Información general del pozo mmp-9 y diseño de la terminación

Datos Del Pozo MMP-9

Tabla.1 Datos del Pozo

Pozo: MMP-9

Bloque: SAN ANTONIO

Campo: SABALO

PETROBRAS (operador) - 35%

Sociedad: ANDINA - 50%

TOTAL - 15%

Cuenca: SUBANDINO SUR

Provincia: GRAN CHACO

Departamento: TARIJA

Fluidos a ser Producidos: GAS & CONDENSADO

Huamampampa (H0, H1, H2A, H2B, H3 y H4),

Reservorios:
Icla (I1)
 Coordenadas UTM: X= 432.228,964

PSAD-56 Y= 7.647.146,205

Latitud: 21º 16’ 22,402” S

Longitud: 63º 39’ 5,752 W

Elevación Kb: 962,5 msnm

Elevación del Suelo (Zt): 953.5 m snm

Altura de la Mesa Rotaria: 9,10 m

Empresa Contratista: San Antonio Internacional (SAI)

Taladro: SAI – 320

Inicio de la Perforación: 17 / 11 / 2013

Inicio de la Completación 28 / 07 / 2014

Esquema De Terminación Del Pozo Mmp-9

-Antecedentes De Perforación

Las operaciones comenzaron el 17 de Noviembre de 2013 .La fase de 8 1/2” se perforó de 3659
hasta 4272m MD, atravesando la secuencia repetida de las arenas H0, H1 y H2A, H2B, H3, H4 e
Icla (I1), con inclinación de 39° y azimuth de 140°. La densidad del fluido de perforación en esta
fase fue de 8.7 lpg.
Se tomaron datos de presión y se determinó una densidad equivalente de 6,5 a 6,9 lpg para las
zonas productoras; sin embargo se identificó una zona de alta presión en 3668 m, donde se
registró una densidad equivalente a 9,4 lpg, razón por la cual y a objeto de evitar problemas se
decidió aislar 116 m de agujero de 8 ½”, revistiendo con liner de 7” y cementando para aislar las
arenas H2A y H2B, con zapato en 3752m MD. Posteriormente se bajó top packer 7” con tope en
3619,4 m MD.

Se perforó la fase de 6 1/8” a través de la formación Huamampampa con una inclinación de 35°
y azimuth 134°, la profundidad final re-programada fué de 4900m. Esta fase es perforada con
fluido bifásico (OBM 7.8 lpg y Nitrógeno), con una ECD de 7.38 a 7.56 lpg.

Datos Del Revestimiento Del Pozo

Tubería De Trabajo
Secuencia Estratigráfica Atravesada

Esquema de Cabezal de Pozo y BOP Fase 6.1/8

 ”

Programa Operativo

El objetivo fundamental del pozo MMP-9 es desarrollar las reservas de gas en niveles
naturalmente fracturados de las formaciones Huamampampa e Icla siguiendo un programa de
terminación que nos permita cumplirlo:

Bajada Del Liner Pre-Perforado 5”

Armar zapato guía 5” + Liner 5” 15,0 lb/ft, JFE-BEAR C-95 + válvula flapper de cerámica.
Conectar colgador de liner + setting tool con top packer 5” x 7” según procedimiento de la
compañía de servicios.

Bajar setting tool con DP y HW a una velocidad de 2 - 3 minutos por tiro. Calibrar cada tiro.
Posicionar el liner hanger 5” x 7” a la profundidad de programa.

Nota.- Debido a que se tiene nivel de fluido en el pozo, es importante tomar en cuenta la presión
diferencial que tenemos a favor de la tubería al momento de iniciar el proceso de presurización
para activar el colgador.

Después de realizar el procedimiento de asentamiento del colgador de liner y top packer, levantar
la herramienta 1 tiro lentamente para cerrar válvula flapper.

Circular hasta normalizar fluido, libre de nitrógeno. Probar hermeticidad con 200 psi, en caso
negativo bajar para romper cerámica con punta cola de setting tool.

Recuperar en superficie el setting tool y accesorios de asentamiento.

Acondicionamiento cañería 9.7/8” y montaje del tubing head

Bajar polish mill 7” y escareador 9.5/8” con DP de 5.1/2” y trabajar con el escareador en el
tramo 3.519 – 3.619m destinado al asentamiento del packer de producción.

Continuar bajando hasta encontrar el tope del liner de 7”, asentar 5 Klbs y trabajar con el polish
mill 7” el interior de la camisa del TBR. Circular y normalizar el fluido de perforación a 7,8 lpg.

Sacar sarta desarmando los DP de 5.1/2” por pieza. Mantener 500 m (aprox.18 tiros) de DP
5.1/2” armados y parados en el peine para bajar tapón recuperable.

Bajar tapón recuperable 9.5/8” con DP 5.1/2” hasta 500 m, según procedimiento de la compañía
de servicio. Probar hermeticidad con 1.500 psi y sacar DP 5 ½” por tiros.

Desmontar cabeza rotativa, válvulas y líneas del sistema MPD, desmontar niple campana y
líneas al choke manifold. Levantar conjunto de BOP 13.5/8” 10 Kpsi.

Apartar Cabezal Espaciador de perforación 13.5/8” 10 Kpsi (sección C).

Instalar Cabezal de Tubería Cameron (tubing head) 13 5/8” 5Kpsi x 13 5/8” 10Kpsi con sellos
secundarios para cañería 10 ¾” y energizarlos. Probar con 2.000 psi.

Nota.- Medir distancia entre RT y el perfil de asentamiento del tubing hanger en el cabezal de
tubería.

Instalar nuevamente stack de BOP 13.5/8” 10 Kpsi, líneas para ahogar el pozo y líneas del choke
manifold.

Cambiar el ram fijo de 5.1/2” por 7”, el ram variable 4.1/2” a 7” ya se encuentra instalado.

Instalar niple campana, flow line y líneas al trip tank.

Probar BOP y líneas. Realizar una marca en la sarta de prueba de BOP (con tapón de prueba
Cameron) para verificar la medida entre la RT y el perfil de asentamiento del tubing hanger en el
cabezal de tubería.
Bajar pescador del tapón recuperable con DP 5.1/2 según procedimiento de la compañía de
servicio. Sacar herramienta desarmando DP 5.1/2” por pieza, paralelamente ubicar las
herramientas de terminación y las herramientas para izaje y torqueado de la tubería de 7”.

Filtración del Fluido de Empaque

Bombear 100 bbl de agua tratada con 15% de Safe Surf O por medio de las bombas, cajones de
lodo, manifold y líneas para limpieza.

Preparar aproximadamente 500 bbl de fluido de empaque, Formiato de Sodio, con densidad 8.4
lpg y con los respectivos aditivos bactericidas, anticorrosivos y antioxidantes.

Iniciar la filtración del fluido de empaque hasta que el filtrado tenga una turbidez menor a 20
NTU y un porcentaje de sólidos inferior al 0,1%.

Bajada del Arreglo de Producción

Realizar la correspondiente reunión de seguridad y operacional con todas las compañías

involucradas y designar responsabilidades.

Acondicionar el piso de perforación e instalar los equipos y herramientas de Weatherford para

armar el tubing de 7”, en caso de que sea conveniente, posicionar la bandeja (Pick Up - Laying
Down Machine), posicionar carretel de fibra óptica y roldanas.

Notas:

 Contar en plataforma con el substituto para la válvula de seguridad con conexión: 7” JFE
Bear pin x 4 ½” IF box.

 Tubería 7” – 29,0 lb/ft, conexión JFE Bear, Cr13% C-95.

 El niple asiento bajará sin tapón instalado.

Armar y bajar el arreglo de producción de acuerdo al detalle mostrado en el Tally

Continuar bajando el arreglo de terminación hasta que la conexión del mandril de fibra se pueda
alcanzar fácilmente para instalar la fibra óptica. Instalar roldanas y conectar el sensor de presión /
temperatura y la fibra óptica al gauge mandrel, probar hermeticidad del sensor. Asegurarse de
tener un set completo de lecturas de presión antes de continuar bajando el arreglo de terminación.

Continuar bajando la tubería de producción 7” 29 lb/ft JFE Bear, monitoreando el torque de

ajuste. Colocar grampas protectoras en cada cupla para asegurar el cable de fibra óptica. Verificar
las funciones de la fibra óptica continuamente. Probar externamente la hermeticidad de todas las
conexiones.

A aproximadamente 90 m, instalar la válvula SSSV y las líneas de control. Probar las funciones
de apertura y cierre de la válvula y tomar las siguientes presiones: Presión de inicio de la
apertura de la válvula, Presión al final de la apertura de la válvula, Presión al inicio del cierre de
la válvula, Presión al final del cierre de la válvula.

Presurizar con 7.900 psi la línea de control de la válvula (Presión del tubing 5,000 psi + presión
de la válvula 2.400 psi + presión de seguridad 500 psi = ± 7,900 psi) y observar por 10 minutos.
Bajar la presión a 3,000 psi en la línea de control y continuar bajando el tubing, controlar la
presión para observar alguna posible perdida.

Nota.- Drene la línea de control antes de la conexión a la válvula de seguridad, asegurándose de

no tener aire entrampado.

Nota.- La fibra y la línea de control serán aseguradas con los clamps respectivos en cada cupla
de la tubería.

Previo a tocar el tieback del liner de 7” chequear el peso de la herramienta, tanto bajando como
subiendo. Realizar conexiones e iniciar circulación a un caudal maximo de 1 bpm.
Bajar el arreglo lentamente y marcar la posición en el momento cuando se enchufen los sellos
(seal assembly) es decir cuando se incremente la presión. Inmediatamente parar la bomba y
desfogar la presión. Realizar una primera marca sobre la mesa rotaria.

Bajar la sarta lentamente hasta asentar el localizador del tieback en la camisa, realizar una
segunda marca en la tubería sobre el nivel de la mesa rotaria. Asentar 20 Klb de peso para
verificar que el tie-back esté en el fondo. Quitar las 20 Klb peso y verificar la segunda marca.

Levantar la herramienta muy lentamente midiendo la tubería.

Con la base del niple sello en aproximadamente 3600m, cerrar BOP anular, circular por reversa a
1.5 bpm los baches de limpieza y desplazar con fluido de empaque de acuerdo con la siguiente
secuencia:

 20 bbl de diesel con Safe Surf O

 50 bbl de diésel (7.0 lpg)

 20 bbl de diesel con Safe Surf O

 60 bbl de diésel (7.0 lpg)

 260 bbl de Formiato de Sodio (8.4 lpg)

Espaciar en función a la medida tomada hasta la segunda marca, sustituyendo la longitud

necesaria con pup joints 7”.

Conectar el Colgador de Tubería. Pasar la línea control y la fibra óptica por los pasajes del
colgador. Realizar prueba de hermeticidad a todos los conectores y prueba de funcionalidad de la
línea de la SSSV y fibra óptica.

Notas:

 Es recomendable realizar unas tres vueltas de las líneas por debajo del colgador, para
tener alguna distancia extra en caso de algún problema con las líneas.
  Colocar los tapones ciegos al resto de los pasajes del colgador de tubería.

Conectar la herramienta de maniobra de Cameron (landing tool) sobre el tubing hanger de

acuerdo a procedimientos de Cameron, bajar muy suavemente a través de los BOP(s) para evitar
el daño de los sellos. Bajar la sarta, enchufar el niple sello (seal assembly) en el tie back de 7” y
asentar correctamente el tubing hanger en el tubing head.

Montar roldanas y equipo de slickline. Bajar lock mandrel y prong hasta la profundidad del niple
asiento 4,562” (dos carreras). Sacar running tool a superficie.

Presurizar el interior de la columna lentamente contra el tapón 4.562” en fases de 1.600 / 2.400 /
3.500 / 4.100 y 4.500 psi, esperando 3 minutos para cada incremento, mantener la presión de
4.500 psi por 15 minutos con esto se estaría probando la integridad interna del arreglo. El packer
de 9.5/8” se asentará con 1.600 psi, aproximadamente.

Despresurizar la línea de control de la válvula de seguridad de subsuperficie (SSSV) para

cerrarla, así como desfogar la presión por encima de la válvula hasta 500 psi para probar el sello
(flapper) de la válvula en sentido del flujo por un tiempo de 10 min. Ecualizar la presión por
encima de la SSSV y luego abrirla presurizando la línea de control con 7.900 psi. Despresurizar
la presión del tubing hasta cero psi.

Instalar y conectar líneas de alta presión a la entrada lateral del tubing head. Llenar EA con
fluido de empaque. Con la unidad de cementación probar el sello del packer con 2.000 psi por el
espacio anular.

Desmontar roldanas de slickline. Desconectar la herramienta de maniobra del colgador. Conectar

la válvula BPV (o TWC) en el Colgador de Tubería.

Instalación Arbolito de Producción

Desmontar BOP 13.5/8”. Verificar que la BPV se encuentre bien asentada.

Pasar la línea de control de la SSSV y fibra óptica a través de los orificios del tubing head.
Instalar WHO de fibra óptica. Realizar pruebas de los sellos en el cabezal de tubería.

Instalar el sello metal-metal en el perfil del cuello del tubing hanger.

Instalar la brida adaptadora 13.5/8” 10M x 7.1/16” 10M sobre el tubing head. Probar con bomba
hidráulica los sellos internos y la anilla del tubing head con 7.000 psi.

Instalar el cuerpo central del Arbolito de producción de 7.1/16” 10M. Instalar los dos conjuntos
de válvulas laterales (wing valves) en ambos extremos del cuerpo del Arbolito.

Conectar el adaptador 7.1/16” 10M x 3” Weco fig. 1502 en ambos extremos.

Probar la integridad del cuerpo del Arbolito, swab cap, sello metal-metal SRL y anillas contra la
BPV (o TWC) con 7.000 psi con la unidad de cementación. Cerrar la válvula master manual y
probar en forma individual todas las válvulas del Arbolito en el sentido del flujo con 7.000 psi.

Instalar la T de flujo 3” fig. 1502 x 2” fig. 1502 al extremo del Arbolito. Conectar la bomba del
equipo y la unidad de cementación a la línea de 2” a un extremo de la T de flujo y la coflexip de
3” en el otro.

Conectar el choke manifold y las líneas hacia el quemador. Probar líneas desde la master valve
manual hasta el choke manifold con 7.000 psi. Probar las válvulas de baja del choke manifold
con 2.500 psi y las líneas del quemador con 1.200 psi.

Instalar tanques de almacenamiento y demás equipos de prueba de pozo.

Recuperación de tapón y arranque del pozo

Recuperar válvula TWC.

Montar lubricador y BOP de slickline sobre el cap-tree, probarlo con 5.000 psi.

Armar y bajar pulling tool para recuperar la tapón 4.562” y Prong (dos carreras). Sacar pulling
tool a superficie. Desarmar BOP y lubricadores de slickline.
Montar lubricador y equipo de Coiled Tubing. Probar todo el sistema con 5,000 psi.

Conectar y probar todas las líneas de la unidad de nitrógeno a la unidad de coiled tubing.

Conectar las líneas del camión cementador a una de las laterales del arbolito, presurizar por
directa hasta 3,500 psi para romper la cerámica de la flapper valve. Observar rotura con la caída
de presión de bomba.

Bajar CT a 1000 m. Iniciar inyección de nitrógeno a caudales bajos para crear diferencial de
presión en el fondo. Aumentar caudal de Nitrógeno a medida que se obtiene profundidad y
velocidad de fluencia. Recuperar el fluido de perforación en los tanques del taladro pasando el
flujo por el poor boy. Monitorear los volúmenes de retorno.

Cuando se tenga diferencial suficiente y certeza de que el pozo está surgiendo, sacar coiled
tubing despacio.

Una vez que se tenga indicativos de presencia de gas en superficie, cambiar el flujo por el choke
manifold de prueba hacia la fosa de quema. Posteriormente, cerrar el pozo, desmontar lubricador
y liberar unidad de coiled tubing.

El flujo de limpieza va a finalizar cuando el contenido en sólidos sea reducido (niveles bajos,
aprox. 1%).

Prueba de Producción

Se realizará una serie de aperturas de “choke” de manera creciente hasta alcanzar el máximo
caudal posible (Caudal de 50 MMscfd o superior solo será obtenido, si las condiciones de
seguridad del personal y medio ambiente están totalmente garantizadas), tomando en cuenta
tanto las condiciones de presión fluyente como la seguridad y capacidad de las instalaciones de
superficie.

Una vez que el pozo tenga condiciones estabilizadas de presión y bajo porcentaje de sólidos
(BSW), se pasará el flujo por el separador de prueba para su medición correspondiente (gas y
líquidos) con una serie decreciente de aperturas de “choque” y se continuará con el monitoreo de
la presión, temperatura y los volúmenes de gas y líquidos hasta que el pozo alcance una
condición estable tanto de presiones como de volúmenes de fluidos.

Al finalizar la fluencia se prevé un cierre de fondo para realizar un build up de 48 h por lo

menos, con el objetivo de estimar eventual daño de formación y propiedades de permeabilidad,
de la misma forma, este tiempo estará definido por el personal de Reservorios.

Durante esta prueba, en todo momento, se tendrá lectura de fondo en tiempo real utilizando los
sensores de fibra óptica bajados por la empresa Weatherford.

El condensado producido será transportado a la Planta de Gas del Campo San Antonio, de modo
de ser incorporado a la producción del campo.

Tabla 2: Programa tentativo de chokes y caudales esperados

Nota.- Caudal de 50 MMscfd o superior solo será obtenido, si las condiciones de seguridad del
personal y medio ambiente estén totalmente garantizadas.

Desmontaje equipo de prueba y desmovilización del taladro

Una vez concluida la prueba de pozo y constatada la funcionalidad e integridad de los equipos de
producción, cerrar el pozo en el choke manifold; así como cerrar todas las válvulas del Árbol de
Producción.
Liberar toda presión entrampada en la coflexip. Desmotar los equipos de limpieza (separador,
líneas, etc.).

Desconectar líneas para fosa de quema, sistema de combate a incendio y preparar taladro para
desmovilización.

2.1 Grupo Multifásico

2.5.1 Comportamiento del flujo de dos fases o flujo multifásico

El flujo multifásico en tuberías es definido como el movimiento concurrente de gas libre y

liquido en las tuberías. Este flujo puede desplazarse en cualquier dirección. El gas y el líquido
pueden encontrarse en una mezcla homogénea o, también, el líquido presentarse en tapones, con
el gas empujándolo desde atrás. El estudio del flujo multifásico en tuberías permite estimar la
presión requerida en el fondo del pozo para transportar un determinado caudal de producción
hasta la estación de flujo en la superficie, la habilidad que tiene un pozo para extraer fluidos del
yacimiento. El conocimiento de la velocidad y de las propiedades de los fluidos tales como
densidad, viscosidad y en algunos casos, tensión superficial son requeridos para los cálculos de
gradientes de presión. (Mandelbrot, 1982)
Cuando estas variables son calculadas para flujo bifásico, se utilizan ciertas reglas de mezclas y
definiciones únicas a estas aplicaciones. Las diferencias fundamentales entre flujo bifásico y el
de una sola fase son:
 Para flujo monofásico, la caída de presión depende del flujo, las propiedades físicas del
fluido y la geometría del sistema.
 Para flujo bifásico, además de las consideraciones expuestas en el punto anterior, la caída
de presión también depende del grado de vaporización.
  Para flujo bifásico, se presentan diferentes regímenes, dependiendo del grado de
vaporización presente.
 Para flujo bifásico, la mayoría de los datos disponibles están basados en el sistema aire-
agua.
 El flujo bifásico no se puede considerar como una ciencia exacta.
 El patrón de flujo bifásico gas-líquido se define como la distribución espacial. Que
adoptan estas dos fases al fluir simultáneamente en un conjunto cerrado. La importancia
de identificar el patrón de flujo en el diseño de tuberías y equipos, es la de evitar elevadas
caídas de presión y flujos inestables en la entrada de los mismos. Por ejemplo, un slug
(Tapón) puede ocasionar daños en tuberías y fallas mecánicas de las unidades, además de
disminuir la efectividad de los inhibidores de corrosión.
Figura 1: Comportamiento del flujo multifásico

Fuente: (Barberii, 1998)

2.5.2 Conceptos importantes de flujo multifásico

Ecuaciones Fundamentales

La ecuación fundamental para el flujo de fluidos en tuberías que se utiliza para cualquier fluido
(monofásico o multifásico), y para cualquier ángulo (horizontal, vertical o inclinado), es la
siguiente:

La forma más usual de utilizar esta ecuación es considerando las caídas de presión por unidad de
longitud de tubería:
La componente de elevación para flujo horizontal es despreciable; sin embargo para flujo vertical
e inclinado es la componente más importante, ya que es la responsable del 70 al 98% de las
caídas de presión. Esta componente es la más difícil de evaluar debido al gran número de
variables que tienen efecto sobre ella.
Cada componente de la caída de presión es función de varias variables de la tubería y del fluido
que conduce dicha tubería.
Sin embargo, para flujo multifásico la evaluación de caídas de presión es muy complicada,
debido a las múltiples formas en que pueden estar distribuidas las fases en las tuberías. A estas
configuraciones las conocemos como Patrones de Flujo.
Las primeras correlaciones que surgieron para estudiar el fenómeno de flujo multifásico, no
tomaron en cuenta los patrones de flujo y por consecuencia su aplicación se reducía a
condiciones muy particulares.
Figura 2: Tipos de Flujo

(Barberii, 1998)
-Patrones del flujo multifasico
Son una descripción cualitativa de la distribución de las fases presentes en un segmento de
tubería.
Los factores que influyen en el patrón de flujo son la geometría de la tubería, las propiedades
físicas de la mezcla y el gasto de flujo.
Existen diferentes patrones de flujo para flujo vertical y horizontal. Generalmente para flujo
inclinado se consideran los mismos patrones de flujo que para flujo horizontal
De acuerdo a Orkiszewsky existen 5 patrones de flujo en tuberías verticales, que se muestran a
continuación:
Figura 3: Patrones de Flujo en tuberías verticales

Fuente: (Mandelbrot, 1982)

Por su parte Beggs y Brill definieron la existencia de 3 grupos de patrones de flujo horizontal
a) Patrones de flujo segregado

b) Patrones de flujo intermitente

c) Patrones de flujo distribuido

-Fenómenos particulares en flujo multifásico

Se define como la relación entre el volumen de líquido existente en un segmento de tubería a
las condiciones de flujo y el volumen total del segmento. Esta relación de volúmenes
depende de las cantidades de líquido y gas que fluyen simultáneamente en la tubería.
Si el gas y el líquido se encuentran mezclados homogéneamente el colgamiento se puede
considerar despreciable. Por el contrario, si el gas y el líquido se encuentran separados en la
tubería, el gas tiende a fluir con mayor velocidad que el líquido, provocando un
resbalamiento entre las fases.
-Colgamiento sin Resbalamiento
Se define en la misma forma que HL, como la relación entre el flujo de líquido en la tubería
y el flujo total de las fases presentes en la tubería
q’L = gasto de líquido a condiciones de producción, pie³/día
q’g = gasto de gas a condiciones de producción, pie³/día
-Velocidades superficiales (vsL y vsg)
Es la velocidad que tendría cualquiera de las fases si ocupara toda la tubería. Se define por
las expresiones siguientes:

Ap = Área transversal de la tubería, plg²

La velocidad superficial del gas también se puede calcular por

Si definimos la velocidad superficial de la mezcla como la sumatoria de las velocidades de

las fases, entonces

donde:
-Densidad de la mezcla de fluidos
La densidad real de la mezcla de fluidos se obtiene a partir del colgamiento con:
Algunos autores calculan la densidad de la mezcla sin considerar el resbalamiento entre las
fases, esto es:

El valor de la masa de la mezcla se obtiene con las ecuaciones siguientes

 WOR = Relación agua-aceite de producción, bl/bl
-Viscosidad de la mezcla

Dependiendo del método que se aplique, se usan las siguientes ecuaciones para obtener la
viscosidad de la mezcla de dos fases

La viscosidad de la mezcla de aceite y agua se puede obtener por

-Tensión superficial de la mezcla de líquidos

2.5.3 Gradiente de presión de flujo bifásico en tubería vertical

El problema de predecir con precisión las caídas de presión en la tubería de producción (TP), ha
ido incrementando la necesidad de muchas soluciones especializadas para condiciones limitadas.
La razón para estas muchas soluciones es que el flujo multifásico es complejo y se dificulta su
análisis incluso para las correlaciones existentes de condiciones limitadas.
Al pasar los fluidos provenientes del yacimiento a través de la tubería de producción, se consume
la mayor parte de la presión disponible para llevarlos del yacimiento a las instalaciones de
separación, por lo que es de suma importancia realizar una evaluación precisa de la distribución
de la presión a lo largo de la tubería. Al hacerlo conjuntamente con un análisis integral del
sistema de producción, es posible:
1. Diseñar las tuberías de producción y líneas de descarga.
2. Determinar la necesidad o no de sistemas artificiales de producción en el pozo.
3. Obtener la presión de fondo fluyendo sin intervención en el pozo.
4. Determinar la vida fluyente del pozo.
5. Calcular el efecto de los estranguladores sobre el gasto.
6. Corroborar los datos obtenidos con las correlaciones para su ajuste.
En la literatura han aparecido un gran número de métodos que pueden utilizarse para predecir el
comportamiento de flujo de gases y líquidos a través de tuberías, sin embargo, debemos
reconocer que debido a la complejidad del comportamiento del sistema en cuestión no existe
hasta ahora una correlación que pueda emplearse en forma general. Todos los métodos
disponibles hoy en día están sujetos a una gran variedad de grados de error, dependiendo del
sistema en el que se empleen y por ende se requiere un análisis profundo de los resultados para
determinar si es correcto su uso. En la mayoría de los casos es necesaria la utilización de dos o
más métodos para poder determinar cuál de ellos es el que mejor representa el comportamiento
del sistema.
Existen muchas correlaciones empíricas generalizadas para predecir los gradientes de presión,
dichas correlaciones se clasifican en:
-Las correlaciones Tipo A. Están basadas en el mismo enfoque y difieren únicamente en la
correlación usada para calcular el factor de fricción. Estas correlaciones consideran que no existe
deslizamiento entre fases y no establecen patrones de flujo, entre ellas: Poettman
& Carpenter, Baxendel & Thomas y Fancher & Brown.

-Las correlaciones tipo B. Consideran que existe deslizamiento entre las fases, pero no toman
en cuenta los patrones de flujo, dentro de ésta categoría se encuentra el método de Hagedorn &
Brown.

-Las correlaciones tipo C, todos los métodos incluidos en esta categoría consideran
esencialmente los mismos tres patrones de flujo, con excepción de Beggs & Brill. Algunos de los
estudios involucran únicamente un cambio en el procedimiento de cálculo en uno o más
regímenes de flujo, con respecto a métodos previamente publicados. Estas correlaciones
consideran que existe deslizamiento entre las fases y diferentes patrones de flujo, entre ellas se
encuentran: Duns & Ros, Orkiszweski, Aziz & colaboradores,
Chierici & colaboradores, y Beggs & Brill.

-Correlaciones empíricas de flujo multifásicos en tuberías verticales

Las correlaciones empíricas son aquellas en los que sus autores proponen una serie de ajustes de
datos experimentales para correlacionar una variable determinada. Estas correlaciones pueden
considerar tanto el deslizamiento entre las fases como la existencia de patrones de flujo; por
tanto, requieren de métodos para determinar el patrón de flujo presente. Una vez que se ha
determinado el patrón de flujo correspondiente a unas condiciones dadas, se determina la
correlación apropiada para el cálculo del factor de fricción así como para el colgamiento de
líquido con o sin deslizamiento, las cuales, generalmente, son distintas dependiendo del patrón.
(Houston, 1992)
Correlación de Duns & Ros
Este método es el resultado de una investigación de laboratorio a gran escala con modificaciones
y ajustes usando datos de campo. Duns & Ros eligieron un enfoque un poco diferente que la
mayoría de los investigadores. El gradiente de presión es expresado como una fracción del
gradiente hidrostático del líquido. Ellos definieron arbitrariamente el gradiente de presión
estática como el peso del volumen por la densidad in-situ y desarrollaron correlaciones para la
fricción en la pared de la tubería, de sus extensos datos de laboratorio para cada una de las tres
amplias regiones de flujo
-Selección y ajuste del método de cálculo de gradientes de presión
Para calcular las caídas de presión en tuberías, se seleccionara el método que permita
reproducirlas con mayor aproximación en base a los valores medidos en campo. Sin embargo,
generalmente es necesario realizar algunos ajustes para lograr mayor precisión en los resultados.
Si se observa una variación sistemática entre los valores calculados y los medidos, el ajuste
consistirá en modificar el valor de la rugosidad de la tubería, hasta lograr una mejor
aproximación. Otra forma de lograr el ajuste sería con un factor de corrección
2.5.4 Flujo bifásico en tubería horizontal
Se han establecido varios tipos de régimen de flujo para el flujo de mezclas de gas y líquido en
tuberías horizontales o ligeramente inclinadas (ángulo de inclinación θ ≤5°). A continuación se
muestran estos patrones o régimen de flujo.
Figura 4: flujo bifásico en tuberías horizontales
 Fuente: (Mandelbrot, 1982)
La diferencia básica entre flujo de una sola fase y bifásico es que en este último la fase gaseosa y
líquida pueden estar distribuidas en la tubería en una variedad de configuraciones de flujo, las
cuales difieren unas de otras por la distribución especial de la interface, resultando en
características diferentes de flujo tales como los perfiles de velocidad y hold up. La existencia de
patrones de flujo en un sistema bifásico dado depende de las siguientes variables: • Parámetros
operacionales, es decir, tasas de flujo de gas y líquido. • Variables geométricas incluyendo
diámetro de la tubería y ángulo de Inclinación
En el flujo horizontal la energía potencial no influye. De todos modos esto no indica que estos
patrones de flujo horizontal no se tengan en cuenta. Pueden afectar las operaciones de
producción y algunas correlaciones para caídas de presión los consideran. Aunque se han
realizado muchas descripciones y tipificaciones de los patrones de flujo actualmente se usan las
categorías definidas por Beggs y Brill (Zemansky, 2002)
2.5.5 Flujo bifásico en anular
Los efectos del flujo multifásico en espacios anulares son muy similares a los observados en el
flujo en tuberías y en muchos casos estudiados de la misma manera. Estrictamente esta
consideración no es correcta, ya que los fenómenos que se presentan cuando el líquido y el gas
fluyen a través de espacios anulares tienen diferentes rangos de ocurrencia que los que se
presentan en tuberías.
En la industria petrolera el flujo bifásico de gas y líquido en espacios anulares puede encontrarse
en una gran variedad de situaciones de campo, desde la perforación, producción por espacio
anular o con sarta de velocidad, hasta la inyección de fluidos al pozo, entre otras. Por lo tanto, es
de gran importancia estudiar el comportamiento del flujo de dos fases en un anular y así
interpretar correctamente situaciones como estas.
Las correlaciones son generalmente aplicadas a un espacio anular mediante el uso del concepto
de radio hidráulico. De acuerdo con este concepto, el diámetro de un conducto de sección
transversal circular es igual a cuatro veces el radio hidráulico, donde el radio hidráulico está
definido como el área de la sección transversal abierta al flujo dividido por el perímetro mojado

Se realizó una prueba comparativa usando cuatro de las correlaciones para flujo vertical, para
predecir la medida de la caída de presión de los datos de 87 pozos de campo. Las correlaciones
probadas fueron las de Bexendell & Thomas, Hagedorn & Brown, Duns & Ros y Orkiszewski.
Las conclusiones de este estudio, junto con áreas de aplicación recomendadas están listadas a
continuación (no son dadas las definiciones de “alto” y “bajo”)

1. Ningún método es lo suficientemente exacto y preciso para cubrir todas las regiones de flujo y
condiciones para flujo multifásico en anulares.
2. El método de Bexendell es el más preciso para rangos completos de diámetros de tubería y
regímenes de flujo. La determinación del diámetro hidráulico que será usado requiere datos de
campo que no siempre están disponibles.
3. El método de Hagedorn & Brown resultó ser el segundo más preciso y ofrece una mejor base
para encontrar una correlación general para flujo en anulares que con otras correlaciones.
4. La correlación de Duns & Ros debe ser usada con discreción. Sin embargo, para flujo burbuja
y grandes gastos su precisión es excelente.

En general, se reconoció que para el flujo de una sola fase en un espacio anular, el concepto del
diámetro hidráulico es válido para. El concepto de diámetro hidráulico puede ser usado para
pozos direccionales con precaución, ya que la tubería de producción probablemente toque la
tubería de revestimiento en muchos puntos, resultando esto en un anular excéntrico.

Cornish dedujo que la rugosidad absoluta del anular puede ser calculada con la siguiente
ecuación

2.5.6 Flujo bifásico y multifásico en orificios

-Orificios: Son perforaciones generalmente de forma geométrica y perímetro cerrado, hechos
por debajo de la superficie libre del líquido, en las partes de los depósitos, tanques, canales o
tuberías. Cuando las aberturas son hechas hasta la superficie libre del líquido constituyes los
vertederos.
Es una abertura de forma regular, que se practica en la pared o el fondo del recipiente, a través
del cual eroga el líquido contenido en dicho recipiente, manteniéndose el contorno del orificio
totalmente sumergido.
A la corriente líquida que sale del recipiente se le llama vena líquida o chorro.
Clasificación de orificios
Teniendo en cuenta la forma: circulares, rectangulares, cuadradas, etc.
Teniendo en cuenta sus dimensiones relativas: pequeños, grandes.
Según su función: descargado libre, ahogados parcialmente.
Teniendo en cuenta el espesor de la pared: orificios de pared delgada, orificios de pared
gruesa.
Con relación al nivel del agua: orificios libres, orificios sumergidos.
Con respecto al nivel del agua: orifico con carga (aguas arriba el nivel más alto que el borde
inferior del orificio), orificios con vertedero (es lo contrario al primero).
Según las condiciones del depósito: orificios de nivel constante, orificios de nivel variable.
Orificios pequeños: Son aquellos cuando sus dimensiones son menores que la profundidad en
que se encuentran: la dimensión vertical es igual o inferior a 1/3 de la profundidad. Es una
abertura de forma regular, que se practica en la pared o el fondo del recipiente, a través del cual
eroga el líquido contenido en dicho recipiente, manteniéndose el contorno del orificio totalmente
sumergido. Para orificios pequeños de área inferior a 1/10 de la superficie del recipiente se puede
despreciar la velocidad del líquido.
Orificios de pared delgada: el chorro del líquido, apenas toca la perforación en una línea que
constituye el perímetro del orificio. Estas son construidas en placas finas o por corte en bisel. El
acabado en bisel no es necesario, si el espesor de la placa es inferior al diámetro del orificio
supuesto circular (o considerando la dimensión menor, si el orificio tuviera otra forma).

2.5.7 Curvas de gradiente de presión

Localizar y fijar la presión fluyente en el cabezal, pwh, en el eje horizontal correspondiente con
una profundidad cero en la gráfica
Las curvas de gradiente suministran una forma rápida de encontrar presiones de flujo en los
largos procedimientos propios de la técnica de Análisis Nodal y en los diseños de Métodos de
levantamiento Artificial
EI uso de las curvas de gradiente con llevan una serie de aproximaciones provenientes de:
Las condiciones de flujo asumidas como base - presión, temperatura, gradiente del gas usadas
por la curva no se ajustan a las condiciones problema.
Consideran algunos parámetros de flujo constantes tales como gravedad específica, temperatura
de flujo.
La correlación utilizada, para construir la curva, - puede no ser la mejor para las condiciones
problema.
Se utilizan cada vez menos en cálculos de alta precisión
Figura 5: Esquema d gradiente de presión – presión de fondo

Fuente: (Sutiyono, 2010)

 Capítulo 3. Método

3.1 Tipo de Investigación

El tipo de investigación a realizar en el presente trabajo es con la investigación descriptiva y

explicativa, los cuales nos ayudaran a una mejor comprensión y aprendizaje.
La Investigación de tipo descriptiva utilizaremos para describir la utilidad, función de la
terminación de pozos, con este investigación podremos observar y describir los datos que serán
procesados con el programa, además que conoceremos las características, por otro lado también
utilizaremos la investigación de tipo explicativa, con la cual describiremos el problema o
fenómeno observar, además que interpretaremos la realidad y el objetivo del por qué es
importante la terminación de pozos en la producción petrolera

En esta investigación el método a utilizar es el método cuantitativo ya que, los datos o

información se obtienen mediante la revisión de registros de producción y registros petrofísicos
con el propósito de estudiar diferentes procesos que tiene la producción petrolera, evitando
errores o fallas al realizar un registro petrofísico llevando todos estos registro aun software para
su análisis de un determinado lugar, con este método describiremos y cuantificaremos la utilidad
del programa
También se ve la necesidad de aplicar el método cualitativo, ya que se va a describir y dar a
conocer las características o fenómenos que se presentan en un subsuelo el cual se llegara a
medir y tener registro de ese lugar un claro ejemplo es la porosidad de la roca lo cual se tendrá
un claro registro de cuanto es su porosidad, los factores que ocasiona baja permeabilidad o alta
permeabilidad midiendo su grado de dureza que pueden ayudar a dar solución al problema.
Para la presente investigación se utilizará una metodología cuantitativa en la cual se utilizarán
técnicas como las encuestas, con el objetivo de dar a conocer mediciones más objetivas, así
como demostrando los tipos de registros geológicos obtenidos. De los registros que se realizaron
Además, es un estudio no experimental con corte transversal ya que se realizará sin
manipulación de las variables; dedicándose a la recopilación de datos acerca del fenómeno que
ocasiona estas anomalías.
3.2 Operación aplicación de variables

Producción terminación de pozos Variable Independiente

Búsqueda de Hidrocarburos Variable Dependiente

3.3 Análisis

En este proceso estableció el uso de simuladores que nos permitan calcular los registros
petrofísicos para el desarrollo de la producción usando softwares en el cual se puede trabajar y
automatizar datos, se estudió los parámetros necesarios que debían ser calculados para lograr el
alcance de una buena producción, se investigó los métodos existentes para el cálculo de cada
parámetro, gradiente de presión necesarios y las ecuaciones correspondientes a cada método. En
esta etapa se consideró cuantas filas de datos podrían ser calculados, las unidades en la cuales se
podría trabajar para cada registro ingresado. Se investigó los tipos de archivos existentes en los
cuales se entregan los datos registrados de la producción de un pozo como objetivo para el
análisis en el presente programa y la extracción de los hidrocarburos a superficie. (Zemansky,
2002)
3.4 Diseño

Ya realizado el análisis y la visualización de la estructura para el desarrollo, el siguiente paso fue

determinar el diseño, los cual se trabajara con simuladores que interactúa con Excel, en el cual se
Se estableció distintas hojas de cálculo en Excel, cada una con su nombre respectivo para realizar
las gráficas y los cálculos de parámetros petrofísicos, así como ventanas en Visual Basic para
ingresar los datos de manera ordenada, también con el objetivo de visualizar y seleccionar los
métodos cada uno de los parámetros. Se creó una ventana principal de presentación del
programa, en la cual hay un botón, el cual lleva a la ventana inicio, donde se puede importar
archivos de extensión .las versión 3.0, elegir los métodos y establecer valores de parámetros
según los métodos seleccionados. Se creó una ventana en la cual se abre desde la ventana inicio,
al hacer clic en importar archivo, en esta se deben ingresar los registros de los archivos
generados por los equipos de registros eléctricos, y en la cual se estableció los nombres del
registro que debe ser cargado, así como la selección de unidades de los datos cargados. En los
botones que llevan de nombre del parámetro petrofísico (Volumen de arcilla, porosidad y Sw),
abren otras ventanas, las cuales fueron creadas con el objetivo que desde estas se puedan
seleccionar los métodos e ingresar los valores que se usan en las ecuaciones de los métodos
seleccionados. En la ventana inicio, en los botones de los parámetros petrofísicos se muestra un
botón llamado gráfico, el cual lleva a la hoja de Excel donde se muestran los gráficos de los
parámetros respectivos calculados, así como del gráfico triple combo y desde la cual se pueden
establecer zonas. Se creó una hoja la cual se encuentra oculta y en la cual se desarrolló todos los
cálculos que se muestran en las diferentes hojas de gráficos como los resultados; así como
también existe una hoja oculta en donde se lleva a cabo el cálculo de las saturaciones de agua, se
dedicó esta hoja exclusiva para este cálculo debido a que para resolver este parámetro no se logra
hacer con un simple despeje de la ecuación, de manera que se usó el método numérico de la
secante para resolver por iteraciones y lograr tener una aproximación muy cercana a la solución

3.5 Técnicas de Investigación

Para realizar la recolección de la información utilizaremos las siguientes técnicas:

1. La Observación: con la cual se observaremos el fenómeno, con el fin de obtener

información para luego registrarla y realizar su posterior análisis: identificaremos el
objeto, su situación, registraremos datos, analizaremos e interpretaremos datos.
2. Utilizaremos Recursos Auxiliares de la Observación como ser: Fichas de análisis,
Fotografías de los registros de pozos, Listas de datos.

3. Fichaje, se realizara fichas auxiliares de varios autores bibliografías quienes hace

referencia a teorías de registro de pozos.

4. Recolección de Documentales e investigaciones