Clasificacion Propiedades

CLASIFICACIÓN Y
PROPIEDADES
Introducción a los materiales
En Fabricación Mecánica una de las primeras etapas en la definición de
un producto consiste en definir el material más adecuado para incorporarlo
en el diseño.
La selección del material es una etapa crítica pues de él no sólo
dependen las propiedades mecánicas (resistencia, ductilidad o dureza), las
propiedades físico-químicas (conductividad, dilatación, etc.) o su coste
económico, sino que además deben tenerse en cuenta una gran cantidad de
requisitos, como por ejemplo:
Su capacidad de conformación manteniendo las tolerancias y acabados
superficiales especificados en los planos.
Su capacidad para mantener las propiedades mecánicas iniciales
estando en el medio de trabajo requerido durante el tiempo de servicio sin
sufrir degradación (oxidación, corrosión, desgaste o creep).
Su capacidad de reciclado después de su uso.
Los materiales se clasifican en función de su estructura química y atómica en

tres familias: metálicos, cerámicos y poliméricos, aunque podríamos también
hablar de los compuestos o los electrónicos debidos a su importancia.
Clasificación de las propiedades
En cuanto a las propiedades, las más importantes se pueden ver
a continuación:
Familias de materiales
Es por tanto muy importante conocer los distintos tipos de
materiales que pueden utilizarse, sus propiedades, su capacidad
para ser conformados, el comportamiento en servicio y el coste
de su adquisición y manufactura.
En este tema describiremos brevemente los principales tipos
de materiales así como las principales propiedades
fisicoquímicas, mecánicas y tecnológicas.
Respecto a las familias a su vez tenemos:
Familias de materiales
Finalmente tenemos las familias no metálicas y los compuestos
en los que podemos tener cualquier familia de las anteriores.
Materiales metálicos
Los metales y sus aleaciones son sustancias inorgánicas
compuestos por elementos metálicos como el hierro, aluminio,
cobre, zinc, etc., que pueden contener algunos elementos no
metálicos como es el carbono, el nitrógeno, el oxígeno, etc.
Los metales son utilizados en estado puro sin la adición de otros
elementos. O también como combinación de dos o más metales no
metales, con el fin de mejorar ciertas propiedades, estos se conocen
como aleaciones.
Se caracterizan por tener brillo metálico y elevada
conductividad eléctrica y térmica que son atribuidas a la gran
cantidad de electrones deslocalizados que caracteriza el enlace
metálico.
Su estructura cristalina muestra los átomos ordenados en el
espacio. La direccionalidad en el enlace metálico es débil,
permitiendo el movimiento de dislocaciones, haciéndolos aptos en los
procesos de deformación plástica.
Se utilizan en aplicaciones estructurales por sus buenas
propiedades mecánicas (resistencia o dureza) y como conductores
eléctricos o térmicos por su buena conductividad.
Materiales metálicos
Las aleaciones se clasifican en dos grandes grupos en función
de su contenido en hierro, sin duda el elemento más importante de
los metales.
Aleaciones férreas, con alto contenido de hierro: aceros y
fundiciones; y las aleaciones no férreas cuando no se tiene hierro o
éste se encuentra en pequeñas cantidades: aleaciones de aluminio,
de cobre, de cinc o de níquel por ejemplo.
En las imágenes podemos ver conductores eléctricos,

generalmente de cobre o aluminio.
Materiales poliméricos
Los polímeros son compuestos orgánicos formados por
carbono, hidrógeno y elementos no metálicos, caracterizados por
formar largas cadenas de elevado peso molecular. Se obtienen por
procesos de polimerización a partir de pequeñas moléculas orgánicas
e incluyen cauchos, plásticos y adhesivos.
En la clasificación faltarían los elastómeros con una gran utilidad

industrial.
El término polímero significa muchos monómeros. Los
monómeros son compuestos moleculares sencillos que pueden
enlazarse de forma covalente con otros para formar largas cadenas
moleculares. El etileno o el cloruro de vinilo son ejemplos de
monómeros que al enlazarse unos con otros de forma covalente
generan los polímeros de polietileno (PE) y de policloruro de vinilo
(PVC).
Se caracterizan por tener baja densidad, gran flexibilidad y ser

aislantes. Además, tienen temperaturas de descomposición o
ablandamiento relativamente bajas por lo que no son adecuados
para aplicaciones con altas temperaturas.
Los polímeros termoplásticos forman una larga cadena principal

de átomos de carbono unidos de forma covalente. Tienen buena
ductilidad y conformabilidad debido a su estructura formada por
largas cadenas, que no se conectan entre ellas por enlaces
covalentes. Se comportan de forma plástica al ser calentados (ABS,
PE, PP y PET) y en la industria se conforman por fusión y posterior
solidificación en molde.
Los termoestables son más resistentes y frágiles por formar
redes tridimensionales (epoxy, fenólicos y siliconas). Al calentarse
sufren una reacción química que los transforma en redes
macromoleculares ricas en entrecruzamientos. No pueden ser
reprocesados después de ser calentados porque se descomponen.
Los elastómeros como el caucho se caracterizan por tener

grandes deformaciones elásticas debido su estructura de cadenas
entrecruzadas obtenidas en los procesos de vulcanización (estireno-
butadieno).
Los polímeros también se clasifican en función de su estructura

molecular en lineales. Ramificados, entrecruzados y reticulados como
veremos en el futuro.
Se forman por dos tipos de reacciones, policondensación o por

poliadición. Los principales métodos de fabricación son el moldeo
por compresión, inyección, extrusión o el soplado.
Materiales cerámicos
Son compuestos químicos formados por metales y no metales
(óxidos, carburos y nitruros). De entre ellos: el vidrio, la porcelana, los
abrasivos o los refractarios, son los más empleados
industrialmente.
Son materiales duros, fuertes y frágiles. La baja conductividad
eléctrica y térmica les confiere buenas propiedades como aislantes.
Se comportan mejor que los metales y los polímeros a elevadas

temperaturas y bajo condiciones ambientales agresivas, sin
embargo su fragilidad no los hace aptos en muchas aplicaciones
industriales.
Los materiales cerámicos se clasifican en función de su

aplicación en: vidrios, vitrocerámicas (tienen estado policristalino
en lugar de amorfo), productos de arcillas, refractarios (resisten
alta temperatura), abrasivos (carburos o alumina por ejemplo),
cementos (endurecen con agua) y cerámicas avanzadas.
Materiales compuestos
Son materiales formados por dos o más constituyentes con
diferente forma y composición química, e insolubles entre sí. Esta
mezcla de dos o más constituyentes hace que el material resultante
posea las mejores propiedades de cada uno de los componentes por
separado.
Están compuestos por una matriz o material aglutinante y otros
materiales en forma de fibras o partículas. Entre los diferentes tipos
que existen destacan los materiales reforzados y los aglomerados.
Los materiales reforzados se utilizan para dar resistencia a la
tracción además de presentar un peso relativamente bajo y unas
buenas propiedades de moldeo y conformado. Están formados por una
matriz de materia plástica (poliésteres o resinas) y una armadura de
fibras de vidrio, carbono o boro. Un ejemplo es la fibra de vidrio,
formada por vidrio en forma de filamentos más o menos alargados
dentro de una matriz de material polimérico. El vidrio es resistente y la
matriz polimérica flexible.
Los materiales aglomerados están formados por la aglutinación
de partículas de material con un producto aglutinante o aglomerante.
El hormigón está formado por partículas que contienen arena gruesa
(partículas) o grava en una matriz de cemento (aglutinante).
Selección del material
La selección del material más adecuado para una aplicación
industrial debe realizarse teniendo en cuenta la estructura y las
propiedades requeridas para las condiciones de servicio. También
debe tenerse en cuenta la posibilidad de degradación del material por
las altas temperaturas de trabajo o por la existencia de ambientes
corrosivos, que modifican las propiedades.
Por último, el coste

del producto es otro
factor a tener en cuenta,
se incluye el coste del
material, procesamiento y
tratamientos.
Por tanto la selección del material depende de la estructura y de las
propiedades del mismo, así como del procedimiento de conformación
utilizado.
La estructura se divide en diferentes niveles. A nivel subatómico

las propiedades dependen de la interacción de los electrones con el
núcleo, se define el comportamiento térmico, eléctrico, magnético y
óptico. Además se define el tipo de enlace entre átomos.
A nivel atómico los átomos se pueden ordenar de forma cristalina o
amorfa. Podemos distinguir un tercer nivel al crearse diferentes fases
en un mismo material, la cantidad de cada uno influirá también en las
propiedades.
Las propiedades se establecen en función de la respuesta del

material frente a un estímulo externo, dando lugar a las propiedades
mecánicas, eléctricas, térmicas… Por ejemplo cuando sometemos el
material a un esfuerzo de tracción obtenemos propiedades mecánicas
como el módulo elástico, el de rigidez...
Una elección idónea del material hará que la pieza cumpla o no su
función y por más o menos tiempo.
A continuación analizaremos brevemente las propiedades más

importantes.
Propiedades de los materiales
Se distinguen las propiedades fisicoquímicas, mecánicas y
tecnológicas.
Las propiedades fisicoquímicas expresan las características físicas y
químicas de los materiales. Las principales son:
Densidad. Es la masa contenida por unidad de volumen en un

cuerpo. Depende de la temperatura, y si se trata de una mezcla,
también depende de su composición. Se expresa como kg/m3 o g/cm3 .
En la selección de materiales para el diseño se tiene en cuenta la
densidad del material para determinar el coste por kg de la materia
prima. También se tiene en cuenta la relación resistencia-peso, es decir,
la resistencia a la tracción (GPa) dividida por la densidad (g/cm 3),
sobretodo en aplicaciones de transporte o deportivas. Los materiales
con valores elevados en la relación resistencia-peso son materiales
resistentes y ligeros (compuestos kevlar-epoxi y compuestos de
carbono- epoxi).
Tabla de densidades y relación resistencia/peso.
Relación
Resistencia a la
Material Densidad (g/cm³) Resistencia/Peso
tracción
(cm)
Al (Aluminio puro) 0,05 2,7 0,02
Resina Epoxi 0,1 1,1 0,1
Acero inoxidable 1,8 7,74 0,23
Aleación de titanio 1,2 4,43 0,27
Kevlar-epoxi 0,45 1,4 0,32
Carbono-epoxi 0,55 1,4 0,4

Conductividad. Propiedad intrínseca de un material que permite

transmitir la electricidad o el calor.
La conductividad eléctrica expresa la relación entre la densidad de
corriente y la intensidad de campo eléctrico. Tiene un valor inverso al de
la resistividad. Depende de cada material y varía con la temperatura.
Las unidades de la conductividad (σ) son Ωm-1.
La Ley de Ohm relaciona el paso de carga por unidad de tiempo o
intensidad (I) con la tensión aplicada según la expresión:
V =I⋅R
Las unidades son V (voltios, J/C), amperios (C/s) y ohmios (V/A).
Donde R es la resistencia del material y depende del tamaño, la forma y
las propiedades del mismo.
El valor de la resistencia de un material puede indicarse en función
de la resistividad (ρ) o dificultad que opone un material a conducir la
electricidad. Se expresa en Ωm y depende de la sección y de la longitud
del conductor.
Se define la resistividad (p) como:
R× A
ρ=
L
Donde L es la longitud del conductor, A el área de la sección y R la
resistencia. Las unidades de la resistividad son Ohmios-metro (Ωm).
Con la Ley de Ohm y el valor de la resistencia puede obtenerse la
expresión:
V ×A
ρ=
I×L
El valor de la resistividad depende de la temperatura. El incremento
de la temperatura provoca la vibración de los átomos, dificultando el
paso de los electrones responsables de la conducción eléctrica. Esta
variación la podemos hallar de la siguiente forma:
ρ= ρ0 (1+ α (T 2 −T 1))
Donde ρ0 es la resistividad a temperatura ambiente (25ºC), α es el
coeficiente térmico de la resistividad con unidades (ºC)-1, T2 y T1 son las
temperaturas final e inicial, respectivamente.
La relación entre la resistividad y la temperatura se considera lineal,
al incrementar la temperatura lo hará la resistividad, debido al
movimiento de los átomos.
Determinar la resistividad eléctrica del cobre a 300ºC y a 90ºC
sabiendo que la conductividad a temperatura ambiente 25ºC es de
1,67x107 (Ωm)-1 y su coeficiente térmico α=0,0068ºC-1.
La conductividad eléctrica representa la facilidad de conducir la

corriente eléctrica, es la inversa de la resistividad.
1
σ=ρ
Los materiales presentan conductividades muy diferentes, aunque
una distinción muy simplista los clasifica en conductores 10 ⁷ ( Ωm)-1 y
aislantes o poco conductores 10-10 a 10-20 (Ωm)-1.
Influencia residual. La resistividad también depende de las

imperfecciones de la red cristalina, ya sea por los defectos, vacantes,
adición de impurezas… Todo esto disminuye la conductividad.
Además cuando trabajamos en frío un metal y deformamos el
grano, esto también hace que la conductividad disminuya, los
tratamientos térmicos pueden recuperar esa capacidad inicial.
Tabla de conductividades
Material Conductividad (Ωm)-1
Plata 6,3x107
Cobre 5,8x107
Oro 4,5x107
Aluminio 4,2x107
Grafito 3,4x107
Silicio 105
Poliestireno 4,3x10-4
Diamante 10-14
¿Qué resistencia presenta un hilo de cobre y otro de aluminio de
longitud L=25m y de radio R=0,25mm?
Determinar la conductividad de un hilo de aluminio de diámetro 3mm y

longitud 1,5m cuando en un circuito como el de la figura circula una
intensidad de corriente de 10A y hay una caída de tensión de 450mV.
La conductividad térmica es la capacidad que tienen los
materiales para transmitir el calor a través de ellos. El calor es
transportado desde las zonas de alta temperatura hacia las de baja
temperatura. Es una magnitud característica de cada material.
En los metales puros el trasporte de calor se realiza por los
electrones libres. Cuando se introducen elementos aleantes o
impurezas el metal experimenta una reducción en la conducción
térmica y en la conductividad eléctrica debido al impedimento que hace
que los electrones vean dificultado su movimiento.
La superconductividad es el descenso brusco en la resistencia

eléctrica que se produce en las proximidades del cero absoluto (-272ºC)
en materiales superconductores.
La Ley de Mathiessen indica que a medida que desciende la
temperatura disminuye la resistividad debida al componente térmico.
Sin embargo, por mucho que descienda la temperatura siempre queda
la resistividad intrínseca debida a las impurezas y defectos cristalinos.
ρTOTAL= ρTÉRMICA + ρ RESIDUAL

Primero fue el mercurio que a 4,2k prácticamente no tenía
resistencia eléctrica, luego otros metales como estaño o el plomo, pero
a continuación se investigó con algunos materiales cerámicos basados
en óxidos del cobre, acercándonos a temperaturas cercanas al
nitrógeno líquido (cerca de los 80K), como el YBa2Cu3O7 en 95K, o
superando esa barrera como el Tl2CaBa2Cu2O10 con los 125K.
Actualmente estamos cerca de los 140K.
Comportamiento de los no superconductores respecto a los materiales superconductores.

Hay más de 20 metales y 600 aleaciones descubiertas pero con
temperaturas muy cercanas al cero absoluto con lo que los hacen
inviables, de apenas algunos grados kelvin. En los metales con sólo
una valencia no se da la superconductividad.
El estado superconductor viene condicionado además por la
existencia o no de un campo magnético. Esto último lo perjudica, con lo
que no sólo tenemos una temperatura crítica sino un campo magnético
también crítico.
La aplicación práctica de los materiales superconductores está
condicionada por las Tc, que son extremadamente bajas. En los
cerámicos son mas altas pero también tenemos limitaciones por sus
problemas de procesado y fragilidad.
Se siguen buscando materiales superconductores con mayores
temperaturas de uso.
Las cuatro principales aplicaciones de los superconductores son:
1) Fabricación de electroimanes (imanes superconductores). Pueden
producir altos campos con poca potencia. Se emplean en aceleradores
de partículas y en la producción de imágenes de resonancia magnética.
2) Producción de cables de alta tensión con pequeñas pérdidas.
3) Conectores de alta velocidad en circuitos electrónicos.
4) Trenes de alta velocidad levitados. Las líneas de campo generadas
están muy unidas y producen una fuerza repulsiva que separa al
material superconductor del suelo (repulsión de campos magnéticos).
Pueden llegar a velocidades altísimas (6000km/h en vacío), aunque por
el rozamiento nos quedamos en una décima parte de su valor teórico.
El consumo es muy elevado y hablamos más de prototipos que de
trenes en funcionamiento.
La dilatación es un aumento del volumen que experimenta un
cuerpo debido a la separación de sus moléculas como consecuencia
del incremento de la temperatura. Al aumentar el volumen se disminuye
la densidad. La dilatación depende del estado del cuerpo (los gases
pueden dilatarse más que los sólidos). En la dilatación de los sólidos se
define el coeficiente de dilatación lineal, superficial y cúbica, en función
del alargamiento experimentado por el cuerpo en una, dos o tres
direcciones.
Puede imaginarse la dilatación térmica como el aumento en la
distancia interatómica (separación de átomos) debido al incremento
energético por el aporte de calor.
Los materiales aumentan de volumen o dilatan cuando son
calentados y se contraen cuando se enfrían. El cambio de longitud
lineal se expresa según:
El subíndice F indica final y el

L F − L0 subíndice 0 inicial. Las unidades
= α L⋅(T F −T 0 ) de α son los ºC-1.
L0
Para realizar el cálculo del caso tridimensional necesitamos la
expresión:
ΔV
= αV⋅Δ T
V0
αV depende del material y en la mayoría de casos es anisoprópica pero
como simplificación podemos decir que es 3αL.
Otro aspecto importante es la variación de volumen en las piezas
que se contraen en los moldes. La contracción lineal experimentada por
un material en un molde puede expresarse comola diferencia entre las
dimensiones del propio molde y la del cuerpo solidificado en él.
Se halla su porcentaje con la siguiente fórmula:
Donde  representa la
L−L 0 contracción porcentual de la pieza
λ= ×100 moldeada, L la longitud del molde
L0 y LC la del cuerpo fundido al
enfriarse.
La fuerza de dilatación o contracción varía con la temperatura y
depende de la sección (A), al igual que cuando usamos la presión para
hallar la fuerza. Depende de su módulo de Young o módulo elástico (E)
según la siguiente expresión:
F= α⋅E⋅A⋅(T −T 0 )[ kgf ]
Coeficiente de Coeficiente de
Material
dilatación lineal (α) contracción ()
Aluminio 0,000024 1,8
Cobre 0,000017 1,4
Estaño 0,0000027 0,3-0,7
Antimonio 0,000011 1,6
Zinc 0,000029 1,1
Acero 0,000012 1,8

Ejercicios:
Un lingote de plomo mide 35 cm justo en el momento de solidificar a

325ºC. Determinar la longitud final del mismo si se continúa enfriando
hasta los 25ºC. Datos: αPb=29x10-6 ºC.
El par bimetálico de la figura, compuesto por cobre y níquel se

enfría bruscamente desde los 325ºC hasta temperatura ambiente, 25ºC.
Justificar en qué dirección se doblará el par bimetálico conociendo los
coeficientes de dilatación αCu=16,6x10-6 ºC y del αNi=13x10-6 ºC.
Punto de fusión: Es la temperatura a la cual una sustancia cambia
del estado sólido al estado líquido. Conociendo el punto de fusión se
podría tener una idea del tipo de enlace pues hay una relación entre la
energía del enlace y la temperatura a la que se debe someter un
material para realizar el cambio de estado, no obstante hay otros
factores que nos afectan.
Temperatura de
Material Tipo de enlace
fusión (ºC)
Agua Dipolo permanente 0
Mercurio Metálico -38,9
Hierro Metálico 1538
Diamante Covalente 3550
NaCl Iónico 801

Calor específico: Es la cantidad de calor necesario para elevar un
grado la temperatura de una unidad de masa. El calor específico de un
cuerpo depende del estado del cuerpo, en ocasiones se compara el
calor específico de un material con el de un patrón, normalmente el
agua. Tiene las unidades J/kg·K o cal/g·K.
Calor específico (cal/

Material Tipo de material
g·K)
Aluminio Metal 0,215
Hierro Metal 0,106
Diamante Cerámico 0,124
SiC Cerámico 0,25
PS Polímero 0,28
Nylon 6-6 Polímero 0,40
Agua - 1,00
Resistencia a la corrosión-oxidación
Es la oposición de un material a su deterioro gradual por procesos
químicos como la oxidación o el ataque de un producto por corrosión.
La acción corrosiva se debe, principalmente, a la acción del agua de
lluvia y las atmósferas industriales contaminantes.
Los mecanismos de deterioro de los materiales son diferentes en
función de su naturaleza. Así, los metales experimentan pérdida de
material por su disolución (corrosión) o por la formación de una capa
externa de óxido (oxidación). Los materiales cerámicos son más
resistentes que los metales pero a elevadas temperaturas y en ciertas
atmósferas pueden experimentar perdida de material por corrosión. La
corrosión en los metales se da principalmente por siete procesos:
-Corrosión uniforme. Ataca por igual a toda la superficie de la pieza
expuesta a la acción corrosiva y puede detectarse por simple
observación superficial.
- Corrosión galvánica. Se produce por la unión eléctrica de dos metales
con distintas composiciones químicas (serie galvánica) en un electrolito.
El metal noble sufre la corrosión (ánodo) mientras que el inerte queda
protegido (cátodo).
- Corrosión por picaduras. Es una corrosión localizada que forma
pequeños agujeros que penetran hacia el interior del metal base. Es
difícil de detectar por las pequeñas dimensiones de las picaduras y por
la insignificante pérdida de material sufrida. Es peligrosa por la
disminución de las propiedades mecánicas y por una rotura que no es
predecida.
- Corrosión por aireo diferencial. Se da en piezas que se encuentran en
electrolitos con diferentes concentraciones para las diferentes regiones
de la pieza Una parte de la pieza será anódica mientras que la otra será
catódica. Se presenta en grietas o zonas estancas de las piezas, donde
hay empobrecimiento en la concentración de oxígeno. La parte de la
pieza en contacto con el oxígeno será catódica y no sufrirá la corrosión,
mientras que la parte no aireada actúa de forma anódica y se corroe.
Suele darse en piezas con contacto parcial en un medio líquido, es
peligrosa porque la parte corroída, al estar sumergida no es visible
directamente.
- Corrosión intergranular. Se da en los bordes de grano provocando la
descohesión y fragilización de los mismos.
- Corrosión por erosión. Se produce al combinar la acción erosiva
(abrasión mecánica o desgaste) junto con el ataque químico. Es
perjudicial en todas las aleaciones que quedan pasivadas porque la
acción erosiva elimina la capa pasiva y facilita el seguimiento del
fenómeno corrosivo.
- Corrosión por tensiones. Combina la acción química (ambiente
corrosivo) junto con la aplicación de tensiones mecánicas. La formación
de las grietas se produce por la acción conjunta de tensiones
mecánicas y la acción corrosiva del medio. Muchas aleaciones
metálicas rompen a tensiones más bajas debido a la acción corrosiva
del medio.
La oxidación se produce por la acción de atmósferas gaseosas
(aire) sobre el metal o aleación creando capas de óxido en la superficie
externa de las piezas. La capa de óxido creada puede actuar como
barrera y pasivar el metal evitando que continúe la oxidación o puede
romperse y desprenderse de la superficie, dejando una nueva superficie
libre para que continúe el proceso oxidativo.
Si la capa de óxido actúa como barrera no dejará que la oxidación

se propague. El óxido del aluminio realiza una capa protectora, así
como el cromo realiza una capa protectora en los aceros inoxidables.
Para evaluar la tendencia del metal a la oxidación se emplea la
relación de Pilling-Bedworth, que define la relación entre el columne de
óxido y el volumen de metal según:
V ÓXIDO M ox⋅d met

R= =
V METAL m met⋅D ox
Donde Mox y mmet es el peso molecular del óxido y del metal. Dox
y dmet las densidades.
Para R<1. El volumen de metal es mayor que el volumen de la "'película
de óxido y ésta no puede recubrir al metal por completo. Se forma una
capa pasiva que no puede protegerlo.
Para R>> 1. El volumen de óxido es superior al del metal. Las tensiones
entre el metal y la capa de óxido provocan la aparición de grietas y la
continuación de la oxidación.
2<R>1. Se produce la protección del metal por la formación de una
capa continua de óxido alrededor de la pieza.
Ejercicio:
Determinar la relación de Pilling-Bedworth para el cobre suponiendo
que en su oxidación forma óxido de cobre (I) (Cu 2O) y óxido de cobre
(II) (CuO). En qué caso se genera un recubrimiento protector. Justificar
la respuesta.
Nota: El peso molecular del Cu es 63,55 g/mol, el del oxígeno 16 g/mol y las densidades
del óxido de cobre (I) , óxido de cobre (II) y del cobre son respectivamente 6,0 g/cm3,
6,40 g/cm3 y de 8,93 g/cm3. respectivamente son
Propiedades mecánicas
Expresan el comportamiento de los metales frente a esfuerzos o
cargas que tienden a alterar su forma.
Resistencia: Capacidad de soportar una carga externa. Si el metal

debe soportarla sin romperse se denomina carga de rotura y puede
producirse por tracción, por compresión, por torsión o por cizallamiento.
Resistencia a la tracción: Es el máximo esfuerzo nominal realizado a

tracción que una probeta soporta sin romperse. También se conoce
como resistencia a la tracción máxima (TS). En el diagrama tensión-
deformación nominal es la máxima tensión alcanzada por la curva. Si la
tensión máxima aplicada se mantiene la probeta empieza a sufrir una
deformación plástica localizada (estricción) que terminará por romper la
pieza justo al llegar a la tensión de rotura.
La resistencia a la tracción varía desde 45-55 MPa del aluminio
hasta 3000-3100 MPa para algunos aceros de alta resistencia.
Resistencia a la fluencia. Es la deformación plástica permanente lenta
pero continua que sufre un material a elevada temperatura durante
períodos largos de tiempo. Se entiende por elevada temperatura
(metales T>0,3 a 0,4 Tf (fusión) y cerámicos T>0,4 a 0,5 Tf).
Los materiales con elevada resistencia a la fluencia en caliente son
aquellos que poseen elevadas temperaturas de fusión, gran módulo
elástico y gran tamaño de grano. Las superaleaciones (aleaciones de
cobalto, níquel o hierro) y los materiales refractarios se emplean a
elevadas temperaturas con este fin.
Los ensayos de termofluencia consisten en la aplicación de una
carga a una probeta a elevada temperatura. La aplicación de la carga
provoca una deformación elástica inicial e instantánea que depende del
módulo de elasticidad del material ensayado y de la carga aplicada
(primera etapa). Si se continua aplicando la carga con las mismas
condiciones puede representarse las deformaciones en función del
tiempo, distinguiéndose dos etapas más. En la segunda etapa, la
pendiente de la recta (deformación tiempo) es una linea recta y la
velocidad de deformación es constante. En la última etapa la velocidad
de deformación aumenta debido al incremento de la tensión verdadera
(misma tensión con menor sección efectiva de la probeta).
Resistencia a la fractura. Es la oposición a la separación de un cuerpo
en dos o más partes al aplicar una tensión estática (constante o que
cambia muy lentamente con el tiempo) y a temperaturas relativamente
bajas (temperaturas cercanas a la ambiente). Se distinguen dos tipos
de fracturas: la fractura dúctil y la frágil.
La fractura dúctil se produce después de que el material experimenta
cierta deformación plástica con absorción de energía y lenta
propagación de la rotura, observándose estricción en la zona de rotura
con un aspecto mate y fibroso. La fractura frágil se produce casi sin
deformación plástica y por la propagación rápida de la grieta, con una
apariencia brillante y granular.
Dureza. Resistencia ofrecida por el material cuando sometido una
carga que implica una deformación permanente por la penetración de
un indentador. Los ensayos usados en la medición de la dureza son los
de penetración. Se aplica un penetrador de bola, cono o diamante
sobre la superficie del metal, con una presión y un tiempo
determinados. La magnitud de la huella indica la dureza del material.
Los métodos más utilizados son los de Brínell, Rockwell y Vickers.
El ensayo Brínell consiste en comprimir una bola de acero

templado, de diámetro determinado, sobre el material que se ensaya,
por medio de una carga y un tiempo establecido. Se encuentra la
dureza del material según el área dejada por el penetrador.
Para realizar el cálculo, se mide el diámetro de la huella (d) dejada

por el penetrador (D, diámetro) y se aplica la ecuación HB. Aunque, en
la mayoría de durómetros Brinell la dureza puede leerse directamente
de la máquina sin aplicar ninguna ecuación.
La Norma UNE especifica que para el hierro y acero se debe emplear la
bola de 10 mm de diámetro y carga de 3000 kg, aplicada durante diez
segundos. Para las aleaciones no férreas prescribe la bola de 10 mm
de diámetro y carga de 500 kg, aplicada durante 30 segundos. Estas
especificaciones no pueden ser empleadas cuando las piezas
ensayadas tengan poco espesor, pero se podrá obtener el mismo
número Brinell si se conserva el coeficiente de proporcionalidad entre
carga y D² del penetrador.
El coeficiente K suele ser 5, 10 ó 30, mayor cuanto más duro. No se
utiliza para valores mayores de 600HB porque sino se deforma la bola.
P = K⋅D ²
P
HB=
π⋅D
⋅( D− √( D ²−d ² ))
2
El coeficiente de proporcionalidad hace que este tipo de ensayo sea de
gran utilidad debido a que cualquier modificación de las condiciones de
ensayo deberá someterse relaciones del tipo:
P =30⋅D ² P =5⋅D ²
Para el hierro y el acero K=30 Para latón, bronce y aleaciones (K=5)
La carga P está aplicada en kgf y D es el diámetro del penetrador en milímetros.
Podemos variar las condiciones y obtener resultados semejantes,

siempre que respetemos la constante (P/D²=cte), resultados obtenidos
con diferentes constantes no son equiparables.
La dureza Brinell se indica como XXHB (D,P,T) donde D es el
diámetro de la bola, P la carga aplicada y T el tiempo de aplicación de
la carga.
Por ejemplo un material con designación 350HB 5/750/20 nos indica
que la dureza es de 350 HB y se ha obtenido en un ensayo con una
bola de 5mm de diámetro, una carga de 750kgf y dureante 20
segundos.
Ejemplo
Se ha realizado un ensayo Brinell con un penetrador de diámetro
D=10mm. Sabiendo que el material ensayado tiene una constante de
ensayo K=10, el diámetro de la huella obtenido es de d=1,78mm y el
tiempo de ensayo 15 segundos. Determinar la dureza Brinell del
material.
Elasticidad: Capacidad de un material para retomar su forma original al
cesar la carga que lo ha deformado. Se llama límite elástico a la carga
máxima que puede soportar un metal sin sufrir una deformación
permanente después de cesar la carga que lo deforma.
Límite elástico. En realidad es el esfuerzo requerido para producir
deformación plástica muy pequeña del orden de 0,002 (0,2%). En un
diagrama de tracción (esfuerzos-deformaciones), el límite elástico
divide la gráfica en deformaciones elásticas y deformaciones plásticas o
permanentes.
Módulo elástico. Es la relación entre el esfuerzo y la deformación
cuando ésta es únicamente elástica. Es una medida de la rigidez del
material. También se conoce como Módulo de Young (E). Para la
mayoría de metales está comprendido 4,5x104 MPa y 40,7x10⁴ MPa. En
las curvas tensión deformación es la pendiente de la zona elástica. La
expresión que lo define es:
Donde σ es la tensión cuyas unidades son el

σ= E⋅ε megapascal (Mpa), ε es la deformación
adimensional y E el módulo elástico.
1MPa es un MN/m² 1GPa=1000MPa.
Una barra de sección circular y diámetro de 2,5mm es sometida a una
carga de tracción de 3000kgf. Determinar el esfuerzo que soporta la
probeta en megapascales.
Conociendo la curva de tensión-deformación mostrada a continuación,
determinar: el módulo de elasticidad, el límite elástico para una
deformación del 0,002 y la carga máxima que soporta una probeta de
diámetro 12mm.
Relación de poisson (μ). Es la relación negativa de las deformaciones
laterales y axiales que resultan de aplicar un esfuerzo axial en la
deformación elástica. Relaciona la deformación elástica longitudinal
producida por una tensión de tracción o compresión, con la deformación
que se produce en la dirección perpendicular a la aplicación de la
carga.
−ε LATERAL
μ= ε
LONGITUDINAL
Temperatura μ (módulo de
Material E(GPa)
de fusión (ºC) Poisson)
Aluminio 660 69,0 0,33
Hierro 1538 206,9 0,27
Wolframio 3410 408,3 0,28
Al2O3 2020 379,3 0,26
Un material compuesto está formado por un 40% en volumen de fibras de
vidrio orientadas y embebidas en una matriz de poliéster. Se somete a una
tensión de tracción de 100 Mpa de forma paralela a las fibras de vidrio.
Determinar la deformación del material compuesto conociendo los módulos
elásticos y el coeficiente de Poisson
Fibras de
Propiedades Poliéster
vidrio
Aluminio 75 3
Hierro 0,2 0,4
Plasticidad: Capacidad de deformación de un material por la acción de
una fuerza externa sin que la deformación desaparezca cuando cesa la
fuerza. La deformación plástica de los metales define los procesos de
fabricación como la laminación, embutición, doblado y corte cuando la
temperatura empleada es inferior a la de recristalización (conformado
en frío). Los procesos como la forja emplean temperaturas superiores a
la de recristalización y se considera como una conformación en
caliente.
Tenacidad: Capacidad de un material que expresa su resistencia frente

a esfuerzos de tracción deformándose y estirándose sin que se
produzca la rotura. También puede definirse como la energía absorbida
por un material en su deformación hasta la rotura. Los materiales
tenaces absorben gran cantidad de energía antes de romperse, parte
de la cual se consume en deformación elástica y el resto en
deformación plástica.
Fragilidad: Expresa la capacidad de un material a romperse sin que se
aprecie deformación cuando es sometido a una carga o choque.
Expresa falta de plasticidad, y por tanto de tenacidad. Los materiales
frágiles se rompen en el límite elástico.
Resiliencia: Resistencia de un material a su rotura por choque. Se

determina en el ensayo de Charpy o Izod y se expresa como la energía
absorbida (julios) en la rotura por unidad de superficie (m²). La medida
de la resiliencia depende de la geometría de la probeta, del aparato
utilizado y de la temperatura del ensayo. Se expresa por tanto en julios/
m² (kg/s² y N/m).
El ensayo de resiliencia consiste en romper una probeta mediante un
solo golpe aplicado a una velocidad conocida y medir la energía
empleada en la rotura. El modo más sencillo de aplicar el golpe es con
un martillo pendular.
La resiliencia al fin y al cabo es la energía elástica que es capaz de
absorber. Como el impacto es rápido podemos decir que la tenacidad
es igual a la resiliencia.
Si restringimos el movimiento del péndulo a un plano es fácil demostrar
que:
1
E C = ⋅m⋅v ²
2
E P =mgh
E = E P 1− E P 2 =mg ( h1 −h2 )
Donde EP1 es la energía potencial que posee el péndulo en el punto
más alto. Esta energía se va transformando en cinética, al impactar con
la probeta, parte de ella se emplea en romper la probeta, el resto se
vuelve a transformar en potencial, ascendiendo hasta el valor de
energía residual en el punto 2.
Si se considera nula la energía disipada por rozamientos y se tiene en
cuenta la sección de la probeta puede determinarse la resiliencia como:
E mg (h1 −h2 )
E= =
S S
Las secciones están normalizadas, al igual que las entallas, podemos
ver algunas en la siguiente imagen:
La resiliencia varía con la temperatura. A bajas temperaturas el
material tiene un comportamiento más frágil y absorbe menos energía
en el impacto. Lo contrario ocurre a elevadas temperaturas donde se
absorbe más energía y el comportamiento es más dúctil.
Existe un intervalo de de temperaturas conocido con el nombre de
temperatura de transición, donde se produce el cambio del
comportamiento frágil a dúctil.
La transición dúctil-frágil sólo se da en las aleaciones con estructura
BCC (cúbica centrada en el cuerpo). Las aleaciones FCC (cúbica
centra.da en las caras) rompen de forma dúctil y las HCP (hexagonal)
de forma frágil sin importar la temperatura a la que se realiza el ensayo.
Ejercicio
Se realiza un ensayo de resiliencia (Charpy) dejando caer una maza
de 22 kg desde una altura de 1m sobre la probeta, después de
romperla, el martillo se eleva hasta una altura de 0,67m. Calcular la
resiliencia y la velocidad que alcanza la maza en el momento del
impacto.
Nota: la probeta es de 5x10mm.
Podemos ver como la resiliencia varía con la temperatura en
algunos aceros al carbono. Algunos cascos de barco han roto debido a
esta circunstancia.
Fatiga: Es la rotura que experimenta un material cuando se somete a la
acción de cargas periódicas (alternativas o intermitentes), inferiores a
su límite elástico. Las cargas son cíclicas y pueden ser de rotación,
flexión o vibración.
La rotura por fatiga se produce en tres etapas: iniciación,
propagación y rotura final. La rotura se debe a la propagación
inicialmente lenta y posteriormente rápida de una grieta engendrada en
la superficie de la pieza fracturada.
En la etapa de iniciación o incubación se genera la microgrieta en la
superficie de la pieza después de un ciclo de carga determinado. El
acabado y la dureza superficial son factores que pueden retardar su
aparición.
En la etapa de propagación, la grieta avanza por la sección
transversal de la pieza de forma más o menos rápida hasta que la
sección es insuficiente y no puede soportar la tensión aplicada,
produciéndose la rotura rápida o catastrófica.
Las máquinas que se emplean son capaces de aplicar cargas
variables en sentido y longitud, repetitivas contando el número y así
saber en el momento exacto en que rompen.
Para su correcto conocimiento deben ensayarse varias probetas a
diferentes tensiones y representar en un diagrama las tensiones frente
al número de ciclos necesarios para la rotura final. La curva es
conocida como curva de Wohler.
No todos los materiales tienen límite de fatiga, principalmente sólo
algunos polímeros y los aceros. La mayoría de materiales a más
maniobras menos tensión para la rotura, sin ningún tipo de límite.
Se define el límite de fatiga como la tensión por debajo de la cual la
pieza soportará infinitos ciclos sin llegar a romper, con una probabilidad
del 50%. Si consideramos ese número de ciclos 10⁷ se conoce como
resistencia a la fatiga.
La vida a fatiga representa el número de ciclos que son necesarios
para romper una probeta bajo una tensión cíclica determinada.
En muchos materiales el límite de fatiga es la mitad de la resistencia
a tracción.
Muchos factores afectan a la vida a fatiga como:
- La composición química y otras características del propio material.
- Concentración de esfuerzos, por cambios bruscos de sección, como
entallas, agujeros, cuñas…
- Tipo de tensión. Tanto la magnitud, como el sentido (o tipo) de la
carga.
- Estado superficial. A mejor acabado se incrementa la vida a fatiga.
- Atmósfera. El ambiente corrosivo favorece la propagación de la grieta.
Esto hace que los ensayos se deban hacer con la propia pieza
acabada.
Por estas razones en las piezas sometidas a fatiga deben evitarse
defectos estructurales como las sopladuras (por los gases en la
soldadura) o inclusiones (por la escoria), las discontinuidades bruscas
en su superficie por orificios, cambios de sección, mecanizados
incorrectos y por el estado superficial de las piezas.
El incremento de vida a fatiga puede realizarse mediante el Shot

Penning o micro-martilleo de bolas (bombardeo con perdigones) sobre
la superficie de la pieza, creando tensiones a compresión que retrasan
la iniciación y propagación de la grieta. Tratamientos termoquímicos
como la cementación o la nitruración son capaces de incrementar
también la vida fatiga por el incremento de dureza superficial obtenido.
Aspectos macroscópicos de la fatiga
Las piezas rotas por fatiga presentan en la superficie de fractura
dos zonas fácilmente diferenciables a simple vista. La primera zona
tiene aspecto de concha y se origina en un punto o defecto superficial
de la pieza. Se caracteriza por tener las denominadas marcas de playa
o crestas de forma semicircular que indica cómo se desarrolla el avance
de la grieta con el número de ciclos. La segunda zona surge a
continuación de la primera, tiene el grano fino con aspecto brillante y es
debido a la rotura frágil final de la pieza.
Propiedades tecnológicas
Determinan la capacidad de un material a ser conformado en piezas
o partes útiles. Estas son:
Ductilidad: Es la capacidad del metal para dejarse deformar o trabajar
en frío sin que se produzca la rotura. Aumenta con la tenacidad y
disminuye al aumentar la dureza. Los metales que presentan mayor
ductilidad son el hierro, el cobre, el níquel y el aluminio.
Concretamente se entiende como ductilidad la capacidad de hacer
hilos con el material, a diferencia de la maleabilidad que es la
capacidad de hacer láminas.
Para su evaluación en los ensayos de tracción se emplea el % de
elongación y el % de reducción en área o estricción.
L F − L0 A0 − A F
%Elongación= ×100 %Estricción= ×100
L0 A0
Donde L0 y A0 es la longitud y sección inicial de la probeta y L F y AF la
longitud y sección final en el momento de rotura.
En los diagramas de tensión-deformación pueden distinguirse los
comportamientos dúctiles de los frágiles. Los materiales frágiles tienen
deformaciones a rotura pequeñas, menores a un 5%. La zona plástica
es pequeña por lo que visualmente se verán las probetas con roturas
prácticamente rectas sin estricción aparente. Los materiales dúctiles
tienen gran deformación plástica, de un 30 a un 45% (elongación).
Ejercicio
Determinar la ductilidad como porcentaje de estricción de una probeta

cilíndrica que es deformada en frío desde un diámetro inicial de 15mm
hasta un diámetro final de 12mm.
Colabilidad: Es la capacidad de un metal fundido para llenar un molde,
de manera que adopte su forma y llene los huecos por pequeños y
complejos que sean. Los metales más colables son Ia fundición de
hierro, el bronce, el latón y las aleaciones ligeras. La colabilidad varía
según la temperatura de sobrecalentamiento, de las condiciones de
enfnamiento del molde y de la velocidad de colada.
Soldabilidad: Es la aptitud de un material para soldarse con otro de la
misma especie bajo presión ejercida sobre ambos en caliente. Por
ejemplo poseen esta propiedad los aceros de bajo contenido de
carbono.
Maquinabilidad: Grado de facilidad que presenta un metal para poder
ser mecanizado. Para su determinación se tienen en cuenta diversos
criterios como la duración de la herramienta para una determinada
velocidad de corte o la calidad de la superficie mecanizada, la fuerza de
corte o la formación de la viruta.
Son fácilmente mecanizables la fundición gris y el bronce, con
virutas cortadas en forma de escamas. El acero dulce y las aleaciones
ligeras de alta tenacidad, producen virutas largas.
En los aceros la maquinabilidad depende de los elementos aleantes
contenidos en él. El carbono, indispensable en los aceros, favorece la
maquinabilidad entre el 0,3% y el 0,6%, pero en porcentajes distintos la
perjudica, por excesiva dureza o lo contrario. Otros elementos como el
manganeso, níquel y cobalto dificultan el mecanizado, mientras que
el plomo, azufre o fósforo facilitan el mecanizado.
Por tanto la maquinabilidad permite comparar la facilidad con la que
pueden ser mecanizados por arranque de viruta. Mejor maquinabilidad
supone potencias y fuerzas de corte más reducidas, desgaste lento de
los filos de corte y superficies menos rugosas, en general con mejor
acabado.
Otro factor buena maquinabilidad posibilidad de poder controlar
fácilmente la longitud de la viruta.
Los factores que suelen mejorar la resistencia de los materiales
generalmente perjudican su maquinabilidad. La dureza y la resistencia
del material se consideran como los principales factores a evaluar,
siendo los materiales duros son generalmente más difíciles de
mecanizar pues requieren una fuerza mayor para cortarlos.
Sin embargo otros factores influyen en la maquinabilidad de los
materiales, como por ejemplo como su composición química,
conductividad térmica y su estructura microscópica.
A veces, sobre todo para los no metales, estos otros factores son
más importantes. Una posible mención podrían ser los materiales
blandos como los plásticos, en los que la mala conductividad térmica
perjudica su maquinabilidad.
En cambio a veces nos encontramos factores que favorecen la
maquinabilidad, como es la presencia de grafito en la fundición gris,
aportando lubricación al proceso y facilitando la rotura de la viruta. Caso
contrario ocurre en las fundiciones maleables, y en especial en las
blancas en las que este aspecto no aparece.
Selección de materiales en el diseño
La selección de un material para una aplicación específica es una
decisión que debe adoptarse en la etapa de diseño o de definición del
producto y de ella dependerá su correcto funcionamiento en servicio.
Existe una relación estrecha entre el material, el diseño y la fabricación.
Para su selección debe escogerse primero el tipo de material más

adecuado (metal, cerámico, polímero o compuesto) en función de las
propiedades genéricas necesarias, teniendo en cuenta también su
facilidad de conformado y el coste de adquisición.
En segundo lugar debe seleccionarse el material más adecuado de

la familia. Debe preguntarse si se desea una aleación ligera, resistente
a la corrosión, con elevada dureza, buena ductilidad, etc. En muchos
casos la cantidad de aleaciones con los requisitos deseados puede ser
muy grande y la decisión de seleccionar una en función de otras se
hace por el coste de adquisición, teniendo en cuenta otros costes como
el procesado o posibles tratamientos posteriores.
Se debe buscar un material cuya relación coste-calidad sea la más

adecuada para garantizar la vida del producto.
Tablas con materiales y algunas propiedades
Ejercicios
Realiza los siguientes ejercicios:
1-. Determina la relación de Pilling-Bedworth para el óxido de
hierro (II) y óxido de hierro (III). Datos: La densidad del FEO es de
5,745g/cm³, la densidad del FE2O3 es de 5,242g/cm³. La densidad
del hierro es de 7,874g/cm³ y su peso molecular es de
55,84g/mol.
2-. En un ensayo de Brinell el penetrador utilizado es de diámetro
8mm y el metal ensayado tiene una constante K=15. Si el
diámetro de la huella obtenido es de 2,11mm y el tiempo de
ensayo 15 segundos, determina la dureza.
3-.Calcula la resiliencia de ensayo de Charpy sabiendo que el
martillo pesa 22 kg, la altura de lanzamiento es de 1 metro y la
elevación después de la rotura de 0,72 metros. La probeta es de
5x10mm²
4-. Calcula la conductividad del oro a 200ºC si se conoce que a
temperatura ambiente (25ºC) tiene una resistividad de
24,5·10⁻⁹Ohm·m y un coeficiente de a=0,0034ºC⁻¹.

Clasificacion Propiedades

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Clasificacion Propiedades

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

CLASIFICACIÓN Y

Los materiales se clasifican en función de su estructura química y atómica en

En las imágenes podemos ver conductores eléctricos,

En la clasificación faltarían los elastómeros con una gran utilidad

Se caracterizan por tener baja densidad, gran flexibilidad y ser

Los polímeros termoplásticos forman una larga cadena principal

Los elastómeros como el caucho se caracterizan por tener

Los polímeros también se clasifican en función de su estructura

Se forman por dos tipos de reacciones, policondensación o por

Se comportan mejor que los metales y los polímeros a elevadas

Los materiales cerámicos se clasifican en función de su

Por último, el coste

La estructura se divide en diferentes niveles. A nivel subatómico

Las propiedades se establecen en función de la respuesta del

A continuación analizaremos brevemente las propiedades más

Densidad. Es la masa contenida por unidad de volumen en un

Al (Aluminio puro) 0,05 2,7 0,02

Resina Epoxi 0,1 1,1 0,1

Acero inoxidable 1,8 7,74 0,23

Aleación de titanio 1,2 4,43 0,27

Kevlar-epoxi 0,45 1,4 0,32

Carbono-epoxi 0,55 1,4 0,4

Conductividad. Propiedad intrínseca de un material que permite

Se define la resistividad (p) como:

La conductividad eléctrica representa la facilidad de conducir la

Influencia residual. La resistividad también depende de las

Material Conductividad (Ωm)-1

Determinar la conductividad de un hilo de aluminio de diámetro 3mm y

La superconductividad es el descenso brusco en la resistencia

ρTOTAL= ρTÉRMICA + ρ RESIDUAL

Comportamiento de los no superconductores respecto a los materiales superconductores.

El subíndice F indica final y el

Aluminio 0,000024 1,8

Cobre 0,000017 1,4

Estaño 0,0000027 0,3-0,7

Antimonio 0,000011 1,6

Zinc 0,000029 1,1

Acero 0,000012 1,8

Un lingote de plomo mide 35 cm justo en el momento de solidificar a

El par bimetálico de la figura, compuesto por cobre y níquel se

Agua Dipolo permanente 0

Mercurio Metálico -38,9

Hierro Metálico 1538

Diamante Covalente 3550

NaCl Iónico 801

Calor específico (cal/

Hierro Metal 0,106

Diamante Cerámico 0,124

SiC Cerámico 0,25

Nylon 6-6 Polímero 0,40

Si la capa de óxido actúa como barrera no dejará que la oxidación

V ÓXIDO M ox⋅d met

Resistencia: Capacidad de soportar una carga externa. Si el metal

Resistencia a la tracción: Es el máximo esfuerzo nominal realizado a

El ensayo Brínell consiste en comprimir una bola de acero

Para realizar el cálculo, se mide el diámetro de la huella (d) dejada

Podemos variar las condiciones y obtener resultados semejantes,

Donde σ es la tensión cuyas unidades son el

Tenacidad: Capacidad de un material que expresa su resistencia frente

Resiliencia: Resistencia de un material a su rotura por choque. Se

El incremento de vida a fatiga puede realizarse mediante el Shot

Determinar la ductilidad como porcentaje de estricción de una probeta

Para su selección debe escogerse primero el tipo de material más