XIV CONGRESO NACIONAL DE INGENIERIA CIVIL - IQUITOS

Capítulo de Ingeniería Civil del Consejo Departamental de Loreto del Colegio de Ingenieros del Perú

APLICACIÓN Y ASPECTOS A CONSIDERAR EN EL REFORZAMIENTO DE PUENTES

CON FIBRAS DE CARBONO

Por: Bach. Alexander Gustavo Pinto Lara

1.0 RESUMEN
El presente trabajo explica de manera breve y concreta la aplicación del sistema externo de
reforzamiento con fibras de carbono en un puente de concreto armado, se incluye algunas
consideraciones que se tendrán en cuenta durante el proceso de aplicación surgidas de la
experiencia lograda en este proyecto, durante el proceso de aplicación entran a tallar una serie de
eventos a la cual denominamos variables las cuales luego de un análisis se podrán determinar en
que grado afectan la optimización del trabajo, conociendo los resultados se podrá mejorar en la
siguiente jornada de trabajo incidiendo en las variables de menor valor, terminada la aplicación del
sistema podremos obtener los rendimientos obtenidos en obra y comparar luego los costos iniciales
con los obtenidos finalmente.
2.0 INTRODUCCIÓN
A lo largo de nuestra red vial tenemos puentes que tienen más de 50 años de antigüedad diseñados
para sobrecargas menores a los requerimientos actuales, los cuales son afectados por el poco o nulo
mantenimiento en nuestros puentes que incrementa el deterioro de los elementos estructurales
llegando en algunos casos a la pérdida del recubrimiento y corrosión del acero por exposición, la
exposición de cargas extraordinarias y ocurrencia de eventos climáticos extremos son causales
también de la pérdida de la capacidad resistente de un puente.
Tiempo atrás se creía conveniente construir un puente nuevo, sin evaluar siquiera la estructura para
reforzarla, hoy en día el panorama no es el mismo y se ven entonces posibilidades de reforzar un
puente, es así que vemos puentes reforzados con sistemas como el postensado externo, platinas de
acero y más recientemente las fibras de carbono adheridas externamente. Ésta última, se está
imponiendo sobre otros sistemas de reforzamiento sobre todo por lo práctico de su aplicación, el
poco o nulo mantenimiento que requieren, la versatilidad de la fibra para el diseño, la alta
resistencia a la intemperie, entre otras lo hace una de las primeras alternativas para reforzar
estructuras en el mundo. En nuestro país éste sistema está siendo utilizado igualmente para reforzar
estructuras con resultados favorables. Este trabajo intenta ser una guía para aquellos profesionales y
técnicos que se vean involucrados en un proyecto de reforzamiento.
3.0 SISTEMA DE REFORZAMIENTO CON FIBRAS DE CARBONO
3.1 APLICACIÓN
Para tener una visión clara de la aplicación del reforzamiento con este sistema, la dividiremos por
etapas, la primera y tercera etapa serán similares para el refuerzo externo por flexión y corte.

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3.1.1 PRIMERA ETAPA: ENSAYO DE ADHERENCIA DEL CONCRETO

En esta primera etapa se define si es posible realizar el reforzamiento con este sistema, para ello se
realiza una prueba de adherencia del concreto que no es otra cosa que medir la capacidad resistente
del concreto a tracción la cual debe ser mayor o igual a 15 Kg/cm2, si los resultados no alcanzan
ésta limitación no se podrá utilizar este sistema de reforzamiento. Sin embargo conociendo que la
resistencia del concreto a la tracción representa el 8% al 15% de la resistencia a la compresión
(Ref. 1), es posible establecer previamente su valor, posteriormente se comprueba con el ensayo.

Para realizar el ensayo se utilizan discos de acero de 5 cm de diámetro y pegamento epóxico,

previamente a la colocación de los discos la superficie de concreto debe estar limpia libre del polvo,
lechada cementosa o cualquier otra sustancia que perjudique los resultados. Se deben tomar varios
puntos de ensayo necesarios para determinar la resistencia a tracción del concreto, éstos puntos
dependerán del área o longitud a reforzar.

Luego de 24 horas de colocado los discos de acero se procede a realizar el ensayo, para ello se debe
contar con un equipo de medición a la tracción llamado “dinamómetro”, se procede a realizar la
prueba ajustando el dispositivo de acople del equipo con el disco, una vez ajustado se gira de la
palanca del equipo con giros moderados y constantes, se observa la medición en la aguja del
indicador, si pasa los 15 Kg/cm2 estaremos dentro del rango de aplicación, la prueba termina
cuando la aguja se ha detenido y el disco se ha desprendido del concreto.

Una manera de comprobar la falla del concreto es observando el lado del disco pegado, se debe ver
solo material del concreto y no del epóxico, puesto que el epóxico tiene mayor resistencia a la
tracción que el concreto, la falla se debe producir primero en el concreto.

3.1.2 SEGUNDA ETAPA: DISEÑO DEL REFORZAMIENTO

Superada la prueba de adherencia se procede a realizar el diseño del reforzamiento por un ingeniero
especialista, le corresponde definir los elementos estructurales a ser reforzados, el método de
análisis empleado para el diseño será de su entera responsabilidad.

Para el diseño con fibras de carbono las empresas fabricantes proveen de “Manuales de Diseño”
basándose en pruebas de laboratorios a elementos reforzados externamente con fibras y
experiencias logradas en proyectos desarrollados en distintos países, principalmente en Europa y
Japón. En nuestro país también se han realizado pruebas de resistencia de elementos de concreto

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reforzados externamente con fibras de carbono en los laboratorios del CISMID y PUCP con
resultados favorables.

3.1.3 TERCERA ETAPA: ACONDICIONAMIENTO

Le corresponde a esta etapa el acondicionamiento previo que se debe realizar para la aplicación de
las fibras, consistiendo principalmente en el montaje de andamios y preparación de la superficie de
concreto.

Para el montaje de andamios, se tendrá primero que establecer la altura existente entre el lecho del
río o superficie de rodadura según sea el caso y el fondo de viga de la superestructura, para poder
tener maniobrabilidad y comodidad la distancia entre el nivel superior del andamio y el fondo de
viga debe ser de 1.80 m aproximadamente. El tipo y forma de los andamios será de acuerdo a la
accesibilidad con que se cuente en el momento, la posición de los andamios será de acuerdo al
diseño previo establecido por el ingeniero especialista.

Terminada la etapa de montaje se procede a marcar la superficie de concreto a reforzar conforme al

diseño, posteriormente se escarifica la superficie de concreto con un martillo neumático provista en
la punta de bolones diamantados que mediante percusión eliminen la capa de lechada cementosa y
pintura existente, terminada ésta operación se procede a limpiar la parte escarificada con un cepillo
de cerdas metálicas para dejarla libre de partes sueltas.

Si se colocarán fibras en las caras laterales de las vigas (refuerzo por corte), además del escarificado
en la superficie de concreto se tendrá que redondear las esquinas en un radio mínimo de media
pulgada, evitando así dañar el tejido de fibras de carbono. Durante estos trabajos la supervisión
debe ser constante a cargo de un ingeniero con conocimientos en la aplicación con éste sistema.

3.1.4 CUARTA ETAPA: APLICACIÓN

La forma de aplicación varía de acuerdo al tipo de material de fibra utilizado ello dependerá del
diseño proyectado, es así que para el refuerzo externo por flexión es recomendable usar las láminas
o platinas y para el refuerzo externo por corte se recomienda usar el tejido o mantas (Ref. 2).

3.1.4.1 REFUERZO EXTERNO POR FLEXIÓN

Para la aplicación de las láminas necesitaremos: un taladro de baja revoluciones (máx. 500rpm);
una aspiradora industrial; una sierra para cortar acero; espátulas; dispensador de madera hecha en

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obra; plancha metálica; rodillo liso de caucho; máscaras, guantes y lentes para protección del
personal; thiner acrílico y waype.

Con una sierra para cortar acero se corta las láminas de acuerdo a la longitud requerida en el diseño,
-de acuerdo a la programación de aplicación previamente establecida por el ingeniero responsable
se empieza a ejecutar ésta etapa- sobre la superficie de concreto escarificada se empieza a limpiar y
liberar del polvillo con una aspiradora industrial, ello se hace momentos antes de la colocación del
mortero epóxico, paralelamente otra cuadrilla se encarga de limpiar la lámina con waype
humedecido con thiner hasta que haya desaparecido todo vestigio de polvo de carbono sobre la
superficie de la lámina, es decir hasta que el waype salga sin mancha alguna. Al mismo tiempo se
prepara el epóxico mezclando sus componentes con el taladro de baja revoluciones por tres minutos
hasta lograr una mezcla homogénea. Seguidamente se aplica el mortero epóxico sobre la superficie
de concreto con una espátula en un espesor aproximado de 1 mm, al mismo tiempo sobre una mesa
de trabajo se extiende la lámina y se coloca el epóxico con la ayuda del dispensador de madera en
un espesor homogéneo de 1 hasta 2 mm, como máximo deslizándola suavemente.

Debe tenerse cuidado de aplicar el adhesivo epóxico sobre la cara de lámina a aplicar, es decir la
que no tenga ningún logotipo del fabricante o la que sea más oscura si no tuviera logotipo alguno.

Posteriormente se coloca la lámina sobre la superficie de concreto recubierta antes con el epóxico,
se presiona suavemente sobre la masa con el rodillo liso de caucho hasta que el adhesivo salga por
los bordes de la lámina, se remueve y quita el excedente, por último para comprobar que no exista
partes huecas se golpea suavemente sobre la lámina con el mortero ya endurecido, el sonido
escuchado debe ser parecido al del metal, caso contrario tendrá que eliminarse la parte de lámina y
cambiarla por otra.

Para tener la seguridad de que el adhesivo epóxico utilizado ha alcanzado la resistencia a

compresión, flexo tracción se deberá preparar probetas de ensayo en obra.

3.1.4.2 REFUERZO EXTERNO POR CORTE

El tipo de aplicación utilizado para las mantas que se detalla a continuación corresponde al sistema
de aplicación en húmedo, es decir cuando la manta es humedecida o saturada antes de colocarla
sobre la superficie de concreto.

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Para la aplicación del tejido o mantas de fibra de carbono necesitaremos el equipo y herramientas
siguientes: un taladro de baja revoluciones (máx. 500rpm); una batea de plástico, rodillos de
algodón; tijera industrial; máscara, guantes y lentes para protección del personal.

Con la tijera de uso industrial se corta las mantas o tejidos según el diseño proyectado, siguiendo
con el programa de aplicación se verifica previamente la superficie de concreto donde se colocará
las mantas, ésta debe estar sin filos en los bordes, depresiones o protuberancias que corten y dañen
el tejido de las fibras. Acto seguido se prepara la resina epóxica mezclando sus componentes con el
taladro por un lapso de cinco minutos aproximadamente, luego de ello se vierte parte de la resina
epóxica a la batea plástica, y se empieza a saturar las mantas de la siguiente manera; se extiende la
manta sobre la resina absorbiendo parte de ella, se retira la manta presionando suavemente sobre
ella de arriba hacia abajo hasta que no gotee. Paralelamente se impregna la resina epóxica sobre la
superficie de concreto con el rodillo de algodón tantas veces como sea necesario hasta que la
superficie absorba la resina, seguidamente colocamos la manta saturada sobre la superficie de
concreto impregnada con resina, se acomoda y presiona suavemente con las manos de arriba hacia
debajo de acuerdo a la dirección de la fibra, culminando con ello la aplicación.

4.0 ASPECTOS Y CONSIDERACIONES EN LA APLICACIÓN

4.1 ANTES DE LA APLICACIÓN (Ref. 3 y 4)
- Para obtener valores correctos en el ensayo a tracción del concreto (ensayo de adherencia)
los puntos tomados deben estar libres de cualquier material ajeno al concreto como yeso o
restos de madera propio del encofrado.
- Se debe verificar la existencia de cangrejeras y/o grietas en el concreto, de existir se debe
reparar antes de la aplicación con epóxicos expansivos en las cangrejeras y de inyección
para las grietas.
- Si el acero encontrado se encuentra corroído se evaluará el grado de corrosión del acero por
un ingeniero, si es sólo superficial se procederá a limpiar con chorro de arena hasta eliminar
el óxido existente.
- La superficie de aplicación debe ser uniforme con irregularidades mínimas menores de 0.5
mm, asimismo se debe verificar la planeidad de la superficie siendo en cualquier caso menor
de 10 mm para una longitud de 2 metros, de existir irregularidades en la superficie se
nivelarán con un mortero epóxico por lo menos 24 horas antes de la aplicación
- Para definir la cantidad de adhesivo epóxico a utilizar se calculará de manera preliminar con
los rendimientos obtenidos por el fabricante adicionando un 10% mas por efecto de
pérdidas.

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4.2 DURANTE LA APLICACIÓN

Las consideraciones que se deberán tomar en cuenta dependerán del tipo de fibra a usar:
4.2.1 PARA LAS LÁMINAS
- Al cortar las láminas con la sierra se tendrá cuidado de flexionarlas o doblarlas pues podrían
dañarse, después de cortadas se enrollan con un diámetro mínimo de un metro.
- Las láminas deben limpiarse sobre una superficie uniforme y nivelada.
- La preparación de la mezcla del mortero epóxico será en el mismo recipiente del fabricante,
donde el componente de menor volumen se vaciará sobre el de mayor volumen.
- En todo momento se debe buscar evitar pérdidas mayores del adhesivo, una ayuda será
contar con planchas metálicas desde donde se llevará el adhesivo hasta aplicar sobre la
superficie de concreto.
- La lámina debe estar completamente untada con el adhesivo en espesor uniforme.

4.2.2 PARA LAS MANTAS

- Al cortar las mantas con una tijera pesada de uso industrial, se tendrá cuidado que la tijera
no pierda el filo pues podría dañar el tejido.
- Si las vigas fueran de sección variable se deberá enumerar las mantas habilitadas, para
colocarlas donde les corresponda según medida hecha en campo.
- El adhesivo utilizado para pegas sobre cabeza deberá ser tixotrópico, ello garantizará una
buena adherencia entre el concreto y la fibra.
- La manta saturada con resina epóxica se vuelve delicada, por ello no debe ser muy
manipulado.
- El rodillo de algodón debe ser de buena calidad, poco absorbente para evitar pérdidas
innecesarias, el ahorro en la compra de un rodillo barato se verá perjudicado con el costo
mayor de la resina.
- El viento será perjudicial al momento de la aplicación con mantas, se tendrá en cuenta
realizar la aplicación en horas donde la velocidad del viento sea mínima.
- La longitud de traslape entre mantas debe ser indicada en el diseño.

4.3 DESPUÉS DE LA APLICACIÓN

- Se debe verificar si la aplicación ha sido correcta, en caso de las láminas se golpeará
suavemente con un martillo sobre ella para ubicar las partes sueltas; en las mantas la
dirección del tejido debe estar alineada una con otra con diferencias mínimas.

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- Si las fibras tuvieran exposición directa a los rayos solares será conveniente recubrirlas con
pintura epóxica, si el ataque químico o similar es latente debe protegerse con material de
recubrimiento aislante.
- El mantenimiento post-aplicación de las fibras es mínimo, siendo éste un factor importante
frente a otros sistemas de reforzamiento.

5.0 ANÁLISIS DE LAS VARIABLES EN LA APLICACIÓN

Las variables dependerán de la realidad de cada proyecto, mencionaremos aquí algunas de las
variables que se tomó en cuenta para el proyecto:

1. Seguridad: Esta variable es de suma importancia, aquí los andamios deben brindar seguridad, el
personal debe contar con los elementos de seguridad necesarios para evitar la ocurrencia de
accidentes que retrasen la aplicación del sistema.
2. Comodidad: Además de seguridad la comodidad al momento de la aplicación agilizará el trabajo,
el traslado del personal en los andamios debe estar libre de obstáculos.
3. Temperatura: Los adhesivos pierden sus propiedades a mayor temperatura, su tiempo de vida útil
se reduce a medida que la temperatura del medio ambiente sea mayor.
4. Vientos: Variable importante sobre todo en la aplicación de las mantas, será conveniente trabajar
cuando la velocidad del viento sea mínima.
5. Mano de Obra: El rendimiento en la aplicación mejorará a medida que el personal este mejor
preparado, los conocimientos previos a la aplicación será de suma utilidad, las charlas y proyección
de vídeos de aplicaciones se hará por lo menos con 24 horas de anticipación.
6. Equipo: El equipo a utilizar debe ser el indicado por el fabricante, y estar en perfectas
condiciones.
7. Herramientas: Las herramientas deben ser nuevas sin uso alguno, de buena calidad, no se debe
escatimar gastos en ello, el ahorro por herramientas de mala calidad será perjudicial al momento de
la aplicación, la pérdida del adhesivo por ende será mayor.
8. Supervisión Constante: La supervisión técnica debe ser constante durante la aplicación, a cargo
de un ingeniero con experiencia en la aplicación con éste sistema de reforzamiento.

Conocida las variables construiremos una tabla de valores asignados a cada variable, que luego de
la observación por jornada de trabajo se ha obtenido en el campo, los valores serán de 1 a 4. Siendo
1: malo; 2: regular; 3: bueno; 4: muy bueno.

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Muestra de la aplicación en la primera jornada de trabajo.

Variables
Seguridad Comod. Temp. Vientos M. Obra Equipos Herram. Superv. Técn.
Valores
1
2 X X
3 X X X X
4 X X

El Grado de Optimización resultante se obtendrá:

G.O = Σv
Nv Donde: Σv = Sumatoria de valores de variables
Nv = Número de variables

Para la jornada de trabajo descrita en el cuadro tendremos entonces:

G.O = 3 Este valor nos indica que la jornada de aplicación fue

buena.

6.0 RENDIMIENTOS OBTENIDOS EN OBRA

Para la determinación de los rendimientos es necesario tomar en cuenta las condiciones ambientales
al momento de la aplicación como la temperatura, viento, lluvias, etc. La temperatura incidirá
directamente sobre la vida útil de los adhesivos.

Las condiciones ambientales al momento de la aplicación fueron para el caso del proyecto:
Temp. máx. = 35°C. Temp.. mín. = 22°C.
Viento moderado desde la mañana hasta las dos de la tarde.
Viento fuerte a partir de las dos de la tarde.
Ausencia de lluvias.
Sensación de humedad mínima.

6.1 DE LOS MATERIALES.

6.1.1 LÁMINAS DE FIBRA DE CARBONO.
Según el diseño se utilizó:
Láminas S512: ancho = 5 cm e = 1.2 mm. Longitud = 111.20 m.

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Láminas S812: ancho = 8 cm e = 1.2 mm. Longitud = 280.00 m.

Los costos por metro lineal de lámina de fibra de carbono (precios a mayo del 2001):
Láminas S512: S/. 105.00
Láminas S812: S/. 140.00
Adhesivo epóxico Sikadur 30.
Consumo teórico para: Láminas S512 = 0.50 kg/m
Láminas S812 = 0.80 kg/m

Consumo en obra para: Láminas S512 = 0.40 kg/m

Láminas S812 = 0.63 kg/m

Consumo total: Láminas S512 = 0.40 kg/m x 111.20 = 44.50 kg

Láminas S812 = 0.63 kg/m x 280.00 = 176.40 kg
El adhesivo se consigue en Juegos de 5 kg, entonces para 220.9 kg, se utilizó 45 Juegos.
El costo por juego del adhesivo es:
Sikadur 30: S/. 415.30

6.1.2 MANTAS DE FIBRA DE CARBONO

Según el diseño se utilizó: 355.20 m. de manta de fibra de carbono.
El costo por metro lineal de manta de fibra de carbono (precios a mayo del 2001):
Mantas Sika Wrap 103C = S/. 148.25
Adhesivo epóxico Sikadur Hex 300.
Consumo teórico: Imprimación = 0.35 kg/m2
Saturación = 0.70 kg/m2

Consumo obtenido en obra: Imprimación = 0.55 kg/m2

Saturación = 0.85 kg/m2

Consumo total: Imprimación + Saturación = 1.40 kg/m2

Área = 0.635 m x 355.20 m = 225.55 m2
Tenemos: 225.55 m2 x 1.40 kg/m2 = 315.77 kg.
El adhesivo epóxico se consigue en Juegos de 16.4 kg, entonces para 315.77 kg se utilizó 20 Jgos.
El costo por juego del adhesivo es:
Sikadur Hex 300: S/. 1,353.40

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6.2 DE LA MANO DE OBRA

La cuadrilla estuvo conformada por 10 obreros distribuidos por tareas, y rotando de acuerdo al
avance de la aplicación, sin embargo se recomienda que el obrero encargado de la preparación del
adhesivo epóxico no debe rotar, además de tener a por lo menos tres obreros en el untado del
adhesivo sobre la superficie de concreto. Con ésta cuadrilla se obtuvo un rendimiento promedio
final de:
Para las láminas = 70.00 m/día.
Para las mantas = 50.00 m/día.
A continuación presentamos el análisis de costos unitarios final de la aplicación de las fibras.

CONCLUSIONES

- El resultado en la determinación del grado de optimización proporcionará a los ingenieros

responsables del proyecto una visión real de la situación en el momento de la aplicación con
fibras de carbono.
- Las variables presentadas en este trabajo corresponden a las encontradas en este proyecto en
particular entendiéndose que estás pueden ser diferentes dependiendo ello de la realidad de
cada proyecto.

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- Los rendimientos obtenidos al finalizar la aplicación nos serán útiles para determinar en
proyectos futuros la programación y presupuesto.
- La utilización de material de recubrimiento o aislante dependerá de la evaluación que se
realice en obra, si no existiera peligro de exposición directa podría considerarse en todo caso
- El material de fibra de carbono así como de los adhesivos epóxicos utilizados en este
proyecto corresponde a la firma Sika, fabricante del sistema Sika Carbodur.

REFERENCIAS

1. Harmsen Teodoro E., Mayorca J. Paola. Diseño de Estructuras de Concreto Armado. Fondo
Editorial PUCP. Lima 2000.
2. Sika. Guías de Diseño e Instalación de fibras de carbono. Bogotá 2002.
3. Pinto Lara Alexander. Tesis de Grado Reforzamiento con Fibras de Carbono en la
Superestructura del Puente Motupe. Lima 2003.
4. Pinto Lara Alexander. Apuntes en obra proyecto: Rehabilitación del Puente Motupe. MTC.
Motupe – Lambayeque 2001.

FOTOS
F.01 Ensayo de resistencia a la tracción del concreto.
F.02 Montaje de andamios de madera, se utilizó este material pues se tenía a disposición.
F.03 Escarificado de la superficie de concreto con martillo neumático y punta de bolones
diamantados.
F.04 Reparación de cangrejeras encontradas en vigas por deficiencias constructivas.
F.05 Limpieza de la superficie de concreto con aspiradora industrial previo a la aplicación.
F.06 Limpieza de la lámina con waype humedecido con thiner, se retira todo el polvo de carbón.
F.07 Preparación del adhesivo epóxico para la pega de láminas, se mezcla los componentes por
tres minutos.
F.08 Untado del adhesivo sobre la superficie de concreto.
F.09 Untado del adhesivo sobre la lámina.
F.10 Colocación de la lámina sobre la superficie de concreto.
F.11 Una vez colocada la lámina se procede a presionar con un rodillo de caucho hacia los bordes
hasta que rebalse el adhesivo, luego se retira el adhesivo sobrante.
F.12 Cortado de la manta con tijera según diseño proyectado.
F.13 Preparación del adhesivo epóxico para la pega de las mantas, se mezcla los componentes por
cinco minutos.

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F.14 Imprimación del adhesivo epóxico sobre la superficie de concreto con rodillo.
F.15 Saturación de la manta con la resina epóxica, se presiona suavemente de arriba hacia abajo,
no se debe exprimir pues se podría dañar el tejido.
F.16 Colocación de la manta saturada sobre la superficie de concreto, se debe tener sumo cuidado
sobre todo para las mantas que envuelvan la viga.
F.17 Vista parcial del reforzamiento de la superestructura del puente con fibras de carbono.

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