Conception Des Moules

République Algérienne Démocratique et Populaire
Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique
Université Abderrahmane Mira – Bejaïa
Faculté de Technologie
Département de Génie Mécanique
Projet de Fin d’Études

Pour l’Obtention du Diplôme De Master
en Génie Mécanique
Thème
Démarche de Conception d’un Moule à Injection Plastique
Application : Moule d’Attache Tapie
(Renault Algérie)
Réalisé par : Président : Mr. Y. KHELFAOUI
Mr. OURKHOU El- Hachemi Examinateurs : Mr. M. HADJOU
Mr. SEBAIHI Sofiane Mr. M. SAAL
Promoteur : Mr. O. HAMRI
Juin 2014
Dédicace
Je dédie ce travail
A mes parents ;
A mes sœurs ;
A toute ma famille ;
A tout mes amis ;
A tout le staff estudiantin ;
A tous ceux qui ont pu m’aider un jour.
Sofiane
Dédicace
Je dédie ce travail
A mes parents ;
A mes frères et sœurs ;
A toute ma famille ;
A tout mes amis ;
A tout le staff estudiantin ;
A tous ceux qui ont pu m’aider un jour.
El-hachmi
Remerciements
Je remercie en premier lieu le dieu tout puissant de m'avoir donné la santé

et le pouvoir d’accomplir ce modeste travail.
Je remercie mes parents pour leur patience, leurs encouragements et leurs

soutient.
Je remercie vivement Mr. O.HAMRI d’avoir accepté de nous encadrer, ainsi

que Mr. A.BENSACI pour la confiance qu’ils nous ont accordée.
J’adresse également mes remerciements à tous les membres du jury qui

ont pris le soin de consulter mon document.
Idem, je remercie l’ensemble de mes amis qui m’ont aidé à accomplir ce

travail.
Enfin, je ne terminerai pas sans remercier tous les enseignants du

Département pour la qualité de formation qu’ils nous en procuré.
Liste des symboles et abréviations
μ : Viscosité dynamique.
τ: Contrainte de cisaillement.
γ: Taux de cisaillement.
K : Consistance du matériau.
m : Indice de pseudo plasticité.
ʎ:Temps caractéristique de l’enchevêtrement.
R : Constante des gaz parfaits.
Aref : Rapport de l’énergie d’activation et de R la constante des gaz parfaits.
I : tenseur identité.
σ : tenseur des contraintes.
u : vecteur vitesse.
P : Pression.
T : Température.
t : Temps.
P1 : Pièce supérieure.
P2 : Pièce inférieure.
𝐃𝐜 ∶ Diamètre du canal.
E : Epaisseur nominale de la pièce.
v1 : Volume de la pièce supérieure.
E1 : Epaisseur nominale de la pièce supérieure.
v2 : Volume de la pièce inférieure.

E2 : Epaisseur nominale de la pièce.
D1 : Diamètre du canal d’alimentation menant a la pièce supérieure.
S1 : Section du canal d’alimentation menant a la pièce supérieure.
S2 : Section du canal d’alimentation menant a la pièce supérieure.
D2 : Diamètre du canal d’alimentation menant a la pièce supérieure.
St : Section totale des orifices de sortie.
Dcarotte : Diamètre au bout de la carotte.
Ds : Etant le diamètre de seuil.
𝐐𝐩 : Chaleur dégagé e par le polymère.
𝐐𝐟 : Chaleur évacué par le fluide de refroidissement.
Tinj: Température d’injection de la pièce.
TM : Température surface du moule.
Cp : Capacité calorifique du thermoplastique.
ρp: Masse volumique du plastique.
Vtotal : La somme des volumes des empreintes et du système d’alimentation.
ΔTf : Différence de température de fluide entre l’entré et la sortie du moule.
Cf : Capacité calorifique du fluide de refroidissement.
ρf : Masse volumique du fluide.
qvf : Débit volumique de l’écoulement du fluide caloporteur.
tref : Temps de refroidissement des pièces.
Re : Nombre de Reynold.
υf : Viscosité cinématique du fluide de refroidissement.
Dsc : Distance du plan de joint jusqu’ a la surface du canal de refroidissement.
Dcc : Distancé d’un canal a l’autre.

Table des matières
Avant-propos 1
2
Introduction générale
A
Etat de l’art
1 Généralité 5
1.1 Définitions 5
1.2 Propriétés des thermoplastiques 7
2 Transformation des thermoplastiques 12

2.1 Fréquence d’utilisation des différents procédés 13
2.2 Procédés de transformation 14
3 Code d’identification de la résine 21

B
Injection plastique
1 Les presses à injection 23

1.1 Description de la presse 23
1.2 Fonctionnement de la presse 25
1.3 Choix d’une presse 27
2 Procédé de l’injection plastique 29

2.1 Suivi de l’injection 29
2.2 Phénomènes au cours du cycle 33
2.3 Temps de cycle 38
2.4 Modélisation de l’injection 39
2.5 Defaults reliés à l’injection 41
C
Technologie des Moules
1 Architecture du moule 50
1.1 Les éléments du moule 51
1.2 Classification des moules 52
2 Les fonctions d’un moule 54

2.1 Fonction alimentation 54
2.2 La fonction régulation 59
2.3 La fonction éjection 62
2.4 La fonction évacuation de l’aire 64
2.5 La fonction mise en forme 65
3 Fonctions auxiliaires 68
3.1 Le maintien 68
3.2 Le positionnement 69
3.3 Guidage 70
3.4 La manutention 72
4 Matériaux des moules 73
D
Conception des pièces
1 Présentation du projet 75
1.1 Ressources informatique 75
1.2 Présentation des pièces 76
1.3 Matériau utilisé 78
2 Model CAO des pièces 79

2.1 Les modèles géométriques 79
3 Vérification de la conception 80
3.1 Analyse des épaisseurs 80
3.2 Analyse des dépouilles 81
3.3 Analyse des contre dépouille 83
4 Validation de la conception 84
E
Simulation rhéologique
1 Préparation de la simulation 87
1.1 Conception du système d’alimentation 87
1.2 Conception de la régulation 94
2 Simulation et vérification du système d’alimentation 99

2.1 Analyse inspection des canaux 99
2.2 Analyse d’équilibrage des canaux 100
3 Simulation et vérification du système de régulation 101

3.1 Analyse thermique du moule 101
4 Simulation rhéologique finale 103

4.1 Analyse de remplissage 104
4.2 Analyse thermique 110
4.3 Analyse de gauchissement 113
5 Conclusion 115
F
Conception du moule
1 Conception des éléments moulants 118

1.1 Préparation des pièces 118
1.2 Création du plan de joint 119
1.3 Créations des blocks noyau - empreinte et coulisseau 120
2 Conception des tiroirs 124
3 Conception de l’alimentation 125
4 Conception de la régulation 126
5 Conception du system d’éjection 127
6 Conception de la carcasse 129

6.1 conception des éléments standards 129
7 Vérification de la conception 131

7.1 La pièce supérieure (P1) 131
7.2 La pièce inferieure (P2) 134
7.3 Conclusion de l’analyse 137
7.4 Choix des matériaux 137
Conclusion générale 138
Bibliographie 139
Annexe 141
Liste des figures
Figure 1.1 : Courbe de viscosité en fonction du taux de cisaillement pour un thermoplastique. 9
Figure 1.2 : Exemples de procédés applicable aux thermoplastiques. 12
Figure 1.3 : Histogramme des pourcentages des parts de marché des principaux procédés 13
Figure 1.4 : Déroulement du cycle d’injection. 15
Figure 1.5 : Schéma d’une extrudeuse mono vis. 16
Figure 1.6 : Représentation du principe du soufflage. 18
Figure1.7 : Principe du calandrage. 19
Figure 2.1 : Presse horizontale. 24
Figure 2.2 : Groupe d’injection. 25
Figure 2.3 : Groupe fermeture. 26
Figure 2.4 : Evolution de la pression dans le polymère. 30
Figure 2.5 : Evolution de la température au cours du cycle. 31
Figure 2.6 : Diagramme PVT. 31
Figure 2.7 : Section de l’empreinte d’un moule d’injection lors du remplissage. 34
Figure 2.8 : Représentation des flux de chaleur lors de la phase maintien. 36
Figure 2.9 : Représentation des flux de chaleur lors de la phase de refroidissement. 37
Figure 2.10 : Représentation des flux de chaleur lors de la phase démoulage-éjection. 38
Figure 2.11 : Contribution moyenne de chaque phase en temps de cycle. 39
Figure 2.12 : Pièce présentant des bavures. 42
Figure 2.13 : Pièce incomplète. 43
Figure 2.14 : Pièce présentant des microsillons. 43

Figure 2.15 : Pièce présentant l’effet Diesel. 44
Figure 2.16 : Pièce représentant une inclusion d’air 45
Figure 2.17 : Pièce présentant des retassures. 46
Figure 2.18 : Pièce présentant des écailles. 47
Figure 2.19 : Pièce présentant des marques de fissuration. 48
Figure 2.20 : Déformation de la pièce après éjection. 49
Figure 2.21 : Exemple d’une pièce présentant des marques d’éjecteur. 50
Figure 3.1 : Représentation d’un moule standard. 51
Figure 3.2 : Représentation d’un moule a deux plaques. 52
Figure 3.3 : Représentation d’un moule a trois plaques. 53
Figure 3.4 : Représentation du system d’alimentation. 54
Figure 3.5 : Représentation de la carotte(en rouge). 55
Figure 3.6 : Canaux d’alimentation. 55
Figure 3.7 : Seuils d’injection (en rouge). 56
Figure 3.8 : Représentation d’un seuil sous-marin courbé. 56
Figure 3.9 : Représentation d’un seuil sous-marin. 57
Figure 3.11 : Représentation des différentes dispositions des seuils rectangulaire. 58
Figure 3.12 : Type de circuits de refroidissement (série a gauche, parallèle a droite). 59
Figure 3.13 : Forme d’une pièce sans dépouille. 65
Figure 3.14 : Forme de la pièce avec dépouille. 66
Figure 3.15 : Pièce avec une zone non démoulable. 66
Figure 3.16 : Représentation d’un système tiroir plus doigt. 67
Figure 3.18 : Rondelle de centrage. 70
Figure 3.19 : Représentation du système de guidage des moules. 71
Figure 3.20 : Tolérances applicable au guidage. 72
Figure 4.1 : Représentation de la pièce supérieure. 76
Figure 4.2 : Représentation de la pièce inferieure. 77

Figure 4.3 : Représentation de l’assemblage des deux pièces. 78
Figure 4.4 : Model CAO de la pièce supérieure. 79
Figure 4.5 : Model CAO de la pièce inferieure. 79
Figure 4.6 : Cartographie des épaisseurs de la pièce supérieure. 80
Figure 4.7 : Cartographie des épaisseurs de la pièce inférieure. 80
Figure 4.8 : Résultat d’analyse de dépouille (P1). 81
Figure 4.9 : Résultat d’analyse de dépouille (P2). 82
Figure 4.10 : Représentation du résultat d’analyse de contre dépouille (P1). 83
Figure 4.11 : Représentation du résultat d’analyse de contre dépouille (P2). 83
Figure 5.1 : Exemple de contrainte de dimensionnement de carotte. 90
Figure 5.2 : Image du système d’alimentation modélisé sous MOLDFLOW. 94
Figure 5.3 : Image du système (pièces +alimentation+ régulation) modélisé sous MOLDFLOW. 98
Figure 5.4 : Résultat d’analyse Zone de remplissage du polymère. 104
Figure 5.5 : Résultat temps de remplissage. 104
Figure 5.6 : Résultat pression au point d’injection. 105
Figure 5.7 : Résultat Température au front d’écoulement. 106
Figure 5.8 : Résultat Taux de cisaillement. 107
Figure 5.9 : Résultat tenseur d’orientation des fibres. 107
Figure 5.10 : Résultat retrait volumique. 108
Figure 5.11 : Résultat emprisonnement d’air. 108
Figure 5.12 : Résultat lignes de soudure. 109
Figure 5.13 : Résultat estimation des retassures. 110
Figure 5.14 : Résultat température du liquide de refroidissement. 110
Figure 5.15 : Résultat température métal du circuit. 111
Figure 5.16 : Résultat température moule. 112
Figure 5.17 : Résultat pourcentage de gaine solide. 112
Figure 5.18 : Résultat temps pour atteindre la température d’éjection. 113
Figure 5.19 : Résultat d’analyse de gauchissement. 113

Figure 6.1 : Préparation des pièces (P1 a gauche, P2 a droite). 118
Figure 6.2 : Choix du plan de joint (P1 a gauche, P2 a droite). 119
Figure 6.3 : Model de l’empreinte (a droite) et du noyau (a gauche). 120
Figure 6.4 : Représentation des deux nez de coulisseau. 120
Figure 6.5 : Emplacement des coulisseaux (en rouge) sur le block noyau. 121
Figure 6.6 : Model de l’empreinte (a droite) et du noyau (a gauche). 121
Figure 6.7 : Représentation des deux nez de coulisseau. 122
Figure 6.8 : Emplacement des coulisseaux(en rouge) sur le block noyau. 122
Figure 6.9 : Configuration du moule. 123
Figure 6.10 : Choix des tiroirs. 124
Figure 6.11 : Conception de l’alimentation. 125
Figure 6.12 : Conception de la régulation. 126
Figure 6.13 : Système d’éjection (P1). 127
Figure 6.14 : Système d’éjection (P2). 128
Figure 6.15 : Carcasse du moule. 129
Figure 6.16 : Bague de centrage. 130
Figure 6.17 : Vue en coupe de la buse d’injection. 130
Figure 6.18 : Résultat d’analyse statique de l’empreinte (P1). 131
Figure 6.19 : Résultat d’analyse statique du noyau (P1). 132
Figure 6.20 : Résultat d’analyse statique du nez de coulisseau (P1). 133
Figure 6.23 : Résultat d’analyse statique du nez de coulisseau (P2). 136

Liste des tableaux
Tableau 1.1 : Code d’identification des résines. 21
Tableau 3.1 : Matériaux des moules. 73
Tableau 4.1 : Dimension et cotes nominales de la pièce supérieure. 77
Tableau 4.2 : Dimension et cotes nominales de la pièce inférieure. 77
Tableau 5.1 : Résultats inspection des canaux. 99
Tableau 5.2 : Résultat d’analyse thermique du moule. 101
Tableau 5.3 : Paramètre important la simulation rhéologique. 114
Tableau 6.1 : Résumé des résultats d’analyse statique de l’empreinte (P1). 132
Tableau 6.2 : Résumé des résultats d’analyse statique du noyau (P1). 133
Tableau 6.3 : Résumé des résultats d’analyse statique du nez de coulisseau (P1). 134
Tableau 6.6 : Résumé des résultats d’analyse statique des coulisseaux (P2). 137
16
Avant-propos
L’objectif que nous nous sommes fixés à travers notre étude est de proposer une
démarche pour la conception d’un moule à injection plastique. Cette démarche systématique et
analytique est destinée principalement aux « bureaux d’études » spécialisés dans la conception
des moules qui offrent des solutions indispensables à l’industrie du plastique à grande échelle.
D’autre part, nous souhaitons que les lecteurs du Département Génie Mécanique
puissent trouver dans notre étude de cas pratique, une application méthodologique des concepts
théoriques propres à l’Ingénierie Mécanique Assistée par Ordinateur dont nous avons utilisé
des outils reconnus universellement comme des standards de la simulation et la modélisation
3D tel que Autodesk © et SolidWorks ©.
Pour atteindre notre objectif, nous avons scindé notre mémoire en une partie théorique
et une autre pratique.
Dans la première partie, que nous avons divisé en trois principaux chapitres
respectivement l’Etat de l’art, l’Injection Plastique et la Technologie des Moules, nous avons
abordé divers notions essentielles à la compréhension du procédé d’injection plastique. Un
aperçu des matières plastiques et leurs diverses propriétés sont abordés avec les différentes
méthodes utilisées pour leur transformation. Les presses à injection sont d’abord exposées pour
comprendre les mécanismes et principes fondamentaux du procédé d’injection plastique.
Ensuite, nous développerons l’architecture des moules avec leur différentes fonctions.
Dans la deuxième partie, que nous avons divisé également en trois principaux chapitres
à savoir le model CAO des pièces à réaliser, la Simulation Rhéologique des systèmes
d’alimentation et de régulation du moule et la Conception du moule. Nous avons ainsi mis en
évidence l’apport des logiciels suscité pour l’esquisse, la modélisation, la simulation et enfin la
validation des calculs pour enfin concevoir notre moule. Il est important de noter que toutes ces
phases sont réalisées dans un environnement virtuel par opposition aux méthodes traditionnelles
qui exigent plus de ressources temporelles, matériels et financières.
Enfin pour orienter les lecteurs désireux de s’informer et d’explorer d’autres branches
de l’injection plastique, nous avons inclus à la fin du présent document : une bibliographie, une
liste des abréviations utilisées, une liste des figures et tableaux représentant des extraits des
résultats des simulations et calculs, et enfin des annexes reproduisant des plans en 2D des
composants du moule à réaliser.
17
Introduction générale
Depuis la révolution industrielle, l’industrie du plastique a connu un essor

considérable. En tant que processus de production, la transformation des thermoplastiques n’a
cessé de se développer et de devenir de plus en plus précis, automatiques et rapide. Ce
développement à façonner radicalement la notion de « moule » passant du primitif au virtuelle
avec l’avènement de la 3D.
« Le moulage » qui permet la reproduction en série d’une forme préalablement conçue

est devenu la clé dans la production de masse. Sous sa forme la plus primitive, le moulage
était fait avec du sable, de la cire perdue ou des moules rigides. Aujourd’hui, avec l’avancée
technologique considérable qu’a connu l’humanité, le moulage par « injection » et le procédé
de prédilection utilisé par les industriels et « l’injection plastique » est la plus répandue grâce
au cout minime qui en découle et les propriétés du matériau utilisé qui permettent d’avoir un
produit fini très variable en forme et en dimension. Ces qualités ont permis la substitution des
anciens matériaux comme l’acier et le bois par le plastique dans les domaines de l’emballage,
la construction et l’industrie automobile, notamment.
En Algérie, le domaine du moulage par injection n’est pas traité à sa juste valeur vu
que l’économie nationale est plus orientée vers l’importation des denrées alimentaires et
autres consommables au détriment de la technologie. Par conséquent, l’injection plastique, en
tant que technique de moulage qui fournit aux différentes industries les éléments importants à
leur fonctionnement, n’est pas une partie prenante dans le processus global de l’industrie
nationale en tant que fournisseur interne indépendant des opérateurs internationaux.
18
Le procédé d’injection plastique permet de produire à grande cadence, avec une
grande régularité, et de façon automatique, des pièces en plastiques de formes complexes,
d’où le sujet de cet exposé. Nous allons voir le mode opératoire de l’injection plastique qui
englobe ses phénomènes, ses éléments de fonctions et la maitrise du logiciel de conception
ainsi que les différentes architectures du moule.
Afin d’atteindre la perfection requise du produit final qui déterminera son succès
commercial, le concepteur doit passer par l’étape de la « simulation numérique ». Cette
dernière et par opposition aux méthodes traditionnelles tel que l’expérimentation, les essais et
le maquettage donc le cout est élevé et le temps est long, elle offre une meilleure analyse des
phénomènes physiques mis en jeu lors du procédé, lorsque la simulation numérique est bien
sûre couplée avec une validation expérimentale.
19
A
Etat de l’art
4
1 Généralités
Après avoir utilisé les matériaux naturels dans les temps préhistoriques (bois, pierre,
peau, laine, etc.) et avoir extrait les métaux des minerais, ainsi que d’avoir créé des alliages
métalliques, l’Homme a commencé à créer des matériaux de synthèse à partir des composants
organiques. C’est ainsi que sont apparus les premiers polymères de synthèse (fin 18ème
siècle) c’est-à-dire les premières matières plastiques. Plus récemment encore (les années
quarante) l’idée est venue d’améliorer les caractéristiques mécaniques en y incorporant des
fibres, ce que l’on appelle depuis les années 60-70, les matériaux composites [1].
1.1 Définitions
Les plastiques et composites sont constitués de polymères, de fibres et de charges ou

d’additifs. Les plastiques sont des polymères éventuellement chargés ; ils peuvent être
renforcés avec des fibres courtes (un à quelques millimètres) ou des fibres longues
(supérieures à un centimètre). Dans ce dernier cas, ils sont appelés matériaux
Composites. Si en plus, ils sont constitués de nappes de fibres tissées, on les appelle des
composites stratifiés.
5
1 Généralités 1.1Définitions
1.1.1 Polymères
Un polymère est un enchaînement de motifs organiques identiques appelés monomères.

Le résultat est une suite d’atomes de carbone reliés entre eux et combinés à d’autres éléments
(hydrogène, azote, fluor, silicium, chlore, etc.).
1.1.2 Familles de polymères
A
 Les thermoplastiques
ETAT DE L’ART
Les thermoplastiques ont plutôt une structure linéaire ou ramifiée. Concrètement, ils ont
un point de fusion donné et leur moulage est obtenu par changement d’état solide → liquide ou
pâteux (mise en forme) → solide (refroidissement).
 Les thermodurcissables
Les thermodurcissables ont une structure réticulée, ils n’ont pas de point de fusion et leur
moulage se fait par réaction chimique d’un mélange d’ingrédients dans un moule. Après
durcissement, la ré-conformation n’est plus possible.
Remarque : Dans ce qui suit on ne s’intéresse qu’aux thermoplastiques.
1.1.3 Structure des thermoplastiques
 Les amorphes
Les amorphes n’ont pas d’ordre moléculaire apparent (structure comparable à un liquide),
bien qu’il existe des amorphes orientés et non orientés. Ils n’ont pas de température de fusion
précise, mais plutôt une phase de ramollissement. On définit alors une température de transition
vitreuse au-dessus de laquelle le matériau se comporte comme solide. La plupart des amorphes
sont généralement caractérisés par un retrait relativement faible, une stabilité dimensionnelle,
une bonne tenue au choc et une assez bonne résistance au fluage et ils sont difficiles à étirer. Ce
sont principalement les PS, SAN, ABS, PMMA, PC, PPO, PSU, PPS, PVC.
6
1 Généralités 1.2 propriétés des thermoplastiques
 Les cristallins
Ils ont une structure constituée de cristallites ordonnées et reliées dans une matrice
amorphe ainsi qu’une température de fusion précise. La plupart sont caractérisés par une
bonne tenue chimique aussi bien qu’une bonne tenue à la fatigue dynamique. Les cristallins se
caractérisent par un bon écoulement et un faible coefficient de frottement. Ce sont
principalement les PE, PP, PET, PBT, PA, POM, PTFE.
1.2 Propriétés des thermoplastiques A
ETAT DE L’ART
1.2.1 Volume spécifique
Le volume spécifique des polymères est plus élevé que celui des métaux parce qu’ils
sont constitués d’atomes légers et adoptent des structures d’empilement non compactes.
Les polymères amorphes ont un coefficient de dilatation thermique qui augmente lors de la
transition vitreuse. Pour les semi cristallins, elle dépend de cette dernière mais aussi de la
cristallinité [2].
La fusion de la phase cristalline provoque une dilatation isotherme qui vient s’ajouter
à celle de la phase amorphe.
1.2.2 Conductivité thermique
La conductivité thermique des polymères est faible, de l’ordre de 0,1 W.m-1.K-1.

Pour un amorphe, le maximum de conductivité se situe à la température de transition vitreuse.
Pour un semi cristallin, on observe une conductivité plus forte de la phase cristalline.
1.2.3 Module d’élasticité

.
Le module d’élasticité, dit de Young, est la valeur théorique du rapport de la contrainte
mécanique (Pa) sur l’allongement d’un matériau dans son palier élastique. On dit d’un
matériau dont le module d’Young est très élevé (>105 Pa) qu’il est rigide.
7
Le module d’Young des polymères est faible : environ un centième de celui du métal.
Il est plus sensible à la température.
1.2.4 Rhéologie des polymères
La viscosité d’un fluide traduit l’évolution de la contrainte de cisaillement en fonction

du taux de cisaillement, ce qui se résume comme suit :
ETAT DE L’ART
Où
μ est la viscosité dynamique en Pa.s,
 est la contrainte de cisaillement en Pa,
est le taux de cisaillement en s-1.
Pour un fluide newtonien, la viscosité est une fonction constante, indépendante du taux
de cisaillement. Mais la viscosité des polymères fondus est généralement non newtonienne.
L’étude de la variation de la viscosité en fonction du cisaillement, de la température et

de la pression s’appelle la rhéologie.
La figure suivante représente une Courbe de viscosité en fonction du taux de

cisaillement pour un thermoplastique. Ces courbes d’écoulement sont généralement
représentées sur une échelle logarithmique. On y observe un plateau newtonien pour les
faibles vitesses de cisaillement et un comportement pseudo plastique assimilable à une loi de
puissance pour les taux de cisaillement élevés. La viscosité est aussi thermo et piezo
dépendante (non montré sur la figure)
8
ETAT DE L’ART
Figure 1.1 Courbe de viscosité en fonction du taux de cisaillement pour un
thermoplastique [1].
Beaucoup de lois de variation de viscosité découplent des dépendances de la viscosité

avec le cisaillement et la température se focalisant sur un seul aspect. Le lien peut toutefois
être rétabli par l’utilisation du principe d’équivalence temps-température. Voici quelques-unes
de ces lois les plus classiques :
 Variation de la viscosité avec le cisaillement
 Loi Ostwald – de Waele

Cette loi est également appelée loi de puissance et s’écrit traditionnellement sous la forme :
Où
K est la consistance du matériau (en Pa.sm),
m est l’indice de pseudo plasticité (m = 1 pour un fluide newtonien ; m = 0 pour un corps
rigide plastique).
Cette loi a le défaut de ne pas présenter de plateau newtonien à faible taux de

cisaillement. Pour y remédier elle est donc souvent complétée par une valeur de viscosité
seuil. En revanche, elle est confortable pour les forts taux de cisaillement.
9
 Loi de Cross :
La loi de Cross a l’avantage de présenter le plateau newtonien à faible taux de cisaillement.
Où
 est le temps caractéristique de l’enchevêtrement,
μ0 est la viscosité du palier newtonien à faible taux de cisaillement,
μ∞ un deuxième plateau newtonien à taux de cisaillement élevé. A
ETAT DE L’ART
Ce dernier n’ayant jamais été observé pour un polymère fondu, on prendra
μ∞ = 0. Ce qui donne :
 Loi de Carreau-Yasuda:
La loi de Yasuda est une loi de Carreau généralisée. Elle s’exprime de la façon suivante :
Où
a le même sens que pour la loi de Cross.
Le paramètre « a » sert à ajuster la transition plus ou moins rapide entre le plateau
newtonien et la partie loi puissance. La loi de Carreau correspond à la valeur a=1.
 Variation de la viscosité avec la température
 Loi WLF de Williams, Landel et Ferry :
10
C et D sont deux paramètres caractéristiques du matériau étudié.
En pratique cette loi est applicable entre la température de transition vitreuse Tg et A

Tg+100. Au-dessus, la loi d’Arrhénius est préférable.
ETAT DE L’ART
 Loi d’Arrhénius :
Ou
Aref représente le rapport de l’énergie d’activation et de R la constante des gaz parfaits.

Les températures sont exprimées en Kelvin.
11
2 TRANSFORMATION DES
THERMOPLASTIQUES
Les thermoplastiques ne sont jamais utilisées à leurs états brutes. Ils sont donc
transformés. La transformation se fait suivant un ou plusieurs procédés. Nous retrouvons dans
le tableau ci-dessous une representation schématique de l’ensemble des procédés les plus
utilisées dans l’industrie plastique suivant l’états et la nature du thermoplastique utilisé.
Figure 1.2 Exemples de procédé applicable aux thermoplastiques [3].
Remarque
Dans ce qui suit nous allons essayer d’expliquer les principaux procédés utilisés.
12
2 TRANSFORMATION 2.1 Fréquence d’utilisation des différents procédés
DES THERMOPLASTIQUE
2.1 Fréquence d’utilisation des différents procédés
Les fréquences d’utilisation des procédés sont très variées, l’injection et l’extrusion. Ceci
englobe les films, tubes, tuyaux. Les feuilles par exemple, couvrent plus de 50 % de la
production des pièces et demi-produits en matière plastique. A
ETAT DE L’ART
Pour les thermoplastiques, le soufflage constitue le troisième procédé alors que le
calandrage, le poudrage, l’enduction, le thermoformage, le chaudronnage et la confection sont
les moins utilisés. La figure 3 illustre la situation d’ensemble :
Figure 1.3 Histogramme des pourcentages des parts de marché des principaux procédés.
13
2 TRANSFORMATION 2.2 Procédés de transformation
DES THERMOPLASTIQUE
2.2 Procédés de transformation
2.2.1 Injection des thermoplastiques
Le moulage par injection est une technique de fabrication de pièces en grande ou très
grande série. Il concerne avant tout les matières plastiques et les élastomères (caoutchoucs),
mais aussi divers métaux et alliages à point de fusion relativement bas [4].
A
ETAT DE L’ART
Déroulement du cycle
Le cycle d’injection d’une pièce se déroule en cinq phases :

 Plastification
Dans cette première phase, l’extrémité du fourreau est obturée par la buse et la vis tourne
en reculant pour accumuler en tête de vis le polymère plastifié et chaud.
 Remplissage
Lorsque la quantité voulue de la matière nécessaire à l’injection d’une moulée est
plastifiée, la buse s’ouvre et la vis fait office de piston pour injecter sous haute pression et à
grande vitesse le polymère dans le moule fermé refroidi à une température nettement
inférieure à celle de la résine injectée.
 Compactage et maintien
En se refroidissant dans le moule, le polymère se contracte, ce que l’on compense
partiellement en maintenant la pression pendant que l’on continue à injecter du polymère
fondu. Le processus s’arrête lorsque la matière contenue dans le canal d’alimentation reliant
la buse de la presse à injecter au moule est solidifiée.
 Refroidissement
Le refroidissement du polymère, lent en raison de sa faible conductivité thermique, est
poursuivi jusqu’à une consolidation physique suffisante de la pièce.
14
DES THERMOPLASTIQUE
 Démoulage- éjection
L’opération de démoulage est manuelle ou plus souvent automatisée. Pour des raisons
économiques, l’éjection intervient le plus rapidement possible c’est-à-dire dès que la pièce est
manipulable sans déformation. Le refroidissement complet n’est obtenu qu’après la sortie du
moule.
Certaines phases du cycle d’injection sont partiellement imbriquées. Par exemple le

compactage et le refroidissement, la plastification de la moulée suivante et le refroidissement A
de la moulée en cours [3].
ETAT DE L’ART
Figure 1.4 Déroulement du cycle d’injection [3].
Remarque :
Ce procédé sera développé dans le chapitre qui suit.
15
DES THERMOPLASTIQUE
2.2.2 Extrusion des thermoplastiques
L’extrusion est un procédé continu permettant de fabriquer des articles de section

constante.
Parmi les produits extrudés, les films sont largement majoritaires (environ 60 %)
suivis des tubes et tuyaux (un peu plus de 20 %) puis des feuilles (un peu plus de 15 %) [3].
Ligne d’extrusion A
L’extrusion d’un produit nécessite une ligne d’extrusion comprenant principalement :
ETAT DE L’ART
 L’extrudeuse, en général à vis, lorsqu’elle est alimentée en granulés, elle réchauffe et
plastifie la matière avant de l’amener sous pression à la filière.
 La filière et éventuellement le poinçon, qui vont donner la forme voulue au flux de
matière.
 Les dispositifs de calibrage (calibreur ou conformateur) et de refroidissement, qui vont
donner la forme définitive du profilé et la fixer par refroidissement.
 Le dispositif de tirage, qui assure l’entraînement du profilé à vitesse constante.
Figure 1.5 Schéma d’une extrudeuse mono vis [3].
16
DES THERMOPLASTIQUE
Le cycle d’extrusion se déroule en quatre ou cinq phases :
 Plastification de la matière par le travail mécanique de la vis et l’apport de chaleur du
système de chauffage.
 Mise en pression du matériau.
 Eventuellement le dégazage.
 Mise en forme par passage du matériau ramollit sous pression à travers la filière. A
 Refroidissement jusqu’à consolidation physique suffisante du profilé.
ETAT DE L’ART
2.2.3 INJECTION -SOUFFLAGE ET EXTRUSION- SOUFFLAGE DES
THERMOPLASTIQUES
L’injection- soufflage et l’extrusion- soufflage permettent la fabrication de corps creux

en deux étapes sans utilisation de noyau :
 Réalisation d’une paraison par injection ou extrusion ;
 Transfert dans un moule et soufflage d’air comprimé à l’intérieur de la paraison pour
la plaquer sur les parois du moule et l’obliger à en prendre la forme.
Le soufflage combine la plastification ou fusion des thermoplastiques par extrusion ou
injection, et le moulage par injection d’air comprimé.
La figure1.6 ; schématise le principe du soufflage :
17
DES THERMOPLASTIQUE
ETAT DE L’ART
Figure 1.6 Représentation du principe du soufflage [3].
Interprétation
 Vue A : une paraison réalisée par extrusion est introduite dans le moule ;
 Vue B : le moule est fermé ;
 Vue C : de l’air comprimé est injecté à l’intérieur de la paraison pour plaquer ses
parois sur celles du moule froid et en prendre la forme ;
 Vue D : le corps creux suffisamment refroidi pour supporter les manipulations est
démoulé ;
 Vue A bis : la paraison est injectée au lieu d’être extrudée. Ceci pour améliorer la
qualité des goulots et pas de vis dont la précision est celle des pièces injectées [3].
2.2.4 Calandrage
Ce procédé est semblable à celui utilisé pour les métaux. Il sert au laminage de produits plats
de grande largeur et de longueur quasi illimitée en thermoplastiques ou en caoutchoucs. Cette
technique est généralement employée pour produire des feuilles et des films de
thermoplastiques [3].
Principe du calandrage
Le principe schématisé par la figure1.7 consiste à :
18
DES THERMOPLASTIQUE
1. Plastifier ou fondre le thermoplastique par le passage dans une extrudeuse ou un

mélangeur.
2. Laminer le thermoplastique plastifié ou fondu entre les cylindres tournant en sens
inverses pour obtenir un film ou une feuille d’épaisseur constante.
3. Refroidir le polymère pour lui redonner sa consistance d’origine.
ETAT DE L’ART
Figure 1.7 Principe du calandrage [3].
Une calandre est caractérisée par les applications ciblées, le nombre de cylindres, leur taille et
leur configuration.
2.3.5 Le thermoformage
Principe du thermoformage
Le thermoformage est une technique qui consiste à prendre un matériau sous forme de
plaques (verre, plastique...), à le chauffer pour le ramollir, et ensuite à utiliser cette ductilité
pour le mettre en forme avec un moule. Lorsque le matériau refroidit, il rendurcit tout en
gardant cette forme.
19
DES THERMOPLASTIQUE
Le thermoformage offre de nombreuses possibilités de réalisations comme des pièces

de fines épaisseurs et de petites dimensions allant des pots de yaourt aux baignoires [5].
Le cycle se déroule comme suit :
 Chauffage de la matière.
 Retrait des chauffes puis élévation du moule. A
 Mise en forme de la matière sur le moule (par le vide, sous pression...).
ETAT DE L’ART
 Refroidissement (la pièce reste sur le moule).
 Démoulage et évacuation de la pièce.
20
DES THERMOPLASTIQUE
3. Code d’identification des résines
Ce code identifie la famille de résine à laquelle la matière appartient.
Tableau 1.1 Code d’identification des résines . A
ETAT DE L’ART
Code Famille des plastiques
Polyéthylène téréphtalate (PET, PETE)
Polyéthylène de densité élevée (HDPE)
Polychlorure de vinyle (PVC)
Polyéthylène à faible densité (LDPE)
Polypropylène (PP)
Polystyrène (PS)
Autre. Comprend les résines qui ne sont pas répertoriées. Cette
catégorie comprend aussi toutes les matières qui sont des mélanges
ou qui contiennent des charges.
Non déterminée, par exemple, anciennes données
21
B
Injection
plastique
22
1 Les presses à 1.1 Description de la presse
injection
1 Les presses à injection
La presse à injecter est le moyen le plus utilisé pour réaliser des pièces en plastique par
le procédé de moulage.
Dans l’industrie, on retrouve des presses classiques ou presses spéciales. Bien plus
répandus, les presses classiques sont selon leurs dispositions de deux types : verticales ou
horizontales. Pour des raisons d’encombrement, la presse horizontale est la plus utilisée.
La compréhension de l’environnement ou se déroule l’injection est une composante

primordiale pour la conception des moules. Pour cela nous avons jugé très nécessaire
d’explorer cette ressource.
Dans ce qui suit nous allons nous intéresser aux presses horizontales.
1.1 Description de la presse
La figure 2.1 montre une représentation schématique d’une presse horizontale ainsi
que les éléments principaux la constituant.
23
1 Les presses à 1.1 Description de la presse
injection
L’INJECTION PLASTIQUE
Figure 2.1 Presse horizontale [7].
1. Plateau arrière fixe.

2. Colonnes de guidage.
3. Plateau mobile de fermeture.
4. Plateau fixe d'injection.
5. Cylindre chauffant d'injection.
6. Trémie.
7. Groupe d'injection.
8. Organe de fermeture (genouillère ou vérin).
9. Tableau de commande.
10. Bâti.
11. Groupe hydraulique.
24
1 Les presses à 1.2 Fonctionnement de la presse
injection
1.2 Fonctionnement de la presse
Les presses à injecter comportent un groupe d’injection et un groupe de fermeture

positionnés sur le bâti.
1.2.1 Groupe d’injection
Il se compose principalement des éléments suivants (voir Figure 2.2) :

B
Figure 2.2 Groupe d’injection [7].
1. Colliers chauffant du pot d'injection.

2. Pot d'injection.
3. Vis d'injection.
4. Trémie.
25
1 Les presses à 1.2 Fonctionnement de la presse
injection
Le groupe d’injection réalise les fonctions suivantes :

 Faire fondre la matière en apportant de l’énergie sous forme mécanique ou thermique.
 Doser le volume de matière qui sera injectée.
 Injecter la matière fondue.
 Maintenir la matière injectée sous pression pendant son refroidissement et ajouter de
la matière refondue dans le moule pour compenser la perte de volume lors du
refroidissement [8].
1.2.2 Groupe de fermeture
B
La figure qui suit est une représentation du groupe de fermeture :
Figure 2.3 Groupe de fermeture [7].
Le groupe représenté se compose d’une plaque fixé sur un système de genouillère

commandé par un vérin hydraulique.
Les fonctions du groupe de fermeture sont :

 Centrer le moule.
 Permettre la fixation du moule sur les plateaux.
 Fermer et ouvrir le moule.
 Guider la partie mobile du moule.
 Assurer la sécurisation du moule lors de la fermeture.
 Verrouiller le moule.
 Ejecter les pièces injectées [9].
26
1 Les presses à 1. 3 Choix d’une presse
injection
1.3 Choix d’une presse
Le choix d’utiliser une presse pour la fabrication d’une pièce donnée se fait selon deux
critères :
1.3.1 Le critère technique
Il faut assurer un minimum requis en matière de caractéristiques de la presse. Cela

concerne : B
 La fusion de la matière
On entend le débit de plastification, la température et l’homogénéité de la
matière fondue obtenue.
 La fermeture du moule
Cela englobe la force de verrouillage également appelé force de fermeture, les
vitesses de fermeture, le dispositif de sécurisation et l’épaisseur minimale du moule.
 L’ouverture du moule
On s’intéresse à la force d’ouverture, la (ou les) vitesse(s) d’ouverture, la
course d’ouverture et la position des plateaux en fin d’ouverture.
 L’éjection des pièces

Elle est définie par les paramètres de force, vitesse, course et la position
extrême du vérin d’éjection.
 Les dimensions du groupe de fermeture

Désignent les dimensions extérieures, le passage entre colonnes et la hauteur des
plateaux [9].
27
1 Les presses à 1. 3 Choix d’une presse
injection
1.3.2 Le critère économique

On essaye toujours de saturer la presse, ceci est pour gagner en ;
 Prix de revient
Il est obtenu par la réduction de la part machine. En plus, déplacer à
chaque cycle la masse d’un plateau machine surdimensionné n’est pas sans
conséquence sur la consommation d’énergie.
 Qualité des pièces
N’utiliser qu’une fraction de la course d’injection implique la perte de
beaucoup de précision lors du remplissage.
 Productivité
B
Le rapport (course de fermeture du clapet/course totale) augmente
fortement pour les courses de vis faible. Le dosage en quelques tours de vis ne
permet pas une grande stabilité du process [8].
Une presse est dite adéquate pour mouler un model donné après avoir choisis le nombre
d’empreintes, si elle remplit le cahier de charge suivant :
 Volume max d’injection ≥ (Vcarotte + Vcanaux + Vempreintes) x (coefficient de dilatation

thermique) +5mm (matelas) x (section du cylindre d’alimentation).
 Pression max d’injection ≥ (pertes de charges calculé avec la simulation numérique
rhéologique)
 Débit max d’injection ≥ (volume total de la moulée/temps de remplissage.)
 Débit de plastification ≥volume de la moulée/ (temps de refroidissement +temps
d’ouverture).
 Force de fermeture ≥ (pression max d’injection maximale) x (la somme des surfaces
projetées des empreintes) x (le coefficient de sécurité.)
 Passage entre colonne ≥ (largeur du moule).
 Hauteur des plateaux ≥ (hauteur du moule).
 Distance min entre plaques ≤ (épaisseur du moule).
 Distance max entre plaques ≥ (épaisseur du moule +épaisseur de la pièce).
 Course d’éjection ≥ (épaisseur de la pièce).
 Température max de la presse ≥ (Tf ou Tg de la matière a mouler).
28
2 PROCEDE DE
Le choix des paramètres d’injection est primordiale pour limiter les rebuts, augmenter
la productivité et de diminuer le temps de cycle (pour permettre la réduction du coût de
revient) et aussi afin d’améliorer la qualité de la pièce.
Ce choix est le résultat d’une compréhension de l’ensemble des phénomènes qui

prennent lieux lors des différentes phases du cycle d’injection ainsi que leurs interférences.
Pour cette raison, nous avons jugé utile d’explorer l’aspect scientifique du procédé
ainsi que les défauts qui lui sont reliés et les solutions à proposer.
2.1 Suivi de l’injection

Le suivi de l’évolution des paramètres d’injection au cours du cycle se fait sur un ensemble de
diagramme :
2.1.1 Diagramme P(t)
L’évolution de la pression moyenne dans le polymère au cours des différentes phases de

l’injection sont représentées de manière schématique sur la figure 2.4 :
29
2 Procède de 2.1 Suivi de l’injection
l’injection plastique
Figure 2.4 Evolution de la pression dans le polymère.
2.1.2 Diagramme T(t)
L’évolution de la température moyenne dans le polymère au cours des différentes

phases de l’injection sont représentées de manière schématique sur la figure 2.5.
30
Figure 2.5 Evolution de la température au cours du cycle [10]
2.1.3 Diagramme PVT
Le diagramme PVT (Figure 2.6) intègre les deux diagrammes P (t), T (t), pour en
déduire le volume spécifique ; V (P, T) :
Figure 2.6 Diagramme PVT [10].
31
Interprétation du diagramme PVT

On constate différents types d’évolution :
 AB : le remplissage et le compactage peuvent être considérés comme une étape de
mise en pression isotherme.
 BE : le maintien en pression est composé d’une phase de maintien isobare (BC) puis
on observe une brusque diminution de la pression et de la température lors de la
cristallisation (D).
 Lorsque le seuil d’injection est figé, le refroidissement isochore s’accompagne d’une
diminution de la pression jusqu’à la pression atmosphérique (EF)
 FG : le refroidissement se poursuit à la pression atmosphérique ce qui entraîne le
B
retrait du polymère [10].
32
2 Procède de 2.2 Phénomènes au cours du cycle
2.2 Phénomènes au cours du cycle
2.2.1 Phase de remplissage
Le temps de remplissage est court car il est de l’ordre de la seconde. Par conséquent,
les débits d’injection sont élevés, de l’ordre de 100 à1 000 cm3/s. En combinaison avec la
forte viscosité des polymères, la dissipation visqueuse d’énergie est donc importante et la
température de la matière peut augmenter localement malgré le refroidissement du moule. B
Les polymères étant peu conducteurs de chaleur, la température au centre est proche
de la température d’injection, tandis qu’à la paroi elle est proche de la température de l’acier.
Il y a donc formation de gaine solide. Ce qui provoque une augmentation de pression qui est
déjà de quelque dizaine de méga pascale.
L’obtention de l’équilibre entre ces phénomènes permet de stabiliser le niveau de

température et d’éviter tout phénomène de refroidissement ou de chauffage excessif
susceptible de perturber le remplissage ou de dégrader la matière.
L’ordre de grandeur de la quantité de chaleur dissipée dépend directement de la

viscosité des polymères qui dépend fortement de la température et de la pression [10].
La figure 2.7 représente la section de l’empreinte d’un moule d’injection lors du

remplissage. Au contact du moule refroidi, on observe la formation d’une gaine solide.
L’entrefer disponible pour l’écoulement se réduit proportionnellement à l’épaisseur de
la gaine solide.
33
B
Figure 2.7 Section de l’empreinte d’un moule d’injection lors du remplissage [11].
Il est important de déterminer le réglage du débit de remplissage qui permet de
maîtriser l’évolution de pression due à la croissance de la gaine solide. Ceci permet d’obtenir
l’équilibre thermique au sein de la veine liquide [12].
Un bon remplissage est celui où les pertes de charges, le taux de cisaillement ainsi que
le temps de remplissage sont minimisé tout en assurant un remplissage complet et uniforme.
2.2.2 Phase de maintien
Après le remplissage à débit imposé, une quantité supplémentaire de matière est

introduite dans le moule pour compenser le retrait dû au refroidissement en imposant une
pression de compactage ou de maintien [13]. Ce qui, du point de vue thermique, garantit un
bon contact entre la source chaude (le polymère) et la source froide (le moule).
On peut distinguer deux étapes après la fin du remplissage :
a. Pendant un temps très court qui est de l’ordre du dixième de seconde, le profil de
pression dans la cavité passe d’un profil non uniforme en fin de remplissage (la
pression est maximale à l’entrée, et nulle au front) à un autre pratiquement uniforme
(mais pas exactement, car il y a un léger écoulement).
34
b. Pendant une période beaucoup plus longue (de l’ordre de la dizaine de secondes), que
l’on appelle souvent maintien, la pression décroît progressivement. La fin de cette
étape à lieu lorsque le polymère fige sur toute l’épaisseur et dans une zone interdisant
la transmission de la pression depuis la buse, par exemple, aux environs du seuil si
celui-ci est de petite section. En général, la pression dans le moule n’est pas nulle à la
fin de cette étape.
De point de vue thermique ; dès le début de cette phase, la pièce commence à se refroidir
et les transferts de chaleur Φ1 (figure 2.8) entre la pièce et le moule sont très importants. Ils
sont même les plus élevés du cycle. Le mode de transfert est ici purement conductif :
B
solide/solide et les paramètres qui le caractérisent sont les diffusivités thermiques de l’acier et
du polymère.
Les transferts de chaleur Φ2 sont plus complexes. Ils représentent le flux de chaleur cédé
par le moule à l’air de l’atelier et aux autres pièces métalliques de la presse à injecter en
contact avec le moule. Leurs contributions au bilan thermique global du moule soient souvent
négligées, mais il convient, au contraire, de les prendre en compte. Le transfert a lieux le plus
souvent par convection et rayonnement avec l’environnement.
Les paramètres influents sont le coefficient d’échange entre la paroi du moule et l’air, la
température de l’air et l’émissivité de l’acier.
Les transferts de chaleur Φ 3 correspondent au flux de chaleur cédé par le moule au

fluide de régulation. Ces transferts seront plus ou moins importants en fonction de la
disposition des canaux à l’intérieur des empreintes du moule et sont d’origine convectifs :
solide/fluide.
Les paramètres influents sont alors le coefficient d’échange entre la paroi et le fluide et
la température du fluide [12].
35
Figure 2.8 Représentation des flux de chaleur lors de la phase
maintien [12].
La durée de cette étape et le niveau de pression de compactage doivent être

déterminés avec précaution pour éviter un sous-compactage (dimension de la pièce
incorrecte et masse insuffisante), ou un sur compactage (ouverture du moule entraînant
une bavure dans le plan de joint, difficultés d’éjection dues à un excès de matière
injectée dans la cavité). Cette étape a aussi une grande incidence sur le niveau de
contraintes résiduelles.
Un bon compactage est celui qui permet d’atteindre une masse volumique
maximale et uniforme sur toute la pièce tout en réduisant le temps et sans dépasser la
limite tolérées en termes de contraintes résiduelles et de déformation.
2.2.3 Phase de refroidissement
Dans la phase de refroidissement, le polymère continue a se refroidir et les transferts

de chaleur sont identiques à ceux présents dans la phase de maintien (figure 2.9). La
différence provient de l’éventuel retrait de la pièce lors de son refroidissement.
36
Ce retrait peut entraîner un décollement de la pièce par rapport à la surface du moule.

Le contact pièce/moule est alors subitement et fortement dégradé et les transferts par
conduction sont plus faibles. Sur ce point, le facteur influent est la variation de masse
volumique du polymère en fonction de la température T et de la pression P. Cette variation est
donnée par le diagramme PVT du polymère avec ν volume spécifique.
Le choix de la durée de cette étape, est toujours un compromis entre la qualité de la

pièce (dimension, contraintes résiduelles), et la productivité (temps du cycle).
Figure 2.9 Représentation des flux de chaleur lors de la
phase refroidissement [12].
2.2.4 Phase d’éjection-démoulage
Lors de la phase d’éjection, le moule est ouvert puis la pièce est éjectée. A ce stade il faut
distinguer les transferts au niveau du moule de ceux qui concernent la pièce (figure 2.10). Φ 1
représente les transferts convectifs et de rayonnement entre la surface interne du moule et
l’environnement [12].
En fonction de la température de régulation, le moule va donc se refroidir sur toutes ses
faces (flux Φ 1 et Φ 2).
37
2 Procède de 2.3 Temps de cycle
Si la diffusivité thermique du moule est faible, le fluide continuera de refroidir le moule

même une fois ouvert et le flux de chaleur Φ 3 n’est donc pas nécessairement nul. La pièce
éjectée, de son côté, se refroidit au contact de l’air de l’atelier (flux Φ 4) [12].
z
Figure 2.10 Représentation des flux de chaleur lors de la
phase démoulage-éjection [12].
2.3 Temps de cycle
La majeur partie du temps du cycle est repartie entre les deux phases ; maintien et
refroidissement, et cela dépend principalement de l’épaisseur de la pièce [11].
La figure qui suit représente des valeurs moyennes des pourcentages d’apport de chaque
phase en temps du cycle :
38
2 Procède de 2.4 Modélisation de l’injection
Figure 2.11 Contribution moyenne de chaque phase en temps de cycle.
2.4 Modélisation de l’injection
2.4.1 Equations à résoudre

Il y a progression du front de matière, dont il faut déterminer à chaque instant la
position.
39
2 Procède de 2.4 Modélisation de l’injection
Le phénomène de l’injection est multi-physique : écoulement sous pression induisant

des pertes de charge. Une grande vitesse donc fort taux de cisaillement. Enfin la présence de
plusieurs flux de chaleurs.
Hypothèse de base
Le polymère est supposé avoir un comportement purement visqueux. En effet, on peut
négliger la composante élastique du comportement si les déformations de cisaillement sont
prépondérantes.
Cela nous amène à résoudre le système d’équations suivant :

B
Equation de continuité :
Equation d’équilibre :
Equation de comportement
Equation de bilan thermique :
Avec :
u (m/s) : vecteur vitesse.
σ (Pa) : tenseur des contraintes.
p (Pa) : pression hydrostatique.
I: tenseur identité.
η (Pa · s) : viscosité.
T (°C) : température.
ρ (kg/m3) : masse volumique.
c (J · °C-1 · kg-1) : capacité calorifique.
t (s) : temps.
40
2 Procède de 2.5 Defaults reliés à l’injection
k (W · m-1 · °C-1) : conductivité thermique.

vitesse de déformation généralisée (s-1).
Puissance dissipée par unité de volume (W · m-3).
2.5 Defaults reliés à l’injection
L’objectif de cette partie est d’établir une liste répertoriant les caractéristiques
essentielles des principaux défauts des pièces injectées en polymère thermoplastique
permettant de faire ultérieurement le choix des paramètres d’injection.
B
Par souci de clarté et de compréhension, ces défauts ont été répertoriés et classés selon
les différentes phases du cycle d’injection d’un polymère [14].
2.5.1 Défauts liés à la phase dynamique d’injection (remplissage-maintien)
 Les bavures
Correspondent à une fuite du polymère par le plan de joint du moule lors de l’injection
(figure 2.12).
La formation des bavures peut être liée à une viscosité trop faible du polymère, à une
pression d’injection trop élevée, à une force de fermeture ou une rigidité de l’outillage
insuffisante ou un encrassement du plan de joint.
La sévérité du défaut peut être réduite par une optimisation des paramètres de mise en
œuvre (réduction de la vitesse et de la température d’injection), l’avancement du point de
commutation en pression de maintien, la réduction de la pression de maintien,
l’augmentation de la force de fermeture et nettoyage du plan du joint.
41
Figure 2.12 Pièce présentant des bavures

B
 Les lignes de soudure
Elles apparaissent au contact de deux fronts de matière. Ceux-ci s’aplatissent et se
collent. Si la température et la pression au point de jonction des deux fronts sont trop
faibles, les extrémités d'écoulement ne seront pas complètement développées, créant ainsi
une entaille visible en surface.
De plus, la cohésion du matériau sera médiocre entraînant une atténuation significative

des propriétés mécaniques. Pour une géométrie donnée, ce défaut d’aspect peut être
atténué par l’augmentation de la vitesse et de la température d’injection, de la température
de l’outillage et de la pression et du temps de maintien.
 Une pièce incomplète

Correspond à un remplissage partiel de la cavité. La plupart du temps à la fin du parcours
d’écoulement ou dans des zones de faible épaisseur (Figure 2.13).
Ce défaut apparaît lorsque le volume de dosage est trop faible par rapport à celui de la
pièce à mouler. Mais aussi lorsque l’épaisseur de l’empreinte est trop faible, la pression
d’injection insuffisante ou les pertes de charges dans le circuit d’alimentation sont trop
importantes.
Cette mal façon peut être éliminé par :
 Une adaptation des paramètres d’injection (augmentation du dosage, de la température
du polymère et de la vitesse d’injection, en retardant le passage en pression de
maintien),
42
 En optimisant le système d’alimentation de l’outillage (augmentation des diamètres

des canaux et des seuils afin de réduire la perte de charge) ou
 Enfin en augmentant l’épaisseur de l’empreinte.
Figure 2.13 Pièce incomplète
 Apparition de sillons
Ils sont caractérisés par des fines rainures concentriques parallèles au front
d’écoulement apparaissant autour du point d’injection ou dans des zones de faible
épaisseur (figure 2.14).
La sévérité de ce défaut peut être atténuée par une augmentation de la température

du front de matière : augmentation de la vitesse d’injection, des températures
d’outillage et d’injection et de l’épaisseur de la cavité.
Figure 2.14 Pièce présentant des microsillons. 43

 L'effet Diesel
Caractérisé par l’apparition de taches noires ou carbonisées à la surface de la pièce

(figure 2.15) et est dû à un problème de ventilation.
Il se produit lorsque le parcours de l’écoulement entraîne la formation de poches d’air
(notamment en fin de parcours, dans les zones de soudure, au niveau des nervures) et que
celles-ci, de par la conception inadéquate du système de ventilation (évents, éjecteurs) ne
peuvent pas être éliminées. En fin d’injection, l’air est alors comprimé et sa température
s’élève fortement, pouvant provoquer la carbonisation du polymère.
L’élimination de ce défaut nécessite l’optimisation de la ventilation du moule, notamment
B
dans les zones de convergence de flux de matière. A l’extrémité du parcours de coulée, elle
peut être effectuée par la modification du parcours d’écoulement (épaisseurs de paroi, position
des seuils). Aussi, par une vérification des évents, la réduction de la force de fermeture pour
faciliter l’évacuation de l’air emprisonné.
Figure 2.15 Pièce présentant l’effet Diesel.
44
 Les inclusions d’air

Elles sont semblables à des poches d’air de diamètre important et en grande quantité. Elles
peuvent se former près des parois lors de l’injection et apparaissent comme des creux sur la
pièce moulée (Figure 2.16).
L’origine de ce défaut peut être liée à une décompression trop importante ou trop rapide
et à un mauvais fonctionnement du clapet anti-retour. Aussi à la présence d’une poche d’air
dans la trémie ou à une température trop élevée du polymère. La température de l’ouillage
trop faible peut être atténuée par une augmentation des pressions d’injection et de maintien,
par une augmentation de la contre-pression et de la température du moule ou par une
augmentation du diamètre du point d’injection.
B
Figure 2.16 Pièce représentant une inclusion d’air.
2.5.2 Défauts liés à la phase quasi-statique d’injection (refroidissement)
 Les retassures
Une retassure est un enfoncement ou une bosse localisé à la surface de la pièce. Elle
apparaît le plus souvent au droit d’une nervure, dans des zones de surépaisseur locale, au
niveau des noyaux et des lignes de soudure ou des étranglements, des buses de canaux chauds
ou à l’extrémité de l’écoulement (Figure 2.17).
45
A l’endroit de la surépaisseur (par exemple une nervure), le volume à refroidir est

nettement plus important que dans le reste de la pièce. Le temps de refroidissement sera donc
également plus important. Le retrait pourra ainsi se poursuivre dans cette zone alors que le
reste de la pièce sera déjà figé. Ceci entraîne une déformation locale de la surface. L’origine
de ce défaut est donc géométrique (non-uniformité des épaisseurs).
De manière générale, on aura intérêt à conserver des épaisseurs de parois constantes. Son
amplitude peut être limitée, pour une géométrie donnée, par une augmentation du temps et/ou
de la pression de maintien permettant une compensation plus efficace du retrait. Cette
limitation peut être effectuée aussi par une diminution des températures d’injection et
d’outillage pour réduire le temps de refroidissement. Dans certains cas, on peut être amené à
B
augmenter le diamètre de la buse et la section des canaux d’alimentation, voire à déplacer le
point d’injection (limiter la longueur d’écoulement jusqu’à la discontinuité géométrique) pour
favoriser la compensation du retrait dans la phase de maintien.
Figure 2.17 Pièce présentant des retassures.
 L’écaillage
Dans ce cas la pièce est caractérisée par un aspect superficiel semblable à des écailles,
avec une alternance de zones brillantes et mates, la plupart du temps près du seuil mais parfois
sur la pièce (Figure 2.18).
Il est engendré par une cohésion insuffisante des couches de surface adjacentes, formées
lors de l’écoulement et du refroidissement. En effet, les contraintes de cisaillement et les
endommagements thermiques (vitesse et température d’injection trop élevées), ainsi que les
46
hétérogénéités du matériau (impuretés, humidité, charges) peuvent réduire la cohésion de ces

couches à un point tel que la couche de surface s’écaille.
La cause principale de ce défaut est un déplacement de la matière déjà refroidie. La

sévérité du défaut peut être réduite par une adaptation des paramètres de transformation
(diminution de la vitesse d’injection en début de remplissage et de la température d’outillage),
une optimisation des seuils (prévoir des rayons et polir) ou l’élimination des éventuelles
impuretés contenues dans le polymère.
Figure 2.18 Pièce présentant des écailles.
 La fissuration
Le défaut de fissuration est caractérisé par un éclaircissement localisé de la teinte, avec
une surface satinée (Figure 2.19).
Ces fissures apparaissent quelques jours voire plusieurs semaines après moulage. Ce
défaut est lié à un état de contrainte excessif dans la pièce généré lors du moulage et/ou du
démoulage.
Le processus de dégradation peut être amplifié et/ou accéléré par le conditionnement ou

les conditions d’utilisation de la pièce (taux d’humidité, température engendrant des
phénomènes de diffusion et de gonflement).
47
La sévérité de ce défaut peut être réduite par une diminution des contraintes générées lors
de l’injection, en l’occurrence la réduction des pressions dans l’outillage et l’augmentation du
temps de refroidissement. Aussi lors du démoulage c’est-à-dire la modification de la position
des éjecteurs et l’augmentation des angles de dépouille. Enfin une adaptation des conditions
de stockage et d’utilisation de la pièce au comportement du matériau.
Figure 2.19 Pièce présentant des marques de fissuration.
 Conformité dimensionnelle de la pièce : Retrait
Le retrait est la différence entre les dimensions de l’empreinte acier et les dimensions de la
pièce obtenue.
Il est dû à la différence de densité entre deux états de la matière :
 Le premier état chaud, fondu, pression élevée correspond à l’état de la matière quand
elle vient d’être injectée dans l’empreinte et pendant le maintien ;
 Le deuxième état froid et solide, plus ou moins sous contrainte correspond à l’état de
la matière de la pièce froide et stabilisée, prête au montage.
Le retrait peut être compensé par une conception judicieuse de l’empreinte, et cela en
intégrant un coefficient de correction des dimensions de cette dernière.
On distingue deux (02) types de retrait :

 Retrait au moulage :
 Retrait bloqué : durant le moulage.
48
 Retrait libre : dans les vingt-quatre (24) heures qui suit le moulage.
 Retrait après moulage :
Il prend effet après les vint quatre (24) heures qui suivent le moulage [15].
2.5.3 Défauts liés à la phase de démoulage-éjection
 Déformation de la pièce
Dans certains cas, lorsque le démoulage est particulièrement difficile, la pièce moulée
peut être déformée voire rompue lors de l’éjection (Figure 2.20).
B
Ce défaut peut être lié au matériau (retrait trop important), aux conditions de
transformation (refroidissement insuffisant, pressions trop élevées) ou à la conception de
l’outillage.
Il peut être atténué par une optimisation des conditions de moulage (réduction de la
vitesse et de la pression d’injection, augmentation du temps de refroidissement, passage plus
précoce en pression de maintien, réduction de la pression de maintien). Le défaut peut aussi
être corrigé depuis la conception du moule par l’augmentation de sa rigidité, le polissage dans
le sens du démoulage, optimisation du traitement de surface et de la rugosité ou la réduction
des contre dépouilles et augmentation des dépouilles, enfin l’optimisation de la position et du
nombre des éjecteurs).
Figure 2.20 Déformation de la pièce après

éjection.
49
 Les marques d’éjecteurs

Le défaut de marques d’éjecteurs est caractérisé par une variation locale d’épaisseur
pouvant générer des différences de brillance et des creux visibles en surface de la pièce
(Figure 2.21).
Ce défaut peut être lié à une pression d’injection ou une température locale de l’outillage
trop élevée, un temps de refroidissement trop court, ou une conception d’outillage inadaptée
(contre dépouilles trop importantes, dépouilles trop faibles, mauvaise position des éjecteurs,
surfaces d’éjecteurs trop faibles, rigidité du moule insuffisante).
B
La sévérité du défaut peut être réduite en optimisant les paramètres de transformation
(réduction de la vitesse et de la pression d’injection, de la pression de maintien, en avançant le
passage en pression de maintien, augmentation du temps de refroidissement) et/ou la
conception de l’outillage (augmentation de sa rigidité, polissage dans le sens du démoulage,
optimisation du traitement de surface et de la rugosité, optimisation de la régulation
thermique, réduction des contre-dépouilles, positionnement préférentiel des éjecteurs à
proximités des angles et sous les nervures).
Figure 2.21 Exemple d’une pièce présentant

des marques d’éjecteur.
50
C
Technologie
des moules
51
1 Architecture des moules
La réalisation de pièces en thermoplastique nécessite l’utilisation d’une presse à injection qui

sera équipée d’un moule.
Un moule standard est constitué de deux parties :
 Une partie s’adaptant sur le plateau fixe des presses : c’est le côté injection ; partie
fixe.
 Une partie s’adaptant sur le plateau mobile des presses : c’est le côté éjection ; partie
mobile.
Le moule doit assurer les fonctions suivantes :
 L’alimentation en matière plastique, jusqu’ à la cavité.

 La mise en forme du plastique.
 Le refroidissement de la moulée.
 L’ouverture et la fermeture.
 L’éjection de la pièce.
 L’évacuation de l’air.
 Démoulage des contre dépouilles et orifices latéraux.
50
1 Architecture d’un 1.1 Les éléments du moule
moule
Pour assurer ces dernières, des fonctions auxiliaires sont nécessaires :
 Le maintien.
 Le positionnement.
 Le guidage.
 La fixation.
 La manutention.
1.1 Éléments de moule
Dans la figure qui suit (figure 3.1) représente un moule standard : un moule mono
C
TECHNOLOGIE DES MOULES

empreinte à deux plaques, un canal froid et sans tiroir.
Figure 3.1 Représentation d’un moule standard [16].
51
1 Architecture d’un 1.2 Classification des moules
moule
1.2 Classification des moules
Les moules sont classifiés selon plusieurs critères :
 Le nombre d’empreintes :
 Mono empreinte.
 Multi empreintes.
 Le nombre de plaques moulantes :
 Moule à deux plaques (figure 3.2) ;
 Moule à trois plaques (figure 3.3). C
Figure 3.2 Représentation d’un moule a deux plaques [17].
52
1 Architecture d’un 1.2 Classification des moules
moule

Figure 3.3 Représentation d’un moule a trois plaques [18].
 La possession de tiroir :
 Avec tiroir.
 Sans tiroir.
 La cadence :
 Petites et moyennes cadences.
 Grandes cadences.
 Le dispositif d’alimentation :
 Canal froid.
 Canal chaud.
 Sans canal
53
2 Les fonctions d’un moule
2.1 Fonction alimentation
La fonction alimentation permet un acheminement de la matière plastifiée, du

cylindre de plastification (fourreau) vers l’empreinte qui se trouve dans l’outillage. Le
remplissage de l’empreinte doit se faire rapidement et le plus uniformément possible
[19].
Figure 3.4 Représentation du system d’alimentation [19].
2.1.1 Carotte
La carotte correspond à l'extension du nez d'injection dans le moule. Son rôle est
d’alimenter la (les) pièce(s) en matière. Elle permet de traverser la partie fixe (supérieure) du
moule jusqu’au plan de joint grâce à un élément standard c’est-à-dire la « buse d’injection ».
54
2 Les fonctions d’un 2 .1 Fonction alimentation
moule

Figure 3.5 Représentation de la carotte(en rouge) [19].
2.1.2 Canaux d'alimentation
Les canaux d'alimentation sont des canaux qui relient la carotte aux seuils. La
conception des canaux d'alimentation est importante pour garantir le remplissage régulier des
cavités
Figure 3.6 Canaux d’alimentation (en rouge) [19].
55
moule
2.1.3 Seuils
Les seuils relient le système d'alimentation à l'empreinte et sont les orifices à travers
lesquels la matière à l'état fondu pénètre dans le moule.

Figure 3.7 Seuils d’injection (en rouge) [19].
Les seuils sont de plusieurs types :
Sous-marin courbé
Utilisé quand un système à canaux froid a été choisi.
Figure 3.8 Représentation d’un seuil sous-marin courbé [19].

56
moule
Les seuils circulaires coniques sont des seuils automatiquement décrottés. Ils se
cisailleront quand l'outil de montage est ouvert pour éjecter la pièce.
Avantage : dégrappage automatique.
Inconvénient : Usinage couteux. En plus il ne convient pas à toutes les matières
Sous-marin
C
Utilisé pour les petites pièces dans le but d’avoir un décarottage automatique. Mais

leur utilisation engendre beaucoup de pertes de pression.
Figure 3.9 Représentation d’un seuil sous-marin [19].
Seuil en éventail
Utilisé pour des pièces plates de grande dimension devant présenter un faible voilage.
Avantage : Bonne qualité dimensionnelle.
Inconvénient : Opération de reprise Esthétique.
57
moule
Seuils rectangulaires
Les seuils rectangulaires (figure 3.11) sont des seuils ajustés manuellement et
nécessitent l’intervention d'un opérateur pour séparer la pièce des canaux d'alimentation au
cours d'une opération secondaire :

Seuil d'arête Seuil en voile
Seuil à languette Seuil à chevauchement
Figure 3.11 Représentation des différents types des seuils rectangulaire [19].
58
2 Les fonctions d’un 2 .2 Fonction régulation
moule
2.2 Fonction régulation
Elle doit permettre une solidification uniforme et dirigée de la matière injectée dans
l’empreinte et les canaux.
Cette fonction est nécessaire pour l’obtention d’une structure plus ou moins cristalline
de la matière et pour la recherche de cadences de production élevées.
Elle sera réalisée par la circulation d’un fluide réfrigérant dans les éléments
d’empreintes appelé circuits de refroidissement [19].
C
2.2.1 Types des circuits de refroidissement

Les circuits de refroidissement sont généralement classés en circuits série ou parallèle.
Dans ces deux types de circuits, la hausse de température finale du liquide de refroidissement
est entièrement déterminée par l'énergie provenant du plastique et par le débit volumique du
liquide de refroidissement.
Les facteurs les plus importants dans le maintien d'un transfert de chaleur efficace sont
le débit et la conception du circuit. Le schéma suivant montre un circuit de refroidissement en
série (à gauche) et un circuit en parallèle (à droite).
Figure 3.12 Type de circuits de refroidissement [19].
59
moule
Il est plus facile de contrôler la vitesse du liquide de refroidissement dans un circuit en

série car le débit est le même dans toutes les sections. Il est donc plus facile de maintenir des
conditions de débit qui fournissent un transfert de chaleur efficace.
Circuits parallèles :
Les canaux de refroidissement parallèles sont forés directement d'un distributeur à un

collecteur. Les caractéristiques d'écoulement de la conception parallèle font que le débit
diffère dans chacun des canaux de refroidissement selon la résistance à l'écoulement de
chaque canal. Ces différents débits entraînent à leur tour une efficacité du transfert de chaleur
différente pour chaque canal de refroidissement. Ainsi, le refroidissement peut ne pas être
C
uniforme avec un circuit parallèle.

Généralement, les côtés empreints et noyau du moule ont chacun leur propre circuit
parallèle. Le nombre de canaux de refroidissement par circuit varie selon la taille et la
complexité du moule.
Lorsqu'un circuit parallèle est utilisé, chaque branche doit être capable d'extraire la
charge calorifique de la zone qui l'entoure. L'écoulement du liquide de refroidissement doit
être régulé en spécifiant le diamètre et la longueur de chaque branche du circuit.
Chaque branche doit présenter un écoulement turbulent pour générer un coefficient de

transfert de chaleur efficace. La surface de la branche est déterminée en équilibrant sa
longueur et son diamètre par rapport à la charge calorifique locale.
Un circuit parallèle équilibré fournit une extraction de chaleur uniforme. Toutefois, les
circuits parallèles présentent aussi les inconvénients suivants :
 Le débit de chaque branche est réduit lorsque des branches supplémentaires

sont incorporées. Cela réduit l'efficacité du refroidissement sauf si le débit total
augmente lui aussi.
 Chaque canal de refroidissement peut présenter un débit différent, entraînant
un refroidissement non uniforme. Pour pallier ce problème, un ajustage du
diamètre des branches s’impose pour équilibrer l'écoulement du liquide de
refroidissement.
60
moule
 Si une branche est partiellement bloquée par des débris, le débit risque de
chuter considérablement dans cette branche tout en augmentant légèrement
dans d'autres branches. Il en résulte un refroidissement non uniforme.
Circuits en série
Les canaux de refroidissement reliés en une seule boucle de l'entrée du liquide de

refroidissement à sa sortie, sont appelés circuits en série. Il s'agit du type de canal de
refroidissement le plus courant. Si les canaux de refroidissement sont de même taille, le
liquide de refroidissement peut conserver un débit turbulent sur tout le circuit.
Le liquide de refroidissement continu à collecter la chaleur dans le circuit de

refroidissement, ce qui assure que l'augmentation de la température du liquide de C

refroidissement de l'entrée à l'orifice de sortie est minimisée. La différence de température du
liquide de refroidissement entre l'entrée et la sortie ne doit pas dépasser 5 ºC pour les moules à
usage général et 3 ºC pour les moules de précision. Plusieurs circuits en série peuvent être
nécessaires pour les grands moules afin d'assurer une température de liquide de
refroidissement et un refroidissement uniformes.
En raison des problèmes rencontrés avec les circuits parallèles, les circuits en série
sont généralement préférables. Mais ne peuvent pas toujours être utilisés. Les circuits en série
ne doivent pas être utilisés dans les situations suivantes :
Si la longueur des résultats de circuits en série dans une perte de charge est trop
importante pour le débit nominal disponible.
Si les contraintes physiques dans la conception du moule impliquent que le moule ne

peut pas être efficacement refroidi avec un circuit en série.
2.2.2 Temps de refroidissement
Le Temps de refroidissement est le temps supplémentaire requis à la fin du

compactage jusqu'à l'éjection. En général, la matière dans la partie centrale de la paroi de la
pièce atteint la température de solidification et se solidifie durant la phase de refroidissement.
La durée de refroidissement représente environ 80% de la durée totale du cycle.
61
2 Les fonctions d’un 2.3 Fonction éjection
moule
2.2.3 Liquide de refroidissement
Un liquide de refroidissement est un fluide qui s'écoule à travers les canaux de

refroidissement pour réguler la température du plastique fondu dans le moule. Un liquide de
refroidissement idéal possède une capacité thermique élevée, une faible viscosité, est
économique et chimiquement inerte. Aussi, il ne provoque pas ou ne favorise pas la corrosion
du système de refroidissement.
2.3 La fonction éjection

C
Après solidification, la pièce et les éléments qui assurent l’alimentation devront être extraite

de l’empreinte. Pour remplir cette fonction, plusieurs solutions techniques sont envisageables
tels les éjecteurs, plaque dévêtisseuse…etc.
Pour garantir l’éjection, les pièces doivent impérativement se situer dans la partie mobile du
moule lors de l’ouverture et la batterie d’éjection doit pouvoir être manœuvrée [19].
2.3.1 Les différents types d’éjecteur
En fonction de la forme de la pièce, du nombre de pièces et des spécifications du

cahier des charges pièce, on choisira un type d’éjecteur différent :
 Ejecteur cylindrique
Permet l’éjection directe. Ils sont sous forme de tige cylindrique.
 Ejecteur Tubulaire
Permet l’éjection autour d’une broche. Ce sont des éléments standards et la dimension
ne convient pas toujours à l’application que l’on veut en faire.
Ejecteurs à lames : Ils correspondent à l’éjection tubulaire, mais le risque de traces
d’éjection est important.
 Plaque dévêtisseuse
62
2 Les fonctions d’un 2.3 Fonction éjection
moule
Correspond à l’éjection par lame, mais limite considérablement les traces d’éjection.
La conception du moule est légèrement différente, une plaque d’éjection est insérée entre
les plaques porte-empreintes. Cette plaque est manœuvrée grâce à des vis épaulées qui
transmettent le mouvement donné par la presse
Des fois on retrouve des Soupape d’éjection, ou des éjecteurs annulaires.
2.3.2 Caractéristiques d’un système d’éjection
En fonction de la forme, le nombre ainsi que des spécifications des cahiers des
charges, on choisira un type d’éjection selon :
 Forme des éjecteurs C

On favorise la forme circulaire autant que possible (facilité d’usinage). La lame si l’appui
se trouve sur un rebord ou à l’extrémité d’une nervure ou bien tubulaire si nous sommes en
présence d’une forme circulaire creuse à démouler.
 Le nombre des éjecteurs
Le plus grands nombres possibles sera le mieux, afin d’assurer une extraction sans problème,
mais tout en essayant de réduire le coût d’outillage.
 Le positionnement des éjecteurs
On essaye de les placer sur des surfaces non visibles et non fonctionnelles à proximité des
endroits ou l’empreinte est profonde (nervure, bossage, rebord…). Ou encore, à proximité
immédiate des contre-dépouilles ou des surfaces ayant des dépouilles faibles Proche des seuils
sous-marins.
 La longueur des éjecteurs
Chaque éjecteur est ajusté individuellement par rapport à la surface de l’empreinte.
63
2 Les fonctions d’un 2.4 Fonction évacuation d’aire
moule
 La course d’éjection
Elle sera au minimum égale à la profondeur maxi de l’empreinte à démouler ou de la

longueur du noyau.
2.3.3. La sécurité d’éjection
Afin d’éviter toute détérioration de l’outillage, il est impératif qu’à la fermeture du

moule le dispositif d’éjection soit rentré. Les systèmes permettant le retour de la batterie
d’éjection sont :
 Les ressorts. C
 Les vérins.

 Les éjecteurs de remise à zéro.
2.4 Fonction évacuation d’aire
Lors de l’injection, la matière plastique prend la place de l’air dans l’empreinte. Dans
la majorité des cas, cet échange doit se faire dans un temps très court. Des orifices placés
correctement permettront une évacuation rapide. [19].
En général, ces évents sont placés sur le plan de joint de l’outillage, autour des broches
d’éjection, des noyaux, des éléments rapportés. En fonction de la forme de la pièce, de
l’emplacement du point d’injection et de l’écoulement de la matière dans l’empreinte, les
évents seront positionnés différemment.
Une éventation mal conçue, lors d’une injection rapide, provoque une compression
d’air considérable à l’intérieur de l’empreinte. Cette augmentation de pression conduit à :
 Un retardement du remplissage de l’empreinte.

 Une pression prématurée sur le polymère.
 Des brûlures de polymère (effet diesel).
64
2 Les fonctions d’un 2.5 Fonction mise en forme
moule
2.5 Fonction mise en forme
Elle permet d’obtenir une pièce conforme au cahier des charges mais surtout une pièce
qui soit démoulable sans problème.
Cette fonction est assurée par une empreinte cotée fixe, une empreinte cotée mobile et un ou
plusieurs noyaux si nécessaire.
Les dimensions de chacun des éléments cités ci-dessus sont corrigées pour compenser le
retrait dû au moulage.
Voici quelques notions relatives à la forme de la pièce : C

 Forme non dépouillée
Le démoulage est difficile voire impossible car il y a un frottement important entre les
formes moulantes de l’empreinte (poinçon) et la matière solidifiée. Ces frottements sont dus
essentiellement au retrait de la matière lors de son refroidissement dans l’empreinte.
Figure 3.13 Forme d’une pièce sans dépouille.
65
moule
 Forme dépouillée
Mettre des angles de dépouilles facilite le démoulage de l’empreinte α : angle de
dépouille.

Figure 3.14 Forme d’une pièce avec dépouille.
 Forme en contre-dépouille
C’est une surface formant empêchant un démoulage dans une direction

perpendiculaire au plan de joint. Lors de la conception d’une pièce on évitera au
maximum les surfaces en contre-dépouille car elles entrainent un moule plus couteux
et plus complexes
Zone de la Contre-dépouille
Figure 3.15 Forme ayant des contre dépouille.
66
moule
2.5.1 Démoulage des contres dépouille
Lorsqu’une pièce possède une surface qui s’oppose à son démoulage (contre dépouille),
ou des orifices latéraux l’immobilisant lors de démoulage, on fait appel à des solutions
mécaniques plus compliquées : les tiroirs.
Les tiroirs sont des éléments mobiles de l’empreinte permettant de libérer les formes de la
pièce qui s’opposent au démoulage ou à l’éjection.
Un tiroir peut être animé par un vérin hydraulique ou pneumatique ou par transmission du
mouvement d’ouverture du moule par le biais d’un :
 Doigt de démoulage (figure 3.16),
C
Figure 3.16 Représentation d’un système tiroir plus doigt [18].
67
3 Fonctions auxiliaires
3.1 Le maintien
La fonction « maintenir » est assurée par un ensemble de plaques positionnées et fixées

entre elles « la carcasse », d’une façon à permettre l’assemblage de tous les éléments qui
composent le moule.
Cette fonction est assuré par :
 semelle partie fixe
Elle assure la liaison entre le moule et la partie fixe de la presse
Elle permet la fixation de :
 La plaque porte empreinte fixe.

 La bague de centrage.
 La Colonne de guidage.
 La buse d’injection.
 Plaque porte empreinte partie fixe

Elle assure la liaison avec la semelle partie fixe et sert d’un support à l’empreinte.
 Plaque porte empreinte partie mobile
Elle sert d’un support à l’empreinte partie mobile.
 Plaque d’appui (PA)
Elle empêche toute sorte de déformation de l’empreintes et du noyau sous l’effet des
contraintes mécaniques exercées par la pression du plastique lors des phases remplissage et
maintien (de l’ordre de quelque dizaine de méga pascal). Aussi sous l’effet des contraintes
thermique lors de ces deux mêmes phases.
Aussi elle permet la fixation de la plaque port empreint mobile.
68
3 Fonctions auxiliaires 3.2 le positionnement
 Tasseaux (T)
Leur rôle est de relier la plaque d’appui à la semelle partie mobile, cela a pour objectif de
 Permettre la transmission du mouvement de cette dernière jusque à la plaque port

empreinte mobile.
 Assurer la rigidité de la plaque porte empreinte.
 Dégager un espace permettant le mouvement de la batterie d’éjection :
la course d’éjection.
 Plaque porte éjecteur (PPE)
Elle sert de support à l’ensemble des éjecteurs. C

 Plaque d’appui d’éjecteur (PAE)
 Elle assure la rigidité de la plaque porte éjecteurs.
 Elle assure la transmission du mouvement de la commande d’éjection à la plaque
porte éjecteurs.
 Elle assure la liaison avec la semelle partie mobile à travers le plot de fixation.
 Semelle partie mobile
 Elle assure la liaison entre le moule et la partie mobile de la presse.
 Elle assure la fixation des tasseaux.
 Elle assure le passage de la commande d’éjection.
 Elle supporte les éléments de guidage (douilles).
3.2 Le positionnement
La fonction « positionner » a pour rôle d’aligner l’axe de la buse d’injection de la

presse et celui de la buse d’injection du moule pour garantir le remplissage.
Les plateaux de la presse comportent des alésages, dont le centre est parfaitement
aligné avec l'axe de la buse du groupe d'injection,
Il suffit donc de fixer une rondelle de centrage normalisée, coté bloc fixe du moule
pour assurer une mise en position correcte de celui-ci. Cette rondelle comporte un alésage
qui permet de la centrer sur la buse d'injection du moule [16].
69
3 Fonctions auxiliaires 3.3 le guidage
C
Figure 3.18 Rondelle de centrage.

Le diamètre extérieur est fonction de la presse à injecter. Le diamètre intérieur est
fonction de la buse d’injection choisie.
3.3 Le guidage
La fonction « guider » a pour rôle de positionner les différentes parties de la carcasse les
unes par rapport aux autres. Bien que précis le montage se fait avec jeu.
Cette fonction est assuré par :
 Les quatre (04) colonnes de guidage :

Elle assure le guidage en alignement entre :
 La semelle fixe.
 La plaque porte empreinte mobile.
 Les quatre (04) douilles de centrage (celles du milieu) :
Elles assurent l’alignement entre :
 La plaque porte empreinte mobile.
70
3 Fonctions auxiliaires 3.3 le guidage

 La plaque d’appui.
 Les quatre (04) douilles de centrage (celles du coté mobile) :

Elles assurent l’alignement entre :
 La semelle partie mobile.
 Les tasseaux.
 La plaque d’appui.
Le système de guidage est représenté dans la figure ci-dessous (figure 3.19) :

C

Colonne de guidage
Douille (du milieu)
Douille (coté éjection)
Figure 3.19 Représentation du système de guidage des moules [16].
71
3 Fonctions auxiliaires 3.4 La manutention
 Tolérances des guidages
La figure qui suit représente le système de tolérances applicables pour chaque cote :
H7e7
H7k6
H7g6
H7k6 C
H7e7

H7g6
H7g6
H7k6
Figure 3.20 Tolérances applicable au guidage [16].
3.4 La manutention
Une fois assemblé, le moule peut peser jusqu’à plusieurs centaines de kilogrammes, ce
qui rend son déplacement, et sa manipulation impossibles sans intervention d’un engin de
levage.
Pour cela il faut prévoir l’emplacement des crochets de manutention selon le poids du
moule. Ceci d’une façon à éviter toute sorte de déformation ou de distorsion lors de ces
manœuvres qui peuvent s’avérer délicates dans certains cas.
L’emplacement de ces crochets est normalisé ; Mais parfois calculé
72
4 Matériaux des moules
Le tableau qui suit récapitule les matériaux utilisé :
Tableau 3.1 Matériaux des moules.
Le composent Le nombre Matériaux
Semelle 01 C 38
Plaque porte empreinte 01 C48
Colonne de guidage 04 10NiCr6
Doigt de démoulage / 10NiCr6
Douilles de centrage (milieu) 04 C10
Buse d’injection 01 35NiCr15
Tiroir / C38
Plaque d’appui 01 C48
Tasseaux 02 C38
Plaques d’éjection 01 C38
Contre plaque d’éjection 01 C48
Douille de centrage (éjection) 04 C10
Bague de positionnement 01 C10
Queue d’éjection 01 C48
Ejecteur / X40CrMoV5
73
D
Conception des
pièces
74
1 Présentation du projet
Il s’agit de concevoir un moule multi empreintes différentes, qui produira par cycle
quatre (04) pièces (deux pièces supérieures et deux pièces inférieures).
1.1 Ressources informatique

Tout le long de projet, l’utilisation des ressources informatiques ainsi que des techniques
spécifiques à la conception des moules d’injection ; est indispensable. C’est afin d’aboutir à
un résultat qui satisfera le cahier de charge de chaque pièce moulée.
Nous allons présenter un aperçu sur les différentes ressources utilisées.
1.1.1 Logiciel de conception et simulation mécanique
Dans ce projet la conception et diviser en deux partie ; la première consiste à concevoir les
modèles géométriques des deux pièces en 3D. La conception des éléments du moule fait
l’objet de la deuxième partie.
 Le logiciel SolidWorks 2014

SolidWorks est un logiciel de conception mécanique 3D paramétrique qui tire profit de
l’interface graphique Microsoft® Windows®.
Grâce à cet outil, les ingénieurs en mécanique peuvent produire des modèles et des mises
en plan précises, les avantages de celui-ci sont :
 Possède une large gamme d’outils de CAO pour la conception mécanique.
 Permet de valider les conceptions.
 Permet de faire la gestion des données techniques.
Nous allons utiliser ce logiciel pour la conception et la vérification des pièces.
 Le logiciel I-MOLD v12

C’est un modeleur 3D utilisant la conception paramétrique intégré dans SOLIDWORKS,
ainsi que des fonctions propres au moulage, qui permet la conception intégrale des moules à
injection plastique.
75
1 Présentation du 1.2 Présentation des pièces
projet
1.1.2 Logiciel de simulation rhéologique
 AUTODESK SIMULATION Moldflow v2015

Le logiciel de simulation de moulage par injection des pièces en plastique AUTODESK
MOLDFLOW, intègre des outils de validation et d’optimisation des conceptions des
moules, à travers plusieurs types d’analyse s’appliquant au processus de moulage par
injection de matières plastiques. L’objectif de l’utilisation de ces simulateurs et de réduire
le recours au prototypage et les essayes expérimentaux couteux.
Moldflow permet de :
 Simuler l’écoulement des matières plastiques fondues dans les moules afin
d’optimiser les conceptions et de réduire les problèmes de moulage.
 Modéliser et optimiser les systèmes de canaux chauds et froids et les
D
CONCEPTION DES PIECES

configurations de seuils d’injection
 Améliorer l’efficacité du système de refroidissement des moules
 Simuler les processus de moulage des matières plastiques
 Améliorer la précision de la simulation à l’aide de données de matériaux précises.
1.2 Présentation des pièces
 Pièce supérieure
Cette appellation vient directement de son positionnement lors de la mise en service
Figure 4.1 Représentation de la pièce supérieure.
76
1 Présentation du 1.2 Présentation des pièces
projet
Le tableau suivant récapitule les cotes et dimensions nominales de la pièce :
.
Tableau 4.1 Dimension et cotes nominales de la pièce supérieure.
Dimensions et cotes nominales

Volume 2730.85 mm3
Diamètre nominal 40 mm
Epaisseur nominale 1.5 mm
 Pièce inferieure
Idem, l’appellation vient directement de son positionnement lors de la mise en service :

Figure 4.2 Représentation de la pièce inferieure.
Le tableau suivant récapitule les cotes et dimensions nominales de la pièce :
Tableau 4.2 Dimension et cotes nominales de la pièce inférieure.
Dimensions et cotes nominales

Volume 1724.48 mm3
Diamètre nominal 30 mm
Epaisseur nominale 1.6 mm
77
1 Présentation du 1.3 Matériaux utilisé
projet
 Assemblage des pièces

Les deux pièces vont être assemblées comme montré ci-dessous :

Figure 4.3 Représentation de l’assemblage des deux pièces.
La liaison est réaliser grâce aux :
 gorge extérieure de la pièce inférieure ;

 gorge intérieure de la pièce supérieure.
1.3 Matériau utilisé
Il s’agit du composite PA66.FV30 : polyamide chargé de fibre de verre a 30 % : polymère

technique très utilisé pour son retrait au moulage homogène.
78
2 Model CAO des pièces
Dès l’obtention des échantillons des pièces, nous avons récupérer les différentes cotes
de chaque pièce. Puis nous avons modélisé le model géométrique de chacune des pièces.
2.1 Les modèles géométriques
 La pièce supérieure
Figure 4.4 Model CAO de la pièce supérieure.
 La pièce inferieure
Figure 4.5 Model CAO de la pièce inferieure.
79
3 Vérification de conception
3.1 Analyse des épaisseurs
L’analyse des épaisseurs nous permet de déterminer les épaisseurs dans toutes les zones
de la pièce et de détecter les zones épaisses, pour les modifier en cas de nécessité.
>3 mm
2.4 mm
1.9 mm
1.3 mm
0.8 mm
Figure 4.6 Cartographie des épaisseurs de la pièce supérieure(P1).
 Pièce inferieur
>3 mm
2.4 mm
1.9 mm
1.3 mm
0.8 mm
Figure 4.7 Cartographie des épaisseurs de la pièce inferieure(P2).
80
3 Vérification de la 3.2 Analyse des dépouilles
conception
Nous remarquons tout de suite, que les pièces ne contiennent pas des zones ayant des
surépaisseurs significatives.
3.2 Analyse de dépouille
Pour faciliter le démoulage et l’éjection de la pièce, et éviter ainsi sa
déformation, un angle de dépouille de 0.25° à 3° est nécessaire sur toute face.
Dans notre cas nous avons opté pour un angle de 0.25°.
Les résultats sont représentés ci-dessous :
D
Dépouille négative

Dépouille positive
Figure 4.8 Résultat d’analyse de dépouille (P1).
Interprétation
Les faces en vert (a droite de la face en rouge) sont a dépouille positive, donc
elle doit appartenir a l’empreinte partie injection.
Les faces en rouge (et tous ce qu’est a gauche) sont a dépouille négative, donc
elle doit appartenir a l’empreinte partie éjection.
81
3 Vérification de la 3.2 Analyse des dépouilles
conception
De la même nous avons opté pour un angle de 0.25°, car notre pièce est de
petites dimensions.
L’analyse à révéler le résultat représenté dans la figure suivante :
Dépouille négative
Dépouille positive
D

Figure 4.9 Résultat d’analyse de dépouille (P2).
Interprétation
Les faces en vert sont à dépouille positive, donc elle doit appartenir a l’empreinte
partie injection.
Les faces en rouge sont à dépouille négative, donc elle doit appartenir a l’empreinte
partie éjection
82
3 Vérification de la 3.3 Analyse des contre dépouilles
conception
3.3 Analyse des contre dépouille
Cette figure montre le résultat d’analyse de contre dépouille :
Zone contre dépouille
Zone sans contre dépouille

D
Figure 4.10 Représentation du résultat d’analyse de contre dépouille (P1

La figure qui suit montre en rouge, les zones a contre dépouille :
Zone contre dépouille
Zone sans contre dépouille
Figure 4.11 Représentation du résultat d’analyse de contre dépouille (P2).
Interprétation
Les zones en rouge nécessitent un démoulage transversal, donc des tiroirs sont a
envisager.
83
4 Validation de la conception
Après achèvement des vérifications, on constate que :
 Les pièces vont se démouler facilement, car elle dispose d’un angle de dépouille
approprié.
 L’utilisation des tiroirs est inévitable pour le démoulage des contre dépouille des deux
pièces.
 Aucune zone de surépaisseur n’est constatée.
Pour conclusion, nous pourrons prédire la moulabilité des deux pièces, sans problèmes
d’éjection ; à condition d’utiliser des tiroirs pour démouler les zones a contre dépouille
détecter.
Donc, les géométries des pièces sont validées.
84
E
Simulation
rhéologique
85
Introduction
Pour accomplir la démarche de conception d’un moule, la simulation du process

d’injection est incontournable, ce qu’il nous amène à suivre les étapes suivantes :
 Préparation de la simulation rhéologique :

 Pré-dimensionnement du système d’alimentation.
 Pré-dimensionnement du système de régulation.
 Modélisation de l’alimentation, puis la vérification (équilibrage + condition de
remplissage).
 Modélisation de la régulation, puis simulation thermique des circuits.
 La simulation de l’ensemble (pièce + alimentation + régulation + interaction).
 Interprétation des résultats, puis validation ou proposition de solution jusqu’ a avoir
les résultats souhaités.
86
1 Préparation de la simulation
La préparation se fait par un pré dimensionnement du système d’alimentation, ainsi que celui
de la régulation.
Après simulation ces derniers seront ajustés d’une façon à résoudre les problèmes rencontrés.
Les résultats obtenus après correction vont permettre de modéliser ces systèmes.
1.1 Conception du système d’alimentation
1.1.1 Règles de conception

 La carotte
Sa conception est régie par les règles suivantes :
 Les carottes doivent être aussi courtes que possible, avec un fini de surface très lisse.
 L’extrémité côté canal doit être bien évasée pour éviter que la résine ne subisse un
cisaillement excessif au passage.
 Une cheminée de forme conique est croissante (8°)
 Rayon Buse Moule > Rayon Buse Presse pour éviter les bavures
 Diamètre de base > Largeur canal primaire ou épaisseur maxi de la pièce.
 Il faut que le tire-carotte soit suffisamment long mais mince pour se solidifier avant la
fin du cycle.
La Figure 5.1 ci-dessous montrant quelques contraintes de dimensionnement de
carotte.
87
1 Préparation de la 1.1 Conception du système d’alimentation
simulation
Figure 5.1 Exemple de contrainte de dimensionnement de carotte.
 Canaux d’alimentation
 La section circulaire est la géométrie optimale à privilégier.
 Il faut éviter d'alimenter les empreintes les unes au travers des autres
E
 Il faut équilibrer les canaux, d’une façon à ce que les empreintes se remplissent
SIMULATION RHEOLOGIQUE
au même temps, et avec la même pression
 Les canaux doivent rester ouverts jusqu’à ce que toutes les empreintes soient
correctement remplies et la matière compactée ;
 Ils doivent être suffisamment grands pour garantir un écoulement adéquat, une
perte de pression minimale et aucune surchauffe c’est-à-dire : que le taux de
cisaillement sur la résine soit minimum (particulièrement aux points d’injection).
 Réduire les dimensions et les longueurs des canaux au minimum compatible avec
le temps de cycle le plus court possible.
 Seuil d’injection
 Le point d’injection doit être situé dans la section la plus épaisse
 Une zone soumise à des chocs ou à des flexions ne doit pas être retenue comme
emplacement du point d’injection
 Le point d’injection ne doit pas entraîner la formation d’une ligne de soudure
dans une zone critique.
 Le seuil doit être placé d’une façon a ne pas nuire a l’aspect de la pièce
90
simulation
 L’emplacement du seuil doit assurer un remplissage rapide et homogène

 Le seuil doit permettre la séparation de la pièce et de l’alimentation
 La section du seuil doit assurer un compactage optimal.
1.1.2 Pré dimensionnement de l’alimentation
 Pré-dimensionnement des canaux

Le diamètre du canal Dc doit être égal à l’épaisseur nominale de la pièce E, plus
1.5mm [20].
C’est à dire : Dc = E + 1.5mm
Dans notre cas le moule est sensé reproduire deux paires de pièces :
Pièce supérieure (P1) : v1= 2730.85 mm3, E1=1.5mm ;

E
Pièce inférieure (P2) : v2= 1724.48mm3, E2= 1.6mm.
Avec
v1, E1sont successivement le volume et l’épaisseur nominale de la pièce supérieure.
v2, E2sont successivement le volume et l’épaisseur nominale de la pièce inférieure.
Nous remarquons directement que les volumes sont différents, donc y a besoin
d’équilibrer :
Nous passons au calcul des pourcentages volumique des pièces :
Nous obtenons le résultat qui suit :
Pièce supérieure représente 61.3 % du volume des deux empreintes.

Pièce inférieure représente 38.7 % du volume des deux empreintes.
Nous commençons par dimensionner le canal de la pièce la plus volumineuse ; Pièce

supérieure (P1) :
A.N : D1 = 1.5 + 1.5 donc ;
D1=3mm 91
simulation
Avec : D1, diamètre du canal d’alimentation menant a la pièce supérieure (P1).
Par la suite, nous calculons : S1, S2, D2 avec :
S1 : section du canal d’alimentation menant à la pièce supérieure (P1).

S2 : section du canal d’alimentation menant à la pièce supérieure (P2).
D2 : diamètre du canal d’alimentation menant à la pièce supérieure (P2).
S1 = 3.14 x D x D/4
A.N : S1 = 3.14 x 3 x3 /4
E
S1=7.065 mm2
On en déduit S2 :
S2 = S1 x 38.7/61.3
S2=4.46mm2
Et puis on en déduit D2 :
D2 = 2√(S2/3.14) x 2
D’ où :
D2= 2.4mm.
 Pré-dimensionnement de la carotte
On calcule d’abord la section totale des orifices de sortie St :
St = 2 x (S1 + S2)
St=23.05mm2
92
simulation
Donc :
On en déduit le diamètre minimal a appliqué au bout de la carotte Dcarotte:
Dcarotte = 2√(Ss/3.14) x 2
Nous obtenons Dcarotte = 5.41mm, on opte pour :
Dcarotte=6mm
 Choix et pré-dimensionnement des seuils d’injection

 Choix
On a opté pour un seuil latéral d’une section ayant une forme de demi-cercle.
E
 Justification du choix
Le choix se justifie par la mise en priorité de:
 l’aspect de chaque pièce : le seuil est placé dans une zone invisible lors de
leur utilisation, ainsi que les lignes de soudure
 elle permet d’utiliser un moule a deux plaques : simplicité du moule
(fabrication et entretien), et réduction du temps du cycle
 la réduction du coup de reviens du moule, et donc de la pièce
 la possibilité de décarottage manuel par un seul opérateur, car le temps de
cycle est pré estimé a environ 25 seconde.
 Pré-dimensionnement des seuils

Ds, étant le diamètre de seuil ;
Ds < 1.5E
Donc :
Ds1= Ds2=2mm
93
1 Préparation de la 1.2 Conception de la régulation
simulation
La longueur de chaque canal est fixé a 10cm, qui est une contrainte imposé par la
taille de l’ensemble pièce plus tiroirs.
La longueur de la carotte est fixé a 10cm, qui est une contrainte imposé par
l’épaisseur de la plaque porte empreinte (n’est pas définitive).
La figure qui suit représente une modélisation 3D du système d’alimentation pré

dimensionné :
Pièces
Carotte
Canal d’alimentation
E
Figure 5.2 Système d’alimentation modélisé sous MOLDFLOW.
1.2 Conception de la régulation
La conception de la régulation peut se faire en suivant les étapes suivantes :

 estimation du temps de refroidissement :
Cela se fait soit par :
 l’utilisation des abaques ; en fonction de l’épaisseur de la pièce chose
qui n’est pas faisable dans notre cas car on dispose de pièces
d’épaisseurs différentes
Ou
 un calcule analytique ; se basant sur l’estimation des contraintes
interne en fonction du temps de refroidissement, chose qui n’est pas
évident car les géométries sont complexes
94
simulation
Ou
 l’utilisation d’un logiciel de calcul rhéologique, qui résout les mêmes
modèles thermo mécaniques avec la méthode éléments finis.
Dans notre cas on a opté pour la troisième méthode ; le temps proposé par la simulation est
de 10s ;
Tref = 10s
Etablissement d’un bilan thermique :
Cela se fait par l’émission de certaines hypothèses simplificatrices :

 La chaleur apportée par le polymère est évacuée du moule par convection avec le
liquide de refroidissement, c'est-à-dire qu’on néglige les échanges (conductifs,
convectifs et radiatifs) avec son environnement
 La résistance thermique du matériau du moule est négligée.
Donc la chaleur dégagée par le polymère doit être évacué par le fluide de
refroidissement :
𝐐𝐩 = 𝐐𝐟 E
Or
𝐐𝐏 = (𝐓𝐢𝐧𝐣 − 𝐓𝐌) 𝐱 𝐂𝐩 𝐱 𝛒𝐩 𝐱 𝐕𝐭𝐨𝐭𝐚𝐥
Avec:
Tinj: température d’injection de la pièce, elle dépend que de la matière plastique
utilisée, la valeur est prise dans un intervalle proposé par le fabriquant.
TM : température surface du moule, elle est aussi proposé par le fabriquant de la
matière.
Cp : capacité calorifique du thermoplastique.
ρp: masse volumique du plastique.
Vtotal : égal a la somme des volumes des empreintes et du système d’alimentation.
𝐐𝐟 = 𝚫𝐓𝐟 𝐱 𝐂𝐟 𝐱 𝛒𝐟 𝐱 𝐪𝐯𝐟 𝐱 𝐭𝐫𝐞𝐟
Avec :
ΔTf : différence de température de fluide entre l’entré et la sortie du moule.
Cf : capacité calorifique du fluide de refroidissement.
95
simulation
ρf : masse volumique du fluide.

qvf : débit volumique de l’écoulement du fluide caloporteur.
tref : temps de refroidissement des pièces, définie comme le temps supplémentaire
requis à la fin du compactage jusqu'à l'éjection.
En général, la matière dans la partie centrale de la paroi de la pièce atteint la

température de solidification (point Vicat) et se solidifie durant la phase de
refroidissement.
La durée de refroidissement représente environ 80% de la durée totale du
cycle. On dit que le temps de refroidissement est atteint que lorsque, plus de 80% du
volume de la pièce atteint une température inférieure a la température d’éjection, donc
on aura a la surface de la pièce une température égale a celle de la surface du moule ;
ce que il justifie l’utilisation de la température de la surface du moule dans le calcul
précédent. E
Pour assure un bon échange de chaleur l’écoulement doit être turbulent
Donc Re (nombre de Reynold) doit être supérieur a 4000.
Sachant que :
𝟒 𝐱𝐪𝐯𝐟
𝐑𝐞 =
𝟑. 𝟏𝟒 𝐱 𝛖𝐟 𝐱 𝐃𝐜
Avec :
υf : viscosité cinématique du fluide de refroidissement.

Dc : diamètre du canal de refroidissement.
On en déduit :
𝟒 𝐱 (𝐓𝐢𝐧𝐣 − 𝐓𝐌) 𝐱 𝐂𝐩 𝐱 𝛒𝐩 𝐱 𝐕𝐭𝐨𝐭𝐚𝐥

𝐃𝐜 =
𝚫𝐓𝐟 𝐱 𝐂𝐟 𝐱 𝛒𝐟 𝐱 𝐑𝐞 𝐱 𝟑. 𝟏𝟒 𝐱 𝛖𝐟 𝐱 𝐭𝐫𝐞𝐟
C’est l’équation qui permet de déterminer le diamètre maximale que l’on peut utiliser
pour le canal de refroidissement.
96
simulation
Liquide de refroidissement :
On a dimensionné par rapport au liquide de refroidissement le plus utilisé
qu’est l’eau pure.
Le débit du liquide de refroidissement est calculé à partir de la loi le reliant au
nombre de Reynold et le diamètre du canal.
La température du liquide est choisie d’une manière à avoisiner la
température de la surface du moule désiré (un écart de 10 a 15°c est préconisé). Donc
environ 60c°.
A.N :
Tinj = 290°c, TM = 73°c
Cp = 1248 J/Kg. C, ρp = 1198.6Kg/m3, Vtotal = 12.63 x 10 − 6m3
E
ΔTf = 1°c, pour assurer un refroidissement uniforme, il faut maintenir l'écart de
température entre l'entrée et la sortie dans une plage de 1à 3°C.
J m2
Cf = 4180 Kg . C, υf = 10 − 6 , tref = 10s,
s
Re = 6000, c’est choisi pour assurer un écoulement turbulent et non laminaire, lors
d'un écoulement laminaire, la chaleur est uniquement transférée par conduction, d'une
couche à l'autre.
En revanche, lors d'un écoulement turbulent, le transfert de masse dans la
direction radiale permet le transfert de chaleur par conduction et par convection à la
fois. Il en résulte une efficacité considérablement améliorée.
On aura comme résultat :
Dcmax=21.50mm
Dans notre cas, on opte pour une disposition du genre :
(Pièce supérieur + Pièce inférieure) // (Pièce supérieur + Pièce inférieure).

Donc le diamètre capable refroidir l’ensemble : Pièce supérieur + Pièce inférieure :
Est : 𝐃𝐂 = 𝐃𝐜𝐦𝐚𝐱 /𝟐 d’où : Dc=10.80mm.

97
simulation
Maintenant pour vaincre la résistance thermique de matériau du moule :

On va placer de part et d’autre du plan de joint un système de plusieurs canaux,
Donc on va encore diviser le diamètre :
Dcmax = 10.80/2 , donc :
𝐃𝐜 = 𝟓𝐦𝐦
5mm ; c’est le diamètre que nous allons utiliser dans les deux coté du plan de joint,
pour refroidir les deux pièces en série (Pièce supérieur + Pièce inférieure).
Pour assurer un refroidissement uniforme, les canaux doivent se situer a une distance
Dsc du plan de joint, et distancé l’un de l’autre d’une distance Dcc.
Dsc = 2.5 D
Dcc = 3D [14]
E
On obtient :
𝐃𝐬𝐜 = 𝟏𝟐. 𝟓𝐦𝐦 , 𝐃𝐜𝐜 = 𝟏𝟓𝐦𝐦
Le nombre de canaux, sera celui qui permet de couvrir la géométrie de la pièce

Le débit calculé est de : 𝐪𝐯𝐟 = 𝟏. 𝟒𝐋/𝐦𝐢𝐧
Les résultats de ce calcule seront modélisé dans le logiciel de calcul rhéologique.
La figure suivante montre une illustration du système modélisé :
System de régulation
System d’alimentation
Figure 5.3 Système alimentation et régulation modélisé sous MOLDFLOW.
98
2 Simulation du système
d’alimentation
C’est une analyse partielle, faite sur AUTODESK SIMULATION MOLDFLOW ADVISER
(ASMA) :
2.1 Analyse inspection des canaux
C’est une analyse qui permet d’optimiser la conception de l’alimentation, ayant pour
objectif de réduire le maximum de volume matière, tout en gardant un écoulement plastique
adéquat ; c'est-à-dire : pas de réchauffement excessif de matière, pas de taux de cisaillement
dépassant la valeur permise par le thermoplastique.
L’analyse a dégagé les résultats suivants :
Tableau 5.1 Résultats

Résultats inspection
inspection des
des canaux.
canaux.
L’élément Taille originale Taille conseillé

Φ 3 et 6 mm 2 et 4.02 mm
Carotte (conique)
L 25mm 25mm
Φ 3 mm 2.4 mm
P1
L 118mm 118mm
Canaux
Φ 3 mm 2.6 mm
P2
L 118mm 118mm
Φ 2 mm 1.46 mm
P1
L 5mm 5mm
Seuil
Φ 2 mm 1.62 mm
P2 L 5mm 5mm
99
2 Simulation du 2.2 Analyse d’équilibrage des canaux
system d’alimentation
Les valeurs retrouvé pour la carotte et les seuils vont être appliqué directement sur le
modèle, par contre pour les canaux, ils serviront à définir les contraintes d’équilibrage des
canaux : diamètre minimal à utiliser est de 2.4mm.
2.2 Analyse d’équilibrage des canaux
Cette analyse va nous permettre de retrouver le diamètre de chaque canal, d’une façon
a avoir un remplissage identique dans chaque empreintes : même temps, et même pertes de
charge.
Les diamètres conseillés sont les suivants :
𝐃𝐜𝟏 = 𝟐. 𝟔𝐦𝐦, 𝐃𝐜𝟐 = 𝟐. 𝟕𝐦𝐦 E
100
3 Simulation du système de
régulation
Pour vérifier l’efficacité des circuits de régulation, on procède a une analyse thermique
du moule SOUS AUTODESK SIMULATION MOLDFLOWADVISER (ASMA).
3.1 Analyse thermique du moule
C’est une analyse qui ne s’intéresse qu’aux échanges thermique entre l’ensemble
pièces, alimentation, les circuits de refroidissement et le milieu extérieur, lors du cycle
d’injection.
L’analyse adopte plusieurs hypothèses simplificatrices.
Les résultats de cette analyse sont récapitulés dans ce tableau :
Tableau 5.2 Résultat d’analyse thermique du moule.
Résultat Valeur
Pression du circuit 15.7 KPa
Température de liquide de refroidissement [57, 60c°]
Température pièce [65, 70 c°]
Temps de refroidissement pièces [4, 6s]
101
3 Simulation du 3.1 Analyse thermique du moule
system de régulation
Interprétation des résultats
La température du liquide de refroidissement baisse d’environ 3 c°, ce qui dû aux

échanges thermique avec le métal du moule qui est a la température ambiante (25 c°).
La température pièce est au voisinage de la température désirée (70 c°).
Le temps de refroidissement pièces est proche de la valeur prévue, qui est de 10s pour
l’ensemble pièces plus alimentation.
La pression du circuit n’est pas énorme.
Apriori, on peut valider le pré-dimensionnement de la régulation.
102
4 Simulation rhéologique
finale
La simulation rhéologique finale prend en charge l’interaction entre tous les

phénomènes qui prennent lieu lors du cycle, elle est faite sur AUTODESK SIMULATION
MOLDFLOW INSIGHT.
Elle comporte plusieurs volets :
Analyse de remplissage et compactage ;
Analyse thermique ;
Analyse de gauchissement.
Avant de passer à l’analyse, et bien sûr après modélisation de l’ensemble, on a paramétré le

process ;
Température d’injection : 290 c° ;
Température surface du moule : 70 c
103
4 Simulation 4.1 Analyse remplissage
rhéologique finale
4.1 Analyse de remplissage
 Zone de remplissage du polymère

Ce résultat, permet de détecter les zones non remplies des pièces :
Figure 5.4 Résultat d’analyse Zone de remplissage du polymère. E
Cette figure montre en vert toutes les zones remplies, donc le remplissage est total.
 Temps de remplissage
Ce résultat permet d’indiquer le temps de remplissage en tout point du polymère :
Figure 5.5 Résultat temps de remplissage
104
rhéologique finale
Le temps est calculé d’une façon à optimiser le remplissage :
 Réduire au maximum le temps de remplissage ;

 Eviter des taux de cisaillement et ainsi des réchauffements excessifs.
Le temps maximal constaté est de 0.74s, valeur qui sera appliqué sur la presse.
 Pression au point d’injection
Ce dernier correspond au diagramme P(t) (figure 5.6):
La pression grimpe de 0 à 103MPa pendant 0.74s ; c’est la phase injection.
Puis la pression se stabilise à 83MPa pendant 10s ; c’est la phase compactage.
Une fois les seuils sont solidifiés, la pression rechute pratiquement a 0MPa ; c’est la phase
refroidissement, ça dure environ 5s.
Cette courbe doit être introduite à la presse d’injection. E
Figure 5.6 Résultat pression au point d’injection.
 Température au front d’écoulement

C’est un résultat qui permet de vérifier une éventuelle détérioration du polymère suite à
un échauffement ou refroidissement excessif.
L’intervalle toléré est une donnée de matériaux, dans notre cas : [280c°,320c°]
105
rhéologique finale
Figure 5.7 Résultat Température au front d’écoulement.
E
L’intervalle de température est : [282.4c°, 304c°], donc y a aucun risque de détérioration.
 Taux de cisaillement
C’est un résultat qui permet de vérifier l’existence d’une dégradation des qualités
mécanique suite à un taux de cisaillement excessif :
Figure 5.8 Résultat Taux de cisaillement.
106
rhéologique finale
Notre matériau impose un taux maximal de 60000/s, or que le taux maximal constaté
est de 15000/s, donc y a aucun risque de dégradation mécanique.
 Tenseur d’orientation
L’orientation des fibres nous indique sur les contraintes résiduelles (figure 5.9).
On remarque bien que pour la pièce supérieure l’orientation est très uniforme (linéaire),
donc on prévoit une contrainte résiduelles très faibles.
Pour la pièce inférieure l’orientation est légèrement détournée à cause du creux central,
mais cela reste dans le cadre d’acceptable.
Figure 5.9 Résultat tenseur d’orientation des fibres.
 Retrait volumique
Ce résultat nous permet d’estimer le retrait volumétrique, et d’éviter le retrait non
uniforme (figure 5.10) :
On remarque bien que la valeur du retrait volumétrique est de 2.6 % dans la totalité des
pièces, ce qui est signe d’un très bon compactage.
107
rhéologique finale
Figure 5.10 Résultat retrait volumique.
 Emprisonnement d’air
Ce résultat nous indique l’emplacement des évents (figure 5.11) :
Figure 5.11 Résultat emprisonnement d’air.
108
rhéologique finale
On remarque bien que les pièces n’emprisonnent pas d’air, chose qui sera confirmé ou
pas lors des essayes.
 Ligne de soudure
Ce résultat (figure 5.12) nous indique l’emplacement des lignes de soudure qui
constitue un endroit de fragilité mécanique et probablement un défaut d’aspect, donc on doit
s’assurer qu’ils sont placé dans une région moins sollicité, et ou l’aspect n’a pas d’influence.
On remarque bien que les lignes de soudure n’ont aucune influence sur l’aspect et les
propriétés mécaniques des pièces.
Figure 5.12 Résultat lignes de soudure.
 Estimation des retassures

On remarque que la valeur des retassures est entre 0.005 mm et 0.01mm, résultat qui est très
positive. (Voir figure 5.13)
109
4 Simulation 4.2 Analyse thermique
rhéologique finale
Figure 5.13 Résultat estimation des retassures

E
 Force de fermeture
La force de fermeture nécessaire calculée est d’environ 50MPa.
4.2 Analyse thermique
 Température du liquide de refroidissement

Le liquide (60 c°) doit évacuer la chaleur dégagé par le polymère (290 c°), mais aussi il doit
lui-même évacuer de la chaleur vers le milieu extérieur (supposé a 25 c°), le résultat est le
suivant :
Figure 5.14 Résultat température du liquide de refroidissement.
110
rhéologique finale
On remarque que le liquide rentre à 60 c°, et sort à 59.01 c°, ce que s’explique par le fait que
les échanges de chaleur sont plus importants avec le milieu extérieur
 Température métal du circuit

La température métal du circuit est maximale au niveau des cavités (60.3 c°), et
minimale (57 c°) aux extrémités du moule (zones plus proches de l’air ambiant).
En autre un écart de 3 c° est signe d’une régulation très bien soignées.
Le résultat est représenté dans la figure 5.15
Figure 5.15 Résultat Température métal du circuit.
 Pression du circuit
C’est la pression nécessaire pour faire écouler le fluide caloporteur dans les circuits.
Elle nous permet de valider le choix de la presse.
Dans notre cas, la pression est de : 15.47 KPa.
C’est une valeur qui peut être procuré par la majorité des presses.
 Température moule
Ce résultat (figure 5.16) permet d’évaluer la qualité de régulation de la température, or
nous avons une consigne à atteindre (70 c°).
On constate un intervalle de [65 c°, 75 c°], donc un écart de 5 c° de la consigne, ce qui est très
rassurant.
111
rhéologique finale

Figure 5.16 Résultat température moule.
 Pourcentage de gaine solide

Ce résultat (figure 5.17) indique le taux de solidification a la fin du cycle :
E
Figure 5.17 Résultat Pourcentage de gaine solide
On constate un taux de solidification de 100 %, donc on peut éjecter sans problèmes.
 Temps pour atteindre la température d’éjection

Ce résultat (figure 5.18) représente le temps nécessaire pour atteindre la température
d’éjection, à partir de début du cycle
112
4 Simulation 4.3 Analyse de gauchissement
rhéologique finale
Résultat température d’éjection.

Figure 5.18 E
On remarque que la partie qui se solidifie la dernière et la zone base de la carotte ce si revient
à la forte épaisseur de cette zone
4.3 Analyse de gauchissement
Le résultat est le suivant :
Figure 5.19 Résultat d’analyse de gauchissement.

113
4 Simulation 4.4 les paramètres important de la simulation rhéologique
rhéologique finale
Pour les zones d’assemblage la valeur de déplacement est d’environ 0.06mm, donc ça ne
cause aucun problème.
4.4 A retenir de la simulation rhéologique
Le tableau suivant résume ce qu’il y est à retenir :

Les paramètres important de la simulation
Tableau 5.3
rhéologique.
La pression d’injection P(t),
Paramètre d’injection Température d’injection Tinj
Température du moule Tmoule
Diamètre du canal-pièce 1 Dc1
Diamètre du canal-pièce 2 Dc2

Système d’alimentation E
Diamètre de la carotte Dcarotte
Diamètre du seuil Dseuil
Diamètre du canal Dcanale
Système de régulation Distance entre canaux DCC
Distance pièce-canal Dsc
114
5 Conclusion
A la fin de ce chapitre, grâce à la simulation, nous sommes à présent amené à :
 Optimiser puis valider le système d’alimentation :

 Optimiser puis valider le système de régulation ;
 Déterminer les paramètres du process optimisées ; températures, et profile de pression.
Cela va nous permettre de :
 Eviter et canaliser les défauts des pièces, donc améliorer la qualité des pièces ;
 Optimiser le temps du cycle ;
 Réduire au mieux la consommation d’énergie ;
 Réduire les rebuts ;
 Réduire le nombre d’essai et de prototypage ;
 Réduire le coup de reviens.
115
F
Conception du
moule
116
Introduction
Après avoir validé les paramètres du process d’injection, ainsi que les paramètres des
fonctions alimentation et régulation, nous passons à la réalisation du model géométrique du
moule.
Ce travail va suivre le cheminement suivant :
 Conception des éléments moulants : empreintes, noyaux, nez de coulisseaux.
 Conception des tiroirs.
 Conception de l’alimentation.
 Conception des circuits de régulation.
 Conception des éjecteurs.
 Conception de la carcasse.
 Conception des autres composants.
 Vérification de la conception.
117
1 Conception des éléments
moulants
1.1 Préparation des pièces

La préparation des pièces se fait selon le cheminement suivant :
 Orienter les pièces correctement.
 Appliquer un coefficient de retrait pour le moule, dans notre cas (PA66.FV30), le

coefficient est de 1.006.
 Création des surfaces de bouchage « en rouge ».
 Création des lignes de séparation.
 Création des surfaces de séparation.
 Affectation des surfaces : noyau empreinte, nez de coulisseau « en vert ».
Le résultat de préparation est présenté dans la figure suivante :
Pièces 1 Pièces 2
Figure 6.1 Préparation des pièces.
118
1 Conception des 1.2 Créations du plan de joint
éléments moulant
Interprétation
Les faces de couleur rose sont des surfaces du noyau alors que les faces en bleu sont
des faces de l’empreinte et le vert correspond aux faces nez de coulisseaux.
On remarque aussi la ligne de séparation dans la pièce de gauche qui est utilisée pour
permettre la séparation des faces des deux nez de coulisseaux.
Dans la pièce de droite on remarque l’existence de faces en rouge qui correspondent

aux surfaces de bouchage avec lesquelles on sépare le noyau de l’empreinte dans ces zones
vides à l’ origine.
D’un autre côté, on remarque l’ajout des surfaces de séparation (en vert), qui permet
de délimiter les surfaces des deux nez de coulisseaux.
1.2 Création du plan de joint

Le plan de joint d’un moule représente les faces de contact des blocs empreints et
F
noyau en dehors des zones moulantes.
CONCEPTION DU MOULE
Le choix d’un bon plan de joint permet de faciliter le démoulage et l’éjection.
Le plan choisis pour chaque pièce est représenté dans la figure ci-dessous :
Plans de joint
Figure 6.2 : Choix du plan de joint (P1 a gauche, P2 a droite).
Figure 6.2 Positionnement des Plans de joint.
119
1 Conception des 1.3 Créations des blocs noyau – empreinte et coulisseau
éléments moulant
1.3 Création des blocs noyau - empreinte et coulisseau
 Pièce supérieure (P1)

La figure suivante montre une image des model de l’empreinte et du noyau :
Noyau Empreinte
F
Figure 6.3 Model de l’empreinte et du noyau.
CONCEPTION DU MOULE
Les deux nez de coulisseau sont dans la figure ci-dessous :
Figure 6.4 Représentation des deux nez de coulisseau.
120
éléments moulant
La figure qui suit illustre l’emplacement des coulisseaux sur le block noyau :
Figure 6.5 Emplacement des coulisseaux sur le block noyau. F
CONCEPTION DU MOULE
 Pièce inférieure (P2)
La figure suivante montre une image des modèles de l’empreinte et du noyau :
Noyau Empreinte
Figure 6.6 Model de l’empreinte et du noyau.
121
éléments moulant
Les deux nez de coulisseau sont dans la figure ci-dessous :
Figure 6.7 Représentation des deux nez de coulisseau.
De la même façon, la figure ci-dessous montre l’emplacement des coulisseaux sur le

block noyau :
F
CONCEPTION DU MOULE
Figure 6.8 Emplacement des coulisseaux sur le block noyau.
122
éléments moulant
 Création de la configuration
Une fois les ensembles (noyau, empreint, et coulisseau) sont créés, on passe à
leur duplication, et à leur positionnement.
La configuration de ce moule ce fait de manière à avoir quatre (04) blocs

repartis par deux façons symétriques par rapport à un axe comme le montre la figure
ci-dessous :
Bloc P2
F
CONCEPTION DU MOULE
Bloc P1
Bloc P2
Bloc P1
Figure 6.9 Configuration du moule.
123
2 Conception des tiroirs
Nous avons choisis parmi les divers propositions, le type de tiroir le plus simple à
fabriquer, à mettre en œuvre ainsi qu’à entretenir (voir figure 6.10).
Concernant la taille, nous avons opté pour les plus petites dimensions normalisées qui
assure la couverture du nez de coulisseau aussi bien que la course d’ouverture nécessaire pour
assurer l’éjection des pièces (25mm pour P1, 10mm pour P2).
Ensuite pour faciliter l’assemblage et l’interchangeabilité, nous avons utilisé un seul

model pour tous les nez de coulisseaux, qui correspond à celui du coulisseau de la pièce P1 (le
plus grand).
Figure 6.10 Choix des tiroirs.
Le tiroir se compose de trois composants :
 Le coulisseau (en vert) : Il supporte le nez de coulisseau et il se déplace le long de

la glissière usinée dans la plaque porte noyau.
 Le doigt : Il assure le guidage en translation transversale du coulisseau.
 Bloc de verrouillage (en bleu) : Il empêche l’ouverture du coulisseau sous haute

pression.
124
3 Conception de l’alimentation
Idéalement, le circuit d’alimentation doit être conçu avec les paramètres convenus
dans la simulation rhéologique. Pour parer à d’éventuelles contraintes inattendues (risque
de collision avec les tiroirs lors de l’ouverture du moule), nous l’avons modifié comme
suit :
Figure 6.11 Conception de l’alimentation.
125
4 Conception de la régulation
Comme le refroidissement est la fonction qui détermine la qualité des pièces, nous
avons donné toute l’importance à ce circuit.
La régulation est donc conçue exactement avec les paramètres parvenus dans la
simulation rhéologique :
 La distance entre canaux : Dcc=15mm
 La distance entre plan de joint et canaux Dsc=13mm.
 Suppression du canal central pour optimiser le compactage.
Le système conçu est le suivant :
Figure 6.12 Conception de la régulation.
126
5 Conception du système
d’éjection
Les éjecteurs sont sensé dégager les pièces de leurs logement (coté noyau), d’une
façon à minimiser les déformations et cacher les marques d’éjecteur.
Pour cela il faut :
 Placer le maximum possible d’éjecteur ;
 Repartir les éjecteurs d’une façon symétrique.
Dans notre cas, nous avons utilisé quatre éjecteurs pour chaque pièce. Il s’agit d’éjecteurs
cylindriques de 02 mm de diamètre.
Les deux figures qui suivent présentent le système d’éjection utilisé pour chaque pièce :
Figure 6.13 Système d’éjection (P1).
Les éjecteurs se limitent au plan de joint.
127
5 Conception du Conception du system d’éjection
system d’éjection
Figure 6.14 Système d’éjection (P2).
CONCEPTION DU MOULE
Les éjecteurs se limitent à une distance de 0.5 mm de la face du nez de coulisseau pour
permettre le mouvement de ces derniers.
128
6 Conception de la carcasse
Nous avons insérer une carcasse standard du fabricant DME qui couvre toute la
géométrie des éléments déjà conçus : 30 x 30 cm et qui offre aussi la course d’éjection
nécessaire (10mm).
Figure 6.15 Carcasse du moule.
6.1 Ajout des composants standards
Il s’agit de la bague de centrage et la buse d’injection
129
6 Conception de la 6.1 Conception des composants standards
carcasse
 La bague de centrage
Le composant est représenté dans la figure suivante :
Figure 6.16 Bague de centrage.

F
CONCEPTION DU MOULE
 La buse d’injection
La buse est choisis de tel sorte que son diamètre intérieur correspond au diamètre voulus
de la carotte.
Le rayon de la buse doit être supérieur à celui de la buse d’injection de la presse.
Le rayon extérieur de la buse doit être égal au diamètre intérieur de la bague de centrage.
La buse est représentée dans cette figure :
Figure 6.17 Vue en coupe de la buse d’injection.
130
7 Vérification de la conception
Pour valider la conception, une analyse structurelle des éléments est nécessaire.
Dans l’analyse, on ne s’intéresse qu’aux éléments jugés les plus vulnérables.
Les éléments normalisés ont fait preuve de rigidité, donc on ne s’intéresse qu’aux éléments
moulants : noyaux, empreintes nez de coulisseaux.
7.1 Pièce supérieure (P1)

 Empreinte
La figure suivante montre les réactions d’appuis (en vert), et les chargements en rouge.
Il s’agit de la pression maximale prévue lors de l’injection : 103MPa.
Figure 6.18 Résultat d’analyse statique de l’empreinte (P1).
131
7 Verification de la 7.1 pièce supérieure
conception
Les résultats de l’analyse sont résumés dans le tableau suivant :
Tableau 6.1 Résumé des résultats d’analyse statique de l’empreinte (P1).
Coefficient de sécurité Contrainte de Von Déplacement Déformation

minimale mises maximale résultant maximale équivalente
2.142 289.585 MPa 3.602*10-3mm 9.487*10-4
D’après les résultats, pour un acier allié (limite élastique de 620MPa), nous pourrions
affirmer la résistance mécanique de l’élément aux sollicitations qui lui seront appliquées
durant le service.
 Noyau
La figure suivante montre les réactions d’appuis (en vert), et les chargements en rouge. F
CONCEPTION DU MOULE
Il s’agit de la pression maximale attente lors de l’injection : 103MPa.
Figure 6.19 Résultat d’analyse statique du noyau (P1).
132
7 Verification de la 7.1 pièce supérieure
conception
Tableau 6.2 Résumé des résultats d’analyse statique du noyau (P1).

2.093 296.468 MPa 3.060 x 10-3mm 8.254 x 10-4
durant le service.
 Nez de coulisseau
F
CONCEPTION DU MOULE
Figure 6.20 Résultat d’analyse statique du nez de coulisseau (p1).
133
7 Verification de la 7.2 pièce inferieure(P2)
conception
Tableau 6.3 Résumé des résultats d’analyse statique du nez de coulisseau (P1).

1.20 520.024 MPa 3.297 x 10-3mm 2.262 x 10-3
durant le service.
7.2 Pièce inferieure (P2) F

 Empreinte
CONCEPTION DU MOULE
Figure 6.21 Résultat d’analyse statique de l’empreinte (p2).
134
conception

3.674 168.857 MPa 1.679 x 10-3mm 8.214 x 10-4
durant le service.
 Noyau
Il s’agit de la pression maximale attente lors de l’injection : 103MPa. F
CONCEPTION DU MOULE
Figure 6.22 Résultat d’analyse statique du noyau (P2).
135
conception

3.036 204.335 MPa 3.704 x 10-3mm 1.497 x 10-3
durant le service.
 Nez de coulisseau
F
Il s’agit de la pression maximale attendue lors de l’injection : 103MPa.
CONCEPTION DU MOULE
Figure 6.23 Résultat d’analyse statique du nez de coulisseau (P2).
136
7 Verification de la 7.3 Choix des matériaux
conception
Tableau 6.6 Résumé des résultats d’analyse statique du nez de coulisseaux (P2).

2.41 257.164 Mpa 4.65 x 10-3mm 7.887 x 10-4
durant le service.
7.3 Conclusion de l’analyse

F
D’après l’analyse, nous pourrons prédire la résistance mécanique de tous les éléments
CONCEPTION DU MOULE
moulants, et par conséquent, de tous les éléments constituants le moule.
7.4 Choix des matériaux

Pour assurer les fonctions nécessaires et pour avoir une durée de vie plus longue du
moule, on adopte les choix suivants :
Pour les plaques empreintes, on préconise un acier dur de bonne trempabilité présentant
une faible déformation après traitement thermique : 36NiCrMo16 (35NCD16) et qui peut être
substitué par le Z40CDV5 [11].
137
CONCLUSION GENERALE
La conception d’un moule est un procèdes très complexes. Le concepteur est amené à
faire plusieurs choix de solutions technologiques qui peuvent s’affecter mutuellement.
Le concept final est donc un ensemble de compromis qui répond aux contraintes
rencontrées.
Préalablement à toute action dans la conception du moule, une analyse approfondie du

problème est nécessaire. Elle permet une meilleure prise en charge des solutions qui doivent
être adapté à la problématique initiale.
Ces solutions doivent être dimensionnées analytiquement, puis vérifiées et optimisées

par la simulation rhéologique sur laquelle tous les choix technologiques des éléments
constituants le moule doivent être basés. Ceci laissera une marge de manœuvre pour les cas de
changement dus à des inadéquations imprévues.
Le concepteur décide de la nécessité d’une nouvelle simulation rhéologique ou pas, et

ce selon l’importance des modifications.
En fin, une analyse structurelle permet de confirmer la résistance mécanique des

éléments du moule, et donc son bon fonctionnement.
138
Bibliographie
[1] Alain Dessarthe, Introduction aux plastiques et composites en mécanique, Techniques

ingénieurs, B5170, 1993.
[2] Wielhorski Yanneck, Transferts de chaleur dans un écoulement de polymère fondu en

régime non stationnaire – Application aux procédés d’extrusion et d’injection, Thèse de
DOCTORAT, Ecole polytechnique de l’Université de Nantes, 2009.
[3] Michel Biron, Aide-mémoire Transformation des matières plastiques, Dunod, Paris,
2010.
[4] www.wiquipidia.org/moulage par injection, octobre 2013.
[5] www.wiquipidia.org/thermoformage, octobre 2013.ç
[6] www.wiquipidia.org/codes des résines thermoplastiques, octobre 2013.
[7] C. Bathias, J.P.Bailon, Leçon d-injection plastique, presse de l’université de Montréal,

1998.
[8] Thomas Munch, Presses à injecter - Choix et optimisation du process, Techniques de

l’Ingénieur am3673, 2009.
[9] Thomas Munch, Presses à injecter - Caractéristiques et architecture, Techniques de

l’Ingénieur am3672, 2009.
[10] J-F. Agassant et M. Vincent, Modélisation de l’injection Remplissage des moules,

Techniques de l’Ingénieur am3695, 2009.
[11] Geffroy Daniel, simulation d’injection, IUT GMP Le Mans, 2006.
139
[12] P. Mousseau et A. Sarda, Thermique de l'injection des thermoplastiques.
Fondements, Techniques de l’Ingénieur am3684, 2005.
[13] J-F. Agassantet M. Vincent, Modélisation de l'injection – Compactage et contraintes

résiduelles, Techniques de l’Ingénieur am3696, 2001.
[14] Eliette Mathey, Optimisation numérique du refroidissement des moules d’injection
des thermoplastiques basée sur la simulation des transferts thermiques par la méthode
des éléments frontières, Thèse de DOCTORAT Université Toulouse III - Paul Sabatier.
France, 2004.
[15] Thomas Munch, Moules pour l'injection des thermoplastiques - Généralités et

périphériques, Techniques de l’Ingénieur am3681, 2010.
[16] Alain Bertelone, moule d’injection des matières plastiques, 2005.
[17] Linher Jerome, injection plastique, Lycée Jules Haag. France, 2012.
[18] Peter Jones, part and mold design, Bayer materials sciences, Engineering Polymers,
THERMOPLASTICS, 2000.
[19] www.moldflow.com, avril 2014.
[20] Thomas Munch, Moules pour l'injection des thermoplastiques - Conception et

réalisation, Techniques de l’Ingénieur am3682, 2011.
140

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Mr. SEBAIHI Sofiane Mr. M. SAAL

Promoteur : Mr. O. HAMRI

Je remercie en premier lieu le dieu tout puissant de m'avoir donné la santé

Je remercie mes parents pour leur patience, leurs encouragements et leurs

Je remercie vivement Mr. O.HAMRI d’avoir accepté de nous encadrer, ainsi

J’adresse également mes remerciements à tous les membres du jury qui

Idem, je remercie l’ensemble de mes amis qui m’ont aidé à accomplir ce

Enfin, je ne terminerai pas sans remercier tous les enseignants du

m : Indice de pseudo plasticité.

ʎ:Temps caractéristique de l’enchevêtrement.

R : Constante des gaz parfaits.

Aref : Rapport de l’énergie d’activation et de R la constante des gaz parfaits.

σ : tenseur des contraintes.

E : Epaisseur nominale de la pièce.

v1 : Volume de la pièce supérieure.

E1 : Epaisseur nominale de la pièce supérieure.

v2 : Volume de la pièce inférieure.

D1 : Diamètre du canal d’alimentation menant a la pièce supérieure.

S1 : Section du canal d’alimentation menant a la pièce supérieure.

S2 : Section du canal d’alimentation menant a la pièce supérieure.

D2 : Diamètre du canal d’alimentation menant a la pièce supérieure.

St : Section totale des orifices de sortie.

Dcarotte : Diamètre au bout de la carotte.

Ds : Etant le diamètre de seuil.

𝐐𝐩 : Chaleur dégagé e par le polymère.

𝐐𝐟 : Chaleur évacué par le fluide de refroidissement.

Tinj: Température d’injection de la pièce.

TM : Température surface du moule.

Cp : Capacité calorifique du thermoplastique.

ρp: Masse volumique du plastique.

Vtotal : La somme des volumes des empreintes et du système d’alimentation.

ΔTf : Différence de température de fluide entre l’entré et la sortie du moule.

Cf : Capacité calorifique du fluide de refroidissement.

ρf : Masse volumique du fluide.

qvf : Débit volumique de l’écoulement du fluide caloporteur.

tref : Temps de refroidissement des pièces.

υf : Viscosité cinématique du fluide de refroidissement.

Dsc : Distance du plan de joint jusqu’ a la surface du canal de refroidissement.

Dcc : Distancé d’un canal a l’autre.

1.2 Propriétés des thermoplastiques 7

2 Transformation des thermoplastiques 12

2.2 Procédés de transformation 14

3 Code d’identification de la résine 21

1 Les presses à injection 23

1.2 Fonctionnement de la presse 25

1.3 Choix d’une presse 27

2 Procédé de l’injection plastique 29

2.2 Phénomènes au cours du cycle 33

2.3 Temps de cycle 38

2.4 Modélisation de l’injection 39

2.5 Defaults reliés à l’injection 41

1.2 Classification des moules 52

2 Les fonctions d’un moule 54

2.3 La fonction éjection 62

2.4 La fonction évacuation de l’aire 64

2.5 La fonction mise en forme 65

4 Matériaux des moules 73