Quenallata Coyauri Julio - 18 Oct 2019

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA BOLIVIANA
CARRERA DE INGENIERIA CIVIL
PROYECTO DE GRADO
Proyecto de grado presentado para obtener el título de ingeniero civil
REFUERZO DEL PUENTE KATARI CON

PRETENSADO EXTERIOR
POSTULANTE: Julio Quenallata Coyauri
TUTOR: Ing. Victor Sarzuri Quispe
LA PAZ – BOLIVIA
2019
ACTA DE DEFENSA
El presente Proyecto de Grado denominado “REFUERZO DEL PUENTE KATARI

CON PRETENSADO EXTERIOR” ha sido aprobado a nombre de la Universidad
Tecnológica Boliviana mediante el siguiente jurado examinador.
__________________
PRESIDENTE
_______________ ______________
TRIBUNAL TRIBUNAL
_______________ ______________
TRIBUNAL TRIBUNAL
_______________ ______________
TRIBUNAL TUTOR
La Paz…..…de…….…del 2019
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA BOLIVIANA PROYECTO DE GRADO
DEDICATORIA
A mi familia
Mi esposa Dra. Leticia Acho
Mis hijos Thiago Jefferson y Julio Andree
Mi madre Antonia Coyauri
A mi Padre Ponciano Quenallata †
A mis hermanos y amigos por su apoyo incondicional
Julio Quenallata Coyauri
JULIO QUENALLATA COYAURI ii

AGRADECIMIENTOS
Expreso profundo agradecimiento a la Carrera de
Ingeniería Civil por todas las enseñanzas impartidas
en mi Formación Profesional, a los Docentes, Plantel
Administrativo y al Director de Carrera Ing. Mihail Edgar Torrico V.
Especial agradecimiento a mi tutor Ing. Víctor Sarzuri por haberme
colaborado en la realización de ensayos in-situ, informes y a mis tribunales.
Finalmente agradezco a todas las personas que he
conocido y me han apoyado en la realización de este proyecto de grado.
JULIO QUENALLATA COYAURI iii

REFUERZO DEL PUENTE KATARI
CON PRETENSADO EXTERIOR
RESUMEN
El hormigón pretensado puede definirse como el precargado de una estructura

hecho en forma tal que mejore su comportamiento general. Aunque los principios y
las técnicas del pretensado se han aplicado a estructuras de muchos tipos y
materiales, la aplicación más común ha tenido lugar en el diseño del hormigón
estructural.
En el concreto presforzado existen dos categorías: pretensado o postensado. Los

miembros del concreto pretensado preesforzado se producen restirando o
tensando los tendones entre anclajes externos antes de vaciar el concreto y al
endurecerse el concreto fresco, se adhiere al acero. Cuando el concreto alcanza la
resistencia requerida, se retira la fuerza presforzante aplicada por gatos, y esa
misma fuerza es transmitida por adherencia, del acero al concreto. En el caso de
los miembros de concreto postensado, se esfuerzan los tendones después de que
ha endurecido el concreto y de que se haya alcanzado suficiente resistencia,
aplicando la acción de los gatos contra el miembro de concreto mismo.
El presente proyecto tiene como finalidad rehabilitar el Puente Katari para

vehículos medianos y pesados, el cual, sufrió deformaciones negativas en su
infraestructura, es decir en las vigas, y desde entonces la transitabilidad vial se ve
afectada sobre la carretera que conecta a muchas comunidades aledañas, y estas
quedan afectadas. Para dicha rehabilitación se plantea un reforzado con
pretensado exterior.
JULIO QUENALLATA COYAURI iv

ÍNDICE
DEDICATORIA .......................................................................................................ii
AGRADECIMIENTOS ...........................................................................................iii
RESUMEN .............................................................................................................iv
CAPÍTULO I ...........................................................................................................1
ANTECEDENTES GENERALES E HISTÓRICOS .................................................1
1.1. INTRODUCCIÓN .........................................................................................2
1.2. ANTECEDENTES ........................................................................................3
1.3. PROBLEMA .................................................................................................4
1.3.1. ANÁLISIS DEL PROBLEMA .......................................................................4
1.3.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .........................................................4
1.3.3. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA .............................................................5
1.4. OBJETIVOS .................................................................................................5
1.4.1. OBJETIVO GENERAL .................................................................................5
1.4.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS ........................................................................5
1.5. JUSTIFICACIÓN ..........................................................................................6
1.5.1. JUSTIFICACIÓN TÉCNICA .........................................................................6
JULIO QUENALLATA COYAURI v

1.5.2. JUSTIFICACIÓN ECONÓMICA ...................................................................6
1.5.3. JUSTIFICACIÓN SOCIAL ............................................................................7
CAPÍTULO II ..........................................................................................................8
SELECCIÓN Y DELIMITACIÓN DEL TEMA ..........................................................8
2.1. DELIMITACIÓN ESPACIAL – LOCALIZACIÓN ..........................................9
2.1.1. DESCRIPCIÓN DEL LUGAR DE TRABAJO .............................................10
2.2. DELIMITACIÓN TEMPORAL .....................................................................10
2.3. LÍMITES Y ALCANCES .............................................................................10
2.4. APORTES ..................................................................................................11
CAPÍTULO III .......................................................................................................12
MARCO TEÓRICO ...............................................................................................12
3.1. PATOLOGÍAS CONSTRUCTIVAS Y PROCESOS PATOLÓGICOS 13
3.2. LESIONES ........................................................................................ 14
3.2.1. LESIONES FÍSICAS ......................................................................14
3.2.2. LESIONES MECÁNICAS...............................................................16
3.2.3. LESIONES QUÍMICAS ..................................................................18
3.3. CAUSAS DE LA LESIÓN ................................................................. 22
3.4. INTERVENCIONES SOBRE LAS LESIONES .................................. 22
3.4.1. REPARACIÓN ...............................................................................22
3.4.2. RESTAURACIÓN ..........................................................................23
3.4.3. REHABILITACIÓN.........................................................................24
3.4.4. PREVENCIÓN ...............................................................................26
JULIO QUENALLATA COYAURI vi

3.5. NIVELES DE EVALUACIÓN ............................................................. 26
3.5.1. MÉTODO SIMPLIFICADO .............................................................28
3.5.2. EVALUACIÓN DETALLADA .........................................................40
3.6. ENSAYOS IN SITU ........................................................................... 42
3.6.1. PACOMETRÍA ...............................................................................42
3.6.2. ESCLEROMETRÍA ........................................................................44
3.6.3. ULTRASONIDO .............................................................................46
3.6.4. PROFUNDIDAD DE CARBONATACIÓN ......................................49
3.7. ENSAYOS DE LABORATORIO ....................................................... 52
3.7.1. TRACCIÓN DE HIERROS .............................................................52
3.7.2. RESISTENCIA A COMPRESIÓN ..................................................56
3.7.3. POROSIDAD TOTAL .....................................................................57
3.7.4. ABSORCIÓN CAPILAR ................................................................59
3.1. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL CONCRETO PRESFORZADO ........64
3.2. CAUSAS DEL COLAPSO DE LOS PUENTES ..........................................65
3.3. FALLAS EN PUENTES DE HORMIGÓN PRETENSADO .........................65
CAPÍTULO IV .......................................................................................................66
RELEVAMIENTO REALIZACIÓN DE ENSAYOS IN SITU...................................66
4.1. OBTENCIÓN DE INFORMACIÓN..................................................... 67
4.1.1. Sensor Detector de Metales ........................................................67
4.1.2. Esclerometría ...............................................................................69
4.1.4. Profundidad de carbonatación ....................................................92
4.1.5. Geo radar ......................................................................................93
JULIO QUENALLATA COYAURI vii

CAPÍTULO V ...................................................................................................... 108
INGENIERÍA DEL PROYECTO .......................................................................... 108
5.1. METODOLOGIA DEL PROYECTO ......................................................... 109
5.2. VARIABLES............................................................................................. 109
5.2.1. DEFINICIÓN CONCEPTUAL DE LA VARIABLE .................................... 110
5.2.2. DEFINICIÓN OPERACIONAL DE LA VARIABLE ................................... 111
5.2.2.1. DIMENSIONES .................................................................................. 112
5.2.3. TÉCNICAS DE OBSERVACIÓN Y FUENTES DE OBSERVACIÓN ........ 113
5.2.4. PROCEDIMIENTO ................................................................................... 114
5.3. RECOPILACIÓN DE DATOS ................................................................... 115
5.4. DISEÑO PARA LA REHABILITACIÓN DEL PUENTE ............................ 120
5.5. DISEÑO DEL PRETENSADO EXTERIOR ............................................... 121
5.5.1. ESTRUCTURA ......................................................................................... 121
5.5.2. ESPECIFICACIONES TECNICAS DE LOS ELEMENTOS

ESTRUCTURALES ............................................................................................ 122
5.5.3. CARGAS Y COMBINACIONES PARA EL DISEÑO ................................ 123
5.5.3.1. CARGAS Y COMBINACIONES PARA EL DISEÑO .......................... 123
5.5.3.1.1. CARGAS MUERTAS ...................................................................... 123
5.5.3.1.2. CARGA VIVA .................................................................................. 124
5.5.3.2. COMBINACIONES PARA EL DISEÑO .............................................. 124
5.5.4. DISEÑO DEL PUENTE ............................................................................ 125
JULIO QUENALLATA COYAURI viii

5.5.4.1. MODELADO EN PROGRAMA CSI BRIDGE V20.2.0 ........................ 125
5.5.4.2. CARGAS ............................................................................................ 127
5.5.4.2.1. CARGAS MUERTAS ...................................................................... 127
5.5.4.2.2. CARGAS VIVAS ............................................................................. 128
5.5.5. DISEÑO DE LA LOSA DEL TABLERO ................................................... 130
5.5.5.1. FLEXIÓN EN LA LOSA...................................................................... 130
5.5.6. DISEÑO DE LAS VIGAS PRETENSADA ................................................ 133
5.5.6.1. FLEXIÓN EN LAS VIGAS .................................................................. 133
5.5.6.2. CORTANTE EN LAS VIGAS .............................................................. 134
5.5.6.3. DISEÑO VIGA PRETENSADA ........................................................... 135
5.5.6.4. DESPLAZAMIENTOS. ....................................................................... 142
5.6. REFUERZO PRESFORZADO PARA FALLA DE PUENTE ..................... 144
5.6.1. FLEXIÓN EN LA LOSA ........................................................................... 146
5.6.2. CORTANTE EN VIGAS ........................................................................... 147
5.6.3. FLEXIÓN EN VIGAS ................................................................................ 147
5.6.4. DESPLAZAMIENTOS. ............................................................................. 147
5.7. ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS ......................................................... 150
5.8. DETALLES CONSTRUCTIVOS “SISTEMA FRICON” PARA EL

PRETENSADO EXTERNO ................................................................................. 151
5.9. COSTOS Y PRESUPUESTO ................................................................... 157
5.9.1. PRECIOS UNITARIOS ............................................................................. 157
JULIO QUENALLATA COYAURI ix

CRONOGRAMA DE EJECUCION ..................................................................... 158
CAPÍTULO VI ..................................................................................................... 159
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ...................................................... 159
5.1. CONCLUSIONES..................................................................................... 160
5.2. RECOMENDACIONES ............................................................................ 160
5.3. BIBLIOGRAFÍA ....................................................................................... 166
ANEXO I ............................................................................................................. 167
PRESUPUESTO GENERAL .............................................................................. 167
ANEXO II ............................................................................................................ 169
ANALISIS DE PRECIOS UNITARIOS ................................................................ 169
ANEXO III ........................................................................................................... 175
CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES .................................................................. 175
ANEXO IV .......................................................................................................... 177
PLANO PROPUESTO CON REFUERZO EXTERIOR ........................................ 177
ANEXO V ........................................................................................................... 179
PLANOS AS BUILT DIGITALIZADOS ............................................................... 179
ANEXO VI .......................................................................................................... 180
INFORMACION DIGITAL CD ............................................................................. 180
JULIO QUENALLATA COYAURI x


CAPÍTULO I
ANTECEDENTES GENERALES E HISTÓRICOS
JULIO QUENALLATA COYAURI 1


1.1. INTRODUCCIÓN
El hormigón pretensado es una de las técnicas modernas en la rama de la ingeniería

civil. En términos generales, puede definirse el pretensado como el precargado de una
estructura, antes de la aplicación de las cargas de diseño requeridas, hecho en forma
tal que mejore su comportamiento general. Aunque los principios y las técnicas del
pretensado se han aplicado a estructuras de muchos tipos y materiales, la aplicación
más común ha tenido lugar en el diseño del hormigón estructural.
El hormigón es un material que trabaja muy bien a compresión, su resistencia a la

tracción es baja y en muchos casos, al diseñar, se la deja fuera de consideración. Por
lo tanto, el pretensado o presforzado del hormigón implica naturalmente la aplicación
de una carga compresiva, previa a la aplicación de las cargas anticipadas de diseño,
en forma tal que se reduzcan o eliminen los esfuerzos de tracción que de otra forma
ocurrirían.
El hormigón pretensado es un método de construcción en el cual los elementos

estructurales son sometidos intencionadamente a esfuerzos de compresión previos a
su puesta en servicio, esto con el fin de superar la debilidad natural del hormigón
frente a esfuerzos de tracción. Consiste en aplicar esfuerzos mediante cables de
acero que son tesados y sujetados al hormigón. Esta técnica fue patentada por
Eugène Freyssinet en 1920.
En el concreto presforzado existen dos categorías: pretensado o postensado. Los

miembros del concreto pretensado preesforzado se producen restirando o tensando
los tendones entre anclajes externos antes de vaciar el concreto y al endurecerse el
concreto fresco, se adhiere al acero. Cuando el concreto alcanza la resistencia
requerida, se retira la fuerza presforzante aplicada por gatos, y esa misma fuerza es
transmitida por adherencia, del acero al concreto. En el caso de los miembros de
concreto postensado, se esfuerzan los tendones después de que ha endurecido el

concreto y de que se haya alcanzado suficiente resistencia, aplicando la acción de los

gatos contra el miembro de concreto mismo.
Esta técnica moderna permite la utilización de materiales eficientes de alta resistencia,

mejora la estructura de las obras reduciendo la cantidad de hormigón y acero, porque
se disponen de elementos más ligeros, se reduce la relación de la carga muerta a la
carga viva, se aumentan los claros, facilita la prefabricación, reduce los tiempos de
ejecución y consecuentemente disminuyen los costos. Además, se amplía
considerablemente la gama de aplicaciones posibles del hormigón estructural.
El proceso de pretensado requiere personal especializado y equipos sofisticados. Esto

ha conducido varias veces a malas ejecuciones y deficiencias en el tesado de los
cables por parte de algunos constructores. Es por esta razón que se deben dar
soluciones inmediatas a estos problemas, debiendo estas ser económicas, sencillas
de realizar y sobretodo, que eviten la demolición y rechazo de los elementos
estructurales, que incidiría gravemente en el costo de proyecto.
El presente perfil de proyecto de grado abordara una de las soluciones comúnmente

empleadas en la refacción y refuerzo de puentes carreteros, como es el empleo de
cables externos para el caso del Puente Katari.
1.2. ANTECEDENTES
El pretensado exterior empezó a utilizarse esporádicamente en puentes en los años

treinta. Se aplicó por primera vez en 1936 cuando el ingeniero alemán Franz
Dischinguer lo aplicó en el puente de Adolf Hitler, en (Alemania). Se construyeron
muchos más puentes con este sistema, pero los problemas de corrosión de los
tendones frenaron la aplicación de esta técnica durante los años sesenta y setenta.
Sin embargo, el pretensado exterior se empieza de nuevo a aplicar para refuerzo de
puentes construidos por la técnica de voladizos sucesivos con problemas de figuración
y deformaciones excesivas, o con problemas de corrosión de tendones. En nuestro
país este tipo de solución para patologías estructurales en puentes es poco conocido,

es una técnica que, si bien muy pocos profesionales la conocen, está tomando
importancia recién para reforzar o aumentar la vida útil en nuestros puentes.
1.3. PROBLEMA
El problema se generó cuando el Puente Katari sufrió deformaciones negativas en su

infraestructura, es decir en las vigas, y desde entonces la transitabilidad vial se ve
afectada sobre la carretera que conecta a muchas comunidades aledañas, y estas
quedan afectadas.
1.3.1. ANÁLISIS DEL PROBLEMA
Analizar el puente la fuerza de pretensado insuficiente, debido a deficiencias en la

construcción y la falta de consideraciones técnicas fundamentales como es el control y
verificación del tesado.
Tabla 1.1. Causas y efectos del problema.
CAUSA EFECTO
Cálculo estructural mal planteado Pandeo de toda la estructura
Dosificación deficiente del hormigón Agrietamiento de la estructura
Deficiencia fuerza de pretensado Pandeo estructural de la viga
Fuente.- Elaboración propia.
1.3.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Este puente presenta una deformación vertical muy pronunciada debido a defectos en
la etapa constructiva, y como consecuencia el corte de la transitabilidad en la zona
para los vehículos pesados y medianos que circulan transportando pasajeros y
productos de la región.
Se podrá rehabilitar el Puente Katari para vehículos de alto tonelaje una vez que se
refuerce estructuralmente la infraestructura del puente.
En este sentido se plantea el presente Proyecto de grado para solucionar este

requerimiento de las comunidades afectadas.

1.3.3. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA

Por inspección de campo visual se observa que la estructura presenta una notable
deformación vertical, hecho que ocasionó la parcial intransitabilidad de camiones
pesados para el cual estaba diseña la estructura. Entonces por esta razón se plantea
una solución estructural no destructiva mediante el pretensado exterior, el cual será
llevado a cabo mediante una solución de análisis estructural mediante un programa
especializado en puentes CSI Bridge, se utilizará la norma AASTHO LRFD 2004.
1.4. OBJETIVOS
1.4.1. OBJETIVO GENERAL
Realizar Análisis Estructural del Puente Katari y Propuesta de rehabilitación con

Pretensado exterior.
1.4.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Inspeccionar el lugar del proyecto en dos etapas la verificación geométrica y

mediante el apoyo de equipo técnico de laboratorio.
 Realizar una verificación geométrica del lugar para determinar la dimensión

de desplazamiento vertical en el puente.
 Realizar ensayos no destructivos para verificar la calidad de los materiales

primordialmente del hormigón en la sección de la viga.
 Realizar el diseño de refuerzo de la estructura existente que cumpla

condiciones de estabilidad y deformaciones admisibles (desplazamiento
vertical).
 Aplicar las normas de diseño de puentes a la estructura ya construida y a la

estructura con el refuerzo planteado.

 Verificar esfuerzos resultantes de la estructura ya construida versus la

estructura planteada con refuerzos.
1.5. JUSTIFICACIÓN
El presente proyecto tiene como finalidad rehabilitar el Puente Katari para vehículos
medianos y pesados.
La principal justificación de la realización del proyecto, se da en la necesidad de la

población de Pucarani que no se conecta directamente con las poblaciones Catavi,
Corila, Quiripujo y Chojasivi y otras comunidades de zona sud de Pucarani.
1.5.1. JUSTIFICACIÓN TÉCNICA
Analizar el puente, fuerza de pretensado insuficiente, debido a deficiencias en la

construcción y la falta de consideraciones técnicas fundamentales como es el control y
verificación del tesado.
Con el uso de la tecnología más avanzada, se realizará el seguimiento continuo del
estado de deformación y desgaste en revestimientos y recubrimientos de capa de
rodadura.
Con el planteamiento del proyecto se busca solucionar la deformación vertical del

puente (flecha) de puente, para el normal funcionamiento.
1.5.2. JUSTIFICACIÓN ECONÓMICA
Municipio de Pucarani tiene una pérdida económica considerable por falta de uso de
este puente para vehículos medianos y pesados. Los productos de la región no
pueden ser transportados a la ciudad del El Alto y La Paz.
Con el empleo de la técnica del refuerzo exterior del puente se alargará la vida útil del
puente y su respectiva rehabilitación.

1.5.3. JUSTIFICACIÓN SOCIAL
La población está postergada en la comunicación, en cuanto a las reuniones que

existe en Pucarani, salen por la ciudad. Los pobladores de Catavi, Korila, Quiripujo y
Chojasivi dan una vuelta por la ciudad de El Alto.
Por lo que, con el uso del puente en buen estado aumentara la conectividad, y la
producción agrícola del municipio.


CAPÍTULO II
SELECCIÓN Y DELIMITACIÓN DEL TEMA

2.1. DELIMITACIÓN ESPACIAL – LOCALIZACIÓN
El Puente Katari se encuentra ubicado en el Departamento de La Paz a un tiempo de

viaje de aproximadamente 2 horas, con acceso por la carretera de la Red Vial
Fundamental 1 hacia la población de Tiahuanacu o de igual manera por la carretera
de la Red Vial Fundamental 2 hacia la población de Pucarani, se encuentra en la
Provincia Los Andes, Municipio de Pucarani del Departamento de La Paz. Las
coordenadas UTM WGS-84 del proyecto son, este 541900 m y norte 8183796 m, con
una altitud de 3835.5 m.s.n.m,
La importancia de este puente es para la conexión de las poblaciones de aledañas a

Tihuanacu, Chojasivi, Bahia de Cohana, Tambillo, Catavi, Iquiaca y Pucarani entre
otras pequeñas comunidades, además está cerca del Lago Titicaca, Lado Lago
Menor.
Figura 2.1. Ubicación Satelital del Puente Katari (Elaboración propia).

Figura 2.2. Imagen Satelital del Puente Katari (Elaboración propia).
2.1.1. DESCRIPCIÓN DEL LUGAR DE TRABAJO
El lugar del proyecto se encuentra en la región altiplánica, en la zona existe

producción agrícola como papa, cebada, oca, entre otros. También son productores
de leche, el clima que va desde los 10 ° C a 21° C.
2.2. DELIMITACIÓN TEMPORAL
El estudio tendrá una duración de seis meses, comenzará el 01 de agosto de 2019 al

31 de enero de 2020.
2.3. LÍMITES Y ALCANCES
Límites. - No se realizará la demolición del puente. Aparte de conocer sus

propiedades físicas y mecánicas, se debe conocer el ambiente en que se encuentra y
si presenta alguna patología que pueda hacer cambiar alguna propiedad que incida en
la resistencia y poderlo reflejar en el modelo.

Alcances. - Verificar las deformaciones de la viga (flecha) y observar su

comportamiento cuando pasen vehículos livianos, ya que los vehículos medianos y
pesados están restringidos por seguridad de no dañar más el estado del puente.
2.4. APORTES
Con la propuesta planteada se pretende elaborar un modelado matemático en el

programa especializado en estructuras CSi Bridge V20.2.0 que pueda definir el
comportamiento del puente existente, y sobre este modelo reforzarla, la cual estará
sometida a efectos de compresión y flexión. Mediante este modelo que se realiza en
este Programa será aplicada para la elaboración de diagramas, Fuerzas,
desplazamientos de la estructura en estudio, para que de esta manera se pueda
apreciar las particularidades y beneficios de este refuerzo.
Con la propuesta planteada se pretende dar una solución que en nuestro país aún no
se conoce como ser el pretensado externo en vigas, los efectos de comprensión y
flexión serán modelados en softwares especiales para analizar la situación actual y
como ser verá reflejado la solución para rehabilitar el puente.


CAPÍTULO III
MARCO TEÓRICO

3.1. PATOLOGÍAS CONSTRUCTIVAS Y PROCESOS PATOLÓGICOS

La palabra patología, etimológicamente hablando, procede de las raíces griegas
pathos y logos, y se podría definir, en términos generales, como el estudio de las
enfermedades. Por extensión la “patología constructiva de la edificación” es la
ciencia que estudia los problemas constructivos que aparecen en un edificio o en
alguna de sus unidades estructurales con posterioridad a su ejecución. Usaremos
exclusivamente la palabra «patología» para designar la ciencia que estudia los
problemas constructivos, su proceso y sus soluciones, y no en plural, como suele
hacerse, para referirnos a los problemas concretos, ya que en realidad son éstos el
objeto de estudio de la patología de la construcción.
Es pertinente y útil llamar la atención sobre esta diferencia ya que es un error muy
extendido en el habla cotidiana de los técnicos y profesionales.
La “patología preventiva” consiste en considerar la funcionalidad constructiva de
los elementos estructurales que componen un edificio, su durabilidad e integridad.
Esto implicará una serie de medidas de diseño constructivo, de selección de
material, mantenimiento y uso, así como una definición previa de las distintas
situaciones posibles.
A partir de aquí el Ingeniero podrá decidir entre las medidas más apropiadas para
anular el proceso patológico y poder llevar a cabo la reparación. Para afrontar un
problema constructivo debemos ante todo conocer su proceso, su origen, sus
causas, su evolución, sus síntomas y su estado. Este conjunto de aspectos es el
que conforma el proceso patológico en cuestión y se agrupa de un modo
secuencial.
En esta secuencia temporal del proceso patológico podemos distinguir tres partes
diferenciadas: el origen, la evolución y el resultado final. Para el estudio del
proceso patológico conviene recorrer esta secuencia de modo inverso, es decir,
empezar por observar el resultado de la lesión, luego el síntoma, para, siguiendo la
evolución de la misma, llegar a su origen: la causa.

Este proceso permitirá establecer tanto la estrategia de la reparación como la

hipótesis de la prevención. La rehabilitación de un edificio implica la recuperación
de sus funciones principales por medio de distintas acciones sobre sus elementos
estructurales que han perdido su función constructiva, sufriendo un deterioro en su
integridad o aspecto.
Para actuar sobre estos elementos constructivos, además de los estudios

históricos previos, será fundamental considerar al edificio en cuestión como un
objeto físico, compuesto por elementos con características geométricas,
mecánicas, físicas y químicas determinadas que pueden sufrir procesos lesivos o
patológicos.
3.2. LESIONES
3.2.1. LESIONES FÍSICAS

Son todas aquellas en las que la problemática patológica se produce a causa
de fenómenos físicos como heladas, condensaciones, etc. y normalmente su
evolución dependerá también de estos procesos físicos. Las tres causas físicas
más comunes son:
a) Humedad
Se produce cuando hay una presencia de agua en un porcentaje mayor al
considerado como normal en un material o elemento constructivo. La humedad
puede llegar a producir variaciones de las características físicas de dicho
material. En función de la causa podemos distinguir cinco tipos distintos de
humedades:
 De Obra: es la generada durante el proceso constructivo, cuando no se
ha propiciado la evaporación mediante un elemento de barrera.
 Humedad Capilar: es el agua que procede del suelo y asciende por los
elementos verticales.

 Humedad de Filtración: es la procedente del exterior y que penetra en

el interior del edificio a través de fachadas o cubiertas.
 Humedad de Condensación: es la producida por la condensación del
vapor de agua desde los ambientes con mayor presión del vapor, como
los interiores, hacia los de presión más baja, como los exteriores. Puede
dividirse en tres sub-grupos, dependiendo de la zona donde se halle la
condensación.
Condensación Superficial Interior: aparece en el interior de un
cerramiento.
Condensación Intersticial: aparece en el interior de la masa del
cerramiento o entre dos de sus capas.
Condensación Higroscópica: se produce dentro de la estructura porosa
del material que contiene sales que facilitan la condensación del vapor
de agua del ambiente.
 Humedad Accidental: es la producida por roturas de conducciones y
cañerías y suele provocar focos muy puntuales de humedad.
b) Erosión
Es la pérdida o transformación superficial de un material, y puede ser total o
parcial.
EROSIÓN ATMOSFÉRICA: es la producida por la acción física de los agentes
atmosféricos.
Generalmente se trata de la meteorización de materiales pétreos provocada por
la acción del agua de lluvia que, si va acompañada por posteriores heladas y su
consecuente dilatación, rompe láminas superficiales del material constructivo.
c) Suciedad
Es el depósito de partículas en suspensión sobre la superficie de las fachadas.
En algunos casos puede incluso llegar a penetrar en los poros superficiales de
dichas fachadas. Podemos distinguir dos tipos diferentes de suciedad:

 Ensuciamiento por Depósito: es el producido por la simple acción de la

gravedad sobre las partículas en suspensión en la atmósfera.
 Ensuciamiento por Lavado Diferencial: es el producido por partículas
ensuciantes que penetran en los poros superficiales del material por la
acción del agua de lluvia y que tiene como consecuencia más
característica las manchas que se ven tan habitualmente en las fachadas
urbanas.
3.2.2. LESIONES MECÁNICAS

Aunque las lesiones mecánicas se podrían englobar entre las lesiones físicas
puesto que son consecuencia de acciones físicas, suelen considerarse en un
grupo aparte debido a su importancia. Definimos como lesión mecánica aquélla
en la que predomina un factor mecánico que provoca movimientos, desgaste,
aberturas o separaciones de materiales o elementos constructivos. Se puede
dividir este tipo de lesiones en cinco apartados diferenciados:
a) Deformaciones
Son cualquier variación en la forma del material, sufrido tanto en elementos
estructurales como de cerramiento y que son consecuencia de esfuerzos
mecánicos, que a su vez se pueden producir durante la ejecución de una
unidad o cuando ésta entra en carga. Entre estas lesiones diferenciamos cuatro
subgrupos que a su vez pueden ser origen de lesiones secundarias como
fisuras, grietas y desprendimientos:
 Flechas. Son la consecuencia directa de la flexión de elementos
horizontales debida a cargas no contempladas o transmitidas desde
otros elementos a los que los elementos horizontales se encuentran
unidos por vínculos.
 Pandeos. Se producen como consecuencia de un esfuerzo de
compresión que sobrepasa la capacidad de deformación de un elemento
vertical.

 Desplomes. Son la consecuencia de empujes horizontales sobre la

cabeza de elementos verticales.
 Alabeos. Son la consecuencia de la rotación de elementos debida,
generalmente, a esfuerzos horizontales.
b) Grietas
Se trata de aberturas que afectan a todo el espesor de un elemento
constructivo, estructural o de cerramiento. Conviene aclarar que las aberturas
que sólo afectan a la superficie o acabado superficial superpuesto de un
elemento constructivo, no se consideran grietas sino fisuras. Dentro de las
grietas, y en función del tipo de esfuerzos mecánicos que las originan,
distinguimos dos grupos:
 Por Exceso De Carga. Son las grietas que afectan a elementos
estructurales o de cerramiento al ser sometidos a cargas para las que no
estaban diseñados. Este tipo de grietas requieren, generalmente, un
refuerzo para mantener la seguridad de la unidad constructiva.
 Por Dilataciones y Contracciones Higrotérmicas. Son las grietas que
afectan sobre todo a elementos de cerramientos de fachada o cubierta,
pero que también pueden afectar a las estructuras cuando no se prevén
juntas de dilatación.
c) Fisuras
Son aberturas que afectan a la superficie o al acabado de un elemento
constructivo. Aunque su sintomatología es similar a la de las grietas, su origen y
evolución son distintos y en algunos casos se consideran una etapa previa a la
aparición de las grietas. Es el caso del hormigón armado, que gracias a su
armadura tiene capacidad para retener los movimientos deformantes y lograr
que sean fisuras, lo que en el caso de hormigón en masa acabaría siendo una
grieta. Subdividimos las fisuras en dos grupos:

 Reflejo del Soporte. Es la fisura que se produce sobre el soporte

cuando se da una discontinuidad constructiva, por una junta, por falta de
adherencia o por deformación, cuando el soporte es sometido a un
movimiento que no puede resistir.
 Inherente al Acabado. En este caso la fisura se produce por
movimientos de dilatación contracción, en el caso de los chapados
(acabado de madera, metal y piedra) y de los alicatados (acabado en
cerámicas y azulejos), y por retracción, en el caso de morteros.
d) Desprendimiento
Es la separación entre un material de acabado y el soporte al que está aplicado
por falta de adherencia entre ambos, y suele producirse como consecuencia de
otras lesiones previas, como humedades, deformaciones o grietas. Los
desprendimientos afectan tanto a los acabados continuos como a los acabados
por elementos, a los que hay que prestar una atención especial porque
representan un peligro para la seguridad del transeúnte.
e) Erosiones Mecánicas
Son las pérdidas de material superficial debidas a esfuerzos mecánicos, como
golpes o rozaduras. Aunque normalmente se producen en el pavimento,
también pueden aparecer erosiones en las partes bajas de fachadas y tabiques,
e incluso en las partes altas y cornisas, debido a las partículas que transporta el
viento.
3.2.3. LESIONES QUÍMICAS

Son las lesiones que se producen a partir de un proceso patológico de carácter
químico, y aunque éste no tiene relación alguna con los restantes procesos
patológicos y sus lesiones correspondientes, su sintomatología en muchas
ocasiones se confunde.

El origen de las lesiones químicas suele ser la presencia de sales, ácidos o

álcalis que reaccionan provocando descomposiciones que afectan a la
integridad del material y reducen su durabilidad. Este tipo de lesiones se
subdividen en cuatro grupos diferenciados:
a) Eflorescencias
Se trata de un proceso patológico que suele tener como causa directa previa la
aparición de humedad. Los materiales contienen sales solubles y éstas son
arrastradas por el agua hacia el exterior durante su evaporación y cristalizan en
la superficie del material.
Esta cristalización suele presentar formas geométricas que recuerdan a flores y
que varían dependiendo del tipo de cristal. Presentan dos variantes:
 Sales Cristalizadas Que no Proceden del Material sobre el que se
encuentra la eflorescencia sino de otros materiales situados detrás o
adyacentes a él. Este tipo de eflorescencia es muy común encontrarla
sobre morteros protegidos o unidos por ladrillos de los que proceden las
sales.
 Sales Cristalizadas Bajo la Superficie del Material, en oquedades,
que a la larga acabarán desprendiéndose. Este tipo de eflorescencias se
denomina CRIPTOFLORESCENCIAS.
b) Oxidaciones y Corrosiones
Son un conjunto de transformaciones moleculares que tiene como
consecuencia la pérdida de material en la superficie de metales como el hierro
y el acero. Sus procesos patológicos son químicamente diferentes, pero se
consideran un solo grupo porque son prácticamente simultáneos y tienen una
sintomatología muy similar.
 Oxidación: es la transformación de los metales en óxido al entrar en
contacto con el oxígeno. La superficie del metal puro o en aleación

tiende a transformarse en óxido que es químicamente más estable, y de

este modo protege al resto del metal de la acción del oxígeno.
 Corrosión: es la pérdida progresiva de partículas de la superficie del
metal. Este proceso se debe a la acción de una pila electroquímica en la
cual el metal actuará como ánodo o polo negativo y perderá electrones a
favor del cátodo o polo positivo. Según el tipo de pila que encontremos,
podemos diferenciar distintos tipos de corrosión.
- Corrosión Por Oxidación: Es uno de los tipos de corrosión más
comunes y se desarrolla inmediatamente después de la oxidación, lo
que lleva a considerar a las dos lesiones como un único proceso
patológico.
- Corrosión Por Par Galvánico: También es bastante habitual,
aunque su aparición es muy localizada. Es un proceso que surge
entre dos metales distintos inmersos en un electrolito, es decir, en un
fluido que actuará como conductor de la corriente eléctrica que se
genera.
- CORROSIÓN POR AIREACIÓN DIFERENCIAL: Este tipo de
corrosión se produce cuando en un mismo elemento constructivo
metálico se crea una diferencia de potencial debido a que una zona
del mismo está húmeda y otra seca.
- Corrosión Intergranular: Es un proceso de corrosión no muy
habitual y que se desarrolla en las aleaciones metálicas. Su causa
hay que buscarla en los errores cometidos durante el proceso de
fabricación (tratamiento térmico inadecuado, malas proporciones de
algunos metales, etc.).
- Corrosión Por Inmersión: En este caso, la corrosión no consiste en
la destrucción del metal por creación de una pila electrolítica, sino
que se desarrolla por disolución del propio material. En efecto, el
metal, cuando está inmerso en el agua, resulta ionizado y sus iones
se combinan con los del hidrógeno del agua. El resultado es la

formación de una capa de hidróxido que, en función del pH de la

solución, puede disolverse y provocar una pérdida de material.
c) Orgánicos
Tanto los compuestos orgánicos procedentes de animales como vegetales
pueden llegar a afectar a la superficie de los materiales. Su proceso patológico
es fundamentalmente químico, puesto que segregan sustancias que alteran la
estructura química del material donde se alojan, pero también afectan al
material en su estructura física. Entre los organismos podemos diferenciar dos
grupos, animales y vegetales:
 Animales: suelen afectar, y en muchas ocasiones deteriorar, los
materiales constructivos, sobre todo, los insectos que a menudo se
alojan en el interior del material y se alimentan de éste, pero también los
considerados animales de peso, como las aves o pequeños mamíferos
que causan principalmente lesiones erosivas.
 Plantas: entre las que pueden afectar a los materiales constructivos se
encuentran las de porte, que causan lesiones debido a su peso o a la
acción de sus raíces, pero también las plantas microscópicas, que
causan lesiones mediante ataques químicos. Las plantas microscópicas
se subdividen a su vez en: MOHOS que se encuentran, casi siempre, en
los materiales porosos, donde desprenden sustancias químicas que
producen cambios de color, de olor, de aspecto y a veces incluso
erosiones; y en HONGOS, que atacan normalmente a la madera y
pueden llegar incluso a acabar destruyéndola por completo.
d) Erosiones
Las de tipo químico son aquellas que, a causa de la reacción química de sus
componentes con otras sustancias, producen transformaciones moleculares en
la superficie de los materiales pétreos.

3.3. CAUSAS DE LA LESIÓN

Si la lesión es la que origina el proceso patológico, la causa es el primer objeto de
estudio porque es el verdadero ORIGEN de las lesiones. Un proceso patológico no
se resolverá hasta que no sea anulada la causa. Cuando únicamente nos
limitamos a resolver la lesión, descartando la causa, la lesión acabará apareciendo
de nuevo.
Una lesión puede tener una o varias causas por lo que es imprescindible su
identificación y un estudio tipológico de las mismas. Las causas se dividen en dos
grandes grupos:
 Directas, cuando son el origen inmediato del proceso patológico, como
los esfuerzos mecánicos, agentes atmosféricos, contaminación, etc.
 Indirectas, cuando se trata de errores y defectos de diseño o ejecución.
Son las que primero se deben tener en cuenta a la hora de prevenir.
3.4. INTERVENCIONES SOBRE LAS LESIONES
3.4.1. REPARACIÓN
La reparación es un conjunto de acciones, como demoliciones, saneamientos y
aplicación de nuevos materiales, destinados a recuperar el estado constructivo
y devolver a la unidad lesionada su funcionalidad estructural y arquitectónica
original. Sólo comenzaremos el proceso de reparación una vez descrito el
proceso patológico, con su origen o causa y la evolución de la lesión.
Si el proceso patológico se ha descubierto a tiempo, bastará la simple

aplicación de productos con una misión protectora, pero en algunas ocasiones
la reparación implicará la demolición o sustitución total o parcial de la unidad
constructiva en la que se encuentra el foco de la lesión.
En cualquier caso la reparación se compone siempre de dos fases claramente

diferenciadas: primero se debe actuar sobre la causa o causas de origen del

proceso, y una vez detectadas y solucionadas éstas, se actuará sobre las

lesiones. No se puede invertir el orden de la acción ni actuar sólo sobre la
lesión, porque de este modo la causa seguirá actuando y no se podrá evitar
que la lesión vuelva a aparecer.
Para aplicar las técnicas reparadoras adecuadas es imprescindible tener en

cuenta no solo lo comentado anteriormente, sino también que un elemento
constructivo dañado no es individual, sino que forma parte de todo el conjunto
constructivo del edificio y que una acción sobre este elemento afectará en
mayor o menor medida a toda la unidad constructiva. Otra cuestión importante
a considerar es la compatibilidad entre los materiales existentes en el edificio y
el comportamiento de los nuevos materiales que se añadirán.
Para que todas estas cuestiones queden cubiertas es necesario seguir un

proceso ordenado y progresivo a la hora de reparar cualquier elemento
constructivo. Este procedimiento consta de tres etapas:
- La primera etapa de información previa, consistirá en una toma de datos

para conseguir una definición física lo más desarrollada posible del
elemento a reparar. Va a permitir conseguir una visión general para evaluar
el estado de la unidad dañada.
- La segunda etapa de reconocimiento la cual va a establecer los daños
existentes, ubicación, forma, cuantificación, etc.
- La tercera etapa es la de diagnóstico. Mediante el análisis de los datos
obtenidos se tomará la decisión puramente técnica del nivel de acción que
se recomienda llevar a cabo.
3.4.2. RESTAURACIÓN
Cuando la reparación se centra en un elemento concreto o en un objeto de
decoración hablamos de restauración.

La restauración entraña una gran dificultad, para entregar resultado coherente

con el valor del edificio entendido como una entidad individual, tanto desde el
aspecto arquitectónico, histórico y artístico, que permita la transmisión de sus
valores a la posteridad.
Es por ello que, antes de intervenir en un edificio histórico, debemos tener

siempre presente cinco puntos básicos: la intervención debe ser la mínima
posible; debe respetar la antigüedad de los elementos constructivos; diferenciar
lo existente que aún se encuentra en buen estado de las zonas degradadas y
no aplicar reglas generales, sino específicas para cada intervención.
Hay que tener siempre en cuenta que la restauración no se limita a operaciones

destinadas a conservar solo los aspectos formales del edificio, sino que se
extiende a la conservación sustancial de las características del conjunto
arquitectónico completo y todos los elementos que lo componen para definir
esas características.
Para salvaguardar la conservación de estos aspectos formales es necesaria la

realización de un proyecto de restauración que deberá ir precedido de un
exhaustivo estudio sobre el conjunto arquitectónico, elaborado desde los
distintos puntos de vista relativos a la obra original así como a las posibles
adiciones o modificaciones.
3.4.3. REHABILITACIÓN
La rehabilitación comprende una serie de posibles fases: un proyecto
arquitectónico para nuevos usos; un estudio patológico con diagnósticos
parciales; reparaciones de las diferentes unidades constructivas dañadas, y una
restauración de los distintos elementos y objetos individuales.

Tanto en la reparación como en la restauración y rehabilitación se trabajará

siempre con un anteproyecto de intervención que debe ser profundo y
minucioso y en el cual debe realizarse un estudio de cada uno de los elementos
objeto de la intervención. Es indispensable incluir una investigación histórica y
técnica, una diagnosis de daños y sus causas, y un proyecto de intervención
general.
El análisis histórico y técnico permite estar al tanto de los distintos

acontecimientos que se han producido en la vida del edificio y, sobre todo,
conocer las distintas acciones que han tenido lugar con anterioridad a la
intervención.
La diagnosis de daños y causas debe incluir un plano actual, pero apoyado en

el primitivo mediante un sistema de fonometría para ubicar las distintas
anomalías detectadas, comparar las propiedades de los materiales de las
zonas dañadas y de las sanas, estudiar la evolución de los materiales, y
analizar la influencia del clima y de los agentes contaminantes sobre los
distintos materiales. Las causas que originan las lesiones se han tratado en el
punto anterior, sin embargo es conveniente apuntar determinadas causas
concretas que posiblemente se encontrarán a la hora de restaurar monumentos
históricos.
Debido al tiempo de ejecución de los monumentos, que a veces era muy

extenso, los materiales empleados no siempre eran los mismos, y por lo tanto
también variaban sus características físicas, lo que a la larga provocaba una
degradación muy variable de unas zonas a otras del mismo monumento.
En los edificios antiguos, debido a la falta de ventilación, se produce casi
siempre el problema de la condensación porque las paredes están más frías
que el aire interior, y la humedad relativa suele superar el 70 %. Esta humedad
se va a localizar sobre todo en zonas sin circulación de aire, como las esquinas,
antepechos de ventanas y bajo los muebles y cuadros.

Los cambios y las transformaciones efectuadas a lo largo de los años en el

edificio, y en general las acciones humanas, resultan agresivas para cualquier
material.
Debido a las distintas necesidades de cada época, se van agregando nuevas

instalaciones que generan un exceso de carga que no existía en el edificio en
su origen.
3.4.4. PREVENCIÓN
El estudio de los procesos patológicos y, sobre todo de sus causas, permite
establecer un conjunto de medidas preventivas destinadas a evitar la aparición
de nuevos procesos. En la prevención habrá que considerar, sobre todo, la
eliminación de las causas indirectas, que afectan a la fase previa del proyecto y
ejecución, así como al mantenimiento.
3.5. NIVELES DE EVALUACIÓN

La metodología de evaluación de estructuras del presente trabajo se la realizó de
acuerdo al “Manual de evaluación de estructuras afectadas por corrosión de la
armadura” de CONTECVET-IN309021, en donde está dividida en dos tipos de
evaluación. La Evaluación Simplificada y la Evaluación Detallada. Ambas pueden
ser consideradas complementarias a la vez que totalmente operativas por sí
mismas. Independientemente la decisión sobre cuál de las dos desarrollar, debería
estar basada entre otros en los siguientes criterios:
- Objetivo e importancia de la evaluación.

- Número de elementos a evaluar y extensión del daño.
- Resultados de otras inspecciones anteriores.
- Nivel de información necesario o datos disponibles.
- Razones económicas e interés del propietario de la estructura.

En cuanto al Método Simplificado (MS) está basado en establecer un nivel del

estado de la estructura actualmente y una sugerencia de los periodos de
intervención (o posterior inspección o evaluación) necesarios. El MS está basado
en la ponderación adecuada de diversos aspectos relativos no sólo a la tipología
estructural sino también al proceso de corrosión a través de un índice de corrosión
y un índice estructural. Está especialmente diseñado para administraciones
(públicas o privadas) que posean un parque importante de estructuras y cuyo
primer nivel de conocimientos sea el establecimiento de una jerarquía de
intervención en función de unos presupuestos siempre limitados. También para
aquellos propietarios (comunidades de vecinos) con recursos limitados o cuando
se trate de realizar una Evaluación Preliminar de estructuras singulares. Aunque la
teoría empleada en el desarrollo de estos índices puede ser aplicada fácilmente a
obras públicas (diques, puentes, etc.) es necesario remarcar que los Índices han
sido calibrados de momento exclusivamente para edificación donde cada elemento
posee una clara distinción estructural. Su aplicación pues a puentes o grandes
estructuras, aunque posible, debe ser tomada con cautela y trabajada por el equipo
evaluador.
Por otro lado, el Método Detallado consiste en un peritaje riguroso de la estructura,

elemento a elemento, teniendo en cuenta los efectos de la corrosión de las
armaduras en la sección mixta hormigón – acero. Servirá también para el
establecimiento de la función de reducción de la capacidad portante con el tiempo
de exposición. Así, la información que se requiere para el correcto establecimiento
de esta función es considerablemente mayor que la necesaria para la ordenación
de elementos estructurales en diferentes rangos. Para ello se ha partido de una
amplia experimentación con elementos corroídos que ha permitido establecer las
expresiones para el cálculo que aparecen en los anexos del texto CONTECVET
(Ref. 1). El método tiene como base fundamental el conocimiento de la reducción
de secciones del acero y del hormigón, así como en la determinación de la
velocidad de corrosión representativa que aporta la posibilidad de predecir la
evolución futura.

3.5.1. MÉTODO SIMPLIFICADO
Las tareas a realizar en esta metodología de evaluación son tres, claramente

secuenciadas en el tiempo, 1) Una inspección de la estructura, lo suficientemente
detallada que permita la obtención de los parámetros necesarios para la
evaluación posterior. 2) La propia fase de evaluación, y 3) La fase de prognosis y
clasificación del nivel de daño con el tiempo. La figura 3.1 muestra estas tres fases
principales en el proceso.
Figura 3.1. Proceso de evaluación (Elaboración propia).
El objetivo fundamental de la fase de inspección, es el establecer la causa del

deterioro estructural y la recolección de los datos necesarios para el desarrollo
de la metodología simplificada propuesta en la bibliografía. Debido a que
numerosas organizaciones tienen ya establecido un procedimiento de
inspección dentro de un sistema de gestión de estructuras, esta información
puede ser completamente incorporada y ajustando adecuadamente los
aspectos recopilados en las inspecciones rutinarias junto con la información
necesaria para realizar la evaluación simplificada.
El procedimiento de evaluación está basado esencialmente en identificar tres
aspectos fundamentales:
- La agresividad ambiental.
- El nivel de daños actuales.

La información existente en estos aspectos se recoge en dos índices, el índice

de corrosión IC y el índice Estructural IE. El primero trata de representar los
daños actuales (y también futuros) de la estructura, mientras que el segundo es
un indicador de la sensibilidad del elemento estructural a la corrosión de las
armaduras. Ambos factores son tenidos en cuenta en la evaluación del Índice
de Daño Estructural IDE que proporciona un resumen del estado actual y futuro
de la estructura. La figura 3.2 recoge dicha dependencia.
Figura 3.2. Cálculo del índice de daño estructural (Elaboración propia).
Por un lado, el índice de corrosión IC se calcula:

- Mediante la graduación en cuatro niveles del registro de los indicadores de
daño (ID) y su puntuación desde un valor mínimo (1) hasta valor máximo (4)
y,
- La graduación de la agresividad ambiental (AA) por medio de los ambientes
de exposición clasificados en cualquiera de las normativas de diseño de
estructuras.
Por otro lado, el índice estructural (IE) es un indicador semi-empírico que tiene
en cuenta: a) la sensibilidad del elemento a la corrosión de las armaduras, b) el
efecto de la corrosión de las armaduras en la capacidad portante de éste. El
índice estructural se calcula mediante:
- Los detalles de armado del elemento.
- El grado de hiperestatismo de la estructura.
- El nivel de solicitación del elemento con respecto a su capacidad portante.

La consideración conjunta del índice de corrosión IC y del índice estructural IE

proporciona la clasificación definitiva del elemento (o del conjunto de
elementos) en cuatro niveles que van desde situación muy severa a situación
despreciable. La figura 3.3 recoge el diagrama de flujo del proceso completo
de evaluación.
Figura 3.3. Proceso completo de evaluación (Elaboración propia).
Evaluación de la estructura
La evaluación de la estructura se divide en dos partes, por un lado el estado
actual, es decir la Diagnosis y por otro lado la evolución con el tiempo, la
Prognosis. Los modelos básicos son los mismos en ambos casi aunque el
efecto del tiempo sólo se incluye en la fase de prognosis.
El objetivo de la fase de diagnosis en el procedimiento Simplificado, consiste en

una calificación del estado actual de la estructura. Esta calificación se establece
en función de un índice simplificado (índice de daño estructural) IDE, basado en
los datos obtenidos de la inspección y los ensayos in situ combinados con una

metodología semi empírica y basada en la ponderación de diversos factores,

entre los que se encuentran el nivel de los agresivos, la velocidad de corrosión,
el nivel de armado de la estructura, el grado de las solicitaciones de la
estructura y la redundancia estructural.
La fase de Prognosis que se establece es una clasificación de la urgencia de

intervención (sea una nueva inspección o la reparación de la estructura).
En el caso de requerir más información (tal como efecto sobre la capacidad
portante con el tiempo, o estimación de la vida residual) es necesario el paso a
una Evaluación Detallada.
Diagnosis de la estructura
Índice de daño estructural (IDE)

El índice de daño estructural (IDE) está basado en un modelo de calificación
como ya se ha mencionado semi empírica que tiene en cuenta los diversos
factores del problema (condiciones ambientales, proceso de corrosión y nivel
de daño así como la sensibilidad de la capacidad portante de la estructura a los
fenómenos de corrosión de armaduras. Como conclusión final de la calificación
del elemento (o lotes de elementos) se sugiere una urgencia de intervención o
se puede aconsejar el paso al procedimiento de Evaluación Detallada.
El IDE se determina a partir de dos factores fundamentales: por un lado el

Índice de corrosión IC deducido de la agresividad del ambiente AA, así como
del nivel de daño que actualmente presenta ésta, (indicadores de daños por
corrosión IDC). El índice estructural IE proporciona por otro lado la sensibilidad
de la estructura al fenómeno de corrosión de las armaduras.

El índice de corrosión (IC)

El Índice de Corrosión (IC) informa sobre el daño actual debido a la corrosión y
sobre la velocidad del deterioro. A partir de ambos: estado presente y velocidad
de corrosión, el proceso de corrosión se ha graduado en cuatro niveles
generales que son:
 N: sin corrosión
 B: baja corrosión
 M: corrosión moderada
 A: corrosión alta
Figura 3.4. Cálculo del índice de corrosión (Elaboración propia).
La calificación de una estructura en uno de estos cuatro niveles generales se

realiza a partir del IC. El IC se determina a partir de la agresividad ambiental
(AA) y del valor obtenido de los indicadores de daños por corrosión. IDC, (ver
figura) Los valores de estos IDC se establecen en la tabla 3.1. Se han
seleccionado seis indicadores, que reflejan no solo el estado actual de la
estructura, sino la previsible evolución del deterioro. Así hay IDC que
representa la situación presente (XCO2 o XCl) y la futura intensidad de corrosión.

Tabla 3.1. Indicadores de corrosión.
Indicador Nivel I Nivel II Nivel III Nivel IV

Profundidad de Carbonatación [XCO2] 0 <c c >c
Nivel de Cloruros [XCl] 0 <c c >c
Fisuración por corrosión en el Fisuras < Fisuras > Fisuración generalizada
Sin fisuras
recubrimiento [W] 0.3mm 0.3mm y estallidos
Resistividad (m) [] >1000 500 - 1000 100 - 500 < 100
Perdida de sección [] < 1% 1 - 5% 5 - 10% > 10%
2
Intensidad de corrosión [A/cm ] [Icorr] < 0.1 0.1 - 0.5 0.5 - 1 >1
En donde “c” es el recubrimiento geométrico de la armadura.

El IDC se calcula a partir de adjudicar puntos de 1 a 4 a los cuatro niveles (de I
a IV) establecidos y realizando la media aritmética de la suma de todos los
indicadores. Así:
Por otro lado el valor de la agresividad ambiental AA, se determinará

adjudicando puntos de 1 a 4 a las clases de exposición. Para la clasificación de
la EN206 (Norma Europea, para estructuras de hormigón armado), la tabla 3.2
de los valores de AA.
Tabla 3.2. Factor AA en función a las clases de exposición según EN206.

Designación Descripción del Ambiente Ejemplos Factor AA
1.- Sin riesgos de corrosión
Para hormigón en masa: todos los ambientes
Hormigón en interiores de edificio con niveles
X0 excepto donde hay acciones de deshielo, 0
de humedad muy bajos.
abrasión o ataques químicos.
2.- Corrosión inducida por carbonatación
Cuando el hormigón armado está expuesto a ambientes húmedos, la exposición debe ser clasificada de la siguiente forma:
Nota: las condiciones de humedad a considerar en el recubrimiento de hormigón, en algunos casos, pueden ser las mismas
que las del ambiente circundante. En estos casos la clasificación de dicho ambiente debe ser la adecuada. Esta observación no
es válida en el caso de existir una barrera entre el hormigón y el ambiente.
Hormigón armado en el interior de edificios con
XC1 Seco o permanentemente húmedo humedad relativa baja. Hormigón 1
permanentemente sumergido.

Superficies de hormigón sometidas a contacto

XC2 Húmedo, raramente seco con el agua durante largos periodos. 1
Cimentaciones.
Hormigón armado en el interior de edificios con
XC3 Humedad moderada humedad relativa moderada. Hormigón en 2
exteriores protegidos de la lluvia.
Superficies de hormigón en contacto con agua,

XC4 Ciclos húmedos y secos 3
no incluidas en la clase XC2
3.- Corrosión inducida por cloruros de origen distinto del marino

Superficies de hormigón expuestas a los
XD1 Moderadamente húmedo 2
cloruros contenidos en aire.
Piscinas, hormigón expuesto a la acción de
XD2 Húmedo, raramente seco 3
aguas industriales que contienen cloruros.
Partes de puentes expuestos a salpicaduras que
XD3 Ciclos húmedos y secos 4
contienen cloruros.
4.- Corrosión inducida por cloruros de origen marino
Exposición a la acción de la sal contenida en el
XS1 Estructuras cerca del mar o en la costa. 2
aire pero no en contacto con el agua de mar
XS2 Permanentemente sumergidas Parte de estructuras marítimas. 3
Zonas expuestas a la acción de la marea o

XS3 Parte de estructuras marítimas. 4
salpicaduras
Finalmente el IC se determina promediando los valores del IDC y de AA según:
Finalmente la calificación final del IC de la estructura se puede establecer por

medio de la tabla 3.3:
Tabla 3.3. Índice de corrosión y nivel de corrosión.
Valor del
Nivel de corrosión
Índice
Corrosión muy baja 0a1
Corrosión baja 1a2
Corrosión media 2a3
Corrosión alta 3a4

Índice estructural (IE)

Las consecuencias de la corrosión de las armaduras en el hormigón son muy
diferentes dependiendo de diversos factores: tipo de sección y esfuerzos de
ésta, nivel de armado, tipo de armaduras, etc. Así, el IE intenta recoger todos
estos factores para calificar la estructura. De un modo general se establece una
calificación entre elementos sometidos a flexión y elementos sometidos a flexo
– compresión.
a) Elementos sometidos a flexión (vigas)

En primer lugar se determina el índice de armado transversal. En este índice se
tiene en cuenta:
 El diámetro de la armadura transversal
 La distancia entre estribos
Estos parámetros sirven de entrada para localizar en la tabla 3.4 el índice de
armado transversal.
Tabla 3.4. Índice de armado transversal

Separación de los cercos
t st > 0.5d
st ≤ 0.5d st > 0.5d Sin cercos
(4 ramas)
> 8mm 1 1 2
1
≤ 8mm 2 2 3
Dónde:
t : diámetro de la armadura transversal
d : canto efectivo de la sección
st : separación entre estribos
Una vez que el índice de armado transversal ha sido obtenido, la tabla 3.5
determina el índice estructural para los elementos sometidos a flexión en
función del armado longitudinal y del índice de armado transversal previamente
determinado.

En principio se definen dos grandes categorías de armado longitudinal en

función del diámetro de las barras que formen la armadura:
 Barras de gran diámetro: formadas básicamente por barras de diámetro
∅ ≥ 20mm.
 Barras de diámetro medio o pequeño: El armado longitudinal está
formado por barras de diámetro ∅ < 20mm.
Se consideran a continuación dos subcategorías dentro de cada diámetro,
dependiendo de la cuantía de armadura a tracción debido a que las vigas con
una cuantía reducida a flexión son bastante más sensibles a una pequeña
corrosión de sus armaduras. Así se establecen dos tipos de cuantías (alta y
baja) según la clasificación siguiente:
 Baja para 1 < 1.0 %
 Alta para 1 > 1.5 %
Para valores intermedios de 1, es el estructuralista quien deberá decidir en qué
tipo de clasificación situar su elemento.
En el caso de que la cuantía de armadura longitudinal (1) sea alta, se deberá
tener en cuenta la cuantía de armadura longitudinal en compresión (2) debido
al riesgo de posible estallido del recubrimiento. En los casos en que 2 >0.5 %
el índice estructural deberá ser el mismo que el establecido para cuantías bajas
de 1.
Tabla 3.5. Índice estructural de vigas.
Armadura Longitudinal [mm]
Índice de Armado  ≥ 20  < 20
Transversal Alta Baja Alta Baja
Cuantía Cuantía Cuantía Cuantía
1 I II II III
2 II III III IV
3 III IV IV IV
El índice estructural definido en la tabla 3.5 corresponde a situaciones

normales en las que algunas barras de la armadura principal son ancladas en
puntos intermedios del elemento y podrían ser sensibles a un fallo por

adherencia. En el caso de que todas las barras de tracción estén ancladas en

los extremos del elemento, el índice estructural podrá ser reducido, moviéndose
una columna hacia la izquierda (por lo general en 1 unidad).
b) Elementos sometidos a flexo-compresión (soportes)

El procedimiento es similar al empleado en el caso de las vigas y elementos.
Así se determina un índice de armado transversal y a continuación de
determina el índice estructural. Se tienen en cuenta los mismos parámetros que
en el caso de elementos a flexión (diámetro y espaciado de cercos). Este índice
trata de representar el mayor o menor riesgo de pandeo de las armaduras
longitudinales del soporte. La tabla 3.6 proporciona los valores del índice de
armado transversal en función de los parámetros anteriores.
Tabla 3.6. Índice de armado transversal de soportes.

 = espaciado de cercos /  barras principales
t
 ≤ 10  > 10
> 8mm 1 2
≤ 8mm 2 3
Una vez obtenido el índice de armado transversal, el índice estructural se

obtiene entrando en la tabla 3.6 en función del armado longitudinal. Esta tabla
pretende tener en cuenta la mayor o menor posibilidad de estallido del
recubrimiento por corrosión de las armaduras principales ya que en los casos
en los que las dimensiones del soporte sean pequeñas (p.ej.: 30 – 40 cm) la
pérdida de capacidad resistente por este efecto puede ser importante.
La sensibilidad del elemento a sufrir un estallido del recubrimiento, se tiene en

cuenta a través del detalle de armado del soporte (espaciado de las barras
longitudinales) y de las características de las sección del soporte. Se definen
los siguientes parámetros:

 η: Relación entre la sección reducida del soporte (sección bruta del

soporte menos la sección que resulta de no considerar el recubrimiento y
el diámetro de los cercos) con respecto a la sección bruta del soporte.
 Espaciado entre las barras verticales del soporte. Cuanto más cerca
estén las barras verticales más posibilidad existe de que se produzca el
estallido del recubrimiento en la sección.
El índice estructural final para soportes se obtiene de la tabla 3.7 en función de
los datos anteriores.
Tabla 3.7. Índice estructural de soportes.
 ≥ 0.75  < 0.75
Índice de Armado
Espaciado Espaciado
Transversal
> 5 < 5 > 5 < 5
1 I II II III
2 II III III IV
3 III IV IV IV
Consecuencias del fallo

La importancia de la estructura se establece en función de las consecuencias
del fallo de ésta. Las consecuencias del fallo de la estructura pueden ser:
 Leves: Las consecuencias del fallo de la estructura no son serias o bien
son lo suficientemente pequeñas.
 Significativas: En el caso de haber riesgo para la vida o importantes
daños materiales.
El valor del índice de daño estructural (IDE)

Las clasificaciones de los tipos de estructura, secciones y corrosión se
combinan en la tabla 3.8. Que proporciona el valor final del índice de daño
estructural. Éste está graduado en cuatro niveles:
 D: despreciable

 M: medio
 S: severo
 MS: muy severo
Tabla 3.8. Índice de daño estructural (IDE).

Índice estructural (IE)
Índice de I II III IV
Corrosión
(IC) Consecuencias del posible fallo
Leves Signif Leves Signif Leves Signif Leves Signif
0a1 D D D D D M M M
1a2 M M M M M S M S
2a3 M S M S S MS S MS
3a4 S MS S MS S MS MS MS
Para cada nivel del índice estructural, se proponen dos columnas en función de
las consecuencias previsibles del fallo de la estructura, según se ha descrito
anteriormente.
La posible redistribución de esfuerzos se tiene en cuenta mediante una

reducción del índice de daño estructural obtenido directamente de la tabla
anterior. En el caso de que la estructura permita la redistribución de esfuerzos
se reducirá el nivel de índice en una unidad (p.ej.: de severo a medio).
Urgencia de intervención (prognosis)

En el método simplificado, la evaluación del comportamiento en el tiempo, se
tiene en cuenta mediante el establecimiento de plazos de intervención o futura
inspección en la estructura. Solamente el método detallado proporcionará el
comportamiento de la evolución de la capacidad portante con el tiempo, y por lo
tanto la seguridad del elemento con el tiempo.
Una vez se ha obtenido el índice de daño estructural (IDE) según la tabla 3.8 y
corregido en función de la posible redistribución de esfuerzos, la tabla 3.9
proporciona los intervalos aconsejables de intervención (o reparación) en años.
Tabla 3.9. Urgencia de intervención [años].

IDE Urgencia de intervención

Despreciable >10
Medio 5 a 10
Severo 2a5
Muy Severo 0a2
El tipo de intervención dependerá del resultado obtenido en la evaluación:

 Para estructuras cuyo periodo de intervención esté por encima de 5
años, se recomienda una inspección de la estructura al pasar este
tiempo, midiendo si es posible las velocidades de corrosión.
 Para estructuras cuya urgencia de intervención está situada entre 2 y 5
años, se recomienda una evaluación detallada dentro del plazo marcado.
 Para estructuras cuya urgencia de intervención resulte menor de 2 años,
lo más probable es que requiera una reparación urgente, aunque la
mejor opción será el recálculo de la estructura mediante una Evaluación
Detallada.
3.5.2. EVALUACIÓN DETALLADA

La evaluación detallada considera la estructura como un todo. A la hora de
realizar un recálculo de la estructura, se tiene en cuenta las características de
los materiales como parte fundamental del comportamiento estructural, de tal
forma se realice dicho recálculo mediante la aplicación de métodos clásicos
pero teniendo en cuenta las modificaciones en las propiedades mecánicas y en
la geometría tanto de acero como del hormigón.
En la figura 3.5 se muestra el proceso general a seguir en la evaluación
detallada.

FASE DE INSPECCIÓN
EVALUACIÓN ESTRUCTURAL DETALLADA
EVALUACIÓN DE ACCIONES EVALUACIÓN DE RESISTENCIAS

(ACERO Y HORMIGÓN)
EVALUACIÓN DE CAPACIDAD RESISTENTE

ANÁLISIS
Evaluación de solicitaciones E.L.U. E.L.S.
(Posible reducción de secciones
- Momento flector Mu - Fisuración wk, wcorr
brutas)
- Esfuerzo cortante Vu - Deformación
- Esfuerzo normal Nu
- Punzonamiento vu
VERIFICACIÓN DEL COMPORTAMIENTO ESTRUCTURAL
DIAGNOSIS PROGNOSIS TIEMPO
ESTRATEGIA DE INTERVENCIÓN
Figura 3.5. Proceso general de evaluación detallada (Elaboración propia).
En él pueden distinguirse cinco fases principales:

- Fase de inspección que permita recopilar todos aquellos aspectos
relevantes corrientes a la estructura y su entorno.
- Determinación de los efectos de la corrosión sobre el hormigón y el acero, y
en concreto cómo afecta el deterioro a la adherencia, a la sección de las
armaduras y al fisuración del recubrimiento.
- Evaluación de acciones y análisis, considerando las posibles reducciones de
las secciones brutas.
- Determinación de la capacidad resistente a partir de las propiedades de los
materiales modificadas por el efecto de la corrosión.
- Verificación del comportamiento estructural tanto en el estado actual
(diagnosis) como en el futuro (prognosis) a partir de la aplicación de la
Teoría de los Estados Límite.

3.6. ENSAYOS IN SITU
3.6.1. PACOMETRÍA
Objetivo
El objetivo del ensayo es la localización de armaduras en el hormigón así
también como espesor de recubrimientos y diámetro de las mismas.
Propósito
El recubrimiento actúa como una barrera física entre la armadura y el ambiente
al que se encuentra expuesta la estructura. Dependiendo de sus
características, el acceso de los agresivos que provocan corrosión se producirá
más o menos rápidamente. El tipo de daño esperado vendrá también
influenciado por el espesor de recubrimiento y su relación con el diámetro de la
armadura.
Para los trabajos tanto de inspección como de reparación es necesario conocer
exactamente la localización y principales características de la armadura
(número de barras, diámetro, etc.)
La medida del espesor de recubrimiento tiene sentido realizarla en dos
momentos de la vida de una estructura.
El método más habitual de medida del recubrimiento y de localización de

armaduras es el empleo de pacómetros. Estos aparatos están basados en las
diferentes propiedades electromagnéticas del acero y del hormigón que las
rodea.
Cuando un campo magnético alterno afecta a un circuito eléctrico, se induce un
potencial que es proporcional a la tasa de cambio del flujo magnético a través
del área encerrada por dicho circuito. Este principio de inducción
electromagnética es el que permite a los pacómetros medir los cambios en el
campo magnético producidos por la presencia de las armaduras.

Normas de referencia
De acuerdo al manual del instrumento utilizado (pacómetro).
Equipo
 Pacómetro
 Regla
 Flexómetro
Preparación del lugar de ensayo

El ensayo se lo puede realizar sobre sobre los acabados, para luego quitar
éstos, en lugares donde no se encuentre armadura, y sean preparados para
posteriores ensayos (esclerometría y ultrasonido).
Procedimiento
Lo primero que se debe hacer es calibrar el instrumento, para ello se enciende
el equipo, se alza su sensor (sonda) al aire, en este instante se presiona el
botón de calibración. Este procedimiento se lo realiza cada vez que se
enciende el instrumento en inmediaciones del área de estudio.
Luego se procede a localizar la armadura realizando un barrido con el sensor
del pacómetro en sentido perpendicular a la armadura principal, marcando los
lugares donde el instrumento indique la menor profundidad de armadura, que
son, en definitiva donde se encuentran los estribos.
En forma posterior en lugares donde no se encuentre estribos se procede a

ubicar con el mismo procedimiento descrito anteriormente la armadura
principal.
Una vez bosquejada la ubicación de las armaduras se procede a la lectura de
diámetros con un implemento y función del instrumento.
Cabe recalcar que se debe tener práctica para la lectura de diámetros, ya que
la medida que da el pacómetro para una barra determinada es afectada por la
presencia de las barras cercanas.

Cálculos
Se debe registrar en planilla la disposición de las armaduras (espaciamiento de
estribos, cantidad de barras longitudinales, y diámetros).
En cuanto a los diámetros éstos deben ser corregidos en función a la presencia
de armadura adyacente (estribos y armadura longitudinal)
3.6.2. ESCLEROMETRÍA
Objetivo
Evaluar la dureza superficial del hormigón mediante el uso del esclerómetro de
reflexión.
Propósito
El método esclerométrico no debe ser considerado un sustituto de otros
métodos, sino como un método preliminar, para formarse una idea de la calidad
y uniformidad del hormigón.
Los métodos esclerométricos proporcionan información en relación a la dureza

superficial del hormigón y hasta 20mm de profundidad, en el caso de
esclerómetro de energía de percusión.
Este método proporciona además una buena medida de la dureza superficial

del hormigón. Las correlaciones con las demás propiedades del hormigón son
determinadas empíricamente o verificadas a través de otros ensayos
específicos.
Los métodos esclerométricos deben ser empleados en las siguientes

circunstancias:
- Determinación de la uniformidad de la dureza superficial del hormigón
- Comparación de hormigones como una referencia:

- Casos en los que se desea comparar la calidad de piezas de hormigón

- Como un recurso más del control de calidad de piezas prefabricadas
- Estimación de la resistencia a la compresión del hormigón; el fabricante del
aparato debe proporcionar junto con el instrumento, un gráfico
correlacionando la resistencia a la compresión con especímenes contra el
número de rebote (índice esclerométrico).
Normas de Referencia
NBR 7584.: “Concreto Endurecido – Avaliacao da dureza superficial pelo
esclerómetro de reflexao”. ABTN – Associacao Brasileira de Normas Técnicas.
Equipo
 Esclerómetro de reflexión.
 Disco o piedra abrasiva.
Preparación del lugar de Ensayo

El esclerómetro debe ser calibrado antes de su utilización o cada 300 impactos
realizados en una misma inspección, siguiendo las instrucciones del fabricante
del equipo para la utilización del Yunque de Ensayo.
Las superficies del hormigón deben estar secas, limpias y perfectamente
planas, evitándose superficies húmedas y carbonatadas.
Las áreas de ensayo deben estar:
 Localizadas preferentemente en caras verticales.
 Alejadas de regiones afectadas por segregación, exudación, concentración
excesiva de armadura.
 Alejados por lo menos 60 mm de los cantos o aristas de los elementos.
 Tener una superficie entre 8000mm2 (90x90mm) y 40000mm2
(200x200mm)

Procedimiento
Frecuentemente el número de impactos está limitado por la separación de las
barras de refuerzo. Sin embargo, es recomendable:
 Efectuar un mínimo de 9 impactos en cada área de ensayo.
 Evitar impactos sobre agregados, armaduras.
 No se debe permitir más de un impacto sobre un mismo punto.
 Distancia mínima entre impactos de 30mm.
Cálculos
El número ideal de mediciones por lugar de ensayo es de 16, estas medidas se
las ordena en forma ascendente o descendente, de estas se eliminan las tres
superiores y las tres inferiores, para luego promediar los diez valores
intermedios, este valor será el índice esclerométrico.
Con este índice se entra a un ábaco, que es proporcionado por el fabricante del
instrumento, y como resultado nos da la resistencia superficial del hormigón en
estudio.
Los resultados obtenidos deben ser corregidos en función a los testigos
extraídos, ya que la presencia de la carbonatación en el hormigón, da una
resistencia muy por encima de lo esperado.
3.6.3. ULTRASONIDO
Objetivo
Verificar la homogeneidad (uniformidad y calidad relativa) del hormigón.
Detectar las fallas internas (presencia de vacíos) introducidas durante la
fabricación, la profundidad de las fisuras y otras imperfecciones.
Monitorear las variaciones de las propiedades del hormigón a lo largo del
tiempo, debido a la agresividad del medio.
La inspección mediante ultrasonidos es un método no destructivo que mide la
velocidad de ondas de compresión y se emplea en aplicaciones estructurales
para evaluar el estado de materiales como el hormigón.

Propósito
Este método ha sido empleado en la evaluación de la uniformidad y calidad
relativa del hormigón y en la localización de defectos como fisuras o coqueras
de elementos estructurales que presentan dos caras accesibles como vigas,
losas y soportes.
Mediante una correcta interpretación de los resultados, es posible obtener
información acerca de procesos de corrosión que puedan estar produciéndose
en el elemento.
El método se basa en la relación existente entre la calidad del hormigón y la
velocidad de un pulso ultrasónico a través del material. Se han realizado
numerosos intentos de correlacionar la velocidad del pulso con la resistencia a
compresión. La idea básica es que la velocidad del pulso es función de la
densidad del material y de la rigidez, estando ambos parámetros relacionados
con la resistencia a compresión. Sin embargo, únicamente se han obtenido
resultados parciales. Existen numerosas variables que afectan la resistencia a
compresión del hormigón (relación a/c, tipo y forma del árido, tamaño de la
muestra, contenido de cemento, etc.) pero no todos ellos afectan a la velocidad
del pulso. Se acepta que es un buen indicador de la resistencia a edad
temprana.
En cualquier parte de la estructura en la que el hormigón aparenta ser uniforme,
puede aplicarse el siguiente criterio para la velocidad del pulso (TWRL 1980)

Tabla 3.10. Calidad del hormigón en función a la velocidad de pulso.
Velocidad Calidad del

[m/s] hormigón
< 2000 Deficiente
2001 a 3000 Normal
3001 a 4000 Alta
> 4000 Durable
Este método de describe en detalle en las normas ASTM C 597-83 y BS 1881-
203
Equipo
 Ultrasonido
 Pacómetro
 Acoplante en gel
Preparación del Lugar de Ensayo

Los especímenes o zonas de hormigón a ser ensayados deben tener la
superficie plana, lisa, exenta de suciedad.
Aquellas superficies que no sean suficientemente lisas, deberán regularizarse a
través de procesos mecánicos o con una capa de pasta de cemento, yeso o
resina epóxica con un espesor mínimo, a fin de posibilitar un buen
acoplamiento con los transductores, pero sin que puedan influir en la medida.
Procedimiento
Los pulsos de ondas de compresión se generan por un transductor que se
mantiene en contacto con una de las caras del elemento a evaluar. Tras
atravesar el hormigón, los pulsos se recogen con otro transductor
El aparato de ensayo consiste en un generador de pulsos, un par de
transductores (emisor y receptor), un amplificador, un circuito de medida del

tiempo, un visualizador y cables de conexión. El pulso necesario ha de ser de

muy baja frecuencia (10-150 kHz) y de alta energía, debido a la atenuación
natural del hormigón.
Las medidas pueden realizarse mediante transmisión directa, transmisión semi
directa o transmisión indirecta.
Cálculos
El tiempo de desplazamiento t se mide electrónicamente. La velocidad del pulso
y el tiempo de llegada se relacionan a través de la siguiente expresión:
Donde vp es la velocidad y d es la distancia entre transductores.

Las mediciones pueden realizarse muy rápidamente.
3.6.4. PROFUNDIDAD DE CARBONATACIÓN
Objetivo
Determinar el avance de la carbonatación en el hormigón por el método de vía
húmeda con solución de indicador ácido-base.
La carbonatación es la reducción de la alcalinidad normal (pH entre 12-14) del
hormigón por efecto del CO2 que se difunde desde el ambiente que lo rodea.
En presencia de humedad, el CO2 reacciona con los álcalis (usualmente
hidróxidos de calcio, sodio y potasio), neutralizándolos para formar carbonatos
disminuyendo el pH debajo de 10.
Propósito
La carbonatación produce un incremento de la resistividad del hormigón, los
valores de potencial son mayores tanto para zonas pasivas como en las que las
armaduras están corroyéndose.

La corrosión de las armaduras tiene lugar cuando se dan descensos puntuales

o generalizados del pH. A causa de la carbonatación del hormigón disminuye el
pH neutralizando el recubrimiento básico. Se considera que desaparece la capa
pasiva y comienza la corrosión cuando el pH toma valores menores a 8.
La carbonatación es un proceso de difusión y por lo tanto su avance en el

interior del hormigón progresa atenuándose en el tiempo. El modelizado de la
carbonatación suele realizarse utilizando una solución de la ley de Fick de la
difusión, cuya solución general es de la forma X=VCO2√t, donde X es la
profundidad carbonatada, VCO2 representa una velocidad de carbonatación y t
es el tiempo de exposición. El factor
VCO2 dependerá fundamentalmente del tipo de hormigón y de las características
del ambiente. La carbonatación no se desarrollará si el hormigón está saturado
en agua o si está totalmente seco. Sin embargo, su avance será máximo
cuando se produzcan ciclos de humectación – secado, que confieren al
hormigón un grado de saturación moderado.
UNE 112-011-94.: “Determinación de la Profundidad de Carbonatación en
Hormigones Endurecidos y Puestos en Servicio”. Norma española.
Equipo
 Instrumentos de medición: escala milimétrica, vernier, etc.
 Herramientas para extracción de muestras: piquetas, taladros, etc.
 Solución indicadora ácido-base: fenolftaleína (1g de fenolftaleína + 49g
alcohol + 50g agua).
Preparación del Lugar de Ensayo

Se debe retirar los acabados del lugar de ensayo.
Marcar el lugar de ensayo cuidando que no haya presencia de armadura.

Procedimiento
El nivel de pH en función del indicador ácido-base seleccionado, en este caso
se utilizará la fenolftaleína que es el más común, su rango de viraje varía entre
pH 8.2 y pH 9.8, y su tonalidad entre incoloro a violeta rojizo.
Se taladrará en intervalos de 5mm de profundidad en cada intervalo se aplicará
con un esparsor la solución indicadora, hasta que el hormigón se torne un color
magenta. Cuando se logre esto se habrá llegado a la profundidad de
carbonatación.
Cálculos
Uno de los modelos más sencillos que permite predecir la velocidad de
carbonatación del hormigón es el que relaciona la profundidad de
carbonatación con la raíz cuadrada del tiempo de exposición.
√
Dónde:
XCO2: profundidad de carbonatación, mm
KCO2: constante de carbonatación, mm.año-0.5
T: tiempo en años
Con los resultados de una determinación de profundidad de carbonatación es
posible predecir la progresión de la misma y el tiempo en el cual la
carbonatación alcanzará el refuerzo del hormigón si se conoce la profundidad
de éste.

3.7. ENSAYOS DE LABORATORIO
3.7.1. TRACCIÓN DE HIERROS
Objetivo
Establecer la resistencia a tracción del hierro de construcción por medio de la
determinación de la tensión de fluencia (o tensión al 0.2% de deformación).
Simultáneamente se determina también la tensión máxima y la elongación
(estiramiento).
NB 11.13-009 (ver también: NB 11.13-004 y NB 11.13-005)
ASTM C 370 (ver también: ASTM A 615 para las especificaciones)
Equipo
 Máquina universal para ensayos de tracción.
 Extensómetro con precisión de 1/10000 de pulgada o 0.002mm.
 Dispositivo para fijar el extensómetro a la probeta (porta extensómetro).
 Calibrador Vernier.
 Balanza con precisión de 0.1 gramos y capacidad de 5000 gramos.
 Flexómetro.
 Herramientas auxiliares.
Preparación de Probetas para el Ensayo

Las probetas para el ensayo de tracción de hierros consisten en pedazos del
hierro que se quiere ensayar de 70 a 80 cm de longitud. Las mismas deben ser
pesadas y medidas para poder determinar su diámetro equivalente.
El diámetro equivalente se determina mediante la fórmula:

Dónde:
eq: diámetro equivalente expresado en mm.
m: peso de la probeta en g.
l: longitud de la probeta en mm.
El objetivo de la determinación del diámetro equivalente es ver si la probeta

ensayada tiene un diámetro real que está dentro de las tolerancias indicadas en
las normas con relación al diámetro nominal para el que ha sido fabricada (para
los diámetros más comunes utilizados en la construcción esta tolerancia es de
5% del diámetro nominal). Si el diámetro equivalente está fuera de las
tolerancias indicadas para el diámetro nominal, se debe asignar a la probeta un
nuevo diámetro nominal indicando la razón para efectuar este ajuste.
Una vez que la probeta es pesada y medida, se debe marcar tres espacios de
10 centímetros cada uno en su tramo central, estos espacios se denominan A,
B y C empezando en el extremo de la probeta que estará hacia abajo. El
espacio B es utilizado luego para montar el extensómetro previamente
acoplado al porta extensómetro. Los espacios A y C serán utilizados después
de efectuado el ensayo para medir la elongación (estiramiento) final en 20 cm,
de acuerdo al lugar donde se haya roto la probeta. (La norma boliviana
establece que la elongación final debe estar referida a una distancia de cinco
veces el diámetro nominal, en el lugar en que haya roto la probeta en el ensayo
de tracción, para registrar esta elongación se debe marcar espacios de 5).
Una vez que el extensómetro ha sido montado, la probeta está lista para ser
colocada en la máquina de ensayo universal.
Procedimiento
Proceder a cargar la probeta y registrar las lecturas de las cargas y
deformaciones a intervalos adecuados para luego poder dibujar la curva:
Tensión-Deformación. A continuación se da un ejemplo de deformaciones

adecuadas para hacer las lecturas de las cargas cuando se utiliza un

extensómetro de 1/1000 de milímetro:
Tabla 3.11. Deformaciones adecuadas para la lectura de cargas.
Cargas Deformaciones
[kg] 1/1000 mm
0 0
20
50
80
100
130
170
200
230
270
300
400
500
600
800
1000
1200
1400
Max
Una vez que se ha registrado las cargas para las deformaciones indicadas, se
retira el extensómetro para evitar que sea dañado por una rotura repentina de
la probeta, luego se continúa cargando hasta obtener la carga máxima, se
registra esta carga y se continúa cargando hasta romper la probeta.

Cálculos
Se retira la probeta rota de la máquina universal y se junta los pedazos rotos
para medir la longitud actual de los espacios A, B y C. La suma de los dos
espacios más largos de estos tres constituye la longitud final (lf) para el cálculo
de la elongación final de la probeta, la suma de las correspondientes longitudes
iniciales, constituye la longitud inicial (li) para el cálculo de la elongación final de
la probeta de acuerdo con la siguiente fórmula:
Paralelamente a este cálculo se calcula también las tensiones correspondientes

a las cargas registradas, dividiendo estas cargas entre el área nominal de la
probeta calculada en base al diámetro nominal. Asimismo se calculan las
deformaciones adimensionales dividiendo las deformaciones leídas en el
extensómetro entre la longitud de calibración que es 10 cm.
Con estas tensiones y las deformaciones adimensionales se dibuja la curva

tensión-deformación de las que se puede extraer la tensión de fluencia leyendo
directamente el dibujo, o en su caso, si la carga de fluencia no es lo
suficientemente pronunciada, trazando una línea paralela al tramo elástico
(rectilíneo) de la curva que parta del punto 0.002 de deformación (0.2%) y corte
la curva tensión-deformación en un punto que corresponderá a la tensión de
fluencia.
Si así lo requiere, se puede también calcular el módulo de elasticidad de la

probeta como la pendiente de la parte elástica (rectilínea) de la curva tensión-
deformación.

3.7.2. RESISTENCIA A COMPRESIÓN
Objetivo
Este método establece el procedimiento para realizar el ensayo de compresión
de las probetas cilíndricas y cúbicas de hormigón y núcleos.
NBR 5739.: “Ensaio de compressao o de corpos de prova cilíndricos de
concreto. Metodo de ensaio”. Associacao Brasileira de Normas Técnicas. Rio
de Janeiro, ABNT, (1980).
Equipo
 Máquina universal para ensayos
 Balanza
 Flexómetro

Las probetas deben de estar manufacturadas (terminadas superficialmente,
curadas y refrentadas) de acuerdo a especificaciones requeridas.
Antes de refrentar, medir dos diámetros perpendiculares entre si
aproximadamente a media altura, y la altura de la probeta en dos generatrices
opuestas, aproximando a 1mm.
Determinar el peso del cilindro, entes de refrentar, aproximando a 1g.
Procedimiento
Limpiar las superficies de contacto, de las placas de carga y de la probeta,
luego, colocar la probeta en la prensa de ensayo, en forma alineada y centrada.
Asentadas sobre caras planas y/o refrentadas.
La placa superior de la prensa, es acercada cuidadosamente sobre la probeta,
de modo de obtener un apoyo uniforme y corregir cualquier efecto de alineado y
centrado.

Aplicar la carga en forma continua, a velocidad constante, cumpliendo las

siguientes condiciones:
 Alcanzar la rotura en un tiempo igual o superior a 100s.
 Velocidad de aplicación de carga no superior a 3.5 kg/cm2/s.
Aplicar la carga hasta que la probeta falle y registrar la carga máxima de rotura.
Registrar la identificación de la probeta, edad, el tipo de falla y la apariencia del
hormigón, defectos de la probeta y refrentado.
Cálculos
En forma inicial, calcular las dimensiones promedio de las probetas: altura,
diámetro.
Dónde:
Rc: resistencia a compresión, kg/cm2
P: carga máxima (de rotura) kg
d: diámetro promedio del cilindro, cm
PU: peso unitario del hormigón, kg/cm3
W: peso de la probeta, kg
h: altura de la probeta, cm
3.7.3. POROSIDAD TOTAL
Objetivo
Determinar el porcentaje de porosidad total de los hormigones como una
medida de su compacidad.

Norma de Referencia
British Standards Institution: “Methods of Testing Concrete: Method for
Determination of Water Absorption”. BS 1881. Pat 122.1983.
Equipo
 Estufa
 Cubeta de fondo plano
 Balanza
 Especímenes de ensayo

Las normas recomiendan el uso de especímenes de diámetro y espesor de 75
mm, pueden ser utilizadas especímenes de otras dimensiones. Estos se
someten a un pre acondicionamiento de secado a 105ºC por 72 Hrs (o menos,
hasta peso constante) y posterior enfriamiento en un desecador durante 24 Hrs,
aunque es conveniente usar u secado a 50ºC con el fin de no dañar el gel de
cemento.
Procedimiento
Este ensayo puede efectuarse de manera independiente es decir sobre
especímenes separados o en probetas utilizadas en los anteriores ensayos. En
cualquiera de los casos, el espécimen luego de pre acondicionado se sumerge
en agua totalmente durante 24 Hrs mínimo, al cabo de las cuales se registra su
peso fuera (saturado de agua) y dentro del agua (sumergida en agua). Este
último peso de determina con ayuda de una balanza hidrostática. Finalmente el
espécimen se seca a 105ºC hasta peso constante y se registra su peso.
Cálculos
La porosidad total se expresa en porcentaje, así:

Dónde:
%PT: Porcentaje de Porosidad Total
Wsat: Peso saturado superficialmente seco
Wsum: Peso Sumergido
Wo: Peso seco
3.7.4. ABSORCIÓN CAPILAR

Objetivo
Determinar la cinética de la absorción capilar en morteros y hormigones a
través de tres coeficientes.
Fagerlund, G.: “On the Capillarity of Concrete”. Nordic Concrete Research, Nº1,
Oslo, Ppe Nº 6.1986.
Norma de ensayo Swiss Standard – SIA 162/1 – Succión Capilar
Equipo
 Estufa.
 Recipiente de fondo plano y con tapa.
 Esponja
 Parafina.
 Balanza.
 Especímenes de ensayo.

Las normas recomiendan el uso de especímenes de diámetro y espesor de 75
mm, pueden ser utilizadas especímenes de otras dimensiones. Estos se
someten a un pre acondicionamiento de secado a 105ºC por 72 Hrs (o menos,
hasta peso constante) y posterior enfriamiento en un desecador durante 24 Hrs,
aunque es más conveniente usar u secado a 50ºC con el fin de no dañar el gel
de cemento.

Luego estas probetas deben ser parafinadas en sus alrededores excepto en

sus caras planas para que durante el periodo que dure el ensayo el agua
absorbida no se salga por los costados.
Procedimiento
Este ensayo de laboratorio se realizó por el Método de Fagerlund, el cual es
base de la normativa sueca que describe la cinética de la absorción capilar de
morteros y hormigones a través de tres coeficientes. Este ensayo puede
efectuarse de manera independiente, es decir sobre especímenes de espesor
H50 mm (recomendándose de 20 a 30 para hormigones especiales). Luego de
un pre acondicionamiento de secado 50ºC por 48 horas (hasta peso constante)
y posterior enfriamiento en desecador. Luego de registrar su peso inicial Wo, la
muestra es colocada sobre una esponja húmeda en el interior de una cubeta de
fondo plano. Cuidando que el nivel de agua solo llegue a 3mm por encima de la
parte inferior de la probeta de ensayo. Se recomienda previamente cubrir con
resina o parafina las áreas laterales curvas del espécimen y a lo largo del
ensayo mantener cubierta el recipiente para evitar la evaporación. El cambio de
peso (Wt-Wo) de la probeta por unidad de área expuesta del espécimen (A) se
registra a intervalos de tiempo de: 1/12, 1/6, 1/4, 1/2, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 24,
48,72,…horas.
Cálculos
Los coeficientes se calculan en base a las siguientes ecuaciones:
√
Dónde:
Wt: Peso de la probeta con agua absorbida en un tiempo.
Wo: Peso de la probeta preparada con parafina.

m: Coeficiente de la resistencia a la penetración del agua.

t = tiempo en que el agua penetra a una profundad z.
z = profundidad de penetración del agua.
K: Coeficiente de absorción capilar.
Con la anterior información la absorción capilar, S, se calcula como:
El pretensado exterior y diferencias con el pretensado interior:
El sistema de pretensado exterior se basa en tendones colocados tras haber

hormigonado la pieza. Cuando ésta ha adquirido la resistencia necesaria, se
tesan los tendones externos. A diferencia del sistema de pretensado interior, la
trayectoria del tendón no se marca con las vainas, sino con los anclajes y
desviadores, teniendo las vainas la única función de protección contra la
corrosión.
Además, esto hace que la trayectoria del tendón no sea parabólica sino
poligonal y, por tanto, se diferencia del pretensado interior en que no hay
compatibilidad en deformaciones entre acero y hormigón. Las fuerzas
compensatorias del pretensado sólo se ejercen sobre los anclajes y
desviadores. Debido a esto, las tensiones y deformaciones en el tendón entre
anclajes son constantes, así como entre desviadores si se supone nulo el
deslizamiento. Por tanto, la compatibilidad debe aplicarse a los
desplazamientos del hormigón y de los tendones en los anclajes y en los
desviadores que no permiten el desplazamiento

Fig. 3.6. Trazado de los tendones exteriores en una viga cajón de un puente (Elaboración
propia).
Otra diferencia importante es la variación de la excentricidad de los tendones

exteriores con la carga, debido a que éstos no siguen las deformaciones del
hormigón. Al aumentar la carga y por tanto las deformaciones en la pieza, la
excentricidad en secciones críticas, como el centro del vano, disminuye, lo que
implica la disminución de la carga última que resiste la pieza.
El concreto es comprimido (generalmente por medio de acero con tensión

elevada) de tal forma que sea capaz de resistir los esfuerzos de tensión. Desde
este punto de vista el concreto está sujeto a dos sistemas de fuerzas:
presfuerzo interno y carga externa, con los esfuerzos de tensión debido a la
carga externa contrarrestados por los esfuerzos de compresión debido al
presfuerzo. Similarmente, el agrietamiento del concreto debido a la carga es
contrarrestado por la precompresión producida por los tendones. Mientras que
no haya grietas, los esfuerzos, deformaciones y deflexiones del concreto debido
a los dos sistemas de fuerzas pueden ser considerados por separado y
superpuestos si es necesario.

En su forma más simple, consideremos una viga rectangular con carga externa
y presforzada por un tendón a través de su eje centroidal (Figura 5).
Fig. 3.7. Ejemplo de viga rectangular con carga externa (Elaboración propia).
Distribución de esfuerzos a través de una sección de concreto presforzada

concéntricamente debido al presfuerzo P, un esfuerzo uniforme se producirá a
través de la sección que tiene un área A:
Si M es el momento externo en una sección debido a la carga y al peso de la

viga, entonces el esfuerzo en cualquier punto a través de la sección debido a M
es:
Dónde y es la distancia desde eje centroidal es el momento de inercia de la

sección.
Así la distribución resultante de esfuerzo está dada por:

3.1. VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL CONCRETO PRESFORZADO
Ventajas
 Se tiene una mejoría del comportamiento bajo la carga de servicio por el control
del agrietamiento y la deflexión.
 Permite la utilización de materiales de alta resistencia.
 Elementos más eficientes y esbeltos, menos material.
 Mayor control de calidad en elementos pretensados (producción en serie).

Siempre se tendrá un control de calidad mayor en una planta ya que se trabaja
con más orden y los trabajadores están más controlados.
 Mayor rapidez en elementos pretensados. El fabricar muchos elementos con

las mismas dimensiones permite tener mayor rapidez.
Desventajas
 Se requiere transporte y montaje para elementos pretensados. Esto puede ser

desfavorable según la distancia a la que se encuentre la obra de la planta.
 Mayor inversión inicial.
 Diseño más complejo y especializado (juntas, conexiones, etc.)
 Planeación cuidadosa del proceso constructivo, sobre todo en etapas de

montaje.

 Detalles en conexiones, uniones y apoyos.
3.2. CAUSAS DEL COLAPSO DE LOS PUENTES
Figura 3.8. Porcentajes de las causas de colapso en puentes (Elaboración propia).
3.3. FALLAS EN PUENTES DE HORMIGÓN PRETENSADO
Fallas relevantes de puentes
Principales tipos de falla
• Inundación (33 %)
• Arrastre / Socavación (16%)
• Colisiones (12 %)
• Sobrecargas (9%)
• Deterioro (8.5 %)
• Fuego (3%)
• Construcción (25 %)
• Sismo (3.5 %)
• Diseño (0.6 %)


CAPÍTULO IV
RELEVAMIENTO REALIZACIÓN DE ENSAYOS IN SITU
ANÁLISIS DE RESULTADOS DE ENSAYOS

4.1. OBTENCIÓN DE INFORMACIÓN

Para este objetivo se coordinó con la Alcaldía de Pucarani a través de una nota
donde pedí planos as built en fecha 6 de noviembre de 2017.
Nos responde que no tiene dicho documentación en fecha 20 de diciembre de
2017.
En fecha 8 de enero de 2018 se solicita planos as built al FPS nacional y en fecha
17 de diciembre de 2018. Recién me extendió una fotocopia de planos as built.
Verificación en campo la deformación vertical.
Fotografía 4.1. Verificación en campo la deformación vertical (Elaboración propia).
Los ensayos in situ y laboratorio, se realizaron con los equipos alquilados de

GEOTAMIZ S.R.L. de Ing. Grover Condori Flores y GEOFISICA INTEGRAL S.R.L. de
Ph. D. Rodolfo Ayala Sanchez.
4.1.1. Sensor Detector de Metales

Equipo
El Sensor GMS120 que se utilizara en el presente proyecto es el: BOSCH GMS
120 Profesional que se muestra en la Fotografía 4.2.

Fotografía 4.2. Sensor Detector de Metales (Elaboración propia).
Procedimiento
Se procederá de acuerdo a este marco teórico, el calibrado del instrumento,
posteriormente marcando la posición de los aceros tanto longitudinales como
transversales, se medirá el diámetro de estos y sus respectivos recubrimientos.
Todo este procedimiento se ilustra en las imágenes que se exponen a
continuación:
Fotografía 4.3. Procedimiento del ensayo con pacómetro 1 (Elaboración propia).

Fotografía 4.4. Procedimiento del ensayo con pacómetro 2 (Elaboración propia).
4.1.2. Esclerometría
Equipo
El esclerómetro que se utilizara para este ensayo es el Test hammer-HT225
que se presenta en la Fotografía 4.5:
Fotografía 4.5. Esclerómetro (Elaboración propia).

Procedimiento
Se procederá como se señala en el marco teórico, realizando este ensayo de
manera posterior al del Sensor detector de metal, puliendo la superficie de
ensayo y disparando el martillo un número de 16 veces en cada lugar de
ensayo. Lo señalado se resume en las siguientes imágenes:
Fotografía 4.6. Procedimiento del ensayo con esclerómetro (Elaboración propia).
Numeración de los puntos de ensayo de esclerometría
Figura 4.1. Numeración de los puntos de ensayo de esclerometría. (Elaboración propia).

RESULTADOS
Tabla 4.1. Determinación de índice esclerométrico 1.
Fuente.- GEOtamiz SRL.






4.1.3. Ultrasonido
Equipo
El equipo de ultrasonido se empleará para este ensayo es el: PUNDIT plus,

el cual se presenta en la siguiente fotografía:
Fotografía 4.7. Ultrasonido PUNDIT LAB (Elaboración propia).
Procedimiento
Se ejecutará de acuerdo a lo indicado en el marco teórico, puliendo y

limpiando las superficies de contacto, para luego poner en contacto de
estas los transductores del instrumento, con ayuda de un gel para su
correcto acoplamiento, se anotarán en planilla los resultados, cuando estos
sean constantes. Lo dicho anteriormente se resume en las siguientes
imágenes:

Fotografía 4.8. Procedimiento del ensayo de Ultrasonido (Elaboración propia).
Antecedentes
En el marco del proyecto de grado: “REFUERZO DEL PUENTE KATARI CON

PRETENSADO EXTERIOR” se ha contratado a la Empresa Geofísica Integral
SRL para que realice un estudio no destructivo ultrasonido para investigar la
integridad de Las vigas y losa del mencionado puente utilizando técnicas no
destructivas como ultrasonido.

Objetivos
El objetivo del estudio consiste en determinar la integridad de las vigas del puente
Katari utilizando la técnica de Ultrasonido.
Metodología
Los detalles metodológicos de la campaña geofísica por ultrasonido se realizan de

la siguiente manera.
 Visita de reconocimiento al área de estudio.

 Ejecución del trabajo de campo.
 Procesamiento de los datos obtenidos.
 Interpretación de los resultados.
 Informe Final.
Cada una de estas etapas se apoya en el anterior ensayo esclerómetro y por

consiguiente es necesario que todas las etapas del trabajo se efectúen
adecuadamente.
El método de ultrasonidos
El método ultrasónico se basa en un fenómeno físico bien conocido: la propagación de

ondas en un medio material. Es un método que se utiliza frecuentemente cuando se trata
de determinar la uniformidad de un elemento, su espesor, su módulo elástico de Young ó
de Coulomb. Sin embargo, el fenómeno se compleja cuando el medio de propagación (en
nuestro caso el hormigón) es heterogéneo, y que las diferentes fases que le componen
tienen diferentes propiedades elásticas relativas a la propagación de ondas. Esta
heterogeneidad provoca un mal conocimiento de la forma del frente de onda y luego del
camino seguido por la onda.
Pero cualquier sea el medio de propagación de las ondas, este método tiene como
principales ventajas de necesitar una única medida para obtener un valor representativo,
es decir que la dispersión de este ensayo está muy baja (del orden del 2,5%, cf. Tabla

2.3). No es un ensayo destructivo, lo que permite conservar intacta la estructura que se

ensaya.
Aunque no permita evaluar directamente la resistencia del hormigón, este método

combinado a una campaña de calibración en laboratorio -que correlaciona las medidas
ultrasónicas con la resistencia- puede dar una estimación de la resistencia característica
del hormigón ensayado con una precisión de ±20%. Por último, los ensayos solo
necesitan un aparato barato y de fácil utilización siendo entre los ensayos no destructivos,
el método de ensayos ultrasónicos es uno del más eficaz con relación a este tipo de
ensayos.
El método de control del hormigón con emisión de impulsos generados mecánicamente

aparecí en los estados unidos en los años 1940. El principio básico es que la velocidad de
la onda a través del hormigón depende al mínimo de las propiedades elásticas, y que es
casi independiente de la geometría de la estructura estudiada. Canadá y Reino Unido han
desarrollado algunos años después este método utilizando transductores electroacústicos,
que permiten un control mejor del tipo y de la frecuencia de los impulsos emitidos.
El método moderno consiste en la medición del tiempo que emplea un impulso ultrasónico
(es decir de frecuencia entre 20 y 150 kHz) al recorrer la distancia entre un transductor
emisor Tx y un transductor receptor Rx, ambos acoplados al hormigón que se está
estudiando (Figura 4.1).
Figura 4.2. Esquema de principio de funcionamiento del equipo de ensayo de ultrasónico. (Fuente.-
Geofísica Integral S.R.L.)

Mediante un transductor (palpador) electroacústico se genera un impulso de vibración

longitudinal; después de recorrer una determinada distancia L, un segundo transductor
recibe la señal y, por medio de un circuito electrónico se mide el tiempo de tránsito o de
propagación del impulso a través el material (Figura 4.3).
Figura 4.3. Métodos de lectura de ultrasonido.
La velocidad de transmisión o velocidad de propagación se determina en cada caso por el

cociente entre la distancia o separación L entre los transductores y el tiempo de transito t
para esta distancia.
V=L/t
La velocidad de las ondas en el material permite obtener informaciones sobre las

propiedades elásticas. Las frecuencias de las ondas generadas varían entre 20 y 150
kHz, y por el hormigón se utilizan las frecuencias comprendidas entre 54 y 82 kHz. Las
velocidades de propagación de las ondas en estos casos varían entre 3.5 km y 4.8 km/s,
lo que impone un cuidado espacial durante los ensayos in situ, siendo el intervalo de
velocidades posibles reducido.
Limitaciones del método y nivel de confianza
El método ultrasónico es un método no destructivo que permite examinar de manera fiable

el interior de un elemento de hormigón. Los equipos de medición actuales son robusto,
económico, fácil de utilización y funcional en las condiciones de obra. Sin embargo, el
operario debe conocer los factores que influyen las medidas para que en caso sea capaz
de reaccionar y de mejorar los ensayos durante la campaña experimental in situ. Los
resultados deben ser analizados también considerando estos factores, y su fiabilidad

dependerá del nivel de influencia de los dichos factores. En efecto el método tiene mucho
menos repercusión sobre la evaluación de las propiedades del hormigón a ensayar, si no
se cumplen ciertas condiciones (influencia despreciable de las armaduras, longitud de
recorrido bien definida, y otros).
Por razón de accesibilidad in situ, el método más utilizado en las obras es el método por
transmisión indirecta. Pues se debe hacer hipótesis cuando a la trayectoria y a la
velocidad de propagación de la onda; eso puede ser prejudicial al nivel de confianza que
se dará a los resultados. Además, la presencia de agua en el hormigón no permite
detectar coqueras o grietas, y la humedad desconocida del material complica las
correlaciones que se pueden establecer entre la resistencia de probetas testigos, y la
resistencia real del elemento de hormigón que se ensaya. Respecto a esta evaluación de
resistencia del hormigón in situ, no se puede hacer extrapolaciones con otros estudios, y
se debe plantear una campaña de correlaciones en laboratorio cada vez que se plantea
una campaña de control de la resistencia del hormigón con medidas ultrasónicas in situ.
Tabla 4.7. Ventajas e inconvenientes de los ensayos de ultrasonido.
Fuente.- Geofísica Integral S.R.L.
Aplicaciones
 La homogeneidad del concreto.

 La presencia de vacíos, de grietas (profundidad y dirección) o de otras
imperfecciones.
 Cambios en el concreto que puede ocurrir con el tiempo (es decir debido a la
hidratación del cemento) o con la acción del fuego, de la helada o del ataque
químico.

 La calidad del concreto en lo referente a los requisitos estándares

especificados.
 Tiempo de tránsito, distancias. velocidad de ondas P (primarias o de presión-
compresión) y ondas S (secundarias o de corte).
 Calculo de las constantes elásticas: Densidad, Modulo de Young, Radio de
Poisson, Coeficiente de deformabilidad.
 Estimar la severidad y el espesor de la capa dañada de concreto.
 Calculo de la resistencia a comprensión del concreto u otros materiales.
 Evaluar la efectividad de las reparaciones de fisuras.
 Estimar la fuerza de la madera y se ha utilizado para probar varias clases de
productos de madera. Esto es muy reconocido en la utilización para la detección
de la putrefacción en postes utilitarios y proporciona un método muy económico
de examinar estos postes mientras que están en servicio.
 El mismo equipo se puede utilizar para probar estratos, muestras y cores de
roca y prever los datos útiles para trabajar geológico-geotécnicos.
 Para probar el grafito, cerámica y cualquier material de grano grueso y para
probar otros materiales no-metálicos.
 Determinar y predecir el comportamiento de la resistencia del hormigón con la
edad.
 Medidas relativas de tamaño y forma de los agregados del hormigón armado.
 Medidas relativas del contenido a/c (agua/cemento) del concreto.
 Localizar las barras de acero en el hormigón armado.
 Evaluación de la rigidez elástica para pequeñas deformaciones unitarias
(deformaciones unitarias <10-6 mm/mm).
 Pueden utilizarse para evaluar la anisotropía.
Reconocimiento del área de estudio
Se efectuó una visita al área de estudio para conocer las condiciones de

accesibilidad para realizar las mediciones:
 Solo se tomarán datos en Los sectores de las vigas donde se tiene acceso
y sobre la losa del puente.
Planificación
En base a los análisis anteriores se establece que se realizarían un ensayo con los
transductores de ondas P y otro con los transductores de ondas S realizando las
medidas en las secciones transversales de las columnas con sección trasversal
accesibles.

Toma de datos
Se han realizado un total de 8 medidas en las Vigas del puente, en la viga lado
izquierdo 4 puntos y en la viga lado derecho 4 puntos, utilizando los transductores
de ondas P de 54 KHz y los transductores de ondas S con una frecuencia de 250
KHz realizando medicines directas en la sección transversal de las vigas y a unos
70 cm de altura desde el piso (Figura 4.4).
Equipo
El equipo utilizado para los ensayos de ultrasonido es el Pundit Lab+ cuyas

características son las siguientes:
Figura 4.4. Toma de datos con el equipo de ultrasonido en una columna transversal. (Fuente.-
Geofísica Integral S.R.L.)
Pundit Lab+ (Portable Ultrasonic Nondestructive Digital Indicating Tester) es el equipo

para mediciones de la velocidad de propagación de pulsos de ultrasonido más moderno
existente en el mercado, confiable, de fabricación suiza y líder mundial en la medición de
concreto, rocas y otros materiales a partir de especímenes y núcleos de perforaciones
(Tabla 2).
PARTICULARES DEL EQUIPO
Pundit Lab+ liviano, portátil, robusto, simple a operar, comprende: unidad de pantalla, 2
transductores, 2 cables BNC 1.5 m, acoplador, varilla de calibración, cargador de batería
con cable USB, funciona con 4 baterías AA(LR6) o corriente Ac 220 V, portador de datos
con software, documentación y estuche de transporte

CARACTERÍSTICAS SIN IGUAL DE Pundit® Lab
Funcionamiento de medición. La conformación optimizada del pulso, la configuración de

transmisión automatizada para óptimo funcionamiento y una amplia gama de
transductores más potentes garantizan mediciones precisas y estables.
Visualización de forma de onda integrada. Permite el análisis de la señal recibida y el

disparo manual directamente en el instrumento.
Adquisición de datos en línea. Pleno control remoto de todos los parámetros de

transmisión, función de registro de datos y una funcionalidad que convierte al PC en un
osciloscopio.
Interfaz USB y software de análisis de datos. Análisis de datos y exportación a otros

programas.
Interfaz abierta. Controlar Pundit Lab usando un software de terceros tal como LabVIEW
(Figura 7).
Figura 4.5. Toma de datos con equipo en laboraotiro sobre un testigo. (Fuente.- Geofísica Integral
S.R.L.)
Tabla 4.8. Características técnicas Pundit Lab+.

Rango de duración de recorrido: 0.1-9999 μs
Resolución: 0.1 μs
Pulso de excitación 125 V, 250 V, 350 V, 500 V, AUTO
Rango de frecuencia: Tx 24-500
Duración de recorrido: Sí
Velocidad de pulso: Sí
Longitud de recorrido: Sí
Velocidad superficial: Sí
Profundidad de grietas: Sí
Memoria: > 500 lecturas
Fuente de alimentación: Red eléctrica / batería(>20h)/USB
Clasificación IP: IP42
1x, 2x, 5x, 10x, 20x, 50x, 100x, 200x,
Nivel de ganancias integrado:
500x, 1000x
Resistencia a la compresión: Sí

Método SONREB (ultrasónico más martillo de rebote para

Sí
resistencia a la compresión):
Sello de tiempo para mediciones: Sí
Lista de revisión de mediciones en el Instrumento: Sí
TRANSDUCTORES
 2 Transductor de ondas P de 54 kHz.

 2 Transductores de ondas transversales de 250 kHz, incluyendo el acoplador.
Figura 4.6. Transductores ondas P de 54 kHz y de ondas S de 250 KHz (derecha) calibrador del
equipo (izquierda). (Fuente.- Geofísica Integral S.R.L.)
Personal
El personal de trabajo de campo está compuesto por 1 ingeniero y 1 técnico. El

equipo fue dirigido y coordinado por el Director de la Campaña ultrasonido: Ing.
Rodolfo Ayala Sánchez - Doctor en Geofísica.

Figura 4.7. Croquis del puente Katari mostrando la posición de las medidas de esclerometria
realizadas y de ultrasonido realizadas (marcas de color verde claro). (Fuente.- Geofísica Integral
S.R.L.)
Procesamiento
El procesamiento de los datos de ultrasonido es tomar un mínimo de 2 medidas en

cada viga tanto con los transductores de ondas P (54 kHz) y de ondas S (250
kHz), para después sacar el promedio de estas lecturas que será considerado el
valor promedio de la velocidad de ultrasonido tanto para ondas P y S. Luego se
estimó las constantes geomecánicas como son el Modulo de Poisson; el módulo
de la elasticidad, el módulo de deformación y el factor de comprensión. Las
constantes elásticas han sido estimadas utilizando formulas a partir de la
velocidad de las ondas sísmicas. Es importante resaltar que estos valores deben
ser tomados de manera referencial (Tabla 4) y no sustituyen los valores de las
constantes geodinámicas obtenidos por mediciones directas.
Las fórmulas utilizadas son:

d = 309,54 (Vp)0,25 [1]
σ = ((Vp/Vs)2-2)/(2 (Vp/Vs)2-1) [2]
G = d Vs2 [3]
E = 2G (1 + σ) [4]
K = 1/3 (E/(1- σ)) [5]
λ = K - (2/3 G) [6]
Dónde:
Vp= Velocidad de las ondas sísmicas P (m/s).
Vs = Velocidad de las ondas sísmicas S (m/s).
d = densidad calculada por la ecuación de Garner (kg/m3).
σ = Coeficiente de Poisson.
G = Modulo de rigidez (KN/m2).
E = Modulo de Young o Modulo de elasticidad (KN/m2).
fc = factor de compresión (MPa).
Para estimar el factor de compresión (fc) se utilizará la siguiente relación calibrada

en base a la Factor de Resistencia a la compresión fc (MPa) en función a la
velocidad de propagación del pulso ultrasonido (m/s) mostrado en la Figura 4.8.
Figura 4.8. Grafico calibrado de la curva de factor de compresión en función a la velocidad de

ultrasonido. (Fuente.- Geofísica Integral S.R.L.)

Interpretación
Los datos medidos de la velocidad de ultrasonido de las ondas P se estimó la

calidad o integridad del Hormigón de las vigas y losa tomando como referencia los
valores de la Tabla 4.9 que es para validar solo para hormigones estándares.
Tabla 4.9. Valores de la calidad del hormigón en función a la velocidad de propagación (Agraval y
otros1).
Resultados
Los valores calculados para los cuatro puntos de medida sobre las dos vigas son
mostrados en la Tabla 4.10.

Tabla 1.10. Resultados de las constantes geomecánicas calculadas y estimación de la calidad del Ho.
SENSOR 54 MHz SENSOR 250 MHz d σ G E K ʎ Rc

Resistencia
Tiempo Tiempo de
Posición Ancho Velocidad Velocidad Módulo de Módulo de Módulo de Constante a la Calidad Hormigón
No. de de viaje viaje Coeficiente
según viga ondas P ondas S (kg/m3) rigidez Young Bulk de Lame compresión
medida ondas P ondas S de Poisson
croquis (mm) (m/s) (m/s) (KN/m2) (KN/m2) (KN/m2) (N/m2) simple
(ms) (ms)
(MPa)
64,6 3096,0 103,2 1937,9
59,8 3344,5 101,1 1978,1
1 1 200
63,9 3129,9 105,3 1899,2
62,8 3190,1 103,2 1938,4 2326 0,21 8,91E+05 2,15E+06 1,23E+06 6,31E+05 2,7 Regular
69,1 2894,4 98,9 2021,3
64,7 3091,2 101,2 2001,5
2 3 200
69,5 2877,7 99,4 2011,7
67,8 2954,4 99,9 2011,5 2282 0,07 9,41E+05 2,01E+06 7,76E+05 1,48E+05 2,6 Regular
60,8 3289,0 103,2 1938,1
64,0 3125,0 105,8 1890,3
3 13 200
61,8 3235,0 102,7 1947,5
62,2 3216,3 103,9 1925,3 2331 0,22 8,81E+05 2,15E+06 1,28E+06 6,97E+05 3,2 Regular
62,9 3182,0 100,1 1997,4
63,4 3153,0 106,4 1879,1
4 15 200
62,5 3198,0 99,9 2001,3
62,9 3177,7 102,2 1959,3 2324 0,19 9,09E+05 2,17E+06 1,18E+06 5,73E+05 2,9 Regular
64,0 3123,0 100,4 1991,5
66,3 3015,0 100,4 1991,2
5 9 200
61,8 3234,0 99,5 2010,6
63,8 3124,0 100,1 1997,8 2314 0,15 9,41E+05 2,17E+06 1,05E+06 4,19E+05 2,8 Regular
65,7 3046,0 101,9 2011,7
6 11 200
64,1 3121,0 99,2 2015,3

762,7 3189,0 99,9 2002,1

64,1 3118,7 100,3 2009,7 2313 0,14 9,52E+05 2,18E+06 1,02E+06 3,89E+05 2,7 Regular
64,7 3089,0 95,5 2095,2
64,1 3121,0 95,3 2099,3
7 21 200
62,5 3200,0 97,4 2054,3
63,8 3136,7 96,0 2082,9 2317 0,11 1,02E+06 2,27E+06 9,57E+05 2,74E+05 2,7 Regular
64,7 3089,0 100,9 1982,3
62,6 3194,0 101,1 1977,3
8 23 200
61,6 3245,0 100,2 1995,7
63,2 3176,0 100,8 1985,1 2324 0,18 9,33E+05 2,20E+06 1,14E+06 5,22E+05 2,7 Regular
PROMEDIO 63,8 3136,7 100,8 1988,7 2316,4 0,2 934286,4 2163000,1 1079584,6 456727,0 2,8 Regular
Fuente: Elaboración propia
Los números en color rojo muestran los valores promedios de cada variable. De manera general la calidad del Hormigón es
Regular.

Conclusiones
 De manera general la calidad del hormigón de las vigas ensayadas es Regular

(Aceptable) y está dentro de los parámetros normales para este tipo de
edificación siendo un hormigón de tipo H35.
 Los valores del factor de comprensión calculados son una buena aproximación
a los reales en un rango de variación en un rango entre +-20%.
 Los valores promedio de las constantes elásticas tanto de Coeficiente de
Poisson, densidad, módulo de elasticidad (E) y módulo de comprensibilidad
(G) están dentro de los parámetros normales para este tipo de hormigón.
 Los ensayos de ultrasonido demuestran ser una técnica rápida y confiable y
económica para estimar la integridad del hormigón y comprobar como en esta
situación que los problemas presentes en la estructura no son debidos a
deficiencias en la construcción o en la calidad del hormigón utilizado está
dentro de los estándares nacionales.
Recomendaciones
 Los resultados del presente estudio deben corroborarse con métodos de

ensayos directos como extracción de núcleos.
4.1.4. Profundidad de carbonatación
Equipo
El equipo que se utilizara en este ensayo es un taladro y la solución
indicadora (fenolftaleína, alcohol y agua).
Procedimiento
Este se hará de acuerdo a lo señalado en el marco teórico, se perforo con
el taladro cada 5 mm, en cada intervalo se espaciará la solución indicadora,
siguiendo este procedimiento hasta que el indicador se coloree en un color

magenta, momento en que termina el ensayo. Este proceso se ilustra en las

siguientes figuras:
Fotografía 4.9. Procedimiento del ensayo de Carbonatación (Elaboración propia).
4.1.5. Geo radar
Equipo
Georadar o GPR (Ground Penetration Radar) constituye una herramienta
de prospección no destructiva del subsuelo, llamado también radar de
penetración Fotografía 4.10:
Fotografía 4.10. Georadar (Elaboración propia).

Procedimiento
Se procederá como se señala en el marco teórico, Haciendo pasar
lentamente la antena de georadar:
Fotografía 4.11. Procedimiento del ensayo con Georadar 1 (Elaboración propia).
Fotografía 4.12. Procedimiento del ensayo con Georadar 2 (Elaboración propia).

Antecedentes
En el marco del proyecto de grado: “REFUERZO DEL PUENTE KATARI CON

PRETENSADO EXTERIOR” se ha contratado a la Empresa Geofísica Integral SRL
para que realice un estudio geofísico mediante geo radar para investigar la
integridad de Las vigas y losa del mencionado puente utilizando técnicas no
destructivas.
Objetivo
El objetivo del estudio geofísico consiste en determinar la integridad de las vigas

del puente Katari utilizando las técnicas geofísicas de Georadar.
Metodología
Los detalles metodológicos de la campaña geofísica realizada se detallan a

continuación.
 Visita de reconocimiento al área de estudio.

 Planificación y diseño de la campaña geofísica.
 Ejecución del trabajo de campo.
 Procesamiento de los datos obtenidos.
 Interpretación física de los resultados anteriores.
 Informe Final.
Cada una de estas etapas se apoya en la anterior y por consiguiente es necesario

que todas las etapas del trabajo se efectúen adecuadamente. Entre ellas adquiere
fundamental importancia el trabajo de campo, pues su repetición sería
económicamente prohibitiva o muy costosa.
Georadar
La técnica del Georadar o GPR (Ground Penetration Radar) constituye una

herramienta de prospección no destructiva del subsuelo, llamado también radar de
penetración de tierra, radar de penetración terrestre, radar de sondeo

terrestre, o radar inferior. Se trata de un método de prospección

geofísica basado en la emisión de impulsos electromagnéticos de corta
duración en la banda de frecuencias de UHF-VHF (entre 20 MHz y 2.0 GHz) que
consta de un antena de transmisión y recepción; el transmisor emite un tren de
impulsos (ondas EM - electromagnéticas) que, al atravesar diferentes capas del
subsuelo, provoca una reflexión de parte de la energía del frente de onda, a su
vez, el receptor detecta entonces estas reflexiones, generando un registro imagen
bidimensional de la "profundidad-distancia" del subsuelo, a lo largo de toda la
línea de desplazamiento de la antena representa un método geofísico similar a la
sísmica de reflexión pero se diferencia en que la primera se basa en la reflexión de
ondas electromagnéticas.
A modo simple, el principio físico del método es el siguiente: en primer lugar se

emite un pulso de energía electromagnética de alta frecuencia (entre 38 y 2000
MHz), generando un tren de ondas que se propaga en el subsuelo. Debido a
cambios en las propiedades eléctricas de las diferentes litologías, en la
composición mineralógica, y/o cambios de las características de la interface entre
diferentes litologías, son algunas de estas ondas reflejadas hacia la superficie.
Una vez que son captadas por el receptor en superficie, un monitor refleja la
energía recibida en función del tiempo de arribo entre la transmisión del tren de
ondas y la recepción de las reflexiones, siendo esto función de la velocidad de
propagación y de la profundidad de los reflectores en el subsuelo (Figura 4.7).

Figura 1.7. Esquema mostrando la toma de datos con un Georadar. (Fuente.- Geofísica Integral
S.R.L.)
Las imágenes obtenidas mediante GPR consisten de perfiles de distancia

horizontal del levantamiento versus doble tiempo de viaje (Two-way traveltime o
TWT) en nanosegundos que se denomina radargramas (Figura 4.8). La velocidad
de propagación de ondas electromagnéticas está determinada por las propiedades
dieléctricas de los sedimentos y las variaciones o contrastes en la propiedad
dieléctrica generan reflexiones asociadas a contactos litológicos en el subsuelo.
Entre más marcada es la diferencia entre las propiedades dieléctricas en la
interface entre los distintos tipos litológicos, mayor será la magnitud de la señal
reflejada. Todos estos efectos permiten inferir la estratigrafía del subsuelo en base
al carácter y la geometría de las reflexiones, permitiendo visualizar
discontinuidades y anomalías que pueden ser atribuidas a contactos litológicos,
nivel freático, fracturas, fallas geológicas, cavidades, zonas de contaminación y
otros.

Figura 4.8. Radargramas medido e interpretado mostrando la detección de los contactos litológicos
entre el lecho del rio y las capas de gravas en el fondo. (Fuente.- Geofísica Integral S.R.L.)
Aplicaciones
Geología
· Determinación de contactos litológicos.
· Fallas y fracturas.
· Nivel freático.
· Glaciología.
· Paleocanales.
· Batimetría.
Ingeniería Civil
• Canalizaciones de tuberías bajo tierra.
• Cavidades.
• Espesores en firme.
• Detección de estructuras bajo tierra.
• Definición estructuras de hormigón armado.
• Detección de segregación de mezcla asfáltica.
Medio Ambiente
• Depósitos enterrados.
• Detección de fugas.
• Detección de Acuíferos o ríos subterráneos.
Arqueología
• Detección de objetos.
• Detección de restos.

• Detección de sitios arqueológicos.
Área de estudio
Se efectuó una visita al área de estudio para conocer las condiciones de

accesibilidad para realizar las mediciones:
 Solo se tomarán datos en Los sectores de las vigas donde se tiene acceso
y sobre la losa del puente.
Planificación
En base a los análisis anteriores se establece que se realizarían un ensayo con

georadar. En el caso del Georadar se realizaron medidas sobre el puente y sobre
las vigas.
Parámetros de adquisición utilizados en el Georadar
Tabla 2.11. Parámetros de adquisición utilizados en el Georadar.
GEORADAR ZOND- 12E ADVANCED

Antena monoestática: 500 MHz blindada aérea 2000 MHz no blindada de arrastre
Intervalo de tiempo: 100 ns, 7.50 m 50 ns, 3.75 m
Medio de sondeo: Concreto Concreto
Constante dieléctrica 4 4
Muestras por traza: 256 512
Modo de canales: 1 canal 1 canal
Ganancia: 30 / 6 24 / 0
Filtro de Pasa Banda: Ninguno Ninguno
Apilamiento: 2 2
Tasa de escaneo: 80 40
Retraso del pulso: 295 312
Posicionamiento: Manual Manual
Dirección: Hacia adelante Hacia adelante
La medición de distancias se la realizo mediante un odómetro y cinta métrica y se

pasó con las antenas sobre las líneas previamente definidas y marcadas.

Personal
El personal de trabajo de campo está compuesto por 1 ingeniero y 1 técnico. El

equipo fue dirigido y coordinado por el Director de la Campaña Geofísica: Ing.
Rodolfo Ayala Sánchez - Doctor en Geofísica.
Procesamiento
El procesamiento de los radargramas para su interpretación se realizó mediante el

software especializado Prism2 versión 2.6 para Windows (RADAR Systems Inc,
2017) que permite el control de todos los modos del Georadar y ajuste de sus
parámetros para trabajos específicos. Sus funciones son:
 Recepción de los datos digitales desde el Georadar en modo de

adquisición.
 Visualización de los datos que están siendo recibidos en la pantalla de la
computación en modo especificado por el usuario.
 Procesamiento digital de los datos recibidos extrayendo las señales útiles,
suprimiendo el ruido y las no informativas señales.
 Determinación de los parámetros de varias señales, computación espectral.
 Impresión de resultados.
Las funciones aplicadas a los datos han sido: Ormsby bandpass (filtro banda
pasa diseñado para eliminar las interferencias debido a las bajas y altas
frecuencias en las señales), background removal (permite quitar las líneas
horizontales que no cambian de intensidad), Moveout correction (reconstruye las
señales como si fueran radiadas y recibidas por un punto en el centro de la
antena), Time-depth conversion (convierte el perfil en tiempo en perfil en
profundidad considerando la velocidad de los pulsos electromagnéticos) y
opcional Migration (reconstrucción de la forma y posición original de las
interfaces en el subsuelo colapsando las difracciones).

Las interfaces de las reflexiones más relevantes en el radargramas marcan los

contactos entre diferentes tipos de materiales.
Resultados
A continuación se describe el radargramas e interpretación de la estructura

mostrando los mismos tanto en formato de color como en tono de grises.
Radargrama
Se han realizado 3 radargramas sobre la losa del puente, una en la parte izquierda
sobre la viga izquierda, otra en el centro y otra en la parte derecha sobre la viga
derecha utilizando la antena más apropiada para este propósito que es la antena
de 500 MHz son mostrados procesados e interpretados (Figuras 4.10, 4.11, 4.12).
Tambien se ha realizado cuatro lineas de Georadar entre 9 y 10 m de longitud

cada uno en los extremos de la vigas del puente utilizando la antena de mayor
resolución que es de 2000 Mhz. (Figura 4.9.)

LOSA
VACIO
Figura 4.9. Radargrama sobre la parte extrema derecho de la viga izquierda con la antena de 2000
MHz mostrando el espesor de la viga y la posición de las armaduras (círculos amarillos). Los
cambios que se observan corresponden a los quiebres en la superficie lateral de la viga (arriba en
colores y abajo en tono de grises). (Fuente.- Geofísica Integral S.R.L.).

LOSA Y VIGA - LÍNEA IZQUIERDA
Losa
VIGA
Vació
Suelo Suelo
Espejo de agua y nivel freático
Figura 4.10. Radargrama de la parte izquierda sobre la viga izquierda del puente (arriba en colores y abajo en tono de grises). (Fuente.- Geofísica
Integral S.R.L.).

LOSA - LINEA CENTRAL
Losa
Vació
Suelo Suelo
Figura 2.11. Radargrama de la parte central de la losa del puente (arriba en colores y abajo en tono de grises). (Fuente.- Geofísica Integral
S.R.L.).

LOSA Y VIGA - LADO DERECHO
VIGA
Vació
Suelo Suelo
Figura 4.12. Radargrama sobre la viga derecha en lado derecho de la loza del puente (arriba en colores y abajo en tono de grises). (Fuente.-
Geofísica Integral S.R.L.).

Del análisis de los radargramas se deduce los siguientes aspectos:
 Los resultados muestran que la losa del puente de Ho.Ao. y es de

aproximadamente 30 cm de espesor y tiene dos filas de armaduras y que los
fierros que están a una distancia aproximada de 10 cm.
 Se ha detectado también que existen dos diafragmas en el puente.
 Las vigas tiene un alto próximo a los 1.6 m.
 En general se observa que la losa y en especial las vigas están onduladas y

deformadas porque no se ve que estén rectas el tope y base de las mismas.
 Por otra parte a nivel de las vigas se detecta que hay tres tubos de tubería PVC
que deben contener cables de acero del pretensado del puente que muestra
que el centro de la viga esta pandeado.
 No se detectan ni rajaduras ni grietas internas a nivel de la losa ni de las vigas.
 Se detecta que existen apoyos en los extremos del puente y que no detecta
ningún tipo de falla o defecto.
 Se detecta que el nivel freático está a nivel del espejo de agua del rio a aprox.
4.5 m del piso del puente.
 No se ha detectado grietas en los extremos de las vigas, las cuales tendrían un

espesor de 20 cm y tendrían armaduras cada 20 cm.
Conclusiones
 Los valores promedio de las constantes elásticas tanto de Coeficiente de Poisson,

densidad, módulo de elasticidad (E) y módulo de comprensibilidad (G) están
dentro de los parámetros normales para este tipo de hormigón.
 Los resultados del presente estudio deben corroborarse con métodos de ensayos
directos como son medidas en laboratorio a partir de extracción de núcleos.
 Los resultados del GPR han determinado detectar elementos estructurales ocultos
tanto de la losa como de las vigas del puente.
 Tanto la losa y las vigas están onduladas y deformadas (ondulaciones del orden
de muy pocos cm).

 La posible causa de las ondulaciones en la losa y las vigas del puente se debería
a un problema en el pretensado de los cables durante el proceso constructivo.
Recomendaciones
 Se debe modelizar la estructura con los parámetros de suelo actuales y estimar si

es necesario hacer un refuerzo de algunos componentes de la estructura.
4.2. ANALISIS DE RESULTADOS DE ENSAYOS
a) Detector de metales.- En vigas verticales c/20 cm y horizontales c/30

cm
b) Esclerometría.- Hemos tomado por viga 12 Puntos.
 Viga Derecho: 53,01; 53,52; 48,71; 46,55; 51,27; 48,92; 48,61;

45,43; 51,37; 50,15; 45,73 y 51,38 = 49,55 Mpa.
 Viga Izquierdo 45,53; 52,20; 50,46; 47,17; 46,04; 47,79; 50,35 y

46,45 = 48,37 Mpa
c) Ultrasonido.- Se hizo 4 Puntos por Viga.
 Viga Derecha 27, 26, 32 y 29 Mpa promedio 28,5 Mpa la calidad del
hormigón es Regular.
 Viga Izquierda 28, 27, 27 y 27 Mpa promedio 27,25 Mpa a calidad
del hormigón es Regular.
d) Profundidad de Carbonatación.- En estribos está a 3 cm, en vigas 1

cm y en loza 1,5 cm
e) Georadar.- A nivel de las vigas se detecta que hay tres tubos de tubería
PVC que deben contener cables de acero del pretensado del puente que
muestra que el centro de la viga esta pandeado.


CAPÍTULO V
INGENIERÍA DEL PROYECTO

5.1. METODOLOGIA DEL PROYECTO
En este capítulo se plantea la estructura metodológica que funciona como guía y que
describe los pasos y actividades a desarrollar para llevar a cabo el presente trabajo de
investigación de forma sistemática, empírica y crítica (Hernández, Fernández y
Baptista, 2010), permitiendo dar validez científica-social al objeto de estudio. Cabe
mencionar que el modelo metodológico por el que se opta es el de Hernández et al.
(2010), ya que tiene un enfoque amplio y flexible que puede ser adaptado al presente
trabajo para el logro de los objetivos y alcances de la investigación. De acuerdo con
estos autores los pasos a seguir se muestran a continuación.
Realizar una propuesta de pretensado exterior del Puente Katari para rehabilitar su
transitabilidad en el Municipio de Pucarani para vehículos de alto tonelaje.
V.I.= Pretensado Exterior.
V.D.= Rehabilitar su Transitabilidad.
V.m.= Vehículos de alto tonelaje.
5.2. VARIABLES
Es todo aquello que se va a medir, controlar y estudiar en una investigación.
Variables Independientes: factores que constituyen la causa, siendo que

previamente han demostrado ser factores de riesgo del problema que se estudia en el
nivel investigativo relacional.
En los estudios observacionales se plantea solo una variable independiente como

estrategia para demostrar la relación de causalidad.

Variables Dependientes: representa la variable de estudio. Mide o describe el

problema que se está estudiando, para su existencia o desenvolvimiento depende de
otra u otras variables independientes, pero su variabilidad está condicionada no
solamente por la variable independiente, sino por el resto de las variables
intervinientes (variables confusión, intermedias y control). Es la más importante del
sistema porque determina la línea de investigación.
Tabla 5.1. Tabla de Variables.
SEGÚN SU SEGÚN SU SEGÚN SU NIVEL

NATURALEZA DE MEDICIÓN
VARIABLE FUNCIÓN
Rehabilitar su V.D. Cuantitativa Intervalo discreto

transitabilidad
(se utiliza una escala) Escala
Pretensado V.I. Cualitativa Indicar diferencias

Exterior entre puentes.
(Cualidades del
puente)
Vehículos de V.m. Cuantitativa Razón

alto tonelaje
Nro de Vehículos
5.2.1. DEFINICIÓN CONCEPTUAL DE LA VARIABLE
La definición conceptual de las variables identificadas en la investigación refleja la

expresión del significado o plano teórico que el investigador le atribuye a cada variable
para los fines de cumplir con los objetivos específicos planeados.

Según Tamayo y Tamayo (2003) la definición conceptual es necesaria para unir el

estudio a la teoría.
Por otra parte, Arias (2006) señala que una variable es una característica o cualidad,
magnitud o cantidad susceptible de sufrir cambios y es objeto de análisis, medición,
manipulación o control en una investigación.
Las variables identificadas en el estudio indicarán en forma directa que se debe

observar o medir en el proyecto de investigación radicando en estos aspectos y su
importancia.
Básicamente, la definición conceptual de las variables constituye una abstracción

articulada en palabras para facilitar su comprensión y su adecuación a los
requerimientos prácticos de la investigación.
Otro nombre: Definición Constitutiva. Define el término o variable con otros términos,
puede definirse como el intercambio de información psicológica entre dos personas
que desarrollan predicciones acerca del comportamiento del otro basados en dicha
información y establecen reglas para su interacción que sólo ellos conocen. Las
definiciones conceptuales deben definir las variables que se usan en sus hipótesis en
forma tal que puedan ser comprobadas. Esto es posible usando lo que se conoce
como definiciones operacionales.
5.2.2. DEFINICIÓN OPERACIONAL DE LA VARIABLE
Es una demostración de un proceso - tal como una variable, un término, o un objeto -

en términos de proceso o sistema específico de pruebas de validación, usadas para
determinar su presencia y cantidad. El término fue acuñado por Percy Williams
Bridgman. Las características descritas de este modo deben ser suficientemente
accesibles, de modo que personas diferentes del definidor puedan medirlas y
probarlas independientemente. La mayor definición operacional es un proceso para
identificar un objeto distinguiéndolo de su entorno formado por la experiencia empírica.

En la versión binaria, el resultado es que existe el objeto o que no lo hace, en el

campo experimental al que se aplica. La versión del clasificador da lugar a la
discriminación entre que es parte del objeto y que no es parte de él. Esto también
ocurre en términos de semántica, reconocimiento de patrón, y técnicas operacionales,
tales como regresión.
Por ejemplo, la masa de un objeto se puede definir operacionalmente en términos de

pasos específicos de cómo poner un objeto en una balanza. El peso es lo que resulta
de seguir el procedimiento de la medida, que se puede en principio repetir por
cualquier persona. No se define intencionalmente en términos de cierta esencia
intrínseca o privada. La definición operacional del peso es apenas el resultado de qué
sucede cuando se sigue el procedimiento definido. Es decir, lo que se define es cómo
medir el peso para cualquier objeto arbitrario.
5.2.2.1. DIMENSIONES
Cuando nos encontramos con variables complejas, donde el pasaje de la definición

conceptual a su operacionalización requiere de instancias intermedias, entonces se
puede hacer una distinción entre variables, dimensiones e indicadores. A modo de
síntesis, puede afirmarse que el pasaje de la dimensión al indicador hace un recorrido
de lo general a lo particular, del plano de lo teórico al plano de lo empíricamente
contrastable.
Las dimensiones vendrían a ser subvariables o variables con un nivel más cercano al
indicador. Para el caso de definir a la variable productividad, nos encontramos con
diferentes subdimensiones que forman parte de la variable, como ser: mano de obra,
maquinaria, materiales o energía. Cada una de estas subvariables son las
dimensiones de la variable productividad.
A su vez, estas dimensiones, para poder ser contrastadas empíricamente por el

investigador, requieren operacionalizarse en indicadores, que no son otra cosa que

parámetros que contribuyen a ubicar la situación en la que se halla la problemática a

estudiar. En un sentido restringido, los indicadores son datos.
Para la variable productividad, por ejemplo, en la dimensión mano de obra, los

indicadores podrían ser cantidad de productos envasados por un trabajador en ocho
horas de trabajo.
5.2.3. TÉCNICAS DE OBSERVACIÓN Y FUENTES DE OBSERVACIÓN
Observación Participante: el investigador se involucra total o parcialmente con la

actividad objeto de investigación. La observación se hace desde el interior del grupo
Pueden intervenir las emociones del investigador Observación No Participante: el
investigador no se involucra en la actividad objeto de estudio • Los datos pueden ser
más objetivos Al no integrarse al grupo los datos pueden no ser exactos, reales y
veraces.
Observación estructurada: esta clase de observación se aboca a lo cuantitativo y es

la realizada a la hora de observar un problema que ha sido definido con claridad. Esta
observación permite realizar un estudio preciso de los patrones que quieren medirse y
observarse. La observación estructurada es la idónea a la hora de realizar
investigaciones del tipo concluyente por que impone límites al investigador para
incrementar tanto la objetividad como la precisión para obtener la información
requerida. Esta observación generalmente se realiza basándose en una lista de
control que permite registrar la frecuencia con la que se repite algún comportamiento,
para luego clasificarlos y describirlos.
Observación no estructurada: este tipo de observación se la considera una técnica

cualitativa, que no recurre a la determinación de categorías predeterminadas para
registrar los acontecimientos a observar, como la estructurada. De todas maneras,
una vez realizada la observación se suelen formular categorías para lograr una
interpretación de los datos.

Observación participante: esta observación deviene de un investigador que se

integró en un grupo y actuó como un miembro más del mismo. Lo que el investigador,
quien puede o no informar sobre su proyecto de investigación, debe lograr es que su
presencia no influya de ninguna manera en las actividades del grupo, para que no
existan distorsiones. Permite a quien la realiza tener una comprensión elevada sobre
las conductas del grupo y a la vez, registrar comportamientos no verbales. Lo ideal es
que quien realice la investigación retenga la mayor cantidad de información posible, a
fin de no tener que realizar las anotaciones frente al grupo. Gracias a la observación
participante se logra ir más allá de la mera explicación de fenómenos del tipo social,
ya que también permite una comprensión de los mismos desde adentro. Además, se
logra una identificación de los procesos racionales que existen detrás de la conducta
que no logran ser identificados por quienes las observan desde el exterior.
5.2.4. PROCEDIMIENTO
La investigación científica es un tipo más de investigación, sólo que sigue

procedimientos rigurosos y es cuidadosamente realizada. En otros términos, es
sistemática, controlada y crítica. Sistemática y controlada quiere decir que hay una
disciplina constante para hacer investigación científica y que no se dejan los hechos a
la casualidad. Crítica, implica que se juzga constantemente de manera objetiva y se
eliminan las preferencias personales y los juicios de valor.
La investigación científica es un proceso, término que significa dinámico, cambiante y

continuo. Este proceso está compuesto por una serie de etapas, las cuales se derivan
unas de otras. Por ello al llevar a cabo un estudio o investigación, no podemos omitir
etapas. Según Hernández Sampieri, Fernández Collado y Baptista Lucio, quienes
dudan de este requisito pueden pagar distintos precios: que la investigación resultante

no sea válida o confiable o, que no cumpla con los propósitos por los cuales se
realizó, por lo que deja de ser científica.
5.3. RECOPILACIÓN DE DATOS
Para la realización del proyecto primeramente se realizó una inspección visual en el

Puente Katari, para tal efecto se recopilo una memoria fotográfica con los resultados
siguientes:
Fotografía 5.1. Puente Katari vista desde aguas abajo (Elaboración propia).

Fotografía 5.2. Puente Katari vista lado Pucarani (Elaboración propia).
Fotografía 5.3. Puente Katari vista lado Chojasivi (Elaboración propia).

Fotografía 5.4. Superestructura, losa, acera y barandas (Elaboración propia).
Fotografía 5.5. . Infraestructura, vigas y diafragma (Elaboración propia).

Fotografía 5.6. Aparatos de apoyo (neoprenos). (Elaboración propia).
Fotografía 5.7. Estribos del puente (Elaboración propia).

Fotografía 5.8. Placa de entrega del puente en el año 2006 (Elaboración propia).
Se puede apreciar notablemente

la deformación en el puente.
Fotografía 5.9. Hundimiento del puente (Elaboración propia).
Con toda esta recopilación fotográfica se verifico la deformación negativa del puente
teniendo como resultado una deformación de 11,20 cm.

Con este dato muy importante se podrá verificar la flecha estructural y con un software
especializado en estructuras se hallará la tensión que requiere para su refuerzo y
puesta en rehabilitación.
5.4. DISEÑO PARA LA REHABILITACIÓN DEL PUENTE
Para este proyecto se propondrá el uso de los refuerzos con pretensado exterior en
las vigas, de tal manera que el puente se pueda rehabilitar sin la necesidad de
demoler y tener un presupuesto elevado en otras soluciones más complejas.
Para tal motivo se requerirá de datos como ser la altura de deformación vertical en el
puente, sin embargo, para conocer el estado actual tanto externo como interno del
puente se tendrá que realizar ensayos no destructivos que, si bien en este proyecto no
son de relevancia, si será para la etapa real de ejecución del mantenimiento a largo
plazo.
Los ensayos que se requerirán para la evaluación de la etapa de mantenimiento serán

con los siguientes equipos:
• Pacómetro: Detectara las armaduras de acero ocultas dentro del hormigón,

verifica el tipo de acero ejecutado.
• Esclerómetro: Determinara la resistencia a compresión en hormigones.
• Ultrasonido: Detectara discontinuidades internas en la calidad de los materiales

como en el caso de grietas, fisuras y cangrejeras.

• Equipo de Carbonatación: Determinara el grado de carbonatación en el pH del

hormigón.
• Extractora de núcleos de concreto: Extrae testigos del hormigón endurecido

para analizar su resistencia y discontinuidades internas.
Para nuestro análisis se tomó datos de campo midiendo la deformación del puente con
hilos de construcción y se determinó una deformación de 8 cm en desplazamiento
vertical.
5.5. DISEÑO DEL PRETENSADO EXTERIOR
Teniendo el dato de la deformación se procederá a ingresar los datos del puente que
fueron proporcionados por las autoridades de una de las poblaciones (Planos As Built)
a un software especializado en estructuras que es el conocido CSI Bridge V20.2.0, Se
tendrá la siguiente memoria de cálculo del diseño estructural del refuerzo de hormigón
pretensado en lo siguiente:
5.5.1. ESTRUCTURA
El puente tiene 33.50 metros de luz entre ejes de pilares, consiste en un tramo de una
sola dirección de 4.00 metros de ancho. La estructura consistirá en dos vigas “I”
pretensadas, la losa que será de un carril, losa peatonal y barandado de postes de
hormigón Armado, en la luz existe dos diafragmas.

Figura 5.1. Luces de la viga (Elaboración propia).
0.60 0.125
0.04
1.60
0.16
0.185
0.54
Figura 5.2. Sección de la viga (Elaboración propia).
5.5.2. ESPECIFICACIONES TECNICAS DE LOS ELEMENTOS ESTRUCTURALES
Se elaboró la siguiente tabla en donde se resumen las especificaciones técnicas de

los elementos que forman la estructura del puente con las que fueron ingresados al
software para su respectivo cálculo.
Tabla 5.2. Especificaciones técnicas de los elementos del puente.

5.5.3. CARGAS Y COMBINACIONES PARA EL DISEÑO
CONCRETO ACERO ACERO DE REFUERZO

F´c Recubrimiento Fy Fpu TORONES RELAJACIÓN
Kg/cm2 cm Kg/cm2 Kg/cm2
LOSA 210 Superior 5cm 4200 - -

Inferior 2.5cm
VIGAS TRAMO 350 2.5 cm 4200 18982.88 ASTM A - BAJA
POSTENSADAS CENTRAL 416

TRAMO 350 2.5 cm 4200 18982.88 ASTM A - BAJA
EXTREMO 416
TENSOR ENTERRADO 420 7.5 cm 4200 18982.88 ASTM A - BAJA
416
TENSOR DE REFUERSO 420 - 4200 18982.88 ASTM A - -
416
5.5.3.1. CARGAS Y COMBINACIONES PARA EL DISEÑO
5.5.3.1.1. CARGAS MUERTAS
Se tienen 2 tipos de cargas muertas las de peso propio de la estructura y las de no

aporte estructural.
D: Carga muerta de componentes estructurales y no estructurales.
DW: Carga muerta de la superficie de rodadura y dispositivos auxiliares.

Estas se obtienen multiplicando el peso específico del material por el área y/o área.
5.5.3.1.2. CARGA VIVA
Según el modelo de camión que se tomara en cuenta para el diseño, CAMION HL-93
(AASHTO LRFD 2004). La distribución según las características del camión se
mostrará en la siguiente figura:
Figura 5.3. Modelo de camión de diseño (Elaboración propia).
5.5.3.2. COMBINACIONES PARA EL DISEÑO
Para el diseño de los elementos estructurales se adoptaron las combinaciones en el

Manual de Diseño de Puentes, teniendo en consideración las cargas externas que
afectaran al puente durante su tiempo de vida útil.

Tabla 5.3. Cargas y Combinaciones.
D DW L FR CT
Resistencia I 1.25 1.50 1.75 1.00 -
Evento 1.25 1.50 1.00 1.00 -
Extremo I
Evento 1.25 1.50 0.50 1.00 1.00
extremo II
Servicio I 1.00 1.00 1.00 1.00 -
Servicio II 1.00 1.00 0.80 1.00 -
En donde:
D: Carga muerta de componentes estructurales y no estructurales.
DW: Carga muerta de la superficie de rodadura y dispositivos auxiliares.
L: Carga viva vehicular y peatonal.
FR: Fricción.
CT: Fuerza de choque vehicular.
5.5.4. DISEÑO DEL PUENTE

5.5.4.1. MODELADO EN PROGRAMA CSI BRIDGE V20.2.0
Para el análisis estructural, se utilizará el programa CSI Bridge V20.2.0, el cual nos
dará los momentos y cortantes máximos, y desplazamientos.

Figura 5.4. Modelado del Puente Construido, según planos Asbuilt (Elaboración propia).
Figura 5.5. Modelado del Puente Construido, según planos Asbuilt (Elaboración propia).

5.5.4.2. CARGAS
5.5.4.2.1. CARGAS MUERTAS
Los valores ingresados son los siguientes, ver gráficos y unidades.
Figura 5.6. Carga Barandas de HºAª, y Viga de Borde (Elaboración propia).

Figura 5.7. Carga Carpeta de rodadura, Hormigon (Elaboración propia).
5.5.4.2.2. CARGAS VIVAS
Los valores ingresados son los siguientes, ver gráficos y unidades.
Figura 5.8. Carga Peatonal (Elaboración propia).

Figura 5.9. Carga Vehicular, KNm (Elaboración propia).
Figura 5.10. Carga Vehicular, KNm 2 (Elaboración propia).

Figura 5.11. Cables de Pretensado (Elaboración propia).
5.5.5. DISEÑO DE LA LOSA DEL TABLERO

5.5.5.1. FLEXIÓN EN LA LOSA
Para el diseño de la losa se considerará la combinación RESISTENCIA I, para lo cual

se tomará los valores de los momentos máximos obtenidos del programa CSI Bridge
V20.2.0, los cuales son:

Figura 5.12. Momentos M11 (Elaboración propia).
Figura 5.13. Momentos M22 (Elaboración propia).
Para el momento máximo positivo, se asumirá que se colocará acero de 16 mm de

diámetro.
Donde:

Para el momento máximo negativo, se asumirá que se colocará acero de 16 mm de

diámetro.
Donde:

5.5.6. DISEÑO DE LAS VIGAS PRETENSADA

5.5.6.1. FLEXIÓN EN LAS VIGAS
Según la sección de las vigas se tiene:
Figura 5.14. Vista vigas (Elaboración propia).

Figura 5.15. Diagrama de Momentos (Elaboración propia).
5.5.6.2. CORTANTE EN LAS VIGAS
Figura 5.16. Diagrama de Cortes (Elaboración propia).
Las vigas pretensadas se diseñaran para la Resistencia I

5.5.6.3. DISEÑO VIGA PRETENSADA
TRAYECTORIA DEL CABLE RESULTANTE DEL PRETENSADO
Se definirá la trayectoria del cable resultante de potenzado teniendo en consideración

las recomendaciones del WF Chen y el WS DOT.
Recomendación WF Chen: r = 0.05*2 = 0.10 m
Recomendación WS DOT: r = 6 in = 0.15 m
Se seleccionará r = 0.15 + 0.07 = 0.22 m
Figura 5.17. Trayectoria del cable (Elaboración propia).
Tomando como origen el centro de luz de la viga del tramo central, la ecuación del
cable seria:
Para x = 17.75 m y k = 0.015171
Por lo tanto:

Tabla 5.4. Coordenadas de dirección.
TRAYECTORIA
X (m) 0.00 2.50 5.00 7.50 10.00 12.50 15.00 17.50 17.75
Y (m) 0.22 0.23 0.26 0.31 0.37 0.46 0.56 0.68 0.70
DETERMINACIÓN DE LA FUERZA DE PRE ESFUERZO
PRIMER TENSADO
El primer tensado se realizará después del vaciado de las vigas y por consiguiente
solo se tendrá en cuenta para el cálculo de la fuerza de pres fuerzo el peso propio de
la viga. Tomando en cuenta el estado límite de servicio II.
Donde:
Despejando
P1 = 56.46 Ton
Como se verá más adelante, la fuerza de pre esfuerzo que se aplique en esta etapa
contribuirá en gran medida en aliviar los esfuerzos de tracción y compresión que se
generen en la etapa de servicio, los cuales serán elevados debido a los altos

momentos que generaran la componente vertical de la fuerza del tensor enterrado y el

peso que transmitirá el tramo. Se adoptará P1 = 850 Ton
Asumiendo pérdidas del 10%
P1 = 850/0.9 = 944.44 Ton
Acero de pre esfuerzo (ф = 1/2”)
El cual requiere 5 vainas de 12 torones cada uno
P1o = (1.4*14175*50) /1000 =

992.25 Ton P1 = P1o*0.9 = 893.03
Ton
SEGUNDO TENSADO
El segundo tensado se realizará durante la etapa de servicio, la fuerza de pre esfuerzo

se calculará teniendo en cuenta los esfuerzos que se generan en la sección critica.
Asumiendo tracción en la fibra superior.

Asumiendo compresión en la fibra inferior
Las comprobaciones demuestran que cumple todas las condiciones.

• LÍMITES DE REFUERZO
Acero mínimo
La cantidad de acero de refuerzo y de refuerzo debe ser tal que desarrolle una
resistencia mayor o igual al menor de los siguientes valores.
1.33 Mu = 3427.8 Ton-m

Mcr
Donde:
La sección cumple con lo mínimo.

• DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA QUE APORTA EL CONCRETO
La resistencia al corte que aporta el concreto se puede hallar empleando la siguiente

expresión:
Donde:
Para la zona critica debido al corte.
En la comprobación podemos observar que necesita refuerzo.
Seleccionamos estribos de ½” Av = 1.29*4 = 5.16 cm2

El espacio para la zona crítica será:
S = 5.16/0.39 = 13.2 cm = 10 cm
• REFUERZO TRANSVERSAL MÍNIMO
Para la zona critica
Por lo tato cumple con el refuerzo transversal mínimo.
• VERIFICACIÓN DEL MÍNIMO REFUERZO LONGITUDINAL
El refuerzo longitudinal a tracción por flexión debe satisfacer la siguiente expresión:

No cumple la condición por lo tanto se debe colocar acero de refuerzo.
Se colocará refuerzo longitudinal de 5/8” distribuido en el alma de la sección.
5.5.6.4. DESPLAZAMIENTOS.
Los desplazamientos verticales obtenidos del programa Csi Bridge V20.2.0 para las
combinaciones utilizadas son:
Figura 5.18. Desplazamientos Combinación en Servicio (Elaboración propia).

Figura 5.19. Desplazamientos solo Pre-Esfuerzo (Elaboración propia).
Figura 5.20. Desplazamientos solo Servicio sin Pre-Esfuerzo (Elaboración propia).
Tabla 5.5. Comparación de los desplazamientos.

Efectivamente se puede apreciar que con los datos obtenidos y modelado en el

programa CSi Bridge V20.2.0, que los resultados obtenidos de las deformaciones no
cumplen dando una primera conclusión en la deficiencia desde el punto de vista del
cálculo estructural en cuanto a los desplazamientos.
Una vez realizado y confirmado las deformaciones obtenidas teóricas y las de campo
son muy similares lo cual justifica el objetivo del presente proyecto.
5.6. REFUERZO PRESFORZADO PARA FALLA DE PUENTE
Debido a la falla del puente actual se busca dar una solución para que éste pueda ser
viable para vehículos de alto tonelaje, es por éste motivo que se optó por realizar un
refuerzo pre esforzado externo, con el cual al aplicarle tensión le devolvemos su
funcionalidad a este puente.
La trayectoria propuesta es la siguiente, se utilizaran un aparato de FRICION tanto al

inicio y al final de tramo.
Los aparatos del FRICTOR se ubicaran en dos puntos que coincidirán con la
ubicación de los diafragmas.

Figura 5.21. Modelado del pretensado exterior (Elaboración propia).
Figura 5.22. Modelado del pretensado exterior ampliado (Elaboración propia).
Por medio de esta disposición propuesta se tienen las siguientes fuerzas de diseño
para la combinación de Resistencia I.

5.6.1. FLEXIÓN EN LA LOSA
Figura 5.23. Momentos últimos M11 (Elaboración propia).
Figura 5.24. Momentos últimos M22 (Elaboración propia).

5.6.2. CORTANTE EN VIGAS
Figura 5.25. Cortante últimos Viga con Pretensado Exterior (Elaboración propia).
5.6.3. FLEXIÓN EN VIGAS
Figura 5.26. Momentos últimos Viga con Pretensado Exterior (Elaboración propia).
5.6.4. DESPLAZAMIENTOS.
Los desplazamientos verticales obtenidos del programa Csi Bridge V20.2.0 para las
combinaciones utilizadas son:

Figura 5.27. Desplazamientos Combinación en Servicio (Elaboración propia).
Figura 5.28. Desplazamientos solo Pre-Esfuerzo (Elaboración propia).

Figura 5.29. Desplazamientos solo Servicio sin Pre-Esfuerzo (Elaboración propia).
Para el diseño del cable nos guiaremos en la siguiente tabla, los datos obtenidos del
modelado CSi Bridge V20.2.0.
Tabla 5.6. Resultado del cable externo calculado.
Cable Longitud (m) Tensión (T) Fpr (T – cm2)
1 13.310 42.28 18.62

fpr = 18.62 T-cm2
Por lo tanto, fpv = 18.616*0.7 = 0.1303106 T/mm2
Para T= 87.4997 Ton

Se utilizarán torones de 1/2plg con un área de 98.7

mm2 El número de torones serán: de 12 por cada cable
5.7. ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS
Se obtuvo un resultado con los datos establecidos del puente, para ello se tendrán
planos constructivos con los que se podrán ejecutar el refuerzo en el puente y ponerlo
en rehabilitación para el bien de las comunidades que la utilizan.
En cuanto al análisis de los demás componentes del puente se tendrán que realizar
los ensayos señalados anteriormente ya que pasaron 13 años desde su construcción,
y estas deben tener el mantenimiento correspondiente para preservar su estructura.
Entonces las comparaciones de fuerzas y desplazamientos son las siguientes tablas.

Tabla 5.7. Comparación de fuerzas.
Entonces por medio del refuerzo del pretensado exterior se disminuye los esfuerzos,
esto debido al incremento del pre-esfuerzo, el cual por el lado de la seguridad
favorece en gran magnitud debido a la deformación ya experimentada de la
estructura.
Tabla 5.8. Comparación de fuerzas.
En cuanto a desplazamientos verticales, podemos observar que se disminuye la

deformación vertical llegando a cumplir los admisibles en cuanto a la combinación de
carga en Servicio.
5.8. DETALLES CONSTRUCTIVOS “SISTEMA FRICON” PARA EL

PRETENSADO EXTERNO
Si bien ya se tiene la solución, ahora se propondrá el detalle constructivo para su

ejecución y posterior tesado.

Como se había mencionado anteriormente, el pretensado externo es una metodología

poco conocida y aplicable en nuestro medio, ahora en muchos países diferentes
empresas de servicios para montaje y mantenimiento de puentes ofrecen su servicio
para le ejecución del pretensado externo, tal es el caso que de manera internacional
en muchos países vecinos es muy utilizado el llamado “Sistema FRICON y FRICTOR”
FRI = Fricción, CON = Conector. Por razones económicas, es más conveniente
incrementar la capacidad de las estructuras existentes que sustituirlas, este sistema
contiene las siguientes ventajas:
• No requiere de operaciones destructivas para su instalación.
• Se refuerza simultáneamente por flexión y cortante.
• La instalación se realiza en unos cuantos días.
• Es el único que permite verificar y ajustar las tensiones en minutos.
• Es el único que se instala sin interrumpir la circulación de vehículos.
Los elementos que constituyen este sistema son:
Figura 5.30. Elementos del Sistema Fricon y Frictor (Elaboración propia).

Figura 5.31. Elementos del Sistema Fricon y Frictor 2(Elaboración propia).
El proceso de instalación será de la siguiente manera:
Figura 5.32. Instalación de las placas en la viga (Elaboración propia).

Figura 5.33. Perforación (Elaboración propia).
Figura 5.34. Posicionamiento del Fricon (Elaboración propia).

Figura 5.35. Tensado de sujetadores (Elaboración propia).
Figura 5.36. Montado de Tendones y Frictores (Elaboración propia).

Figura 5.37. Tesado de Tendones (Elaboración propia).
Figura 5.38. Ejemplos de puentes reforzados con este sistema (Elaboración propia).

5.9. COSTOS Y PRESUPUESTO
Para ser ejecutada esta técnica de refuerzo estructural en el Puente Katari se

contemplará su presupuesto.
Tabla 5.9. Presupuesto de la Ejecución del Refuerzo.
Ver anexos.
5.9.1. PRECIOS UNITARIOS
Los precios unitarios referentes al presupuesto están contemplados en precios en el

territorio nacional, para los elementos de la provisión del Sistema Fricon y Frictor se
deberán evaluar en caso de no encontrar en el mercado nacional con un proveedor de
otro país.
Ver Anexos: Precios Unitarios

CRONOGRAMA DE EJECUCION
Se tiene el siguiente cronograma en la cual se introduce una fecha de inicio de obras ficticia, está sujeta a cambios de
inicio de obra según manifieste el cliente.
Tabla 5.10. Cronograma.


CAPÍTULO VI
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

5.1. CONCLUSIONES
El Puente Katari sobre el rio del mismo nombre, ya una vez solucionado el tema
estructural, se podrá rehabilitar la transitabilidad de los vehículos medianos y pesados
sin ningún temor de que el puente pueda colapsar o sufrir algún daño cuando pasen
los mismos, las actividades de las personas que viven en esa zona volverán a
reanudar sus actividades, transportarse de un punto específico a otro y así poder
llevar sus productos a la ciudad de El Alto o la ciudad de La Paz.
La solución dada esta en una innovación de la ingeniería en nuestro país, ya que en

los próximos años futuros el tema de las patologías en estructuras está creciendo de
manera rápida, las soluciones sobre todo por temas económicos y sociales que vive la
sociedad hace que la ingeniera estructural requiera de profesionales que sepan dar
soluciones de temas patológicos y sobre todo económicos.
Todos los planos constructivos y archivos base estarán anexados a este proyecto
tanto físicamente como digitalmente.
5.2. RECOMENDACIONES
Como se vio anteriormente el tema de los refuerzos en puentes con este Sistema
FRICON es un tema novedoso y nuevo en nuestro medio, la recomendación es para
todos los profesionales que están en el área de la ingeniería estructural que se
sumerjan en temas patológicos y las soluciones que estén en nuestro alcance, sin
embargo se deben complementar todos los análisis para encontrar las patologías en
las estructuras con todos los ensayos que se puedan hacer, para afrontar un periodo
de mantenimiento optimo después de la ejecución de una estructura nueva y poder
alargar la vida útil.

Una recomendación para nuestras autoridades para crear guías y normativas que
apoyen temas para soluciones patológicas ya que no se cuenta con estas y es muy
difícil al momento de respaldarse al momento de ejecutar una solución en la patología
estructural.
Proceso constructivo del reforzamiento.
Se deberá seguir una secuencia constructiva de tal forma de minimizar posibles

errores en el pretensado exterior, esto con el fin de llevar a cabo una correcta
viabilidad de la puesta en servicio nuevamente del puente estudiado, estos pasos a
seguir son los siguientes:
 Debido a la deformación vertical ya experimentada, se deberá devolver al estado

de servicio sin carga vehicular ni Pre-esfuerzo, esta deformación debe ser de -5cm
en el centro del vano, para tal efecto se deberá colocar de una obra falsa en el
centro del vano y por medio de gatos hidráulicos elevar y restaurar la deformación
que debiese experimentar para ese estado y condiciones mencionadas, desde
luego esta deformación no cumple la admisible la cual como ya mencionamos
existe una deficiencia en la sección de la viga.
Figura 6.1. Restauración de la deformación vertical (Elaboración propia).

Figura 6.2. Deformación Combinación de cargas solo cargas muertas (Elaboración propia).
 Se deberá verificar el estado de los actuales cables de pretensado, así como de los
cabezales, debido al desplazamiento ya experimentado, los cables pueden ya
haber sufrido deformaciones por tracción excesiva, si es por falla de los cabezales
estos pueden volver a ser tesados, mucho depende del estado una vez
descubiertos estos, se deberá alcanzar una deformación vertical de -1,5cm, cabe
recalcar que el solo hecho de volver a tesar los nuevos o los ya existentes cables
no da la solución para el uso de la estructura, como vimos en el cálculo estructural
existe un error en el mismo, por la cual se realiza el reforzamiento mediante el
pretensado exterior.

Figura 6.3. Deformación Combinación de cargas solo cargas muertas + Pretensado (Elaboración
propia).
 El reforzamiento del pretensado exterior se deberá realizar tal que se logre una
deformación de -1cm, para estas condiciones ya en estado de servicio y retirada la
obra temporal para el sistema de los gatos hidráulicos, en la prueba de carga se
debiese experimentar una deformación vertical máxima de -4,05cm que está dentro
de la admisible

Figura 6.4. Deformación Combinación de cargas solo cargas muertas + Pretensado EXTERIOR
(Elaboración propia).

Figura 6.5. Deformación Combinación de SERVICIO,”PRUEBA DE CARGA” (Elaboración propia).

5.3. BIBLIOGRAFÍA
• BELMONTE H. (2011) “Puentes” 5ta Edición, Editorial Imprenta Ramírez, La

Paz.
• CANDIA B. (1999) “Refuerzo de un puente de hormigón pretensado con

insuficiente fuerza de pretensado” Proyecto de Grado Universidad Mayor de
San Andrés.
• GONZALES RAUL – AGUILAR JORGE – NARCIA CARLOS – DE COSS
ENRIQUE – CRUZ ROBERTONY (2016) “Estado del arte de técnicas de

reparación de puentes”, Pakbal, México.
• MEMORIAS DE OBRAS (2002) “Tecnología aplicada en Infraestructura

Carretera”, Estado Federal de México.
• PRIETO CAICEDO JULIO CESAR (2014) “Programa para el trazado de cables

en vigas pre esforzadas continuas para puentes”, Universidad Nacional de
Colombia, Bogotá D.C.
• PAGINAS WEB REFERENTES AL TEMA


ANEXO I
PRESUPUESTO GENERAL



ANEXO II
ANALISIS DE PRECIOS UNITARIOS







ANEXO III
CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES

CRONOGRAMA DE EJECUCIÓN


ANEXO IV
PLANO PROPUESTO CON REFUERZO EXTERIOR



ANEXO V
PLANOS AS BUILT DIGITALIZADOS


ANEXO VI
INFORMACION DIGITAL CD

N
·
·
·
·
·
y
x
·
·
·
·
·
·
·

Quenallata Coyauri Julio - 18 Oct 2019

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Quenallata Coyauri Julio - 18 Oct 2019

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA BOLIVIANA

CARRERA DE INGENIERIA CIVIL

Proyecto de grado presentado para obtener el título de ingeniero civil

REFUERZO DEL PUENTE KATARI CON

POSTULANTE: Julio Quenallata Coyauri

TUTOR: Ing. Victor Sarzuri Quispe

El presente Proyecto de Grado denominado “REFUERZO DEL PUENTE KATARI

Mi esposa Dra. Leticia Acho

Mis hijos Thiago Jefferson y Julio Andree

Mi madre Antonia Coyauri

A mi Padre Ponciano Quenallata †

A mis hermanos y amigos por su apoyo incondicional

Julio Quenallata Coyauri

JULIO QUENALLATA COYAURI ii

Expreso profundo agradecimiento a la Carrera de

Ingeniería Civil por todas las enseñanzas impartidas

en mi Formación Profesional, a los Docentes, Plantel

Administrativo y al Director de Carrera Ing. Mihail Edgar Torrico V.

Especial agradecimiento a mi tutor Ing. Víctor Sarzuri por haberme

colaborado en la realización de ensayos in-situ, informes y a mis tribunales.

Finalmente agradezco a todas las personas que he

conocido y me han apoyado en la realización de este proyecto de grado.

JULIO QUENALLATA COYAURI iii

REFUERZO DEL PUENTE KATARI

CON PRETENSADO EXTERIOR

El hormigón pretensado puede definirse como el precargado de una estructura

En el concreto presforzado existen dos categorías: pretensado o postensado. Los

El presente proyecto tiene como finalidad rehabilitar el Puente Katari para

JULIO QUENALLATA COYAURI iv

REFUERZO DEL PUENTE KATARI

CON PRETENSADO EXTERIOR

ANTECEDENTES GENERALES E HISTÓRICOS .................................................1

1.1. INTRODUCCIÓN .........................................................................................2

1.2. ANTECEDENTES ........................................................................................3

1.3. PROBLEMA .................................................................................................4

1.3.1. ANÁLISIS DEL PROBLEMA .......................................................................4

1.3.2. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .........................................................4

1.3.3. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA .............................................................5

1.4. OBJETIVOS .................................................................................................5

1.4.1. OBJETIVO GENERAL .................................................................................5

1.4.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS ........................................................................5

1.5. JUSTIFICACIÓN ..........................................................................................6

1.5.1. JUSTIFICACIÓN TÉCNICA .........................................................................6

JULIO QUENALLATA COYAURI v

1.5.2. JUSTIFICACIÓN ECONÓMICA ...................................................................6

1.5.3. JUSTIFICACIÓN SOCIAL ............................................................................7

SELECCIÓN Y DELIMITACIÓN DEL TEMA ..........................................................8

2.1. DELIMITACIÓN ESPACIAL – LOCALIZACIÓN ..........................................9

2.1.1. DESCRIPCIÓN DEL LUGAR DE TRABAJO .............................................10

2.2. DELIMITACIÓN TEMPORAL .....................................................................10

2.3. LÍMITES Y ALCANCES .............................................................................10

2.4. APORTES ..................................................................................................11

CAPÍTULO III .......................................................................................................12

MARCO TEÓRICO ...............................................................................................12

3.1. PATOLOGÍAS CONSTRUCTIVAS Y PROCESOS PATOLÓGICOS 13

3.2. LESIONES ........................................................................................ 14

3.2.1. LESIONES FÍSICAS ......................................................................14

3.2.2. LESIONES MECÁNICAS...............................................................16

3.2.3. LESIONES QUÍMICAS ..................................................................18

3.3. CAUSAS DE LA LESIÓN ................................................................. 22

3.4. INTERVENCIONES SOBRE LAS LESIONES .................................. 22

3.4.1. REPARACIÓN ...............................................................................22

3.4.2. RESTAURACIÓN ..........................................................................23