TECSUP – PFR Gestión del Mantenimiento

Unidad IV

TÉCNICAS DE MANTENIMIENTO Y CICLO DE VIDA

DEL EQUIPO
Tomado de: MAINTENANCE
Autor: Jasper L. Coetzee
Maintenance Publishers Ltd
Republic of South Africa

1. TAREAS DE MANTENIMIENTO

Como se podría prever, todos los equipos van a requerir las cuatro tareas básicas
de MP: limpieza, lubricación, inspección y ajuste. Fijemos algunas pautas que
debemos tener en cuenta en cada una de ellas.

Figura 4.1 Tarea de conservación

Tal como puede verse en la figura 4.2, las tareas de mantenimiento se

subdividen en tres:

• Inspección.
• Conservación.
• Reparación.

Para explicar estos conceptos recurrimos a los siguientes conceptos auxiliares:

• Estado real.
• Estado teórico.

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• Por estado real se entiende el estado en que realmente se encuentran, en

un momento determinado, las instalaciones, los equipos de producción y
demás instrumentos técnicos de trabajo.

• Por estado teórico se entiende el estado en que, según se ha establecido y

exigido, tienen que estar los instrumentos de trabajo en un caso
determinado.

La inspección sirve para averiguar y evaluar el estado real. Con los trabajos de
conservación se pretende conservar el estado teórico. La función de los trabajos
de reparación es restaurar el estado teórico.

Entre estas tres actividades, la de inspección tiene una importancia particular. En

efecto, si en una inspección se constata que el estado real corresponde al estado
teórico, lo que hay que hacer, es mantener ese estado efectuando trabajos de
conservación. Si, en cambio, en una inspección se constata que el estado real
diverge del estado teórico, el paso siguiente consistirá en efectuar trabajos de
reparación para restaurar el estado teórico.

INSPECCIÓN CONSERVACIÓN REPARACIÓN

Averiguar el Conservar el Restaurar el
estado real estado teórico estado teórico

Coincide Si
estado real con
estado teórico?

No

Figura 4.2 Relación entre las diferentes tareas de Mantenimiento

El conjunto total de las actividades de mantenimiento abarca, además:

• Medidas preventivas para impedir fallas.

• Medidas provocadas por las fallas.

Entre las medidas preventivas se encuentran las actividades de inspección y de

conservación.

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Los trabajos de reparación, en cambio, se llevan a cabo como resultado de una

inspección cuando es de esperarse que haya una falla o cuando ésta ya se ha
producido.

1.1. LA INSPECCIÓN DE LOS EQUIPOS

Forman parte de la inspección todas las medidas que sirven para

averiguar y evaluar el estado real de edificios y equipos de producción,
tales como: máquinas, instalaciones e instrumentos técnicos de trabajo.

La inspección consiste en examinar si esos equipos están en buen estado

y funcionan correctamente. Cuanto más importante es el equipo (mayor
criticidad), más y mejor se le debe inspeccionar.

La inspección es una de las medidas preventivas propias del

mantenimiento. Su carácter preventivo se manifiesta en el hecho que las
inspecciones se realizan a intervalos prefijados.

El intervalo entre dos inspecciones se puede determinar con diversas

unidades de medida. Por ejemplo, se puede repetir una inspección
después de dos semanas o después de una determinada cantidad de días
(en ambos casos se trata de unidades de tiempo). Pero también se puede
fijar el intervalo según la cantidad de horas de funcionamiento de la
máquina, o bien se puede poner como intervalo una determinada
cantidad de unidades de productos fabricados.

En toda inspección hay que tener en cuenta tres criterios relacionados

con las instalaciones:

• La capacidad de funcionamiento de las mismas.

• Su seguridad.
• El mantenimiento de su valor.

Por capacidad de funcionamiento se entiende generalmente el hecho de

que el estado real corresponda al estado teórico. En muy contados casos
se puede mantener la capacidad de funcionamiento aunque el estado real
difiera del estado teórico. Esto puede suceder, por ejemplo, con un eje
que siga funcionando a pesar que su cojinete ya tenga mucho juego. Hay
que conocer o dado el caso, estipular el estado teórico de las
instalaciones de la empresa.

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Se puede pre-establecer sobre la base de datos que se tengan acerca del

rendimiento o basándose en otros documentos escritos, tales como
documentaciones técnicas o manuales de instrucciones. A menudo, el
mismo operador tiene que fijar el estado real.

Comparando el estado teórico con el estado real constatado en la

inspección, se puede calcular si una instalación de la empresa todavía
está plenamente en condiciones de funcionar o no. Según cuál sea el tipo
y el alcance de la divergencia entre el estado teórico y el real, habrá que
tomar las medidas adecuadas de reparación para restaurar el estado
teórico.

Cuando el estado real coincide con el estado teórico, hay que llevar a
cabo trabajos de conservación para mantenerlo. Si por el contrario, la
capacidad de funcionamiento no fuera óptima, habrá que restablecerla
con trabajos de reparación.

En la inspección se efectúan también controles de seguridad. Todas las

instalaciones de la empresa tienen que cumplir las normas vigentes de
seguridad. Ni el personal ni los bienes materiales tienen que correr
peligro.

Además de lo dicho, la inspección es un medio para mantener el valor de

las instalaciones de la empresa. El estado real constatado en la inspección
proporciona información acerca de hasta qué punto se mantiene el valor
de un recurso físico. Además puede verse lo que hay que hacer (medidas
de conservación o inspección) para mantener el valor.

Existen dos tipos básicos de inspección:

• Sensorial, mediante el uso de los sentidos.

• Instrumental, se puede medir mediante el empleo de instrumentos y
herramientas

1.1.1. SENSORIAL

Un ejemplo de inspección sensorial consiste en controlar con el

oído el ruido que hace una máquina en funcionamiento.
Observando la máquina se pueden extraer a menudo
conclusiones sobre su estado. Lo mismo puede hacerse
palpándola para ver que temperatura tiene.

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La percepción de un olor extraño que expide una máquina

también puede tenerse en cuenta para detectar el estado real.

Cada sentido nos ayudará a detectar fallas, por ejemplo:

Figura. 4.3 Inspección sensorial

1.1.2. INSPECCIÓN SENSORIAL

Con la Vista se puede detectar: Suciedad, herrumbre, falta de

lubricación, bajo nivel de aceite, piezas rotas, faltantes o
gastadas, piezas y sujetadores sueltos, mala alineación, ítems
de seguridad rotos, inservibles o faltantes (como por ejemplo,
protectores), pérdidas hidráulicas, cables, correas o tendido
eléctrico deshilachados, acumulación de virutas o fibras
metálicas, indicadores o medidores descompuestos, lectura
anormal de indicadores o medidores, lámparas indicadoras
faltantes o rotas acumulación de restos de piezas o productos
en el equipo, piso resbaladizo u otros peligros para los
operadores, problemas en la calidad del producto, y muchas
otras cosas más.

Con el Oído se puede detectar: Exceso de ruido, chirridos y

golpeteos, pérdidas neumáticas (aire), sonidos extraños,
sonidos adicionales (que indican que algo a cambiado),
funcionamiento lento (tiempo de ciclo, rpm), y muchas otras
cosas más.

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Con el Olfato se puede detectar: Fricción (componentes

funcionado en seco), excesivo calor (lubricación, aislamiento
eléctrico), rotura de productos (líquidos) y otros.

Con el Tacto se puede detectar: Exceso de vibración (en

cojinetes, motores, fajas en V, ventiladores, cajas de
engranajes, componentes giratorios, etc.), piezas sueltas o
rotas no visibles, calor excesivo, acabado superficial, y más.

Todas estas inspecciones pueden ser efectuadas, y

generalmente lo son, por los operadores, pero de forma
reactiva y no proactiva (planificada y programada).

Incluya estas inspecciones en forma de listas de verificación en

su programación de MP.

1.1.3. INSTRUMENTAL

En una inspección instrumental, es decir, efectuada con

aparatos de medición, se miden y calculan las distintas
magnitudes para poder formarse una opinión. Por lo general,
mantenimiento no utiliza muchas herramientas e instrumentos
en las tareas de inspección en el MP (a diferencia del MPd).

Como ejemplo de inspección instrumental, mencionaremos la

medición del juego del cojinete de una máquina herramienta
(ver figura).

El juego del cojinete no debe sobrepasar una determinada

divergencia, con respecto al estado teórico. Cuando esa
divergencia se vuelve demasiado grande hay que cambiar el
cojinete.

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Figura 4.4 Inspección instrumental

1.1.4. INSPECCIÓN INSTRUMENTAL

Otros ejemplos de inspección instrumental pueden ser:

verificación del alineamiento, medida del desgaste de
componentes, prueba de los circuitos eléctricos y electrónicos
mida la temperatura, chequee la tensión de los sujetadores
(llave de torsión), efectúe una prueba diagnóstica general, etc.

Se recomienda que durante la etapa de implantación de un

sistema de inspección instrumental considere el reemplazo de
las herramientas o los instrumentos por medidores u otros
dispositivos que se puedan leer u observar, la instalación de un
termómetro permanente o dispositivos térmicos (que indiquen
el exceso de calor en un motor) en lugar de medir la
temperatura.

También es necesario se desarrollen listas de verificación de

inspección y se determine las frecuencias para realizar
inspecciones de mantenimiento. Generalmente, esto puede
combinarse con tareas de MP global o con rutinas de
mantenimiento Predictivo (MPd).

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SI
¿Es una inspección requerida
por seguridad?
Inspeccionar

SI
¿La falla causará
Inspeccionar
daños mayores?
Reparar cuando falle

NO

SI
¿El Sistema tiene
reemplazo?

NO ¿La parada
interrumpirá la
producción? Inspeccionar

SI

Determine el Factor de MP
(FMP)
Debajo del estándar MP Supera el estandar MP

Figura 4.5 Decidiendo que inspeccionar.

Una de las consideraciones más importantes en un programa

de MP es el costo del programa vs. El costo del equipo. Sería
una pérdida de tiempo y dinero, gastar muchos cientos de
dólares para inspeccionar y conservar un repuesto que sólo
cuesta U$ 25, equipo que además no interrumpiría la
producción en caso de falla.

Algunas empresas establecen límites en las inspecciones del

equipo, manteniéndolas en un cierto costo; por ejemplo,
inspeccionar sobre el costo de U$ 100, no inspeccionar debajo
de U$ 100, para un equipo en particular.

Algunas guías para decidir qué inspeccionar son las siguientes

(ver la figura 4.5):

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A. Inspeccionar cualquier ítem que cause una reparación

mayor, menor calidad del producto o un daño costoso a los
componentes relacionados o producir un riesgo peligroso a los
operarios.

B. Inspeccionar accesorios de plantas tales como luz, piso, o

techos que interfieran con la producción de un producto de
calidad o produzcan condiciones desfavorables de trabajo.

C. Entre los ítems cuya inclusión en el programa de inspección

de MP puede ser cuestionada, podrían incluirse.

D. El equipo que tiene un repuesto o un sistema auxiliar. En

caso de una falla, el sistema secundario puede operarse
mientras se repara el sistema primario.

E. El equipo que no cuesta más reparar que realizar un MP. Si

el costo por sacar el equipo para repararlo es menor que o igual
al costo de remover un componente defectuoso encontrado en
una inspección, entonces es altamente cuestionable
inspeccionarlo.

F. El equipo que no subsiste lo suficiente como para llegar al

mínimo de tiempo de vida requerida sin MP, no deberá ser
incluido en el programa de inspección.

1.2. FRECUENCIAS DE INSPECCIÓN

Después que se ha tomado la decisión de inspeccionar un determinado

equipo, hay que definir los intervalos de inspección. Las frecuencias de
mantenimiento caen dentro de tres clases: (ver figura. 4.6).

• Largas.
• Cortas.
• Correctas (lo cual es raro).

En el caso de intervalos de mantenimiento poco frecuentes (# 1 en la

figura), será evidente el número excesivo de fallas que ocurren. El equipo
falla antes de recibir el servicio apropiado.

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El otro extremo son los intervalos de mantenimiento demasiado

frecuentes (# 2 en la figura), este es un desperdicio de mano de obra y
de repuestos los cuales son cambiados antes de que se desgasten. Esto
adiciona un costo innecesario al programa de MP. La pregunta es: ¿cómo
determinar si se está realizando demasiado MP?

El programa debería evaluarse para observar cuando están ocurriendo las

fallas. Si no hay fallas, se supone que se está realizando demasiado MP.
Se podrían reducir costos alargando los tiempos de servicio. Se espera
que alrededor del 20% de los equipos fallará antes del servicio si los
tiempos del MP son establecidos correctamente (# 3 en la figura).

Si la razón de fallas es menor tratar de alargar los tiempos para reducir

los costos. Si la razón de fallas es alta, tratar de reducir el tiempo entre
servicios para prevenir las paradas imprevistas. Para establecer
apropiadamente la frecuencia de programación de mantenimiento
preventivo es necesario contar con registros apropiados.

Costos
totales Costo de
paradas de
Costo de MP

producción

#2 #3 #1
Costo de
MP

% de tiempo de Mantenimiento

Figura 4.6 Frecuencias de Inspección.

Mientras este método es aplicado como una regla a dedo, hay métodos
más complicados disponibles de la ingeniería de mantenimiento que
emplean análisis estadísticos y modelos de probabilidad que pueden dar
cuadros de tiempos más exactos, los cuales son necesarios. Algo que
debemos tener en mente es que cada extremo será costoso.

Cualquiera sea la acción necesaria para ejecutar el programa de menor

costo, se deberá considerar el esquema apropiado de actividades de MP.
Si el método simplificado sirve para el propósito, entonces usarlo.

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De lo contrario, se puede consultar a una firma de ingeniería que trata

con mantenimiento para establecer la frecuencia correcta.

Cualquiera sea el método empleado deberá dar el resultado considerado

necesario: bajo costo de mantenimiento.

Después que la información ha sido reunida en un período de tiempo, se

debe hacer un chequeo. Una manera es evaluar el promedio del diagrama
de los tiempos que toma en realizar el trabajo. Esto no debe hacerse
hasta que el trabajo haya sido realizado numerosas veces y se disponga
de una buena idea de los tiempos. Esto puede ser hasta 100 veces, y no
debe ser menor que 50 veces para un análisis adecuado. Luego el
promedio debe compararse con el tiempo estimado. Si la diferencia está
dentro de un rango de ± 20 % el tiempo estimado es lo suficientemente
adecuado para la mayoría de las aplicaciones. Si está fuera de este rango,
se necesitan hacer algunos ajustes en el tiempo estimados para corregir
la diferencia. Este método permitirá la utilización óptima de todo el
personal involucrado.

1.3. LISTAS DE VERIFICACIÓN

Las listas de verificación (Checklist) es el documento que indica los puntos

que se deben inspeccionar periódicamente en cada máquina antes y
durante su operación y normalmente es realizada por el operador.
Necesita incluir muchos datos. El primero es la frecuencia de inspección.
¿Cuán frecuente debe ser inspeccionado el equipo: diaria, semanal o
mensualmente? Esto no puede establecerse sin dar consideraciones serias
al equipo y sus requerimientos individuales de servicio.

Algunas fuentes a las que se pude consultar incluyen:

• Recomendaciones de servicio del fabricante.

• Recomendaciones de la instalación de los equipos.
• Recomendaciones de los operarios de mantenimiento.

Una vez que la frecuencia ha sido definida, se debe hacer el formato

indicando los puntos a inspeccionar. Las listas de verificación deben ser
claras y concisas, fáciles de leer, amplias, y específicas (ver figura. 4.7).
Se deben usar marcas de chequeo tales como: (3) o (X), para simplificar
el proceso de inspección. Recuerde que esta actividad debe tomar pocos
minutos.

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1.4. INSPECCIONES REALIZADAS POR EL OPERADOR

Muchas compañías piden a sus operadores que realicen algún tipo de

inspección, pero éstos no logran resultados significativos por tres razones
ya conocidas:

• Se exige inspección, pero no se estimula a los trabajadores para que

prevengan el deterioro de los equipos (falta motivación por falta de
dirección).
• Se exige inspección, pero no se conoce el tiempo suficiente para
llevarla a cabo (falta oportunidad).
• Se exige inspección, pero no se realiza el adiestramiento necesario
(falta de habilidad).

Inevitablemente, hay problemas con la inspección cuando los ingenieros

de mantenimiento preparan las listas de verificación (hojas de chequeo) y
simplemente las entregan a los operadores.

Los ingenieros desean siempre que se inspeccionen demasiados

elementos y tienden a considerar que su trabajo ha terminado cuando
han preparado las listas de verificación.

No indican qué elementos a chequear son los más importantes y cuánto

tiempo se necesita; tampoco toman en consideración que los
procedimientos de inspección podrían hacerse más fluidos o que los
operadores quizás necesiten aprender ciertas destrezas para realizar la
inspección.

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CODIGO DEL EQUIPO RESPONSABLE:

NOMBRE DEL EQUIPO

VER COMENTARIOS
Marcar los casilleros de
la derecha que describan

LUBRICACIÓN

ADICIONALES
REEMPLAZO
la condición de los com-

VIBRACIÓN
REQUIERE

REQUIERE

REQUIERE

REQUIERE

EXCESIVO
EXCESIVA
LIMPIEZA
ponentes mostrados en

SUELTO
AJUSTE

CALOR
la columna de la izquierda

OK
1. Motor Eléctrico:
A. Rodamientos
B. Base de fijación
C. Temperatura
D. Vibración
E. Ruido
2. Acoplamientos:
A. Alineamiento
B. Lubricación
3. Filtro de succión:
A. Limpieza
B. Entrada libre
4. Línea de retorno:
A. Nivel de fluido bajo
5. Bomba:
A. Ruido
B. Flujo
C. Presión
D. Base de fijación
E. Alineamiento
F. Fugas
6. Válvula de Alivio:
A. Presión ajustada
B. Calentamiento
7. Válvula direccional:
A. Operación libre
B. Calentamiento
8. Cilindro Hidráulico:
A. Fugas
B. Alineamiento
C. Calentamiento
9. Líneas:
A. Seguridad del montaje
B. Doblez
C. Acoplamientos sueltos
Nota: Dependiendo del tiempo de operación, el fluido hidráulico deberá ser
chequeado y analizado para prevenir desgaste del sistema.
Comentarios Adicionales:

Figura 4.7 Formato para Inspección

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2. CONSERVACIÓN

La conservación abarca todas las actividades que contribuyen a mantener el

estado teórico de los recursos físicos. Los objetivos de los trabajos de
conservación son:

• Mantener la capacidad de funcionamiento de las instalaciones evitando que

sufran fallas.
• Disminuir la frecuencia de las fallas, aminorando el desgaste.

Las medidas de conservación tienen un carácter preventivo. Al igual que los

trabajos de inspección hay que realizarlas a intervalos regulares. También aquí
los intervalos entre dos trabajos de conservación se pueden calcular de acuerdo
al tiempo, a la cantidad de horas de funcionamiento, a la cantidad de piezas o
unidades elaboradas, etc.

Además de los encargados de mantenimiento y del personal del área de

producción, también los operadores de los distintos equipos participan en los
trabajos de conservación.

Al cuidar los recursos físicos, están ejecutando medidas decisivas de

conservación. Es necesario que esto se considere como trabajo normal del
personal que se ocupe de la conservación.

Las tareas de conservación básicas son:

• Limpieza.
• Lubricación.
• Ajuste.

2.1. LA LIMPIEZA DE LOS EQUIPOS

Una de las actividades de conservación que debe efectuar el operador la

constituyen los trabajos de limpieza. Quizás sea la actividad de MP más
sencilla y económica, pero es definitivamente la más efectiva. Tal como
nos sugiere la palabra, limpieza significa quitar suciedad, polvo, residuos
y otro tipo de materia extraña que se adhiere a las máquinas, matrices,
plantillas, materia prima, piezas de trabajo, etc. Durante esta actividad los
operadores buscan también defectos ocultos en sus equipos y toman
medidas para remediarlos.

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Los defectos en los equipos sucios están ocultos tanto por razones físicas
como psicológicas. Por ejemplo, el juego, el desgaste, las deformaciones,
las fugas y demás defectos pueden ocultarse en el equipo sucio. Además,
los operadores pueden mostrar alguna resistencia psicológica a
inspeccionar cuidadosamente un equipo sucio.

La limpieza no consiste simplemente en que el equipo parezca limpio,

aunque tenga ese efecto. Limpieza significa también tocar y mirar cada
pieza para detectar defectos y anomalías ocultas, tales como exceso de
vibración, calor y ruido. De hecho, si la limpieza no se realiza de esta
manera pierde todo significado.

Cuando los operadores limpian cuidadosamente una máquina que ha

estado funcionando sin atención durante largo tiempo, pueden encontrar
hasta 200 a 300 defectos, ocasionalmente incluso defectos serios que son
el presagio de una falla seria.

Los operadores toman parte en tres tipos de actividades que promueven

equipos más limpios:

• Ganan mayor conocimiento y respeto por sus equipos al llevar a cabo

una limpieza concienzuda inicial;
• Eliminan las fuentes de suciedad y contaminación y consiguen que sea
más fácil realizar la limpieza;
• Desarrollan sus propios estándares de limpieza y lubricación.

Algunas preguntas que surgen cuando se inicia un programa de limpieza

son:

• ¿Qué tipos de mal funcionamiento (calidad o equipo) tendrán lugar si

esta pieza está sucia o llena de polvo?
• ¿Qué ocasiona esta contaminación?. ¿Cómo se puede prevenir?
• ¿No hay una forma más fácil de realizar la limpieza?
• ¿Hay pernos sueltos, piezas gastadas u otros defectos?
• ¿Cómo funciona esta pieza?
• ¿Si esta pieza se rompiera, se tardaría mucho en arreglarla?

Debe lograr el consentimiento de todos los que van a participar (en

especial los operadores) e imponga disciplina para alcanzar las metas
propuestas. Limpiar el equipo puede ser una experiencia nueva para el
operador.

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Gestión del Mantenimiento TECSUP – PFR

Al principio los operadores quizás realicen el trabajo de mala gana, pero

posteriormente la propia limpieza en sí, les servirá naturalmente de
estímulo para mantener limpio el equipo, aunque sólo sea por el trabajo
que ha supuesto conseguirlo. Debe determinar los requerimientos de
capacitación para que se puedan ejecutar las tareas adecuadamente.
Planifíquela y llévela a cabo.

Es importante determinar que hay que limpiar, con qué frecuencia, qué
materiales y herramientas se van a emplear y quién lo hará.

Por lo general, la limpieza a intervalos más prolongados

(semanal/mensual) la realiza el personal de mantenimiento como parte de
un MP global de los equipos.

2.2. LA LUBRICACIÓN DE LOS EQUIPOS

Después de la limpieza, esta es la segunda actividad más fácil de MP,

pero con frecuencia no se le da la debida importancia.

Generalmente, después de un determinado tiempo de funcionamiento hay

que lubricar el cojinete de un eje, tal como aparece representado en la
figura 4.8. De esta manera se evita que por falta de lubricación se
dificulte el funcionamiento de la pieza.

Figura 4.8 Lubricación de Cojinetes

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TECSUP – PFR Gestión del Mantenimiento

La lubricación previene el deterioro del equipo y preserva su fiabilidad. Al

igual que otros defectos ocultos, la lubricación inadecuada a menudo no
se tiene en cuenta porque no siempre está directamente relacionada con
las fallas y los defectos de calidad del producto.

Las pérdidas causada por una lubricación inadecuada incluyen no sólo

aquellas que son el resultado de obstrucciones, sino también la
lubricación insuficiente que conduce a pérdidas indirectas, tales como
disminución de la exactitud operativa en las partes móviles, sistemas
neumáticos, etc. así como un desgaste más rápido que acelera el
deterioro, causa más defectos, e incrementa los tiempos de ajuste (set
up).

Estas pérdidas indirectas pueden incluso ser más significativas que las
obstrucciones. Por ejemplo, una compañía comprobó que la aplicación de
métodos de control rigurosos de lubricación redujo el consumo de energía
eléctrica en un 5%.

Al igual que con la limpieza, determine qué se debe lubricar, con qué
frecuencia, qué lubricantes usar y quién lo hará. Tenga mucho cuidado al
hacerlo. En una fábrica, el jefe de mantenimiento preparó estándares de
lubricación, y el operador de turno de mañana necesitaba 30 minutos en
ejecutarlos cuando según lo establecido, solamente disponía de 10
minutos.

Obviamente, cualquier persona que prepara estándares debe probar

personalmente el procedimiento antes con el fin de asegurar que sea
posible completarlos dentro del tiempo especificado. Por otro lado, la
lubricación no sirve para nada si sus mecanismos no funcionan o no están
en buen estado. Un paseo por la planta revelará muchos depósitos de
aceite, lubricadores o engrasadores sucios y con sedimentos, o tubos
obstruidos en los sistemas centralizados de lubricación. Si éste es el caso,
la lubricación no servirá para nada por muy frecuente que sea su
realización.

Mejore los equipos para valerse por completo de los visores (niveles de
aceite), indicadores (presión y temperatura del aceite o del componente),
contadores de horas u horómetros, etc.

Determine un sistema sencillo para identificar los lubricantes y asociarlos

a los puntos correspondientes, como por ejemplo un código de colores o
el empleo de conexiones no intercambiables.

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Gestión del Mantenimiento TECSUP – PFR

2.2.1. MÉTODOS DE LUBRICACIÓN

1. A cargo de mantenimiento (a pedido, o luego de una

inspección).

Normalmente este sistema de lubricación falla con

frecuencia, por tratarse de una responsabilidad compartida.

El procedimiento típico es: los operadores solicitan,

mantenimiento lubrica. Muchas veces esta solicitud llega
demasiado tarde; sucede que los operadores no le prestan
atención hasta que ven que el equipo “hecha humo”, se
recalienta o se para, y recién en ese momento realizan el
pedido. Además las inspecciones son tardías o inexistentes.

2. Rutas de lubricación

Este es un método altamente recomendado. Una persona a

cargo (normalmente de mantenimiento), equipada con
todos los lubricantes y herramientas necesarias, revisa en
serie todas las máquinas de acuerdo a la programación de
la ruta, efectúa toda la lubricación necesaria y lleva los
registros correspondientes.

Es un método económico y eficaz, con una responsabilidad

clara.

3. A cargo de los operadores

Es un método excelente e incluso menos costoso ya que no

hay tiempo de traslado a la máquina ni tampoco hay
tiempo de espera.

Es un excelente enfoque para emplear cuando se trate de

implementar el TPM en la planta, donde los operadores son
“propietarios de los equipos”.

Pero es importante que los operadores estén motivados

para querer realizarlo, deben estar capacitados para saber
cómo hacerlo, y se les debe dar el tiempo para efectuar la
inspección y la lubricación.

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TECSUP – PFR Gestión del Mantenimiento

2.3. EL AJUSTE DE LOS EQUIPOS

También el ajuste/reajuste forma parte de los trabajos de conservación.

Por ejemplo, generalmente hay que apretar los tornillos de tanto en
tanto, esto aparece simbolizado en la figura 4.9. Un tornillo flojo puede
dar origen a una falla. Los operadores son quienes se encuentran en
mejor posición para asegurar diariamente que todos los elementos de
sujeción estén correctamente tensados. El atornillado correcto es el tercer
modo que tienen los operarios para ayudar a establecer las condiciones
básicas del equipo.

Es típico que incluso un único perno suelto sea la causa directa de un

defecto o avería. Sin embargo en la mayoría de los casos, un perno suelto
causa vibraciones, como consecuencia de lo cual otros pernos empiezan a
soltarse. Cierta compañía hizo un escrutinio cuidadoso de las causas de
averías y comprobó que el 60% podría adjudicarse a pernos y tuercas
defectuosos. En otro caso, una inspección de todos los pernos y tuercas
reveló que de 2273 juegos, 1091 (sorprendentes 48%) estaban sueltos,
faltaban o tenían algún tipo de defecto.

Para eliminar los pernos sueltos, eliminar la vibración se recomienda

emplear contratuercas u otros mecanismos de bloqueo. Además poner
marcas de ubicación en los pernos y tuercas principales y así poder
descubrir fácilmente durante la limpieza los pernos que están sueltos.

Para iniciar un programa de ajuste, en primer lugar, llegue a un acuerdo

acerca de cuáles deberían ser las calibraciones normales de los equipos,
documéntelas y vea que se cumplan. Muchos ajustes de los equipos se
realizan adecuándose al capricho de un operador.

Los ajustes deben llevarse a cabo sobre la base de mediciones o lecturas,

tales como el desgaste de las herramientas, el desgaste de un
componente, el mantenimiento de la temperatura o de la presión,
mediciones/ tolerancias del producto (piezas), análisis del producto
(composición, como por ejemplo en la fabricación de acero, de productos
químicos, etc.), calidad del producto, etc.

La necesidad de realizar demasiados ajustes puede ser un indicio de las

necesidades de mejoramiento de un equipo.

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Gestión del Mantenimiento TECSUP – PFR

Figura 4.9 Ajuste de Tornillos

3. REPARACIÓN

Por trabajos de reparación se entienden todas las medidas que contribuyan a

restaurar el estado teórico.

Hay que distinguir dos tipos de reparaciones:

• Reparación planificada
• Reparación no planificada.

3.1. LA REPARACIÓN PLANIFICADA

Se lleva a cabo cuando en la inspección se ha constatado un estado real

que permita suponer que pronto va a producirse una falla. En tales casos
se dispone de tiempo suficiente para planificar y preparar las medias
necesarias de mantenimiento. Esto tiene la ventaja de que la reparación
se puede ejecutar en forma rápida y racional.

La reparación no planificada resulta necesaria cuando se produce una

falla repentina que no se había previsto. La causa de ese tipo de fallas
puede radicar por ejemplo, en fallas de material o de operación. Antes
que se haga la reparación propiamente dicha es necesario examinar el
tipo y la causa de la falla.

Esto es lo que suele llamarse comprobación de daños. Esta constatación

permite ver cuáles son concretamente las reparaciones que hay que
efectuar.

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TECSUP – PFR Gestión del Mantenimiento

REPARACIÓN

PLANIFICADA NO PLANIFICADA

Se efectúa inspección De repente se produce

una falla

Evaluación del resultado

de la inspección Comprobación de daños

Desviación entre los

valores teórico y real
alcanza su valor máximo REPARAR

Figura 4.10 Tipos de Reparación

El trabajo de cambiar un neumático dañado por otro en buenas

condiciones es un ejemplo de reparación (figura. 4.11). Al cambiar el
neumático, el vehículo vuelve a estar en condiciones de funcionar.

De esta manera, se re-establece el estado teórico, es decir, el hecho de

tener cuatro neumáticos en buen estado.

En este ejemplo, un caso de reparación planificada se da cuando al hacer

una inspección se constata que el neumático está muy gastado, y se
planifica cambiarla más tarde cómodamente en un taller.

Se trata de una reparación no planificada cuando de repente se revienta

un neumático y hay que interrumpir el viaje para cambiar la rueda.

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Gestión del Mantenimiento TECSUP – PFR

Figura 4.11 Cambio de Neumáticos.

3.2. ACTIVIDADES DE SERVICIO

Por lo general esto comprende la reposición de materiales de consumo

(tinta, pintura, adhesivos, etiquetas, materiales para envase, broches,
solventes, combustibles, líquidos refrigerantes, etc.). Sin embargo, muy
frecuentemente, las “tareas de servicio” en realidad implican realizar una
cantidad de actividades sencillas de MP relacionadas con la reposición de
materiales de consumo, como por ejemplo, en la “estación de servicio”
para automóviles:

• Se repone combustible.
• Se limpia el parabrisas (o se lava el automóvil).
• Se verifica (y repone) el aceite del motor.
• Se controla la presión de los neumáticos.

Otras actividades

No se limite a las actividades de MP “tradicionales” ya tratadas. En su

reunión de equipo, al analizar las seis fuentes de datos, pueden llegar a
surgir otras actividades de MP “no convencionales”.

Aplique la “Prueba del ROI” (esfuerzo vs. beneficio) e inclúyala en su

programa de MP.

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TECSUP – PFR Gestión del Mantenimiento

4. EL CICLO DE VIDA DE LOS EQUIPOS

4.1. LA CURVA DE LA BAÑERA

El concepto de la curva de la bañera:

La mayoría de la gente de mantenimiento esta al menos enterada de la

llamada “curva de la bañera”. Esta curva es un caso especial de la función
de riesgo y describe el riesgo de falla de un componente o sistema típico.
La figura 4.12 muestra la curva de la bañera con sus tres regiones de
falla:

La región de falla prematura o de mortalidad infantil es un periodo

bastante corto en la vida de un componente o sistema durante el cual se
experimenta una relativamente elevada tasa de fallas.

Esto es principalmente debido a problemas de calidad en la manufactura

o ensamble. La segunda región es más grande comparada con las otras
dos regiones y abarca el tiempo de trabajo del componentes o sistema.
Durante este periodo se experimenta una tasa de fallas constantes y
bastante baja.

La tercera región (desgaste) se establece cuando los cambios

estructurales del componente o sistema durante la vida en operación
debido al desgaste y marca el inicio del proceso de degradación
relativamente rápida. El riesgo de falla aumenta bastante rápido en esta
región.

Fallas Fase de
Vida Util
Prematuras Desgaste

Fallas aleatorias
Riesgo de Falla

Figura 4.12 El concepto de la curva de la bañera

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Gestión del Mantenimiento TECSUP – PFR

4.1.1. PROBLEMAS CON LA CURVA DE LA BAÑERA

Un juicio convencional sería que la curva de la bañera se aplica

a todos los componentes y sistemas. Esto explica entonces los
diversos fenómenos de falla desde la premisa y uso de este
concepto al establecer las estrategias de mantenimiento.
Mostraremos que este no solo es una manera inadecuada de
manejar los procesos de falla, sino que podría conducir a una
estrategia de mantenimiento totalmente deficiente. El primer
problema con el concepto general de la curva de la bañera es
que no todos los componentes y sistemas tienen las regiones
de fallas prematuras y de desgaste. Algunos no tiene ninguna
de las dos regiones, mientras otros tienen solo una de ellas. El
segundo problema con la curva de la bañera es que no todos
los componentes o sistemas tienen un riesgo de falla constante,
mientras otros tienen un riesgo creciente de falla, como fue
establecido anteriormente. Llegará a ser claro en los siguientes
capítulos.

Un problema adicional en la aplicación general de la curva de la

bañera es el hecho que la curva de la bañera para
componentes difiere de la de los sistemas. Para un componente
la curva de la bañera da un riesgo de falla del componente
simple sobre su propio periodo de vida [la función de riesgo
z(t)]. Para un sistema la curva de la bañera da la tasa de falla
de un sistema, compuesto de muchos componentes, respecto al
tiempo. Este es descrito en las figuras 4.13 y 4.14.

Z(t)

Fallas Vida Util del Componente Fase de

Prematuras Desgaste

Fallas aleatorias

Figura 4.13 Curva de la bañera de la función de riesgo

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TECSUP – PFR Gestión del Mantenimiento

El último problema respecto a la curva de la bañera para

sistemas es el teorema límite de Drenick (1960)1. Este teorema
establece que una tasa de fallas constante será el resultado de
un sistema conformado por muchos componentes. Esto es
aparentemente inconsistente con la fase de desgaste de la
curva de la bañera de la tasa de falla.

Esto no es necesariamente así, como se ilustra en la figura

4.15, la cual fue propuesta por Ascher y Feingold (1984)2. El
sistema experimenta un aumento en la tasa de fallas debido a
muchos componentes que fallan por primera vez (la región de
desgaste convencional).

Después que todos los componentes han fallado al menos una

vez, la tasa de fallas del sistema se estabiliza a una tasa en
estado estable mayor que durante su vida anterior. Esto tiene
consecuencias importantes para las políticas de reemplazo del
sistema. En Sudáfrica, donde las sanciones por muchos años
forzaron a las políticas de mantener el antiguo capital en
equipo, este concepto ha sido probado repetidamente.

p(T)

Fallas Vida Util del Sistema Fase de Desgaste

Prematuras

Fallas aleatorias

Figura 4.14 Curva de la bañera de la tasa de fallas

1
Drenick R.F. (1960). The failure law of complex equipment. J. Soc. Indust. Appl. Math., 8, 689-690
2
Ascher, H., Feingold, H. (1984). Repairable System Realiability. Macel Dekker.

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Gestión del Mantenimiento TECSUP – PFR

p(T)

Fallas Vida Util del Sistema Fase de Desgaste

Prematuras

Fallas aleatorias

Figura 4.15 Integración del concepto de la curva de la bañera con

el teorema del Límite de Drenick

4.1.2. FORMAS DIFERENTES DE LA CURVA DE LA BAÑERA Y

SUS SIGNIFICADOS

Cuando United Airlines comenzó a desarrollar el RCM, uno de

los primeros pasos en el proceso fue contratar especialistas
para realizar un estudio del tiempo de vida de varios
componentes y subsistemas de una aeronave. El resultado de
eso fue usado para comenzar a desarrollar procedimientos
generalizados para desarrollar las estrategias de mantenimiento
de los nuevos equipos. El modelo de fallas resultante
(realmente casos especiales de la curva de la bañera de la
función de riesgo) fue publicado en el trabajo original de F.
Stanley Nowlan y Howard F. Heap:

“Mantenimiento centrado en la Confiabilidad”.

Este gráfico se muestra en la figura 4.16.

Es claro que muchos de estos gráficos son hechos de uno o

más de los componentes (zonas de fallas tempranas, vida
operativa y de desgaste) del concepto de curva de la bañera.
De la experiencia con los datos de falla de mantenimiento, es
evidente que muchos de estos gráficos fueron el resultado de
estudios de sub-sistemas (no componentes). Esto sigue del
teorema de Drenick, el cual establece que los sistemas o sub-
sistemas tienden a mostrar un riesgo constante en su periodo
de vida útil.

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TECSUP – PFR Gestión del Mantenimiento

De estos gráficos sólo los gráficos A y B muestran

características de desgaste, mientras que el gráfico C muestra
un aumento gradual del riesgo en la vida útil de la unidad. Así
uno puede concluir que, a nivel de sistemas, en la aeronave de
ese día y momento, el mantenimiento basado en el uso podría
emplearse solo en el 11% de los sub-sistemas estudiados. Este
porcentaje probablemente será más alto si los estudios fueran
realizados a un nivel inferior, pero los resultados del estudio no
obstante muestran que:

• En una alta proporción de casos (89% en el estudio) el

mantenimiento basado en el uso no será efectivo (debido a
que el riesgo no aumenta con el tiempo). En estos casos las
únicas estrategias disponibles son el Mantenimiento
Preventivo basado en la condición o el Mantenimiento
Correctivo (aparte de la posibilidad del rediseño).

• Una proporción significativa de componentes (11% en el

estudio) se beneficiará del mantenimiento basado en el uso.
En estos casos pueden emplearse todas las posibles
estrategias de mantenimiento (mantenimiento basado en el
uso, basado en la condición y correctivo), dependiendo en
las características detalladas de la curva de riesgo, la
economía involucrada y la efectividad de las diferentes
categorías de tareas.

• En el 72% de los casos se presenta una zona de mortalidad

infantil, la cual es caracterizada por una disminución del
riesgo. Esto es característico de los equipos electrónicos de
acuerdo a Nowlan y Heap (figura 2.21, comentarios al lado
del gráfico F). En muy pocos casos (4% - gráfico A) se
puede atribuir una zona de mortalidad infantil a equipos
mecánicos (aunque los autores no establecen
específicamente que el gráfico A fue para equipos
mecánicos, la curva de la bañera completa da esa idea)

• En el 7% de los casos (gráfico D), el riesgo aumenta

bastante rápido hasta que el sub-sistema comienza su vida
útil y luego se estabiliza a un nivel constante.

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Gestión del Mantenimiento TECSUP – PFR

2%
11% podría Probabilidad de falla constante o gradualmente creciente,
beneficiar con la
limitación de la 4% seguido por una región de desgaste pronunciado.
vida útil A Denuevo, se debe considerar un limite de uso (esta curva
es característica de los motores reciprocantes de
5%
aeronaves).

La curva de la bañera: Mortalidad Infantil, seguido primero

por una probabilidad constante o gradualmente creciente y
luego por una región de "desgaste" pronunciado. Es
7%
B deseable un limite de uso, previendo que un gran numero
de unidades sobrevivan a la edad a la cual comienza el
desgaste.

Probabilidad de fallas gradualmente creciente, pero sin

C una edad de desgaste identificable. Normalmente no es
89% no puede 14% deseable establecer un limite de uso en tales casos (esta
beneficiarse de curva es característica en las turbinas de aeronaves)
una limitación de
la vida útil

Probabilidad de falla baja, cuando el item es nuevo o

D recien retirado del almacen, seguido de un aumento
rápido hasta un nivel constante.

68%
Probabilidad de falla constante a cualquier edad.
E (distribución exponencial de supervivencia)

Mortalidad infantil, seguido por una probabilidad de falla

F constante o ligeramente creciente (particularmente
aplicable a equipos electrónicos).

Figura 4.16 Modelos típicos de Falla (Nowlan y Heap)

Estas conclusiones perecen mostrar que el concepto de curva

de la bañera, a pesar de sus limitaciones y problemas
mencionados, es muy valioso en el proceso de establecimiento
de la estrategia de mantenimiento. Pero, uno debe mantener
los siguientes puntos en mente:

• Recuerde que en muchos casos el análisis que nos conducen

a esos resultados (los de Nowlan y Heap) fueron
probablemente erróneos lo que llegará a aclararse luego
cuando se discuta las diferencias entre las técnicas de
análisis para componentes (teoría de la renovación) y
sistemas reparables. Es claro que los especialistas emplearon
técnicas de renovación para el análisis, por cuanto en el caso
de muchos sistemas y sub-sistemas pueden no ser correctas
(ver Ascher, H., Feingold, H. 1984 – Confiabilidad de
sistemas reparables. Marcel Dekker).

• Tenga cuidad el hecho que no todos los componentes del

concepto de la bañera están necesariamente presentes en
un estudio especifico de falla.

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TECSUP – PFR Gestión del Mantenimiento

• Adicionalmente, este estudio mostró que en solo el 11% de

los casos esta presente un incremento de la función de
riesgo, aún cuando la experiencia práctica a nivel de
componente parece indicar una ocurrencia mucho mayor de
casos con un riesgo creciente.

La conclusión más importante de todo es que nunca podremos

conocer cual es el modelo de falla presente en una unidad
(sub-sistema o componente) sin un análisis de los datos de falla
de la unidad.

Solo después de realizar tal análisis podremos atrevernos a

establecer una estrategia de mantenimiento para la unidad (a
menos que, por supuesto, estemos deseosos de aceptar
estrategias sub-óptimas con todas las implicaciones negativas
que tendrán sobre el beneficio / costo).

Así, una parte importante de la estrategia establecida

empleando la técnica del RCM, necesita de un análisis de los
datos de falla relevantes.

4.2. DESCRIPCIÓN CUANTITATIVA DE LA FALLA

La técnica del RCM es una herramienta para el desarrollo de estrategias

de mantenimiento disponibles para que una maquina sea mantenida.

En el proceso de hacerlo es necesario frecuentemente referirnos a la

estadística de falla del pasado para ser capaz de tomar la decisión
apropiada respecto a la estrategia para manejar un modo de falla
específico.

Hay pocas descripciones cuantitativas usadas comúnmente para tales

estadísticas de falla las cuales son muy útiles para este propósito.

Estas incluyen la tasa de fallas, el tiempo promedio entre fallas, la

densidad de falla, la distribución acumulada de falla, la función de
supervivencia y la función de riesgo.

Cada una de estas se discute con algún detalle mas adelante,

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Gestión del Mantenimiento TECSUP – PFR

Tasa de Fallas

La tasa de fallas es una indicación de cuán rápido las fallas se están

presentando una tras otra. Se calcula dividiendo el número de fallas entre
alguna medida cuantitativa del uso acumulado del sistema o componente
para acumular todas esas fallas.

El divisor frecuentemente consiste del número acumulado de horas de

operación, pero podría ser el número de turnos, días, semanas, meses,
años o alguna medida de producción entregada como toneladas, metros
cúbicos, unidades producidas. La tasa de falla es una medida muy útil
para determinar si la confiabilidad de un sistema o sub-sistema esta
aumentando (tasa de fallas decreciente), constante o disminuyendo (tasa
de fallas creciente) respecto al tiempo. Se usa también la tasa de fallas
para determinar la vida económica de un sistema.

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