TFCN

CAPITOLUL 13
TEHNOLOGIA DE ASAMBLARE ŞI SUDARE A

ELEMENTELOR PREFABRICATE
În acest capitol sunt prezentate succint recomandările şi restricţiile ce

stau la baza elaborării tehnologiei de asamblare şi sudare a diferitelor
tipuri de secţii ce compun corpul navei. Prin elaborarea tehnologiei de
asamblare se înţelege stabilirea etapelor tehnologice distincte ce concură
la realizarea elementului prefabricat, elaborarea regimului de sudare
propriu-zis şi a schemelor de sudare în cadrul fiecărei etape, cât şi
precizarea tuturor operaţiunilor ce se execută în fiecare etapă precum şi a
utilajelor necesare.
13.1 Tehnologia de asamblare şi sudare a secţiilor plane

În categoria secţiilor plane intră o mare parte a elementelor
prefabricate ale corpului şi majoritatea secţiilor de suprastructură,
respectiv pereţii suprastructurilor navei. La corpul navei întâlnim secţii
plane în zona cilindrică a navei, la bordaje şi în zona fundului. În aceeaşi
categorie sunt incluse secţiile de pereţi transversali şi longitudinali. În
total, aproximativ 50% din secţiile navelor de tonaje medii şi mari sunt
secţii plane. Având în vedere acest fapt, şantierele navale moderne şi-au
dezvoltat linii tehnologice cu un grad ridicat de mecanizare şi
automatizare, numite linii de secţii plane, în vederea creşterii
productivităţii şi a nivelului calitativ al acestor elemente prefabricate.
În cele ce urmează va fi prezentată tehnologia clasică de asamblare a
acestui tip de secţii, ulterior fiind abordate şi particularităţile ce apar în
cazul asamblării acestora pe o linie de secţii plane.
Principalele etape tehnologice de asamblare a secţiilor plane sunt
următoarele:
1. Asamblarea şi sudarea tablelor de înveliş

În această etapă, tablele ce formează învelişul sunt dispuse pe platoul
de asamblare, realizându-se centrarea acestora după liniile teoretice ale
elementelor de osatură ce sunt marcate pe acestea. Se verifică rosturile
(luftul) îmbinărilor cap la cap dintre filele de înveliş, corectitudinea
prelucrării marginilor, după care se execută asamblarea în puncte de
sudură, cu respectarea regulilor precizate anterior. Se sudează plăcuţele
CAP. 12 Asamblarea şi sudarea elementelor prefabricate 133
de amorsare la începuturile cordoanelor, conform schemei de sudare

stabilite.
Un aspect important îl constituie plasarea corectă a tablelor în raport
cu suprafaţa teoretică a învelişului ţinând cont de grosimea filelor (dacă
acestea au grosimi diferite). Dacă este cazul pe platou se dispun laine de
compensare a diferenţelor de grosime şi abia ulterior se trece la prinderea
în puncte de sudură. Această problemă apare deoarece osatura secţiei, ce
urmează a fi sudată ulterior, se amplasează pe faţa interioară a învelişului
secţiei (suprafaţa teoretică a învelişului).
În cazul tablelor debitate cu plasmă trebuie să se ţină cont de faptul
că suprafaţa tablei face cu muchia debitată un unghi diferit de 90º
(86º…88º), astfel încât, la îmbinările fără prelucrare, tablele trebuie
dispuse cu deschiderea unghiului în sus (fig. 13.1), ţinând cont de partea
pe care urmează să se sudeze (astfel încât prima trecere să se realizeze în
canal).
În general, această problemă
se realizează din start, dacă înainte
de debitarea tablelor se face
marcarea pe acestea a liniilor
teoretice, ele fiind reprezentate pe
suprafaţa teoretică a învelişului la
toate filele adiacente. Astfel, în
mod implicit, deschiderile
lufturilor vor rezulta în poziţie
Fig. 13.1 Îmbinarea cap la cap a
corectă.
două file debitate cu plasmă În continuare se execută
lucrările pregătitoare pentru
sudură, curăţarea lufturilor şi se trece la sudarea filelor. În figura 13.2
este prezentată schema de sudare şi schiţa axonometrică a etapei. Trebuie
precizat faptul că fiecare etapă tehnologică este însoţită de o schiţă care
prezintă aspectul general al secţiei la sfârşitul acelei etape. Schema de
sudare aferentă poate fi reprezentată pe schiţa etapei sau separat, atunci
când acest lucru nu este posibil.
Fig. 13.2 Asamblarea şi sudarea tablelor învelişului

134 Tehnologii de asamblare şi sudare a corpului navei
După sudarea filelor învelişului se verifică dimensiunile panoului şi

se completează, dacă este cazul, trasajul liniilor teoretice în conformitate
cu documentaţia de trasaj. Fixarea prin sudare în puncte a panoului de
platoul de asamblare nu este recomandabilă. Pentru a împiedica
desprinderea panoului de platou pe parcursul etapelor ulterioare, se
recomandă fixarea acestuia pe contur dispunând din loc în loc plăcuţe de
blocare sau alte sisteme similare celui din fig. 13.3.
1 – panoul secţiei; 2 – sistem de blocare; 3 – platoul de asamblare.
Fig. 13.3 Sistem de blocare a panoului pe platoul de asamblare
Plăcuţele de blocare a panoului pe planul platoului nu se vor suda de

panou, pentru a permite manifestarea liberă a contracţiilor, fără a
tensiona suplimentar secţia. În cazul secţiilor grele, cu grosimi mari ale
învelişului, acestea se pot executa complet liber fără blocaje mecanice. În
acest caz, pentru a ţine sub control deformaţiile, acolo unde este posibil
se vor monta pe contur spioni (fig. 13.4). Este evident că între cele două
plăcuţe spion nu trebuie să existe legătură mecanică.
Fig. 13.4 Utilizarea plăcuţelor spion
2. Asamblarea şi sudarea osaturii simple

În această etapă, elementele de osatură simplă sunt centrate, ţinându-
se cont de poziţia liniilor teoretice trasate pe panou. Se va avea în vedere
dispunerea corectă a grosimii inimii şi orientarea corectă a aripii sau
bulbului profilului faţă de liniile teoretice, în conformitate cu
documentaţia de trasaj. În fig. 13.5 este prezentat modul de dispunere a
osaturii din profile laminate, respectiv flanşate, în concordanţă cu regulile
privind liniile teoretice. Nerespectarea acestor reguli poate conduce la

dificultăţi majore sau chiar la imposibilitatea asamblării corpului navei.
Fig. 13.5 Dispunerea corectă a osaturii simple

în raport cu liniile teoretice
Asamblarea osaturii se face cu respectarea tuturor recomandărilor

făcute anterior (vezi paragraful reguli şi măsuri tehnologice generale
folosite la asamblare), utilizând sculele speciale necesare. Schema etapei
tehnologice, inclusiv cea de sudare este prezentată în fig. 13.6.
Fig. 13.6 Asamblarea şi sudarea osaturii simple
Schema de sudare prezentată ţine cont de numărul elementelor de

osatură, astfel încât încălzirea să fie cât mai uniformă şi simetrică în
raport cu axele secţiei, utilizându-se două posturi simultane de lucru (nu
se sudează simultan de aceeaşi parte a axei 0x sau 0y).
De regulă, sudarea se face automat, dar există şi cazuri în care

sudarea se execută manual. Dacă sudarea se execută manual, se
recomandă sudarea în trepte inverse, de lungime egală cu lungimea
cordonului ce se poate realiza cu un singur electrod. În acest caz
deformaţiile provocate de sudare vor fi mai reduse, dar productivitatea va
fi mai mică.
Schema de sudare prezentată rămâne valabilă, ea indicând ordinea şi
sensurile generale de sudare (vezi fig. 13.11c).
Sudarea pe cealaltă parte se poate face după aceeaşi schemă,
inversând sensurile de sudare. Contracţiile vor fi mai uniforme dacă
sudarea de completare la rădăcină se face plecând de la periferie spre
centru. În acest caz, cordoanele 4 vor fi sudate numai după răcirea
completă a cordoanelor 3 (fig. 13.7).
Fig. 13.7 Schema de sudare a osaturii simple
Dacă sudarea se execută conform acestei scheme (fig. 13.7),

lungimile finale ale laturilor secţiei paralele cu axa 0x vor rezulta egale
cu lungimea secţiei măsurată în axă, în timp ce dacă se aplică schema din
fig. 13.6, aceste lungimi vor rezulta mai mici (contracţii neuniforme pe
direcţia axei 0x).
După sudare se face verificarea dimensiunilor generale precum şi
a toleranţei de dispunere a elementelor de osatură. Valorile admisibile
sunt: Δa = ± 2mm; Δb = ± 5mm (vezi fig. 13.6).
Trebuie remarcat faptul că în practica tehnologică a şantierelor,
după fiecare etapă tehnologică se trece la îndreptarea secţiei, în vederea
eliminării pe cât posibil a deformaţiilor locale. Operaţia, greşit numită
“detensionare”, este necesară deoarece se aplică scheme de sudare greşite
sau nu se respectă schemele de sudare. Ca rezultat, apar deplanări ale
panoului ce creează dificultăţi la asamblarea osaturii în etapele ulterioare.
Îndreptarea secţiei, care nu reduce tensiunile remanente ci chiar

introduce tensiuni suplimentare, se face de regulă prin încălzire liniară
sau locală şi are ca efect apariţia unor deformaţii locale remanente de
sens contrar celor generate de sudare. Totodată, poate conduce la
creşterea contracţiei generale. Din această cauză este mai indicat să se
stabilească o tehnologie de asamblare şi sudare corectă, care să fie
riguros respectată, astfel încât deformaţiile locale să se încadreze în
limite acceptabile şi ulterior, după finalizarea completă a secţiei, să se
treacă la îndreptare. Metodele de îndreptare vor fi prezentate ulterior, dar
ele pot fi aplicate şi între etapele tehnologice în caz de necesitate.
3. Asamblarea şi sudarea osaturii întărite

În această etapă se verifică trasajul liniilor teoretice ale osaturii
întărite, după care osatura este poziţionată în raport cu liniile teoretice
urmând a se asambla în puncte de sudură. În etapa următoare se trece la
sudarea osaturii de panou, pe baza schemei de sudare stabilite. Schiţa
axonometrică a acestei etape este prezentată în fig. 13.8.
Fig. 13.8 Asamblarea şi sudarea osaturii întărite
În acest caz, schema de sudare este de preferat a fi precizată separat,

pentru a fi suficient de clară. Această schemă care respectă principiile
prezentate anterior este dată în fig. 13.9.
Fig. 13.9 Schema de sudare a osaturii întărite
Sudarea osaturii întărite se face de regulă semiautomat, schema

prezentată cu doi sudori putând fi aplicată şi în cazul sudării manuale. Cu
cifre romane a fost precizată ordinea şi sensul general de executare a
cordoanelor, iar cu cifre arabe sunt prezentate secvenţele de executare a
fiecărui cordon. Se observă că s-a aplicat principiul metodei de sudare în
trepte inverse cu precizarea că sudarea cordoanelor 15 va începe numai
după răcirea completă a cordoanelor 14.
Schema de sudare din figura 13.9 poate fi aplicată şi în cazul sudării
cu patru posturi de lucru, caz în care cordoanele I şi II, respectiv III şi IV
vor fi executate simultan În acest caz, timpul de sudare se reduce la
jumătate, concomitent cu o mai bună uniformizare a contracţiilor
generale. După sudarea osaturii întărite pe panou se trece la sudarea
osaturii simple de cea întărită.
După finalizarea secţiei se face verificarea deformaţiilor generale şi
locale şi dacă acestea nu se încadrează în toleranţele admise se face
îndreptarea prin încălzire liniară şi locală. În final se predă secţia la
controlul tehnic de calitate.
13.2 Linii tehnologice pentru asamblarea şi sudarea

secţiilor plane
Una din preocupările principale ale compartimentelor tehnologice
din şantierele navale o constituie introducerea unor linii tehnologice
automatizate sau mecanizate pentru asamblarea şi sudarea elementelor
prefabricate plane. Prin mecanizarea şi automatizarea proceselor de
fabricaţie, se realizează însemnate reduceri de manoperă şi creşteri

substanţiale ale productivităţii muncii. În prezent şantierele navale din
lume au adoptat diferite sisteme de linii tehnologice pentru sudarea
secţiilor plane, şi anume:
- linii cu sudarea panourilor pe ambele părţi;
- linii cu sudarea panourilor pe o singură parte.
Liniile din prima categorie sunt răspândite în Europa, majoritatea
fiind de tipul ESAB-HEBE (Suedia). Aceste linii au lungimi mari de
200-250m şi asigură un flux tehnologic continuu, iar prin dispozitivele
componente şi sistemele de transport asigură o productivitate ridicată.
Inconvenientele acestor linii constau în faptul că necesită hale
supraînălţate pentru a face posibilă răsturnarea panoului în vederea
completării la rădăcină.
Liniile cu sudarea panoului pe o singură parte sunt realizate în
principal în Japonia. Acestea au avantajul că nu necesită hale înalte şi
prin eliminarea operaţiei de răsturnare, manopera totală necesară unei
secţii va fi mai mică.
La adoptarea configuraţiei şi proiectarea acestor linii trebuie avute în
vedere mai multe criterii dintre care se menţionează:
- sistemele tehnologice componente trebuie să aibă un caracter
flexibil pentru a putea realiza o gamă cât mai largă de secţii plane;
- posturile de bază componente trebuie să permită utilizarea
tuturor procedeelor de sudare posibil a fi folosite;
- linia tehnologică trebuie să fie încadrată firesc în fluxul
tehnologic general al atelierelor de confecţionat şi asamblat, astfel încât
să se realizeze o continuitate a fluxului, fără întoarceri, ştrangulări sau
blocări ale suprafeţelor de producţie;
- precizia de debitare a tablelor panoului trebuie să se încadreze în
toleranţa de 1mm/12m lungime, fapt ce presupune existenţa unor maşini
de debitat cu plasmă;
- sistemele de ridicat şi transportat componente ale liniei nu
trebuie să deformeze tablele şi profilele şi să nu le magnetizeze;
- dimensionarea şi organizarea liniei tehnologice trebuie să ţină
seama de tipul şi dimensiunile navelor ce se execută în şantier precum şi
de mărimea spaţiului disponibil;
- împărţirea liniei în posturi trebuie să asigure realizarea completă
a unei etape tehnologice de bază, cu un necesar minim de operaţii de
bază şi auxiliare, într-un timp cât mai redus;
- dimensiunile posturilor de bază trebuie să permită asamblarea
secţiilor plane de dimensiuni maxime care se execută în şantier;
- instalaţiile de sudare să aibă un grad sporit de automatizare, să
fie conduse în control numeric sau secvenţial, astfel încât să se poată
suda cu o gamă cât mai largă de procedee de sudare. Totodată, aceste
instalaţii trebuie să asigure poziţionarea rapidă şi precisă a elementelor de
construcţie, urmărirea automată a denivelărilor îmbinărilor cap la cap,

pornirea rapidă a procesului de sudare şi menţinerea la valori constante a
parametrilor prestabiliţi.
Structurarea şi dimensionarea unei linii tehnologice se face în funcţie
de principalele operaţii de bază şi auxiliare ce concură la realizarea
secţiilor. Operaţiile de bază corespund etapelor tehnologice de asamblare
şi anume:
- sudarea cap la cap a tablelor panoului;
- sudarea de colţ a osaturii simple;
- sudarea de colţ a osaturii întărite.
Operaţiile auxiliare sunt:
- centrarea şi fixarea tablelor învelişului;
- transportul panoului format din tablele învelişului de la o
operaţie de bază la alta;
- poziţionarea panoului pentru o anumită operaţie;
- răsturnarea şi rotirea panoului dacă este cazul;
- transportul profilelor şi introducerea acestora pe linia
tehnologică;
- poziţionarea şi fixarea profilelor pe panou.
Toate aceste operaţiuni se execută cu dispozitive şi echipamente
speciale dispuse în ordinea impusă de fluxul tehnologic. Structurarea
liniei pe posturi (fig. 13.10) se face astfel încât pe lângă operaţiile de
bază să se poată efectua uşor şi operaţiile auxiliare.
Fig. 13.10 Schema generală a unei linii de secţii plane

Postul 1 (P1) este destinat pentru pregătirea marginilor tablelor în
vederea sudării, forma acestora depinzând de procedeul şi tehnologia de
sudare. Pentru asigurarea unor margini cu abateri foarte mici de la forma
corectă, debitarea trebuie făcută aşa cum s-a precizat anterior, cu plasmă
în control numeric. În cadrul acestui post, după maşina de debitare sunt
necesare spaţii tampon pentru depozitarea tablelor. Acest post poate să
facă parte din linia tehnologică sau poate să fie suplinit de linia fluxului
tehnologic deja existent în şantier.
Postul 2 (P2) este destinat asamblării panoului de table şi sudării
automate a îmbinărilor cap la cap. Procedeele de sudare cele mai utilizate
sunt sudarea sub strat de flux şi MAG-CO2, pe o singură parte pe patină
mobilă sau pe suport de cupru sau ceramic. Atunci când este necesar se
poate realiza şi sudarea pe ambele părţi. Tablele care urmează a fi sudate
sunt aduse de la postul 1 pe un transportor cu role sau cu ajutorul unui
pod rulant dotat cu o grindă rotitoare cu priză vacuumatică sau
magnetică.
Tablele ce urmează a fi sudate sunt aşezate de o parte şi de alta a
portalului fix al instalaţiei de sudare cap la cap (poz. 2.2). Aşezarea
tablelor se face astfel încât marginea de sudat să fie cât mai apropiate de
grinzile de presare 2.2.1 (vezi fig. 13.11). Tabla din dreapta portalului de
sudare este prinsă în menghinele sistemului de transport 2.5, după care
înaintează până când marginea de sudat ajunge să coincidă cu axa de
sudare (axa de deplasare a patinelor mobile 2.2.2 şi a capurilor de sudare
2.1.2, axă identică cu axa sistemului de presare a tablelor 2.2.1, vezi
fig. 13.11 şi 13.12).
Fig. 13.11 Secţiune longitudinală prin postul P2

În situaţia în care marginea tablei nu coincide cu axa de sudare, tabla
va fi poziţionată corespunzător cu ajutorul săniilor orizontale de
transport, după care acestea se blochează hidraulic în poziţia rezultată şi
se face centrarea acesteia în mod asemănător. Piesele de blocare 2.3.1.
ale sistemului de centrare longitudinală 2.3. se ridică, după care se ridică
un sistem de opritori şi piesele de blocare împing tabla până la opritori.
Pentru fixarea tablei se coboară piesele de blocare 2.2.3. În continuare,
una din table se retrage pe distanţa b = 0…5 mm, ce reprezintă rostul
îmbinării sudate.
Dacă sudarea se face sub flux pe ambele părţi, în sistemul de presare
a tablelor 2.2.1. se prevede un suport de flux presat pneumatic cu o forţă
reglabilă. Dacă sudarea se face pe o singură parte, sistemul include patina
mobilă 2.2.2 (vezi fig. 13.12) ce se deplasează sub îmbinare în acelaşi
timp cu instalaţia de sudare 2.1. Patina mobilă este prevăzută cu un
sistem de răcire cu apă şi este presată pneumatic sub îmbinare cu o forţă
reglabilă.
Fig. 13.12 Secţiune transversală prin postul P2
După terminarea operaţiunilor de aliniere, se coboară cilindrii de

presare 2.2.4 care împiedică deplasarea tablelor în timpul sudării şi se
execută sudarea cu ajutorul sistemului de sudare 2.1.
După terminarea sudării se retrage sistemul de sudare ce ridică
cilindrii de presare şi se avansează panoul realizat spre postul P3, cu o
lăţime de tablă. Se centrează următoarea tablă a panoului şi se reiau toate
operaţiunile descrise până la sudarea întregului panou. După sudare
panoul este deplasat în postul P3 cu ajutorul sistemului de transport 2.5.
Secvenţele descrise corespund cazului în care în postul P1 tablele

sunt doar pregătite în vederea sudării. Dacă în postul P1 acestea sunt
asamblate între ele, panoul deja format este avansat în postul P2, aducând
pe rând fiecare îmbinare sub portalul instalaţiei de sudare. După centrarea
pe axa de sudare, panoul este fixat electromagnetic pe planul de lucru şi
se trece la sudarea îmbinării.
Postul 3 (P3) care are structura funcţională conform figurilor 13.10
şi 13.13, este destinat ca suprafaţă tampon şi este utilizat pentru
realizarea următoarelor operaţii:
- răsturnarea panoului atunci când este necesară completarea la
rădăcină a îmbinărilor cap la cap. Sprijinirea marginii panoului în timpul
răsturnării se face pe un şir de dispozitive de răsturnare 3.4. Panoul este
ridicat cu podul rulant cu ajutorul unei grinzi de egalizare, răsturnarea
făcându-se în lungul cordoanelor de sudare pentru a evita fisurarea
acestora.
- rotirea panoului cu 90º cu ajutorul sistemului de rotire 3.3.
Fig. 13.13 Sistemul de pregătire a panoului
- operaţii de pregătire a panoului care se execută cu sistemul

multifuncţional 3.1 ce se deplasează pe sistemul portal 3.2 şi anume
(vezi fig. 13.13):
- sudarea de completare la rădăcină;
- tăierea plăcuţelor tehnologice de la capetele cordoanelor;
- frezarea sudurilor cap la cap la intersecţia cu osaturile dispuse
transversal faţă de acestea;
- curăţarea locală a panoului în zonele pe care se vor suda

elementele de osatură;
- trasarea liniilor teoretice ale osaturii.
Postul 4 (P4) este destinat sudării osaturii simple din profile laminate
(fig. 13.14). Acestea se depozitează în poziţie verticală în locaşurile
sistemului de alimentare 4.3 (vezi şi fig. 13.15).
Fig. 13.14 Secţiune transversală prin postul P4
Capetele profilelor se poziţionează pe alimentator la diferite distanţe

de cota “zero” a gradaţiilor de pe acesta astfel încât după preluare şi
aşezare pe panou, profilele să fie poziţionate faţă de marginea panoului
la cotele prevăzute în desenul de execuţie a secţiei plane. Profilele sudate
sunt aşezate pe alimentator tot în poziţie verticală, poziţionarea lor
făcându-se pe alimentator analog cu al celor laminate. Din poziţia de
aşteptare, sistemul de alimentare acţionat hidraulic înaintează sub
portalul fix 4.2. pentru depunerea elementelor de osatură. În timpul
deplasării, căile de rulare cu alimentatorul sunt ridicate pneumatic, astfel
încât profilul aşezat pe electromagneţi să nu atingă tabla panoului.
Oprirea alimentatorului în dreptul liniei teoretice pe care se va suda
profilul, se face când profilul laminat de pe partea superioară a
alimentatorului ajunge pe faţa frontală a electromagneţilor sistemului
mobil de preluare 4.2.2. Faţa acestor electromagneţi materializează linia
teoretică a profilului pe panou (axa de sudură).
Pentru profilele sudate aşezate pe electromagneţii alimentatorului,
oprirea sistemului de alimentare se face în opritoarele laterale ce sunt
rabătute pneumatic în poziţia de indexare (axa de sudare). În acest caz
faţa acestor electromagneţi materializează linia teoretică a profilului.
După aşezarea profilelor pe panou, acestea sunt fixate hidraulic cu
ajutorul cilindrilor de presare 4.2.1 (fig. 13.14) din sistemul pentru

presarea profilelor 4.2. Alimentatorul şi grinda mobilă se retrag în poziţia
de aşteptare şi se începe sudarea de colţ. Sistemele de sudare a osaturii
simple 4.1 se deplasează pe portalul fix 4.2 în lungul îmbinării sudate.
După sudarea profilului, panoul este avansat cu un pas egal cu
distanţa dintre elementele de osatură şi se repetă toate operaţiunile
descrise anterior în vederea sudării următorului profil.
Fig. 13.15 Sistem de transport şi poziţionare a osaturii simple
Postul 5 (P5) este destinat sudării automate a osaturii întărite a

secţiei plane, prin procedeele MIG-MAG (fig. 13.16).
În acest post sudarea se poate face cu sisteme robotizate tip portal
mobil, poz.5.1, cu două posturi de lucru (poz.5.11), care deservesc întreg
spaţiul de lucru al postului.
Fig. 13.16 Sudarea osaturii întărite

Transportul secţiei se face cu sistemul 5.2, similar sistemului 4.4. În
toate posturile liniei de secţii plane panourile se sprijină şi se deplasează
pe un pat de role longitudinale 2.6 şi radiale 3.5. Pentru a simplifica
montajul şi alinierea în plan, toate rolele sunt amplasate pe tronsoane cu
suporţi reglabili.
Linia de secţii plane prezentată, proiectată la ICEPRONAV Galaţi
funcţionează cu rezultate bune şi conţine toate elementele constitutive ce
se regăsesc la toate liniile tehnologice de acest tip existente în lume.
Trebuie menţionat faptul că deformaţiile generale rezultate după
asamblarea secţiilor plane pe aceste linii tehnologice sunt mai mari decât
în cazul aplicării tehnologiei clasice prezentate anterior.
Uniformizarea acestor deformaţii poate fi făcută dacă sudarea în
fiecare etapă tehnologică se începe de la mijlocul secţiei, mergând
alternativ spre cele două extremităţi.
Ca dezavantaj cresc timpii auxiliari consumaţi cu deplasările secţiei
în fiecare post de sudare şi este necesară stabilirea unei scheme de sudare
convenabile în fiecare etapă sau post al liniei tehnologice.
13.3 Tehnologia de asamblare şi sudare a secţiilor curbe

Secţiile curbe de corp se află cu precădere la extremităţile navei şi
sunt de două tipuri: secţii curbe deschise şi secţii curbe închise sau de
volum.
Secţiile curbe deschise sunt realizate din înveliş şi elemente de
osatură simplă şi întărită, diferind de cele plane prin faptul că învelişul
acestora este o suprafaţă cu dublă curbură. În această categorie sunt
incluse secţiile de bordaj din afara zonei cilindrice, secţiile de punte,
secţiile de fund ale navelor fără dublu fund de la extremităţi sau chiar din
zona centrală în cazul navelor cu fund stelat. Pentru asamblarea acestor
secţii este necesară utilizarea unui dispozitiv tehnologic şi anume: stend
sau pat.
Secţiile de volum sunt delimitate la exteriorul lor de o zonă curbă a
învelişului, iar spre interior de învelişul unei punţi sau a unui perete
longitudinal de regulă plan şi include elementele de structură ce fac
legătura între cele două învelişuri. În această categorie intră secţiile de
dublu fund, dublu bordaj sau secţiile tancurilor de ruliu şi gurnă ale
vrachierelor. Asamblarea acestor secţii se face de regulă pe platoul de
asamblare utilizând ca suprafaţă de sprijin învelişul plan al secţiei de
volum. Spre exemplu secţiile de dublu fund se asamblează în poziţie
răsturnată pe învelişul punţii dublului fund, particularităţile legate de
asamblarea acestor secţii fiind abordate ulterior.
În ceea ce priveşte secţiile curbe deschise, acestea se împart la rândul
lor în două tipuri:
a) secţii la care filele învelişului sunt prevăzute pe contur cu adaosuri

tehnologice;
b) secţii la care filele învelişului sunt debitate la dimensiuni
nominale.
În prima categorie intră secţiile ce au săgeţi mari de curbură şi
curburi complexe, la care desfăşurarea cât şi procesul de fasonare al
tablelor nu poate asigura o precizie suficientă. Din această cauză filele
învelişului sunt prevăzute cu plusuri de montaj pe acele margini ce
urmează a fi sudate de filele adiacente. Aceste adaosuri urmează a fi
îndepărtate după necesităţi, astfel încât îmbinările cap la cap să fie
amplasate pe traseele prestabilite şi marcate pe secţiunile utilajului
tehnologic. În acelaşi timp rostul îmbinării trebuie să rezulte constant şi
la valoarea impusă în tehnologia de sudare. Mărimea acestor adaosuri
depinde de precizia de fabricaţie luând valori cuprinse între (20…40)mm.
În cele ce urmează vor fi abordate particularităţile tehnologiei de
asamblare a secţiilor curbe de tipul a), cazul b), al secţiilor de curbură
mică (ex.: secţii punte), constituind un caz ce poate fi particularizat cu
uşurinţă.
13.3.1 Tehnologia de asamblare a secţiilor curbe deschise pe

dispozitiv
Înainte de a începe asamblarea propriu-zisă, prima operaţiune constă
în verificarea centrajului utilajului tehnologic ce urmează a fi utilizat iar
în cazul utilajelor de tip universal, reglarea acestora funcţie de forma
secţiei curbe ce urmează a fi asamblate.
Etapele în care se asamblează secţiile curbe sunt în principiu aceleaşi
ca şi în cazul secţiilor plane, caz ce a fost abordat anterior. Toate
recomandările anterioare cu referire la tehnologia de sudare, scheme de
sudare etc., rămân valabile astfel încât nu se va mai reveni asupra lor.
1. Etapa a I-a – asamblarea şi sudarea învelişului secţiei

În această etapă, tablele vor fi aduse şi centrate pe rând pe dispozitiv
în vederea însemnării adaosurilor tehnologice. Astfel, se aduce tabla I şi
se aşează pe dispozitiv urmărind ca liniile teoretice trasate pe aceasta să
coincidă cu liniile teoretice ale secţiunilor dispozitivului, ce
materializează de regulă osatura transversală a secţiei (vezi fig. 13.17).
Cu tabla I centrată provizoriu, se înseamnă pe aceasta liniile teoretice
ale cusăturilor A şi B, transmiţând pe dedesubt poziţia acestora de pe
secţiunile dispozitivului. Se dă jos tabla de pe dispozitiv şi cu ajutorul
unor flexibili se trasează cusăturile pe tablă. În continuare se taie
adaosurile tehnologice b şi se pregătesc marginile pentru sudură. Tabla se
recentrează pe dispozitiv şi se fixează de secţiunile acestuia pe dedesubt.
Fig. 13.17 Confecţionarea panoului de înveliş
Dacă este cazul, tabla este trasă cu ajutorul unor întinzători sau al
altor scule echivalente, până ce ia forma dispozitivului.
Se aduce tabla II şi se aşează pe dispozitiv, suprapunând-o parţial
peste tabla I cu adaosul b ce urmează a fi însemnat. Se înseamnă cusătura
B pe dedesubt, după marginea tablei I precum şi cusătura C trasată după
semnele de pe secţiunile dispozitivului. Se desprinde tabla II de pe
dispozitiv, se trasează adaosurile b, se taie şi se pregătesc marginile
pentru sudură. În continuare, tabla este recentrată şi fixată mecanic de
secţiunile dispozitivului, după care este asamblată în puncte de sudură de
tabla I. Se continuă cu tablele III, IV, etc., până ce întreg învelişul este
asamblat pe dispozitiv.
În continuare se execută lucrările pregătitoare pentru sudare ce au
fost precizate anterior (curăţarea rosturilor, sudarea plăcuţelor de
amorsare, etc.) şi se trece la sudarea prin interior a îmbinărilor cap la cap
aplicând o schemă de sudare adecvată. De regulă, sudarea se execută
manual, doar atunci când este posibil, se recomandă sudarea
semiautomată în mediu de gaz (MAG-CO2, CARGON, etc). Pentru
aceasta, dispozitivul tehnologic trebuie să fie un pat turnant, care să
permită aducerea pe rând a îmbinărilor sudate într-o poziţie cât mai
apropiată de cea orizontală.
În şantierele navale moderne se recurge chiar la sudarea pe suport
(plăcuţă ceramică), astfel încât să se elimine necesitatea operaţiei de
completarea la rădăcină. Trebuie făcută observaţia că în cazul secţiilor

care au un număr mare de file ale învelişului, centrarea tablelor poate
începe cu una situată la mijlocul secţiei (tabla II sau III), continuând apoi
simultan cu tablele adiacente pe două fronturi de lucru. În acest mod se
reduce timpul total de asamblare a învelişului în această etapă
tehnologică.
2. Etapa a II-a – asamblarea şi sudarea osaturii simple

Asamblarea acestor elemente de osatură se face la fel ca şi în cazul
secţiilor plane. Se recomandă utilizarea unor dispozitive tehnologice
turnante, astfel încât să se poată utiliza sudarea semiautomată a osaturii
de panou. Dacă asamblarea secţiei se execută pe un dispozitiv fix, iar
sudarea osaturii se face manual (cazul din fig. 13.17), elementele de
osatură simplă sunt poziţionate şi asamblate în hafturi (puncte de
sudură), iar sudarea propriu-zisă se face în final, după asamblarea osaturii
întărite utilizând o schemă de sudare în sistem celular, astfel încât
tensiunile remanente să fie diminuate la maximum. În cazul paturilor
turnante, este însă de preferat ca sudarea să se execute la sfârşitul acestor
etape, semiautomat, crescând astfel în mod corespunzător
productivitatea.
În figura 13.18 este prezentată schiţa axonometrică a acestei etape şi
schema de sudare utilizată. În cazul îmbinărilor de colţ bilaterale, schema
de sudare pe cealaltă parte are în vedere inversarea sensurilor de sudare,
fiind valabile toate precizările făcute anterior în paragraful 13.1, cu
sublinierea faptului că în cazul secţiei din figura 13.18, sudarea
cordonului 8 va începe după răcirea completă a cordonului 7.
Fig. 13.18 Asamblarea şi sudarea osaturii simple

În schema prezentată în figura 13.18, pe o latură a secţiei s-au

precizat sensurile şi ordinea de sudare a cordoanelor de colţ de pe faţa
pupa a elementelor de osatură, iar pe cealaltă latură cordoanele de pe
cealaltă parte (săgeţile cu linie întreruptă).
3. Etapa a III-a – asamblarea şi sudarea osaturii întărite

Succesiunea operaţiunilor în această etapă este similară celei
prezentate la asamblarea şi sudarea secţiilor plane cu precizările
suplimentare făcute la etapa anterioară (etapa a II-a) de asamblare a
secţiilor curbe. Schema de sudare în această etapă corespunde cazului în
care sudarea osaturii simple s-a făcut în etapa a II-a. În caz contrar, atunci
când nu este posibilă sudarea semiautomată, schema de sudare va fi
asemănătoare celei din figura 12.19 şi corespunde situaţiei mai
convenabile în care sudarea tuturor elementelor de osatură se face în
final, după asamblarea integrală a acestora.
Schiţa etapei tehnologice este prezentată în figura 13.19, iar schema
de sudare în figura 13.20. După sudarea tuturor elementelor de osatură,
secţia se desprinde de dispozitiv şi se răstoarnă, dacă este cazul, în
vederea completării la rădăcină a îmbinărilor cap la cap dintre filele
învelişului. Înainte de sudarea pe cealaltă parte se curăţă rădăcinile
cordoanelor prin crăiţuire, fie mecanic (cu dalta pneumatică), fie prin
procedeul arc-aer.
Fig. 13.19 Asamblarea osaturii întărite

Fig. 13.20 Schema de sudare a osaturii întărite
13.3.2 Tehnologia de asamblare şi sudare a secţiilor de volum

Unul din cazurile reprezentative îl constituie tehnologia de
asamblare a secţiilor de dublu fund, caz ce va fi abordat în continuare.
Toate particularităţile ce vor fi evidenţiate pot fi cu uşurinţă extrapolate şi
pentru cazul asamblării altor tipuri de secţii de volum menţionate
anterior.
Asamblarea secţiilor de dublu fund se face pe platoul de asamblare,
în poziţie răsturnată, pe plafonul dublului fund, în următoarele etape
tehnologice:
1. Etapa a I-a - asamblarea şi sudarea tablelor plafonului dublului

fund
Această etapă este identică etapei similare de la asamblarea secţiilor
plane. După sudarea tablelor panoului dublului fund, acesta este
poziţionat pe suprafaţa de sprijin materializată de platoul de asamblare de
tip stelaj. În lipsa unui astfel de platou, suprafaţa de sprijin va fi
materializată prin plăcuţe sudate pe şinele de cale ferată încastrate în
pardoseala halei atelierului de asamblare. Se recomandă ca plăcuţele să
fie consolidate cu diagonale sau gusee, iar abaterea de la planeitate a
punctelor de sprijin (numite şi reglaje) trebuie să fie de ± 1 mm. Fixarea
plăcuţelor şi verificarea planeităţii se face cu ajutorul teodolitului şi a
nivelei cu tub flexibil.
h = (400 … 500) ±1mm; t = (300…600)mm

b = (60…80)mm; s = (8 - 15)mm
Fig. 13.21 Platou materializat cu plăcuţe de montaj
Pasul t al plăcuţelor şi dimensiunile acestora depind de dimensiunile

şi masa secţiei ce urmează a fi asamblată. Se recomandă ca liniile
teoretice ale structurii secţiei să fie dispuse în diagonală faţă de direcţia
de amplasare a şinelor platoului, respectiv a plăcuţelor de reglaj. După
centrare, panoul se fixează mecanic pe contur şi din loc în loc de
plăcuţele de reglaj. În acest mod se împiedică deplasarea sa în etapele
următoare.
2. Etapa a II-a - asamblarea şi sudarea osaturii simple

În această etapă se asamblează şi se sudează de regulă
longitudinalele plafonului dublului fund. Succesiunea operaţiunilor
efectuate, schemele de sudare, etc., sunt identice etapei similare de la
asamblarea secţiilor plane (vezi paragraful 13.1).
3. Etapa a III-a - asamblarea şi sudarea varangelor şi a suporţilor

secţiei de fund
Asamblarea acestor elemente de osatură întărită începe cu
poziţionarea şi asamblarea suportului central după care se continuă cu
asamblarea unei varange situate la mijlocul lungimii secţiei (varanga de
la C56 - fig. 13. 22a). În continuare, se avansează simultan pe patru
fronturi de lucru, mergând spre extremităţi, simultan în cele două borduri.
Astfel, se asamblează panourile suporţilor laterali situate între C53 şi C59
(ce se întrerup la varange), se continuă cu încă patru varange, din nou cu
suporţii laterali, etc., până se ajunge la cele două extremităţi pupa şi

prova ale secţiei. Pe măsură ce se avansează se fac ajustările necesare
datorate erorilor acumulate în procesul de fabricaţie, astfel încât să se
asigure verticalitatea şi dispunerea corectă pe liniile teoretice a
elementelor de osatură menţionate. În cazul înălţimilor mari ale acestora,
verticalitatea se asigură temporar cu ajutorul unor diagonale cu
întinzători.
Suporţii şi varangele se asamblează atât de învelişul plafonului
dublului fund, cât şi unele de altele. Nu este indicat ca haftuirea acestora
între ele să se facă după sudarea lor de înveliş, deşi în unele şantiere
navale se recurge şi la acest procedeu. După asamblarea elementelor de
osatură întărită, acestea se sudează de înveliş după o schemă în sistem
celular, manual sau semiautomat. În figura 13.22a este prezentată schema
axonometrică a etapei, respectiv în figura 13.22b schema de sudare.
În această schemă, cu cifre romane şi cifre arabe este precizată
schema de sudare a osaturilor de panoul dublului fund, indicându-se
sensurile de sudare numai pentru opt celule (celulele I şi II). Schema
respectă regulile precizate anterior şi urmăreşte totodată reducerea
timpilor auxiliari consumaţi la schimbarea celulei abordate.
Fig. 13.22a Asamblarea osaturii întărite pentru o secţie de dublu fund
În această schemă, elementele de osatură au fost reprezentate

simplificat (fără găuri de uşurare, etc.) indicându-se cu cifre arabe
ordinea de asamblare a acestora. Trebuie subliniat faptul că nu este
recomandată asamblarea întâi a tuturor varangelor şi apoi a suporţilor
laterali, procedeu mare consumator de manoperă pentru lucrări de ajustaj
şi care conduce la o precizie scăzută, şi nici sudarea întâi a suporţilor şi
apoi a varangelor. Total neindicat este şi haftuirea varangelor de suporţi,

după sudarea acestora de înveliş, caz în care se produc abateri de la
continuitate a suporţilor laterali la îmbinarea cu fundul, sau curbarea
îmbinărilor de colţ dintre varange şi suporţi.
Fig. 13.22b Schema de sudare pentru etapa a III-a
După sudarea osaturii întărite de înveliş se trece la sudarea

cordoanelor de colţ verticale dintre acestor elemente (varange şi suporţi).
Aceste cordoane se execută în trepte inverse, cu sensul general de sus în
jos (vezi fig. 13.23a).
Fig. 13.23a Schema de sudare a osaturii întărite

Cordoanele I şi II, respectiv III şi IV, pot fi executate şi simultan, dar

deformaţiile şi tensiunile remanente vor fi mai mari. Sudarea îmbinărilor
bilaterale duble de colţ începe cu un prim nod situat în centrul secţiei
(suportul central şi varanga de la coasta 56) şi se continuă cu patru
posturi de lucru pe cele două diagonale ale secţiei, spre pupa şi prova. În
continuare, se revine spre centrul secţiei, sudându-se simultan câte patru
noduri simetrice faţă de centrul secţiei (nodul 1). În schema de sudare din
fig. 13.23b, cu cifre arabe în cercuri tangente la noduri este indicată
ordinea de sudare a verticalelor.
Fig. 13.23b Ordinea de sudare a verticalelor
Trebuie subliniat faptul că sudarea fiecăruia din cele patru cordoane

trebuie făcută după răcirea completă a cordonului sudat anterior la acelaşi
nod. Sub acest aspect, metoda prezentată deşi conduce la tensionarea
minimă a secţiei, presupune un consum de timp mai mare, datorită
timpilor de aşteptare, cât şi a celor consumaţi pentru deplasarea sudorului
dintr-o celulă în alta pentru sudarea fiecărui nod. Rezultate bune pot fi
obţinute şi prin sudarea pe rând a celor patru cordoane verticale din
fiecare celulă. În acest caz, ordinea de sudare a celulelor va fi cea
indicată cu cifre romane şi coincide cu cea adoptată la sudarea osaturii
întărite de panou. Astfel verticalele vor fi sudate în fiecare celulă
începând cu verticala situată în punctul de început al cordonului 1 şi se va
continua cu celelalte verticale în sensul dat de săgeţile sensurilor de

sudare ale schemei în sistem celular din figura 13.22b.
Trebuie făcută observaţia că în cazul acestei scheme, cei patru
sudori se întâlnesc o singură dată la nodul central, unde se intersectează
planul diametral cu C56. Dacă se întâmplă acest lucru, sudarea acestui
nod se va face conform schemei din figura 13.23a, fiecare cordon fiind
sudat după răcirea cordonului executat anterior.
4. Etapa a IV-a - asamblarea şi sudarea longitudinalelor de fund şi a

învelişului secţiei
În această etapă grinzile longitudinale de fund sunt poziţionate în
decupările existente în varange şi sunt asamblate şi sudate de varange. În
acest caz, decupările din varange vor fi de tipul celor din fig. 13.24a
(decupări cu toleranţă strânsă).
a) b)
Fig. 13.24 Decupări tehnologice în elementele de osatură
După sudarea longitudinalelor în alveole, se trece la asamblarea

tablelor fundului. Acestea sunt poziţionate una câte una începând cu tabla
chilei plate şi continuând simultan spre cele două borduri, într-o
succesiune de operaţii identică celei prezentate la asamblarea învelişului
secţiilor curbe pe dispozitiv.
După asamblarea învelişului se trece la sudarea cap la cap a filelor
fundului, utilizând o schemă de sudare adecvată. Pentru reducerea
tensiunilor, se poate proceda la fixarea mecanică a tablelor de suporţi şi
varange (cu întinzători, pe dedesubt), fără ca acestea să fie haftuite de
osatură, cel puţin în zona plată a fundului. În acest caz, prinderea tablelor
în puncte de sudură de suporţi, varange şi longitudinale se va face după
sudarea tablelor între ele. În acest fel, contracţiile provocate de sudarea
cap la cap se pot manifesta aproape liber, fără a tensiona suplimentar
restul secţiei.
După sudarea învelişului, secţia se desprinde de platou şi se
răstoarnă în poziţie normală. În această poziţie se trece la sudarea
învelişului fundului de varange, suporţi şi longitudinale.
Se utilizează în acest scop aceeaşi schemă în sistem celular (fig.

13.22b), cu menţiunea că întâi se sudează grinzile longitudinale de
înveliş şi apoi suporţii şi varangele, conform schemei amintite. Sudarea
longitudinalelor se face cu respectarea regulilor prezentate în paragraful
scheme de sudare, pe baza unei scheme ce va fi utilizată în toate celulele.
În figura 13.25 este prezentată schiţa etapei şi schema de sudare a
învelişului fundului.
Fig. 13.25 Asamblarea şi sudarea învelişului fundului
O variantă utilizată cu rezultate bune, constă în asamblarea şi

sudarea separată a tablelor fundului pe platou, urmată de sudarea
longitudinalelor fundului, cel puţin în zona plată a acestuia. Succesiunea
operaţiunilor şi schemele de sudare vor fi în acest caz identice cu cele
prezentate anterior pentru primele două etape de asamblare a secţiilor
plane.
În această variantă, învelişul fundului cu osatura simplă sudată pe
acesta, se răstoarnă peste ansamblul realizat în primele trei etape şi se
asamblează de osatura întărită (varange şi suporţi).
În continuare, secţia se desprinde de platou şi se răstoarnă după care
se trece la sudarea învelişului de suporţi şi varange, la fel ca în prima
variantă prezentată. În acest caz, decupările din varange vor fi de tipul
celor din fig. 13.24b (cu toleranţă largă), legătura dintre varange şi
longitudinale realizându-se cu ajutorul unor plăcuţe de rigidizare.
Această variantă conduce la tensiuni mai reduse pentru secţia în
ansamblu, deoarece îmbinările cap la cap ale tablelor de înveliş precum
şi cele de colţ ale longitudinalelor nu mai tensionează şi restul secţiei.
13.4 Metode de îndreptare a elementelor prefabricate

Aşa cum s-a precizat anterior, sudarea elementelor prefabricate dă
naştere unor deformaţii remanente generale şi locale. În ceea ce priveşte
contracţiile generale, acestea sunt inevitabile şi sunt compensate fie prin
adaosurile de montaj prevăzute pe anumite laturi, fie prin adaosuri de
contracţie calculate în funcţie de regimul proceselor de sudare.
Deformaţiile locale reduc însă nivelul calitativ şi aspectul estetic al
construcţiei sudate şi atunci când depăşesc anumite valori este necesară
eliminarea lor prin îndreptare. Valorile admise ale deformaţiilor locale
sunt stabilite prin norme interne în fiecare şantier naval funcţie de tipul
secţiei şi dimensiunile navei. Aplicarea unor măsuri tehnologice adecvate
poate să reducă valoarea deformaţiilor, dar eliminarea lor totală pe baza
cunoştinţelor tehnice actuale nu este posibilă, fiind necesară deci
îndreptarea. Îndreptarea se face fie prin contracţia plastică a fibrelor din
zonele construcţiei care au lungime excedentară, fie prin alungirea
fibrelor din porţiunile contractate ale structurii (de obicei fibrele zonei
îmbinărilor sudate).
Îndreptarea se poate face mecanic (la rece), la cald (prin încălzire
locală) fără acţiuni mecanice (lovire cu ciocanul, tensionare prin
întindere, etc.), sau prin metode combinate (încălzire însoţită de acţiuni
mecanice).
Îndreptarea la rece se poate realiza cu ajutorul preselor hidraulice
(vezi fig. 13.26), prin roluire pe valţuri, prin întindere la maşini de
tracţiune specializate, sau chiar prin lovirea zonei adiacente îmbinărilor
sudate cu ciocanul pneumatic folosind o daltă specială.
Fig. 13.26 Îndreptarea secţiilor plane cu osatura pe o direcţie
Metoda termică propriu-zisă (prin încălzire locală, fără acţiune

mecanică), cuprinde variantele de încălzire pe fâşii (benzi înguste), pete
(ventuze) şi triunghiuri, fără topirea suprafeţei, cu ajutorul flăcării
arzătorului oxi-gaz sau cu o altă sursă de căldură cum ar fi generatorul de
plasmă. În aceeaşi categorie intră şi îndreptarea prin încălzire în benzi
sau pete cu arc electric, însoţită sau nu de topirea locală a suprafeţei (cu
electrod fuzibil sau nefuzibil).
Metodele combinate includ încălzirea locală prin unul din procedeele
descrise mai sus, însoţită sau urmată de acţiuni mecanice. În acest caz,
acţiunea mecanică se foloseşte pentru crearea sau creşterea tensiunilor
interne de compresiune ceea ce conduce la sporirea deformaţiilor plastice
de contracţie a zonelor încălzite.
Metoda de îndreptare la rece se foloseşte de obicei pentru alungirea
fibrelor din zona cordoanelor de sudură, iar metoda termică şi cea
combinată pentru contractarea fibrelor metalului de bază pentru a
compensa contracţiile îmbinărilor sudate. Evident că îndreptarea
construcţiei sudate trebuie efectuată prin procedeul care este cel mai
eficient, cu cheltuieli minime, asigurând totodată păstrarea capacităţii de
rezistenţă şi a aspectului estetic al construcţiei. În continuare este
prezentat modul de alegere a metodei şi a regimului de îndreptare.
13.4.1 Metode de îndreptare la rece

Cea mai eficientă metodă de îndreptare la rece a tablelor sudate este
îndreptarea la maşini speciale de tractat sau întindere. La întinderea
tablelor, în cusături iau naştere deformaţii plastice inverse de alungire.
Dacă tensiunile de întindere create de sarcina interioară au fost apropiate
de limita de curgere, după descărcare, se vor elimina complet tensiunile
longitudinale remanente din cordoanele sudate precum şi voalarea
tablelor. Voalarea este efectul pierderii stabilităţii tablei datorată
contracţiilor longitudinale a îmbinărilor sudate, ce are ca efect supunerea
acesteia la compresiune. Acest fenomen apare în special la tablele de
grosime mică. Deformaţiile tablei se reduc la valori acceptabile dacă se
creează tensiuni de întindere ce ating (80-90) % din limita de curgere:
σi = (0,8…0,9)σc. Procese similare de alungire a fibrelor din zona
cordoanelor sudate se produc şi în cazul îndreptării la valţuri.
Se recomandă utilizarea acestor metode numai la îndreptarea
panourilor. Dimensiunile panourilor îndreptate sunt însă limitate de
puterea şi dimensiunile maşinilor şi valţurilor pentru îndreptare.
Alungirea fibrelor din zona îmbinărilor sudate se poate produce şi în
urma ciocănirii acestor zone. Astfel compresia plastică a metalului tablei
pe grosime, provoacă deformaţii plastice de alungire în planul acesteia.
Eficienţa acestei metode depinde de adâncimea relativă de laminare prin
ciocănire. Metoda are efecte importante în cazul construcţiilor realizate
din table de grosime mică (s ≤ 10mm). Pentru eliminarea tensiunilor
elastice de valori apropiate de limita de curgere, este necesar ca în urma
procesului de laminare prin ciocănire, tabla să se subţieze cu valoarea:
 s
s  c (13.1)
E
În această relaţie s reprezintă subţierea tablei, iar   0,5 este
coeficientul Poisson la solicitarea în plastic. Lăţimea zonei de laminare
sau ciocănire, be trebuie în acest caz să fie egală cu lăţimea bp a zonei
deformaţiilor plastice longitudinale provocate de cordonul de sudură.
Dacă nu se poate asigura lăţimea de laminare egală cu cea a zonei
deformaţiilor plastice, trebuie mărită corespunzător subţierea tablei:
c s b p
s   (13.2)
  E be
Prin această metodă se recomandă eliminarea burduşelilor învelişului

secţiilor de grosimi sub 10 mm.
Deformaţiile generale de încovoiere a construcţiilor cu osatură de
înălţime redusă şi uniformă (pereţi de suprastructură, pereţi separatori
uşori, etc.) se recomandă a fi îndreptate prin încovoiere elasto-plastică de
sens contrar, sub presă (fig. 13.26). În acest caz este necesar ca tensiunile
de întindere din zona cordoanelor de sudură să atingă limita de curgere.
13.4.2 Metode de îndreptare la cald

Mecanismul de apariţie a deformaţiilor plastice de contracţie în cazul
îndreptării la cald este similar cu cel prin care sunt generate deformaţiile
remanente la sudare. În figura 13.27 sunt prezentate diferite procedee de
încălzire locală a structurilor în vederea eliminării deformaţiilor locale şi
generale.
a) b) c)
Fig. 13.27 Metode de îndreptare la cald

Numărul benzilor sau fâşiilor, triunghiurilor şi ventuzelor sau petelor
de încălzire este ales astfel încât contracţiile plastice remanente din
zonele încălzite să reducă sau să anuleze complet deformaţiile produse de
cordoanele de sudură. Valoarea totală a deformaţiilor plastice remanente
depinde de temperatura de încălzire, aria de concentrare şi puterea
termică a sursei, cât şi de amplasarea, forma şi numărul porţiunilor
încălzite. Totodată aceste deformaţii sunt influenţate şi de distribuţia
tensiunilor iniţiale, elasticitatea zonelor încălzite, respectiv de rigiditatea
construcţiei sudate în ansamblu.
Rezultă că eficienţa şi precizia metodei depinde de un număr mare
de parametri. Îndreptarea la cald necesită experienţă şi îndemânare din
partea lucrătorilor ce o execută şi totodată cunoştinţe teoretice temeinice.
Determinarea temperaturii de încălzire

În figura 13.28 este prezentat mecanismul formării deformaţiilor
plastice în cazul încălzirii în ochiuri sau ventuze.
a) secţiune prin înveliş; b) deformaţii la cald; c) deformaţii după răcire

1 - forma iniţială a învelişului; 2 - pata de încălzire; 3 - forma învelişului
la cald; 4 - forma învelişului după răcire.
Fig. 13.28 Deformaţii elastice, plastice şi reale la încălzirea unei

table cu o ventuză
În procesul de încălzire, odată cu creşterea temperaturii, cresc şi

deformaţiile plastice de compresiune ca urmare a dilatării termice
împiedicate. Totuşi, încălzirea dincolo de o anumită limită conduce în
cursul răcirii ulterioare la apariţia unor alungiri plastice astfel încât
deformaţia plastică rezultantă, adică cea remanentă, nu poate depăşi o
valoare limită şi anume valoarea contracţiei de curgere a materialului.
De aceea, temperatura optimă de încălzire se determină din condiţia
ca la încălzire contracţia plastică să atingă la limită valoarea de curgere.
Se observă cum apar deformaţiile plastice longitudinale în învelişul
cu voalare (pierderea stabilităţii), ca urmare a contracţiilor longitudinale
a cordoanelor de colţ dintre osatură şi înveliş, după încălzirea unei
ventuze.
În general, temperatura de încălzire a ventuzei are expresia:

Ti  2 c   e   a   k   pl  1 (13.3)
unde:
Ti - temperatura de încălzire a ventuzei [ºC];
εe - deformaţiile elastice iniţiale corespunzătoare tensiunilor
longitudinale din zona de încălzire a ventuzei (+ pentru întindere; –
compresiune);
εa - deformaţiile reale de alungire la încălzire;
εk - deformaţiile reale de contracţie la răcire;
εpl - deformaţii plastice inverse de alungire la răcire;
α - coeficientul de dilatare termică liniară [1/ºC].
Temperatura optimă de încălzire va fi dată de relaţia 13.3, în care se
va adopta εpl = 0. Din relaţie reiese că, pentru reducerea temperaturii de
încălzire, este necesar ca această operaţiune să fie efectuată în zonele cu
tensiuni maxime de compresiune, adică la circa 100 mm distanţă faţă de
osatură (fig. 13.27).
La îndreptarea burduşelilor în cazul învelişurilor subţiri, deoarece
tensiunile critice (de pierdere a stabilităţii) sunt mici εe ≈ 0. Temperatura
optimă de încălzire a ventuzelor are expresia:
Ti  2 c   a   k 
1
(13.4)

La îndreptare cu ajutorul ventuzelor, de regulă: εa < εc şi εk < εc, deci
în acest caz vom avea:
4 c
Ti  (13.5)

şi din condiţia εa = 0, rezultă:
3 c
Ti  (13.6)

Pentru sporirea eficienţei metodei, trebuie să fie mărit diametrul
petelor de încălzire sau trebuie să se recurgă la încălzirea în fâşii.
Temperatura de încălzire trebuie să fie apropiată, în orice caz, de
temperatura de plasticizare a metalului şi anume temperatura la care
materialul îşi pierde proprietăţile elastice (Tp). Pentru oţelul naval:
Tp = (700…750)ºC, iar temperatura de încălzire: Ti = (650…700)ºC.
Dacă încălzirea este însoţită şi de acţiuni de îndreptare mecanice,
temperatura de încălzire va fi mai mare şi anume: Ti = (950…1000)ºC,
depăşind temperatura de plasticizare.
Determinarea dimensiunii zonelor încălzite

În cazul îndreptării prin încălzire locală, concentrată şi de scurtă
durată, tensiunile de compresiune datorate dilatării împiedicate, pot duce
la pierderea locală a stabilităţii, dacă dimensiunile zonei încălzite sunt
relativ mari. În cazul îndreptării prin acest procedeu, fără acţiune
mecanică, dimensiunea zonelor încălzite trebuie astfel adoptată încât să
nu provoace pierderea locală a stabilităţii. Se defineşte astfel raza critică
a petei de căldură, rcr, iar condiţia ce trebuie respectată în procesul de
îndreptare va fi:
ri  rcv (13.7)
unde ri reprezintă raza petei de încălzire.

Raza critică poate fi determinată analizând stabilitatea plăcii
circulare rezemate pe contur, supusă la compresiune radială. Plecând de
la soluţia acestei probleme, se ajunge la relaţia:
 s2 s2
 cr  cr  0,385  1,54 (13.8)
E 2 2
rcr d cr
În această relaţie εcr = εc, deoarece deformaţia de compresiune nu

poate depăşi la încălzire valoarea de curgere (vezi fig. 13.28). Rezultă că:
0,62 s
rcr  (13.9)
c
Raza petei de încălzire, la care deformaţiile de compresiune

corespund valorii de curgere, se poate determina din expresia
deformaţiilor termice maxime produse de o sursă instantanee liniară
aplicată pe suprafaţa unei plăci:
 qt
 max   Tmax  0,117  (13.10)
c s  r 2
i
unde:
q - puterea efectivă a sursei [cal/sec]
Δt - timpul de acţiune al sursei [sec]
α/cρ - caracteristica termofizică generalizată a proprietăţilor oţelului
naval (α/cρ = 12,510-6 cm3/cal).
Pentru determinarea valorii lui ri din formula (13.10) trebuie să se
adopte (vezi fig. 13.29):
  e
 max   c (13.11)
2
Prin urmare:
 qt
ri  0,48  (13.12)
c s  c   e 
Înlocuind (13.9) şi (13.12) în (13.7) şi rezolvând inegalitatea în

raport cu qΔt, avem energia efectivă limită de încălzire a ventuzei
circulare la care învelişul nu îşi pierde stabilitatea:
s3   
qt  1,65  1  e  (13.13)
 
2 c 
 
 c 
Fig. 13.29 Deformaţiile la încălzirea unei ventuze

În lipsa unor tensiuni iniţiale (εe = 0), în cazul oţelului se ajunge la:
qΔt < 132s3 Kcal..
Întrucât energia termică este dificil de controlat, să determinăm
diametrul limită admisibil al petei încălzite (di) la o anumită temperatură
(Ti).
Din formula (13.10) avem:
 q t
 Ti  0,117 (13.14)
c   d 2
s i 
 2 
Înlocuind qΔt din (13.14) în (13.13), obţinem:
1  e 
d i  0,88 s  1   (13.15)
Ti  c 
În cazul învelişurilor subţiri (εe ≈ 0) se obţine:
0,8 s
di  (13.16)
Ti
În final, pentru secţiile cu înveliş de grosime mică, diametrul

ventuzei este:
250 s
di  (13.17)
Ti
unde Ti [ºC] este temperatura de încălzire a petei şi s [cm] - grosimea

tablei.
Diametrul petei luminoase (T > 600ºC) în cazul îndreptării fără
acţiune mecanică a învelişurilor subţiri (s < 5mm) din oţel naval va fi:
d600 < 10s (13.18).
Din relaţia (13.16) reiese că diametrul admisibil al ventuzei este
direct proporţional cu grosimea învelişului şi invers proporţional cu
temperatura de încălzire. Dacă în fibrele învelişului există tensiuni
iniţiale de compresiune, diametrul ventuzei trebuie redus. Astfel, dacă
tensiunile iniţiale de compresiune ating 1/2 din σc, se recomandă ca
d600 < 7s.
De obicei la pierderea stabilităţii, tensiunile de compresiune cresc pe
măsură ce creşte grosimea învelişului, deci diametrul relativ al petelor de
căldură trebuie să scadă pe măsură ce grosimea creşte. În tabelul 13.1
sunt date diametrele recomandate ale petelor de căldură în cazul
îndreptării învelişului secţiilor din oţel naval. În cazul îndreptării prin
metoda combinată (încălzire însoţită de lovire cu ciocanul), diametrul
petelor poate fi mărit, dar o mărire exagerată a acestuia înrăutăţeşte
aspectul estetic.
Tabelul 13.1 Dimensiunile fâşiilor şi petelor de încălzire la îndreptarea

prin încălzire locală propriu-zisă şi combinată
Grosimea [mm]
Materialul 2 3-4 5-6 7 - 10 11 - 15 16 - 20 > 20
Dimensiunile fâşiilor şi petelor [mm]
OL carbon 8 - 10 10 - 15 20 - 25 25 - 30 30 - 35 35 - 40 2s
OL slab aliat 20 - 25 30 - 35 35 - 40 40 - 45 45 - 50 50 - 60 3s
Oţel aliat 5 - 8 8 - 10 10 - 12 12 - 15 15 - 20 20 - 25 s
10 - 15 15 - 20 20 - 25 25 - 30 30 - 35 35 - 45 2s
Aliaje de Al 8 - 10 10 - 15 15 - 20 20 - 25 25 - 30 30 - 35 35 - 40
15 - 20 20 - 25 25 - 30 30 - 35 35 - 40 40 - 45 45 - 50
La numărător: lăţimea vizibilă a fâşiilor încălzite
La numitor: diametrul vizibil al ventuzelor
În cazul îndreptării cu ajutorul încălzirii în benzi sau fâşii,

deformaţia critică εcr = εc, se va calcula din formula pentru placa
rezemată pe contur, supusă la compresiune pe toate laturile (fig. 13.30):
s2 s2
 cr   c  k   k1 (13.19)
2 b cr l cr
b cr
unde:
lcr, bcr - lungimea şi lăţimea plăcii, având deformaţii elastice medii
corespunzătoare limitei de curgere (εc),
s - grosimea plăcii [cm],
k, k1 - coeficienţi ce depind de raportul b/l şi care se determină din
tabelul 13.2.
Fig. 13.30 Deformaţiile la încălzirea unei fâşii
Tabelul 13.2 Valorile coeficienţilor k şi k1

bcr/lcr 0 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0
k 0,9 0,92 0,96 0,99 1,06 1,12 1,22 1,37 1,47 1,62 1,80
k1 - 9,2 4,8 3,3 2,65 2,24 2,03 1,96 1,84 1,80 1,80
Lăţimea fâşiei încălzite se poate determina din relaţia deformaţiilor

termice maxime pentru o sursă concentrate cu deplasare rapidă:
 qs
 m    Tmax  0,242  (13.20)
c s b m
unde εm (fig. 13.30) este dat de relaţia (13.11), de unde rezultă:
 qs
b m  0,484  (13.21)
c s  c   e 
În aceste relaţii qs [cal/seccm] reprezintă energia termică liniară a

sursei de căldură.
Valoarea limită a energiei termice liniare la care învelişul nu-şi
pierde stabilitatea va rezulta de forma:
s3   
q s  2,07 k1 1  e  (13.22)
  c 
 l cr
c
Admiţând că lcr ≈ li, obţinem energia termică liniară critică la
încălzire în benzi sau fâşii:
s3   
q s  l i  2,07 k1  1  e  (13.23)
  c 
c
Din relaţia (13.20) obţinem:

 qs
b i  0,242  (13.24)
c s    Ti
Înlocuind qs din relaţia (13.23) se obţine:

s2  e 
b i l i  0,5 k1 1   (13.25)
Ti  c 
Relaţia (13.25) permite determinarea ariei limită a fâşiei de încălzire

la care învelişul nu va suferi pierderea locală a stabilităţii, adică nu se va
voala (nu va flamba), dacă îndreptarea se face fără acţiuni mecanice (fără
lovituri de ciocan).
Este evident că lăţimea fâşiei încălzite trebuie să fie mai mică decât
diametrul ventuzei. Pentru a stabili în ce raport se află aceste două valori,
din relaţiile (13.8) şi (13.19), egalând cele două valori ale lui εcr, se
obţine:
b cr  0,8 d cr k (13.26)
Din relaţiile (13.12) şi (13.14), respectiv (13.21) şi (13.24) este uşor

de calculat:
  e
di  dc  c  0,15  d e (13.27)
2 Ti
  e
bi  be  c  0,15  b e (13.28)
2 Ti
Admiţând că de = dcr şi be = bcr, din relaţiile anterioare obţinem:
b i b cr
 (13.29)
d i d cr
de unde:
b i  0,8 d i k (13.30)
În fig. (13.31) este prezentată variaţia raportului b i/di, funcţie de li/bi,

pe baza datelor din tabelul (13.2).
Fig. 13.31 Raportul bi/di funcţie de lungimea relativă

a fâşiei încălzite li/bi
Se observă din figura 13.31 că dacă lăţimea fâşiei încălzite bi este

mai mică decât 3/4 din diametrul admisibil al ventuzei di, învelişul nu se
va voala, indiferent de lungimea fâşiei de încălzire. Pe măsură ce lăţimea
fâşiei creşte de la 0,75di spre di, pentru a asigura stabilitatea învelişului
trebuie redusă corespunzător lungimea fâşiei. La fel ca şi diametrul
ventuzelor, lăţimea admisibilă a fâşiei încălzite depinde de grosimea
învelişului, de coeficientul de dilatare termică, de temperatura de
încălzire şi de tensiunile elastice iniţiale existente în zona încălzită. În
tabelul 13.1 sunt date valorile lăţimii fâşiilor încălzite la care învelişul nu
se voalează în cazul îndreptării fără acţiuni mecanice.
Deoarece tensiunile iniţiale sunt greu de apreciat, se recomandă
îndreptarea cu ajutorul benzilor încălzite să se facă astfel: se alege
temperatura de încălzire şi lăţimea fâşiei conform precizărilor anterioare,
respectiv din tabelul 13.1. Fâşia se încălzeşte până când zona respectivă
începe să se bombeze. În momentul în care apare această tendinţă,
încălzirea se opreşte şi se trece la încălzirea altei zone reci ce prezintă
burduşeli. Pentru accelerarea îndreptării, se poate proceda la răcirea
forţată cu aer comprimat. Răcirea cu ajutorul apei are un efect şi mai
pronunţat, dar poate conduce la efecte nedorite (durificare structurală,
etc.) fiind în general nerecomandată la structurile de importanţă vitală.
Pentru analiza comparativă a eficienţei celor două metode de
îndreptare, trebuie comparat volumul remanent al deformaţiilor termice
pe direcţia cerută precum şi consumul de energie în cazul încălzirii în
fâşii, respectiv ventuze. Noţiunea de volum al deformaţiilor a fost
introdusă în teoria deformaţiilor remanente provocate de sudare şi în
cazul îndreptării la cald a învelişului unei construcţii metalice va avea
expresia:
Vx    xp  dV   xp  Fx  s (13.31)
v
unde
ΔVx [cm3] - volumul contracţiei pe direcţia x, necesară pentru
îndreptare,
V [cm3] - volumul învelişului,
εxp - contracţia plastică remanentă pe direcţia axei x,
Fx [cm2] - aria secţiunii prin înveliş cu un plan normal la axa x,
Astfel în cazul îndreptării unei burduşeli sferice trebuie să avem:

Vx  3,5 f 2  f a2  (13.32)
unde: f [cm] - săgeata burduşelii, fa [cm] - săgeata admisibilă a

burduşelii.
În cazul îndreptării cu fâşii încălzite, volumul contracţiilor pe cele

două direcţii în raport cu fâşia poate fi determinat la fel ca şi la sudare:

Vxi   xi qs  li (13.33)
c
În relaţia (13.33) μxi este coeficientul contracţiei remanente pe

direcţia axei xi şi depinde de direcţia axei în raport cu axa fâşiei, de
temperatura de încălzire, lungimea fâşii, starea de pretensionare, etc. În
cazul învelişurilor subţiri, μx2 (coeficientul contracţiei transversale a
fâşiei) depinde numai de lungimea acesteia şi variază în limitele:
μx2 = 0,255...1
Coeficientul contracţiei longitudinale a fâşiei în cazul învelişurilor
subţiri are valoarea: μx1 = 0,335 (vezi fig. 13.32).
Fig. 13.32
Dacă îndreptarea se face cu ajutorul ventuzelor, volumul

contracţiilor pe direcţia oricărei axe ce trece prin centrul ventuzei are
expresia:

Vxi  0,255 q  t (13.34)
c
Comparând expresiile (13.33) şi valorile coeficienţilor contracţiei, cu

valorile date de formula (13.34), rezultă că este mai eficient ca
îndreptarea să se facă încălzind fâşii lungi, perpendiculare pe direcţia în
care se urmăreşte crearea unor contracţii plastice maxime. La aceeaşi
energie de încălzire, volumul contracţiei transversale a fâşiilor lungi
(li ≥ 50s) este de circa patru ori mai mare decât în cazul încălzirii în pete,
fapt ce justifică afirmaţia anterioară.
13.4.3 Recomandări privind îndreptarea prin încălzire

liniară şi locală
 deformaţiile generale de încovoiere a structurilor şi secţiilor (vezi
fig. 13.33), cât şi voalarea locală a marginilor de montaj se vor înlătura
înainte de a se face asamblarea acestora cu alte elemente prefabricate

(secţii sau chiar corpul navei), uşurând astfel operaţiunile ulterioare;
 în cazul structurilor din table subţiri (pereţi separatori, platforme,
punţi de suprastructură, etc.) îndreptarea burduşelilor şi a deformaţiilor
generale se va face după asamblarea lor la navă. În acest caz, sudarea
prealabilă într-un contur mai rigid conduce la o eficienţă mai mare a
metodelor de îndreptare, necesitând mai puţine ventuze şi fâşii. Totodată
se elimină îndreptările repetate, deoarece oricum sudarea secţiei la corpul
navei introduce şi ea deformaţii ce trebuiesc eliminate;
 în cazul secţiilor de volum şi a blocsecţiilor, ca şi în cazul corpului
navei în ansamblu, îndreptarea se va face după încheierea operaţiei de
sudare a tuturor pieselor de completare şi saturarea corespunzătoare,
pentru că acestea din urmă prin sudarea de înveliş reduc burduşelile şi
adesea fac îndreptarea inutilă. Îndreptarea trebuie să se facă în ordinea
descreşterii rigidităţii diferitelor zone.
În acest sens, se va începe cu fundul, continuând cu bordajele şi apoi
cu punţile. În final vor fi îndreptate structurile mai puţin rigide ca
platformele, pereţii despărţitori, pereţii uşori, etc.
În ceea ce priveşte secţiile propriu-zise, întâi va fi îndreptată osatura
şi apoi învelişul. Aceste recomandări se justifică prin faptul că
îndreptarea elementelor mai puţin rigide nu poate conduce la deformaţii
suplimentare semnificative în elementele rigide, ci invers, contractarea
elementelor mai rigide provocată de îndreptare poate produce deformaţii
inacceptabile în elementele mai puţin rigide.
a) b)
c)
d)
a) îndreptarea deformaţiilor unghiulare prin încălzire liniară deasupra

osaturii;
b) îndreptarea ondulaţiilor marginilor libere ale învelişului cu
ventuze triunghiulare;
c) eliminarea încovoierii generale a osaturii întărite prin încălzire în
ventuze triunghiulare;
d) eliminarea deformaţiilor de încovoiere generală la o secţie de
volum prin încălzire în fâşii, în corespondenţa osaturii (cu linie
întreruptă este reprezentat aspectul secţiei înainte de încălzire).
Fig. 13.33 Metode de corectare a deformaţiilor

 îndreptarea construcţiilor metalice mixte ce au şi îmbinări nituite

trebuie să se facă înainte de nituire, deoarece procesul de îndreptare poate
conduce la pierderea etanşeităţii şi rezistenţei îmbinărilor nituite;
 îndreptarea se recomandă a fi făcută prin încălzirea în fâşii, deoarece
este mai eficientă decât îndreptarea în ventuze. În procesul de încălzire a
fâşiilor este indicat să fie blocată deformaţia termică a structurilor (prin
presare pe platou). Totuşi trebuie avut în vedere faptul că mărirea pe
această cale a contracţiilor transversale poate lăsa urme vizibile sub
forma îngroşării locale a învelişului.
De asemenea, în cazul încălzirii pe fâşii lungi a tablelor subţiri
(s ≤ 4mm) este greu să se evite pierderile locale de stabilitate. De aceea,
construcţiile care necesită un aspect estetic convenabil este preferabil să
fie îndreptate (în cazul învelişurilor subţiri) cu ajutorul ventuzelor
alungite, având lungimea cuprinsă între (120…150)mm sau rotunde
(fig. 13.27c şi 13.27a), limitând temperatura, diametrul şi lăţimea
încălzită conform recomandărilor anterioare. Distanţa dintre pete şi fâşii
va fi de (75-100)mm. Numărul petelor şi fâşiilor va fi minim astfel încât
să se reducă deformaţiile la valorile admise. Îndreptarea excesivă nu este
recomandată putând provoca, prin contracţiile generale produse,
pierderea stabilităţii altor zone ale corpului. Spre exemplu, încălzirea
excesivă în vederea îndreptării punţii poate conduce la pierderea
stabilităţii bordajelor şi invers;
 construcţiile care prezintă deformaţii unghiulare produse de sudarea
osaturii, vor fi îndreptate prin încălzirea de fâşii pe înveliş în
corespondenţa osaturii (pe partea opusă osaturii, fig. 13.33a);
 deformaţiile în formă de ciupercă, ce pot apare în cazul învelişurilor
cu osatură densă pe două direcţii (burduşeli sferice), se îndreaptă cel mai
eficient prin metoda prezentată în figura 13.34.
Fig. 13.34 Îndreptarea burduşelilor
Încălzirea se face în acest caz pe o spirală, fie începând din centrul

celulei (cazul I al deformaţiilor convexe), fie de la exterior spre centru
(cazul II, al deformaţiilor concave).
Pasul spiralei: p ≈ (75…100)mm, iar distanţa minimă până la liniile
osaturilor: d = 75mm.
 deformaţiile marginilor libere ale învelişului sau a decupărilor se
elimină prin încălzirea unor zone triunghiulare (pene de căldură) dispuse
ca în figura 13.33b;
 îndreptarea deformaţiilor generale de încovoiere a secţiilor se face
încălzind fâşii pe înveliş în corespondenţa osaturii (fig. 13.33d). În cazul
unei curburi transversale mai pronunţate decât cea necesară, fâşiile de
încălzire vor fi dispuse în corespondenţa osaturii longitudinale, pe când
în cazul unei curburi longitudinale excesive, fâşiile vor fi dispuse în
corespondenţa osaturii transversale;
 curbura secţiilor plane sau a secţiilor curbe deschise poate fi
corectată prin încălzirea unor pene de căldură dispuse pe elementele de
osatură (fig. 13.33c). Acelaşi procedeu poate fi aplicat şi la îndreptarea
elementelor de osatură întărită după sudarea acestora.
În privinţa parametrilor procesului tehnologic de îndreptare la cald
pentru diversele surse de căldură utilizate, aceştia sunt precizaţi în
tabelele 13.3 - 13.7.
 în cazul secţiilor curbe, deformaţiile unghiulare ale îmbinărilor cap la
cap pot fi eliminate prin încălzirea unor benzi dispuse ca în figura 13.35.
În acest caz se recomandă utilizarea cricurilor termice cu acţiune
mecanică. Metoda are ca efect alungirea plastică a fibrelor din zona
cordonului sudat, prin încălzirea la temperaturi ceva mai scăzute, a două
fâşii situate de o parte şi de alta a cordonului.
Fâşiile de circa 150 mm lăţime sunt amplasate dincolo de zona
deformaţiilor plastice provocate de sudură, adică la (60-100)mm distanţă
faţă de cordon. Încălzirea se face la temperaturi de (200-300)ºC, cu
ajutorul unor arzătoare multiple (cu mai multe capete). Simultan cu
încălzirea, îmbinarea sudată este presată în sensul eliminării deformaţiei
cu ajutorul unor scule speciale (dispozitiv coadă de peşte, etc.) sau a unor
plăcuţe tehnologice cu pene, ca în figură.
Fig. 13.35 Îndreptarea cu ajutorul cricurilor termice

Tabelul 13.3 Regimul încălzirii cu flacără oxi-acetilinică
Parametrii Grosimea învelişului s [mm]
procesului 2 3 4 5÷6 7÷9 10
Numărul 2 3 4 5 6 7
arzătorului
Debit acetilenă [l/h] 250 500 750 1200 1700 2800
Debit oxigen [l/h] 270 550 825 1300 1850 3000
Distanţa de la vârful
nucleului flăcării 12÷14 13-15 14÷17 16-19 17-20 19÷22
la suprafaţă [mm]
Obs.: dacă îndreptarea se face cu acţiune mecanică, valorile maxime
din tabel pot fi depăşite.
Tabelul 13.4 Regimul încălzirii cu gaze naturale

Parametrii procesului Grosimea învelişului s [mm]
2-3 4-5 6-9 ≥ 10
Numărul arzătorului 3 4 6 7
Debit oxigen [l/h] 800-1200 1500-2500 4000-7000 7000-10000
Debit gaz natural [l/h] 400-600 750-1250 2000-3500 3500-5000
Debit oxigen [l/h] 1260-1400 1750-2800 4900-8400 8400-12200

Debit propan-butan 290-400 500-800 1400-2400 2400-3500
2
Presiunea [kgf/cm ]:
- oxigen 2-4 2-4 2-4 2-4
- gaz natural, ≥ 0,01 ≥ 0,01 ≥ 0,35 ≥ 0,35
propan-butan
Dimensiunile flăcării
[mm]:
- lungimea nucleului 8 - 12 8 - 10 6-8 5-6
- lungimea flăcării 140-160 210-250 250-260 260-300
- lăţimea flăcării 20 - 25 30 - 35 35 - 40 40 - 45
Tabelul 13.5 Regimul încălzirii cu jet de plasmă

Parametrii procesului Grosimea tablei s [mm]
2-3 4-6 7-9 ≥ 10
Diametrul electrodului de 3 4 4 5
wolfram [mm]
Diametrul vârfului 1,5 2 2 3
electrodului [mm]
Tensiunea de lucru [V] 65 - 90
Intensitatea curentului [A] 200 250 350 400
Viteza de deplasare a sursei
pe suprafaţă [cm/min]:
- oţel carbon şi slab aliat 30 - 40
- aliaje Al-Mg 50 - 60
Distanţa de la ajutaj la 6 8 8 10
tablă [mm]
Debite [l/min]:
- argon 100-150
- azot 200-260
Debite[l/min] în cazul
amestecurilor argon-azot:
- argon 16 - 22
- azot 150-200
Tabelul 13.6 Regimul încălzirii cu arc electric a aliajelor de înaltă

rezistenţă (aliaje Ti)
Parametrii procesului Grosimea tablei s [mm]
2-3 4-5 6-8
Diametrul electrodului de
wolfram [mm] 5 5 6
Diametrul vârfului electrodului
[mm] 1,5 - 3
Tensiune de lucru [V] 12 - 15
Intensitatea curentului de lucru [A] 200-250 250-270 300-350
Viteza de deplasare a sursei pe
suprafaţă [cm/min] 150-200
Tabelul 13.7 Regimul încălzirii cu arc electric a aliajelor de aluminiu
Grosimea tablei s [mm]
Parametrii
procesului 2 3 4 5 6 7 8 9 ≥10
Diametrul
electrodului de
wolfram [mm] 1,5 - 2 3 4 5
Tensiune de lucru
[V] 12 - 15
Intensitatea curen- 80- 80- 100- 120- 140- 160- 200- 220- 240-
tului de lucru [A] 100 100 120 140 160 180 220 240 260
Viteza de deplasare
a sursei [cm/min]
- cu adaos 13 - 17
- fără adaos 30 - 40
 În ceea ce priveşte îndreptarea construcţiilor din aliaje de

aluminiu prin metode termice, acest procedeu prezintă dificultăţi atât din
cauza conductibilităţii termice mari a aluminiului, fapt ce nu permite
încălzirea concentrată, cât şi a faptului că aluminiul nu-şi schimbă
culoarea la încălzire. Acest fapt nu permite aprecierea temperaturii de

încălzire, ajungându-se chiar la topirea locală şi compromiterea structurii.
De aceea, aluminiul se îndreaptă în principal la rece sau prin aplicarea de
cordoane “goale”, eventual cu adaos de material, deoarece proprietăţile
mecanice se înrăutăţesc local prin încălzire.
De asemenea este dificilă îndreptarea aliajelor de titan, deoarece au
valori mari ale limitei de curgere, fapt ce necesită temperaturi mari. Din
acest motiv este necesară protejarea zonelor încălzite împotriva
impurificării (saturării cu gaze). De aceea, aliajele de titan se îndreaptă
prin încălzire cu arc electric prin procedeul W.I.G. (în gaz inert), cu
adaos de material în cazul construcţiilor importante (vitale) şi fără adaos
în cazul celor neimportante. Îndreptarea la rece a structurilor de titan nu
se recomandă deoarece pot apare fisuri în zonele cu tensiuni reziduale de
întindere.

TFCN

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

TFCN

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

CAPITOLUL 13

TEHNOLOGIA DE ASAMBLARE ŞI SUDARE A

În acest capitol sunt prezentate succint recomandările şi restricţiile ce

13.1 Tehnologia de asamblare şi sudare a secţiilor plane

1. Asamblarea şi sudarea tablelor de înveliş

de amorsare la începuturile cordoanelor, conform schemei de sudare

Fig. 13.2 Asamblarea şi sudarea tablelor învelişului

După sudarea filelor învelişului se verifică dimensiunile panoului şi

1 – panoul secţiei; 2 – sistem de blocare; 3 – platoul de asamblare.

Fig. 13.3 Sistem de blocare a panoului pe platoul de asamblare

Plăcuţele de blocare a panoului pe planul platoului nu se vor suda de

Fig. 13.4 Utilizarea plăcuţelor spion

2. Asamblarea şi sudarea osaturii simple

privind liniile teoretice. Nerespectarea acestor reguli poate conduce la

Fig. 13.5 Dispunerea corectă a osaturii simple

Asamblarea osaturii se face cu respectarea tuturor recomandărilor

Fig. 13.6 Asamblarea şi sudarea osaturii simple

Schema de sudare prezentată ţine cont de numărul elementelor de

De regulă, sudarea se face automat, dar există şi cazuri în care

Fig. 13.7 Schema de sudare a osaturii simple

Dacă sudarea se execută conform acestei scheme (fig. 13.7),

Îndreptarea secţiei, care nu reduce tensiunile remanente ci chiar

3. Asamblarea şi sudarea osaturii întărite

Fig. 13.8 Asamblarea şi sudarea osaturii întărite

În acest caz, schema de sudare este de preferat a fi precizată separat,

Fig. 13.9 Schema de sudare a osaturii întărite

Sudarea osaturii întărite se face de regulă semiautomat, schema

13.2 Linii tehnologice pentru asamblarea şi sudarea

fabricaţie, se realizează însemnate reduceri de manoperă şi creşteri

construcţie, urmărirea automată a denivelărilor îmbinărilor cap la cap,

Fig. 13.10 Schema generală a unei linii de secţii plane

Fig. 13.11 Secţiune longitudinală prin postul P2

Fig. 13.12 Secţiune transversală prin postul P2

După terminarea operaţiunilor de aliniere, se coboară cilindrii de

Secvenţele descrise corespund cazului în care în postul P1 tablele

Fig. 13.13 Sistemul de pregătire a panoului

- operaţii de pregătire a panoului care se execută cu sistemul

- curăţarea locală a panoului în zonele pe care se vor suda

Fig. 13.14 Secţiune transversală prin postul P4

Capetele profilelor se poziţionează pe alimentator la diferite distanţe

ajutorul cilindrilor de presare 4.2.1 (fig. 13.14) din sistemul pentru

Fig. 13.15 Sistem de transport şi poziţionare a osaturii simple

Postul 5 (P5) este destinat sudării automate a osaturii întărite a

Fig. 13.16 Sudarea osaturii întărite

13.3 Tehnologia de asamblare şi sudare a secţiilor curbe

a) secţii la care filele învelişului sunt prevăzute pe contur cu adaosuri

13.3.1 Tehnologia de asamblare a secţiilor curbe deschise pe

1. Etapa a I-a – asamblarea şi sudarea învelişului secţiei

Fig. 13.17 Confecţionarea panoului de înveliş

completarea la rădăcină. Trebuie făcută observaţia că în cazul secţiilor

2. Etapa a II-a – asamblarea şi sudarea osaturii simple

Fig. 13.18 Asamblarea şi sudarea osaturii simple

În schema prezentată în figura 13.18, pe o latură a secţiei s-au

3. Etapa a III-a – asamblarea şi sudarea osaturii întărite

Fig. 13.19 Asamblarea osaturii întărite

Fig. 13.20 Schema de sudare a osaturii întărite

13.3.2 Tehnologia de asamblare şi sudare a secţiilor de volum

1. Etapa a I-a - asamblarea şi sudarea tablelor plafonului dublului

h = (400 … 500) ±1mm; t = (300…600)mm

Fig. 13.21 Platou materializat cu plăcuţe de montaj

Pasul t al plăcuţelor şi dimensiunile acestora depind de dimensiunile

2. Etapa a II-a - asamblarea şi sudarea osaturii simple

3. Etapa a III-a - asamblarea şi sudarea varangelor şi a suporţilor

suporţii laterali, etc., până se ajunge la cele două extremităţi pupa şi