PLANIFICACION DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES MRP

MPR, las siglas provienen de “Material Riquirement Planning”, y la idea que hay detrás de
esta metodología de programación de la producción consiste en integrar las actividades
de almacenamiento, compras y producción, de tal forma que se defina las necesidades de
cada componente con base en el plan maestro de producción.

El concepto se basa en la demanda dependiente, es decir aquella que tiene relación con
otro artículo. Con base en el plan maestro a través de la lista de materiales, se deriva la
demanda de partes componentes y materias primas requeridas; es considerado como un
sistema de información para planear y controlar la manufactura.

También Se define MRP como la planificación de los insumos, componentes y materiales

de demanda dependiente para la producción de artículos finales, lo que conlleva a la
administración del inventario y programación de pedidos de reabastecimiento. Todo esto
hecho para cumplir al cliente en los tiempos estimados y con la calidad requerida.

Las funciones básicas de un sistema planificación de requerimiento de materiales

incluyen: control de stocks, tratamiento de listas de materiales y programación
elemental. Por tanto, ayuda a las empresas a mantener niveles de inventario bajos y se
utiliza para planificar las actividades de fabricación, compra y entrega.

Además, las empresas necesitan controlar la cantidad de material que compran, planificar
qué productos son los que se van a producir y en qué cantidades y asegurar de que son
capaces de satisfacer la demanda actual y futura de los clientes, y todo esto al menor
coste posible.

Tomar una mala decisión en cualquiera de estas áreas hará que la empresa pierda dinero,
como por ejemplo:

 Si se compran cantidades insuficientes de un material (o el material incorrecto), la

empresa puede ser incapaz de cumplir los plazos de entrega.
 Si se compran cantidades excesivas de un material, el dinero se queda en los almacenes.
Mientras este stock se mantenga en el almacén, ese dinero no podrá ser utilizado.
 Si se comienza la producción de un pedido en el momento equivocado puede causar que
no se cumplan los plazos de entrega.

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 OBJETIVOS

 Asegurar que los materiales estén disponibles para la producción y los productos estén
disponibles para su entrega a los clientes.
 Tratar de mantener los niveles de stocks de material y de producto terminado lo antes
posible.
 Planificar actividades de fabricación, órdenes de entrega y compras.

Esta es la definición más genérica que te puedo dar. Vamos a analizar cada parte.

 Cada artículo que tu produces está compuesto por insumos, componentes o

materiales. A veces más, a veces menos.
 Cuando la demanda de un artículo está ligada a la de otro, hablamos de demanda
dependiente. Ejemplos de artículos de demanda dependiente son: en los zapatos:
cordones, plantilla y suela; en los celulares: el carbono, silicio, grafito, coltán, y un
largo etc; y en los automóviles: radiadores, neumáticos, luminarias, etc.
 Hablamos de administración de inventario y pedidos de reabastecimiento porque
con el MRP buscamos mantener bajos los niveles de stock a fin de disminuir
costos. Esto implica reabastecer el inventario en momentos concretos buscando
que el costo de posesión sea mínimo.

Para aplicar esta herramienta debe conocer la siguiente información

 La estructura de cada producto y lista de materiales

 Inventarios iniciales de producto terminado, materiales y componentes.
 Tiempo de reposición de cada producto, materiales y componentes.
 Tamaño del lote mínimo que se puede obtener de cada material y componente.

La Lista de Materiales es una descripción clara y precisa de cada uno de los materiales que
componen un producto.

EJEMPLO

Lista de materiales para una tijera

PRODUCTO TERMINADO: Tijera

MATERIALES: Lado izquierdo, Lado Derecho, tornillo que une ambos lados.

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Para ambos se utilizan códigos para facilitar la interpretación.

Se realiza el plan maestro de producción: Por ejemplo se pide fabricar 400 tijeras en la
tercera semana, 600 en la cuarta semana, 800 en la sexta semana y 300 en la séptima
semana.

Las Necesidades Brutas (NB) corresponden a la demanda de productos en las cantidades

que aparecen en el plan maestro de producción. Para los semi-productos, en este caso
los tornillos corresponden a multiplicar la cantidad necesaria para fabricar el producto
final con la cantidad demanda del producto final

SEMANA

1 2 3 4 5 6 7 8 9

NB 400 600 800 300

Fichero de Registro de Inventarios: Para el caso el fichero de registros de inventarios

muestra un stock de 550 en la semana 1 y un stock de seguridad de 50 tijeras. La
disponibilidad (D) es el stock inicial del producto final o semiterminado que tenemos para
satisfacer las necesidades brutas descritas anteriormente.

El stock de seguridad (SS) es la cantidad del producto final o semiterminado que no se

puede utilizar para satisfacer las necesidades brutas. Las Necesidades netas es la cantidad
que debemos realizar para satisfacer las necesidades brutas, teniendo en cuenta la
disponibilidad (D) y el stock de seguridad (SS), se calculara de la siguiente manera:

SEMANA

1 2 3 4 5 6 7 8 9

NB 400 600 800 300

D 550 550 550 150 0 0 0 0 0

SS 50 50 50 50 50 50 50 50 50

NN 0 0 0 500 0 800 300 0 0

Emisión de órdenes planificadas, consiste en convertir las Necesidades Netas en Emisión

de Ordenes Programadas (EOP), mediante el Lead Time o tiempo de abastecimiento.

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Si el tiempo de entrega es de dos semanas, la emisión de ordenes planificadas se
calcularía

SEMANA

1 2 3 4 5 6 7 8 9

NB 400 600 800 300

D 550 550 550 150 0 0 0 0 0

SS 50 50 50 50 50 50 50 50 50

NN 0 0 0 500 0 800 300 0 0

EOP 0 500 0 800 300 0 0 0 0

Y así sucesivamente se hace para sus componentes.

NB= Necesidad bruta

D = Disponibilidad
SS = Stock de seguridad
NN = Necesidad neta
EOP = Emisión de órdenes programadas

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EJERCICIO

La empresa “Las Estrellas” Se dedica a la fabricación de pulseras de fantasía, para las

siguientes semanas cuenta con pedidos de la siguiente manera:

Tercera semana 150, quinta semana 225 pulseras, sexta semana 175 pulseras y séptima
semana 150

Para la elaboración de cada pulsera se necesitan los siguientes materiales:

100 perlitas blancas
200 perlitas azules
1 cinta (comprada a la medida exacta)
1 broche

Considerando todos los factores que podría intervenir durante la adquisición de los
insumos necesarios para la elaboración de las pulseras se estima un tiempo de entrega
por parte de los proveedores es el siguiente:

Perlitas blancas 1 semana

Perlitas azules1 semana
Cinta 2 semanas
Broche 2 semanas

El stock requerido para cada material es el siguiente:

Perlitas blancas 1,000 unidades
Perlitas azules1,000 unidades
Cinta 100 unidades
Broche 100 unidades

Actualmente cuenta con una disponibilidad de:

Perlitas blancas 9,000 unidades
Perlitas azules5,000 unidades
Cinta 200 unidades
Broche 300 unidades

El precio de cada material es el siguiente:

Perlitas blancas Q. 0.05 / unidad
Perlitas azulesQ. 0.05 / unidad
Cinta Q. 1.00 / unidad
Broche Q. 2.00 / unidad

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Con esta información debe elaborar un Fichero de Registro de Inventarios, para control
de cada uno de los materiales. Además debe calcular el costo de los materiales por
semana.

METODO ABC PARA ADMINISTRAR INVENTARIOS

Un aspecto importante para el análisis y la administración de un inventario es determinar

qué artículos representan la mayor parte del valor del mismo - midiéndose su uso en
dinero - y si justifican su consecuente inmovilización monetaria.

Estos artículos no son necesariamente ni los de mayor precio unitario, ni los que se
consumen en mayor proporción, sino aquellos cuyas valorizaciones (precio unitario x
consumo o demanda) constituyen % elevados dentro del valor del inventario total.

Generalmente sucede que, aproximadamente el 20% del total de los artículos,

representan un 80% del valor del inventario, mientras que el restante 80% del total de los
artículos inventariados, alcanza el 20% del valor del inventario total.

El gráfico ABC (o regla del 80/20 o ley del menos significativo) es una herramienta que
permite visualizar esta relación y determinar, en forma simple, cuáles artículos son de
mayor valor, optimizando así la administración de los recursos de inventario y
permitiendo tomas de decisiones más eficientes.

Según este método, se clasifican los artículos en clases, generalmente en tres (A,
B o C), permitiendo dar un orden de prioridades a los distintos productos:

ARTICULOS A: Los más importantes a los efectos del control.

ARTICULOS B: Aquellos artículos de importancia secundaria.
ARTICULOS C: Los de importancia reducida.

La designación de las tres clases es arbitraria, pudiendo existir cualquier número de

clases. También el % exacto de artículos de cada clase varía de un inventario al siguiente.
Los factores más importantes son los dos extremos: unos pocos artículos significativos y
un gran número de artículos de relativa importancia. Esta relación empírica formulada
por Vilfredo Pareto, ha demostrado ser una herramienta muy útil y sencilla de aplicar a la
gestión empresarial.

Permite concentrar la atención y los esfuerzos sobre las causas más importantes de lo que
se quiere controlar y mejorar.

El método o gráfico ABC puede ser aplicado a:

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• Las ventas de la empresa y los clientes con los que se efectúan las mismas (optimización
de pedidos).
• El valor de los stocks y el número de ítems de los almacenes.
• Los costos y sus componentes.
• Los beneficios de la empresa y los artículos que los producen (determinar aquellos
productos que, teniendo una alta penetración en el mercado -facturación-, disponen de
baja rentabilidad; detectar por prioridades aquellos productos que, teniendo una baja
penetración en el mercado -comercialización-, disponen de alta rentabilidad).

Determine los productos A B y C, de la empresa LA FRAGUA S,A, quien maneja un total

de 15 artículos, según se describe a continuación:

Valor
Unitario
No. Consumo
por
artículo
1 11,500 5.50
2 12,500 5.50
3 10,500 5.00
4 13,500 4.50
5 400 12.00
6 800 10.00
7 750 11.00
8 2,500 9.25
9 790 11.00
10 3,000 9.75
11 11,500 4.00
12 10,000 5.80
13 300 13.00
14 250 15.25
15 8,500 7.00

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SOLUCION

Valor Ordenado
% de
Unitario por artículo
No. Consumo Total partici ABC
por de mayor a
pación
artículo menor
1 11,500 5.50 63,250.00 0.13 2.00 0.14
2 12,500 5.50 68,750.00 0.14 1.00 0.13
3 10,500 5.00 52,500.00 0.11 4.00 0.12
4 13,500 4.50 60,750.00 0.12 12.00 0.12
5 400 12.00 4,800.00 0.01 15.00 0.12
6 800 10.00 8,000.00 0.02 3.00 0.11 73%
7 750 11.00 8,250.00 0.02 11.00 0.09
8 2,500 9.25 23,125.00 0.05 10.00 0.06
9 790 11.00 8,690.00 0.02 8.00 0.05 20%
10 3,000 9.75 29,250.00 0.06 6.00 0.02
11 11,500 4.00 46,000.00 0.09 7.00 0.02
12 10,000 5.80 58,000.00 0.12 9.00 0.02
13 300 13.00 3,900.00 0.01 5.00 0.01
14 250 15.25 3,812.50 0.01 13.00 0.01
15 8,500 7.00 59,500.00 0.12 14.00 0.01 8%
498,577.50 1.00 1.00 100%