Especificaciones Especiales TR I

ESPECIFICACIONES
TÉCNICAS ESPECIALES
Contenido
CONTENIDO ..................................................................................................... 1
EE-01 CERTIFICACIÓN DE CALIDAD DE MATERIALES .................................. 1
EE-02 TRABAJOS TOPOGRÁFICOS ................................................................ 2
1. REPLANTEO Y NIVELACIÓN DE LA CARRETERA .............................................. 2

2. TOPOGRAFÍA EN ALCANTARILLAS Y OTRAS ESTRUCTURAS ............................. 4
3. ASPECTOS GENERALES DE TOPOGRAFIA ...................................................... 5
EE-03 CARPETA DE CONCRETO ASFÁLTICO EN CALIENTE CON POLÍMERO ... 8
1. DESCRIPCIÓN .......................................................................................... 8
2. MATERIALES ............................................................................................ 8
2.1. AGREGADOS PÉTREOS .................................................................................... 8
2.2. CEMENTO ASFÁLTICO MODIFICADO CON POLÍMEROS SBS .......................................... 8
2.3. ADITIVO MEJORADOR DE ADHERENCIA................................................................. 8
2.4. COMPOSICIÓN DE LA MEZCLA ........................................................................... 9
2.5. GRANULOMETRÍA DE LA COMBINACIÓN DE AGREGADOS ............................................. 9
2.6. REQUISITOS PARA LA MEZCLA ASFÁLTICA ............................................................. 9
3. EQUIPOS ................................................................................................. 9
3.1. DEPÓSITOS PARA EL ALMACENAMIENTO Y EQUIPOS DE IMPULSIÓN DEL CEMENTO ASFÁLTICO CON
POLÍMEROS ........................................................................................................ 9
3.2. PLANTA PARA MEZCLA ASFÁLTICA CON ASFALTO MODIFICADO CON POLÍMEROS ................. 9
3.3. CAMIONES PARA TRANSPORTE DE LA MEZCLA ....................................................... 10
3.4. EQUIPO PARA ESPARCIDO Y COMPACTACIÓN ........................................................ 10
4. EJECUCIÓN ............................................................................................ 10
5. CONTROL POR EL INGENIERO ................................................................... 12
6. MEDICIÓN ............................................................................................. 12
7. PAGO .................................................................................................... 13
EE-04 SUMINISTRO DE CEMENTO ASFALTICO CON POLÍMERO .................. 14
1. DESCRIPCIÓN ........................................................................................ 14
2. MATERIALES .......................................................................................... 14
2.1. MATERIAL BITUMINOSO ................................................................................ 14
3. EQUIPOS ............................................................................................... 15
3.1. VEHÍCULOS DE TRANSPORTE .......................................................................... 15
1.1. DEPÓSITOS DE ALMACENAMIENTO .................................................................... 16
3.2. PROTECCIÓN DEL PERSONAL........................................................................... 16
4. REQUERIMIENTO DE CONSTRUCCIÓN ....................................................... 16
SUPERVISIÓN TÉCNICA Y AMBIENTAL DE LAS OBRAS DE REHABILITACIÓN Y RECONSTRUCCIÓN DEL TRAMO CARRETERO EPIZANA –
COMARAPA. TRAMO I: EPIZANA – PUENTE VALLE HERMOSO
ESPECIFICACIONES

6. MEDICIÓN ............................................................................................. 17
7. PAGO .................................................................................................... 17
EE-05 PILOTES VACIADO EN SITIO Y PREFABRICADOS ............................. 18
1. PILOTES VACIADO EN SITO ...................................................................... 18

1.1. DESCRIPCIÓN ........................................................................................ 18
1.2. MATERIALES .......................................................................................... 18
1.3. EQUIPO ................................................................................................. 18
1.4. EJECUCIÓN ............................................................................................ 18
1.5. ESPECIFICACIÓN TÉCNICA PARA ENSAYOS DE INTEGRIDAD DE PILOTES ....... 22
2. PILOTES DE HORMIGÓN PREMOLDEADO .................................................... 31
2.1. DESCRIPCIÓN ........................................................................................ 31
2.2. FABRICACIÓN Y MANIPULEO .................................................................... 31
2.3. HINCADO............................................................................................... 32
2.3. EMPALMES Y ENRASE .............................................................................. 34
4. MEDICIÓN ............................................................................................. 35
5. PAGO .................................................................................................... 35
EE-06 MATERIAL DRENANTE Y TUBERIAS DE PVC ......................................... 36
1. DESCRIPCIÓN ........................................................................................ 36
2. MATERIALES .......................................................................................... 36
3. EQUIPO ................................................................................................. 37
4. EJECUCIÓN ............................................................................................ 37
5. CONTROLPOR EL INGENIERO.................................................................... 37
6. MEDICIÓN ............................................................................................. 37
7. PAGO .................................................................................................... 38
EE-07 DEMOLICIÓN DE ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN YRECUPERACION DE

ALCANTARILLAS METALICAS EXISTENTES ..................................................... 39
1. DESCRIPCIÓN ........................................................................................ 39
2. MATERIALES .......................................................................................... 39
3. EQUIPO ................................................................................................. 39
4. EJECUCIÓN ............................................................................................ 40
5.1. MANEJO AMBIENTAL .................................................................................... 41
5.2. INSPECCIÓN .......................................................................................... 41
5.2.1. CONTROL DE LA EJECUCIÓN ....................................................................... 41
5.2.2. VERIFICACIÓN FINAL DE CALIDAD ................................................................ 41
ESPECIFICACIONES
5.2.2.1. ACEPTACIÓN Y RECHAZO ........................................................................ 42

5.3. MEDICIÓN ............................................................................................. 42
5.4. PAGO .................................................................................................... 42
EE-08 ZANJAS, CUNETAS Y CANALES DE HORMIGÓN Y GEOWEB ............... 43
1. DESCRIPCIÓN ........................................................................................ 43
2. MATERIALES .......................................................................................... 43
3. EQUIPO ................................................................................................. 44
4. EJECUCIÓN ............................................................................................ 44
6. MEDICIÓN ............................................................................................. 46
7. PAGO .................................................................................................... 46
EE-09DRENAJE SUBTERRANEO ...................................................................... 47
1. DESCRIPCIÓN ........................................................................................ 47
2. MATERIALES .......................................................................................... 47
2.1 TUBOS PERFORADOS DE HORMIGÓN ................................................................. 47
2.2 TUBOS DE HORMIGÓN NO PERFORADOS ............................................................. 47
2.3 TUBOS DE PVC .......................................................................................... 48
2.4 TUBOS PERFORADOS DE CERÁMICA .................................................................. 48
2.5 MATERIAL DRENANTE ................................................................................... 48
2.6 MANTA GEOTEXTIL ...................................................................................... 49
2.7 MATERIAL PARA MUROS DE SALIDA DE SUBDRENES ............................................... 49
2.8 MATERIAL FILTRANTE ................................................................................... 49
2.9 CAPA DRENANTE ........................................................................................ 50
2.10 SUDREN LONGITUDINAL PROFUNDO EN CORTES EN SUELO ....................................... 50
2.11 SUBDREN LONGITUDINAL PARA CORTES EN ROCA .................................................. 52
2.12 SUBDREN TRANSVERSAL ............................................................................... 52
2.13 DRENAJE MURETES ..................................................................................... 53
2.14 DREN DE QUEBRADAS .................................................................................. 54
2.15 SALIDA DE SUBDRENES ................................................................................ 54
2.16 CAPA DRENANTE ........................................................................................ 54
2.17 CAPA GEODRENANTE ................................................................................... 54
3. EQUIPO ................................................................................................. 55
4. EJECUCIÓN ............................................................................................ 56
6. MEDICIÓN ............................................................................................. 56
7. PAGO .................................................................................................... 57
EE–10PAVIMENTO RIGIDO ............................................................................ 58
ESPECIFICACIONES
1. DESCRIPCIÓN ........................................................................................ 58
2. MATERIALES .......................................................................................... 59
2.1 CEMENTO PORTLAND ................................................................................... 59
2.1.1 CALIDAD ................................................................................................. 59
2.1.2 ALMACENAJE ............................................................................................. 59
2.1.3 TRANSPORTE ............................................................................................. 60
2.2 AGUA ..................................................................................................... 60
2.3 AGREGADO FINO ........................................................................................ 60
2.4 AGREGADO GRUESO .................................................................................... 60
2.4.1 PRESENCIA DE PARTÍCULAS PLANAS Y ALARGADAS................................................. 60
2.4.2 ACOPIO DEL AGREGADO GRUESO ..................................................................... 61
2.5 MATERIAL PARA EL CURADO ........................................................................... 61
2.6 MATERIAL PARA JUNTAS ................................................................................ 61
2.6.1 RELLENO PREMOLDEADO FIBROBITUMINOSO ........................................................ 62
2.6.2 ESPECIFICACIONES PASRA SELLADORES EN BASE A SILICONA O POLIURETANO ................ 63
2.7 PASADORES DE ACERO ................................................................................. 64
2.7.1 PASADORES DE JUNTAS TRANSVERSALES ............................................................ 64
2.7.2 BARRAS DE JUNTAS LONGITUDINALES ............................................................... 64
3. EQUIPO ................................................................................................. 65
3.1 PLANTA DE DOSIFICACIÓN PARA HORMIGONES ..................................................... 66
3.2 EQUIPO PARA MEZCLA DEL HORMIGÓN............................................................... 66
3.3 MEZCLADORAS .......................................................................................... 67
3.4 EQUIPO PARA EL TRANSPORTE ........................................................................ 67
3.5 EQUIPOS PARA PAVIMENTACIÓN....................................................................... 68
3.5.1 PAVIMENTADORA DE MOLDE DESLIZANTE ............................................................ 68
3.5.2 ELEMENTOS PARA EJECUCIÓN DE PAVIMENTO CON ENCOFRADO FIJO ............................ 69
3.5.3 EQUIPO PARA DISTRIBUCIÓN Y COMPACTACIÓN .................................................... 70
3.5.4 EQUIPO PARA TERMINACIÓN SUPERFICIAL DEL PAVIMENTO........................................ 71
.3.5.4.A.1 REGLAS ......................................................................................... 71
.3.5.4.A.2 FRATASES (FROTACHOS) ..................................................................... 71
.3.5.4.A.3 CEPILLO TEXTURIZADOR ...................................................................... 71
3.5.5 EQUIPO PARA CONSTRUCCIÓN Y SELLADO DE JUNTAS ............................................. 71
.3.5.5.A.1 CONSTRUCCIÓN DE JUNTAS .................................................................. 72
.3.5.5.A.2 EQUIPO PARA SELLADO DE JUNTAS ......................................................... 72
3.5.6 MÁQUINA EXTRACTORA DE TESTIGOS ................................................................ 72
3.5.7 EQUIPO DE LABORATORIO Y CONTROL DE LAS OBRAS ............................................. 73
4. EJECUCIÓN ............................................................................................ 73
4.1 ESTUDIO DE DOSIFICACIÓN Y OBTENCIÓN DE FÓRMULA DE TRABAJO ........................... 73
4.2 VERIFICACIÓN DEL DISEÑO DEL HORMIGÓN PRODUCIDO EN PLANTA ............................ 74
ESPECIFICACIONES
4.3 APROBACIÓN DE BASE Y/O SUBBASE................................................................. 74

4.4 COLOCADO DE CUERDA GUÍA ......................................................................... 75
4.5 ELABORACIÓN DEL HORMIGÓN ........................................................................ 75
4.6 CONSISTENCIA Y TRABAJABILIDAD DE LAS MEZCLAS............................................... 75
4.7 COLOCACIÓN DE MOLDES PARA PAVIMENTACIÓN CON REGLA O RODILLO VIBRATORIO ....... 75
4.8 COLOCACIÓN DEL HORMIGÓN ......................................................................... 76
4.9 COLOCACIÓN CON PAVIMENTADORA .................................................................. 77
4.10 COLOCACIÓN CON REGLA VIBRATORIA ............................................................... 77
4.11 CONSTRUCCIÓN DE JUNTAS............................................................................ 78
4.12 COLOCACIÓN DE PASADORES TRANSVERSALES ..................................................... 79
4.13 JUNTAS TRANSVERSALES DE CONTRACCIÓN ......................................................... 79
4.14 JUNTAS LONGITUDINALES .............................................................................. 80
4.15 JUNTAS TRANSVERSALES DE CONSTRUCCIÓN ....................................................... 80
4.16 JUNTAS TRANSVERSALES DE EXPANSIÓN EN CONTACTO CON ESTRUCTURAS FIJAS ............ 81
4.17 SELLADO DE JUNTAS .................................................................................... 81
4.18 TERMINACIÓN DE SUPERFICIE DEL PAVIMENTO ..................................................... 82
4.19 ALISADO ................................................................................................. 82
4.19.1 TERMINACIÓN FINAL CON CEPILLO Y RASTRA DE ARPILLERA ............................... 82
4.20 CURADO DEL HORMIGÓN ............................................................................... 83
4.20.1 CURADO INICIAL ................................................................................. 83
4.20.2 CURADO FINAL ................................................................................... 83
4.20.3 COMPUESTOS LÍQUIDOS PARA LA FORMACIÓN DE MEMBRANAS ............................ 83
4.20.4 INUNDACIÓN ...................................................................................... 83
4.20.5 TIERRA INUNDADA ............................................................................... 84
4.20.6 OTROS MÉTODOS ................................................................................ 84
4.21 PLAZO DE CURADO...................................................................................... 84
4.22 PROTECCIÓN DEL PAVIMENTO ......................................................................... 84
5.1 CONTROL DE CALIDAD DEL HORMIGÓN .............................................................. 85
5.2 FRECUENCIA PARA OBTENCIÓN DE MUESTRAS ...................................................... 85
5.3 OBTENCIÓN DE LOS TESTIGOS DEL PAVIMENTO DE HORMIGÓN .................................. 85
5.4 TOLERANCIAS PARA EL HORMIGÓN ................................................................... 86
5.5 ACEPTACIÓN POR TRAMOS ............................................................................. 86
5.6 COMPROBACIÓN DEL ESPESOR DEL PAVIMENTO..................................................... 87
5.7 COMPROBACIÓN DE RESISTENCIA DEL PAVIMENTO ................................................. 87
5.8 ANÁLISIS DE CAPACIDAD DE SOPORTE DEL PAVIMENTO ........................................... 87
5.9 COMPROBACIÓN DE TEXTURA SUPERFICIAL ......................................................... 88
5.10 CONTROL DE JUNTAS ................................................................................... 89
5.11 RECONSTRUCCIÓN DE TRAMOS RECHAZADOS ....................................................... 89
ESPECIFICACIONES
5.12 HABILITACIÓN DEL PAVIMENTO AL TRÁFICO ......................................................... 89

5.13 CONSERVACIÓN DE LAS OBRAS ....................................................................... 89
5.14 RESPONSABILIDAD POR DEFICIENCIA DEL PAVIMENTO ............................................. 90
5.15 PUNTOS DE NIVELACIÓN ............................................................................... 90
6. MEDICIÓN ............................................................................................. 90
7. PAGO .................................................................................................... 91
EE–12 LANZAMIENTO DE OBRA FALSA PARA VIGAS ................................... 92

2. MEDICIÓN ............................................................................................. 92
3. PAGO .................................................................................................... 93
EE–12 INSTALACION Y REEMPLAZO DE JUNTAS DE DILATACIÓN ............... 94
1. DESCRIPCIÓN ........................................................................................ 94
2. MATERIALES .......................................................................................... 94
2.1 PERFIL ELASTOMERICO ................................................................................. 94
2.2 BORDE ELASTOMERICO ................................................................................. 95
2.3 ADHESIVO ................................................................................................ 96
3. EQUIPO ................................................................................................. 96
4. EJECUCIÓN ............................................................................................ 97
4.1 PLANIFICACIÓN DEL TRABAJO ......................................................................... 97
4.2 INTERRUPCIÓN DEL TRÁFICO .......................................................................... 97
4.3 TRABAJOS COMPLEMENTARIOS ........................................................................ 97
4.4 INSTALACIÓN DE LAS JUNTAS ELASTOMERICAS ..................................................... 97
4.5 PUENTES DE VARIOS TRAMOS ......................................................................... 98
6. MEDICIÓN ............................................................................................. 99
7. PAGO .................................................................................................... 99
EE–13 INSTALACION, REEMPLAZO Y MANTENIMIENTO DE APARATOS DE APOYO

100
1. DESCRIPCIÓN ...................................................................................... 100

1.1 TUBO DE ACERO DE 3” ............................................................................... 100
2. MATERIALES ........................................................................................ 100
2.1 HORMIGONES .......................................................................................... 100
2.2 ACERO DE REFUERZO ................................................................................. 100
2.3 HORMIGÓN ARMADO .................................................................................. 101
2.4 APARATOS DE APOYO ................................................................................. 101
2.5 PINTURA ANTICORROSIVA ........................................................................... 103
3. EQUIPO ............................................................................................... 103
ESPECIFICACIONES
4. EJECUCIÓN .......................................................................................... 103

4.1 PLANIFICACIÓN DEL TRABAJO ....................................................................... 103
4.2 INTERRUPCIÓN DEL TRÁFICO ........................................................................ 103
4.3 IZADO DE LA SUPERESTRUCTURA ................................................................... 104
4.4 TRABAJOS COMPLEMENTARIOS ...................................................................... 105
4.5 INSTALACIÓN DE LOS APOYOS ELASTOMERICOS .................................................. 105
4.6 INSTALACIÓN DE BASES DE TEFLÓN EN APOYOS MÓVILES ....................................... 105
4.7 REPOSICIONAMIENTO DE LA SUPERESTRUCTURA .................................................. 106
4.8 PUENTES DE VARIOS TRAMOS ....................................................................... 107
4.9 LIMPIEZA DE APARATOS METÁLICOS ............................................................... 107
5. CONTROL POR EL INGENIERO ................................................................. 107
6. MEDICIÓN ........................................................................................... 107
7. PAGO .................................................................................................. 108
EE-15 REFUERZO CON PLETINAS DE ACERO ................................................ 109
1. DESCRIPCIÓN ...................................................................................... 109

2. MATERIALES ........................................................................................ 109
2.1 PLETINAS DE ACERO .................................................................................. 109
2.2 ADHESIVO EPOXICO ................................................................................... 109
3. EQUIPO ............................................................................................... 110
4. EJECUCIÓN .......................................................................................... 110
6. MEDICIÓN ........................................................................................... 111
7. PAGO .................................................................................................. 111
EE–15 MORTERO EPOXICO TIPO GROUTING ............................................ 112
1. DESCRIPCIÓN ...................................................................................... 112

2. MATERIALES ........................................................................................ 112
2.1 MORTERO EPOXICO ................................................................................... 112
3. EQUIPOS ............................................................................................. 112
4. EJECUCIÓN .......................................................................................... 112
6. MEDICIÓN ........................................................................................... 114
7. PAGO .................................................................................................. 114
EE–16 REVESTIMIENTO IMPERMEABLE ELASTICO ....................................... 115
1. DESCRIPCIÓN ...................................................................................... 115

2. MATERIALES ........................................................................................ 115
2.1 PINTURA ELÁSTICA IMPERMEABLE .................................................................. 115
3. EQUIPOS ............................................................................................. 115
ESPECIFICACIONES
4. EJECUCIÓN .......................................................................................... 116

6. MEDICIÓN ........................................................................................... 116
7. PAGO .................................................................................................. 116
EE–18 SELLO DE FISURAS ........................................................................... 117
1. DESCRIPCIÓN ...................................................................................... 117

2. MATERIALES ........................................................................................ 117
2.1 RESINA EPOXICA ...................................................................................... 117
3. EQUIPOS ............................................................................................. 118
4. EJECUCIÓN .......................................................................................... 118
4.1 SELLOS DE FISURAS CON RESINAS EPOXICA ...................................................... 118
4.1.1 PREPARACIÓN DE LAS SUPERFICIES ................................................................ 118
4.1.2 MÉTODO DE APLICACIÓN ............................................................................. 118
4.1.3 SELLOS DE FISURAS Y GRIETAS CON CINTAS FLEXIBLES ........................................ 120
.4.1.3.A.1 PREPARACIÓN DE LAS SUPERFICIES ....................................................... 120
.4.1.3.A.2 MÉTODO DE APLICACIÓN ................................................................... 120
6. MEDICIÓN ........................................................................................... 122
7. PAGO .................................................................................................. 122
EE–19 REPARACIÓN DE SUPERFICIES DE HORMIGÓN ................................. 123
1. DESCRIPCIÓN ...................................................................................... 123

2. MATERIALES ........................................................................................ 123
3. EQUIPOS ............................................................................................. 123
4. EJECUCIÓN .......................................................................................... 123
6. MEDICIÓN ........................................................................................... 125
7. PAGO .................................................................................................. 125
EE–19 REMOCIÓN DE RECAPEO ................................................................... 126
1. DESCRIPCIÓN ...................................................................................... 126

2. MATERIALES ........................................................................................ 126
3. EQUIPOS ............................................................................................. 126
4. EJECUCIÓN .......................................................................................... 126
5. CONTROL POE EL INGENIERO ................................................................. 127
6. MEDICIÓN ........................................................................................... 127
7. PAGO .................................................................................................. 127
EE-20 ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN SIMPLE Y ARMADO Y ACCESORIOS .... 128
ESPECIFICACIONES
1. DESCRIPCIÓN ...................................................................................... 128

2. MATERIALES ........................................................................................ 128
2.1 ENCOFRADOS Y APUNTALAMIENTO .................................................................. 128
2.2 ACERO DE REFUERZO ................................................................................. 128
2.3 HORMIGONES .......................................................................................... 128
2.5 BARANDAS PARA PUENTES ........................................................................... 128
2.6 JUNTAS DE DILATACIÓN .............................................................................. 128
2.7 TUBOS DE DRENAJE................................................................................... 129
3. EQUIPO ............................................................................................... 129
4. EJECUCIÓN .......................................................................................... 129
4.1 ENCOFRADOS Y APUNTALAMIENTO .................................................................. 129
4.2 HORMIGONES .......................................................................................... 130
4.2.1 COLOCACIÓN .......................................................................................... 130
4.2.2 ACABADO DE LAS SUPERFICIES DE HORMIGÓN ................................................... 131
A) ACABADO CORRIENTE ................................................................................ 131
B) ACABADO POR FROTADO ............................................................................. 131
C) SUPERFICIES DE ACERAS Y CORDONES ............................................................ 132
D) LOSAS DE PUENTES ................................................................................... 132
4.3 JUNTAS DE CONSTRUCCIÓN.......................................................................... 134
4.4 TUBOS DE DRENAJE................................................................................... 135
4.5 JUNTAS DE DILATACIÓN .............................................................................. 135
6. MEDICIÓN ........................................................................................... 136
7. PAGO .................................................................................................. 136
EE-21 ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN PRETENSADO ................................. 138
1. DESCRIPCIÓN ...................................................................................... 138

2. MATERIALES ........................................................................................ 138
2.1. ENCOFRADOS Y APUNTALAMIENTOS ................................................................. 138
2.2. ACERO PARA HORMIGÓN PRETENSADO ............................................................. 138
2.3. ACERO SUPLEMENTARIO .............................................................................. 138
2.4. HORMIGÓN ............................................................................................. 138
3. EQUIPO ............................................................................................... 138
4. EJECUCIÓN .......................................................................................... 139
4.1. COLOCACIÓN DEL HORMIGÓN........................................................................ 139
4.2. CURADO A VAPOR ..................................................................................... 139
4.3. POSTENSIONADO O POSTESADO..................................................................... 139
ESPECIFICACIONES
4.4. INYECCIÓN ............................................................................................. 141

4.5. LANZAMIENTO DE VIGAS PREMOLDEADAS .......................................................... 142
6. MEDICIÓN ........................................................................................... 143
7. PAGO .................................................................................................. 143
EE-23SERVICIOS DE CAMPO PARA LA FISCALIZACION Y SUPERVISION ..... 144
1. SERVICIOS DE CAMPO ........................................................................... 144

2. MEDICIÓN ........................................................................................... 144
3. PAGO .................................................................................................. 145
ANEXOS
ANEXO I. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS Y ITEMS EPCO
ESPECIFICACIONES
Página No. 1
EE-01 CERTIFICACIÓN DE CALIDAD DE MATERIALES
El CONTRATISTA deberá presentar al SUPERVISOR certificados actualizados de calidad y

cumplimiento de las normas estándar y especificaciones técnicas del proyecto, emitidos por
los proveedores de todos los materiales que se emplearán en la obra, antes de realizar los
pedidos de compra y antes de su incorporación a la obra.
Para todos los materiales que serán incorporados a la obra por el Contratista, el
SUPERVISOR podrá requerir que, además de los certificados de calidad emitidos por los
fabricantes, el CONTRATISTA presente certificados de laboratorios independientes aceptados
por el SUPERVISOR.
Asimismo, el SUPERVISOR podrá realizar ensayos de contraste cuando lo juzgue

conveniente para verificar los ensayos realizados por el CONTRATISTA.
El costo de estos ensayos estará incluido en los costos correspondientes a la provisión de los
materiales, por lo que la realización de estos ensayos no será objeto de pago adicional.
La conformidad del SUPERVISOR con dichos certificados o ensayos no libera al

CONTRATISTA de su responsabilidad con respecto a la calidad de los materiales y a la buena
ejecución de la obra.
ESPECIFICACIONES
Página No. 2
EE-02 TRABAJOS TOPOGRÁFICOS
Se definen como trabajos topográficos a todas las actividades que, en esta materia, realice o
deban ser realizadas por el CONTRATISTA para una correcta materialización del proyecto en
el terreno.
1. REPLANTEO Y NIVELACIÓN DE LA CARRETERA

El CONTRATISTA realizará el replanteo del eje del proyecto sobre la base de los documentos
y planos que contienen la información relacionada con la ubicación y referencias del
proyecto, a partir de los mojones implantados en campo referentes a la poligonal base
(PB’s) o sus referencias, entregados previamente por el CONTRATANTE o su representante.
Asimismo, el CONTRATISTA recibirá los monumentos de hormigón correspondientes a los
puntos de control de nivelación (BM’s) con espaciamiento aproximado de 500 m.
En caso de que algunos puntos no se encuentren físicamente en sitio, el CONTRATISTA

deberá reponerlos con la participación del personal de topografía del SUPERVISOR.
La Administradora Boliviana de Carreteras a través del SUPERVISOR entregará también al

CONTRATISTA, el documento relativo a las monografías descriptivas de los puntos
topográficos de la carretera, con el detalle de la ubicación de los monumentos de hormigón
en el terreno y la documentación de las coordenadas y cotas de los puntos de control
horizontal y vertical respectivamente.
Después de realizadas las verificaciones correspondientes, en un lapso máximo de dos

meses, el CONTRATISTA aceptará por escrito, mediante el Libro de Ordenes, que toda la
documentación recibida es correcta y que los elementos físicos recibidos en obra (mojones,
monumentos y referencias) están debidamente ubicados. A partir de este momento, el
CONTRATISTA será responsable de su conservación y mantenimiento durante la
construcción de la carretera, así como de su utilización racional en la localización,
alineamiento, nivelación y determinación de las dimensiones de todas y cada una de las
partes de la obra. Si en el lapso mencionado, el CONTRATISTA no diera a conocer su
aceptación, la misma se asumirá como emitida.
El CONTRATISTA colocará estacas a ambos lados del eje de la carretera, con un

espaciamiento máximo de 100 metros, delimitando los extremos para realizar los trabajos
de Desbroce y Limpieza que serán aprobados por el SUPERVISOR de acuerdo a los límites
ESPECIFICACIONES
Página No. 3
definidos para realizar esta actividad según las Especificaciones correspondientes a este
ítem. El CONTRATISTA colocará marcas o estacas espaciadas cada 100 metros de longitud,
visibles a la distancia, que indiquen las progresivas del proyecto.
Una vez realizados los trabajos de desbroce y limpieza, el CONTRATISTA, en base a los
puntos topográficos previamente entregados por el CONTRATANTE o su representante, debe
efectuar la implantación del eje de la carretera con estacas ubicadas a cada 20 metros en
tangente, 10 metros en curvas y puntos característicos (tangente-espiral, espiral-circular,
circular-espiral y espiral-tangente o tangente-curva y curva-tangente) en conformidad a los
planos de diseño del proyecto. Posteriormente en forma conjunta el SUPERVISOR y el
CONTRATISTA, nivelarán cada estaca y levantarán secciones transversales del terreno
natural (T.N.) ya desbrozado (denominadas secciones transversales base) en cada una de
las estacas, a objeto de representar el terreno natural para la determinación de los
volúmenes de corte y relleno para efectos de pago de los trabajos de movimiento de tierras
u otros. Esta actividad deberá ser ejecutada en forma conjunta con la participación del
personal de topografía del SUPERVISOR y los resultados, aprobados por el SUPERVISOR,
servirán para los fines consiguientes.
No se reconocerá ningún volumen correspondiente a cortes o terraplenes en tramos cuyo

replanteo y obtención de secciones transversales base no cuenten con la aprobación escrita
del SUPERVISOR o que no se contemplen en los planos del proyecto.
El CONTRATISTA ubicará en terreno las estacas que definen las cabeceras de cortes y pie de
terraplenes, las mismas que serán verificadas por el SUPERVISOR antes de iniciar los
trabajos de corte o terraplén.
Asimismo el CONTRATISTA estacará las curvas de la carretera, sobre anchos, cunetas, sub
drenes, zanjas y todas las obras que deba ejecutar como parte del Proyecto.
El CONTRATISTA colocará estacas con las respectivas progresivas cada 100 m, ubicadas
fuera de los límites de la plataforma, las mismas que no estarán al alcance de las
actividades de construcción. El CONTRATISTA verificará y mantendrá permanentemente
estas estacas de ubicación, de tal manera que en todo momento sean visibles y permitan
una rápida ubicación en la obra.
El CONTRATISTA debe realizar verificaciones periódicas a la poligonal de proyecto que le fue

entregada. En caso que encuentre diferencias, deberá someterlas a consideración del
SUPERVISOR para que sean aclaradas y/o enmendadas.
ESPECIFICACIONES
Página No. 4
El CONTRATISTA proveerá todos los materiales, herramientas, equipo y personal necesarios

para la ejecución del replanteo y verificación de los elementos topográficos de la carretera
entregados por el SUPERVISOR.
Si durante la ejecución de la obra, el SUPERVISOR decidiera modificar el alineamiento de la

carretera, el personal de topografía del CONTRATISTA, estacará los nuevos puntos de
intersección (PIs) y otros puntos de referencia importantes del nuevo alineamiento, mismo
que serán verificados por el SUPERVISOR antes de iniciar los trabajos.
El SUPERVISOR y el CONTRATISTA firmarán los documentos y planos que se preparen o

corrijan sobre la base de cualquier modificación instruida por el SUPERVISOR.
Con el fin de respaldar cada Certificado de Pago, el CONTRATISTA presentará al

SUPERVISOR, adjunto a los documentos justificativos de las cantidades certificadas, planos
con secciones transversales de la carretera construida, donde se muestre la sección de
proyecto en formato adecuado.
El Contratista deberá presentar también el cálculo de volúmenes de movimiento de tierras,

con las respectivas planillas en las que se distingan las áreas y volúmenes de corte y
terraplén.
En caso de la existencia de cambios de material para mejorar las fundaciones de

terraplenes, igualmente se debe representar la sección ejecutada y el respectivo cálculo de
volúmenes, detallando el espesor y ancho del mismo.
2. TOPOGRAFÍA EN ALCANTARILLAS Y OTRAS ESTRUCTURAS

La ubicación de las estructuras será replanteada por el CONTRATISTA, mediante la
colocación de estacas ubicadas a distancias apropiadas y fuera del área de construcción, a
cada lado del emplazamiento de la estructura. El CONTRATISTA ubicará en terreno la línea
central de la carretera y el eje principal de la estructura, referenciándolos
convenientemente. Asimismo deberá realizar todas las mediciones topográficas requeridas
para la localización precisa de cada uno de los elementos que componen las estructuras.
Esta localización deberá tener la aprobación del SUPERVISOR como condición previa para
iniciar la construcción.
El CONTRATISTA colocará Bancos de Nivel Auxiliares (BM’s Aux.), próximos a las estructuras
a ser construidas, relacionándolos con otros Bancos de Nivel (BM’s), que se encuentren en
ESPECIFICACIONES
Página No. 5
las proximidades. Cuando el SUPERVISOR solicite, el CONTRATISTA instalará puntos

adicionales de control próximos a las estructuras construidas para fines de verificación.
Todos estos puntos serán referenciados por el CONTRATISTA con elementos duraderos y
contarán con la aprobación del SUPERVISOR. El CONTRATISTA conservará todos los puntos
de control hasta la finalización de la obra, para lo cual, los monumentará con mojones de
hormigón y los referenciará convenientemente, a objeto de restituirlos en cualquier
momento en caso de pérdida o destrucción.
Si el SUPERVISOR considera conveniente, podrá ajustar o modificar la localización de las

estructuras del proyecto, lo que no dará derecho al CONTRATISTA a solicitar modificaciones
contractuales de precios unitarios y plazo de ejecución.
Para respaldar la certificación mensual de los trabajos ejecutados, el CONTRATISTA

adjuntará a los documentos de respaldo de las cantidades de obra, los planos y gráficos que
permitan justificar claramente los volúmenes ejecutados, de modo que puedan ser
verificados por el SUPERVISOR.
3. ASPECTOS GENERALES DE TOPOGRAFIA

El CONTRATISTA implantará en terreno todas las estacas de ubicación de obras con sus
correspondientes referencias emplazadas fuera del área de construcción, incluyendo ejes,
niveles, puntos estructurales de referencia (mojones), etc. con la suficiente anticipación para
someter a la aprobación del SUPERVISOR, antes del inicio de cada obra.
Una vez comprobadas la ubicación de las estacas de construcción por el SUPERVISOR, el

CONTRATISTA será responsable de la ejecución de todas las partes de la obra, de acuerdo a
las elevaciones, alineación y correcta ubicación. De la misma manera, el CONTRATISTA
mantendrá las estacas implantadas para el control de la ubicación de los trabajos que
realizará y las repondrá en caso de pérdida o movimiento de las mismas. Asimismo, el
CONTRATISTA verificará la ubicación de las estacas cuando, a criterio del SUPERVISOR,
exista el temor de que las mismas hayan sido alteradas o “movidas”, por cualquier razón.
El CONTRATISTA es responsable del replanteo y nivelación correcta de todas y cada una de

las partes del proyecto. La aprobación de la línea de construcción, niveles y otros datos
constructivos por parte del SUPERVISOR, no releva al CONTRATISTA de su responsabilidad.
El CONTRATISTA deberá recibir la aprobación del SUPERVISOR, a todo trabajo topográfico

ejecutado y no estará autorizado a iniciar ninguna obra sin esta aprobación. Caso contrario,
ESPECIFICACIONES
Página No. 6
el CONTRATISTA será responsable de cualquier defecto que se detecte en la obra. En tal

caso, el SUPERVISOR podrá rechazar la obra, ordenar su demolición y/o reconstrucción a
costa del CONTRATISTA.
Todas las libretas topográficas, que sean motivo de medición, deberán ser firmadas por
funcionarios responsables del SUPERVISOR y del CONTRATISTA como constancia de
conformidad entre las partes. Estos documentos, o una copia legible de los mismos, deberán
estar en poder del SUPERVISOR para verificación y control.
El CONTRATISTA entregará al SUPERVISOR en formato adecuado y aprobado, tres juegos (o

el número de juegos que señale el Contrato de Construcción) de planos finales de la obra
“como construida” bajo normas estándar de dibujo de cada estructura construida. Estos
planos incluirán Planos de Planta y Perfil con las modificaciones efectuadas en los
alineamientos, rasante o cambio que haya sufrido el diseño original en cualquier parte del
proyecto, Planos de Estructuras y Puentes, Planos de Obras Complementarias, Planos de
Obras de Drenaje, etc. Estos planos indicarán adicionalmente los elementos del eje, tanto en
tangente como en curvas horizontales, cotas reales, puntos de control topográfico,
referencias y cualquier otro dato que ayude al mantenimiento o trabajos futuros de la obra.
En lo referente a estructuras, los planos “como construido” indicarán las cotas reales de
fundación, cambios en las dimensiones o armaduras y cualquier otro dato que ayude al
mantenimiento de las obras. Además estos planos deberán contar con un resumen de los
volúmenes efectivamente ejecutados en los ítems inherentes a la misma, datos que servirán
para respaldar el certificado final de obra del CONTRATISTA.
Los planos “como construido” serán entregados por el CONTRATISTA al SUPERVISOR a

medida que se vaya concluyendo la construcción de los diferentes elementos o tramos de la
obra, de modo que puedan ser verificados y aprobados por el SUPERVISOR. Estos planos
deberán estar prácticamente concluidos y entregados al SUPERVISOR (con excepción de los
trabajos realizados durante los dos últimos meses) para la recepción provisional de la obra.
La recepción definitiva de la obra solo se realizará una vez que los Planos “como construido”
hayan sido revisados y aprobados por el SUPERVISOR, que dispondrá de un plazo mínimo de
dos meses para el efecto.
Para la elaboración del Certificado de Pago final del proyecto, el CONTRATISTA deberá
presentar nuevamente las secciones transversales base de todo el proyecto y las secciones
finales de movimiento de tierras, detallando las áreas de corte y terraplén, así como los
volúmenes correspondientes. De igual manera, el CONTRATISTA presentará nuevamente
planos, secciones transversales, cómputos y los documentos de respaldo de las cantidades
ESPECIFICACIONES
Página No. 7
de obra de todas las estructuras construidas en el proyecto detallando los respectivos

volúmenes certificados, de manera que puedan ser verificados por el SUPERVISOR.
La entrega de planos y de toda la documentación deberá realizarse adicionalmente en medio

magnético editable para la verificación por parte del SUPERVISOR.
Todos los trabajos de replanteo, nivelación, obtención de secciones transversales y cualquier

otro trabajo de topografía que fuera necesario realizar para la construcción de todas o
cualesquier parte o componente de la carretera no constituyen ítem específico de medición
para pago. El CONTRATISTA deberá considerar el costo de todos estos trabajos dentro de los
GASTOS GENERALES de los precios unitarios de su propuesta económica.
ESPECIFICACIONES
Página No. 8
EE-03 CARPETA DE CONCRETO ASFÁLTICO EN CALIENTE

CON POLÍMERO
1. DESCRIPCIÓN
Estas especificaciones establecen los requisitos y condiciones necesarias para la construcción
de una capa de rodadura empleando un concreto asfáltico, el cual estará conformado por
agregados pétreos de gradación densa y un asfalto modificado con polímeros tipo SBS, que
se colocara sobre la subrasante aprobada.
En general, las especificaciones para el caso son similares a las del concreto asfáltico
fabricado con un asfalto convencional, debiéndose tomar los mismos cuidados y
precauciones en cuanto a la calidad y resistencia de los materiales pétreos, los equipos y los
procedimientos constructivos. Las diferencias básicas se advierten en las temperaturas de
calentamiento, mezclado y compactación, así como en los aspectos relacionados con el
almacenamiento y manipulación del material asfáltico, y en algunos cuidados relacionados
con el extendido y compactación de la masa asfáltica.
2. MATERIALES
La mezcla se elaborará con agregados producto de trituración, filler y ligante asfáltico. El
ligante asfaltico será un cemento asfáltico modificado con polímeros tipo SBS
2.1. AGREGADOS PÉTREOS
Aplican las especificaciones generales y especiales para el caso de un concreto asfáltico con
asfalto convencional.
2.2. CEMENTO ASFÁLTICO MODIFICADO CON POLÍMEROS SBS
El cemento asfáltico modificado con polímero tipo SBS, deberá cumplir con las
especificaciones especiales establecidas para el material.
2.3. ADITIVO MEJORADOR DE ADHERENCIA
Por emplearse un asfalto modificado con polímeros, la afinidad asfalto-agregado será alta, y
por lo tanto no será necesario emplear un aditivo mejorador de adherencia; sin embargo
ESPECIFICACIONES
Página No. 9
deberá verificarse que el agregado grueso cumpla con lo establecido por la norma ASTM D
3625.
2.4. COMPOSICIÓN DE LA MEZCLA
2.5. GRANULOMETRÍA DE LA COMBINACIÓN DE AGREGADOS
2.6. REQUISITOS PARA LA MEZCLA ASFÁLTICA
3. EQUIPOS
3.1. DEPÓSITOS PARA EL ALMACENAMIENTO Y EQUIPOS DE IMPULSIÓN DEL CEMENTO ASFÁLTICO
CON POLÍMEROS
Los depósitos para el almacenamiento del cemento asfáltico modificado con polímero,
deberán poseer dispositivos capaces de calentar el ligante a las temperaturas fijadas en esta
especificación. Estos dispositivos también deberán evitar cualquier recalentamiento
localizado del material. Deberá instalarse también un sistema de recirculación en circuito
cerrado para la homogenización del asfalto-polímero, así como un sistema para garantizar
una circulación fluida y continua desde los depósitos de almacenamiento al tambor
mezclador, durante todo el período de producción de mezcla; para ello la capacidad de la
bomba de impulsión y el diámetro de las tuberías deberán ser los más adecuados. La
capacidad de almacenamiento de los depósitos debe ser suficiente para un mínimo de tres
días de servicio a capacidad máxima.
3.2. PLANTA PARA MEZCLA ASFÁLTICA CON ASFALTO MODIFICADO CON POLÍMEROS
La planta para la producción de la mezcla asfáltica con polímeros deberá ser una planta
convencional de tipo continua, equipada con un tambor secador-mezclador (drum mix-dryer)
capaz de producir una mezcla uniforme. La planta estará provista además con tolvas para el
almacenamiento de agregados, con sistemas de vibración adosados lateralmente; sistema
de alimentación y pesaje dinámico (precisión ± 5%), colector de polvo, alimentador de filler,
sistema de descarga de la mezcla asfáltica con compuerta, o alternativamente con silo de
almacenamiento. Deberá fijarse un termómetro, con protección metálica y escala de 90°C a
210°C (precisión ± 1°C), en el dosificador del ligante o en la línea de alimentación del
asfalto, o en algún lugar adecuado, próximo a la descarga del mezclador. La planta deberá
ESPECIFICACIONES
Página No. 10
estar equipada, además de eso, con un pirómetro eléctrico u otros instrumentos

termométricos aprobados, colocados en el ambiente del tambor secador, con dispositivos
para registrar la temperatura de los agregados, con una precisión de ± 2°C.
3.3. CAMIONES PARA TRANSPORTE DE LA MEZCLA
Los camiones deberán ser tipo volquete, con tolvas metálicas basculantes, robustas, limpias
y lisas, ligeramente lubricadas con agua y jabón, aceite crudo fino, aceite paranínfico o una
solución de cal, para evitar la adherencia de la mezcla a la chapa metálica de las tolvas. No
será permitido la utilización de productos susceptibles de disolver el ligante asfáltico (p.ejm.
diesel, gasolina u otros). Deberán estar provistos de un sistema de aislamiento lateral fijo y
lona o toldera térmica para aislamiento superior de la tolva.
3.4. EQUIPO PARA ESPARCIDO Y COMPACTACIÓN
Los equipos para el esparcido, acabado y compactación de la mezcla asfáltica con polímeros,
deberán ser los mismos que aquellos empleados para trabajos de pavimentación con
mezclas asfálticas convencionales, debiendo cumplir con las características normalmente
especificadas para tales casos.
4. EJECUCIÓN
Previamente al inicio de los trabajos, se deberá efectuar un tramo de prueba dentro de la
plataforma del camino, con finalidad de poner a punto los equipamientos, verificar la fórmula
de obra, establecer las condiciones a seguir durante el proceso constructivo, y verificar los
resultados obtenidos en la capa terminada.
Antes de iniciar la construcción de la capa asfáltica, la superficie subyacente deberá estar

completamente limpia, con la aplicación de un riego de liga, el cual deberá efectuarse con
emulsión asfáltica catiónica de curado rápido (CRS-1), con una tasa entre 0.2 y 0.4
litros/m2 en base al residuo asfáltico.
La temperatura de calentamiento y aplicación del asfalto modificado se determinará

empleando la carta viscosidad-temperatura, efectuando ensayos con viscosímetro Brookfield
y el método de la viscosidad a corte cero, o cualquier otro método que tome en cuenta el
comportamiento no newtoniano del ligante polimerizado. La temperatura de calentamiento
del ligante en todo caso no deberá exceder los 180°C, con la finalidad de evitar la
degradación del polímero.
ESPECIFICACIONES
Página No. 11
Los agregados deberán ser calentados a una temperatura de 10°C a 15°C por encima de la
temperatura del cemento asfáltico, pero a no más de 170°C.
La mezcla producida en planta deberá ser transportada al punto de aplicación en camiones

de tolva basculante, de acuerdo a lo especificado en 3.3. Para que la mezcla sea colocada en
la pista a la temperatura especificada, cada cargamento deberá ser cubierto con una lona u
otro material cobertor aislante, con tamaño suficiente para proteger y mantener la
temperatura de la mezcla. Es recomendable que la distancia de transporte no sea mayor de
40 km.
La distribución de la mezcla asfáltica deberá ser efectuada mediante el empleo de máquinas

acabadoras convencionales, de acuerdo a la especificado en 3.4. En caso que ocurran
irregularidades en la superficie de la capa, estas deberán ser corregidas por la adición
manual de mezcla asfáltica con polímero, luego de producida la primera pasada del rodillo,
debiendo efectuarse esta operación en forma rápida y mediante el uso de rastrillos.
En ningún caso se admitirá la superposición de juntas, ya sean transversales o

longitudinales. En el caso de las transversales debe haber un mínimo de 5 metros de
separación entre capas superpuestas y para las longitudinales un mínimo de 0.20 metros.
Las juntas longitudinales además no deben coincidir con la huella del tránsito. Las mezclas
colocadas para la formación de juntas deben tener paredes verticales, y no se admitirá que
se aplaste la mezcla en los bordes.
Después del esparcido del concreto asfáltico, se deberá dar inicio del rodillado. Como norma
general la temperatura de rodillado deberá ser la más elevada que la mezcla asfáltica pueda
soportar, temperatura esta que será fijada en obra en forma experimental, para cada caso.
La temperatura recomendable para la compactación de la mezcla estará entre 140 y 160°C.
La compactación deberá iniciarse empleando un número adecuado de rodillos lisos metálicos

de 10 a 12 ton de peso seco cada uno y en modo estático. No se permitirá el empleo de
rodillos neumáticos en ningún caso. La compactación se empezará inmediatamente después
de extendida la mezcla, mediante pasadas longitudinales de por lo menos 2 rodillos
trabajando en paralelo; el proceso empezará en los bordes, y continuarán en dirección al eje
de la pista. En las curvas, la compactación deberá comenzar siempre desde el punto más
bajo hasta el más alto. Al final de cada pasada, antes de que el rodillo pare e invierta la
marcha, deberá efectuar una trayectoria curva con el menor radio de giro que sea posible,
debiendo al final de la siguiente pasada realizar una operación similar pero en sentido
opuesto, a fin de que las marcas de frenado no queden marcadas en forma transversal al eje
de la vía y siempre sean borradas con las siguiente pasada. Las capas asfálticas deberán
ESPECIFICACIONES
Página No. 12
quedar completamente compactadas antes que la temperatura descienda por debajo de

135⁰C.
El número de pasadas deberá ser determinado en el tramo de prueba, y será aquel que
permita obtener un grado de compactación igual al 97% de la Densidad Marshall obtenida
en laboratorio. Además, esta compactación deberá ser tal que garantice el porcentaje de
vacios de diseño, el mismo que será calculado cada jornada comparando las densidades
obtenidas en el camino mediante extracción de testigos y la Densidad Máxima Rice
correspondiente al sector. Esta última será calculada dos veces por jornada de trabajo de
muestras tomadas detrás de la terminadora o de mezcla elaborada en planta. Se deben
extraer por lo menos seis testigos por tramo ejecutado por día aplicando la tabla de
números aleatorios, nunca menos de un testigo cada 100 metros lineales por carril. Ningún
valor individual podrá estar por debajo de 1% ni por encima de 4%.
Durante las operaciones de rodillado no serán permitidos cambios de dirección ni inversiones

de marcha en forma brusca, ni el estacionamiento de los equipos sobre el revestimiento
recién rodillado. Las ruedas de los rodillos deberán humedecerse adecuadamente, a fin de
evitar la adherencia de las mezclas, empleando sustancias que no sean disolventes ni
perjudiciales a la mezcla asfáltica. La capa asfáltica recién acabada deberá mantenerse sin
tráfico hasta su completo enfriamiento.
5. CONTROL POR EL INGENIERO

Además de los mencionados, se aplicarán los mismos controles que para el caso de un
concreto asfáltico con polímero, ya sea para el control de producción de la mezcla en planta,
así como para la verificación de la compactación, espesores y acabado de la capa construida.
Para tal fin regirán las Especificaciones Generales del proyecto.
6. MEDICIÓN
La cantidad de concreto asfáltico en caliente con polímeros será medida en metros
cuadrados (m2) de mezcla producida, transportada, colocada, compactada y aceptada de
acuerdo a la sección transversal del diseño.
El cemento asfáltico y el correspondiente transporte de la mezcla asfáltica estarán incluidos

en el ítem carpeta de concreto asfáltico en caliente con polímeros. El transporte de la mezcla
será desde la planta de concreto asfáltico hasta los centroides de los tramos a construirse. y
no será objeto de pago por separado.
ESPECIFICACIONES
Página No. 13
La extracción, producción, procesamiento, suministro, transporte de los agregados para la

fabricación del concreto asfáltico con polímeros y el transportedel concreto asfáltico a la
plataforma se encuentran incluidos dentro del ítem y no serán objeto de medición por
separado.
Para definir el espesor en el cálculo de los volúmenes se considerarán los siguientes

criterios:
Cuando los niveles de acabado de la carpeta asfáltica se encuentren por debajo de los
niveles de la rasante de diseño y éstos estén dentro de las tolerancias especificadas, se
considerarán solamente los espesores resultantes de los niveles reales en plataforma.
Cuando los niveles de acabado de la carpeta asfáltica se encuentren por encima de los
niveles de la rasante de diseño, se considerará solamente el espesor de diseño. Ningún
espesor por encima del espesor de diseño será aceptado para el cálculo de volúmenes.
En el cálculo de volúmenes se considera solamente el ancho de la carpeta asfáltica definido

en las secciones transversales.
7. PAGO
El concreto asfáltico mezclado en caliente con polímeros y el cemento bituminoso de
petróleo modificado con polímeros, de acuerdo al método descrito en 6, será pagado a los
precios unitarios contractuales, definidos y presentados en los formularios de propuesta.
Dichos precios y pagos constituirán la compensación total por la limpieza y reparación de la

superficie de la faja imprimada, suministro, preparación, colocación de materiales y la
mezcla, extendido, compactado y por toda la mano de obra, materiales, herramientas,
equipo y todos los imprevistos necesarios para ejecutar y concluir el trabajo descrito en esta
especificación.
No serán pagados los excesos con relación al volumen de proyecto., pero se descontarán las
faltas de acuerdo a lo especificado en el punto 6.
ESPECIFICACIONES
Página No. 14
EE-04 SUMINISTRO DE CEMENTO ASFALTICO CON

POLÍMERO
1. DESCRIPCIÓN
Esta especificación establece las condiciones y requisitos para el suministro de cemento
asfáltico modificado con polímero SBS, para la fabricación de mezclas asfálticas en caliente.
2. MATERIALES
2.1. MATERIAL BITUMINOSO
El ligante bituminoso será un cemento asfáltico de petróleo modificado con polímero tipo
SBS en proporción tal que se obtengan las características especificadas en el cuadro de
propiedades para el asfalto modificado.
Todo cargamento de ligante bituminoso que llegue a obra deberá tener una ficha técnica,
hoja de seguridad del producto y certificado de control de calidad, con los resultados de
ensayos especificados, además traerá la indicación clara del origen, tipo y cantidad del
contenido. El proveedor deberá indicar, en su certificado, el intervalo de la temperatura de
mezclado y compactación.
Considerando los resultados del estudio efectuado, para la selección del tipo de ligante que
cumpla con los requerimientos de clima y geometría del proyecto, se empleará un asfalto
modificado con polímero tipo SBS, que cumpla con un Grado de Performance PG 70-28, y
con las especificaciones particulares que se dan a continuación.
Método de Especificaciones
Ensayos
Ensayo Mínimo Máximo
Sobre el Asfalto Virgen
Punto de Ablandamiento, ºC ASTM D-36 60 75
Penetración, 5 seg, 25 ºC, dmm ASTM D-5 70 ---
Punto de inflamación, ºC ASTM D-92 235 ---
Recuperación Elástica Lineal, 25 ºC, % ASTM 6084 70 ---
Ductilidad, 5 cm/min, 5 ºC, cm ASTM D-113 15 ---
Viscosidad Brookfield, 145 ºC, cP ASTM D-4402 --- 1000
ESPECIFICACIONES
Página No. 15
Método de Especificaciones
Ensayos
Ensayo Mínimo Máximo
Estabilidad a Almacenamiento (ASTM D-5976)
Punto de Ablandamiento, ⁰C, diferencia ASTM D-36 --- 5
Penetración, 25⁰C, dmm, diferencia ASTM D-5 --- 10
Sobre el Residuo después del efecto Aire y Calor (ASTM D-1754)

Pérdida de Masa, % ASTM D-1754 --- 1
Penetración, 25⁰C, 5 seg., % del Original ASTM D-5 65 ---
Ductilidad, 5cm/min, 5⁰C ASTM D-113 8 ---
Punto de Ablandamiento, diferencia del
ASTM D-36 -5 +10
Original, ⁰C
Sobre el Residuo después del efecto Aire y Calor (ASTM D-2872)
Deformación Creep y Recuperación Elástica (ASTM D-7405-08a)
Recuperación mínima, @ 3,200 Pa, % ASTM D-7405 15 ---
Pérdida máxima de recuperación, 100-3200
ASTM D-7405 --- 75
Pa, %
Esos requisitos deberán ser verificados previamente al inicio de los trabajos de la partida del
pavimento asfáltico, mediante la ejecución de un estudio específico que confirme la calidad
de los productos que finalmente se empleen en la construcción de la capa asfáltica. En
particular se deberá verificar que el asfalto modificado con polímero SBS, cumpla con los
límites establecidos para el ensayo de Deformación Creep y Recuperación Elástica con
variación de esfuerzos.
Para la aprobación del material propuesto para construcción, el Contratista deberá proveer,
como parte del diseño de mezclas, un certificado de los ensayos indicados, realizados en un
laboratorio independiente que disponga de los equipos y la experiencia para realizar estos
ensayos y que deberá ser previamente aprobado por la Supervisión. Los resultados de los
ensayos deberán ser presentados al Supervisor para su análisis.
El cemento asfáltico modificado con polímero SBS debe presentar un aspecto homogéneo,
libre de agua y no formar espuma cuando es calentado a una temperatura de 175°C.
3. EQUIPOS
3.1. VEHÍCULOS DE TRANSPORTE
El transporte del cemento asfáltico modificado con polímero SBS desde la planta de
producción a la planta mezcladora en obra, deberá efectuarse en caliente y a granel, en
ESPECIFICACIONES
Página No. 16
carros termo-tanques aprovisionados con sistemas de calefacción adecuados y termómetros

ubicados en sitios visibles.
Deberán estar dotados, además, de los medios mecánicos que permitan el rápido traslado
de su contenido a los depósitos de almacenamiento. Antes de recargar los termo-tanques se
deberá examinar el contenido y remover todo el remanente de transportes anteriores que
puedan contaminar al nuevo material. Las válvulas de abastecimiento deben llevar un
precinto de seguridad del proveedor.
1.1. DEPÓSITOS DE ALMACENAMIENTO

El almacenamiento que requiera el cemento asfáltico modificado con polímero SBS, antes de
su uso, se realizará en tanques con dispositivos de calentamiento y recirculación entre ellos,
que permitan mantener en forma homogénea y constante la temperatura necesaria del
asfalto para su mezcla con los agregados. Los tanques de almacenamiento deben ser
destinados para un determinado tipo de producto asfáltico, que deberá estar identificado con
una inscripción en el exterior.
3.2. PROTECCIÓN DEL PERSONAL
Será necesario dotar con elementos de seguridad al personal de obra tales como tapabocas,
cascos, guantes, y otros que se crean pertinentes, a fin de evitar que sean afectados por la
emisión de gases tóxicos así como por las probables quemaduras que pueda ocurrir al
realizar estas actividades.
4. REQUERIMIENTO DE CONSTRUCCIÓN
El Contratista deberá suministrar el cemento asfáltico modificado con polímero SBS,
cumpliendo con todas las disposiciones legales al respecto, en especial las referentes a las
dimensiones y pesos de los vehículos de transporte y al control de la contaminación
ambiental.
El empleo y control de calidad del cemento asfáltico modificado con polímero SBS, para la
elaboración de mezclas asfálticas se hará conforme a lo que establece la sección
correspondiente de la partida de trabajo de la cual formará parte.

Para la aceptación de los trabajos el Supervisor efectuará los siguientes controles:
ESPECIFICACIONES
Página No. 17
a) Exigir un certificado de calidad del producto, así como la garantía del fabricante
de que el producto cumple las condiciones especificadas en las Especificaciones
Técnicas.
b) Verificar el estado y funcionamiento de los equipos de transporte y
almacenamiento.
c) Verificar que durante el vaciado de cada termo-tanque no se lleven a cabo
manipulaciones que puedan afectar la calidad del producto y la seguridad de las
personas.
d) Verificar que el Contratista extraiga de cada carga que llegue a obra, una
muestra y una contra-muestra, para la ejecución de los ensayos y pruebas
respectivas.
e) Verificar que el calentamiento del asfalto, antes de su mezcla con los agregados
pétreos, impida la degradación del polímero y se ajuste a las exigencias del ítem
en ejecución.
6. MEDICIÓN
El cemento asfáltico modificado no será medido a los efectos de pago directo estará incluido
en el ítem carpeta asfáltica modificada
7. PAGO
El pago estará dentro del ítem de la carpeta asfáltica modificada con polímeros, el cemento
asfáltico modificado con polímero SBS será efectivamente incorporado en las mezclas en
caliente en su posición final, recibidos a satisfacción por el Supervisor. El precio unitario
deberá cubrir todos los costos de suministro del asfalto en obra, manejo, almacenamiento,
calentamiento y transportes hasta el sitio de colocación final.
ESPECIFICACIONES
Página No. 18
EE-05 PILOTES VACIADO EN SITIO Y PREFABRICADOS
1. PILOTES VACIADO EN SITO

1.1. DESCRIPCIÓN
Esta especificación se refiere a las condiciones que deben regir en los trabajos de fundación
para puentes. En este caso, se trata de fundaciones indirectas constituidas por pilotes
vaciados “in situ”, o pilotes prefabricados, que pueden ser de hormigón armado o
pretensado.
1.2. MATERIALES
HORMIGONES
El hormigón deberá satisfacer la especificación denominada Hormigones y Morteros y

atender las condiciones en que serán implantadas las fundaciones, tales como su ejecución
en condiciones adversas, presencia de agua, etc.
Los pilotes vaciados en sitio serán construidos con hormigón Tipo “A” (R-25), los
prefabricados de hormigón armado con hormigón mayor 40 N/mm2, y los pretensados con
hormigones entre 45 a 50 N/mm2.
ACERO
El acero empleado en las armaduras debe estar de conformidad con la especificación para
Acero de Refuerzo para Hormigón Armado.
1.3. EQUIPO
El CONTRATISTA presentará una relación detallada del equipo a ser empleado en cada obra
o en un conjunto de obras, que en principio debe consistir en lo siguiente: sistema de
emplear para la excavación manual y sistema de bombeo de hormigón para pilotes vaciados
“in situ”.
1.4. EJECUCIÓN
EXCAVACIÓN
La excavación para fundaciones se ejecutará de acuerdo con los alineamientos y cotas del
ESPECIFICACIONES
Página No. 19
proyecto o de acuerdo con lo que el INGENIERO determine por escrito, todo en conformidad
con la especificación para Excavación y Relleno para Estructuras.
Esto será aplicable para lograr una adecuada superficie de trabajo para la perforación de los
pilotes.
La excavación para los pilotes, propiamente, debe realizarse en forma manual con el equipo
adecuado, de manera tal que se eviten derrumbes y toda la operación de construcción de
pilotes sea continua en sus diferentes fases.
PILOTES DE HORMIGÓN VACIADO ”IN SITU”
Los pilotes vaciados en sitio serán los ejecutados en sus posiciones definitivas, con el auxilio
de un tubo metálico que hincado hasta la cota exigida en el diseño, será retirado
gradualmente a medida que se procede al vaciado del hormigón. Antes de proceder al retiro
del tubo, deberá ejecutarse una base ensanchada (bulbo) de hormigón.
Se consideran también aceptable los pilotes entubados o encamisados, colocados en sus

posiciones definitivas con el auxilio de un tubo metálico no recuperable, rellenado con
hormigón, teniendo o no un bulbo en su parte inferior.
Los tubos metálicos deberán ser fabricados con acero al carbono, estructural del tipo
ASTM-436-70 A, o acero similar cumpliendo con las especificaciones de la norma ASTM
A-252 para la fabricación de pilotes tubulares de acero, Serie 2.
En su fabricación, los tubos deberán ser soldados por soldadura automática, por el proceso
de arco sumergido, debiendo el fabricante garantizar la calidad de la soldadura mediante
control durante la fabricación y seguir las prescripciones para soldadura, indicadas por la
American Welding Society-AWS - A.5.1.
En cualquier caso, sea el tubo recuperable o no, su extremidad inferior deberá estar abierta
y sudescenso podrá conseguirse retirando el material terroso de su interior por medio de
equipo especial, y hincando el tubo por su propio peso o por la acción de una pequeña
fuerza externa.
En el caso de los pilotes con tubo recuperable, deberá evitarse la separación del hormigón
durante la operación de su consolidación, conservando el operador la punta del tubo siempre
embutida en la masa de hormigón, por lo menos 30 cm.
Antes del vaciado del hormigón, que será realizado sin interrupción en toda la extensión del
pilote, el INGENIERO comprobará si el interior del tubo permanece seco y limpio.
Los tubos podrán soldarse en caso de que haya necesidad de prolongaciones, debiendo
realizarse la operación en forma adecuada para evitar la penetración del agua u otro
material. La soldadura será a tope, en toda la sección transversal, con el empleo de
soldadura eléctrica.
ESPECIFICACIONES
Página No. 20
Los tubos de los pilotes entubados no serán admitidos como material resistente sino
solamente como un revestimiento. Se considerará como material resistente del pilote
únicamente el hormigón de relleno y la correspondiente armadura.
La armadura de los pilotes con tubo recuperable o no, debe amarrarse rígidamente para que
no sea dañada durante las operaciones del hormigonado. Siempre que sea posible, los
estribos en espiral deberán soldarse al refuerzo vertical con puntos de soldadura eléctrica
antes de colocarse la armadura dentro del tubo hincado. La armadura deberá mantenerse en
todo momento en su posición centrada correcta.
En caso de que el método constructivo así lo requiera, el CONTRATISTA deberá prever un

recubrimiento de la armadura mayor al establecido en planos, previa aprobación del
INGENIERO.
En el caso de pilotes entubados, el vaciado del hormigón en cualquiera de ellos solamente

podrá realizarse después de haberse hincado todos los tubos hasta su posición definitiva en
un radio de 1.50 m. a partir del pilote considerado.
Cuando se haya hormigonado un pilote entubado, ningún otro tubo podrá hincarse a menos
de 6.00 m de distancia del pilote hormigonado, hasta que hayan transcurrido por lo menos 7
días.
El vaciado del hormigón dentro del tubo deberá realizarse en una operación continua desde
la punta hasta la cabeza del pilote en capas de altura no superior a 30 cm., siendo cada
capa densificada por medio de un vibrador del tipo aguja y en tal forma que se evite una
segregación de los materiales.
El hormigón a emplearse en los pilotes vaciados en sitio será del tipo indicado en los planos.
La ejecución de pilotes vaciados en sitio debe ser cuidadosamente acompañada por el

INGENIERO. Siendo su fiscalización muy delicada, se impone la realización de pruebas de
carga bajo la orientación del proyectista, a fin de confirmar los elementos del proyecto.
PRUEBAS DE CARGA
Las pruebas de carga serán ejecutadas totalmente por cuenta del CONTRATISTA en pilotes
que forman parte de la fundación.
Las pruebas de carga deberán ser ejecutadas con estricto respeto de las normas que se dan
a continuación:
INSTALACIÓN Y EQUIPO
Para la instalación de una prueba de carga de pilote se debe proceder de la siguiente forma:
ESPECIFICACIONES
Página No. 21
a) Tratándose de pilotes moldeados "in situ", la prueba de carga solamente podrá ser
realizada luego de un tiempo mínimo de cura de 15 días, salvo que haya sido usado
cemento de alta resistencia inicial o proporciones especiales.
b) El dispositivo de transmisión de la carga al pilote debe ser tal que la misma actúe
axialmente sobre el pilote y de manera que no produzca choques o trepidaciones. Para
esto se aconseja la utilización de gatos hidráulicos munidos de bomba y manómetro,
debidamente calibrado resistiendo contra una carga de reacción estable (caja cargada,
anclaje, etc.) siendo conveniente prever para mayor garantía de la axialidad una
articulación en la cabeza del pilote o del gato hidráulico. La reacción disponible para
prueba de carga debe ser suficientemente mayor que la carga de trabajo.
c) Los puntos de referencia, para medidas de desplazamientos, deben estar libres de

influencia de la intemperie y de los movimientos de pilotes, del terreno circundante, del
cajón o anclaje, y sus apoyos deben estar situados a una distancia igual, por lo menos, a
cinco (5) veces del diámetro del pilote y nunca inferior a 1.5 m (un metro y medio).
d) Las trepidaciones de cualquier especie deben ser evitadas durante la realización de las
pruebas de carga.
INSTALACIÓN DE LA PRUEBA DE CARGA
En la ejecución de la prueba de carga sobre el pilote se debe seguir las siguientes

indicaciones:
a) La carga debe ser aplicada en etapas sucesivas no superiores a 20% de la carga de

trabajo probable del pilote.
b) En cada etapa de carga los desplazamientos serán leídos inmediatamente después de la

aplicación de esa carga y luego de los siguientes intervalos de tiempo: 1, 2, 4, 8, 15, 30
minutos, 1, 2, 3, 4 horas, etc. Sólo será aplicado nuevo aumento de carga después de
verificada la estabilización de los desplazamientos con tolerancia máxima de 5% (cinco
por ciento) del desplazamiento total de esta etapa, entre lecturas sucesivas.
c) Los ensayos, en el caso de no llegarse hasta la rotura del terreno, se continuarán por lo
menos hasta observarse un desplazamiento total de 15 mm. o hasta una vez y media la
carga de trabajo del pilote.
d) La carga máxima alcanzada en el ensayo, en el caso de no llegarse hasta la rotura,

deberá ser mantenida por lo menos durante 12 (doce) horas, satisfaciéndose las
condiciones estipuladas en el inciso "b" en lo referente a los intervalos de lectura.
e) Siempre que sea posible, la descarga deberá ser realizada por etapas sucesivas no
superiores a 25% de la carga total del ensayo, debiéndose mantener cada etapa hasta la
ESPECIFICACIONES
Página No. 22
estabilización de los desplazamientos, dentro de la precisión de la medida.
RESULTADOS
Como resultado del ensayo, se presentará al INGENIERO una curva carga - asentamientos
donde figuran las observaciones realizadas en el comienzo y en el final de cada etapa, con
indicación de los tiempos transcurridos. Adjunta a la curva de resultados será presentada la
siguiente información.
a) Situación del pilote de prueba en el terreno.
b) Día y hora de comienzo y de final de la prueba de carga.
c) Siempre que sea posible, referenciar a la perforación de sondeo del estudio de

fundación más próximo.
d) Tipo de pilote en cuestión, dimensiones, cota de la cabeza del pilote en relación a un

banco de nivel, altura del bloque para transmisión de la carga, si hubiera, volumen de
la base, fecha de moldeado, proporciones del hormigón, informaciones sobre hechos
anormales ocurridos durante la ejecución.
e) Referencia al dispositivo de carga, de medida y calibrado de los manómetros.
f) Hechos excepcionales durante la carga, perturbaciones en los dispositivos de carga y

de medida, modificaciones en la superficie del terreno contiguo al pilote de prueba,
eventualesalteraciones en los puntos fijos de referencia y cualquier inobservancia de
las medidas, normas o eventualidades locales.
1.5. ESPECIFICACIÓN TÉCNICA PARA ENSAYOS DE INTEGRIDAD DE PILOTES
GENERALIDADES
Los ensayos de integridad de pilotes suministran informaciones sobre las dimensiones

físicas, la continuidad o la consistencia de los materiales empleados en los pilotes, y no
suministran información directa sobre el comportamiento de los pilotes en condiciones de
carga.
Estos ensayos no pretenden reemplazar a los ensayos estáticos de carga, sino que
constituyen una fuente adicional de información sobre los pilotes construidos. Significan una
potente herramienta de trabajo para poder determinar experimentalmente la existencia de
defectos en los pilotes con rapidez y economía, por lo que son utilizados básicamente como
control de calidad generalizado de los pilotes. En el caso de detectarse anomalías mediante
los ensayos de integridad, la dirección de obra puede recurrir a otros métodos para intentar
investigar las causas, la naturaleza y la extensión de la anomalía, y determinar si el pilote es
ESPECIFICACIONES
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apto para el uso que se pretende. Los métodos empleados tradicionalmente en estos casos
son la excavación alrededor del pilote y los sondeos con extracción de testigo continuo del
fuste del pilote. La realización de sondeos solo permite obtener datos del testigo extraído y
de las paredes del sondeo, cuya posición con respecto al eje del pilote es difícil de conocer
exactamente cuando la profundidad es grande.
Los resultados de los ensayos de integridad necesitan ser interpretados por personal
experimentado. Las modernas técnicas electrónicas e informáticas permiten un
procesamiento y un tratamiento de las señales que facilitan la posterior presentación e
interpretación de los resultados. No se puede esperar que los ensayos de integridad
identifiquen todas las imperfecciones existentes en un pilote, pero son una potente
herramienta principalmente como salvaguardia contra defectos importantes. Los ensayos de
integridad pueden identificar defectos de menor importancia que no afecten gravemente al
pilote, por lo que resulta fundamental la experiencia del técnico responsable de la
interpretación.
NORMATIVA DE REFERENCIA
• AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. "Standard Test Method for Low
Integrity Testing of Piles", ASTM D 5882-07.
• AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. "Standard Test Method for Integrity
Testing of Concrete Deep Foundation by Ultrasonic Crosshole Testing", ASTM D 6760-02.
• PUERTOS DEL ESTADO. "Recomendaciones geotécnicas para Obras Marítimas y

Portuarias". ROM 0.5-05.
• AFNOR. "Sols: reconnaissance et essais. Auscultation d'un élément de fondation. Partie 1:

Méthode par transparence", norma NF P 94-160-1 (1993).
• ASOCIACIÓN ESPAÑOLA DE NORMALIZACIÓN Y CERTIFICACIÓN (AENOR) "Eurocódigo 7:

Proyecto geotécnico. Parte 1: Reglas generales", norma española experimental UNE-ENV-
1997-1, marzo 1999.
• AFNOR, norma P11-212, "DTU 13.2 Fondations profondes pour le batiment". Paris, 1992.
• DIRECCIÓN GENERAL DE CARRETERAS del Ministerio de Fomento. Pliego PG3. Nueva

redacción de los artículos 670 y 671 sobre cimentaciones por pilotes hincados a percusión
y por pilotes de hormigón armado moldeados in situ. Orden Circular 326/00.
• MINISTERIO DE LA VIVIENDA. "Código Técnico de la Edificación, Documento Básico SE-C

Cimentaciones". Madrid, 2006.
• SÁNCHEZ DOMÍNGUEZ, F. y otros. "Recomendaciones para la ejecución e interpretación

de ensayos de integridad de pilotes y pantallas 'in situ' ". Monografía del Laboratorio de
ESPECIFICACIONES
Página No. 24
Geotecnia del Cedex, Ministerio de Fomento, 2006.
• DEEP FOUNDATIONS INSTITUTE. "Manual for Non Destructive Testing and Evaluation of
Drilled Shafts". USA, 2005.
MÉTODO SONIDO
DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO
Es el método más utilizado internacionalmente. Consiste en golpear la cabeza del pilote con
un martillo de mano y obtener mediante instrumentación el movimiento de la cabeza del
pilote como consecuencia de la onda de tensión generada. Es un método dinámico que
induce una baja deformación en el pilote, denominándose generalmente "método sónico",
aunque también se le nombra como "sísmico", "ensayo de integridad de baja deformación",
"sonic echo" (en inglés) o "ensayo de impedancia mecánica". Se aplica a cualquier tipo de
pilote, no requiere ninguna preparación especial en el mismo, ni necesita equipo pesado, por
lo que resulta económico y de gran rendimiento.
Dado que el porcentaje estadístico de fallos es reducido, se debe ensayar el 100% de los
pilotes de la obra. En el caso de que la dirección de obra admitiese una reducción del
muestreo, este debe ser del 30% como mínimo.
Los ensayos se realizarán según la norma ASTM D 5882-00.
En el caso de realizarse ensayos en la totalidad de los pilotes, o en un muestreo

significativo, las cargas admisibles por razón estructural de los pilotes se podrán incrementar
en un 25%, de acuerdo con el Código Técnico de la Edificación.
APARATO UTILIZADO
El ensayo es del tipo de martillo de mano, cuyo golpe envía una onda de compresión a lo
largo del fuste del pilote. Esta onda es reflejada por las discontinuidades del pilote, por su
punta, o por cambios de sección o variaciones del terreno que lo rodea. Los movimientos
consiguientes de la cabeza del pilote son captados por un acelerómetro. La señal del
acelerómetro es amplificada y digitalizada por un sistema electrónico y convertida en medida
de velocidad, que se presenta inmediatamente en la pantalla de un microcomputador
portátil. La curva obtenida se debe archivar en el equipo para su posterior tratamiento e
impresión mediante ploter o impresora. El gráfico de velocidad de un pilote continuo aparece
en la pantalla como una línea relativamente recta con dos picos. El primero de ellos es el
causado por el impacto del martillo, mientras que el segundo es causado por la reflexión en
la punta del pilote. El programa informático debe incorporar diferentes técnicas para mejorar
y explotar las señales obtenidas, tales como suavizar y promediar los golpes de martillo, la
ESPECIFICACIONES
Página No. 25
obtención de la curva media de varios pilotes, y la amplificación de la señal con la

profundidad de manera lineal o exponencial para compensar los efectos de pérdida de señal
con la profundidad.
PERSONAL
Los ensayos en obra serán realizados por técnico titulado especialista en geotecnia con al
menos un (1) año de experiencia en ensayos de integridad de pilotes.
La interpretación de las gráficas y la redacción del informe requieren mayor experiencia.

Serán realizados por un ingeniero superior especialista en geotecnia, con lo menos tres (3)
años de experiencia en ensayos de integridad de pilotes. Es recomendable la pertenencia a
alguna organización técnica internacional relacionada con el ensayo de pilotes, y estar
certificado por algún organismo que acredite su formación y experiencia.
PREPARACIÓN DEL PILOTE PARA EL ENSAYO
Los pilotes deben estar descabezados o accesibles al menos en parte en el momento del
ensayo, y sin presencia de agua, suciedad u otros residuos.
En general, el método de ensayo no obtiene datos para profundidades mayores de 30-40

diámetros, o incluso menos en terrenos arcillosos duros, por lo que pudiera suceder que en
algún pilote más esbelto solo se obtenga información de la parte superior.
El hormigón no tendrá, en general, menos de una semana en el momento del ensayo. Para
la realización del ensayo se requiere que la cabeza del pilote sea de hormigón sano y
compacto, preferentemente descabezado.
Es recomendable disponer de un plano con la identificación de los pilotes, su longitud

aproximada, y posibles incidencias durante su construcción.
El número, tipo y localización de los pilotes a ensayar será establecido por la dirección de
obra con antelación suficiente.
Se necesita conocer las características geotécnicas del suelo atravesado por el pilote, para
facilitar la interpretación.
INFORME DE RESULTADOS
El ingeniero superior especialista responsable del ensayo dispondrá de 48 horas después de

finalizados los ensayos para facilitar los resultados finales y la evaluación de la integridad de
los pilotes, al menos en forma de avance de informe.
Para cada pilote ensayado se facilitará una gráfica con al menos tres curvas en el dominio de
ESPECIFICACIONES
Página No. 26
tiempo (velocidad en función del tiempo) o la curva media de las mismas, correspondientes
a diferentes golpes de martillo. A criterio del ingeniero superior especialista responsable del
informe, se pueden incluir también otros cálculos, o curvas en el dominio de frecuencias, si
sirven para interpretar mejor algún ensayo.
Otros datos generales a incluir en el informe definitivo son:
• Nombre de la obra y localización.
• Resumen de la estratificación geotécnica.
• Tipología de los pilotes ensayados. Diámetro, longitud, sistema constructivo, edad del
hormigón, empalmes en su caso.
• Incidencias durante la construcción.
• Descripción del aparato utilizado en el ensayo.
• Fecha de realización de los ensayos.
• Localización de los pilotes ensayados, adjuntando croquis o plano en caso necesario.
CRITERIOS DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO
Los pilotes que presenten reflexiones insignificantes de la onda sónica en puntos del fuste
del pilote por encima de la punta, y una clara reflexión de la onda en la punta, pueden ser
aceptados. Cuando no se aprecia una reflexión clara de la onda sónica en la punta, cosa que
puede suceder en pilotes muy esbeltos, el ingeniero superior especialista establecerá hasta
que profundidad el ensayo puede considerarse significativo.
Si se aprecian reflexiones significativas o anomalías de la onda por encima de la punta del

pilote, el ingeniero superior especialista tratará de dar una interpretación evaluando los
posibles fallos en el pilote. Para ello se podrá auxiliar de las curvas en el dominio de
frecuencia, de modelos matemáticos u otros métodos, así como de las informaciones
facilitadas por el constructor, la dirección facultativa u otros agentes que intervengan en el
proceso constructivo. Si la evaluación realizada concluye que el fallo reduce
significativamente la capacidad estructural del pilote, este será calificado como defectuoso.
En el caso de gráficas de ensayo complicadas, que no permitan llegar a una conclusión clara,
el pilote será calificado como cuestionable.
ACCIONES CORRECTORAS
Los pilotes calificados como defectuosos o cuestionables, pueden ser aceptados, reparados o
sustituidos por otros, a criterio de la dirección facultativa.
Los pilotes calificados como cuestionables pueden ser sometidos a pruebas y ensayos
ESPECIFICACIONES
Página No. 27
complementarios, tales como pruebas de carga estáticas o dinámicas, sondeos con

recuperación de testigo continuo del hormigón, ensayos ultrasónicos "cross-hole" o
excavación perimetral si los defectos no están a gran profundidad.
Las acciones correctoras pueden consistir en inyecciones a presión a través de perforaciones

en el hormigón del pilote, en micropilotes perforados dentro del pilote, u otras.
En el caso de defectos en la parte superior del pilote, se puede demoler dicha zona y volver
a reconstruir. En todos los casos se puede volver a realizar el ensayo sónico de los pilotes
reparados.
MÉTODO ULTRASÓNICO “CROS-HOLE”
DESCRIPCIÓN DEL MÉTODO
El método se basa en registrar el tiempo que tarda una onda ultrasónica en propagarse
desde un emisor a un receptor que se desplazan simultáneamente por dos tubos paralelos
sujetos a la armadura del pilote. El tiempo medido es función de la distancia entre el emisor
y el receptor y de las características del medio atravesado.
En el caso de existir defectos en el camino de las ondas tales como inclusiones de tierra,
oqueades, coqueras u otros que hagan alargar el tiempo de recorrido, en la gráfica del
ensayo queda reflejada la variación y la profundidad a que se ha producido.
Los datos son almacenados de manera digital en el equipo, y las gráficas pueden ser
impresas directamente en la obra o revisadas e impresas en gabinete.
Los ensayos se realizarán según la norma NF P 94-160-1 o la norma ASTM D 6760-02.
En el caso de realizarse ensayos en la totalidad de los pilotes, o en un muestreo

significativo, las cargas admisibles por razón estructural de los pilotes se podrán incrementar
en un 20%, de acuerdo con la norma francesa de pilotes DTU 13.2, o en un 25% según el
Código Técnico de la Edificación.
El método es aplicable a pilotes, pantallas continuas o a módulos de pantalla aislados.
APARATOS UTILIZADOS
El equipo está formado por:
• Unidad central con funcionamiento a batería, pantalla, impresora y capacidad de

almacenamiento digital de datos. Los datos se presentan en la pantalla en forma gráfica
con eje de tiempo en horizontal y de profundidad en vertical. El intervalo estandar de
medidas será como máximo de 5 cm en vertical.
ESPECIFICACIONES
Página No. 28
• Emisor y receptor de ultrasonidos, con longitud de cable suficiente para llegar al fondo de
los tubos instalados. Tendrán capacidad de transmitir y recibir la señal al menos a través
de 1,5 m de hormigón. Su diámetro máximo será de 25 mm. La frecuancia mínima de
trabajo del emisor y del receptor será de 50.000 Hz.
• Poleas para bajar las sondas por los tubos. Al menos una de ellas estar instrumentada para
poder conocer la profundidad a la que se encuentra la sonda con un error máximo del 2%.
• Programa informático en ordenador de oficina suficiente para imprimir en impresora laser

los gráficos de los ensayos, junto con los datos identificativos del mismo.
PERSONAL
Los ensayos en obra serán realizados por técnico titulado con al menos medio (1/2) año de
experiencia en ensayos de integridad de pilotes. El contratista facilitará un ayudante no
cualificado, sin coste para la empresa que realice los ensayos.
La interpretación de las gráficas y la redacción del informe requieren mayor experiencia.

Serán realizados por un ingeniero superior especialista en geotecnia, con la menos tres (3)
años de experiencia en ensayos de integridad de pilotes. Es recomendable la pertenencia a
alguna organización técnica internacional relacionada con el ensayo de pilotes, y estar
certificado por algún organismo que acredite su formación y experiencia.
TUBOS EMBEBIDOS
Para la realización del ensayo se precisa que en los pilotes el contratista deje instalados
tubos para poder introducir las sondas hasta la profundidad que se quiera ensayar. Los
requisitos para estos tubos son los siguientes:
• Los tubos deben ser preferentemente de acero, con diámetro mínimo 40 mm y

preferiblemente 50 mm. Se pueden emplear tubos de plástico en pilotes cortos, pero es
muy fácil que se deterioren durante el hormigonado y queden inservibles, y que no
ofrezcan buena adherencia al hormigón.
• No es recomendable utilizar tubos de mayor diámetro para aprovechar, por ejemplo, tubos
destinados a perforaciones o inyecciones en la punta del pilote, ya que la señal ultrasónica
debe atravesar mayor espesor de agua en el tubo y pierde energía, lo cual reduce el
alcance de la misma y dificulta el ensayo en pilotes de gran diámetro.
• Se unirán firmemente a la armadura del pilote, con sujeciones adecuadas al menos cada
metro.
• Los empalmes deben realizarse con manguitos roscados, ya que las uniones soldadas
pueden producir rebabas que dificulten el paso de las sondas o deterioren los cables.
ESPECIFICACIONES
Página No. 29
• Los dos extremos deben cerrarse herméticamente por medio de tapones metálicos
roscados, para impedir la entrada de elementos extraños y para evitar la pérdida del agua
que deben contener durante el ensayo. Los extremos superiores deben también cerrarse
para evitar la caída accidental de material hasta el momento de realización del ensayo.
Sobresaldrán al menos 40 cm y no más de 150 cm del hormigón del pilote, o del terreno, si
están enterrados en el momento del ensayo.
• Los tubos deben llenarse de agua dulce y limpia, previamente al hormigonado, o antes del
inicio del fraguado como muy tarde, para asegurar una buena adherencia del hormigón al
tubo cuando el hormigón se enfríe. Deberá comprobarse que no tienen obstrucciones, ni se
producen pérdidas de agua.
• El número de tubos por pilote recomendados por la norma ASTM D 6760 es de un tubo
cada 0,25 a 0,30 m de diámetro, con un mínimo de tres tubos. La norma francesa DTU
13.2 admite dos tubos para diámetros de pilote inferiores o iguales a 0,60 m.
REALIZACIÓN DEL ENSAYO
Los pilotes estarán accesibles y sin presencia de agua.
El hormigón no tendrá, en general, menos de una semana en el momento del ensayo.
Es recomendable disponer de un plano con la identificación de los pilotes, su longitud

aproximada, e información sobre posibles incidencias durante su construcción.
Previamente al inicio del ensayo de cada pilote, se pasará una plomada por cada tubo, se
medirá su longitud, y se comprobará la ausencia de obstrucciones. Se comprobará que están
llenos de agua.
En pilotes con cuatro tubos se realizarán seis ensayos, cuatro en las parejas de tubos
adyacentes y dos en las parejas de tubos diagonalmente opuestos.
El ensayo se realizará después de bajar las sondas hasta el fondo de los tubos, levantando
ambas simultáneamente después de asegurarse de que están en el mismo plano horizontal.
INFORMES DE RESULTADOS
El ingeniero superior especialista responsable del ensayo dispondrá de 48 horas después de

finalizados los ensayos para facilitar los resultados finales y la evaluación de la integridad de
los pilotes, al menos en forma de avance de informe.
Para cada pareja de tubos en que se haya realizado el ensayo se facilitará una gráfica
(diagrafía) del perfil ensayado, en la que figurará en ordenadas la profundidad y en abcisas
el tiempo que tardan en llegar las ondas ultrasónicas del emisor al receptor. También es
recomendable incluir en la gráfica una curva que indique la energía relativa de la onda
cuando llega al receptor.
ESPECIFICACIONES
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Las gráficas definitivas se presentarán preferentemente en impresión por laser o ploter de

los ficheros de datos obtenidos en obra. No son recomendables las gráficas obtenidas en
tiras pequeñas de papel por la impresora del propio aparato en obra. Se presentarán
también en un formato electrónico común tipo pdf, Word o similar, fácilmente transmisible
por correo electrónico.
En cada gráfica se imprimirán también datos identificativos como:
• Fecha del ensayo
• Nombre de la obra
• Identificación del pilote ensayado
• Identificación del perfil entre parejas de tubos
• Otros datos que deben figurar en el informe definitivo son:
Localización detallada de los pilotes o módulos de pantalla ensayados, incluso croquis o

copias de planos en caso necesario.
Croquis de situación y numeración de los tubos.
Longitud y diámetro de los pilotes, y tipología constructiva.
Resumen de datos geotécnicos del terreno.
Incidencias durante la construcción.
Longitud de los tubos, medida con la plomada.
Descripción del aparato utilizado.
Cota de origen de las gráficas, indicando si es el extremo superior de los tubos, o del
hormigón, y la longitud exenta de los tubos fuera del hormigón.
CRITERIOS DE ACEPTACIÓN Y RECHAZO
Los pilotes que presenten una gráfica uniforme de tiempo de llegada de la onda ultrasónica
en toda su altura y en todos los perfiles ensayados pueden ser aceptados.
En el caso de que uno o varios perfiles entre parejas de tubos presenten retrasos
significativos o pérdidas de señal a una o varias profundidades, el ingeniero superior
especialista tratará de dar una interpretación evaluando los posibles fallos en el pilote. El
número y posición de perfiles que tienen una determinada anomalía a una misma
profundidad puede dar una indicación de la zona afectada en planta. Se podrá auxiliar de
informaciones facilitadas por el constructor, la dirección facultativa u otros agentes que
intervengan en el proceso constructivo. La interpretación concluirá con una estimación de la
gravedad del fallo en el pilote detectado.
ESPECIFICACIONES
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ACCIONES CORRECTORAS
Los pilotes con anomalías en las gráficas originadas por posibles fallos en el pilote pueden
llegar a ser considerados como defectuosos o ser aceptados, a juicio de la dirección
facultativa. Los pilotes defectuosos pueden ser reparados, rechazados o sustituidos por
otros. Antes de adoptar una decisión, los pilotes pueden ser sometidos a pruebas y ensayos
complementarios, tales como pruebas de carga estáticas, Statnamic o dinámicas, sondeos
con recuperación de testigo continuo, o excavación perimetral si los defectos no están a
gran profundidad.
2. PILOTES DE HORMIGÓN PREMOLDEADO

2.1. DESCRIPCIÓN
El proyecto no contempla la ejecución de pilotes, sin embargo, se incluye la presentación

especificación, para cubrir posibles eventualidades durante la fase de construcción.
2.2. FABRICACIÓN Y MANIPULEO
Los pilotes de hormigón premoldeado se construirán de acuerdo a los detalles indicados en

los planos.
El hormigón a utilizarse será del tipo indicado en los planos o las Disposiciones Especiales.
Su fabricación será realizada por lotes, en áreas protegidas de la intemperie. Cada pilote
debe identificarse por el número de lote y la fecha de hormigonado. Todos los pilotes de un
lote deben ser del mismo tipo.
El hormigón en cada pilote deberá vaciarse en forma continua y convenientemente vibrando

a fin de obtener un hormigón consolidado con un mínimo de vacíos, poros u otros defectos.
Los encofrados tendrán un alineamiento perfecto y se construirán de acuerdo a lo
especificado en ES-17 Encofrados y Apuntalamiento.
Deberán tenerse un cuidado especial para que no se desplace la armadura y que su

recubrimiento no sea inferior a 5. cm.
Inmediatamente después del hormigonado, se regulará la superficie del pilote con un

acabado de textura uniforme, semejante al que deberá obtenerse en las caras protegidas
por el encofrado.
La remoción de los encofrados laterales no deberá realizarse antes de transcurridos 3 días
ESPECIFICACIONES
Página No. 32
de la fecha de fabricación del pilote, salvo que se adoptaran medidas especiales de curado
con aprobación del INGENIERO, pero en ningún caso antes de 24 horas, sea cual fuere el
cemento empleado y/o el proceso de curado utilizado.
El curado del hormigón de los pilotes obedecerá lo prescrito en 4.1.6 de la Especificación ES-
14 Hormigones y Morteros.
El manipuleo y transporte de los pilotes sólo podrá efectuarse una vez que los ensayos
indiquen una resistencia a la comprensión igual a un 80% de la resistencia prevista para los
28 días.
Tan luego como sea posible el manipuleo de los pilotes, podrán transportarse para su
almacenaje en otro lugar, separados unos de otros por tacos de madera, continuándose con
el período de curado.
El sistema adoptado para el manipuleo, transporte, almacenamiento y colocación en su

posición de hincado, deberá ser tal que se eviten daños y no se introduzcan tensiones que
excedan a las especificadas.
La suspensión de los pilotes, así como su apoyo, estando colocados horizontalmente,

apilados o no, deberán merecer un cuidado especial del CONTRATISTA.
Los pilotes dañados serán sustituidos, a expensas del CONTRATISTA, por otros en perfectas
condiciones de utilización.
2.3. HINCADO
Los planos deberán indicar los siguientes elementos:
a) Capacidad de carga del pilote

b) Longitud aproximada del pilote
c) Sección transversal del pilote
d) Peso del martinete
e) Altura de caída del martinete
f) Rechazo en los últimos 10 golpes
El INGENIERO aprobará el sistema de hincado propuesto por el CONTRATISTA.
En caso de una divergencia sensible entre los elementos del diseño y los resultados
obtenidos en el hincado, el INGENIERO podrá exigir la realización de una prueba de carga.
No se aceptará en ningún caso una penetración superior a 3 cm en los últimos diez golpes.
ESPECIFICACIONES
Página No. 33
Todo pilote dañado en las operaciones de hincado debido a defectos internos, hincado
inadecuado, hincado fuera de su ubicación correspondiente o con el tope por debajo de la
cota fijada en los planos o por el INGENIERO, debe ser corregido por el CONTRATISTA sin
compensación adicional, por uno de los siguientes procedimientos, con aprobación del
INGENIERO:
El pilote será arrancado y repuesto por uno nuevo y cuando fuese necesario de mayor
longitud.
Un segundo pilote deberá hincarse contiguo al pilote defectuoso.

El pilote será empalmado con una extensión adecuada.
El agujero dejado por el pilote al ser arrancado deberá rellenarse con arena, en caso de
hincarse un nuevo pilote en mismo lugar.
Un pilote se considerará defectuoso si tiene una grieta visible, o grietas que se extiendan en
toda la periferia del pilote, o cualquier defecto que a criterio del INGENIERO afecte la
resistencia o la duración del pilote.
Los pilotes serán hincados de preferencia con martinetes movidos a vapor o aire
comprimido, con una energía total desarrollada por el martinete igual o superior a 850
kilogramos-metro (aproximadamente 600 libras-pie) por golpe. Los martinetes podrán ser
de simple o doble efecto y en cualquier caso, la energía de hincado no deberá ser inferior a
0.300 kilogramos-metro por cada kilogramo de peso hincado
Los pilotes podrán hincarse también con martinetes a gravedad; en tal caso su peso no
podrá ser inferior al peso combinado del cabezal de hincado y del pilote y en ningún caso
menos de 1360 kg. La altura de caída del martinete no podrá exceder de 2.40 m.
El CONTRATISTA, al someter a la aprobación del INGENIERO el tipo del equipo de hincado

que pretende adoptar, deberá proporcionar la siguiente información: altura de caída del
martinete, el peso trabajo a simple o doble efecto, número de golpes por minuto, marca de
fábrica y especificaciones del equipo.
Las cabezas de todos los pilotes deberán protegerse por casquetes de diseño aprobado que
tengan con preferencia un amortiguador de soga u otro elemento adecuado, próximo a la
cabeza del pilote y fijado dentro de un molde que a su vez soporte un bloque de madera.
En el hincado de los pilotes, verticales o inclinados, se emplearán siempre guías o con

estructura adecuada para el soporte y la colocación del martinete, salvo autorización del
INGENIERO para la utilización de otro procedimiento.
ESPECIFICACIONES
Página No. 34
Siempre que haya autorización expresa del INGENIERO, se podrán emplear en el hincado de
los pilotes chorros de agua, en número, volumen y presión de agua suficiente para erosionar
libremente el material contiguo al pilote, las bombas deberán tener la capacidad suficiente
para proporcionar constantemente por lo menos una presión de 7 kg/cm2
(aproximadamente 100 libras/pulgada cuadrada) en las dos boquillas de ¾”.
Antes de que se alcance la profundidad deseada, se retirará las boquillas y se hincarán los
pilotes con el martinete para obtener la penetración final.
Todos los pilotes que fuesen empujados hacia arriba por el hincado de pilotes contiguos o
por otra causa cualquiera, deberán ser hincados nuevamente.
El CONTRATISTA deberá tomar precauciones para evitar la rotura del pilote al llegar a un
nivel rocoso u otro material u obstáculo que dificulte la penetración de los pilotes hasta la
profundidad requerida, deberán ser removidos siempre que sea posible, a criterio del
INGENIERO.
Donde sea practicable se deberá usar pilotes de una sola pieza.
En circunstancias excepcionales, se podrá permitir el agregado de suplementos para los

pilotes.
Los pilotes sólo podrán hincarse cuando el hormigón hubiera alcanzado de acuerdo a
ensayos, la resistencia previa para los 28 días.
2.3. EMPALMES Y ENRASE
El empalme de los pilotes de hormigón premoldeado debe evitarse en lo posible; sin

embargo, en circunstancias excepcionales puede ejecutarse a criterio del INGENIERO,
siempre que se respeten los siguientes requisitos:
Se recortará el hormigón de la extremidad del pilote en la longitud necesaria para el

empalme de las barras longitudinales de la armadura por yuxtaposición.
La superficie de contacto del pilote con el nuevo hormigón deberá ser tratados con epoxi u
otro material ligante similar.
Deberá asegurarse el alineamiento entre las caras del pilote y la parte prolongada.
Tanto la armadura como el hormigón a emplearse en la parte prolongada serán idénticas a

los del pilote.
El hormigonado, su consolidación, la remoción de los encofrados, el curado y el acabado

serán ejecutados conforme a lo prescrito en 4.3.1.1 de esta especificación.
ESPECIFICACIONES
Página No. 35
Las exigencias indicadas en 4.3.1.2 de esta especificación, relativas al hincado de los pilotes
monolíticos, se aplicarán también a los pilotes empalmados.

El control de los trabajos en ejecución de las fundaciones, así como el establecimiento de las
tolerancias a ser admitidas, será función del INGENIERO teniendo como objetivo una buena
técnica y ejecución de los trabajos.
4. MEDICIÓN
La excavación de los pilotes vaciados en sitio se medirá por metro cúbico ejecutado. El
ensanchamiento del pilote será considerado parte del mismo ítem. El hormigón para pilotes
y la armadura de refuerzo serán medidos aparte.
5. PAGO
La ejecución de pilotes será pagada por metro lineal efectivamente ejecutado, incluyendo el
hormigón y el acero de refuerzo, la excavación se pagará por separado.
En el precio unitario está incluido todo el proceso de construcción de los pilotes, materiales y
mano de obra, el corte de los pilotes y la pérdida de su exceso, inclusive el tubo metálico
para el caso de tubos no recuperables, pruebas de carga, etc.
El precio de los trabajos descritos en esta especificación, constituirá la compensación total

por concepto de suministro y colocación de todos los materiales, mano de obra, equipo,
herramientas y todos los imprevistos necesarios para excavar y vaciar el hormigón de los
pilotes, ejecución de pruebas de carga y de integridad, bajo la denominación.
ESPECIFICACIONES
Página No. 36
EE-06 MATERIAL DRENANTE Y TUBERIAS DE PVC
1. DESCRIPCIÓN
Se ha previsto utilizar material drenante, tubos perforados de PVC, en las estructuras de
drenaje y muros de contención.
El material drenante, los tubos perforados de PVC, complementan al sistema de drenaje,

conforme se verifica en los planos de diseño, que se destina a remover el agua subterránea
que pueda existir en el elemento. Deberán ser ejecutados estos elementos conforme las
cotas y dimensiones que constan en la secciones transversales indicadas en el proyecto.
2. MATERIALES
El material a ser utilizado en la ejecución del material drenante, será piedra triturada, o
canto rodado triturado, que deberán ser constituidos de partículas durables, limpias y sin
arcillas, materia orgánica o cualquier otra sustancia indeseable.
El material a ser utilizado deberá ser encuadrado en la faja granulométrica indicada en la

tabla siguiente:
Tamiz % que pasa

2” 100
1” 50 - 100
¾” 20 - 100
½” 0 - 50
3/8” 0 - 20
Nº10 0 - 4
Los tubos serán perforados de PVC de diámetros 4 y 6” de buena calidad.
Cuando el diseño así lo requiera, interpuesto entre el terreno natural y el tubo PVC, deberá
ser colocada una manta geotextil, tejida o no, indicado en el diseño ó por el INGENIERO y
las especificaciones correspondientes.
ESPECIFICACIONES
Página No. 37
3. EQUIPO
Se requieren los siguientes equipos para transportar, extender y acomodar el material
drenante en su ubicación final:
- Cargador frontal 105 HP
- Volqueta 10 m3
No se especifica equipos especiales para las actividades de la instalación de los tubos.
4. EJECUCIÓN
El material drenante y el tubo perforado de PVC debe ser colocado en su posición final de
acuerdo a cotas y dimensiones indicadas en los planos de diseño o en las especificaciones
técnicas.
Se debe tener especial cuidado en el manejo de la tubería para que no sufra ningún daño.
Los tubos deben ser perforados de acuerdo a los planos de diseño.
5. CONTROLPOR EL INGENIERO
El control del agregado mineral deberá ser realizado en el acopio y en el lugar de la obra,
extrayendo una muestra del material, que deberá ser debidamente ensayado para verificar
la faja granulométrica indicada.
Con la finalidad de asegurarse el manoseo adecuado, la aprobación final, por la Supervisión

será con base en los resultados de ensayos realizados con muestras obtenida, después de la
colocación del material en su lugar definitivo.
Debe controlarse los niveles definidos en los planos de diseño.
6. MEDICIÓN
El material drenante será medido en metros cúbicos y el tubo perforado de PVC en metros
lineales efectivamente colocados en su posición final.
ESPECIFICACIONES
Página No. 38
La manta de geotextil será medida por metro cuadrado, de acuerdo a las dimensiones del
diseño u ordenadas por el INGENIERO.
7. PAGO
Esta actividad en conformidad al método de medición, será pagado con el correspondiente
precio unitario contractual. Dicho precio y pago será compensación total por concepto de la
provisión, mano de obra, equipo, herramientas e imprevistos necesarios para ejecutar los
trabajos descritos en esta especificación, de acuerdo al siguiente item de pago.
ESPECIFICACIONES
Página No. 39
EE-07 DEMOLICIÓN DE ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN

YRECUPERACION DE ALCANTARILLAS METALICAS
EXISTENTES
1. DESCRIPCIÓN
La demolición de estructuras de hormigón y otros, es un conjunto de acciones orientadas al
desmoronamiento de elementos construidos con hormigón y otros materiales, que ya no se
consideran útiles para los fines que fueron previstos originalmente.La demolición y remoción
de dispositivos existentes de hormigón simple o armado y otros, incluso tuberías, fuera del
cuerpo de la carretera, están regidas por estas especificaciones.
Asimismo, se refiere al conjunto de tareas para la recuperación de alcantarillas metálicas

deterioradas.
2. MATERIALES
La demolición no emplea materiales porque comprende demolición de hormigón simple o
armado, tubos metálicos, albañilería u otro tipo de material de construcción que no será
utilizado en el drenaje propuesto en los planos.
La recuperación de alcantarillas metálicas no utiliza materiales.
3. EQUIPO
El equipo que utilice el CONTRATISTA dependerá del tipo de obra a demoler. El mismo
equipo puede utilizarse para la remoción y recuperación de alcantarillas metálicas. Este
equipo será el recomendado por la práctica de la ingeniería y que sea el más adecuado.
Básicamente, se requiere el siguiente equipo:
 Compresora
 Martillo neumático
 Retroexcavadora
 Volqueta 6 m3
ESPECIFICACIONES
Página No. 40
4. EJECUCIÓN
En la demolición de los dispositivos o de elementos estructurales de hormigón y
recuperación de alcantarillas metálicas con deterioro, el CONTRATISTA tomará en cuenta los
siguientes aspectos:
a) Identificación y localización de los dispositivos o de la fracción de dispositivo

que serán demolidos y de los procesos que serán utilizados.
b) Demolición de dispositivos de hormigón con el empleo de herramientas
manuales (martillos, combos, punzón, cortadoras, palas, picos, palancas, etc.)
o equipos mecánicos como martillos neumáticos, tractor, pala mecánica,
retroexcavadora.
c) Los fragmentos resultantes del derribe del dispositivo serán reducidos a
tamaños que permitan manipuleo, carga y transporte, utilizando palas u otros
procesos manuales o mecánicos.
d) Carga y transporte del material demolido, con carretillas manuales, y
disposición en lugares que señale el SUPERVISOR y que no interfieran el
escurrimiento de aguas superficiales y que estén de acuerdo a las
recomendaciones del EEIA.
e) El material fragmentado será cargado en camiones y transportado a lugares
previamente seleccionados y señalados en los planos.
f) Limpieza de la superficie resultante de la demolición, con escobas manuales o
medios mecánicos.
g) La demolición y remoción de dispositivos de drenaje, será autorizada por el
SUPERVISOR, después de la instalación de nuevos dispositivos que sustituyan,
los que sean removidos, o de dispositivos provisorios que permitan el
escurrimiento de afluentes, sin riesgo para el tráfico o para la estabilidad de la
carretera.
h) Las actividades que se desarrollarán serán previamente planeadas y
programadas y cuando corresponda se elaborarán proyectos, para que el
trabajo se realice en el menor plazo posible.
i) Antes de iniciar la demolición, todo el equipo necesario y los materiales de
sustitución deberán estar dispuestos en el lugar donde se realicen las
actividades.
j) En la demolición de dispositivos de hormigón el CONTRATISTA adoptará las
medidas que sean necesarias para el mantenimiento de la integridad de las
estructuras y/u otro tipo de obras anexas.
k) Opcionalmente, serán utilizados o asociados procesos mecánicos de
demolición y transporte de estructuras de hormigón (martillos rompedores
neumáticos, palas cargadoras, etc.).
l) Depositar los tubos metálicos, en los lugares instruidos y autorizados por el
Supervisor.
ESPECIFICACIONES
Página No. 41

El control se describe como sigue:
5.1. MANEJO AMBIENTAL
Durante la demolición el CONTRATISTA asumirá la responsabilidad de preservación de las

condiciones ambientales tal como se describe a continuación:
a) Todos los materiales excedentes de excavaciones serán removidos de las

proximidades de los dispositivos evitando taponamiento u obstrucción,
evitando que los materiales removidos sean arrastrados por el agua y den
lugar a sedimentación o relleno del cauce.
b) En los puntos de desagüe de los dispositivos se ejecutaran trabajos de
protección que impidan erosión de las vertientes o relleno del curso de agua.
c) En todos los sitios donde se realicen excavaciones, o rellenos necesarios para
la construcción de estructuras se adoptarán medidas de mantenimiento,
plantando especies vegetales apropiadas.
d) Durante el desarrollo de los trabajos se evitará el tráfico innecesario de
equipos o vehículos por terrenos no intervenidos para evitar su alteración
e) En las áreas de desmonte, o de préstamo, se evitara la disposición de
materiales de demolición, que afecten el drenaje superficial.
5.2. INSPECCIÓN
La inspección debe contemplar lo que sigue.
5.2.1. CONTROL DE LA EJECUCIÓN
El control de la demolición se realizará mediante apreciación visual del trabajo efectuado y

de la verificación del lugar seleccionado para la disposición del material removido.
5.2.2. VERIFICACIÓN FINAL DE CALIDAD
La verificación de los trabajos de demolición se realizará con ayuda de un levantamiento

topográfico, y con la determinación de medidas en los lugares de ejecución de las nuevas
canalizaciones y accesorios. Los segmentos y piezas que sean demolidos serán identificados
mediante instrucciones por escrito que respaldarán la ejecución del trabajo. También se
determinarán los volúmenes de la demolición y la fragmentación para favorecer la remoción
del área de trabajo. El control cualitativo de los trabajos se realizará de manera visual,
evaluando las características de las obras ejecutadas, añadiendo otros procesos de control,
para garantizar que no se presentaran perjuicios de escurrimiento de las aguas.
ESPECIFICACIONES
Página No. 42
5.2.2.1. ACEPTACIÓN Y RECHAZO
La demolición será aceptada si satisface las condiciones de está Especificación. En caso

contrario, el CONTRATISTA corregirá o completará el trabajo de la demolición.
5.3. MEDICIÓN
La demolición ejecutada, aceptada y aprobada será medida de acuerdo con los siguientes
criterios:
a) El volumen de demolición de hormigón demolido, será medido en metros

cúbicos, antes de proceder a la demolición y el transporte de los escombros
resultantes a los lugares que señale el EEIA.
b) No se distinguirá entre hormigón simple y armado o entre procesos manuales
y mecánicos. El transporte de los escombros será objeto de medición
c) En el caso de demolición de dispositivos puntuales accesorios, como cajas
colectoras o de pasaje, serán medidas en volúmenes, antes de la demolición
mediante levantamientos específicos.
d) Las alcantarillas metálicas se medirán en metros lineales removidos y
depositados en lugares autorizados.
5.4. PAGO
Los servicios serán pagados de acuerdo con las cantidades efectivamente ejecutadas,
incluyendo la mano de obra y encargos, equipos, herramientas y eventuales necesarios a su
ejecución.
La demolición será pagada de acuerdo a las cantidades determinadas por el método de

Medición con el correspondiente precio unitario contractual.
El precio unitario y el pago serán compensación por toda la mano de obra, equipo,
herramientas y otros gastos directos o indirectos que sean necesarios para la correcta
ejecución de la actividad.
ESPECIFICACIONES
Página No. 43
EE-08 ZANJAS, CUNETAS Y CANALES DE HORMIGÓN Y GEOWEB
1. DESCRIPCIÓN
Esta especificación se aplicara a la construcción de las zanjas de coronamiento, cunetas para
muro de tierra armada, cunetas de banquina y de corte, y a los canales. Todos estos
elementos serán construidos de hormigón y geoweb y se denominaran en forma genérica
como canales en esta especificación.
Las zanjas de coronamiento son canales abiertos excavados por encima de las cabeceras de
corte. Las cunetas para muro de tierra armada son las que se encuentran en la parte
superior del muro. Las cunetas de banquina son los canales ubicados en las banquinas al pie
de corte. Las cunetas de corte se refieren a los canales que se ubican al pie de corte del
talud contiguo a la plataforma. Los canales de hormigón y geoweb serán conformados para
posibilitar los flujos controlados de aguas procedentes de zanjas de coronamiento, cunetas
de banquina o de corte, subdrenes y otros desfogues de aguas superficiales construidos
sobre terreno natural.
Para la construcción de estas obras se deben ejecutar excavaciones, conformación y

construcción de los canales con hormigón y geoweb, incluyendo el armado, encofrado y
hormigonado.
Todos los canales en su generalidad alcanzarán los perfiles y niveles de acuerdo con lo
dispuesto en los planos ó siguiendo instrucciones del Supervisor. También incluye la
disposición del material excavado, que será colocado y apisonado entre los canales y la
cabecera del corte, según indican los planos.
En términos generales y en forma prevalente se aplican las Especificaciones Técnicas

Especiales, seguidamente las Especificaciones Técnicas Generales, que se refieren
principalmente a hormigones, acero estructural e instalación de geoweb para recubrimiento
y protección de canales.
2. MATERIALES
Para la construcción de las zanjas de coronamiento, cunetas para muro de tierra armada,
cunetas de banquina y de corte, y los canales de hormigón y geoweb, se utilizara hormigón
tipo “¨B”, geotextil de filtro clase 2, y geoweb indentado y perforado tipo GW40V3, con las
especificaciones técnicas que se muestran más abajo.
ESPECIFICACIONES
Página No. 44
La actividad canal de hormigón y geoweb contempla un bordillo al extremo de hormigón

ciclópeo, de acuerdo a los planos de diseño. En este, el hormigón utilizado será tipo “B”.
3. EQUIPO
Herramientas para la excavación y el apisonado de los materiales de excavación.
Herramientas y equipo para la conformación de las mezclas de hormigón.
4. EJECUCIÓN
Para iniciar la excavación de los canales el Contratista marcará dimensiones, líneas y
niveles, de acuerdo a los planos, el eje de los mismos para que el SUPERVISOR emita por
escrito la autorización correspondiente.
El Contratista cuidará el correcto alineamiento de los canales y su alejamiento de la

cabecera de corte, manteniendo la distancia mínima indicada en los planos.
ESPECIFICACIONES
Página No. 45
La excavación deberá ser realizada comenzando aguas abajo. Inmediatamente extraído el

material, el mismo deberá ser colocado y apisonado (entre los canales y el borde del corte).
El Supervisor podrá detener el avance de la excavación hasta que el material colocado entre
los canales y la cabecera de corte sea apisonado a satisfacción.
Seguidamente se procede a la instalación del sistema de confinamiento geocelular geoweb.

Se debe remover los materiales punzantes y cortantes como piedras y rocas de la base
donde se apoyara el geoweb. Para la colocación de este, se utilizaran los accesorios y
uniones con la finalidad de estabilizar y anclar el sistema. Entre los accesorios se encuentran
los Atra Key para unir secciones y los Clip Atra para anclar la membrana al terreno.
Cumplidos estos pasos se procede al vaciado del hormigón tipo “B” en las celdas llenándolas
utilizando rastrillos y frotachos para el acabado requerido. Los procedimientos para el
fraguado y curado del hormigón siguen los procedimientos definidos en las Especificaciones
Técnicas Generales.

Controlará distancias entre los canales y la cabecera de corte, una vez marcado el eje de la
excavación y autorizará su excavación si corresponde.
Durante la construcción verificará el apisonado de los materiales colocados entre los canales
y cabecera de corte, y verificará también el correcto acabado de las paredes y el fondo de
los canales, que también deberán ser debidamente apisonados.
Queda entendido que el Contratista deberá proveer la escuadra ó el método de control de

sección que utilice para las verificaciones geométricas, así como todas las facilidades
necesarias para que el Supervisor pueda acceder sin riesgo hasta los puntos de trabajo y de
construcción de los canales.
Se debe determinar e identificar para su reposición o reparación, de acuerdo a la instrucción

del Supervisor, posibles defectos de fabricación o daños producidos durante el transporte de
las membranas.
Se procederá con reparación o reposición de las uniones de campo, rayones, punzonadas ó

rasgaduras, que no cumplan con los criterios de diseño y control de calidad, de acuerdo a la
instrucción del Supervisor.
Esta especificación establece, por jornada de trabajo, la toma de al menos seis probetas
cilíndricas para el control de las resistencias a la compresión de los hormigones fabricados.
Las probetas serán ensayadas por pares, dos a los 7 días y cuatro a los 28 días.
Al ensayar las cuatro probetas a los 28 días deberá esperarse el comportamiento de los
resultados. Si el resultado final producto del promedio aritmético es superior al valor mínimo
exigido según especificaciones el elemento o estructura será aceptado.
Si la resistencia obtenida se encuentra entre el 100% y 90% de la resistencia mínima el

Contratista a su costo deberá extraer testigos cilíndricos de la estructura para verificar su
ESPECIFICACIONES
Página No. 46
resistencia. Si estas pruebas dan resultado satisfactorio, se aceptara el elemento o

estructura sin discusión. En caso contrario los elementos o estructura en cuestión será
rechazada.
Si a criterio de la Supervisión la resistencia obtenida es suficiente para resistir las tensiones

calculadas, el elemento será aceptado, aun que corresponderá una penalización proporcional
a la deficiencia de la resistencia, debiendo el Contratista mejorar ya sea la dosificación o el
control de los trabajos a fin de que no se repita la situación.
Si el valor de la resistencia es inferior al 90% de la resistencia mínima especificada e

insuficiente para resistir las tensiones calculadas, se adoptaran las medidas correctivas que
indique el Supervisor, y podrán incluir demolición y posterior reconstrucción, sin costo ni
compensación alguna.
6. MEDICIÓN
Verificadas las resistencias a la compresión además de las dimensiones, los canales
construidos conforme esta especificación, serán medidos en metros cuadrados ejecutados
desde el punto de inicio de los canales hasta su desemboque.
Estas unidades establecen plena compensación por los trabajos de provisión de hormigón
tipo “B”, mano de obra, y todos los insumos necesarios para la conformación de los canales
de acuerdo con los planos y según lo indicado por esta especificación.
Las excavaciones ejecutadas, la disposición de los materiales excavados (de acuerdo a

especificaciones técnicas y ambientales) no serán consideradas para efectos de pago por
separado.
La actividad canal de hormigón y geoweb contempla un bordillo de hormigón ciclópeo al

extremo, que debe ser considerado incluido en el precio unitario, por lo que no corresponde
su pago por separado.
El contratista proveerá equipo topográfico y personal para determinar las coordenadas de los
canales construidos para la correspondiente emisión de los planos conforme a obra.
No serán realizadas mediciones parciales de canales, para ser medidos, deberán estar
totalmente concluidos y los materiales de excavación debidamente colocados y apisonados
como indican los planos.
7. PAGO
Los canales medidos en conformidad al método de medición, serán pagados con el
correspondiente precio unitario contractual. Dicho precio y pago será compensación total por
concepto de excavación, material, mano de obra, equipo, herramientas e imprevistos
necesarios para ejecutar los trabajos descritos en esta especificación, de acuerdo a los
siguientes itemes de pago.
ESPECIFICACIONES
Página No. 47
EE-09DRENAJE SUBTERRANEO
1. DESCRIPCIÓN
El drenaje subterráneo es un conjunto de dispositivos ejecutado de acuerdo a características
geométricas y físicas que favorecen el escurrimiento de aguas subterráneas.
El drenaje subterráneo se identifica con la construcción de subdrenes longitudinales para

cortes en suelo o en roca, subdrenes longitudinales de pavimento, subdrenes transversales,
drenes de quebradas, salidas en cajas colectoras, cabezales de alcantarillas o en taludes de
terraplén y otras obras especiales de drenaje subterráneo en casos específicos.
2. MATERIALES
Los materiales e insumos se detallan como sigue.
2.1 TUBOS PERFORADOS DE HORMIGÓN
Los tubos perforados de hormigón deben satisfacer los requerimientos que establecen las
especificaciones AASHTO M-175 o ASTM-C444 respecto a diámetros y las clases de
resistencia especificadas.
2.2 TUBOS DE HORMIGÓN NO PERFORADOS
Los tubos de hormigón tendrán sección circular con circunferencias concéntricas, interna y
externamente, y serán encajables del tipo caja y espiga.
El hormigón consistirá de una mezcla de cemento Portland, agregados y agua, que cumple la
Especificación Hormigones y Morteros.
Los resultados individuales de los diversos ensayos, para cada diámetro del tubo y para cada
LOTE o inspección en la fábrica, serán tabulados por separado para mostrar el porcentaje de
fallas en cada caso.
Las muestras para el ensayo de resistencia serán seleccionadas por el INGENIERO en el

lugar de producción.
El CONTRATISTA entregará y ensayará sin cargo alguno las muestras para el ensayo, en
cantidades superiores al 0.5% del número de tubos de cada diámetro.
ESPECIFICACIONES
Página No. 48
En ningún caso serán ensayadas menos de dos unidades.
Los tubos no deberán presentar fracturas, ni deformaciones en alineación, de más de 0.3 cm

en un largo de 30 cm. Los planos de los extremos deberán estar a escuadra con el eje
longitudinal del tubo.
Los tubos están sujetos a inspección del INGENIERO en el lugar de fabricación, en los
depósitos y en las zanjas. El objetivo de la inspección será rechazar los tubos que
independientemente de los ensayos físicos prescritos, en está especificación no cumplen las
exigencias establecidas.
2.3 TUBOS DE PVC
Si el INGENIERO aprueba la utilización de tubos de PVC para el subdrenaje, estos serán de

diámetro interno de 4" y ser preferentemente del tipo caja y espiga, perforados a tres -
bolillo.
2.4 TUBOS PERFORADOS DE CERÁMICA
Los tubos perforados de cerámica satisfarán los requisitos de la especificación AASHTO M-65
para tubería con sección circular completa para el diámetro y clase de resistencia
especificados.
2.5 MATERIAL DRENANTE
El material drenante para los subdrenes envueltos con manta geotextil será del tipo de
granulometrías Nº 3 o Nº 4, de las normas AASHTO M-43, exenta de materia orgánica,
terrones de arcilla u otros materiales perjudiciales, según la siguiente gradación:
Granulometría del material drenante
PORCENTAJE EN PESO QUE PASA POR EL

TAMICES TAMIZ
Nº 3 Nº 4
2 ½” 100
2” 90 - 100 100
1 ½” 35 - 70 90 - 100
1” 0 - 15 20 - 55
¾” 0 - 15
½” 0-5
⅜” 0-5
200 0 – 1.5 0 – 1.5
ESPECIFICACIONES
Página No. 49
2.6 MANTA GEOTEXTIL
Las mantas de geotextil que tienen función filtrante, deberán ser no tejidas y cumplirán con
la norma AASHTO M-288-82 y como se describe en la especificación de manta geotextil.
2.7 MATERIAL PARA MUROS DE SALIDA DE SUBDRENES
El material será de hormigón del tipo indicado en los planos de detalle que cumpla las
condiciones de la especificación Hormigones y Morteros.
2.8 MATERIAL FILTRANTE
El material filtrante para relleno de las zanjas de los subdrenes, cuando las mismas no
cuenten con envoltura de geotextil, consistirá de partículas limpias, duras y durables, de
grava o piedra triturada y arenas exentas de materia orgánica, terrones de arcilla u otros
materiales perjudiciales.
El material filtrante para los subdrenes deberá satisfacer la granulometría indicada en la

tabla siguiente:
REQUISITOS DE GRADACION DEL MATERIAL FILTRANTE PARA SUBDRENES CON

TUBOS PERFORADOS
PORCENTAJE PASANDO POR EL TAMIZ

MATERIAL
1 ½” ¾” 3/8” No.10 No.40
PARA SUELOS CON MAS DE 35% PASANDO POR EL TAMIZ No.200
a) Material de Relleno cernido y para

envoltura de tubo Mín. 60 Máx. 85 Mín. 60 Mín. 15 Máx. 15
b) Material para Relleno de la zanja --.-- --.-- Mín. 60 Mín. 15 Máx. 15
PARA SUELOS CON MENOS DE 35% PASANDO POR EL TAMIZ No.200
a) Material de Relleno cernido y para

envoltura del tubo Mín. 60 Máx. 80 Mín. 15 Máx. 15 --.--
b) Material para Relleno de la zanja Mín. 60 --.-- Mín. 15 Máx. 15 --.--
ESPECIFICACIONES
Página No. 50
2.9 CAPA DRENANTE
En los cortes cerrados en roca o suelo, o sea donde toda la sección transversal es en roca o
suelo y la plataforma queda confinada entre dos taludes, la excavación de 0.20 m efectuada
por debajo de la cota de la subrasante debe ser rellenada hasta alcanzar dicha cota con
material granular clasificado proveniente de lecho de río u otro origen, que cumpla con un
desgaste no mayor al 50% por el ensayo de Los Ángeles y con la gradación indicada a
continuación.
REQUISITOS DE GRADACIÓN PARA CAPA DRENANTE
PORCENTAJE EN PESO QUE

TAMICES (AASHTO M – 92)
PASA EL TAMIZ
3” 100
N° 4 20 – 50
N° 200 0 – 10
Los mismos materiales, con la granulometría indicada, serán utilizados en la ejecución de la

carpeta drenante de 30 cm de espesor en cortes en roca con secciones mixtas corte -
terraplén.
En los demás sitios en los que se indique la utilización de carpetas drenantes, el espesor de
la misma será de 20 cm, tales como: capas intercaladas en los terraplenes de gran altura
construidos con suelos de baja calidad, sectores de la carretera que atraviesan por zonas
bajas o sujetas a inundaciones, etc., sin embargo, en los sitios en los que la carpeta
drenante sea colocada a más de 20 cm del nivel de subrasante, se aceptará que el tamaño
máximo del agregado sea de 4", la colocación de la capa drenante necesariamente deberá
contar con la autorización del INGENIERO.
2.10 SUDREN LONGITUDINAL PROFUNDO EN CORTES EN SUELO
Este tipo de subdrén se construye paralelamente al eje de la carretera, en los bordes de la

plataforma en lugares de corte o corte mixto con terraplén con material que no sea roca, y
su función consiste en controlar el nivel de las aguas circundantes fuera de los límites del
paquete estructural.
Estos drenes están constituidos de un núcleo drenante envuelto por la manta filtrante de
geotextil, cuyas dimensiones están indicadas en los planos de detalle. Son utilizados cuando
ESPECIFICACIONES
Página No. 51
la napa freática se localiza a menos de 1.50 m por debajo de la cota final de la subrasante
en las épocas lluviosas.
La excavación de la zanja para la construcción del subdrén será realizada de acuerdo con el
ancho, alineamiento y cotas indicadas en el proyecto u ordenadas por el INGENIERO.
Después que el Ingeniero verifique que el ancho, alineamiento y cotas de la zanja están de
acuerdo con las indicadas en los planos o de acuerdo a las instrucciones del INGENIERO, se
extenderá el manto geotextil sobre la zanja, de acuerdo a las dimensiones indicadas en los
planos de detalle, debiendo los bordes de la manta ser fijados en las paredes de la zanja a
través de pequeñas estacas de varillas metálicas.
En el fondo de la zanja, en todo el ancho y longitud, se colocará el material drenante

definido en el inciso 2.5 hasta una altura de 5 cm como mínimo o el espesor que se indique
en los planos de detalle.
Sobre la superficie de material filtrante se asentarán los tubos de drenaje perforados con los
orificios hacia abajo, salvo esté especificado de otra manera.
Los tubos del tipo de caja y espiga se colocarán de modo que los extremos de la caja
queden siempre orientados pendiente arriba. Las juntas de los tubos serán ejecutadas con
mortero de cemento Portland, compuesto de una parte de cemento y tres partes de arena
en peso.
Los tubos deberán llegar hasta las cajas colectoras, cabezales de alcantarillas o a los taludes
de terraplén. En estos últimos casos, se construirá el cabezal de salida de subdrén, de
acuerdo con los planos.
Cuando la instalación de la tubería fue inspeccionada y aprobada, el material drenante de

envoltura del tubo se colocará hasta la altura indicada en los planos, teniendo cuidado de no
desplazar la tubería.
El material drenante será colocado en capas de 15 cm acomodadas con compactadoras

vibratorias manuales hasta el nivel superior del subdrén indicado en los planos.
Verificado que el nivel de material drenante está acorde con el nivel definido a lo largo del
subdrén, se procederá a cubrirlo con el manto geotextil, para posteriormente rellenar la
zanja con material permeable hasta conformar la base de la cuneta revestida que será
construida al borde de la plataforma.
ESPECIFICACIONES
Página No. 52
En la parte final de un metro antes de la salida de los subdrenes longitudinales, el tubo de

hormigón perforado de 15 cm de diámetro, deberá ser envuelto con la manta geotextil
indicada en el diseño para evitar la entrada del material filtrante en el tubo.
2.11 SUBDREN LONGITUDINAL PARA CORTES EN ROCA
Este tipo de subdrén tiene las mismas características que el dren indicado en el inciso 2.10,
con la diferencia que se lo construye en sectores de corte en material rocoso, por tanto la
profundidad de este dren es menor.
La excavación podrá ser ejecutada con explosivos siguiendo el ancho, alineamiento y cotas
indicadas en el diseño u ordenadas por el INGENIERO.
Concluida la apertura de la zanja, se procederá de la misma manera descrita en el inciso

2.10.
A continuación se ejecutará la carpeta drenante y también la cuneta revestida.
Se evitará el bloqueo de las salidas en el extremo más bajo del corte con materiales que
impidan el escurrimiento de las aguas drenadas. La extremidad más alta debe ser bloqueada
con materiales impermeables.
2.12 SUBDREN TRANSVERSAL
Este tipo de subdrén se construye transversalmente al eje de la carretera, en los puntos más
bajos de las curvas verticales cóncavas, Su función consiste en evacuar las aguas que se
concentran en estos puntos bajos de la carretera.
Este tipo de subdrén está constituido de un núcleo drenante envuelto por la manta filtrante
de geotextil, con dimensiones indicadas en los planos de detalle.
La excavación de la zanja para la construcción del subdrén se realizará por debajo del nivel
de sub-base, de acuerdo con el ancho, alineamiento y cotas indicadas en el proyecto o tal
como instruya el INGENIERO.
Si se verifica que el ancho, alineamiento y cotas de la zanja están de acuerdo con los planos
o con las instrucciones del SUPERVISOR, se extenderá el manto geotextil sobre la zanja, de
acuerdo a las dimensiones indicadas en los planos de detalle.
ESPECIFICACIONES
Página No. 53
En el fondo de la zanja, en todo el ancho y longitud, se colocará el material drenante,

definido en el numeral 2.5, acomodado en capas de 15 cm con compactadoras vibratorias
manuales hasta el nivel superior del subdrén definido en los planos de detalle.
Cuando se verifique el nivel de material drenante está acorde con el nivel definido a lo largo
del subdrén, se procederá a cubrirlo con el manto geotextil, para posteriormente continuar
con la colocación de las capas de sub-base y base de acuerdo a los espesores definidos por
el diseño.
En los extremos del dren se colocarán los tubos perforados que serán conectados a las cajas
colectoras, cabezales de alcantarillas o salidas del subdrén en los taludes de terraplén, con
las dimensiones y ubicación definidos en los planos de detalle.
2.13 DRENAJE MURETES
Este tipo de dren se construye transversalmente al eje de la carretera, en los puntos

mostrados en los planos, Su función consiste en evacuar las aguas que puedan provocar
empujes en las estructuras de contención.
Este tipo de subdrén está constituido de un núcleo drenante envuelto por la manta filtrante
de geotextil, con dimensiones indicadas en los planos de detalle.
La excavación de la zanja para la construcción del subdrén se realizará por debajo del nivel
de sub-base, de acuerdo con el ancho, alineamiento y cotas indicadas en el proyecto o tal
como instruya el INGENIERO.
Si se verifica que el ancho, alineamiento y cotas de la zanja están de acuerdo con los planos
o con las instrucciones del INGENIERO, se extenderá el manto geotextil sobre la zanja, de
acuerdo a las dimensiones indicadas en los planos de detalle.
En el fondo de la zanja, en todo el ancho y longitud, se colocará el material drenante,

definido en el numeral 2.5, acomodado en capas de 15 cm con compactadoras vibratorias
manuales hasta el nivel superior del subdrén definido en los planos de detalle.
Cuando se verifique el nivel de material drenante está acorde con el nivel definido a lo largo
del subdrén, se procederá a cubrirlo con el manto geotextil, para posteriormente continuar
con la colocación de las capas de sub-base y base de acuerdo a los espesores definidos por
el diseño.
ESPECIFICACIONES
Página No. 54
En los extremos del dren se colocarán los tubos perforados que serán conectados a las cajas
colectoras, cabezales de alcantarillas o salidas del subdrén en los taludes de terraplén, con
las dimensiones y ubicación definidos en los planos de detalle.
2.14 DREN DE QUEBRADAS
Estos drenes se ejecutarán en las quebradas que serán rellenadas, con dimensiones
indicadas en los planos. El material filtrante del dren deberá estar constituido de grava o
piedras trituradas de dimensiones máximas que varían entre 4" y 6".
2.15 SALIDA DE SUBDRENES
Los subdrenes longitudinales y transversales, podrán salir en cajas colectoras, cabezales de

alcantarillas o aún en taludes de terraplén, de acuerdo a los detalles indicados para cada
caso en los planos.
2.16 CAPA DRENANTE
La carpeta drenante que se coloca en cortes en roca, cortes en suelos donde se identifique la
presencia de nivel freático potencialmente elevado, terraplenes en zonas bajas o
potencialmente inundables, apoyo lateral de terraplenes en secciones mixtas en las que
detecte filtraciones de agua en los taludes naturales, o donde indique el INGENIERO, será
ejecutada en conformidad con la especificación Excavación de Cortes y Préstamos y la
especificación Terraplenes.
2.17 CAPA GEODRENANTE
La capa geodrenante de cortes cerrados en roca y de secciones mixtas, con corte en roca y
terraplén, de un espesor mínimo de 10 cm, será ejecutada de acuerdo a las especificaciones,
Excavación de Cortes y Préstamos, y Terraplenes, que constituye material granular envuelto
con geotextil, ubicado debajo del paquete estructural.
Los materiales del geodrén serán aceptados y aprobados por el INGENIERO.
Los agregados que se utilicen en la capa geodrenante serán previamente clasificados y

seleccionados de acuerdo a como disponga el INGENIERO.
La capa geodrenante podrá ser utilizada, en las curvas verticales cóncavas u otros lugares
característicos, para restringir el flujo de aguas subterráneas hacia la superficie de rodadura
que afecte el paquete estructural del pavimento.
ESPECIFICACIONES
Página No. 55
La carpeta geodrenante está conformada por un manto geotextil inferior y otro superior
entre los cuales se dispondrá material granular que tenga una granulometría, como se indica
en el cuadro siguiente:
GRADACIÓN PARA EL MATERIAL GRANULAR

TAMICES PORCENTAJE EN PESO QUE PASA POR
EL TAMIZ
1½” 100
¾” 75 – 90
½” 30 - 75
3/8” 5 – 35
La capa geodrenante está conformada por geotextil en cuatro lados del paralelepípedo que
constituye geométricamente la carpeta y no tienen geotextil.
La capa será colocada en un nivel inferior al paquete estructural de manera que drene y
permita el escurrimiento del agua subterránea.
La ejecución de la capa drenante se inicia con la colocación del manto geotextil luego se
dispone el material drenante en un espesor de 0.10 m y finalmente se cubre completamente
con la manta geotextil de manera que todo el material drenante (grava) este cubierto con el
geotextil.
Cuando más rápido se capta el agua en la obra se garantiza una mayor durabilidad, debido a
que el exceso de agua en la plataforma que afecta las propiedades geomecánicas, los
mecanismos de transferencia de agua, incrementos de presiones de poros, subpresiones de
flujo, presiones hidrostáticas y la susceptibilidad a los cambios volumétricos.
Asegurando de esta manera, una estructura vial con un adecuado sistema de drenaje y
evitar el envejecimiento prematuro del pavimento.
3. EQUIPO
La naturaleza, capacidad y cantidad de equipo a ser utilizado dependerá del tipo y
dimensiones del servicio a ejecutar. El CONTRATISTA presentará al INGENIERO una relación
detallada del equipo a ser asignado a cada trabajo o en el conjunto de tareas para análisis y
aprobación. El INGENIERO instruirá al CONTRATISTA que modifique su equipo a fin de
hacerlo más adecuado a los objetivos de la obra.
ESPECIFICACIONES
Página No. 56
4. EJECUCIÓN
Las zanjas para la generalidad de las obras de drenaje subterráneo, serán excavadas de
acuerdo con la localización, ancho, alineamiento y cotas indicadas en el diseño o según
ordene por el INGENIERO.

El control de los materiales se realizará tal como establece el inciso 2 de esta Especificación.
El INGENIERO verificará la localización, dimensiones, pendientes, cotas, alineamientos y

métodos constructivos, establecidos en los planos, Ordenes de Trabajo o las instrucciones
del INGENIERO y en las presentes Especificaciones.
La Carpeta Drenante será controlada de acuerdo al inciso 5. Control por el Ingeniero de la

Especificación Terraplenes.
6. MEDICIÓN
Los subdrenes serán medidos, en metros lineales (ml), de acuerdo con el tipo de sub dren,
de conformidad con el diseño, aceptado y aprobado por el INGENIERO.
La excavación para la ejecución de los subdrenes, la provisión y colocación del geotextil, la

provisión y colocación de la tubería perforada, la provisión y el colocado del relleno con
material drenante y la provisión y colocación del relleno con material permeable por encima
del material drenante hasta llegar al nivel de terreno natural no serán motivo de medición,
debido a que estas actividades están contempladas en la ejecución de los subdrenes.
El dren de quebrada será medido en metros cúbicos (m3), de acuerdo a las dimensiones
definidas en los planos o según instruya el INGENIERO.
Las salidas de hormigón ciclópeo de subdrenes en taludes de terraplén no serán medidas y

deberán ser considerados como parte del subdrén
El empalme de las salidas de subdrén en cajas colectoras o cabezales de alcantarillas no

serán motivo de medición por separado, pues esta actividad deberá estar contemplada en la
ejecución del sub-dren.
ESPECIFICACIONES
Página No. 57
La carpeta drenante será medida en metros cúbicos (m3) tal como establece en la
Especificación Terraplenes.
El transporte del material para la capa drenante estará incluido dentro del análisis de precios
unitarios, computado como la ponderación de distancia entre el yacimiento y el sitio de
colocación, de acuerdo al criterio del INGENIERO.
Los volúmenes excedentes a los indicados en el diseño o por el INGENIERO no serán

computados.
7. PAGO
Los dispositivos de drenaje subterráneo, medidos en conformidad a Medición (inciso 6) de
esta Especificación, serán pagados a los correspondientes precios unitarios contractuales.
Dichos precios y pagos serán la compensación total por los trabajos de excavación, eventual
apuntalamiento de las zanjas, bombeo, suministro y colocación de todos los materiales,
incluyendo toda la mano de obra, equipo, herramientas e imprevistos necesarios para
ejecutar la obra detallada en la presente Especificación.
El pago de la carpeta drenante para corte en roca o sección mixta, medido en conformidad
al inciso 6 de esta Especificación, será pagado conforme a lo establecido en el inciso 7. Pago,
de la Especificación Terraplenes.
ESPECIFICACIONES
Página No. 58
EE–10PAVIMENTO RIGIDO
1. DESCRIPCIÓN
Este trabajo consistirá en la construcción de pavimento de hormigón, construida sobre la
capa sub-base de material granular, previamente preparada y aceptada, además, incluye la
provisión de agregados, dosificación del hormigón, mezclado, transporte, vaciado, vibrado,
acabado y curado del hormigón, de acuerdo a los alineamientos y dimensiones indicadas en
los planos. El diseño del pavimento contempla, durante la construcción del pavimento, la
colocación de acero liso de diámetro 25 mm en las juntas transversales, y acero corrugado
de diámetro 12 mm en las juntas longitudinales, de acuerdo a los planos de diseño. También
comprende las juntas transversales y longitudinales, con su respectivo sello y corte.
El pavimento de hormigón será elaborado mezclando cemento Pórtland, agregados

gruesos, agregados finos, agua y aditivos cuando sean requeridos, en proporciones
adecuadas.
Para el diseño del pavimento rígido deberá adoptarse como resistencia media a la flexión
(modulo de ruptura) el valor de S´c = 42 Kg/cm² (4.2 MPa) a los 28 días, que en adelante
se denomina “resistencia especificada”, que se establece para fines de aceptación.
La ejecución del pavimento de hormigón vibrado incluye las siguientes operaciones:
- Estudio y obtención de Fórmula de Trabajo.

- Preparación de Superficie de apoyo – sub-base
- Fabricación del Hormigón
- Transporte del Hormigón
- Colocación de elementos guía y acondicionamiento de los caminos de rodadura para
lapavimentadora y equipos de acabado superficial.
- Colocación de los elementos de las juntas
- Puesta en obra del hormigón
- Ejecución de juntas
- Terminación
- Numeración y marcado de las losas.
- Protección y curado del hormigón fresco.
- Aserrado de Juntas.
- Sellado de Juntas.
ESPECIFICACIONES
Página No. 59
2. MATERIALES
El CONTRATISTA es responsable de la calidad de cada uno de los materiales que
emplee.Debiendo realizarse periódicamente las comprobaciones que los materiales reúnan
las condiciones de calidad exigidas o aprobadas.
El INGENIERO tendrá amplias facilidades para inspeccionarlos y/o ensayarlos, en cualquier
momento y lugar, durante la recepción o preparación, almacenamiento, utilización, etc.
La comprobación de incumplimiento de las exigencias de calidad establecidas, faculta al

INGENIERO a rechazar los materiales cuestionados y ordenar al CONTRATISTA el inmediato
retiro de obra de la totalidad de dichos materiales.
A los fines establecidos, el CONTRATISTA facilitara el acceso del INGENIERO a sus depósitos,
así como la provisión y envío de las muestras necesarias al laboratorio o donde el
INGENIERO lo indique.
En caso de que el CONTRATISTA desee cambiar los materiales por otros similares de otra
procedencia, podrá hacerlo, previa aprobación del INGENIERO,quien determinara si las
condiciones de calidad de los nuevos materiales, cumplen con las exigencias requeridas.
Los materiales que habiendo sido aprobados, se tornaran por cualquier causa, inadecuados
para el uso en obra, no serán utilizados.
En caso de que para un determinado material no se hubiesen indicado las especificaciones

que deba satisfacer, queda sobre entendido que aquel cumplirá los requisitos establecidos
en las Normas Bolivianas correspondientes, o en su defecto, las correspondientes de
Sociedad Americana de ensayos de Materiales (ASTM) o de Asociación Americana de
Funcionarios Estatales de Carreteras y Transportes (AASHTO) que se hallan en vigencia en
su país de origen.
2.1 CEMENTO PORTLAND
2.1.1 CALIDAD
Deberá cumplir con lo indicado en la especificación general Hormigones y Morteros.
2.1.2 ALMACENAJE
El cemento debe ser almacenado en lugar seco y protegido contra la humedad, para
preservar sus cualidades, de forma que permita un fácil acceso a la inspección y la
identificación de cada lote.
ESPECIFICACIONES
Página No. 60
Se preferirá usar cemento de una sola marca, sin embargo en casos muy especiales cuando
se utilicen cementos de distintas marcas, el CONTRATISTA realizará el acopio en forma
separada para cada marca.
Si la provisión fuera cemento a granel, el mismo deberá almacenarse en silos adecuados que
aseguren la protección del material.
Los silos para almacenamiento deben ser estancos, poseer filtros adecuados y sistemas que
permitan un fácil ingreso y salida del material. El tamaño y cantidad de silos estará en
función de las necesidades de la obra.
2.1.3 TRANSPORTE
El transporte de cemento se realizará preferentemente a granel, en camiones silo o en

bolsas especiales "big-bags", deberá protegerse de la humedad e intemperie
apropiadamente, y verificar que no se desparrama dañando el medio ambiente.
2.2 AGUA
2.3 AGREGADO FINO
2.4 AGREGADO GRUESO
2.4.1 PRESENCIA DE PARTÍCULAS PLANAS Y ALARGADAS
No se permitirá que el agregado grueso contenga más de un 10 % (diez por ciento) de

piedras en forma de laja, es decir partículas planas y alargadas (relación entre dimensión
menor y mayor menor de 0,2).
La determinación del contenido de lajas o partículas alargadas se realizará sobre una

muestra representativa del siguiente peso mínimo:
TABLA 1: Muestra para ensayo de partículas largas
Para tamaños máximos comprendidos entre 1” y 2” 10kg

Para tamaños máximos menores de 1” 5kg
ESPECIFICACIONES
Página No. 61
De la muestra representativa de peso P se separarán mediante selección visual y

operación manual todas aquellas partículas cuya mayor dimensión exceda 5 (cinco) veces
el espesor medio respectivo. Luego se las pesará (P1).
El contenido de lajas se calculará en por ciento del peso de la muestra primitiva

mediante la expresión:
El resultado a considerar, será el promedio de dos determinaciones realizadas sobre

muestras distintas del mismo material.
2.4.2 ACOPIO DEL AGREGADO GRUESO
El agregado grueso proveniente de fuentes distintas no será almacenado en la misma pila ni

usado alternadamente en la misma clase de obra o mezclado sin autorización previa y
escrita del INGENIERO.
Cuando se acopie agregado que responda a distintas clasificaciones granulométricas, se

almacenarán en pilas separadas y se mezclarán a fin de cumplir la granulometría exigida,
Esta mezcla se hará en el momento de confeccionar el hormigón en las proporciones
adecuadas para lograr el cumplimiento del requisito señalado.
2.5 MATERIAL PARA EL CURADO
Además del agua, los materiales empleados para el curado podrán ser:
TABLA 2: Especificaciones Para Materiales De Curado

MATERIAL PARA CURADO ESPECIFICACIÓN
Tejido de hilo de yute (arpillera) ASSTHO M-182

Materiales laminares (papel o polietileno) ASSTHO M-171
Compuestos líquidos capaces de formar membranas
plásticas ASSTHO M-148
2.6 MATERIAL PARA JUNTAS
El material sellante para la parte superior de las juntas del pavimento deberá asegurar la
estanqueidad de las mismas y ser resistente a la agresión de agentes externos, para lo cual
deberá permanecer adherido a los bordes de las losas.
ESPECIFICACIONES
Página No. 62
El material para relleno de juntas puede ser premoldeado o mezclas de compuestos sobre
base de silicona o poliuretano, que se colocarán según las dimensiones indicadas en los
planos de diseño.
2.6.1 RELLENO PREMOLDEADO FIBROBITUMINOSO
a) Este relleno consistirá en fajas premoldeadas constituidas por elementos de goma,

impregnadasuniformemente con asfalto en cantidad adecuada para ligarlas.
Las dimensiones del relleno premoldeado serán las que se consignen en los planos de la
obra, con tolerancia en más de 1.5mm en el espesor y menos 3mm en la altura. Su longitud
será al menos igual a la de un carril del pavimento.
El relleno premoldeado no se deformará por el manipuleo común en obra durante el

tiempo caluroso, ni se romperá o agrietará en tiempo frío.
Cuando se decida su ensayo se extraerá una muestra de cada lote de 300m de relleno o
fracción menor. Dicha muestra tendrá el espesor y la altura, especificados y su largo no será
inferior a un 1m. Las muestras se acondicionaran para el transporte de tal modo que no
sufran deformaciones o rotura.
b) Cumplirá los requisitos establecidos en ASTM D-545.
1º) Recuperación: Se determinará luego de tres aplicaciones sucesivas de

una carga capaz de comprimir a la muestra hasta el 50 % de su espesor original.
Una hora después de la tercera aplicación, la muestra debe recuperar no menos del
70 % (setenta por ciento) de su espesor primitivo.
2º) Compresión: La carga requerida para reducir el espesor de la probeta al 50 %

de su espesor original no deberá ser menor de 7 ni mayor de 52,4 kg/cm2. Si el
espesor de la muestra es menor de 1,25cm se permitirá una carga máxima de 87,5
kg/cm2.
3º) Extrusión: Se comprimirá la muestra al 50 % de su espesor original con tres

bordes apoyados, no debiendo exceder la deformación o extrusión del borde libre,
de 0,6cm.
4º) Absorción: No será superior al 15 % (quince por ciento) en volumen en 24

horas.
ESPECIFICACIONES
Página No. 63
2.6.2 ESPECIFICACIONES PASRA SELLADORES EN BASE A SILICONA O POLIURETANO
Estará constituido por materiales de silicona o poliuretano, preferentemente autonivelantes,

de uno o dos componentes, específicamente formulado para pavimentos. Debe ser
resistente a los rayos ultravioleta y tener al menos una elongación mínima admisible del
50%. Debe ser de bajo módulo elástico y se colocará sobre una tira de respaldo "backer-
rod" de dimensiones y tipo apropiadas.
Ensayos Para Sellador De Silicona O Poliuretano

MÉTODO DE
ESPECIFICACIÓN REQUERIMIENTO
ENSAYO
Esfuerzo de tensión a 150% de elongación (7 días

de curado a 25ºC +/- 5ºC, y 45 al 55% de ASTM D 412 3.2 Kg/cm2
humedad relativa)
Tasa de Extrusión a 25ºC +/- 5ºC ASTM C 603 75 a 250 g/min

Gravedad Específica ASTM D 792 “A” 1 .01 a 1.51
Dureza a -18ºC (7 días de curado a 25ºC +/- 5ºC) ASTM C 661 10 a 25
Resistencia al intemperismo después de 5000 horas No agrietamiento, perdida de

ASTM C 793
de exposición continua adherencia o superficies
Superficie seca a 25ºC +/- 5ºC y de 45 a 55% de
ASTM C 679 Menor de 75 min.
humedad relativa
Elongación después de 21 días de curado a 25ºC
ASTM D 412 1200%
+/- 5ºC y de 45 a 55% humedad relativa
Fraguado al tacto a 25ºC +/- 5ºC y de 45 a 55% de
ASTM C 1640 Menos de 75 min.
humedad relativa
Vida en el contenedor a partir del día de embarque --- 6 meses mínimo
Adhesión a bloques de mortero AASHTO T 132 3.5 Kg/cm2
Capacidad de movimiento y adhesión. Extensión de
100% a 18ºC después de 7 días de curado al aire a Ninguna falla por adhesión o
ASTM C 719
25ºC +/- 5ºC seguido por 7 días en agua a 25ºC cohesión después de 5 ciclos
+/- 5ºC
El CONTRATISTA podrá utilizar selladores líquidos de vertido en caliente, siempre y cuando

el fabricante o proveedor demuestre mediante certificado buena calidad en cuanto a
adherencia, cohesión, compatibilidad, resistencia al clima y fundamentalmente a los
combustibles.
Cualquiera que sea el material para el sello de las juntas, el CONTRATISTA, está
obligado a presentar al INGENIERO, el certificado de calidad correspondiente.
ESPECIFICACIONES
Página No. 64
2.7 PASADORES DE ACERO
Los pasadores de acero deberán cumplir en general con lo indicado en la especificación

general Acero de Refuerzo para Hormigón Armado. Su resistencia, posición y espaciamiento
serán los indicados en los planos.
2.7.1 PASADORES DE JUNTAS TRANSVERSALES
El objetivo de estos pasadores es la transferencia de cargas en las juntas transversales; los

pasadores deberán reunir las siguientes condiciones:
Los pasadores serán barras lisas de acero de sección circular de dimensiones indicadas en
los planos. No se aceptará acero corrugado.
La tolerancia admisible en los diámetros será de +/- 0.5mm y se podrá admitir una
ovalización de la sección circular comprendida dentro de estas tolerancias.
Lospasadoresserán perfectamente rectos sin torceduras, muescas o abolladuras

superficiales.
2.7.2 BARRAS DE JUNTAS LONGITUDINALES
El presente proyecto contempla la colocación de barras de unión entre fajas de pavimento

que deben cumplir las siguientes condiciones:
Las barras de amarre tienen como principal objetivo mantener la unión horizontal y vertical
de los carriles del pavimento, serán de acero corrugado, se colocarán según las dimensiones
fijadas en los planos.
En caso de que se realice la pavimentación en ancho completo, las barras se fijarán al

terreno convenientemente mediante el uso de varillas o canastillas constituidas por
armazones piezas de acero, las mismas que podrán vincularse a la barra ya sea mediante
alambre de amarre o soldadura, de manera que puedan resistir los esfuerzos de
hormigonado.
En caso de que se realice la pavimentación carril por carril, con equipo de pavimentación
deslizante, las barras podrán ser insertadas lateralmente, utilizando un insertador lateral
específicamente diseñado para este fin.
El acero será corrugado, de una resistencia mínima de 420MPa, las varillas se encontraran
libres de oxido, grasa, etc., aspecto que deberá considerarse para su almacenamiento.
ESPECIFICACIONES
Página No. 65
3. EQUIPO
dimensiones del servicio a ejecutar. El CONTRATISTA, presentará una relación detallada del
equipo que empleará en cada trabajo o en el conjunto de actividades para su análisis y
aprobación del INGENIERO, quién podrá instruir al CONTRATISTA que modifique el equipo a
fin de hacerlo más adecuado a los objetivos de la obra.
El CONTRATISTA está obligado a disponer para la ejecución de la obra, con antelación a los
trabajos que debe realizar, un equipo mínimo conforme con lo que se especifica a
continuación:
a. Silos / area de almacenamiento de cemento.

b. Tanque de agua.
c. Planta dosificadora de hormigón por peso.
d. Vehículos para el transporte de hormigón.
e. Pavimentadora (terminadora) de molde deslizante
f. Regla vibratoria.
g. Equipo de curado para hormigones.(dispersores)
h. Vibradores portátiles de inmersión.
i. Equipo para aserrado de juntas con disco diamantado. (2 unidades)
j. Equipo para sellado de juntas.
k. Compresora de aire.
l. Equipo de laboratorio de hormigones.
m. Maquina extractora de testigos (diámetro 100 mm)
n. Equipo complementario (puentes de servicio para tareas sobre el hormigón ya
colocado)
o. Equipo menor.
La ubicación de los equipos a, b y c, no necesariamente deben estar emplazados en obra.
El INGENIERO determinará y formulará al CONTRATISTA los requerimientos del equipo e

insumos que se requieran en obra, en función del plan de trabajo y cronograma del
CONTRATISTA.
ESPECIFICACIONES
Página No. 66
No se permitirá la iniciación o ejecución de los trabajos sin la presencia en obra del equipo
indispensable aprobado por el INGENIERO.
Lasáreas industriales, para la obtención de los agregados y la planta de hormigones, deberá

estar provista de los filtros necesarios para controlar la contaminación ambiental de acuerdo
con la reglamentación vigente.
3.1 PLANTA DE DOSIFICACIÓN PARA HORMIGONES
El CONTRATISTA realizará la fabricación del hormigón utilizando dispositivos que permitan

dosificar los distintos tipos de agregados por peso.
La dosificación y puesta en obra de los agregados y el cemento, se realizará

necesariamente en peso, mediante el uso de balanzas.
El CONTRATISTA deberá realizar una calibración periódica de los instrumentos de

medición. En caso necesario el INGENIERO podrá requerir la presentación de una
certificación de calibración realizado por una agencia acreditada.
La precisión de la balanza deberá ser del 1% para el cemento y 2% para los agregados. En
el caso del agua, se dosificara por volumen.
Se realizará periódicamente el control de humedad de la arena y las correcciones

respectivas a la mezcla para no introducir agua en exceso.
3.2 EQUIPO PARA MEZCLA DEL HORMIGÓN
El hormigón podrá ser elaborado siguiendo algunos de los procedimientos indicados a

continuación:
a) Mezclado en planta central y transporte del hormigón de la obra en camiones

mezcladores, agitadores o camiones volqueta.
b) Dosificación en planta y mezclado total en camiones mezcladores durante su

transporte a obra.
En todos los casos el hormigón deberá llegar al lugar de las obras sin que se produzca la
segregación de los materiales, en estado plástico y trabajable.
Para el hormigón elaborado en estas condiciones, se aplicarán las exigencias especificadas
en AASHTO M 157.
ESPECIFICACIONES
Página No. 67
3.3 MEZCLADORAS
Las mezcladoras serán de funcionamiento mecánico y de una capacidad tal que guarde
relación con la magnitud de las obras a realizar.
Deberán tener indicado en lugar visible su máxima capacidad de carga, según especificación
del fabricante.
Su velocidad de mezclado será constante y preferentemente estarán equipadas con un

dispositivo aprobado para regular el tiempo de mezclado, que actuará automáticamente.
Deberá poseer además equipo de dosificación de agua que surtirá automáticamente al

tambor la cantidad de agua necesaria para mezclado.
El equipo para medir la cantidad de agua deberá apreciar al litro y estará arreglado de
manera que su exactitud de medida no se vea afectada por las variaciones de presión en la
cañería de agua ni por la inclinación de la hormigonera en cualquier dirección.
El tipo de equipo asegurará la provisión exacta del agua requerida y su funcionamiento

defectuoso o con fallas implicará la suspensión automática de la hormigonera, hasta tanto se
reparen los defectos o fallas mencionados por este motivo, se verificará constantemente la
correcta calibración de los equipos de medición.
El INGENIERO juzgará si la capacidad de los equipos que presente el CONTRATISTA son

suficientes para cumplir con un programa mínimo de trabajos compatible con los
planes de ejecución y formulará al CONTRATISTA los requerimientos que a su juicio sean
necesarios.
3.4 EQUIPO PARA EL TRANSPORTE
El transporte del hormigón a la obra se realizara en camiones con elementos de agitación o

en camiones cerrados de tambor giratorio o camiones agitadores de tipo abierto, Deberán
ser capaces de proporcionar mezclas homogéneas y descargar su contenido sin que se
produzcan segregaciones.
El hormigón para pavimento rígido podrá también ser transportado en camiones tipo
volqueta con las siguientes restricciones:
ESPECIFICACIONES
Página No. 68
Las volquetas deben tener un cierre hermético en la parte posterior para evitar la pérdida de
la mezcla, deberán circular cubiertas con una lona o toldo para evitar la pérdida de agua y el
CONTRATISTA debe demostrar que no se producirá segregación.
Las cajas de los volquetes que se utilizarán para el transporte deberán acondicionarse de tal
manera que sean estancos y se evite la pérdida del agua de amasado.
El tiempo máximo de transporte será de 30 minutos.
El hormigón deberá llegar al sitio de obras con un revenimiento adecuado para el equipo de
terminado propuesto por el CONTRATISTA.
El transporte del hormigón es fundamental para su calidad final, es importante que el

equipo cuente con condiciones mínimas, para este fin.
El CONTRATISTA deberá emplazar los silos, las plantas de dosificación y mezclado y otros
accesorios, de tal forma que el tiempo transcurrido entre el amasado y la colocación
en la plataforma no sea superior a 30 minutos. En caso de que el CONTRATISTA en
la planificación de la obra y el equipo disponible prevea un tiempo mayor para el
transporte o tiempo de descarga se prolongue en demasía, deberá transportar el
hormigón en camiones agitadores. El tiempo máximo comprendido entre el cargado de la
mezcla y la descarga del hormigón en obra será inferior a 90 minutos.
Los tiempos indicados en el párrafo precedente son indicativos, ya que para determinar el
tiempo inicial de fraguado, el CONTRATISTA debe efectuar los ensayos que
correspondan y someter los resultados a la aprobación del INGENIERO.
Para el transporte del hormigón y siempre que exista peligro de contaminación o perdida de
humedad se debe prever una adecuada protección mediante la disposición de
cubiertas protectoras.
3.5 EQUIPOS PARA PAVIMENTACIÓN
3.5.1 PAVIMENTADORA DE MOLDE DESLIZANTE
La pavimentadora de molde deslizante debe contar con las siguientes características

mínimas.
ESPECIFICACIONES
Página No. 69
Poseer condiciones para extender, compactar y enrasar uniformemente el hormigón, de

manera de obtener mecánicamente un pavimento denso y homogéneo, de un ancho de
8.00men una o dos pasadas.
Deberá estar equipada de un sistema guiado por hilo, debiendo actuar los mecanismos
correctores cuando las desviaciones de la maquina respecto del hilo excedan en tres
milímetros (3mm) verticalmente o diez milímetros en planta (10mm).
La máquina estará dotada de formaletas móviles de dimensiones forma y resistencia

suficientes para sostener lateralmente el hormigón durante el tiempo necesario para la
construcción del pavimento, con la sección transversal requerida.
Condiciones para la colocación de hormigón hasta un espesor de 30cm.
Debe poseer una batería de vibradoras de alta frecuencia (de vibración regulable),
espaciados en función al ancho de pavimentación (espaciado máximo 0.70m) Una regla
vibratoria de superficie, dotada de vibradores de pared.
Regla regularizadora oscilante.
Es deseable que tenga incorporado un “insertador” de barras transversales (DBI), para las
juntas (opcional).
Debe tener incorporado en la maquina un “insertador” de barras de amarre, central si se

pretende pavimentar en ancho completo o lateral si se pretende pavimentar carril por
carril.
Debe poseer un frotacho mecánico (después del listón oscilante), para garantizar un
acabado perfecto.
Para la pavimentación carril por carril, las orugas, estarán cubiertas de material plástico,
para no dañar la losa de hormigón, cuando la maquina camine sobre ella.
Controles computarizados, para el manejo y la operación, y sensores electrónicos o

hidráulicos.
3.5.2 ELEMENTOS PARA EJECUCIÓN DE PAVIMENTO CON ENCOFRADO FIJO
Se podrá construir el pavimento utilizando formaleta lateral fija.
ESPECIFICACIONES
Página No. 70
Cuando se emplee el método de construcción con formaletas fijas, el equipo mínimo

necesario para la ejecución de las obras, estará integrado por los siguientes elementos:
Regla Vibratoria.Es un equipo,que está provisto de un motor que transmite la energía de

vibración necesaria a todo el pavimento mediante un embolo excéntrico.
El sistema de deslizamiento de la regla vibradora sobre los moldes podrá ser tipo manual o
mecánico y permitirá su avance a una velocidad uniforme.
El CONTRATISTA dispondrá de por lo menos cuatro vibradores portátiles de inmersión

para asistir a la compactación de la regla.
Moldes laterales; serán metálicos de longitud menor a tres metros (3m), de altura igual o
superior al espesor de la losa, rectos, libres de toda ondulación y en su coronamiento no se
admitirá desviación alguna. El dispositivo de unión entre las secciones sucesivas o
unidades será tal que impida todo movimiento o juego en tales puntos de unión. Queda
estrictamente prohibido el uso de moldes de madera debido a que sus irregularidades
influyen desfavorablemente en la planicidad del pavimento.
Los moldes tendrán una superficie de apoyo o base, con una sección transversal y una
resistencia, que les permita soportar sin deformaciones o asentamiento las presiones
originadas por el hormigón al colocarse, al impacto y vibraciones de los pisones, reglas
vibradoras y equipo mecánico de distribución y terminación que pudieran emplearse.
Los moldes contarán con un sistema de fijación que permita colocarlos y mantenerlos
firmemente asegurados al terreno mediante estacas de acero, de manera que no sufran
movimientos o asientos durante las operaciones de hormigonado.
Los moldes torcidos, averiados, etc., serán retirados de la obra y no se permitirá su empleo
hasta que no hayan sido reparados a satisfacción del INGENIERO.
Antes de su empleo, el CONTRATISTA someterá a examen del INGENIERO los moldes a

utilizar, los que aprobará siempre que se encuadren en lo que se prescribe en esta
especificación.
3.5.3 EQUIPO PARA DISTRIBUCIÓN Y COMPACTACIÓN
El CONTRATISTA dispondrá para la distribución, enrasamiento y consolidación del hormigón,

de máquinas distribuidoras, provistas de dispositivos vibratorios, que permitan distribuir y
compactar adecuadamente el hormigón colocado.
ESPECIFICACIONES
Página No. 71
Entre los dispositivos apropiados para la vibración del hormigón se cuenta en orden
decreciente de magnitud; pavimentadoras deslizantes, equipos de vibración de vaivén,
rodillos vibratorios y reglas vibratorias
No se permitirá el uso de vibradores utilizados manualmente, para extender la masa de

hormigón depositada frente a la pavimentadora.
Cualquiera sea el tipo de vibración utilizado, el hormigón resultante, deberá quedar

perfectamente compactado, y libre de segregación de sus materiales componentes.
3.5.4 EQUIPO PARA TERMINACIÓN SUPERFICIAL DEL PAVIMENTO
.3.5.4.a.1 REGLAS
El CONTRATISTA deberá tener en obra dos reglas de 3m., de largo de material no

deformable para el contraste de la superficie del pavimento, las mismas que serán
revisadas periódicamente.
.3.5.4.a.2 FRATASES (FROTACHOS)
El CONTRATISTA dispondrá en obra no menos de dos fratases destinados al fratasado de la

superficie del firme.
Tendrán un mango largo articulado que permita su manejo desde los puentes de servicio o
fuera del pavimento y la hoja tendrá un largo de al menos 1,50 m, por 15 cm de ancho.
Queda prohibido el uso de frotachos de madera debido a que su uso ocasiona deformaciones
al hormigón. Los frotachos deben ser metálicos, de aluminio o magnesio.
.3.5.4.a.3 CEPILLO TEXTURIZADOR
El CONTRATISTA dispondrá en obra de al menos un cepillo texturizador aprobado por el

INGENIERO, el cepillo será metálico de aluminio o magnesio, con dientes acerados no se
permitirá el uso de cepillos de plástico, escobas u otros implementos no especializados para
el texturizado de pavimentos de hormigón de carreteras.
3.5.5 EQUIPO PARA CONSTRUCCIÓN Y SELLADO DE JUNTAS
El CONTRATISTA deberá contar en la obra con al menos 2 (dos) equipos de aserrado de

juntas en perfecto estado de operación, de una potencia acorde con las necesidades del
proyecto, así como de suficientes discos diamantados de corte.
ESPECIFICACIONES
Página No. 72
.3.5.5.a.1 CONSTRUCCIÓN DE JUNTAS
En el presente proyectose considera las juntas aserradas, de manera que no se aceptarán

las juntas en hormigón fresco.
Inicialmente se realizara el corte de inducción, hasta 1/3 del espesor total de la losa, en
cuanto al hormigón pueda soportar sin desportilladuras al accionar de la sierra de corte. Este
primer corte puede ser de 3mm de espesor. Posteriormente, cuando se pretenda sellar, se
realizara el corte de ampliación que forme la caja del sellador. Alternativamente se puede
permitir un solo corte con una sierra de la dimensión que indique la caja del sellador. En
este caso debe realizarse una profundidad equivalente a 1/3 de la altura total de la losa.
Una vez realizado el corte, se procederá al lavado de la junta con una hidrolavadora de
manera que quede perfectamente limpia. Posteriormente es recomendable una pasada de
chorro de arena a fin de lograr una superficie que facilite la adherencia del sellador.
Finalmente de debe pasar un chorro de aire a presión que limpie perfectamente la junta. La
adherencia entre el sellador y las paredes de la junta es vital para el buen comportamiento
del pavimento.
Una vez limpia la junta, se introducirá la tira de respaldo, con una herramienta especial que
permite que el backer rod quede en su posición definitiva, ajustado a presión contra las
paredes de la junta, de manera que deje el suficiente espacio para que se coloque el sellador
y este ultimo quede remetido dentro de la junta. Para lograr este aspecto, el backer rod
debe tener aproximadamente un 25% de diámetro mayor que el de la junta.
.3.5.5.a.2 EQUIPO PARA SELLADO DE JUNTAS
El CONTRATISTA contará con los siguientes elementos para la ejecución del sellado de
juntas:
- Aplicadores o herramientas apropiadas para la colocación tanto de la tira de

respaldo (backer rod así como del material de sello).
- Una compresora para la limpieza de las juntas.
- Si el sellador no es autonivelante, una varilla de acero liso para "remeter" el
material dentro de la caja del sellador.
3.5.6 MÁQUINA EXTRACTORA DE TESTIGOS
El CONTRATISTA proveerá una máquina extractora de testigos de hormigón, con suficientes

accesorios y adecuadamente montada que permitirá extraer testigos cilíndricos rectos de
diámetro igual a 100mm.
ESPECIFICACIONES
Página No. 73
3.5.7 EQUIPO DE LABORATORIO Y CONTROL DE LAS OBRAS
El CONTRATISTA debe contar con todos los elementos de laboratorio necesario para el
control de calidad de hormigones y agregados, instalados en un ambiente adecuado
próximo a la planta de dosificación.
Todos los elementos destinados a control y fiscalización de los trabajos estarán a disposición
del INGENIERO enel momento en que los solicite, el CONTRATISTA los mantendrá en
perfectas condiciones de uso.
4. EJECUCIÓN
El pavimento de hormigón, es una mezclahomogénea de los siguientes materiales: cemento
Pórtland, agregados grueso y fino, agua y aditivos si fueran necesarios.
La mezcla será de calidad uniforme y su transporte, colocación, compactación, curado y

terminado, se realizará de manera que la losa resulte compacta, de textura uniforme,
resistente y durable, que cumpla en un todo con los requisitos de estas especificaciones y
del uso a que se destina la estructura.
4.1 ESTUDIO DE DOSIFICACIÓN Y OBTENCIÓN DE FÓRMULA DE TRABAJO
El tipo y composición de la mezcla, será presentado por el CONTRATISTA, en tres

alternativas de diseño, con una anticipación de 30 días, junto a los resultados de los
ensayos de laboratorio realizados para respaldar cada dosificación.Para su empleo, la
dosificación deberá haber sido aprobada por escrito por el INGENIERO, basándose en los
resultados de verificación del hormigón producido en planta. A esta dosificación aprobada
se denominara “formula de trabajo”.
Dichas fórmulas señalaran los siguientes parámetros mínimos:
a. Las granulometrías de los agregados

b. El contenido de cemento expresado en peso por metro cúbico de mezcla, la
marca y tipo de éste.
c. La cantidad de agua por metro cúbico de hormigón.
d. El tamaño máximo de los agregados.
e. Las proporciones de los agregados fino y grueso, expresado en peso para un
metro cúbico de hormigón.
f. El contenido de aire.
g. La consistencia del hormigón fresco.
h. El método de puesta en obra.
ESPECIFICACIONES
Página No. 74
El contenido mínimo de cemento, la incorporación de aditivos y uso de fibras deberá ser

determinado por el CONTRATISTA, para alcanzar las resistencias requeridas, los cuales
deberán ser incluidos en el precio unitario.
Si durante la ejecución de la obra no se obtuvieran los resultados previstos, el

CONTRATISTA deberá corregir la fórmula de trabajo.
4.2 VERIFICACIÓN DEL DISEÑO DEL HORMIGÓN PRODUCIDO EN PLANTA
Para la aprobación de la fórmula de trabajo, el Contratista realizara una verificación del

diseño del hormigón, mediante una producción de 1 m3 en la planta. Se prepararan por lo
menos 20 muestras prismáticas de 0.15x0.15x0.45 m y 20 probetas cilíndricas (0.15x0.30
m) tal como se indica en las especificaciones AASHTO T-22 y T-23.
De los resultados obtenidos con los ensayos de las probetas, se obtendrá una correlación
entre la resistencia a la flexión y la resistencia a compresión, que servirá para definir el valor
de la resistencia característica a compresión correspondiente a la resistencia a la flexión de
diseño.
Si los resultados no son los esperados, se procederá con la verificación de los otros diseños
presentados.
No se autorizará la ejecución del pavimento de hormigón, hasta que no se haya verificado y

aprobado la correspondiente fórmula de trabajo.
4.3 APROBACIÓN DE BASE Y/O SUBBASE
Deberá cumplir con lo indicado en laespecificación correspondiente.
Los caminos de rodadura de las orugas de la pavimentadora, estarán suficientemente

compactados para permitir su paso sin deformaciones, y se mantendrán limpios. No
deberán presentar irregularidades superiores a quince milímetros (15mm), medidas con
regla de tres metros (3m).
El CONTRATISTA no podrá iniciar el hormigonado si la sub-base o capa de apoyo no ha sido

aprobada previamente por el INGENIERO, el que habrá constatado el cumplimiento por
parte del CONTRATISTA de todas las exigencias especificadas, así como la densidad y
humedad requeridas en la capa de apoyo inmediatamente antes de ser cubierta por el
pavimento.
ESPECIFICACIONES
Página No. 75
4.4 COLOCADO DE CUERDA GUÍA
La cuerda guía es un hilo de nylon u otro material similar que servirá de referencia para la
pavimentadora, esta deberá ser colocada con control topográfico. Cada varilla hincada para
sostener la cuerda guía debe tener información de la progresiva y cota del eje.
El INGENIERO revisará cuidadosamente la colocación de la cuerda guía, con ayuda del

equipo de topografía y del personal de pavimentación para evitar cualquier confusión al
respecto.
Esta cuerda guía, será sujetada en los soportes guía cuya ubicación coincidirá con la posición
de las juntas transversales, a fin de servir de referencia adicional para el corte de las juntas
transversales y la colocación de los pasadores transversales (barras de acero).
Se tendrá especial cuidado con el tesado de la cuerda guía que se realizará a mano ó
mediante guinches manuales.
4.5 ELABORACIÓN DEL HORMIGÓN
Los materiales se mezclarán hasta que el cemento se distribuya uniformemente y el

hormigón adquiera un color uniforme, controlando estrictamente los tiempos mínimos
recomendados por el fabricante, sin embargo el tiempo de amasado no podrá ser menor a
90 segundos.
La incorporación del agua será controlada estrictamente tomando en cuenta las
correcciones por humedad de los agregados.
4.6 CONSISTENCIA Y TRABAJABILIDAD DE LAS MEZCLAS
La consistencia del hormigón será determinada por medio del cono de asentamiento.
El hormigón no debe presentar segregación de sus materiales componentes.
Toda mezcla que presente signos evidentes de fragüe será desechada y no se permitirá su
ablandamiento mediante la adición de agua y cemento.
4.7 COLOCACIÓN DE MOLDES PARA PAVIMENTACIÓN CON REGLA O RODILLO VIBRATORIO
El CONTRATISTA colocará los moldes para la ejecución de la calzada sobre la subrasante

firme y compactada, conforme con los alineamientos, niveles y pendientes indicados en los
planos.
ESPECIFICACIONES
Página No. 76
Los moldes apoyarán perfectamente en sus bases, serán unidos entre sí de manera rígida y
efectiva y su fijación al terreno se realizará mediante clavos o estacas que impidan toda
movilidad de los mismos.
Las juntas o uniones de los moldes se controlarán y no se admitirán resaltos o

variaciones superiores a cinco milímetros (5 mm) tanto en el alineamiento como en
cotas.
En las curvas el CONTRATISTA deberá prever mecanismos para ajustarse al radio y

sobreancho correspondiente a las mismas.
No se permitirá la iniciación de los trabajos de hormigonado si el CONTRATISTA no tiene

colocados todos los moldes correspondientes en una longitud de 50 m.
El CONTRATISTA deberá tener en obra la cantidad de moldes necesarios que permitan la

permanencia de los moldes, por lo menos 12 horas después del hormigonado.
4.8 COLOCACIÓN DEL HORMIGÓN
El hormigón se colocará de manera que requiera el mínimo de manipuleo y se llevará a cabo

avanzando en la dirección del eje de la calzada y en una única capa.
La distribución del hormigón la realizará el CONTRATISTA, coordinándola con las restantes

tareas relativas a la construcción del pavimento, de manera que todas ellas se sucedan
dentro de los tiempos admisibles y produzcan un avance continuo y regular de todo el
conjunto.
No se permitirá el uso de rastrillos en la distribución del hormigón y la adición del

material, en los sitios en que hiciere falta, solo se hará mediante el uso de palas.
El hormigón deberá presentar la consistencia requerida de acuerdo con el tipo de

compactación, quedando absolutamente prohibida la adición de agua al mismo.
Inmediatamente después de colocado el hormigón será distribuido, enrasado, y consolidado,

para ello se emplearán los métodos mecánicos especificados.
El hormigón deberá estar libre de sustancias extrañas, especialmente de suelo. A este fin,
los operarios que intervengan en el manipuleo del hormigón y sus operaciones
posteriores, llevaran calzado adecuado que permanecerá limpio, libre de tierra u otras
sustancias y que pueda ser limpiado en los casos que arrastren tales elementos.
ESPECIFICACIONES
Página No. 77
El CONTRATISTA instruirá a su personal en esas prevenciones, y la desobediencia a

cumplirlas, permitirá al INGENIERO ordenar su retiro de tales trabajos.
4.9 COLOCACIÓN CON PAVIMENTADORA
El equipo de pavimentación debe estar a escuadra, de manera que el marco pavimentador

se sitúe paralelo a la línea de control, aspecto que requiere de una revisión minuciosa.
Posteriormente se revisará que los ejes y la línea central proporcionen los espesores
requeridos.
La vibración apropiada produce una masa de hormigón bien consolidada, y deja una
superficie de apariencia uniforme detrás de la pavimentadora, un exceso de vibración
podría segregar la mezcla, mientras que vibración insuficiente deja aire atrapado y reduce
la resistencia del hormigón. La posición de los vibradores de inmersión se ajustará a las
recomendaciones del fabricante, se deberán realizar pruebas de vibración en el tramo de
prueba. Si los vibradores producen problemas como segregación de agregados, se debe
ajustar la fórmula de trabajo.
El sistema de sensores debe ser constantemente revisado. Los sensores se deben instalar y
operar de acuerdo a las recomendaciones del fabricante, el sensor debe colocarse lo más
horizontalmente posible y a la misma distancia del equipo que de la cuerda guía.
El equipo de pavimentación debe estar en constante comunicación por radio con la planta
de producción de hormigón, a fin de realizar las correcciones en la mezcla sin pérdida de
tiempo.
La velocidad de la pavimentadora debe ajustarse a la producción y transporte de hormigón,

la velocidad debe mantenerse lo más uniforme posible.
La junta de fin de día debe colocarse en lo posible coincidente con una junta de contracción,
una forma se debe colocar perpendicular al eje.
La junta debe construirse completa, las barras de transferencia de carga deben estar en su
posición y aseguradas.
4.10 COLOCACIÓN CON REGLA VIBRATORIA
El equipo de vibración regla para la distribución, enrasado y consolidación del hormigón,

deberá pasar sobre el material colocado tantas veces como sea necesario para compactarlo
y borrar las imperfecciones que aparecieren.
ESPECIFICACIONES
Página No. 78
Idealmente, con una pasada el hormigón debe quedar bien vibrado y con una superficie de
textura uniforme, sin embargo, si existen imperfecciones, para asegurar la
compacidad y terminación requerida se podrá realizar una nueva pasada a mayor
velocidad corrigiendo los defectos en el hormigón fresco.
Delante de la regla y para facilitar la operación de la misma, se usarán dos vibradores de

inmersión, los cuales precompactarán el hormigón en todo el ancho de la losa, con especial
cuidado en los bordes cerca de los moldes.
Durante la operación de distribución y enrase del hormigón, permanentemente se

mantendrá, enfrente del equipo vibratorio y en toda su longitud, una capa de hormigón que
supere las dimensiones del equipo y garantice que no aparezcan depresiones en la
superficie.
Cualquiera fuere el equipo vibrador utilizado, el hormigón resultante, debe quedar

perfectamente compactado, sin segregación de sus componentes.
El uso reiterado del equipo vibrador quedará supeditado a la obtención de resultados

satisfactorios bajo las condiciones de trabajo en obra. Si el equipo demuestra afectar en
forma desfavorable a la obra realizada, el equipo deberá ser cambiado por otro
adecuado.
Para este último tramo se debe utilizar regla vibratoria, vibradores de inmersión y equipo
manual, el remate se realizará contra un encofrado metálico que permita que la mitad de las
barras pasajuntas queden libres a manera de “espigas”.
4.11 CONSTRUCCIÓN DE JUNTAS
Las juntas a construir serán del tipo, dimensiones y espaciamientos indicadas en los planos.
La junta longitudinal se construirá sobre el eje del pavimento, las juntas transversales
formarán ángulos rectos con dicho eje.
El corte deberá comenzar por las juntas transversales de contracción y luego continuar con
las longitudinales. Deberán protegerse contra la intrusión de material extraño
perjudicial, hasta el momento de su sellado.
En el presente proyecto se considera las juntas aserradas, de manera que no se

aceptarán las juntas en hormigón fresco.
ESPECIFICACIONES
Página No. 79
4.12 COLOCACIÓN DE PASADORES TRANSVERSALES
Los pasadores son dispositivos de transferencia de carga, se dispondrán de manera tal que
resulten longitudinalmente paralelos al eje y a la rasante de la calzada.
Previa a la colocación del hormigón, la longitud total del pasador será recubierta con una
capa de pintura anticorrosiva del tipo epóxica y posteriormente engrasada con una película
delgada de modo tal que se impida la adherencia entre el hormigón y el acero para permitir
el libre movimiento de las losas contiguas, en los casos de dilatación o contracción.
El pintado y engrasado de los pasadores, precedentemente exigido, será especialmente

cuidado por el CONTRATISTA, que utilizará para ello material de características
adecuadas capaz de formar alrededor de la barra de acero una película consistente y de una
resistencia suficiente que impida su eliminación por compactación del hormigón fresco.
En la colocación de los pasadores, el CONTRATISTA dispondrá de canastillas o

armaduras subsidiarias que permitan afirmarlos cuidadosamente, e impedir que la
posición en que se exige sean colocados, sufra la menor variación durante el moldeo,
compactación y vibrado del hormigón de las losas.
4.13 JUNTAS TRANSVERSALES DE CONTRACCIÓN
Las juntas de contracción del tipo denominado de plano de debilitamiento, se construirán

distanciadas entre sí, de acuerdo con lo indicado en los planos de proyecto, estarán
constituidas por una ranura aserrada en el hormigón, de una profundidad de un tercio del
espesor de la losa.
Elmomentoen que deberáprocederse conel aserradoserá de exclusiva responsabilidad del

CONTRATISTA, quien deberá estudiar y programar la secuencia del aserrado de manera que
se evite la formación de fisuras incontroladas de retracción de fraguado debido al aserrado
tardío, y prevenir cualquier daño que la sierra pudiera ocasionar al hormigón en las zonas
de corte por aserrado prematuro.
En cuanto el hormigón pueda soportar la cuchilla de la cortadora sin desportilladuras, se

ejecutaráel aserrado, inicialmente se cortarán las juntas cada doslosas y
posteriormente se cortarán las intermedias. El tiempo estimado para realizar el corte
varía de acuerdo con el clima y el tipo de hormigón usado, generalmente el período de corte
estará entre las 4 y las 8 horas posteriores al hormigonado.
ESPECIFICACIONES
Página No. 80
El tiempo para el aserrado de las juntas, el modo de ejecutarlo, el tipo y número de las
sierras, así como otros requisitos, deberán ser previamente aprobados por el
INGENIERO. Bajo ningún punto de vista se aceptará que el CONTRATISTA tenga menos
de dos equipos en perfecto estado de funcionamiento, para prevenir la posibilidad de que
un equipo falle y se produzca una fisuración sin control.
4.14 JUNTAS LONGITUDINALES
Las juntas longitudinales podrán ser de dos tipos diferentes, coincidirá con el eje del
pavimento y se ajustará a las siguientes especificaciones.
Junta aserrada: En caso de pavimentar en ancho completo, se ejecutará de manera

similar a la junta transversal de contracción, mediante aserrado del hormigón, esta junta
tendrá la forma y dimensiones que indiquen los planos.
Junta machihembrada de construcción: En caso de que el vaciado de hormigón se

realice carril por carril, únicamente si el espesor es mayor a 25cm, se usaría un
"machihembrado" de la junta, el mismo que no reemplaza el uso de las barras de
amarre. Este acabado puede obtenerse tanto en pavimentación con moldes fijos o
mediante el empleo de la pavimentadora deslizante.
En el caso de pavimentación con moldes fijos, se debe prever las perforaciones

necesarias para el paso de las barras de amarre. En el caso de pavimentadora
deslizante, se podrá insertar las barras en forma lateral.
4.15 JUNTAS TRANSVERSALES DE CONSTRUCCIÓN
Estas juntas solo se construirán cuando el trabajo se interrumpa por más de treinta minutos
y al terminar cada jornada de trabajo y siempre que la distancia que la separe de cualquier
otra junta transversal no sea inferior a 2.50m.
No se permitirá la construcción de losas de largo inferior a 2.50m. Se tratará en lo posible

de evitar la ejecución de juntas de construcción dentro de la longitud establecida en los
planos para cada losa.
Las juntas de fin de día se programarán de manera que coincidan con la ubicación de una
junta transversal, en esta junta se deberán dejar las espigas correspondientes a las
canastillas del acero de las juntas transversales perfectamente niveladas. No se permitirá
el uso de manguitos de PVC.
ESPECIFICACIONES
Página No. 81
Para este último tramo se recomienda el uso de una regla vibratoria, vibradores de
inmersión y equipo manual, el remate se realizará contra un encofrado de madera o
metálico que permita que la mitad de las barras pasajuntas queden libres a manera de
“espigas”.
4.16 JUNTAS TRANSVERSALES DE EXPANSIÓN EN CONTACTO CON ESTRUCTURAS FIJAS
Las juntas transversales de dilatación o expansión se construirán solamente en contacto con

estructuras fijas (puentes y alcantarillas), según se indique en los plano de proyecto.
Para materializar la junta, previo al hormigonado se debe colocar “plastoformo” que será
retirado una vez que haya fraguado el hormigón, para colocar el material de relleno.
El hueco que quede deberá ser sopleteado, debiendo quedar libre de partículas sueltas;
inmediatamente deberá ser colocado el relleno el cual se fijará a las paredes del hueco
mediante una solución adhesiva que no altere por la acción del agua.
Este relleno deberá quedar enrasado con la superficie del pavimento, mientras duren estos
trabajos la zona de junta deberá ser sometido a curado
Se recomienda la fijación mediante broches de plancha de acero o aluminio, los mismos que
se pueden fijar al piso mediante clavos fijados por disparo (Hilti, Ramset o similar) o
mediante hincado manual de clavos.
4.17 SELLADO DE JUNTAS
Para la correcta construcción de la junta, se deberá realizar una ampliación de la caja del
sellador en la profundidad y ancho especificados en los planos.
Una vez formada la caja, se procederá a la limpieza con una escobilla de acero y luego con
aire comprimido, se deberá comprobar que el aire que expulsa está completamente libre de
aceite.
En el fondo se introducirá el cordón de respaldo (backer rod), La tira de respaldo deberá ser
apropiada para el tipo de sellador especificado (en frío o caliente), será una
ligeramente más ancho que la caja por sellar, y deberá quedar perfectamente alineado a la
profundidad establecida.
El sellado deberá realizarse con equipos adecuados para asegurar un vaciado continuo y
uniforme que no deje espacios intermedios sin rellenar.
ESPECIFICACIONES
Página No. 82
Solo se deberá sellar cuando la temperatura ambiente sea superior a 10º C e inferior a 30º
C. Las juntas deberán encontrarse perfectamente secas antes de iniciar el trabajo de
sellado.
Todo material de sellado que manche zonas del pavimento fuera de la junta, deberá
retirarse completamente.
4.18 TERMINACIÓN DE SUPERFICIE DEL PAVIMENTO
Una vez compactado el hormigón, el CONTRATISTA procederá a la terminación del mismo,

dando a la superficie del pavimento, características de lisura y textura tales que al mismo
tiempo que faciliten el rodamiento la hagan antideslizante, y ajustada, en todos los casos, a
los perfiles del proyecto.
4.19 ALISADO
Tan pronto se termine el enrasado precedentemente indicado, se efectuará el alisado

longitudinal. La superficie total de la losa será suavemente alisada con regla metálica y
fratases (frotachos) metálicos.
Mientras el hormigón esté todavía plástico, en forma paralela al eje longitudinal del
afirmado, se pasará una regla fratás metálica, haciéndola casi “flotar” sobre la superficie
ydándole un movimiento de vaivén, al propio tiempo que se la traslada transversalmente.
Los sucesivos avances longitudinales de esta regla se efectuarán en una longitud máxima
igual a la mitad del largo de aquella.
Todo exceso de agua o materias extrañas que aparecen en la superficie durante el trabajo
de alisado, no se reintegrarán al hormigón, sino que se retirarán, empleando la regla y
arrastrándolas hacia los costados y fuera de la superficie de la losa.
4.19.1 TERMINACIÓN FINAL CON CEPILLO Y RASTRA DE ARPILLERA
Para la terminación mediante una microtextura longitudinal, se usará, una rastra de

arpillera (yute), que consiste en el arrastre de una faja de ese material humedecida,
sobre todo el ancho de la calzada para dar a la superficie una textura longitudinal
arenosa. El ancho total de la arpillera será 0,60m mayor que el ancho del pavimento y su
longitud se establecerá durante la ejecución del trabajo, con el fin de lograr los
resultados deseados. Se controlará constantemente la humedad de la arpillera.
Después de la operación anterior, se efectuará un terminado con el empleo de cepillo

metálico adecuado con cerdas aceradas. Queda terminantemente prohibido el uso de cepillos
ESPECIFICACIONES
Página No. 83
de cerdas plásticas o escobas. Este se pasará perpendicularmente al eje longitudinal

del pavimento. El texturizado se realizará en cuanto desaparezca el agua superficial (agua
de exudación) del pavimento.
4.20 CURADO DEL HORMIGÓN
4.20.1 CURADO INICIAL
Es necesario el uso de un compuesto de curado de marca aprobada que sea colocado en

cuanto desaparezca el brillo (agua de exudación) de la superficie del hormigón.
Alternativamente, la losa podrá ser protegida cubriéndola con arpillera humedecida, tan
pronto el pavimento haya endurecido lo suficiente como para que aquella no se adhiera. La
arpillera protectora se colocará en piezas de un ancho no menor de un (1) metro, ni mayor
de dos (2) metros y de una longitud adecuada, en forma de que cada pieza se superponga
con la contigua en unos quince (15) centímetros, rociándola con una fina lluvia de agua
(pulverizador), para asegurar su permanente humedad, hasta el momento de iniciar el
curado final.
4.20.2 CURADO FINAL
Una vez obturadas y selladas las juntas, el pavimento estará en condiciones de ser sometido
al curado final, mediante cualquiera de los métodos corrientes que se señalan a
continuación:
4.20.3 COMPUESTOS LÍQUIDOS PARA LA FORMACIÓN DE MEMBRANAS
Se emplearan con preferencia compuestos líquidos para formación de membranas

impermeables. Los pavimentoscon fuerte texturado superficial requieren dosajes mayores
de compuesto y es aconsejable efectuar la pulverización al menos en dos sentidos opuestos
para cubrir las crestas y valles que forma el texturado.
Deberá quedar una película impermeable, fina y uniforme adherida al hormigón, la que será
opaca pigmentada de color blanco
Debe observarse que el compuesto no penetre en las juntas aserradas dado que puede
limitar la adherencia del material de sellado.
4.20.4 INUNDACIÓN
Logrado el estanco de la superficie del firme, mediante pequeñas represas de tierra o arena
se inundará el mismo con una capa de agua que se mantendrá 10 días como mínimo.
ESPECIFICACIONES
Página No. 84
4.20.5 TIERRA INUNDADA
Distribuyendo uniformemente una capa de tierra que se mantendrá mojada por un plazo no
menor de 10 días. La tierra mojada cubrirá también bordes del pavimento y se prohibirá la
circulación vehicular sobre el pavimento.
El CONTRATISTA deberá tomar previsiones para evitar daños del pavimento al retirar la
tierra y cuidar la limpieza del mismo.
4.20.6 OTROS MÉTODOS
El CONTRATISTA podrá emplear cualquier método de curado, siempre que compruebe su

eficacia, previa autorización del INGENIERO.
4.21 PLAZO DE CURADO
Los plazos mínimos son los indicados en el inciso precedente, cuando las condiciones de
temperatura durante el tiempo de curado resulten favorables. En caso de jornadas
extremadamente frías, el período de curado será prolongado en un número igual de días.
Cumplido el plazo exigido para el curado y antes del momento en que debe habilitarse el
firme, el CONTRATISTA procederá a levantar la tierra de curado, que remitirá al destino que
le fije el INGENIERO.
Dicho levantamiento se hará con elementos que no ocasionen daños al pavimento

recientemente construido.
4.22 PROTECCIÓN DEL PAVIMENTO
El CONTRATISTA tomará las previsiones necesarias para proteger el pavimento mientras se

esté construyendo, así como los trabajos de capa de apoyo o sub-base sobre los que se ha
de construir de inmediato.
A tal fin dispondrá de barreras, letreros, obstáculos, faroles, señales, etc., que impidan el
tránsito de vehículos y personal en la zona de obra y sobre el firme de construcción reciente.
En caso de lluvia mientras se está hormigonando, protegerá las superficies concluidas

mediante arpilleras, plástico o una capa de arena de espesor suficiente extendidas sobre
las mismas.
Una vez concluidos los trabajos de ejecución del pavimento y hasta tanto corresponda
habilitar el pavimento, el CONTRATISTA tendrá colocadas barreras u obstáculos que
ESPECIFICACIONES
Página No. 85
impidan el tránsito sobre el mismo, al tiempo que ejercerá una vigilancia efectiva para lograr
que los medios dispuestos resulten eficaces.

El CONTRATISTA no iniciará los trabajos de hormigonado hasta tanto el INGENIERO haya
revisado y aprobado los materiales a se empleados, el equipo a utilizar, el proceso
constructivo, la colocación de los moldes y comprobado el espesor del pavimento.
5.1 CONTROL DE CALIDAD DEL HORMIGÓN
El control de la calidad y uniformidad del hormigón se realizara sobre la base de la fórmula

de trabajo, y con una frecuencia establecida en la presente especificación. Los controles y
frecuencias que no se indican serán establecidos por el INGENIERO.
Para fines de control se fabricaran probetas cilíndricas y prismáticas según ASSTHO T-23,
que se ensayaran según ASSTHO T-22 y ASSTHO T-97, a los 7 y 28 días. Los resultados
de los ensayos permitirán obtener una correlación apropiada entre ambas resistencias.
También, se extraerán testigos cilíndricos del pavimento fraguado después de 28 días de

vaciado según ASSTHO T-24, que se ensayaran a compresión según ASSTHO T-22. Para
efectos de control, se obtendrán fórmulas de correlación con las probetas cilíndricas
normales.
En caso de que el INGENIERO tenga dudas sobre el espesor o de los métodos de ejecución
del pavimento en algún tramo, podrá ordenar la extracción de testigos adicionales del
pavimento ya fraguado.
5.2 FRECUENCIA PARA OBTENCIÓN DE MUESTRAS
Las muestras obtenidas del hormigón fresco deben obtenerse al pie de la obra para los
diferentes ensayos.
Deben obtenerse como mínimo doce (12) probetas cilíndricas y seis (6) vigas por cada 500
metros cuadrados de pavimento construido, o lo que indique el ingeniero.
5.3 OBTENCIÓN DE LOS TESTIGOS DEL PAVIMENTO DE HORMIGÓN
Los equipos, el personal y los elementos necesarios para la extracción de los testigos
cilíndricos del pavimento, serán provistos por el CONTRATISTA.
ESPECIFICACIONES
Página No. 86
Los testigos serán de forma cilíndrica y su sección transversal será un círculo de

aproximadamente 100mm de diámetro. Debe recortarse su longitud de manera que la
relación altura/diámetro sea dos, y no requiera corrección por altura, conforme AASTHO
T-24.
Las perforaciones resultantes de la extracción de testigos, serán cerradas por el

CONTRATISTA con hormigón de la misma dosificación que la utilizada para construir el
pavimento, utilizando aceleradores de fragüe y un compuesto epóxico para mejorar la
adherencia.
Las muestras para poder ser ensayadas deberán presentar aspecto compacto, y sin grietas
ni planos de fractura. Los testigos defectuosos serán desestimados y reemplazados con
otros de características aceptables.
La frecuencia para su obtención será de dos (2) cada 500 metros cuadrados.
5.4 TOLERANCIAS PARA EL HORMIGÓN
En el hormigón fresco y con arreglo a la fórmula de trabajo se admitirán las siguientes

tolerancias:
 Consistencia: +/- 2 cm
 Aire ocluido +/- 0.5 % del volumen del hormigón. Relación Agua/Cemento: +/- 0.1%
 Cantidad de cemento +/- 1% en peso
 Agregados +/- 2% en peso
 Granulometría de los agregados combinados (incluido el cemento): Tamices
superiores a # 4 ASTM: 1.4 % en peso.
 Tamices entre # 8 y # 100 ASTM 1.3 % en peso
 Tamiz # 200 ASTM: 1.5 % en peso
5.5 ACEPTACIÓN POR TRAMOS
La determinación en que se fundamentaran los estudios de aceptación de los trabajos, será

sobre la resistencia de las probetas o testigos extraídos, la verificación del
cumplimiento de los espesores, textura superficial y las juntas de cada tramo de
pavimento construido.
A efectos de aceptación por parte del INGENIERO el pavimento de hormigón se divide en

tramos de 4000 metros cuadrados.
La aceptación procederá siempre que se verifiquen las condiciones que se exponen a

continuación:
ESPECIFICACIONES
Página No. 87
5.6 COMPROBACIÓN DEL ESPESOR DEL PAVIMENTO
El espesor del pavimento se verificara calculando el promedio de las alturas de los testigos
extraídos.
Si el espesor promedio correspondiente a un tramo resulta inferior al espesor teórico de

diseño en más de diez milímetros (10mm), se procederá a la comprobación de la capacidad
de carga del pavimento, y en su caso se aplicara una penalidad, como se indica más
adelante.
5.7 COMPROBACIÓN DE RESISTENCIA DEL PAVIMENTO
Para el control de la resistencia se procederá como se indica en CBH-87; (Capitulo 16 –

Control de Materiales – Control estadístico) para un nivel de control intenso, utilizando un
coeficiente de variación de 10 % (uniformidad del hormigón excelente); este análisis se
realizara para cada tramo del pavimento.
La comprobación de la resistencia del pavimento obedecerá al plan general de control de

hormigones, tomando como base la resistencia a la compresión de los cilindros. Si se verifica
que la resistencia obtenida es mayor a las resistencias características especificadas,
entonces se considerara aceptado el tramo en cuestión.
Si resulta que en alguno de los tramos, la resistencia obtenida fuera inferior a la resistencia
característica especificada, se procederá a la comprobación de la resistencia del tramo por
medio de las probetas testigo extraídas del pavimento.
Para este propósito será necesario completar el número de testigos extraídos a un total de
seis (6), los que serán previamente preparados y luego ensayados a la compresión de
acuerdo con lo establecido en la norma ASSTHO T-22. Si en esta etapa de la
comprobación se verifica que la resistencia de los testigos extraídos es mayor a la
resistencia característica especificada, entonces el tramo en cuestión será aceptado.
Si por el contrario, la resistencia de los testigos fuera menor que la especificada

entonces se procederá al análisis de la capacidad de soporte del pavimento, y en su
caso se aplicará una penalidad, como se indica más adelante.
5.8 ANÁLISIS DE CAPACIDAD DE SOPORTE DEL PAVIMENTO
En este nivel de fiscalización, y para establecer las condiciones de aceptación o rechazo de

un tramo del pavimento construido, se determinará la capacidad de soporte del
pavimento “C”, según:
ESPECIFICACIONES
Página No. 88
Dónde:
Ci = Capacidad de carga del pavimento

fci = Resistencia a la compresión obtenida de los testigos expresada en kg/cm²
ei = Espesor promedio de los testigos del tramo y expresado en cm.
Aceptación sin descuento
Se aceptara la resistencia del pavimento, sin descuento si la capacidad de la calzada cumple

con:
0.95*fck*(e − 0.3)2 ≥ Ci
Dónde:
fck = Resistencia característica especificada a compresión del hormigón en Kg/cm²

e = El espesor especificado en el proyecto en cm.
Aceptación con descuento
Si la capacidad de carga de la calzada “C” estuviera comprendida entre:
0.95*fck*(e − 0.3)2> Ci > 0.9*fck*(e − 1) 2
El pavimento del tramo será aceptado y se aplicará un descuento igual a:

2
fc * e
%D  1  i i 2
fck * e
Si la capacidad de carga del tramo estuviera por debajo del límite inferior, el tramo será
rechazado.
5.9 COMPROBACIÓN DE TEXTURA SUPERFICIAL
La textura superficial del pavimento se controlará con la regla de 3 (tres) metros de

longitud, tan pronto el hormigón haya endurecido lo suficiente como para que se pueda
caminar sobre él.
Para efectuar esta confrontación, el CONTRATISTA hará limpiar perfectamente la superficie

del pavimento. La regla se colocará sobre líneas paralelas al eje de la calzada, de acuerdo
con las indicaciones del INGENIERO. No se admitirán depresiones o resaltos superiores a
cinco (5) mm.
ESPECIFICACIONES
Página No. 89
5.10 CONTROL DE JUNTAS
Las juntas longitudinales y transversales terminadas y controladas en la superficie del

pavimento, deben ser rectas no admitiéndose desviaciones mayores de 3mm, en 3 m de
longitud, en ambos sentidos.
Si a causa de un aserrado prematuro se presentan descascaramientos en las juntas,

deberán ser reparados por el CONTRATISTA, a su costo, con un mortero de resina epóxica
aprobado por el INGENIERO.
5.11 RECONSTRUCCIÓN DE TRAMOS RECHAZADOS
En los tramos rechazados, el CONTRATISTA, procederá a la demolición y reconstrucción de

los mismos de acuerdo con las especificaciones del proyecto. La demolición y retiro de
escombros será a cuenta del CONTRATISTA, sin derecho a compensación alguna.
5.12 HABILITACIÓN DEL PAVIMENTO AL TRÁFICO
El pavimento podrá ser habilitado al tráfico una vez transcurridos no menos de 21 días
desde la finalización de su ejecución y siempre que se haya terminado la construcción de las
bermas.
El CONTRATISTA recabará la conformidad del INGENIERO para habilitar el pavimento al uso

público.
Para esto, el CONTRATISTA procederá al retiro de todas las barreras, vallas u obstáculos,
materiales excedentes, equipos y herramientas que se hubieran colocado oportunamente.
Previo a la apertura del tráfico habrá procedido con la limpieza del pavimento, mediante
barrido y lavado de la superficie del pavimento.
5.13 CONSERVACIÓN DE LAS OBRAS
El CONTRATISTA está obligado a la conservación de las obras que realizó en perfectas

condiciones hasta la recepción definitiva y final de las mismas.
Las reparaciones en general que el CONTRATISTA debe realizar durante el período de

conservación, serán llevadas a cabo ajustándose en su materialización a las prescripciones
de estas especificaciones o instrucciones del INGENIERO.
Durante el período de conservación el CONTRATISTA es responsable del estado de las juntas

que deberán estar perfectamente selladas, sin exceso de material de relleno.
ESPECIFICACIONES
Página No. 90
Si se produjeran hundimientos del pavimento de hormigón y su consiguiente rotura por

asentamientos operados en la subrasante, el CONTRATISTA procederá a la reconstrucción de
todas las losas afectadas por esos hundimientos incluyendo la corrección adecuada de la
subrasante.
Las reparaciones necesarias que no se han previsto en estas especificaciones, se llevarán a

cabo de acuerdo con las prescripciones que en cada caso y por escrito impartirá el
INGENIERO.
5.14 RESPONSABILIDAD POR DEFICIENCIA DEL PAVIMENTO
El CONTRATISTA es responsable de todas las deficiencias que puedan surgir en el

pavimento, imputables a la calidad de los materiales, procedimientos y métodos por él
utilizados y está obligado a su reparación durante todo el período de conservación a su
cargo.
Todos los gastos e inversiones que por tales motivos deba realizar en ese período, son de su
exclusiva cuenta.
En los casos en que considere que deficiencias, hundimientos, etc., puedan deberse a causas
ajenas a su vigilancia y control (fallas geológicas, hundimientos de plataforma,
deslizamientos, lluvias extraordinarias, etc.) podrá solicitar que se lo releve de la
responsabilidad acerca del origen de esos daños.
El INGENIERO establecerá a su juicio exclusivo, si las causales denunciadas por el

CONTRATISTA son reales y determinará en tales casos a quien corresponde la
responsabilidad del daño ocasionado.
5.15 PUNTOS DE NIVELACIÓN
Durante la ejecución de las obras el CONTRATISTA colocará cada 100m (cien metros) un
punto material fijo (mojón de hormigón) que sirva de testigo para nivelaciones. Tales puntos
deberán tener la cota consignada.
6. MEDICIÓN
El pavimento construido se medirá metros cúbicos, teniendo en cuenta las magnitudes
reales construidas, aprobadas y aceptadas por el INGENIERO.
ESPECIFICACIONES
Página No. 91
Las juntas transversales y longitudinales (Corte y sello) se medirán en metros lineales

realmente construidos según las indicaciones de los planos y aprobados por el INGENIERO.
Los aceros longitudinales para transferencia de cargas, y los aceros transversales de unión,
se medirán en piezas, según las indicaciones de los planos y aprobados por el INGENIERO.
Los cómputos que resulten de la consideración de la medición realizada servirán de base

para la certificación de las obras.
7. PAGO
Las cantidades medidas según el anterior acápite, serán pagadas a los correspondientes
precios unitarios contractuales.
Dichos precios y pagos constituirán la compensación total por concepto de los trabajos de
procesamiento de materiales, los trabajos de verificación del diseño del hormigón,
elaboración del hormigón, aditivos, transporte, colocado, texturizado, curado del hormigón y
todas operaciones descritas en estas especificaciones así como los gastos de mano de obra,
equipo, materiales, transporte de los agregados, transporte del hormigón, gastos indirectos,
laboratorio y otros necesarios para la construcción del pavimento.
ESPECIFICACIONES
Página No. 92
EE–12 LANZAMIENTO DE OBRA FALSA PARA VIGAS
El sistema de levantamiento y traslado de las vigas deberá ser sometido previamente a la

aprobación del SUPERVISOR. La sustentación de las vigas deberá ser realizada desde la cara
inferior de las mismas y en correspondencia con la ubicación de los apoyos definitivos.
La colocación de las vigas en su posición definitiva sobre los apoyos, será efectuada después
de transcurrido un período mínimo de 30 días contando a partir de la fecha de hormigonado.
Durante el período intermedio las vigas deberán descansar sobre apoyos provisorios que
permitan su libre movimiento debido a la retracción, deformación lenta y temperatura.
Estos apoyos deberán ser capaces de transmitir al terreno la reacción de la viga por el peso
propio.
Durante el traslado de las vigas deberá observarse un cuidado especial para el

mantenimiento en su posición, del eje vertical de las mismas, así como también la correcta
ubicación de los puntos de sustentación, debido a que el efecto de pretensado debe actuar
en el mismo plano del peso propio para que sean cumplidas las condiciones del proyecto;
caso contrario pueden producirse fisuras inadmisibles en la viga.

Para que sea garantizada la ejecución de la obra, en obediencia a las cotas fijadas en el
proyecto, deberá emplearse un sistema adecuado al tipo de obra, para el control de las
deformaciones propias del hormigonado y/o postesado.
Además de los controles establecidos en las respectivas Especificaciones para los trabajos y
materiales que integran la estructura, deberán ser efectuadas las verificaciones y controles
detallados de la presente especificación así como también cualquier otra verificación que
juzgue necesaria el SUPERVISOR.
2. MEDICIÓN
La medición de la construcción y montaje de las vigas será medido y pagado por unidad de
vigas de cada luz nominal. Por lo tanto, en este ítem están contemplados todos los equipos,
materiales y mano de obra para la construcción y montaje de la viga incluyendo el acero de
refuerzo complementario y el acero de postesado, conductos, anclajes, piezas, tuercas y
todos los demás materiales contenidos en la unidad.
ESPECIFICACIONES
Página No. 93
Otras estructuras pretensadas serán medidas, según los precios unitarios del hormigón tipo
P, acero para pretensado, acero de refuerzo, etc., que figuran en el Formulario de
Propuesta.
3. PAGO
Los elementos estructurales de hormigón pretensado medidos en conformidad al inciso
medición, serán pagados al precio unitario contractual correspondiente al ítem de pago
definido y presentado en los formularios de propuesta.
Dichos precios serán la compensación total por el aprovisionamiento y colocación de todos

los materiales, incluyendo toda la mano de obra, equipo, herramientas e imprevistos
necesarios para cumplir con lo expuesto en esta Especificación, bajo las denominaciones:
Esta especificación se aplica a la construcción de estribos, pilas, vigas, losas y otras
estructuras donde se utilice hormigón armado o elementos de hormigón simple y otros
elementos constructivos que deben estar fijados o embebidos en el hormigón de estructuras.
Todas las estructuras de hormigón deberán ser construidas de acuerdo con los requisitos y
detalles de diseño indicados en los planos y de conformidad con las cláusulas pertinentes de
las especificaciones correspondientes a fundaciones, acero de refuerzo, hormigón y otros
capítulos de las especificaciones que sean aplicables para completar la estructura.
ESPECIFICACIONES
Página No. 94
EE–12 INSTALACION Y REEMPLAZO DE JUNTAS DE DILATACIÓN
1. DESCRIPCIÓN
Esta especificación se aplica al procedimiento general que deberá seguir el contratista para
ejecutar la instalación y/o reemplazo de las juntas de dilatación en los puentes en que estos
elementos se encuentren dañados o sean inexistentes.
Adicionalmente, esta especificación describe el tipo de junta a emplearse para el reemplazo.
El reemplazo de las juntas consistirá básicamente en la ejecución de los trabajos

preliminares necesarios para remover las juntas dañadas y colocar los nuevos elementos
que componen la nueva junta de acuerdo a lo establecido más adelante.
2. MATERIALES
La junta mostrada en los planos de diseño se refiere al modelo RE580 de la fábrica AssaFlex.
Esta junta a utilizarse en la unión de la pantalla y la primera dovela del puente debe ser la
misma o similar, y que cumpla con las propiedades que se indican en el siguiente acápite.
2.1 PERFIL ELASTOMERICO
El perfil elastomérico tendrá alta resistencia química, mecánica y al intemperismo. El

material del elastómero deberá tener una buena resistencia térmica, buena capacidad de
deformación permanente, flexibilidad a bajas y altas temperaturas y alta impermeabilidad
Deberá ser extruido y vulcanizado en su forma definitiva. El perfil tendrá la forma adecuada
para su empleo en juntas de dilatación de puentes. Su superficie externa estará dotada de
rugosidades que le permitan aumentar el área de adherencia.
El ancho del perfil será elegido en función al ancho de la junta a ser reemplazada. Las
propiedades del elastómero que conforman al perfil se detallan en la siguiente tabla:
Dureza Shore 55  5 puntos
Tracción
Tensión mínima de rotura en MPa 12
Elongamiento mínimo en rotura en % 300
ESPECIFICACIONES
Página No. 95
Dureza Shore 55  5 puntos
Envejecimiento acelerado en horno durante 70 hrs a 100°C
Variación de dureza, puntos máximos +10
Variación máxima de tensión de rotura en % -20
Variación máxima del elongamiento de rotura en % -20
Deformación permanente a la compresión 22 hrs a 100°C
Máximo % relativo a la deformación impuesta 25
Resistencia al aceite ASTM N°1, 70 hrs a 100°C
Variación de la dureza en puntos -5 a +10
Variación máxima de la tensión de rotura en % -25
Variación máxima de la elongación de rotura en % -40
Variación volumétrica en porcentaje -10 a +15
Resistencia al aceite ASTM N°3, 70 hrs a 100°C
Variación máxima del volumen 80
Envejecimiento acelerado en ozono 100 hrs/1 ppm a 40°C
Índice de retención de calidad, máximo % 100
Adherencia
Tensión de adherencia mínima en MPA 1.4
2.2 BORDE ELASTOMERICO
El borde elastomérico consiste en un material que se coloca en los bordes de las losas de
hormigón en contacto con el perfil elastomérico. Este material cumple las funciones del
perfil o cantonera metálica en los bordes de hormigón. Las dimensiones del borde
elastomérico serán de acuerdo a lo indicado en los planos de detalle. El compuesto
elastomérico del borde será a base de uretano y deberá presentar elevada dureza, alta
resistencia mecánica a la abrasión e impacto, alta estabilidad química que le confiera
resistencia a álcalis, ácidos, aceites, grasas, hongos, bacterias, detergentes y soluciones
salinas. Adicionalmente tendrá flexibilidad inherente al material para absorber tensiones de
impacto; presentará un fraguado rápido que permita la rápida restauración del tráfico;
pueda ser aplicado en puentes con pavimento flexible.
Las características del compuesto del borde polimérico se detallan a continuación:
ESPECIFICACIONES
Página No. 96
Vida de la preparación (“pot life”) a 20°C 10 minutos
Tiempo de pegado a 20°C 1 hora
Resistencia mínima a la compresión 24 MPa
Resistencia mínima a la tracción 6 MPa
Fraguado a 20°C 2 horas
Densidad 1.65 g/cm3
2.3 ADHESIVO
El adhesivo para pegar el perfil elastomérico al borde elastomérico será de naturaleza

epóxica y tixotrópica. Deberá presentar resistencia química a la oxidación y la corrosión,
resistencia mecánica a la abrasión y a la flexión y resistencia al intemperismo. Las
características del adhesivo se presentan en la tabla siguiente:
Vida de la preparación (“pot life”) a 20°C 30 minutos
Tiempo de pegado a 20°C 5 horas
Resistencia mínima a la compresión 24 MPa
Resistencia mínima a la tracción 50 MPa
Fraguado a 20°C 7 días
Densidad 1.56 g/cm3
Dureza 5 Mohs
3. EQUIPO
dimensiones del servicio a realizar. El CONTRATISTA presentará al SUPERVISOR una
relación detallada del equipo a ser empleado en la obra o en el conjunto de obras para su
análisis y aprobación por parte del SUPERVISOR, quién podrá instruir al CONTRATISTA sobre
la modificación de su equipo a fin de que sea más adecuado a los objetivos de la obra.
ESPECIFICACIONES
Página No. 97
4. EJECUCIÓN
4.1 PLANIFICACIÓN DEL TRABAJO
El CONTRATISTA presentará al SUPERVISOR un plan detallado del procedimiento que

propone emplear para el reemplazo de las juntas. Este Plan de Trabajo de manera
enunciativa más no limitativa incluirá, la descripción y características de la señalización,
tiempos de interrupción de tráfico, equipo y herramientas asignadas al trabajo, certificados
de calidad de los elementos de la nueva junta, medidas de seguridad a adoptar, etc.
4.2 INTERRUPCIÓN DEL TRÁFICO
Considerando que el reemplazo de las juntas se realizará en estructuras actualmente en

operación dentro de una de las carreteras más importantes del país, la interrupción del
tráfico deberá limitarse a unas pocas horas dentro de la jornada completa de trabajo del
CONTRATISTA. En este sentido, todos los trabajos preliminares y de preparación deberán
realizarse en lo posible sin interrumpir totalmente el tráfico. Esto incluye la remoción de los
elementos de la junta a reemplazar, el corte de la losa para el vaciado del borde polimérico,
la señalización y otros trabajos auxiliares.
El Contratista preverá la señalización necesaria para que el tráfico circule a bajas

velocidades dentro del puente que está siendo intervenido.
Si correspondiera, el CONTRATISTA es responsable de coordinar o tramitar cualquier

permiso requerido ante los organismos pertinentes para la interrupción del tráfico durante la
ejecución de los trabajos.
4.3 TRABAJOS COMPLEMENTARIOS
Si fuera necesario se realizarán los trabajos complementarios consistentes en:
° Remover, cortar o desarmar cantoneras y perfiles metálicos de las juntas a

reemplazar
° Remover y cortar armadura o acero de fijación de la junta a reemplazar
° Remover los elastómeros de las juntas dañadas
° Limpieza y nivelación de los bordes donde se colocará la nueva junta.
4.4 INSTALACIÓN DE LAS JUNTAS ELASTOMERICAS
Para garantizar el buen funcionamiento de la junta es fundamental que los bordes de las
juntas estén constituidos por superficies sólidas y uniformes, libres de imperfecciones y
raspaduras. Los bordes de las aberturas deberán ser paralelos, las aberturas deberán estar
secas y libres de obstrucciones.
ESPECIFICACIONES
Página No. 98
Cualquier daño en las superficies de las juntas o sus bordes será reparado con material
compatible (mortero, adhesivo epóxico, etc.) de resistencia igual o mayor al de las paredes
o bordes de la junta.
Las juntas que no presenten paralelismo o dimensiones uniformes en toda su longitud serán
reparadas con el método más adecuado en cada caso: lijado, corte, rellenado, etc.
Durante la instalación del perfil se evitará la humedad o infiltración de agua, debiendo

mantenerse secas las juntas hasta el curado completo del adhesivo.
En los bordes de las juntas, ya sea en los bordes de las losas o en el borde de losa y pantalla
de estribos se practicará un corte de sección rectangular con las dimensiones indicadas en
los planos o según indique el fabricante. Se limpiará la superficie del hormigón para que
quede libre de polvo u otros contaminantes.
En este corte se vaciará el material que constituirá el borde elastomérico. Una vez fraguado
el borde elastomérico se imprimará el perfil elastomérico con el adhesivo y se introducirá el
perfil dentro de la abertura de la junta.
Se dejará curar el adhesivo el tiempo recomendado por el fabricante antes de restablecer el

tráfico.
4.5 PUENTES DE VARIOS TRAMOS
En puentes de dos tramos o más, para minimizar el efecto de la interrupción del tráfico, la
operación de reemplazo se realizará secuencialmente tramo por tramo, aunque los trabajos
preliminares que no requieran interrupción del tráfico puedan ejecutarse simultáneamente
en todos los tramos de acuerdo a la capacidad del CONTRATISTA.

Las juntas serán inspeccionadas verificando que las mismas posean adecuados anchos,
profundidad, alineación y preparación, debiendo ser aprobadas por la dirección de obra
previamente a la instalación del sistema elastomérico.
Antes de sellar la junta, se verificará el estado de limpieza, frotando con el dedo la

superficie interior de la junta. Las que aún contengan polvo o se hayan contaminado
deberán limpiarse nuevamente
ESPECIFICACIONES
Página No. 99
6. MEDICIÓN
Las juntas se medirán en metros lineales, la longitud medida será la proyección horizontal
de la junta terminada, comprendiendo las ranuras aserradas o vaciadas, los materiales,
mano de obra, uso de equipos herramientas e imprevistos utilizados para su total
construcción
Cualquier trabajo de acondicionamiento o remoción de elementos pre existentes será parte

del proceso de reemplazo y no será objeto de medición o compensación por separado.
7. PAGO
Los trabajos de Reemplazo de Juntas de Dilatación, medidos en conformidad al inciso 6,
serán pagados a los precios unitarios contractuales correspondientes a los ítems de pago
definidos y presentados en los Formularios de Propuesta.
Dichos precios incluyen el suministro y colocado de las juntas, equipo y accesorios,

señalización, permisos y otros elementos, incluyendo toda la mano de obra, especialistas,
materiales, equipo, herramientas e imprevistos necesarios para el trabajo previsto en esta
Especificación.
ESPECIFICACIONES
Página No. 100
EE–13 INSTALACION, REEMPLAZO Y MANTENIMIENTO DE

APARATOS DE APOYO
1. DESCRIPCIÓN
Esta especificación se aplica al procedimiento general que deberá seguir el contratista para
ejecutar, la instalación y/oreemplazo de los aparatos de apoyo de los tramos de puente de
vigas, cuya funcionalidad se encuentre afectada a causa de excesivas deformaciones y/o
desplazamientos
Esta especificación contempla la instalación y el reemplazo de los aparatos de apoyo de

cualquier tipo por un bloque de neopreno compuesto.
El reemplazo de los aparatos de apoyo básicamente consistirá en el proceso de levantar la

superestructura para liberar los apoyos afectados, remover los apoyos existentes, cualquiera
sea su tipo y colocar el nuevo aparato de apoyo elastomérico laminado.
Esta especificación también describe las actividades necesarias para la limpieza y

mantenimiento a los aparatos de apoyo que el proyecto y/o el SUPERVISOR así lo instruyan.
1.1 TUBO DE ACERO DE 3”
Se refiere a los tubos de acero, que protege a la barra de acero corrugado de diámetro 25
mm, previsto para trabajar a tracción, permitiendo en todo caso movimientos horizontales
de la estructura, de acuerdo al diseño y planos de detalle.
2. MATERIALES
2.1 HORMIGONES
Los hormigones deberán cumplir con las Especificaciones Técnicas Generales para la
preparación de hormigones.
2.2 ACERO DE REFUERZO
El acero de refuerzo deberá cumplir con las Especificaciones Técnicas Generales para este
material.
ESPECIFICACIONES
Página No. 101
2.3 HORMIGÓN ARMADO
La ejecución de elementos de hormigón armado se regirá por las Especificaciones Técnicas

Generales correspondientes.
2.4 APARATOS DE APOYO
Los aparatos de apoyo deberán cumplir con las siguientes propiedades.
Los apoyos elastoméricos serán “laminados”, es decir consistentes en capas alternadas de

elastómero y acero, como se detalla en planos. El aparato de apoyo será fabricado de
acuerdo a la Especificación AASHTO M251, de acuerdo a los detalles mostrados en los planos
o según la Especificación AASHTO Estándar para Puentes cuando se haga referencia a la
misma.
El material del elastómero consistirá en Policloropreno Grado 2, comúnmente conocido como

Neopreno tal como se señala en la Especificación AASHTO Estándar para Puentes. Las
propiedades físicas del elastómero cumplirán con la tabla I de la Especificación AASHTO M
251, que se incluye a continuación. Se deberá emplear elastómero con Grado de Dureza 60.
PROPIEDADES FISICAS
PROPIEDADES FÍSICAS GRADO
50 60 70
Dureza, ASTM D-2240 50  5 60  5 70  5
Resistencia mínima a la tensión lb/pulg.
2.250 2.250 2.250
Cuadrada ASTM D-412
Alargamiento en la rotura, porcentaje mínimo 450 400 300
Ensayos acelerados para determinar características de envejecimiento a largo plazo.

Envejecimiento en horno 70 hs/212°F, ASTM D-573:
Dureza, puntos de cambio, máx. +10 +10 +10
Resistencia a la tensión, % de cambio

-25 -25 -25
máximo.
Alargamiento en la rotura, % de cambio
-25 -25 -25
máximo.
Ozono - 1 PPM en aire por volumen 20% de
Ninguna Fisura Ninguna Fisura Ninguna Fisura
deformación 100 + 2°F ASTM D-1149
Deformación permanente en comprensión – 22 10.000 10.000 10.000

hs/158°F; ASTM D-395 B Método B % máximo
Ensayo de raspadura B ASTM D-624

180 180 180
- Matriz C, lb/pulg. lineal, mínimo.
ESPECIFICACIONES
Página No. 102
Los espesores de las placas de acero y las capas de neopreno serán de 2 mm y 12 mm,
respectivamente, salvo indicación en contrario en los planos de diseño o por instrucciones
del SUPERVISOR.
A juicio del SUPERVISOR y por razones determinadas, se exigirá el ensayo de uno o más
aparatos de neopreno de un cierto lote, para la verificación o comprobación de sus
propiedades, en laboratorio de comprobada idoneidad.
La aprobación por parte del SUPERVISOR de la calidad de los materiales no releva al

CONTRATISTA de la responsabilidad que tiene sobre las obras.
Adicionalmente a los requerimientos de la tabla anterior se deberán cumplir las siguientes

tolerancias indicadas en:
TOLERANCIAS
Dimensión Tolerancia
Dimensiones verticales totales
Dimensiones de diseño  32 mm -0, +3 mm
Dimensiones de diseño > 32 mm -0, +6 mm
Dimensiones horizontales totales
91.4 mm o menos -0, +6 mm
Más de 91.4 mm -0, +12 mm
Espesor de la capa individual de elastómero en  20% del diseño pero

cualquier punto dentro del apoyo no más de  3 mm
Variación desde un plano paralelo a la superficie teórica (medida en el

borde del apoyo)
Superior Pendiente relativa al

fondo no más de 0.005
radianes
Lateral 6 mm
ESPECIFICACIONES
Página No. 103
2.5 PINTURA ANTICORROSIVA
En el caso de simplemente requerir la limpieza de los aparatos de apoyo metálicos, se

requerirá el pintado de los mismos con pintura anticorrosiva según lo establecido en la
especificación Pintura para Estructuras Metálicas sin embargo, La pintura de las superficies
metálicas de los aparatos de apoyo no será considerada para pago, ya que será una
obligación subsidiaria del CONTRATISTA.
3. EQUIPO
dimensiones del servicio a realizar. El CONTRATISTA presentará al SUPERVISOR una
relación detallada del equipo a ser empleado en la obra o en el conjunto de obras para su
análisis y aprobación por parte del SUPERVISOR, quién podrá instruir al CONTRATISTA sobre
la modificación de su equipo a fin de que sea más adecuado a los objetivos de la obra.
Sin embargo, sin perjuicio de cumplir con lo indicado anteriormente, el equipo principal
mínimo con que deberá contar el CONTRATISTA para el levantar del puente consistirá en
cuatro gatos hidráulicos cada uno con una capacidad mínima igual a la mitad del peso
calculado de la superestructura. Según lo anteriormente expuesto, la capacidad sumada de
los gatos disponibles será de al menos el doble del peso de la superestructura del puente a
intervenir. El número de gatos asignados para levantar un tramo de superestructura será
de al menos cuatro (4), los cuales deberán trabajar de manera sincronizada.
4. EJECUCIÓN
4.1 PLANIFICACIÓN DEL TRABAJO
El CONTRATISTA presentará al SUPERVISOR un plan detallado del procedimiento que

propone emplear para el reemplazo de los apoyos. Este Plan de Trabajo de manera
enunciativa más no limitativa incluirá, la descripción y características de la señalización,
tiempos de interrupción de tráfico, equipo y herramientas asignadas al trabajo, identificación
del tipo de apoyo a reemplazar, procedimiento de izado de la superestructura, cálculos,
diseños y planos constructivos necesarios para el dimensionamiento del equipo y accesorios
necesarios para levantar la superestructura, certificados de calidad de los nuevos aparatos
de apoyo, medidas de seguridad a adoptar durante el levantado de la estructura, etc.
4.2 INTERRUPCIÓN DEL TRÁFICO
Considerando que el reemplazo de los apoyos elastoméricos se realizará en estructuras

actualmente en operación dentro de una de las carreteras más importantes del país, la
ESPECIFICACIONES
Página No. 104
interrupción del tráfico deberá limitarse a unas pocas horas dentro de la jornada completa
de trabajo del CONTRATISTA. En este sentido, todos los trabajos preliminares y de
preparación deberán realizarse en lo posible sin interrumpir el tráfico. Esto incluye la
disposición de los gatos y otros accesorios requeridos para izar la superestructura,
señalización y otros trabajos auxiliares.
El Contratista preverá la señalización necesaria para que el tráfico circule a bajas

velocidades dentro del puente que está siendo intervenido.
Si correspondiera, el CONTRATISTA es responsable de coordinar o tramitar cualquier

permiso requerido ante los organismos pertinentes para la interrupción del tráfico durante la
ejecución de los trabajos.
4.3 IZADO DE LA SUPERESTRUCTURA
Una vez que todos los trabajos preliminares estén finalizados y los dispositivos a emplearse
en el izado estén dispuestos y su funcionamiento verificado se procederá a levantar el tramo
en cuestión de la estructura desde ambos extremos simultáneamente. Para ello, el
CONTRATISTA deberá prever la manera de que su equipo de izado pueda trabajar de
manera sincronizada.
Deberá evitarse a toda costa cualquier desnivel mayor a aquel que la superestructura tiene
mientras se encuentra en su posición original. Se deberán tomar todas las precauciones para
impedir el desplazamiento del equipo de izado o cualquier accesorio de apoyo provisional
que se deba emplear durante el levantado de la estructura. Elementos estructurales, de
apoyo o soporte serán debidamente dimensionados y diseñados para asegurar su correcto
funcionamiento durante la operación de izado.
Por ningún motivo se permitirá el paso del tráfico mientras la estructura del puente se
encuentre apoyada en elementos provisionales durante la ejecución de los trabajos. Se
entiende por elementos provisionales aquellos que no poseen la estabilidad ni la resistencia
para soportar las cargas de tráfico y su impacto.
El CONTRATISTA diseñará un sistema de apoyos que pueda soportar las solicitaciones del
tráfico siempre que se requiera que el tramo se encuentre operativo mientras se encuentra
liberado de sus apoyos. Esta situación podría presentarse cuando se requiere reparar o
modificar las dimensiones de los bloques de hormigón sobre los que apoya el neopreno;
cuando se requiera remover, cortar o desarmar apoyos metálicos; o cuando se requiera
cualquier intervención que demandase una interrupción prolongada del tráfico.
ESPECIFICACIONES
Página No. 105
4.4 TRABAJOS COMPLEMENTARIOS
Si fuera necesario se realizarán los trabajos complementarios consistentes en:
° Ejecutar, modificar, acondicionar o reparar los bloques de apoyo de hormigón

sobre los que apoyan los apoyos elastoméricos;
° Remover, desarmar, cortar los dispositivos y accesorios de los apoyos
metálicos.
° Realineamiento del puente en posición, reparación y acondicionamiento de los
elementos dañados durante las operaciones de izado.
4.5 INSTALACIÓN DE LOS APOYOS ELASTOMERICOS
Los apoyos elastoméricos a ser instalados tendrán las dimensiones determinadas en los
planos para cada puente, tramo o elemento estructural (pila o estribo).
El apoyo elastomérico se asentará y apoyará directamente sobre la superficie del hormigón

en las alineaciones y posición mostradas en los planos, o según se determine por la
alineación de las vigas y la posición del eje de apoyo de cada tramo.
La superficie sobre la que se asentará el elastómero debe ser regular y plana. El plano
horizontal deberá tener como máximo una diferencia de desnivel de 1.5 mm o 0.01
radianes.
Si la base de la viga estuviera provista de alguna placa metálica fijada al concreto

consecuencia de algún dispositivo de apoyo antiguo que deba reemplazarse,ésta no será
removida y apoyará sobre el elastómero una vez que la superestructura se vuelva a colocar
en su posición original. Se verificará, sin embargo, que ésta sea totalmente plana y que
carezca de elementos anteriores que perjudiquen el asentamiento total de la superficie sobre
el elastómero. En caso contrario, se procederá a remover estos elementos según lo indicado
en el punto 4.4. De requerirse trabajar con soldadura en superficies metálicas en contacto
con el elastómero se controlará que el mismo no esté expuesto a temperaturas instantáneas
mayores a 200°C. Si esto ocurriera, el elastómero deberá ser desechado y reemplazado por
una apoyo nuevo.
4.6 INSTALACIÓN DE BASES DE TEFLÓN EN APOYOS MÓVILES
Las bases de teflón a ser instalados en los apoyos móviles metálicos, tendrán las
dimensiones determinadas en los planos para cada puente, tramo o elemento estructural
(pila o estribo).
ESPECIFICACIONES
Página No. 106
La base de teflón se asentará y apoyará directamente sobre los elementos metálicos del
apoyo antiguo, para lo cual, se soldará en las esquinas del elemento metálico que recibe la
base topes para que la base no pueda moverse ni salir del apoyo, en las alineaciones y
posición mostradas en los planos, o según se determine por la alineación de las vigas y la
posición del eje de apoyo de cada tramo.
La superficie sobre la que se asentará la base de teflón debe ser regular y estar limpia y
libre de asperezas que puedan rayar el teflón.
Si la base de la viga estuviera provista de alguna placa metálica fijada al concreto

consecuencia de algún dispositivo de apoyo antiguo que deba reemplazarse,ésta no será
removida y apoyará sobre la base una vez que la superestructura se vuelva a colocar en su
posición original. Se verificará, sin embargo, que ésta sea totalmente plana y que carezca
de elementos anteriores que perjudiquen el asentamiento total de la superficie sobre el
elastómero. En caso contrario, se procederá a remover estos elementos según lo indicado
en el punto 4.4. De requerirse trabajar con soldadura en superficies metálicas en contacto
con el elastómero se controlará que el mismo no esté expuesto a temperaturas instantáneas
mayores a 200°C. Si esto ocurriera, el elastómero deberá ser desechado y reemplazado por
una apoyo nuevo.
4.7 REPOSICIONAMIENTO DE LA SUPERESTRUCTURA
Una vez que los apoyos elastoméricos se encuentren en su posición definitiva según sea
verificado por la SUPERVISIÓN, se procederá a bajar la superestructura para reposicionarla
en su emplazamiento original. Si fuera necesario, durante esta operación podrá corregirse
cualquier desplazamiento menor que haya sufrido la superestructura durante la operación
normal del puente por causa de las solicitaciones del tráfico. Desplazamientos debidos a
fallas estructurales, empuje de suelos u otras causas anómalas, quedan fuera de la presente
especificación y serán objeto de otro tratamiento.
En el proceso de reposicionamiento de la estructura, se tomará especial cuidado de no

mover los elastómeros recién colocados de su ubicación definitiva.
El reposicionamiento de la superestructura se realizará de manera similar al izado, tomado

cuidado que el equipo de izado pueda trabajar de manera sincronizada y evitando cualquier
desnivel mayor a aquel que la superestructura tenía mientras se encontraba en su posición
original.
ESPECIFICACIONES
Página No. 107
4.8 PUENTES DE VARIOS TRAMOS
En puentes de dos tramos o más, para minimizar el efecto de la interrupción del tráfico, la
operación de izado se realizará secuencialmente tramo por tramo, aunque los trabajos
preliminares que no requieran interrupción del tráfico puedan ejecutarse simultáneamente
en todos los tramos de acuerdo a la capacidad del CONTRATISTA. En ningún caso se izarán
dos tramos contiguos en forma simultánea
4.9 LIMPIEZA DE APARATOS METÁLICOS
En puentes con aparatos metálicos los cuales puedan ser reutilizados según el proyecto y
con la autorización del SUPERVISOR, se procederá a la limpieza de los mismos con el uso de
cepillos metálicos y otro equipo según la necesidad de limpieza, se aflojará las tuercas, si las
hubiese para realizar una limpieza profunda del aparato y posteriormente se utilizará pintura
anticorrosiva, así como el uso de lubricantes para el posterior ajuste de tuercas o la
reposición de los mismos si hiciera falta.

El SUPERVISOR controlará y aprobará el procedimiento de trabajo.
6. MEDICIÓN
La medición de este trabajo constará de dos componentes: el levantamiento o izado de cada
tramo y la cantidad de apoyos intervenidos, tanto en reemplazo de los aparatos de apoyo
existentes como en el mantenimiento de los mismos.
Para cada puente intervenido, se cuantificará el número de tramos de superestructura

izados y correctamente reposicionados en su emplazamiento original
Cada apoyo elastomérico reemplazado, colocado debidamente en su posición final será

medido, conforme a las dimensiones especificadas en los planos, en decímetros cúbicos
(dm3) de apoyo elastomérico.
Cualquier trabajo de acondicionamiento, reposición o ejecución de bloques de apoyo de

hormigón será medido por la cantidad de acero y hormigón debidamente colocados y
ejecutados conforme a las especificaciones pertinentes según se indica en el punto 2.
La remoción o acondicionamiento de elementos de apoyos pre existentes será parte del

proceso de reemplazo y no será objeto de medición o compensación por separado.
ESPECIFICACIONES
Página No. 108
La medición para la limpieza de apoyos se la realizará por unidad de apoyo y de requerir el

izado de la estructura para realizar la limpieza y reubicación de los apoyos esta se
cauntificará de manera independiente con el ítem Transferencia de Carga.
7. PAGO
Los trabajos de Reemplazo de Aparatos de Apoyo, medidos en conformidad al inciso 6, serán
pagados a los precios unitarios contractuales correspondientes a los ítems de pago definidos
y presentados en los Formularios de Propuesta.
Dichos precios incluyen el suministro y posicionamiento de los apoyos elastoméricos, equipo

y accesorios de izado de la superestructura, proceso de izado y reposicionamiento,
señalización, permisos y otros elementos, incluyendo toda la mano de obra, especialistas,
materiales, equipo, herramientas e imprevistos necesarios para el trabajo previsto en esta
Especificación.
ESPECIFICACIONES
Página No. 109
EE-15 REFUERZO CON PLETINAS DE ACERO
1. DESCRIPCIÓN
Este trabajo comprenderá la ejecución del refuerzo de las vigas mediante la adherencia de
pletinas o bandas de acero A36 de acuerdo con las presentes especificaciones y de
conformidad con los alineamientos, cotas, dimensiones y diseños existentes en los planos.
2. MATERIALES
2.1 PLETINAS DE ACERO
Las pletinas de acero son elementos delgados de poco espesor, fabricadas en acero al
carbón con una tensión mínima de fluencia de 2530 kgf/cm2. Y con recubrimiento de pintura
anticorrosiva en una de sus caras. Las pletinas se adherirán al hormigón de las vigas
mediante un adhesivo epóxico cuyas propiedades se detallan a continuación.
2.2 ADHESIVO EPOXICO
El adhesivo para la adherencia de las pletinas de acero será un adhesivo epóxico apto para
el refuerzo de elementos de hormigón mediante el pegado de placas de acero. El adhesivo
epóxico deberá tener alta resistencia mecánica a la abrasión y al impacto. Deberá tener una
consistencia tal que permita compensar las dimensiones de las piezas por unir. El adhesivo
poseerá buena adherencia incluso en superficies húmedas; buena resistencia química al
agua, aceite, gasolina, sal, ácidos, álcalis y aguas residuales; alta dureza superficial; no
tendrá ningún efecto nocivo sobre el hormigón o el acero; deberá poder endurecerse en
superficies secas o húmedas; no deberá contener elementos volátiles, no deberá contraerse
ni agrietarse.
Las propiedades mecánicas mínimas requeridas para el adhesivo son las siguientes:
Adherencia ASTM C-882 curado húmedo220 kgf/cm2

Adherencia ASTM C-882 curado seco 290 kgf/cm2
Adherencia al acero curado seco a 22°C200 kgf/cm2
ESPECIFICACIONES
Página No. 110
3. EQUIPO
4. EJECUCIÓN
El refuerzo se ejecutará en las zonas del elemento estructural que hayan sido especificadas
en los planos y de acuerdo a las dimensiones y alineamientos detallados en los mismos.
De manera previa a la colocación del refuerzo se deberá practicar en la zona de colocación

de cada pletina una ranura con un ancho igual al ancho de la platina más 4mm adicionales
como mínimo. La profundidad mínima de la ranura será de 6 mm para pletinas de hasta
1/4 de pulgada y una profundidad mínima de 12 mm para pletinas mayores a 1/4 de
pulgada.
La superficie de la ranura sobre la que se asentará la platina deberá estar rugosa, limpia y
libre de sustancias extrañas tales como polvo, grasa, aceite o residuos sueltos.
La limpieza de la superficie se logrará empleando un chorro de agua y un cepillo metálico

para desprender cualquier partícula suelta. Posteriormente se aplicará un chorro de aire
impulsado por un compresor para eliminar cualquier vestigio de polvo y secar la superficie.
Las pletinas de acero deberán estar cortadas en las dimensiones indicadas para el momento
en que la superficie de aplicación se encuentre preparada. Las pletinas deberán estar libres
de óxido al momento de su colocación. No se dejará la superficie de aplicación por más de
12 horas sin haber aplicado el refuerzo. En caso contrario, deberá repetirse el proceso de
limpieza y acondicionamiento de la superficie de la ranura.
En cuanto la superficie de la ranura se encuentre debidamente acondicionada se realizará la

preparación del adhesivo epóxico siguiendo las instrucciones del fabricante y su colocación
se realizará en la ranura practicada en el hormigón en un espesor mínimo de 1mm o según
indicaciones del fabricante. El extendido del adhesivo y el pegado de las patinas se deberá
realizar dentro del tiempo abierto del adhesivo (antes de comenzar su endurecimiento).
Una vez impregnadas las superficies a adherir, se colocará la platina de acero sobre la
superficie de hormigón y se presionará la misma sobre la masa epóxica hasta que el
adhesivo se vea forzado a salir por los lados de la platina. Se evitará dejar cualquier porción
de la platina sin adhesivo. Una vez adherida la platina de acero se presionará la misma
contra la superficie de hormigón durante el tiempo que recomiende el fabricante. A este fin
se podrán utilizar puntales para sujeción de las pletinas en superficies horizontales inferiores
ESPECIFICACIONES
Página No. 111
y cualquier forma de prensado en superficies verticales. Una vez adheridas las pletinas se
protegerán las mismas mediante el empleo de una pintura anticorrosiva.
Durante el tiempo que demande la colocación y adherencia de las pletinas de acero a los
elementos de hormigón y el fraguado del adhesivo, se evitará la circulación de tráfico sobre
el puente ya que comprometería la correcta adherencia de las pletinas.
Una vez concluida la operación del pegado de las y del fraguado del adhesivo, se deberá
recubrir la cara expuesta de la pletina con pintura anticorrosiva.La pintura de las superficies
metálicas expuestas no será considerada para pago, ya que será una obligación subsidiaria
del CONTRATISTA.

Para el control del adhesivo en lo que respecta a resistencias, se deberán fabricar probetas
de ensayo para ser ensayadas a adherencia. La Supervisión deberá verificar la limpieza de
las superficies a adherir, uso de equipos y herramientas adecuados, preparación del
adhesivo, curado de los materiales utilizados, ensayo de las muestras y se deberá llevar una
bitácora del trabajo realizado anotando todos los aspectos relevantes del proceso.
6. MEDICIÓN
La cantidad de platina medida para su pago será el total de kilogramos de acero colocados,
medidos en la posición detallada en los planos y aceptados o como fuese ordenado por el
SUPERVISOR.
7. PAGO
El pago comprenderá la compensación total por concepto de suministro de todos los
materiales, mano de obra, equipo, herramientas e imprevistos necesarios para la ejecución
del ítem por el número según la unidad indicada en esta sección.
ESPECIFICACIONES
Página No. 112
EE–15 MORTERO EPOXICO TIPO GROUTING
1. DESCRIPCIÓN
Esta Especificación trata de los trabajos para la ejecución de morteros epóxicos para relleno
(grouting), los cuales necesitan además una adecuada resistencia, trabajar con vibración e
impacto y ser tolerante a la humedad
2. MATERIALES
2.1 MORTERO EPOXICO
El mortero Epoxico apto para el relleno estructural deberá cumplir con los siguientes
requerimientos:
Resistencia a la compresión 1 dia igual o mayor a 80 MPa

14 dias igual o mayor a 100MPa
Resistencia a la Flexión 1 dia igual o mayor a 17 MPa

14 dias igual o mayor a 20 MPa
Área efectiva de apoyo > 95 % ( ASTM C 1339)
Deberá tener una elevada adherencia incluso en superficies húmedas, baja o nula retracción
y tener resistencia al impacto.
3. EQUIPOS
La clase, capacidad y cantidad de equipo a ser utilizado depende del tipo y dimensiones del
servicio a ejecutar, definidos en los planos de detalle y en el proyecto. El CONTRATISTA
presentará una relación detallada del equipo que utilizará en los trabajos, que será analizado
y aprobado por el SUPERVISOR.
4. EJECUCIÓN
El mortero Epóxico tipo Gruting serán ejecutado en las ubicaciones señaladas en el diseño o
indicadas por el SUPERVISOR.
ESPECIFICACIONES
Página No. 113
Al momento de aplicarse el mortero Epoxico el hormigón debe encontrarse limpio exento de

polvo, agua, partes sueltas o mal adheridas, sin impregnaciones de aceite, grasa, pintura,
etc. El hormigón debe tener su resistencia de diseño mínimo 20 MPa
Se requiere de un espesor mínimo de 2,5 cm bajo la placa para anchos de hasta 40 cm y un

mínimo de 5 cm para anchos de hasta 80 cm.
Para una adecuada limpieza es recomendable el uso de chorro de arena u otros métodos
mecánicos tales como pulidora, grapas de acero, un tratamiento enérgico con escobilla de
acero, picado, etc.
Encofrado:
La consistencia fluída del mortero epoxico requiere del uso de encofrados alrededor de la
placa base para mantener el producto en su lugar hasta su endurecimiento. El encofrado
debe permitir mantener una altura de presión mínima de 5 cm del grout sobre el nivel
inferior de la placa. La utilización de una caja-buzón de 30 cm o más de altura facilitará el
vaciado y el escurrimiento del grout.
El encofrado debe quedar separado 7 a 12 cm de la placa en el lado del vaciado y 2 a 5 cm

en los otros lados. Para prevenir filtraciones o absorción, selle completamente el encofrado.
Aplique un desmoldante o en su efecto polietileno o una cera para prevenir la adherencia del
grout al moldaje.
La materialización de juntas de expansión es recomendable en extensiones largas para

minimizar el riesgo de fisuras en el grout (máximo 0,75 a 1 metro en cada dirección).
El Vaciado del mortero epoxico debe realizarse por un solo lado de la placa para eliminar el
aire atrapado hasta que escurra hacia el lado opuesto. Pueden utilizarse varillas o cables
para facilitar la colocación.
La mezcla debe colocarse en forma continua y rápida, asegurándose de preparar la cantidad

suficiente para cada aplicación. La colocación debe asegurar el llenado completo de todos los
espacios bajo las placas y lograr un íntimo contacto con todas las superficies.
Mantener el grout sobre el nivel inferior de placa base para asegurar el íntimo contacto con
el grout. El nivel final del grout debe ser superior al nivel de lasuperficie inferior de la placa
base.
ESPECIFICACIONES
Página No. 114

El control de la ejecución que realice el SUPERVISOR consistirá en una verificación de la
limpieza de las superficies de aplicación del mortero epoxico, asi mismo el SUPERVISOR
deberá exigir el asesoramiento en el uso y aplicación del mortero epoxico al fabricante y
distribuidor de los productos utilizados así la verificación de todas las características técnicas
del producto a utilizar por parte del material seleccionado. .
6. MEDICIÓN
El mortero epoxico tipo grouting será medidas en metros cúbicos (m3) efectivamente
ejecutadas y aceptadas por el SUPERVISOR.
7. PAGO
Los trabajos referentes a la provisión e vaciado de material epóxico tipo grouting, medidos
conforme al inciso 6, serán pagados con los precios unitarios contractuales.
Los precios y pago serán compensación total por el servicio, incluyendo los encofrados
utilizados.
ESPECIFICACIONES
Página No. 115
EE–16 REVESTIMIENTO IMPERMEABLE ELASTICO
1. DESCRIPCIÓN
Esta especificación trata de los trabajos para el recubrimiento de superficies de hormigón
con el fin de impermeabilizarlos el cual pueda sellar los poros y pequeñas fisuras no activas
en las superficies de hormigón como vigas y parte inferior de la losa.
Dentro de esta especificación no se incluye el revestimiento de superficies de rodadura o de

tráfico vehicular o peatonal
2. MATERIALES
2.1 PINTURA ELÁSTICA IMPERMEABLE
El material utilizado para el revestimiento e impermeabilización debe tener una Buena

adherencia en superficies de hormigón y piedra, debe tener una alta resistencia a los rayos
ultravioleta, lo que asegure su durabilidad a la intemperie, debido a que este material será
utilizado para sellar pequeñas fisuras, deberá tener una alta elasticidad y flexibilidad y una
buena permeabilidad al vapor, además debe cumplir con los siguientes requerimientos
técnicos:
Resistencia a tracción: 2,9 N/mm2
Alargamiento a rotura: 175%
Permeabilidad al vapor de agua: (ISO 1062-2)
Espesor equivalente de aire: Sd = 1,1 m

(Exigido por norma ≤ 4 m)
3. EQUIPOS
ESPECIFICACIONES
Página No. 116
4. EJECUCIÓN
Antes de la aplicación del revestimiento impermeabilizante se debe remover todo material
suelto o mal adherido. La superficie debe estar seca, librede aceites, grasas, pinturas o
cualquier otro elemento contaminante. Utilizarpreferentemente escobillas de acero para la
limpieza.
Debe garantizarse que el material a aplicar como revestimiento sea totalmentehomogéneo.
En función al tipo de producto a utilizar debe verificarse la necesidad de aplicar una primera
capa como imprimante.
Debe verificarse la completa aplicación de la impermeabilización a la superficie expuesta de

hormigón tanto en vigas y losa.

El control de la ejecución que realice el SUPERVISOR consistirá en una verificación del
material a utilizar y exigir el asesoramiento del fabricante o su representante para el uso del
material
El SUPERVISOR controlará que el personal del CONTRATISTA utilice los equipos de aplicación
adecuados asi como la protección del personal en cuanto a piel, ojos y vías respiratorias, el
uso de recipientes adecuados para impedir que el material a colocar contamine los cursos de
agua.
6. MEDICIÓN
7. PAGO
Los trabajos referentes a la provisión e instalación de defensas metálicas, conforme a lo que
se menciona, serán pagados con los precios unitarios contractuales.
ESPECIFICACIONES
Página No. 117
EE–18 SELLO DE FISURAS
1. DESCRIPCIÓN
Esta Especificación trata de los trabajos el sello de fisuras mediante el uso de resinas
epoxicas de gran fluidez, para la inyección de grietas en estructuras que han fallado por
exceso de carga viva, por asentamientos diferenciales, por usos prematuros e incluso causas
sísmicas.
Además incluye el uso de cintas epoxicas las cuales permiten el movimiento en distintas
direcciones manteniendo la estanqueidad del sello, el uso de estas diferentes alternativas
dependerá del espesor de la fisura.
2. MATERIALES
2.1 RESINA EPOXICA
El material utilizado para el sellado de fisuras deberá tener la fluidez necesaria para ser
inyectado por gravedad o presión en fisuras inactivas, esta fluidez debe ser tal que pueda
penetrar en fisuras muy angostas hasta entre 0.2 y 0.4 mm, el epoxico debe poder ser
aplicado sobre superficies saturadas superficialmente secas sinproblemas de adherencia.y no
tener retracciones durante su endurecimiento, así como tener Excelente resistencia en pocas
horas y cumplir con las siguientes características mecánicas:
Resistencias mecánicas (10 días a 20 ºC y H.R. 65%)

Compresión: ≥ 530 kg/cm2
Flexión: ≥ 500 kg/cm2
Tracción: ≥ 450 kg/cm2
Adherencia al hormigón: ≥ 40 kg/cm2
Adherencia al acero: ≥ 100 kg/cm2
Módulo de elasticidad: ≥ 10600 kg/cm2
Coeficiente de expansión térmica: ≤ 89x10-6/ºC
Viscosidad a 20 ºC: ≥ 500 mPa· s.
ESPECIFICACIONES
Página No. 118
3. EQUIPOS
4. EJECUCIÓN
4.1 SELLOS DE FISURAS CON RESINAS EPOXICA
4.1.1 PREPARACIÓN DE LAS SUPERFICIES
Al momento de efectuar la inyección, las superficies de la grieta deben encontrarse sanas,

exentas de polvo, aceite, grasa o cualquier impregnación que pueda actuar como elemento
desmoldante que impida lograr una buena adherencia.
Para la limpieza es conveniente tratar con agua a presión y/o aire comprimido exento de
aceite.
Pueden utilizarse los siguientes métodos de aplicación:
Método gravitacional:Se puede emplear en elementos horizontales en fisuras cuyo ancho

es superior a 0,5 mm y consiste fundamentalmente en formar a lo largo de la fisura un canal
con cemento o yeso, vertiendo en éste canal la Resina Epoxica fluida.
Método por presión:Es aplicable en elementos horizontales y en elementos verticales,

colocando tubos a lo largo de la grieta adhiriéndolos y sellando la grieta con un sellante o
adhesivo epoxico como el descrito en la Especificación EE 24 Refuerzo con pletinas
metálicas.
4.1.2 MÉTODO DE APLICACIÓN
Para inyección por gravedad se debe verter la Resina Epóxica directamente a la grieta hasta
constatar un completo llenado.
ESPECIFICACIONES
Página No. 119
La inyección por presión se debe iniciar cuando el adhesivo para las boquillas y elsellado
este endurecido (24 horas), desde la boquilla que esté en el punto másbajo.
La velocidad de inyección debe ser lenta con una presión constante hasta que ellíquido
aparezca por la boquilla siguiente, continuando con esta operación en formasimilar hasta
finalizarla.
En el caso de muros se debe considerar boquillas de control en el lado opuesto.

Para preparación del mortero epóxico, consulte la ficha técnica del producto seleccionado.
ESPECIFICACIONES
Página No. 120
4.1.3 SELLOS DE FISURAS Y GRIETAS CON CINTAS FLEXIBLES
.4.1.3.a.1 PREPARACIÓN DE LAS SUPERFICIES
Las superficies de aplicación deben ser Limpiadas con pulidora, grata o arenado los bordes
de la junta superficialmente en 5 cm de ancho a cada lado, hasta obtener una base sana y
firme, libre de partes sueltas, contaminación de aceites, polvo, lechada de cemento, óxido u
otras materias extrañas.
.4.1.3.a.2 MÉTODO DE APLICACIÓN
Debe Aplicarse con plancha o espátula el adhesivo epóxico en un espesor de 1 a 2 mm yen

un ancho de 5 cm a cada lado de la junta o grieta. Si la superficie se encuentrahúmeda se
debe aplicar el adhesivo restregando fuertemente con brocha dura. En el casode grietas se
debe colocar una cinta separadora de 2 cm de ancho a lo largo de ellas,aplicar la primera
capa de adhesivo y luego retírela.
Coloque la cinta epoxica en un ancho mínimo de 4 cm a cada lado dela junta, sobre el
adhesivo fresco y presionar con rodillo de caucho o similar hastaque el adhesivo epóxico
salga por el borde de ésta. Se debe Aplicar la segunda capa deadhesivo sobre la cinta con
llana o espátula y alise, es conveniente aplicar estasegunda capa cuando la capa inferior
esté ya endurecida. Los bordes externos dela cinta deben quedar totalmente embebidos. El
adhesivo debe sobrepasar en 1 cmel borde de la cinta. Antes que endurezca el adhesivo
epóxico se debe retirar las cintasadhesivas perimetrales si las hubiera.
Si después de 8 horas, activada la cinta epoxica no se ha aplicado lasegunda capa de

adhesivo epóxico, es necesario reactivarla con limpiador activadory esperar mínimo 1 hora.
En los casos de encuentros o uniones de la cinta epoxica se debe efectúaun traslape mínimo
de 5 cm, activando los bordes con limpiador y posterior soldadopor termofusión con aire
ESPECIFICACIONES
Página No. 121
caliente a 250 ºC. De preferencia la unión debe realizarseantes de colocar la cinta o, en caso
contrario, debe evitarse el contacto del airecaliente con el adhesivo.
Cuando existan tensiones mecánicas por tránsito, desgaste o abrasión, la Cinta Epoxica debe
protegerse mediante mortero cementicio o unalámina metálica. Lo mismo debe realizarse
cuando las condiciones deescurrimiento de agua no pueden ser alteradas.
Dependiendo del tipo de junta, el ancho y el movimiento esperado, puede serconveniente

fijar la cinta con una concavidad de manera que los movimientossean absorbidos de esta
forma.

material.
El SUPERVISOR en base a los planos constructivos definirá la longitud de aplicación de los

sellos de fisuras antes de que el contratista empiece con el trabajo, verificará la limpieza de
ESPECIFICACIONES
Página No. 122
las superficies, el equipo utilizado para la inyección del epoxico y controlará el proceso de
sellado.
adecuados así como la protección del personal en cuanto a piel, ojos y vías respiratorias, el
agua.
6. MEDICIÓN
7. PAGO
Los trabajos referentes a la provisión e instalación de defensas metálicas, conforme a lo que
se menciona, serán pagados con los precios unitarios contractuales.
ESPECIFICACIONES
Página No. 123
EE–19 REPARACIÓN DE SUPERFICIES DE HORMIGÓN
1. DESCRIPCIÓN
Esta especificación describe los trabajos para reparar el hormigón que se ha deteriorado
superficialmente por disgregación, desagregación, fisuración, delaminación, desconchado,
pulido y daños superficiales similares.
2. MATERIALES
Los materiales utilizados para esta acción son puentes de adherencia, descritos en la
especificación técnica Hormigones y Morteros, así como resinas sintéticas o epoxicas
3. EQUIPOS
La clase, capacidad y cantidad de equipo y herramientas a ser utilizado depende del tipo y
dimensiones del servicio a ejecutar, definidos en los planos de detalle y en el proyecto. El
CONTRATISTA presentará una relación detallada del equipo que utilizará en los trabajos, que
será analizado y aprobado por el SUPERVISOR.
4. EJECUCIÓN
Inicialmente el SUPERVISOR debe delimitar el área a ser tratada con la reparación
superficial, definiendo áreas regulares y uniformes de preferencia rectangulares inscribiendo
en las mismas toda la extensión del daño, luego el CONTRATISTA procederá a remover
completamente toda el área que presenta deterioro, y hasta la profundidad necesaria para
encontrar hormigón firme y sano, mediante el uso de martillos, cinceles y otras
herramientas similares
Conformar la zona por remover en un perímetro de forma regular hasta lograr la superficie
de las características señaladas, la que se deberá limpiar con aire a presión, asegurándose
que éste se encuentre libre de aceite u otros contaminantes. Se deberán remover los
contaminantes y el óxido de las barras de acero que hubieren quedado a la vista, para lo
cual se empleará un chorro de arena, cepillos metálicos u otro procedimiento apropiado que
deje la superficie perfectamente limpia y sin ningún resto de óxidos.
ESPECIFICACIONES
Página No. 124
Aplicar sobre la superficie a reparar un puente de adherencia epóxico, la superficie a reparar

deberá estar limpia, sin contaminantes, rugosa y con la humedad establecida por el
fabricante del epóxico.
Se preparará el mortero de reparación de manera que se obtenga una mezcla perfectamente

homogénea y que se ajuste a la dosificación prescrita, por el fabricante del puente de
adherencia; se debe colocar dentro del tiempo recomendado por el fabricante. El puente de
adherencia debe encontrarse activo al colocar la mezcla. La aplicación puede hacerse como
recomiende el fabricante, de ser necesario el SUPERVISOR exigirá el asesoramiento del
distribuidor o el fabricante del puente de adherencia
No se deberá vaciar mortero de reparación cuando está lloviendo o nevando y cuando la

temperatura de la superficie por reparar sea inferior a 8°C o superior a 30°C. Se debe dar
una textura superficial tan parecida como sea posible a la de la superficie no intervenida.
Se debe curar el mortero, salvo indicación diferente del fabricante, como se establece en la
especificación Hormigones y Morteros.
Posteriormente se debe limpiar completamente la zona de trabajo, especialmente las

superficies colindantes a la intervenida.
Los procedimientos que se utilicen para realizar los trabajos especificados no deberán
afectar, en forma alguna, otros elementos de la estructura o de la vía.

material
adecuados así como la protección del personal en cuanto a piel, ojos y vías respiratorias, el
agua.
ESPECIFICACIONES
Página No. 125
6. MEDICIÓN
7. PAGO
Los trabajos referentes a la reparación de superficies de hormigón, conforme a lo que se
menciona, serán pagados con los precios unitarios contractuales.
ESPECIFICACIONES
Página No. 126
EE–19 REMOCIÓN DE RECAPEO
1. DESCRIPCIÓN
Esta Especificación describe los trabajos necesarios para retirar el material asfáltico
existente sobre la calzada de los puentes, producto de los re-capeos realizados en las
carreteras, pero cuyo peso no fue considerado en el diseño de los puentes y viaductos.
2. MATERIALES
De manera excepcional se podrá utilizar algún solvente para remover los últimos vestigios
de material asfaltico.
3. EQUIPOS
4. EJECUCIÓN
La gran mayoría de los puentes en Bolivia fueron diseñados tomando en cuenta que la capa
de rodadura sea de Hormigón, por lo que la capa de carpeta asfáltica que hoy en día tienen
los puentes no fue considerada en el cálculo y causa esfuerzos adicionales en las
estructuras, por lo que de acuerdo a las instrucciones de los planos o cuando lo disponga el
SUPERVISOR se retirará esta capa, para lo cual se podrá trabajar por carriles cortando el
tráfico en un solo carril y colocando la señalización que corresponda previniendo de los
trabajos a los vehículos.
Se retirará el material hasta llegar al hormigón de la losa de la superestructura, esta

operación se debe hacer de manera cuidadosa para no dañar las juntas de dilatación y
cualquier otro dispositivo del puente.
El CONTRATISTA deberá limpiar adecuadamente toda el área donde se efectúe la remoción

de material asfaltico. El cual será colocado donde indique el SUPERVISOR. Este material será
dispuesto y trasladado como lo indique el SUPERVISOR.
ESPECIFICACIONES
Página No. 127
5. CONTROL POE EL INGENIERO

El control de la ejecución que realice el SUPERVISOR consistirá en una verificación de la
limpieza de las superficies una vez eliminado la capa de asfalto.
6. MEDICIÓN
El volumen de la remoción de recapeo será el número de metros cúbicos de material
removido, transportado, dispuesto, adecuadamente donde lo indique el SUPERVISOR.
7. PAGO
Los trabajos de remoción de recapeo medidos en conformidad al Método de Medición, serán
pagados con precio unitario contractual. Dicho precio y pago será la compensación total por
concepto de mano de obra, equipo, herramientas e imprevistos necesarios para ejecutar los
trabajos descritos en esta Especificación.
ESPECIFICACIONES
Página No. 128
EE-20 ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN SIMPLE Y ARMADO Y

ACCESORIOS
1. DESCRIPCIÓN
Esta especificación se aplica a la construcción de estribos, pilas, vigas, losas y otras
estructuras donde se utilice hormigón armado o elementos de hormigón simple y otros
elementos constructivos que deben estar fijados o embebidos en el hormigón de estructuras.
Todas las estructuras de hormigón deberán ser construidas de acuerdo con los requisitos y
detalles de diseño indicados en los planos y de conformidad con las cláusulas pertinentes de
las especificaciones correspondientes a fundaciones, acero de refuerzo, hormigón y otros
capítulos de las especificaciones que sean aplicables para completar la estructura.
2. MATERIALES
2.1 ENCOFRADOS Y APUNTALAMIENTO
Deberán cumplir lo prescrito en la especificación Encofrado y Apuntalamiento.
2.2 ACERO DE REFUERZO
Deberá cumplir lo prescrito en la especificación para Acero de Refuerzo para

Hormigón Armado.
2.3 HORMIGONES
Deberán cumplir lo prescrito en la especificación Hormigones y Morteros.
Deberán cumplir lo prescrito en la especificación Instalación, Reemplazo y Mantenimiento de

Aparatos de Apoyo.
2.5 BARANDAS PARA PUENTES
Las barandas para puentes deberán ejecutarse conforme se indica en los planos.
2.6 JUNTAS DE DILATACIÓN
Deberán cumplir lo prescrito en la especificación Instalación y Reemplazo de Juntas de

Dilatación.
ESPECIFICACIONES
Página No. 129
2.7 TUBOS DE DRENAJE
Los tubos para drenaje de la superestructura serán de PVC con un diámetro de 4”, de
acuerdo con las dimensiones y en las ubicaciones indicadas en los planos del proyecto.
3. EQUIPO
La naturaleza, capacidad y cantidad de equipo a utilizarse dependerán del tipo y
dimensiones de la obra a ejecutar. El CONTRATISTA presentará una relación detallada del
equipo a ser empleado en cada obra o en un conjunto de obras.
4. EJECUCIÓN
4.1 ENCOFRADOS Y APUNTALAMIENTO
Deberán obedecer lo prescrito en la especificación especial para Encofrados y

Apuntalamiento.
En las obras donde puedan producirse deformaciones acentuadas en las piezas de hormigón,
el CONTRATISTA deberá prever contra flechas, cuyos valores constarán en sus planos de
taller sometidos a la aprobación del INGENIERO.
Excepto para los casos especificados más adelante, el encofrado podrá ser retirado de
aquellas partes que necesiten un acabado inmediato tales como veredas, bordillos, etc.,
después de transcurridas por lo menos 12 horas o cuando el hormigón haya fraguado lo
suficiente para permitir la remoción del encofrado sin dañar el hormigón.
El encofrado y apuntalamiento de aquellas porciones de la estructura que no necesiten un

acabado inmediato podrán ser retirados tan pronto como, a criterio de INGENIERO, el
hormigón se encuentre lo suficientemente endurecido para soportar las cargas que sobre él
actúen.
Los plazos para la remoción no deberán ser inferiores a los siguientes:
 Caras laterales que no soporten carga 3 días

 Caras inferiores dejando algunos puntales bien acuñadas y convenientemente
separados 14 días
 Caras inferiores sin puntales 21 días
ESPECIFICACIONES
Página No. 130
Lo especificado anteriormente se aplicará solamente a los encofrados o parte del encofrado

que estén construidos de tal manera que permitan su remoción sin mover aquellas partes
que requieran mayor tiempo para su retiro.
La remoción de encofrados y puntales deberá efectuarse sin golpes, y obedecer a un

programa elaborado de acuerdo con la estructura.
Ninguna obra será aceptada por el INGENIERO si no hubieran sido retirados todos los
encofrados y el apuntalamiento.
Los defectos o daño provocados en los elementos de hormigón en la operación de

desencofrado serán reparados por el CONTRATISTA por su propia cuenta. A criterio del
INGENIERO y de acuerdo con el caso (perjuicio estructural evidente o estético) el
INGENIERO podrá exigir la reconstrucción o reparación del elemento afectado en el
desencofrado.
4.2 HORMIGONES
4.2.1 COLOCACIÓN
Los hormigones empleados en las estructuras deberán obedecer lo prescrito en la

especificación correspondiente a Hormigones y Morteros.
El hormigón en columnas se colocará en una operación continua, a menos que el
INGENIERO autorice otra cosa. El hormigón se dejará fraguar durante 12 horas por
lo menos antes de colocar los casquetes.
La superficie inferior de voladizos deberá estar provista de ranuras lagrimales en
"v", de 1 cm, de profundidad a una distancia de que no pase de 15 cm. de la cara
exterior con objeto de detener el escurrimiento de agua.
Los parapetos y barandas de hormigón no se colocarán hasta que haya sido retirado
el apuntalamiento del tramo, a menos que el INGENIERO lo autorice. Deberá
tenerse un cuidado especial para obtener encofrados lisos y bien apretados, que
puedan mantenerse rígidamente alineados y emparejados, permitiendo su remoción
sin dañar el hormigón. Todas las molduras, paneles y franjas biseladas deberán
construirse de acuerdo con los planos de detalle, con juntas bien destacadas. Todos
los ángulos en la obra terminada deberán ser nítidos, perfilados y bien cortados,
careciendo de fisuras, escamaduras u otros defectos.
Los barandados para puentes recibirán un enlucido de cemento (acabado por
frotado) cuando aún esté húmedo el hormigón.
Los miembros premoldeados de barandas se construirán en encofrados herméticos
que impidan escape del mortero. Dichos miembros premoldeados se sacarán de sus
encofrados tan pronto como el hormigón resulte suficientemente duro, y se
ESPECIFICACIONES
Página No. 131
mantendrán luego cubiertos con una arpillera saturada de agua o con una lona
impermeable durante por lo menos 3 días.
Después de este tratamiento, el curado deberá completarse por una inmersión
completa en agua, o por regado, dos veces por día, durante un período no inferior a
siete días.
El método de almacenamiento y manipuleo debe ser tal que los bordes y esquinas
se mantengan inalterados. Todo miembro que resulte astillado, ensuciado o
fisurado, antes o durante el proceso de su colocación será rechazado y retirado de
la obra.
4.2.2 ACABADO DE LAS SUPERFICIES DE HORMIGÓN
Todas las superficies de hormigón expuestas en la obra terminada deberán ser

acabadas inmediatamente después del retiro de los encofrados.
Todas las superficies de hormigón deberán recibir un acabado corriente, o cuando
fuese necesario, un acabado frotado, excepto en el caso de aceras, cordones,
barandados y losas.
a) ACABADO CORRIENTE
Inmediatamente después del retiro de los encofrados, todo alambre o dispositivo de

metal que sobresalgan, luego de su utilización para sujetar los encofrados en sus
sitios, y que pasen a través del cuerpo del hormigón deberán cortarse hasta por lo
menos 2,5 cm. debajo de la superficie del hormigón.
Los rebordes del mortero y todas las irregularidades causadas por las juntas de los
encofrados deberán eliminarse.
Luego se procederá al rellenado de todos los agujeros dejados por los tensores y a
la reparación de los defectos que aparezcan al quitarse los encofrados, de acuerdo a
las instrucciones y recomendaciones que en cada caso señale el INGENIERO.
La existencia de zonas excesivamente porosas puede ser, a juicio del INGENIERO,
motivo suficiente para el rechazo de una estructura. Al recibir la notificación por
escrito del INGENIERO, señalando que una determinada estructura ha sido
rechazada, el CONTRATISTA procederá a retirarla y construirla nuevamente, en
parte o totalmente, según fuera especificado, por su propia cuenta.
Todas las superficies porosas que no puedan repararse a satisfacción del
INGENIERO serán acabadas por frotado.
b) ACABADO POR FROTADO
Cuando los encofrados puedan retirarse estando el hormigón aún sin fraguar, la
superficie correspondiente será reparada sin presentar porosidades o cangrejeras,
después de lo cual será alisada con un frotado hasta que desaparezcan todas las
ESPECIFICACIONES
Página No. 132
irregularidades y marcas dejadas por los encofrados; luego la superficie será

cubierta con un compuesto de cemento y agua. En caso de permitirlo el
INGENIERO, se podrá utilizar una lechada compuesta de una parte de cemento y
una de arena fina para las operaciones de frotado de la superficie. Dicha lechada se
dejará asentar durante 5 días por lo menos. Después de ese tiempo se la alisará
frotándola ligeramente con una piedra fina de esmerilar de carborundum.
Cuando el hormigón haya endurecido antes de su alisamiento, se empleará una
esmeriladora mecánica de carborundum para su terminación. Dicho trabajo no
deberá hacerse hasta por lo menos cuatro días después de la colocación de la
mezcla y tendrá que realizarse en la pequeña zona de la superficie una lechada fina
compuesta de una parte de cemento y otra de arena fina, la que se alisará de
inmediato con la piedra esmeril, hasta que todas las marcas de los encofrados e
irregularidades hayan sido eliminadas, después de lo cual la superficie será
terminada como se indicó anteriormente para el hormigón aún no fraguado. La
superficie deberá tener una textura lisa y un aspecto uniforme.
Las características de los materiales usados y el cuidado con que se construyan los
encofrados y se coloque el hormigón, son los factores que determinan la calidad
requerida de alisamiento. Cuando, como resultado del empleo de materiales de
primera clase para los encofrados y de haber ejercido un cuidado especial, se
obtengan superficies de hormigón satisfactorias para el INGENIERO, se dispensará
al CONTRATISTA en forma parcial o total, de la obligación de efectuar las
operaciones de alisamiento.
c) SUPERFICIES DE ACERAS Y CORDONES
Las superficies expuestas de aceras y cordones deberán acabarse de acuerdo con

las cotas fijadas en proyecto, para que coincidan con las cotas fijadas.
El hormigón será trabajado hasta que los agregados gruesos sean forzados hacia el
interior y las partes superiores queden cubiertas con una capa de mortero de 6 mm.
de espesor. La superficie será luego cepillada para adquirir un acabado liso pero no
resbaladizo.
La unión de una acera con parapetos de mampostería se terminará con una cuarta
caña de radio de 2 cm. Las superficies de aceras y cordones de seguridad serán
barridas y provistas de bordes, a menos que los planos indiquen otra cosa.
Los cordones recibirán un tratamiento de acabado por frotado.
d) LOSAS DE PUENTES
Esta especificación se refiere especialmente al hormigón Tipo A (losas), además de

otros elementos de hormigón simple o armado sobre los cuales circule tráfico
vehicular.
ESPECIFICACIONES
Página No. 133
Después de que el hormigón esté compactado, la superficie deberá ser

cuidadosamente enrasada con un escantillón para estar de acuerdo con la sección
transversal y rasante indicada en los planos. Se proporcionará el sobre espesor
adecuado para contra flecha si fuera requerido.
El escantillón será operado longitudinal o transversalmente y deberá moverse hacia
adelante con un movimiento combinado longitudinal y transversal, siendo el
manipuleo tal que ningún extremo sea levantado de los encofrados laterales durante
el proceso. Deberá mantenerse en todo momento un pequeño exceso de hormigón
al frente de la cuchilla de corte.
Después de enrasada y consolidada la superficie en la forma descrita, deberá
aparejarse con un fratás longitudinal o transversal, o ambos. El fratás longitudinal,
operado desde pasarelas, deberá manejarse con un movimiento semejante al
aserrado, manteniendo una posición paralela a la línea central del camino y pasado
gradualmente de un lado del pavimento al otro. El fratás deberá moverse luego
hacia adelante una mitad de su longitud, repitiéndose la operación anterior.
El método descrito, puede sustituir el emparejado por métodos mecánicos que
produce resultados equivalentes.
El fratás transversal deberá operarse a través del pavimento comenzando en el
borde y moviéndose lentamente al centro y nuevamente al borde. Luego se moverá
hacia adelante una mitad de su longitud y la operación que precede será repetida,
Deberá tenerse cuidado de preservar el bombeo y la sección transversal del
pavimento.
Después de terminarse el emparejado y quitarse el exceso de agua, mientras el
hormigón esté todavía plástico, deberá verificarse la superficie de la losa con una
regla para comprobar su exactitud. Para este propósito, el CONTRATISTA deberá
proporcionar y utilizar una regla de tres metros de largo, suspendida desde los
mangos.
La regla deberá mantenerse en posiciones sucesivas paralelas a la línea central del
camino y en contacto con la superficie, verificándose la zona de un lado a otro de la
losa. El avance a lo largo de la plataforma se hará en etapas sucesivas no mayores
de una mitad de la longitud de la regla. Cualquier depresión encontrada deberá ser
rellenada inmediatamente con una mezcla de hormigón fresco, y las partes que
sobresalgan serán recortadas. La superficie será luego enrasada, consolidada y
recabada.
Las verificaciones a regla y el recabado deberán continuar hasta que toda la
superficie quede libre de irregularidades visibles y la losa tenga la rasante y forma
requeridas y no haya desviaciones de más de 3 mm. al comprobarse con la regla de
3 metros.
ESPECIFICACIONES
Página No. 134
Cuando el hormigón haya endurecido lo suficiente, la superficie deberá acabarse con

una escoba de tipo aprobado, las pasadas serán a través de la losa, de borde a
borde, con pasadas adicionales ligeramente traslapadas. Las pasadas se harán sin
dañar el hormigón y de tal manera que produzcan un efecto uniforme, con
corrugaciones no mayores de 3 mm. de profundidad. La superficie así acabada
deberá estar libre de porosidades, irregularidades, depresiones y pequeñas
cavidades o zonas ásperas que pudieran ser ocasionadas por haber movido
casualmente, durante la pasada final de la escoba, la partículas de agregados
gruesos embutidos cerca de la superficie.
Se deberá tener especial cuidado en el curado de la superficie de estos elementos,
porque tienen un mayor recubrimiento por requerimientos geométricos.
4.3 JUNTAS DE CONSTRUCCIÓN
Las juntas de construcción serán ubicadas donde lo indiquen los planos o lo autorice el
INGENIERO. Dichas juntas deberán resultar perpendiculares a las principales líneas de
tensión, y por lo general se deberán colocar en puntos donde el esfuerzo de corte resulte
mínimo.
En las juntas horizontales de construcción se colocarán en el interior de los encofrados,

listones de calibración de 4 cm. de espesor, aplicándolos a todas las caras expuestas para
dar a las juntas una forma rectilínea.
Antes de colocar hormigón fresco, las superficies de las juntas de construcción se lavarán y
frotarán con un cepillo de alambre y se inundarán hasta la saturación con agua,
manteniéndolas así hasta que se coloque el hormigón. Inmediatamente antes de colocar
hormigón sobre uno ya existente la superficie antigua será cubierta con una mano delgada
de lechada de cemento puro, o sea sin arena, o un pegamento epóxico aprobado, según sea
requerido por el INGENIERO.
El hormigón de infraestructuras se colocará de manera que las juntas de construcción

horizontales resulten realmente en sentido horizontal y si fuera posible, en los sitios donde
no queden a la vista cuando la estructura esté terminada. Cuando sea necesario ejecutar
juntas de construcción verticales, se extenderán a través de las mismas, barras de refuerzo
de manera que la estructura se convierta en monolítica. Se tendrá especial cuidado para
evitar juntas de construcción a través de muros aleros y otras superficies extensas que
deberán ser tratadas arquitectónicamente.
Los pasadores o elementos para transferir cargas y los elementos de unión deberán
colocarse como lo indican los planos o el INGENIERO.
ESPECIFICACIONES
Página No. 135
4.4 TUBOS DE DRENAJE
Los tubos de drenaje en losas de puentes serán instalados en las posiciones indicadas en
planos o aprobados por el INGENIERO.
Estos tubos serán firmemente asegurados con alambre de amarre a la armadura de

refuerzo, de manera tal que no sufran desplazamientos ni deformaciones durante el vaciado
del hormigón.
La superficie de los tubos que quede en contacto con el hormigón deberá estar limpia de
grasas, aceites y otros materiales extraños.
4.5 JUNTAS DE DILATACIÓN
Se refiere a juntas iguales o similares al modelo RE580 de la fábrica AssaFlex, a ser

instaladas en la superestructura delpuente.
La junta elastomérica se instalará empotrada en el hormigón en las juntas de dilatación de

la estructura, según se muestra en los planos de detalle.
Las zonas de asiento de los puentes deberán hormigonarse preferentemente a una cota de 5
milímetros más elevada que la requerida y rebajarse luego por frotamiento hasta el nivel
deseado.
Los apoyos de neopreno simple o compuesto (armado) según tipos y dimensiones

establecidos en el proyecto, deben ser colocados rigurosamente en las posiciones previstas.
También se debe adoptar un cuidado especial de protección de los mismos para impedir su
alteración y quiebre durante su vida útil.
Se deberán presentar al INGENIERO los resultados de las pruebas y ensayos de las piezas
de apoyo a ser utilizadas y seleccionadas de acuerdo a la muestra previamente aprobada,
ensayos que comprenderán:
 La verificación de las características de resistencia y desempeño de los apoyos

completos, incluyendo la dureza "Shore", el módulo de elasticidad transversal,
tensiones y deformaciones en la ruptura, etc.
 La verificación de la calidad de los materiales utilizados y su resistencia a la acción
de aceite, grasas, variaciones de temperatura y otras condiciones climatológicas,
acción del ozono, etc.
ESPECIFICACIONES
Página No. 136

Además de los controles ya establecidos para los trabajos y materiales que integran una
estructura, en el caso de fuentes y para garantizar las cotas determinadas en los planos,
deberán instalarse deflectómetros bajo la superestructura, en cantidades suficientes, para
controlar las deformaciones de la misma durante las operaciones del hormigonado.
En los apoyos de neopreno serán admitidas las siguientes tolerancias:
Longitud y ancho 0 mm. a + 5 mm.

Espesor para una sola placa: ±0.5 mm.
Valor medio=valor nominal ±0.5 mm.
Espesor para el total de placas (t) ±0.5 mm.
10 mm. < t < 30 mm. ±0.5 mm.
30 mm. < t < 50 mm. ±0.5 mm.
50 mm. < t < 80 mm. ±0.5 mm.
Las placas de acero utilizadas en los apoyos de neopreno, deben tener como espesor mínimo
1 mm. y estar de acuerdo con las exigencias de ASTM A-36.
6. MEDICIÓN
La medición de las estructuras de hormigón se procesará de acuerdo a los volúmenes de
hormigón ejecutados por metro cúbico (incluyendo el tipo de acabado que corresponda) y el
acero de refuerzo será medido en kilogramos de acuerdo con las especificaciones respectivas
y en el ítem correspondiente.
Los aparatos de apoyo serán medidos en decímetros cúbicos.

Las juntas de dilatación de acero-goma serán medidas en metros lineales.
Los tubos de drenaje serán medidos en metros lineales.
El cordón cuneta será medido en metros lineales.
7. PAGO
El pago de las estructuras de hormigón se efectuará a los precios unitarios propuestos para
los trabajos cuyas mediciones están establecidas en las respectivas especificaciones.
Los demás trabajos se pagarán como sigue:
ESPECIFICACIONES
Página No. 137
a) Aparatos de apoyo de neopreno simple y neopreno compuesto, decímetro cúbico.

b) Juntas de dilatación, por metro lineal.
c) Tubos de drenaje, por metro lineal.
d) Cordón cuneta por metro lineal.
La pintura de las superficies metálicas no será considerada para pago, ya que será una
obligación subsidiaria del CONTRATISTA.
En el caso de elementos de hormigón armado, el acero estará incluido en el mismo ítem y

no será pagada aparte.
Todos los precios serán compensación total por concepto de suministro y colocación de
todos los materiales, incluyendo toda la mano de obra, equipo, herramientas e imprevistos
necesarios para ejecutar la obra prescrita, incluyendo la respectiva fijación a la estructura
correspondiente, según corresponda.
ESPECIFICACIONES
Página No. 138
EE-21 ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN PRETENSADO
1. DESCRIPCIÓN
Esta especificación se aplica a la construcción de vigas de hormigón pretensado, construidas

de conformidad con los alineamientos, cotas, pendientes y dimensiones indicadas en los
planos.
El trabajo incluirá la manufactura, transporte, almacenamiento y lanzamiento de vigas hasta

su posición definitiva.
2. MATERIALES
2.1. ENCOFRADOS Y APUNTALAMIENTOS
Deberán cumplir lo prescrito en la especificación para encofrados y apuntalamiento.
2.2. ACERO PARA HORMIGÓN PRETENSADO
Deberá cumplir lo prescrito en la especificación para acero para hormigón pretensado.
2.3. ACERO SUPLEMENTARIO
Deberá cumplir lo prescrito en la especificación para acero de refuerzo para hormigón

armado.
2.4. HORMIGÓN
Deberá cumplir lo prescrito en la especificación correspondiente a hormigones y morteros.

La resistencia del hormigón será la establecida en los planos.
3. EQUIPO
La naturaleza, capacidad y cantidad de equipo a utilizar dependerá del tipo y dimensiones

del trabajo a ejecutar. El CONTRATISTA presentará una relación detallada del equipo a
emplear en cada obra o en un conjunto de obras.
A no ser que el INGENIERO ordenase algo distinto, el CONTRATISTA deberá demostrar que
tendrá disponible un técnico experimentado en el método aprobado de pretensado, para
garantizar la correcta utilización del equipo de pretensado a fin de alcanzar los resultados
requeridos. Este técnico deberá permanecer en la dirección de los servicios de tesado en
todas sus fases y operaciones.
ESPECIFICACIONES
Página No. 139
4. EJECUCIÓN
4.1. COLOCACIÓN DEL HORMIGÓN
El hormigón no será colocado en los encofrados hasta que el INGENIERO haya inspeccionado
la colocación de la armadura, los conductos, anclajes y el acero de pretensado, y los haya
aprobado.
El hormigón será vibrado interna o externamente o en ambas formas, según lo ordene el

INGENIERO. El vibrado se lo hará con cuidado de modo que se evite el desplazamiento de la
armadura, conductos o cables.
4.2. CURADO A VAPOR
Como alternativa del método de curado con agua, se podrá emplear el proceso de curado a
vapor en un lugar herméticamente cerrado de manera que evite el escape del vapor y
simultáneamente excluya la atmósfera exterior. La aplicación inicial del vapor deberá ser de
dos a cuatro horas después del vaciado final del hormigón, para permitir que tenga lugar el
fraguado inicial. Si se emplean retardadores, el tiempo espera para la aplicación del vapor
aumentará de 4 a 6 horas. Se emplearán métodos de curado a agua desde el momento en
que el hormigón sea colocado, hasta que se aplique el vapor.
El vapor se aplicará a una humedad relativa del 100% para evitar pérdidas de humedad y
suministrar la humedad suficiente para la hidratación adecuada del hormigón. La aplicación
del vapor no deberá efectuarse directamente sobre el hormigón. Durante dicha operación, la
temperatura del aire ambiente deberá aumentarse a un régimen que no exceda de 22 C por
hora, hasta que se alcance una temperatura máxima de 60 C a 71 C. La temperatura
máxima deberá mantenerse hasta que el hormigón obtenga la resistencia deseada. Al
interrumpir la aplicación del vapor, la temperatura del aire ambiente no deberá disminuir a
un régimen que exceda de 22 C por hora, hasta que se llegue a alcanzar una temperatura
de 11 C más alta que la temperatura del aire a la que el hormigón será descubierto.
El hormigón no será expuesto a temperaturas inferiores al punto de congelación, hasta por

lo menos 6 días después del vaciado.
4.3. POSTENSIONADO O POSTESADO
El tensionado de la armadura a postesar no deberá iniciarse hasta que el hormigón haya

alcanzado la resistencia mínima especificada en los planos.
El proceso de tensionado será dirigido de modo que la tensión que se aplique y el

alargamiento, puedan ser medidos en todo momento. La pérdida por fricción se la
ESPECIFICACIONES
Página No. 140
computará de acuerdo con el artículo 1.6.8 de AASHTO "Especificaciones Standard para

Puentes y Carreteras".
Se llevará continuamente un registro de la presión manométrica y de los alargamientos, el

que será sometido al INGENIERO para su aprobación.
Las operaciones de postesado deberán cumplir las siguientes condiciones:
a) Antes del inicio de pretensado, debe realizarse una verificación rigurosa de todo el
equipo a ser utilizado con la comparación de los manómetros a través de un
manómetro patrón.
b) Verificar si las posiciones de los cables están suficientemente aseguradas por medio
de separadores que eviten su desplazamiento durante el hormigonado.
c) Verificar el fondo de los nichos, corrigiendo los defectos por medio de un mortero de
cemento y arena en proporción 1:1, de manera que se obtenga una superficie
perfectamente plana para el asentamiento de la prensa hidráulica.
d) Verificar si los cables se encuentran sueltos dentro de sus vainas (caso de cables
con anclajes activos de sus dos extremidades) por medio de percusión con un mazo
de 2 a 3 kg de peso.
e) Todo cable deberá poseer una tabla o un formulario para ejecución del tesado, de
modelo aprobado, en dos ejemplares, permaneciendo una copia en la obra y otra
entregada al INGENIERO.
f) La colocación de las prensas y del equipo complementario debe ser hecha conforme
las respectivas especificaciones.
g) Las lecturas de presión manométrica deben ser acompañadas por las medidas de
alargamiento correspondientes, llenando simultáneamente los formularios de control
de pretesado.
h) El alargamiento corregido final debe ser comparado con el alargamiento teórico

correspondiente que consta en la tabla de control de tesado. En esa comparación se
pueden presentar dos casos:
 Que el alargamiento teórico sea alcanzado antes que la presión

manométrica llegue al valor teórico correspondiente. En este caso se
continúa bombeando hasta que el alargamiento alcance el valor teórico de
la tabla, más un aumento del 5%, siempre que la nueva presión
manométrica no sea inferior a 95% de la presión teórica.
 Si el nuevo alargamiento fue alcanzado con presión manométrica inferior al
valor indicado, no se debe proceder a colocar las cuñas y corresponde
comunicar el hecho al INGENIERO.
 Que el alargamiento teórico no sea alcanzado, no obstante haberse llegado
ESPECIFICACIONES
Página No. 141
a la correspondiente presión manométrica teórica que consta en la tabla. En

este caso, se aumenta la presión manométrica por etapas, con aumentos
de presión de 5 kg/cm2, hasta que sea alcanzada la presión teórica más un
aumento del 5%. Si aún así no se alcanza el alargamiento teórico no se
colocarán las cuñas y se debe comunicar al INGENIERO.
 Los casos antes indicados pueden ocurrir como consecuencia de diversas
causas que deberán ser eliminadas con anticipación:
 Falta de comparación de los manómetros en relación al manómetro patrón,
con un error admisible de ± 5%.
 Errores en la elaboración de los valores teóricos constantes en la tabla de
tensado.
 Infiltración de lechada de cemento en el interior de las vainas, con la
obstrucción del cable en determinados puntos.
 Error en el cálculo de los alargamientos corregidos.
 Fricción excesiva del cable a lo largo de las vainas.
 El INGENIERO aprobará las soluciones a ser adoptadas en cada caso.
Si la causa de los errores fuese consecuencia de la mala calidad del acero utilizado en la
fabricación de los cables, éstos deberán ser sustituidos.
Si se produce la ruptura de los alambres del cable durante el tesado, los alambres rotos no
precisan ser substituidos si la pérdida no pasa un 3% del valor del esfuerzo total,
inicialmente previsto para la sección. En ese caso la fuerza de tesado a utilizarse en el cable
deberá ser proporcional al número de alambres restantes. El INGENIERO deberá ser
notificado de toda ruptura de alambres para el correspondiente control de tensiones
admisibles, tanto en el acero como en el hormigón.
Si es que el CONTRATISTA decidiese utilizar un sistema de anclaje diferente al que figura en

los planos del proyecto, deberá realizar todos los cálculos y verificaciones correspondientes,
y deberá someterlos a la revisión y aprobación del INGENIERO.
4.4. INYECCIÓN
Los miembros de la estructura post tensionada deberán ser tipo de adherencia, en el que el
acero a ser tensado es introducido en conductos de metal flexible, moldeados en el
hormigón y adheridos al hormigón circundante, llenando los tubos o conductos con lechada
de cemento.
La lechada deberá ser una mezcla de cemento y arena fina (que pase el tamiz No. 30) en las
proporciones, por volumen, de una parte de cemento Portland, por 0.75 (como máximo) de
arena y 0.75 (como máximo) de agua. Dentro de los límites especificados, se cambiarán las
proporciones de arena y de agua, para obtener la resistencia y fluidez requeridas. A criterio
del INGENIERO, la lechada podrá ser constituida por mezcla de una parte de agua para dos
partes de cemento.
ESPECIFICACIONES
Página No. 142
Toda la armadura para ser adherida deberá estar libre de suciedad, moho suelto, grasa u
otras sustancias deletéreas. Antes de la lechada, los conductos deberán estar libres de agua,
suciedad o cualquier otra sustancia extraña. Se soplarán los conductos con aire comprimido
hasta que no salga agua a través de ellos.
La lechada deberá ser fluida, similar a la consistencia de la pintura gruesa, pero

proporcionada de modo que el agua libre no se separe de la mezcla. Puede añadirse polvo
de aluminio áspero en una cantidad de una o dos cucharillas de las de té por bolsa de
cemento. Se pueden usar plastificantes comerciales, empleados con la recomendación del
fabricante, siempre que no contengan ingredientes que sean corrosivos al acero. Se ejercerá
la suficiente presión en las inyecciones de cemento para forzar la lechada íntegra a través
del conducto, teniendo cuidado de que no se produzca la ruptura de los conductos.
El control de inyección se hará mediante fichas para este objeto, de modo de poder controlar
el volumen de inyección que ha sido introducido en una vaina. Esta ficha será aprobada por
el INGENIERO.
4.5. LANZAMIENTO DE VIGAS PREMOLDEADAS
El sistema de levantamiento y traslado de las vigas deberá ser sometido previamente a la

aprobación del INGENIERO. La sustentación de las vigas deberá ser realizada desde la cara
inferior de las mismas y en correspondencia con la ubicación de los apoyos definitivos.
La colocación de las vigas en su posición definitiva sobre los apoyos, será efectuada después
de transcurrido un período mínimo de 30 días contando a partir de la fecha de hormigonado.
Durante el período intermedio las vigas deberán descansar sobre apoyos provisorios que
permitan su libre movimiento debido a la retracción, deformación lenta y temperatura.
Estos apoyos deberán ser capaces de transmitir al terreno la reacción de la viga por el peso
propio.
Durante el traslado de las vigas deberá observarse un cuidado especial para el

mantenimiento en su posición, del eje vertical de las mismas, sí como también la correcta
ubicación de los puntos de sustentación, debido a que el efecto de pretensado debe actuar
en el mismo plano del peso propio para que sean cumplidas las condiciones del proyecto;
caso contrario pueden producirse fisuras inadmisibles en la viga.
Para que sea garantizada la ejecución de la obra, en obediencia a las cotas fijadas en el
proyecto, deberá emplearse un sistema adecuado al tipo de obra, para el control de las
deformaciones propias del hormigonado y/o postesado.
ESPECIFICACIONES
Página No. 143
Además de los controles establecidos en las respectivas Especificaciones para los trabajos y
materiales que integran la estructura, deberán ser efectuadas las verificaciones y controles
detallados en la Cláusula 4 de la presente especificación así como también cualquier otra
verificación que juzgue necesaria el INGENIERO.
6. MEDICIÓN
La medición de la construcción y montaje de las vigas serámediday pagada por unidad de

vigas de cada luz nominal. Por lo tanto, en este ítem están contemplados todos los equipos,
materiales y mano de obra para la construcción y montaje de la viga incluyendo el acero de
refuerzo complementario y el acero de postesado, conductos, anclajes, piezas, tuercas y
todos los demás materiales contenidos en la unidad.
Otras estructuras pretensadas serán medidas, según los precios unitarios del hormigón tipo
P, acero para pretensado, acero de refuerzo, etc., que figuran en el formulario de propuesta.
7. PAGO
Los elementos estructurales de hormigón pretensado medidos en conformidad al inciso 6,

serán pagados al precio unitario contractual correspondiente al ítem de pago definido y
presentado en los formularios de propuesta.
Dichos precios serán la compensación total por el aprovisionamiento y colocación de todos

los materiales, incluyendo toda la mano de obra, equipo, herramientas e imprevistos
necesarios para cumplir con lo expuesto en esta especificación.
INFORME DE REVISIÓN Y
VALIDACIÓN DEL DISEÑO FINAL
Página No. 144
EE-23SERVICIOS DE CAMPO PARA LA FISCALIZACION Y

SUPERVISION
1. SERVICIOS DE CAMPO
El Contratista debe considerar los servicios de campo para el equipo de Fiscalización y
Supervisión de acuerdo a lo indicado en el Documento Base de Contratación, que debe
definir de acuerdo alas características del tramo, la cantidad de vehículos y personal, que se
asignara al proyecto.
2. MEDICIÓN
Con excepción de lo indicado en este artículo, no se reconocerá medición o pago directo por
ningún servicio o suministro de mano de obra, material, mobiliario, equipamiento u otro tipo
de accesorios requeridos, quedando claro que los costos de todos estos insumos deberán ser
incluidos dentro los precios de licitación para los ítems de pago bajo CONTRATO.
El servicio de alimentación deberá ser medido para pago como unidad hombres/día (hd)
para lo cual los alimentos preparados serán proporcionados por el CONTRATISTA al personal
del SUPERVISOR y delaFISCALIZACION. Un hombre/día de servicio de alimentación se
define como la atención de las comidas durante un día para una persona, que incluye: un
desayuno, un almuerzo, un té y una cena.
En caso de que una persona requiera únicamente una, dos o tres de las tres atenciones
mencionadas e incluidas en una unidad hombre/día, dichas atenciones serán medidas sobre
la base de los siguientes porcentajes:
 1 Desayuno 30% de 1 hombre / día

 1 Almuerzo 40% de 1 hombre / día
 1 Té 5% de 1 hombre / día
 1 Cena 25% de 1 hombre / día
La provisión de vehículos destinados al personal del SUPERVISOR será medido por unidad
(und) y el CONTRATISTA deberá cumplir con todos los requisitos necesarios en cuanto a
derechos, aranceles, etc., así como con todos los trámites requeridos para su correcta
circulación en el territorio boliviano y los correspondientes a la transferencia al
CONTRATANTE al final del CONTRATO.
La recepción del vehículo nuevo debe ser aprobada por el Fiscal de Obra.
INFORME DE REVISIÓN Y
VALIDACIÓN DEL DISEÑO FINAL
Página No. 145
El servicio de mantenimiento de vehículos provistos al personal de SUPERVISIÓN, para

efectos de pago se medirá como el número de vehículos/mes (vm), en los cuales dicho
servicio de mantenimiento y suministro de lubricantes y combustibles sean proporcionados
por el CONTRATISTA.
El número de meses o fracciones de mes durante los cuales algún vehículo esté fuera de
servicio debido a reparaciones, mantenimiento o cambio de repuestos por más de dos días
consecutivos, será excluido de la medición.
Las viviendas, oficinas, laboratorios, ambientes de comedor, cocina u otros ambientes que el
SUPERVISOR instruya su implementación, deberán ser medidas para su pago en metros
cuadrados por mes (m2m) en base a la instrucción y aprobación del SUPERVISOR referente
a la disposición y calidad de las instalaciones dispuestas para uso del personal del
SUPERVISOR. La superficie a ser computada será en metros cuadrados interno de los
ambientes, sin tomar en cuenta los ambientes externos de ingresos, tales como: corredores
externos, aceras perimetrales, parqueos o jardines que pudieran existir en la vivienda.
La provisión del grupo electrógeno se medirá por unidad (und).
Queda claramente entendido que el personal, materiales y equipo necesarios para el

mantenimiento y limpieza de las oficinas, viviendas, comedores, cocina, puesto de primeros
auxilios, personal de vigilancia, operadores de los grupos electrógenos, del servicio de toma
de agua potable, etc., electricidad, agua potable, alcantarillado, gas y otros servicios básicos
que sean requeridos serán de responsabilidad y correrán por cuenta del CONTRATISTA, sin
derecho a pago directo alguno.
Tampoco se reconocerá pago adicional por los servicios de agua potable, luz eléctrica,
alcantarillado, etc., que deberán estar incluidos en el pago mensual por las instalaciones,
incluida cualquier provisión de equipo o instalación adicional que requiera su buen
funcionamiento.
3. PAGO
Las cantidades determinadas anteriormente, deberán pagarse a los precios contractuales,

para cada uno de los ítems que figuran en los formularios de la propuesta económica,
precios y pagos que deberán constituir la compensación total por facilitar y proporcionar
todos los materiales, mano de obra, equipo, herramientas, e imprevistos necesarios para
terminar el trabajo prescrito en esta sección.

Especificaciones Especiales TR I

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ESPECIFICACIONES

EE-01 CERTIFICACIÓN DE CALIDAD DE MATERIALES .................................. 1

EE-02 TRABAJOS TOPOGRÁFICOS ................................................................ 2

1. REPLANTEO Y NIVELACIÓN DE LA CARRETERA .............................................. 2

EE-03 CARPETA DE CONCRETO ASFÁLTICO EN CALIENTE CON POLÍMERO ... 8

EE-04 SUMINISTRO DE CEMENTO ASFALTICO CON POLÍMERO .................. 14

5. CONTROL POR EL INGENIERO ................................................................... 16

EE-05 PILOTES VACIADO EN SITIO Y PREFABRICADOS ............................. 18

1. PILOTES VACIADO EN SITO ...................................................................... 18

EE-06 MATERIAL DRENANTE Y TUBERIAS DE PVC ......................................... 36

EE-07 DEMOLICIÓN DE ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN YRECUPERACION DE

5.2.2.1. ACEPTACIÓN Y RECHAZO ........................................................................ 42

EE-08 ZANJAS, CUNETAS Y CANALES DE HORMIGÓN Y GEOWEB ............... 43

EE-09DRENAJE SUBTERRANEO ...................................................................... 47

EE–10PAVIMENTO RIGIDO ............................................................................ 58

4.3 APROBACIÓN DE BASE Y/O SUBBASE................................................................. 74

5.12 HABILITACIÓN DEL PAVIMENTO AL TRÁFICO ......................................................... 89

EE–12 LANZAMIENTO DE OBRA FALSA PARA VIGAS ................................... 92

1. CONTROL POR EL INGENIERO ................................................................... 92

EE–12 INSTALACION Y REEMPLAZO DE JUNTAS DE DILATACIÓN ............... 94

EE–13 INSTALACION, REEMPLAZO Y MANTENIMIENTO DE APARATOS DE APOYO

1. DESCRIPCIÓN ...................................................................................... 100

4. EJECUCIÓN .......................................................................................... 103

EE-15 REFUERZO CON PLETINAS DE ACERO ................................................ 109

1. DESCRIPCIÓN ...................................................................................... 109

EE–15 MORTERO EPOXICO TIPO GROUTING ............................................ 112

1. DESCRIPCIÓN ...................................................................................... 112

EE–16 REVESTIMIENTO IMPERMEABLE ELASTICO ....................................... 115

1. DESCRIPCIÓN ...................................................................................... 115

4. EJECUCIÓN .......................................................................................... 116

EE–18 SELLO DE FISURAS ........................................................................... 117

1. DESCRIPCIÓN ...................................................................................... 117

EE–19 REPARACIÓN DE SUPERFICIES DE HORMIGÓN ................................. 123

1. DESCRIPCIÓN ...................................................................................... 123

EE–19 REMOCIÓN DE RECAPEO ................................................................... 126

1. DESCRIPCIÓN ...................................................................................... 126

EE-20 ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN SIMPLE Y ARMADO Y ACCESORIOS .... 128

1. DESCRIPCIÓN ...................................................................................... 128

EE-21 ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN PRETENSADO ................................. 138

1. DESCRIPCIÓN ...................................................................................... 138

4.4. INYECCIÓN ............................................................................................. 141

EE-23SERVICIOS DE CAMPO PARA LA FISCALIZACION Y SUPERVISION ..... 144

1. SERVICIOS DE CAMPO ........................................................................... 144

EE-01 CERTIFICACIÓN DE CALIDAD DE MATERIALES

El CONTRATISTA deberá presentar al SUPERVISOR certificados actualizados de calidad y

Asimismo, el SUPERVISOR podrá realizar ensayos de contraste cuando lo juzgue

La conformidad del SUPERVISOR con dichos certificados o ensayos no libera al

EE-02 TRABAJOS TOPOGRÁFICOS

1. REPLANTEO Y NIVELACIÓN DE LA CARRETERA

En caso de que algunos puntos no se encuentren físicamente en sitio, el CONTRATISTA

La Administradora Boliviana de Carreteras a través del SUPERVISOR entregará también al

Después de realizadas las verificaciones correspondientes, en un lapso máximo de dos

El CONTRATISTA colocará estacas a ambos lados del eje de la carretera, con un

No se reconocerá ningún volumen correspondiente a cortes o terraplenes en tramos cuyo

El CONTRATISTA debe realizar verificaciones periódicas a la poligonal de proyecto que le fue

El CONTRATISTA proveerá todos los materiales, herramientas, equipo y personal necesarios

Si durante la ejecución de la obra, el SUPERVISOR decidiera modificar el alineamiento de la

El SUPERVISOR y el CONTRATISTA firmarán los documentos y planos que se preparen o

Con el fin de respaldar cada Certificado de Pago, el CONTRATISTA presentará al

El Contratista deberá presentar también el cálculo de volúmenes de movimiento de tierras,

En caso de la existencia de cambios de material para mejorar las fundaciones de

2. TOPOGRAFÍA EN ALCANTARILLAS Y OTRAS ESTRUCTURAS

las proximidades. Cuando el SUPERVISOR solicite, el CONTRATISTA instalará puntos

Si el SUPERVISOR considera conveniente, podrá ajustar o modificar la localización de las