para efectos de asegurar el diseño por la fluencia siendo este concepto el más cercano a la
realidad.
78
1⁄
1⁄ 3
16𝑛 2 2 2
𝐷 = { 𝜋𝑠 [4( 𝑘𝑓 𝑀𝑎 ) + 3( 𝑘𝑓𝑠 𝑇𝑚 ) ] } (Ecuación 19)
𝑦
Donde:
𝑛 = Factor de seguridad.
𝑠𝑦 = Resistencia ultima a la fatiga.
𝑘𝑓 = Factor de concentración del esfuerzo por fatiga de la flexión.
𝑀𝑎 = Momento flexionante alternante.
𝑘𝑓𝑠 = Factor de concentración del esfuerzo por fatiga de la flexión.
𝑇𝑚 = Par de torsión medio.
1⁄
16(1.6) 1
3
𝐷={ [4( (1.24)(119.26 𝑙𝑏. 𝑖𝑛))2 + 3( (1.135)(25.83 𝑙𝑏. 𝑖𝑛))2 ] ⁄2 }
𝜋(35𝑘𝑠𝑖)
𝐷 = 0.2063 𝑖𝑛
Entonces el diámetro nominal tomando un factor de seguridad por deterioro corrosivo del
35% entonces el diámetro será de 𝐷 = 0.2785𝑖𝑛 . Este valor se tomara comercialmente
como 5/16 𝑖𝑛. En la figura 26 se muestra el diseño del eje.
79
Figura 25 Eje principal de agitación.
A4-SELECCIÓN PARA EL ACOPLE DEL MOTOR
Para la selección del acople del motor se debe tener en cuenta la relación según (Hall,
1971). EL diámetro del eje d tiene q estar en este rango de valores para que el acople sea
operativamente correcto utilizando la ecuación 20.
(1.5)𝑑 ≈ 𝐷 (Ecuación 20)
Donde:
𝑑= Diámetro del eje.
𝐷= Diámetro del acople.
Para nuestro diseño el eje posee un diámetro de 5/16 in, el diámetro recomendado de
5
diseño para el acople seria (1.5)(16) ≈ 𝐷 ; D=0.4687 in. D lo tomamos comercialmente
como ½ in, como se muestra en la figura 27.
80
Figura 26. Acople eje de agitación.
A5-SISTEMA DE REDUCCIÓN DE VELOCIDAD
Para el sistema de reducción de velocidad, se tiene en el motor una velocidad de 1200
rpm y se desea que sea de 650 rpm para ello se emplea una transmisión por cadena y
piñón (Casillas, 2008). Se emplea un piñón conductor de 14 dientes y un piñón
conducido de 26 dientes con un paso de ¼ in, esto se selecciona producto de la
necesidad de tamaño del sistema de reducción. Una representación gráfica del diseño del
sistema de transmisión se muestra en la figura 28.
Figura 27 Sistema de reducción.

81
Nuestro diseño final luego de realizar un proceso de análisis mediante representación
gráfica en tres dimensiones con el programa CAD Solidworks 2014 lo cual se muestra
en la figura 29.
Figura 28. CAD reactor

82
_______________________________________________________________________
ANEXO B - IMÁGENES CONTRUCCIÓN Y PUESTA A PUNTO DEL

REACTOR
_______________________________________________________________________
B1-CONSTRUCCIÓN DEL RECIPIENTE
Figura 29. Construcción cuerpo cilíndrico.

Figura 30. Reducción cónica.

83
Figura 31. Tapa plana.
Figura 32. Cuerpo cilindrico.

B2-CONSTRUCCIÓN SISTEMA DE AGITACIÓN
Figura 33. Aspas de agitación.

84
Figura 34. Sistema de agitación
B3-CONSTRUCCIÓN SISTEMA DE CALENTAMIENTO
Figura 35. Sistema de calentamiento.

85
B4-ENSAMBLE DE DISPOSITIVOS DEL REACTOR
Figura 36 Ensamble válvula drenaje.

Figura 37. Ensamble termómetro.

B5-DISTRIBUCIÓN ELÉCTRICA
Figura 38. Sistema eléctrico.

86
Figura 39. Sistema eléctrico.
B6-ENSAMBLE DEL SISTEMA DE TRANSMISIÓN DE POTENCIA
Figura 40 Sistema eléctrico

87
B7-PUESTA A PUNTO Y PRUEBAS PILOTO DEL REACTOR
Figura 41 Pruebas de agitación con agua.

Figura 42 Pruebas de calentamiento con agua.

Figura 43 Verificación.
88
______________________________________________________________________
ANEXO C- IMÁGENES PRUEBAS EXPERIMENTALES

______________________________________________________________________
C1-MEDICION DE DE LA ACEPTACIÓN DEL ACEITE DE COCINA
Figura 44 Almacenamiento aceite vegetal usado

Figura 45 Muestra de aceite.

89
Figura 46 Proceso de filtrado.
Figura 47 calentamiento de una muestra

Figura 48 Deshumidificación muestras.

90
C2-PRODUCCIÓN DE BIODIESEL A PARTIR DE ACEITE VEGETAL
UTILIZADO
Figura 49 Filtrado para transesterificar.

Figura 50 Desgomado para transesterificar.

91
Figura 51 Válvula de drenaje.
Figura 52 Ingreso de reactivos.

Figura 53. Caja de distribución.

92
Figura 54 Agitación interna.
Figura 55 Almacenamiento de subproducto.

_______________________________________________________________________
93
ANEXO D- PLANOS REACTOR
_______________________________________________________________________
D1- PLANO IMPULSORES
D2- PLANO TANQUE DE ALMACENAMIENTO
94
D3-PLANO TAPA REACTOR
D4-PLANOS EJE DE AGITACIÓN
95
D5-PLANO CAJA DE DISTRIBUCIÓN
96
____________________________________________________________________
ANEXO E GESTIÓN DE RECURSOS

____________________________________________________________________
E1-CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
97
E2-COSTOS DEL PROYECTO
Tabla 8. Costos del proyecto
DESCRICION DEL COSTO

PRODUCTO O
SERVICIO
Mano de obra técnica 470.000
Material y accesorios para 1’095 000

construcción
Pruebas experimentales 100.000
Documentación proyecto 70.000
TOTAL $ 1’735 000
Fuente: Autores,(2015).
98
_______________________________________________________________________
ANEXO F GUIA DE USO Y MANTENIMIENTO
MARIO NICOLÁS COVALEDA

CAMILO ANDRÉS HOYOS ÁLVAREZ
Niova9207@hotmail.com/caanhoal@hotmail.com
INGENIERÍA MECÁNICA
2015
99
PROCEDIMIENTO DE USO DEL REACTOR PARA EL PROCESO DE
TRANSESTERIFICACIÓN
 Asegurarse de que la válvula de drenaje inferior se encuentra cerrada.
 Verter el aceite ya antes calentado a una temperatura de 50℃ por el manhole.
 Inmediatamente introducir la mezcla de Metóxido (alcohol + catalizador) de la misma
forma.
 Verificar que la altura total de la mezcla supere la altura de la resistencia, esto con el
fin de no ocasionar daños en ella.
100
 Encender la resistencia con el interruptor de la caja de distribución hasta su máxima
capacidad para que rápidamente alcance los rangos los rangos de temperatura de
trabajo (55℃ − 65℃), esta temperatura se verifica con el termómetro que se
encuentra a un costado del tanque.
 Cuando la mezcla haya alcanzado los rangos de temperatura, se enciende el motor para
empezar la agitación.
 Se monitorea la temperatura cada 10 minutos durante la duración total del proceso
sabiendo que este tiene una duración total de 50 minutos.
 Pasados los 50 minutos se apagan la resistencia y el motor con los interruptores de la
caja de distribución.
 Se desconecta el sistema eléctrico y se deja decantar la mezcla durante 8 horas.
 Pasada las 8 horas se abre la válvula de drenaje inferior y comienza a salir glicerina
(liquido viscoso de color oscuro) este es almacenado en un tanque distinto al del
biodiesel que por el contrario posee una textura poco viscosa y color entre amarillo y
rojo.
101
MANTENIMIENTO DEL REACTOR
Las herramientas para el mantenimiento del reactor son las que se muestran a
continuación:
 Llave hexagonal de ¼
 Destornillador de pala
 Llave de ½
Lavado del tanque
 Primero para el lavado del tanque se dispone a solar la tapa desatornillando los
sujetadores, se saca el sistema de agitación en conjunto con la tapa.
102
 Se debe soltar el cable eléctrico del motor desatornillando los bornes de la caja
de distribución.
 Lavar con agua y jabón cerciorándose de la apertura de la válvula de drenaje.
 Luego del lavado armar nuevamente verificando que el eje quede concéntrico
con la guía de la parte inferior
Mantenimiento preventivo
 En la guía que se encuentra abajo del tanque engrasarla periódicamente
dependiendo de su uso.
 Lubricar la cadena del sistema de reducción de velocidad.
 Tensionar la cadena periódicamente esto con el fin de evitar cascabeleo en ella.
Cambiar la cinta teflón de las roscas de los elementos después de algunos usos.
103

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DISEÑO Y CONSTRUCCIÓN DE UN PROTOTIPO DE REACTOR TIPO

BATCH A ESCALA DE LABORATORIO PARA LA PRODUCCIÓN DE

BIODIESEL A PARTIR DE ACEITES VEGETALES.

COVALEDA OLAVE MARIO NICOLAS

HOYOS ALVAREZ CAMILO ANDRES

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA

BATCH A ESCALA DE LABORATORIO PARA LA PRODUCCIÓN DE

BIODIESEL A PARTIR DE ACEITES VEGETALES.

COVALEDA OLAVE MARIO NICOLAS

HOYOS ALVAREZ CAMILO ANDRES

Proyecto de grado presentado como requisito para optar el título de Ingeniero

Director del proyecto

JORGE MARIO MENDOZA FANDIÑO

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA

(Artículo 46, acuerdo 006 de Mayo de 1979, consejo directivo)

PRESIDENTE DEL JURADO

MARIO NICOLAS COVALEDA OLAVE

A mi familia que ha sido mi principal apoyo y motivación en este proceso de formación,

adelante, y en general a todos aquellos que de una u otra manera me brindaron

herramientas para hacerlo realidad.

CAMILO ANDRÉS HOYOS ÁLVAREZ.

Agradecemos de manera cordial y desinteresada el gran aporte integral que se dio en el

programa de ingeniería mecánica tanto para el proyecto como para mi formación

A nuestros compañeros y posteriores colegas que fueron ayuda esencial en momentos de

También muy agradecidos con la coordinadora del laboratorio de biocombustibles

desarrollo y consagración de este proyecto. Al ingeniero Elkin camilo Medellín por su

asesoría y seguimiento en todas las etapas del proyecto.

1 INFORMACIÓN GENERAL DEL PROYECTO ........................................................ 17

Tabla 1. Procedimiento metodológico. ............................................................................ 31

El presente proyecto tiene como objetivo, brindar a la comunidad científica y universitaria

una solución óptima y rápida al proceso de producción de combustibles de tipo biológico

ambiental. Esta solución se desarrolla mediante una planeación, un diseño, una

construcción y una posterior prueba experimental de un prototipo de reactor tipo Batch a

escala laboratorio para la producción de biodiesel a partir de aceites vegetales.

El dispositivo tiene el fin de minimizar los tiempos de producción de biodiesel y además

de ello aumentar la cantidad de combustible en una relación de aproximadamente 120

veces más que lo producido en un laboratorio de biocombustibles. Este documento cuenta

paso a una breve descripción:

a la información global de este como la descripción y planteamiento del problema, una

justificación, objetivos y un marco referencial que contiene información concisa y

necesaria para conocer el proyecto como tal.

Para el segundo capítulo se desarrolla el contenido metodológico del proyecto donde se

describe cada fase y sus respectivas actividades.

de biodiesel. En este capítulo se desarrolla el proceso de selección del material, búsqueda

de espesores mínimos de lámina, diseño y selección de elementos mecánicos como ejes,

acoples, agitadores y otros elementos que conciernen a este proyecto.

tipo Batch para la producción de biodiesel y el ensamble de los subsistemas que

conciernen a este dispositivo.

through planning, design, construction and subsequent experimental testing of a prototype

project is detailed, then it gives way to a brief description:

respective tasks described develops.

mixers and other items pertaining to this project develops.

biodiesel production and assembly of subsystems concerning this device is described.

involving this project.

1 INFORMACIÓN GENERAL DEL PROYECTO

estando éste diseñado para maximizar la conversión y selectividad de la misma con el

menor costo posible, Por lo anterior se da paso al diseño y construcción de un prototipo

de reactor tipo Batch a escala de laboratorio para la producción de biodiesel a partir de

y además aumentar la cantidad de producción en el laboratorio de biocombustibles.

En la actualidad se está viviendo una revolución de concientización respecto a temas

pertinentes al daño que le hemos causado al ambiente y como este último se ha

en vía de desarrollo están mitigando esta problemática y Colombia no es ajeno a esta

potencial capaz de generar combustibles a partir de extractos vegetales, para ello se es