PROPIEDADES MECÁNICAS DE LOS

MATERIALES
Las propiedades mecánicas son aquellas propiedades de los

sólidos que se manifiestan cuando aplicamos una fuerza.

Las propiedades mecánicas de los materiales se refieren a la

capacidad de los mismos de resistir acciones de cargas:

. Las cargas o fuerzas actúan momentáneamente, tienen

carácter de choque.

• Cíclicas o de signo variable: las cargas varían por valor,

por sentido o por ambos simultáneamente.

 RESISTENCIA

Capacidad de soportar esfuerzos o solicitaciones estáticas como compresión,

tracción, flexión, corte y torsión.
 Maleabilidad
Fragilidad
Es la propiedad de la materia, que junto a la

ductilidad presentan los cuerpos a ser labrados

Capacidad de un material de

por deformación, la maleabilidad permite la fracturarse con escasa

obtención de delgadas láminas de material sin deformación cuando se le aplican
que éste se rompa, teniendo en común que no
esfuerzos de torsión y flexión.
existe ningún método para cuantificarlas. El

elemento conocido más maleable es el oro.

Rigidez Elasticidad
Es la propiedad de un material que le permite
La rigidez es la capacidad de un objeto
regresar a su tamaño y formas originales, al
material para soportar esfuerzos sin
suprimir la carga a la que estaba sometido.
adquirir grandes deformaciones .
Esta propiedad varía mucho en los diferentes
materiales que existen.

Plasticidad
Es la propiedad del material donde aun así después de retirar la fuerza que está
siendo aplicada sobre el material este no regresa a su estado original, sino que por el
contrario sigue deformándose permanentemente.
 Ductilidad
La ductilidad como la maleabilidad
permite a los materiales deformarse, esta
es la capacidad que presentan algunos
materiales de deformarse sin romperse
obteniendo alambres o hilos de dicho
material, bajo la acción de una
fuerza, esto favorece el uso de los
mismos para tejidos, cableados o
diversos usos eléctricos en la industria.
Resiliencia
Es la magnitud que cuantifica la cantidad de
energía que un material puede
absorber antes de romperse por el efecto de
un impacto, esta se mide por unidad de
superficie de rotura. Se diferencia de
la tenacidad en que esta última cuantifica la
cantidad de energía absorbida por unidad de
superficie de rotura bajo la acción de un
esfuerzo progresivo, y no por impacto.
 Dureza
Se llama dureza al grado de resistencia a la penetración, la abrasión, el rayado, la
cortadura, las deformaciones permanentes, entre otras que ofrece un material. La
dureza es una condición de la superficie del material y no representa ninguna propiedad
fundamental de la materia. Se evalúa convencionalmente por dos procedimientos. El
más usado en metales es la resistencia a la penetración de una herramienta de
determinada geometría.

Los métodos existentes para la medición de la dureza se distinguen básicamente por la

forma de la herramienta empleada, por las condiciones de aplicación de la carga y por la
propia forma de calcular (definir) la dureza.
 Dureza Vickers (HV)
El procedimiento emplea un penetrador de diamante en forma de pirámide de base
cuadrada. Tal penetrador es aplicado perpendicularmente a la superficie cuya dureza se
desea medir, bajo la acción de una carga F. Esta carga es mantenida durante un cierto
tiempo, después del cual es retirada y medida la diagonal d de la impresión que quedó
sobre la superficie de la muestra.

Se emplea para láminas delgadas hasta 0,15 mm.

 Dureza Rockwell (HR)

Este método se basa en disponer un material con una superficie plana

en la base de la máquina. Se aplica durante unos 15 segundos un
esfuerzo de compresión. Se retira la carga y mediante un
durómetro Rockwell se obtiene el valor de la dureza directamente en la
pantalla, el cual varía de forma proporcional con el tipo de material
que estemos usando.

También se puede encontrar la profundidad de la penetración con los

valores obtenidos del durómetro si se conoce el material.
 Dureza Brinell (HB)

Este ensayo se utiliza en materiales blandos (de baja dureza) y muestras

delgadas. El indentador o penetrador usado es una bola de acero templado de
diferentes diámetros. Para los materiales más duros se usan bolas de carburo de
tungsteno. El valor medido es el diámetro del casquete en la superficie del
material.
 Dureza Knoop (HK)
Es una prueba de microdureza, un examen realizado para determinar la dureza
mecánica especialmente de materiales muy quebradizos o láminas finas,
donde sólo se pueden hacer hendiduras pequeñas para realizar la prueba.

El test consiste en presionar en un punto con un diamante piramidal sobre la

superficie pulida del material a probar con una fuerza conocida, para un
tiempo de empuje determinado, y la hendidura resultante se mide usando un
microscopio.
 DEFORMACIÓN
Una barra sometida a una fuerza axial de tracción aumentará su
longitud inicial; se puede observar que bajo la misma carga
pero con una longitud mayor este aumento o alargamiento se
incrementará también.

Por ello definir la deformación (ε) como el cociente entre el

alargamiento δ y la longitud inicial L, indica que sobre la barra
la deformación es la misma porque si aumenta L también
aumentaría δ. Matemáticamente la deformación sería:

ε = δ/L
 ESFUERZO
Las fuerzas internas de un elemento están ubicadas dentro del material por lo que se
distribuyen en toda el área; justamente se denomina esfuerzo a la fuerza por unidad de
área, la cual se denota con la letra griega sigma (σ) y es un parámetro que permite
comparar la resistencia de dos materiales, ya que establece una base común
de referencia.

σ = F/A F: Fuerza axial A: área de la sección transversal

Ensayo de tracción
Diagrama tensión – deformación unitaria
Zona elástica (Ob): Se caracteriza porque al cesar las tensiones aplicadas, los
materiales recuperan su longitud inicial .

Zona plástica (be): Se ha rebasado la tensión del límite elástico y, aunque

dejemos de aplicar tensiones de tracción, el material ya no recupera su longitud
original y será mayor que la longitud inicial.
En la zona elástica hay, a su vez, dos zonas:
Zona de proporcionalidad (Oa): En la gráfica es una línea recta , es decir, el
alargamiento unitario (ε) es proporcional a la tensión ejercida (σ). σ =
constante · ε

La constante se representa por la letra E y se llama módulo de elasticidad

longitudinal o módulo de Young. En el sistema internacional, sus unidades
son N/m2

2. Zona no proporcional (ab): El material se comporta de

forma elástica, pero no existe una relación proporcional
entre tensión y deformación.
 En la zona plástica (be) hay, a su vez, otras dos zonas:
Zona de deformación plástica uniforme o zona de límite de rotura (bd): Se consiguen
grandes alargamientos con un pequeño incremento de la tensión. En el punto d
existe el límite de rotura y la tensión en ese punto se llama tensión de rotura ( σd). A
partir de este punto, la probeta se considera rota, aunque físicamente no lo esté.

Zona de rotura o zona de estricción o zona de deformación

plástica localizada (de): Las deformaciones son localizadas y,
aunque disminuya la tensión, el material se deforma hasta la
rotura. En el punto D, la probeta se ha fracturado. La sección de
la probeta se reduce drásticamente.
a: Límite proporcional (se cumple la ley de Hooke)
b: límite elástico
c: Límite de fluencia
d: tensión máxima
e: Límite de rotura
Material frágil: se deforma muy poco en la zona plástica. No tiene identificado el
valor del límite de fluencia Por lo que se define un límite aparente de fluencia. Para
definirlo se toma una deformación inicial arbitraria (0.1 -.25 del ε total) y se traza
una paralela a la parte proporcional y donde corta a la curva es el límite de fluencia).
 En el caso del acero estructural, los
esfuerzos permanecen constantes en
un rango amplio de valores de la
deformación, después de la aparición
de la fluencia. Después, se debe
incrementar el esfuerzo para que la
probeta continúe alargándose, hasta
que se llegue al valor máximo.

En el caso del aluminio y de otros materiales dúctiles, el inicio de la fluencia no está

caracterizado por una porción horizontal de la curva esfuerzo - deformación. En cambio, el
esfuerzo sigue creciendo, aunque no linealmente, hasta alcanzar la resistencia máxima y por
último la ruptura.
Se presenta cuando sobre un elemento actúan dos
fuerzas iguales pero de sentido contrario y que
Tracción
tienden a alargar el material. Para tener únicamente
tracción, el esfuerzo de situarse en el centro de
gravedad de la sección. Las tensiones se estudian en
el sentido del corte. Si cortamos una sección
perpendicular al esfuerzo a una distancia x y lo
separamos del resto, el esfuerzo P nos dará
tensiones σ. Suponemos que las tensiones son
uniformes, es decir, iguales en todos los puntos de la
sección:
El esfuerzo de compresión es la
Compresión
resultante de
las tensiones o presiones que existe
dentro de un sólido
deformable o medio continuo,
caracterizada porque tiende a una
reducción de volumen del cuerpo, y
a un acortamiento del cuerpo en
determinada dirección.
Corte Flexión
Torsión