MP2S01 04 01

AUTOMATIZACIÓN INTEGRADA
SUBSUELO–SUPERFICIE
(AI2S)
GUÍA CORPORATIVA SOBRE TECNOLOGÍAS DE
MEDICIÓN Y CONTROL EN SUBSUELO
Caracas, Mayo de 2001

 2001 PDVSA
Queda prohibida la reproducción total o parcial de este documento y restringido su uso,
salvo autorización expresa de PDVSA
Guía Corporativa sobre Documento: MP2S01-04.01
Tecnologías de Medición y Control
en Subsuelo Página 2 de 122
Mejores Prácticas Automatización Industrial Rev. 1 Marzo 2001
GUÍA CORPORATIVA SOBRE TECNOLOGÍAS DE

Revisión Fecha Comunidad de Conocimiento/UEY Revisado

1 03/2001 Productividad de Pozos
Métodos de Producción
Automatización AI2S
Superficie
UEY Occidente
UEY Oriente
UEY Sur
Comité AI2S Automatización
Mejores Prácticas de Automatización Industrial para Producción

Confidencialidad
Este documento tiene carácter confidencial y es propiedad de PDVSA. Es para

uso exclusivo de PDVSA y de aquellas empresas que tengan negocios con
participación accionaria de PDVSA o bajo contratos de operación debidamente
facultadas para ese uso, por personal autorizado de PDVSA; así como de las
empresas consultoras y contratistas cuyos trabajos deban ser regidos por estas
mejores prácticas.
El material aquí referido, es susceptible de cambios, modificaciones e inclusiones,

dependiendo de la implantación de nuevas prácticas y/o de la sustitución de
algunas de ellas por otras aún mejores como resultado del proceso de
mejoramiento continuo de los métodos, equipamiento y sistemas utilizados.

1. SUMARIO
En este documento se presentan las experiencias y conocimientos adquiridos y

manejados por las distintas organizaciones de PDVSA (Exploración y Producción,
Cibernética, Intevep) en materia de Tecnologías para la medición y control de
parámetros de subsuelo.
Las tecnologías aquí tratadas abarcan los sensores en fondo de pozo para
medición de temperatura, presión, flujo, resistividad y microsísmica, para el caso
de medición y válvulas de control de flujo y presión, para el caso de control. En el
documento se hace énfasis en materia de especificaciones, selección,
implantación, según las características de los yacimientos, condiciones de
presión, temperatura, métodos de producción, rangos de operación,
requerimientos de infraestructura, energía, enlaces de telecomunicaciones,
mantenimiento y soporte, sistemas de supervisión y control y aplicaciones de
apoyo y optimización de la producción.
Dado el completo contenido sobre la medición y control en fondo de pozo y a la

necesidad actual en esta materia para la Corporación, la guía será muy útil para
apoyar al personal con responsabilidades en el proceso de Gerencia Integrada de
Yacimientos así como en la aplicación del modelo corporativo de automatización
Integrada Subsuelo Superficie (AI2S).

Tabla de Contenido
I. SUMARIO.................................................................................................................................. 4
II. LISTA DE FIGURAS Y TABLAS............................................................................................... 8
III. EQUIPO DE TRABAJO................................................................................................................ 9
1. INTRODUCCIÓN..................................................................................................................... 10
2. ANTECEDENTES................................................................................................................... 12
3. CONSIDERACIONES GENERALES EN EL USO DE TECNOLOGÍA DE MEDICIÓN Y

CONTROL EN SUBSUELO............................................................................................................ 14
3.1. PREMISAS BASICAS......................................................................................................... 14
3.2. CONDICIONES DE PROCESO..........................................................................................15
3.3. TIPO DE POZO................................................................................................................... 16
3.3.1. Pozos inyectores........................................................................................................ 16
3.3.2. Pozos productores...................................................................................................... 19
3.4. CONSIDERACIONES SOBRE LA COMPLETACIÓN.........................................................27
3.5. LIMPIEZA DEL REVESTIDOR DE PRODUCCIÓN............................................................29
3.6. DISPONIBILIDAD DE SENSORES Y ACCESORIOS DE SUBSUELO PARA EL
MOMENTO DE SU INSTALACIÓN.............................................................................................. 30
3.7. VIDA UTIL DE LOS EQUIPOS............................................................................................31
3.8. REQUERIMIENTOS DE SERVICIOS.................................................................................31
3.8.1. Electricidad................................................................................................................. 31
3.8.2. Energía para válvulas de control en subsuelo............................................................32
3.8.3. Telecomunicaciones................................................................................................... 33
3.8.4. Caseta de control....................................................................................................... 34
3.8.5. Instalaciones provisionales......................................................................................... 35
3.9. CRITERIOS DE REDUNDANCIA.......................................................................................35
3.10. EQUIPO DE TRABAJO................................................................................................... 36
3.10.1. Responsabilidades..................................................................................................... 36
3.10.2. Areas de atención para el equipo de trabajo..............................................................37
3.11. NORMATIVA APLICABLE...............................................................................................39
3.12. MANTENIMIENTO.......................................................................................................... 41
3.13. SOPORTE LOCAL.......................................................................................................... 43
3.14. INTEGRACION DE SISTEMAS......................................................................................44
3.15. INSTALACION................................................................................................................ 46
3.15.1. Procedimiento de instalacion......................................................................................46
3.15.2. Tipo de cable y accesorios de instalación..................................................................49
3.15.3. Salida del cable en superficie.....................................................................................51
3.15.4. Instalación y recuperación del cable...........................................................................52
3.15.5. Fluidos de perforacion................................................................................................53
3.16. PRUEBAS....................................................................................................................... 54
3.16.1. Pruebas E inspecciones en Fábrica...........................................................................55
3.16.2. Pruebas e inspecciones en Almacen / laboratorio......................................................64
3.16.3. Pruebas en el Pozo.................................................................................................... 65
3.17. DOCUMENTACION........................................................................................................ 67
3.17.1. Especificaciones técnicas generadas por PDVSA......................................................67
3.17.2. Documentos del proyecto...........................................................................................70
3.18. VALVULAS DE SEGURIDAD DE SUBSUELO...............................................................72

3.19. GARANTIAS................................................................................................................... 74
4. VARIABLES A MEDIR, USO Y CALIDAD DE MEDICIÓN REQUERIDA...............................76
4.1. PRESIÓN DE FONDO FLUYENTE....................................................................................77
4.1.1. Definición.................................................................................................................... 77
4.1.2. Uso de la Presión de Fondo Fluyente........................................................................77
4.1.3. Calidad de medición requerida para la Presión de Fondo Fluyente...........................78
4.1.4. Principales productos comerciales para medición de presión de fondo fluyente........79
4.2. TEMPERATURA DE FONDO FLUYENTE..........................................................................80
4.2.1. Definición.................................................................................................................... 80
4.2.2. Uso de la Temperatura de Fondo Fluyente................................................................80
4.2.3. Calidad de medición requerida para la TEMPERATURA de Fondo Fluyente.............80
4.2.4. Principales productos comerciales para medición de temperatura de fondo fluyente 81
4.3. PERFIL DE TEMPERATURA DEL POZO...........................................................................81
4.3.1. Definición.................................................................................................................... 82
4.3.2. Uso del Perfil de Temperatura del Pozo:....................................................................82
4.3.3. Calidad de medición requerida para el perfil de temperatura del pozo.......................84
4.3.4. Principales productos comerciales para la medición del perfil de temperatura..........85
4.3.5. Sistema distribuido de temperatura............................................................................88
5. VALVULAS DE CONTROL EN FONDO DE POZO................................................................92
5.1. CAPACIDAD DE FLUJO..................................................................................................... 92
5.2. RESOLUCIÓN DE CONTROL............................................................................................ 93
5.3. CARACTERÍSTICA DE FLUJO........................................................................................... 93
5.4. HERMETICIDAD DE CIERRE............................................................................................ 94
5.5. MÁXIMA PRESIÓN DIFERENCIAL DE CIERRE (SHUTOFF PRESSURE).......................94
5.6. MÁXIMA CAÍDA DE PRESIÓN PERMITIDA.......................................................................95
5.7. POSICIÓN DE FALLA......................................................................................................... 95
5.8. NORMAS............................................................................................................................. 95
5.9. MATERIAL DE CONSTRUCCIÓN.......................................................................................96
5.10. FORMA DE OPERACIÓN............................................................................................... 97
5.11. SISTEMA HIDRÁULICO MOTRIZ..................................................................................97
5.12. RESISTENCIA A VIBRACIÓN E IMPACTOS..................................................................98
5.13. CABLES ELÉCTRICOS Y LÍNEAS HIDRÁULICAS........................................................98
5.14. CONTROLADOR............................................................................................................ 98
5.15. OTRAS CONSIDERACIONES.......................................................................................99
6. TECNOLOGIAS NO MADURAS...........................................................................................100
6.1. MICROSÍSMICA................................................................................................................ 100
6.1.1. Utilidad de la Microsísmica.......................................................................................100
6.1.2. Componentes del Sistema de Monitoreo de Microsísmica.......................................102
6.1.3. Consideraciones Generales sobre el Monitoreo de la Actividad Microsísmica.........102
6.1.4. Tecnologías Disponibles para Monitoreo Permanente de Microsísmica...................105
6.2. RESISTIVIDAD DE LA FORMACIÓN...............................................................................106
6.2.1. Definición.................................................................................................................. 106
6.2.2. Componentes del sistema de medicion de resistividad............................................107
6.2.3. Uso de la medición de resistividad...........................................................................107
6.2.4. Consideraciones y calidad de medición requerida para la resistividad de la formación
107
6.2.5. Productos disponibles para la medición de resistividad en linea..............................108
6.3. FLUJO DE FONDO DE POZO.......................................................................................... 109
6.3.1. Definición.................................................................................................................. 109
6.3.2. Uso del flujo de fondo de pozo.................................................................................109

6.3.3. Consideraciones sobre la calidad de medición de flujo en fondo de pozo................110

6.3.4. Productos disponibles para la medición de flujo en fondo de pozo...........................113
7. SISTEMA DE SUPERVISIÓN Y CONTROL EN POZOS......................................................114
7.1. RECOMENDACIONES GENERALES...............................................................................115
8. ANALISIS Y VALIDACION DE DATOS.................................................................................119
8.1. BASE DE DATOS OBTENIDA DE LOS SENSORES DE FONDO PERMANENTES DE
PRESIÓN Y TEMPERATURA.................................................................................................... 120
8.2. CORRELACION ENTRE SENSORES..............................................................................120
8.3. COMPARACIÓN DE DATOS CON PRUEBAS DE PRESIONES E INTERFERENCIA Y
OTROS EVENTOS.................................................................................................................... 121
8.4. CURVAS DE PRESION Y TEMPERATURA......................................................................122
8.5. REGISTRO DE EVENTOS DIARIOS................................................................................122
8.6. ANALISIS DE RESULTADOS...........................................................................................123
ANEXOS:
ANEXO 1: HOJAS DE DATOS DE PROCESO
ANEXO 2: TECNOLOGÍAS DISPONIBLES PARA MEDICIÓN
ANEXO 3: EJEMPLO DE ESPECIFICACIÓN TÉCNICA
ANEXO 4: DEFINICIONES GENERALES
ANEXO 5: RECOMENDACIONES GENERALES PARA LA ESPECIFICACIÓN Y SELECCIÓN

VÁLVULAS DE SEGURIDAD DE SUBSUELO INSERTADAS CON TUBERÍA

2. LISTA DE FIGURAS Y TABLAS
Figura 1. Ubicación de Sensores en Subsuelo.....................................................23
Figura 2. Conector con pasador. No recomendable para aplicaciones BES........50
Figura 3. Perfil de Temperatura tomada con un sensor de Fibra Óptica..............84
Figura 4. Principio de medición de la señal por retrodispersión (Fibra

Óptica).....90
Figura 5. Arquitectura del Sistema de Medición y Control..................................150

III. EQUIPO DE TRABAJO
El equipo de trabajo que participó en la elaboración y actualización de esta guía

estuvo integrado por:
NOMBRE ORGANIZACIÓN
ANDRES VIDAL GERENCIA TÉCNICA DE PRODUCCIÓN
FRANCISCO PUERTA INTEVEP
FRANCISCO GOMEZ INTEVEP
ROLANDO MOLINA NUEVAS APLIC. DE PERFORACIÓN
FRANCISCO ARISMENDI UEY CARITO
CARLOS ZERPA UEY PIRITAL
VICTOR YI AUTOMATIZACIÓN ORIENTE
CARLOS GONZALEZ AUTOMATIZACIÓN OCCIDENTE
EDGAR MOTA AUTOMATIZACIÓN OCCIDENTE
ROSSANA LINARES AUTOMATIZACIÓN OCCIDENTE
MIGUEL ANGEL BENITEZ AUTOMATIZACIÓN SUR
RUBEN SUAREZ AUTOMATIZACIÓN CORPORATIVA
OWER MANRIQUE AUTOMATIZACIÓN CORPORATIVA
CAROLINA PIEVE AUTOMATIZACION CORPORATIVA

3. INTRODUCCIÓN
El presente documento tiene como objetivo fundamental orientar al personal

involucrado en los procesos de perforación, monitoreo y control de yacimientos,
en materia especificación, selección e implantación de tecnologías para
medición y control de parámetros en subsuelo, a través de un conjunto de normas
y recomendaciones técnicas, producto de la experiencia interna de la corporación
en esta materia y de los esfuerzos de inteligencia tecnológica realizados por los
diferentes entes involucrados en esta actividad. Estas guías, además de dar a
conocer las tecnologías disponibles en el mercado, facilitaran su estandarización
en las áreas de la corporación donde apliquen y sean económicamente
rentables.
Las tecnologías consideradas en este documento son: sensores de fondo de pozo

para la medición de temperatura, presión, flujo, resistividad y microsísmica, así
como también válvulas de control de flujo y presión en subsuelo. Para cada una
de ellas se especifican prácticas a considerar al momento de especificación,
selección e implantación, de acuerdo con las características de los yacimientos,
condiciones de presión, temperatura, métodos de producción utilizados para la
recuperación de los fluidos, requerimientos de energía eléctrica,
telecomunicaciones, mantenimiento, soporte local, equipos de adquisición de
datos e integración de estos con los sistemas y aplicaciones de producción.
También se incluyen las empresas suplidoras, rangos de operación y calidad de
funcionamiento.
Se espera que estas guías además de facilitar al ingeniero la labor en la

elaboración de especificaciones técnicas para la selección apropiada de las
tecnologías, permitan acelerar el proceso de implantación de las mismas al nivel
corporativo, con el correspondiente valor agregado que estas ofrecen al optimizar

el proceso de Gerencia Integral del Yacimiento en conjunto con la aplicación del

concepto de automatización integrada subsuelo superficie (AI2S).
Cabe mencionar que estas guías son el producto de sesiones intensivas de

trabajo de un equipo multidisciplinario conformado por personal de producción,
perforación y cibernética perteneciente a las diferentes áreas operativas de la
empresa así como Intevep y serán utilizadas como base en la definición de los
proyectos de implantación de la automatización Subsuelo Superficie en toda la
corporación.
Este documento será sometido a la revisión de las comunidades de conocimiento

de optimización de producción y perforación para darle el carácter corporativo
que requiere, de manera de evitar duplicaciones de esfuerzo en materia de
pruebas y evaluación, minimizando costos y acelerando el proceso de
implantación.
Dada la evolución que han venido teniendo estas tecnologías a partir del año
1997, además de la oportunidad de registrar prácticas y lecciones aprendidas
durante su implantación, es recomendable actualizar el presente documento cada
año.
Este documento una vez revisado por las comunidades de conocimiento

involucradas estará disponible para todos los usuarios en la Intranet PDVSA.

4. ANTECEDENTES
Los sensores permanentes de presión y temperatura en subsuelo se encuentran

disponibles comercialmente a finales de la década de los 80 cuando se inicia su
implantación en algunas empresas petroleras, principalmente en el Mar del Norte.
A principios de 1996 se realizó la primera instalación de sensores permanentes de

presión y temperatura en subsuelo en PDVSA, en el pozo VLC-1184
correspondiente a la Unidad de Explotación Lagotreco.
En el año 1998 INTEVEP, publicó el primer informe técnico de la corporación

sobre el estado del arte en tecnologías de medición aplicadas a sensores de
subsuelo, como producto de un esfuerzo de investigación llevado a cabo por la
organización de Automatización Industrial de esa filial.
Posteriormente, en el año 1999, la organización de Automatización Occidente

efectuó la evaluación en campo de diversas tecnologías de medición en fondo de
pozos y elaboró un documento de soporte para la especificación de futuros
proyectos, incluyendo en el mismo sus experiencias en la implantación de estos
dispositivos, dentro del contexto de los Laboratorios Integrados de Campo
Lagomar y Lagocinco.
En 1999 se define también, un Caso de Negocio para automatizar la UEY de

Pirital bajo el concepto AI2S, y se desarrolla a su vez, con la participación de un
equipo multidisciplinario, el FEL de Visualización Corporativo de la AI2S.
A principios del año 2000, las unidades de explotación Pirital y Furrial iniciaron,
a nivel de prueba, la implantación de sensores de presión y temperatura, tomando
como base la experiencia de Occidente.
Este año además, como parte de la definición de la estrategia de implantación de

la AI2S a nivel corporativo y de la necesidad de identificar tecnologías adecuadas

para el Proyecto de la UEY Pirital, se efectuó una gira técnica a Europa, donde
se recabó infamación de interés sobre el estado del arte de las diversas
tecnologías de medición y control en fondo de pozo.
Existe gran expectativa en la corporación con las tecnologías de automatización

subsuelo superficie, producto del proceso de divulgación a través de las mesas
de productividad y del Proyecto AI2S para la UEY Pirital, que ha generado un
sentido de urgencia en la diferentes UEY’s, donde se corre el riesgo de
duplicación de esfuerzos en actividades de evaluación y selección de tecnologías
así como de desconocimiento de las lecciones aprendidas que pudieran facilitar el
proceso de implantación, siendo indispensable una adecuada canalización de la
información disponible sobre esta materia, que es en esencia el objetivo
fundamental que persigue la presente guía.

5. CONSIDERACIONES GENERALES EN EL USO DE TECNOLOGÍA DE

5.1. PREMISAS BASICAS
La instrumentación de subsuelo no se puede aplicar en todos los pozos.

Existen ciertos requerimientos mínimos que se deben satisfacer para poder
lograr que un sistema ofrezca beneficios y opere dentro de los límites de
precisión, confiabilidad y vida útil aceptable.
 Los beneficios a ser aportados por la instrumentación de subsuelo deben

superar ampliamente los costos de inversión, instalación y operación
asociado.
 El diseño de un pozo con instrumentación de subsuelo se debe realizar

tomando en cuenta las limitaciones y requerimientos de la instrumentación
de subsuelo.
 Las presiones y temperatura del yacimiento deben estar dentro de los

límites operacionales de la instrumentación de subsuelo.
 La completación del pozo se debe hacer de forma tal que se pueda instalar
la instrumentación de subsuelo en la profundidad y sitio apropiado.
 La completación del pozo se debe hacer con los accesorios requeridos

para el soporte y canalización de los cables y líneas de control de la
instrumentación de subsuelo entre la instrumentación y la superficie.
 El diámetro de la completación del pozo debe permitir la existencia de

espacio anular para el paso de los cables y líneas de control hasta la
superficie.

 La medición de variables del yacimiento solo se puede realizar con

sensores instalados detrás del casing o con sensores instalados en el
exterior del tubing y ubicados enfrente de la zona cañoneada.
 No se debe cañonear completación con sensores instalados detrás del

casing con fines de comunicar el yacimiento con el interior del pozo.
 El control de flujo de inyección o producción en completación selectiva solo

se puede lograr con válvula de control de subsuelo.
 La selectividad de inyección o producción en completación selectiva solo

es posible si se aislan entre sí, con empacadura, las zonas de inyección o
producción.
 El cabezal del pozo debe tener accesorio que permita la salida de los
cables y líneas de control.
 El taladro de completación debe estar equipado con accesorios y

herramientas que permita manejar en forma segura los cables y líneas de
control y bajar en forma segura la instrumentación de subsuelo.
 Los trabajos de diseño de un pozo con instrumentación de subsuelo deben

ser realizados con la participación de especialista de yacimiento,
perforación, completación de pozo y automatización con pericia en
instrumentación de subsuelo.
 Los trabajos de completación de un pozo con instrumentación de subsuelo

deben ser realizados mediante un plan de trabajo y procedimientos
revisados por los especialistas de yacimiento, completación de pozo,
automatización y suplidor de la instrumentación de subsuelo.
5.2. CONDICIONES DE PROCESO

Se deben establecer las características principales del proceso que se

requiere monitorear y/o controlar, enfatizando en aquellos datos que necesita
el proveedor para especificar y dimensionar la solución. Esto debe incluir
datos sobre: yacimiento, completación, condiciones de superficie,
características de los fluidos a producir/inyectar, características de los fluidos
de perforación y del cemento, servicios disponibles, etc.
Las especificaciones para procura de los equipos de medición y control en

fondo de pozo, deben contener las Tablas u Hojas de Especificaciones del
Pozo que se incluyen en el Anexo 1 de esta guía. Estas tablas están divididas
por especialidad, para facilitar la captura de la información.
Los responsables de las disciplinas participantes en el equipo de trabajo,

deben certificar los datos suministrados. Una vez que las tablas sean
completadas por cada disciplina, las mismas deben ser distribuidas a todos los
miembros del equipo a fin de que sean revisadas de manera integral para
evaluar el grado de interferencia (afección) de los equipos y procedimientos
propuestos por cada disciplina.
También se deben incluir los diagramas y figuras que describan el diseño de la

completación del pozo.
5.3. TIPO DE POZO
De acuerdo con el propósito que se persigue alcanzar con el pozo, estos se

pueden clasificar como: pozos inyectores, pozos productores y pozos
observadores. A continuación se indican las principales consideraciones que
se deben tomar, para cada uno de estos tipos de pozo.
5.3.1. POZOS INYECTORES

5.3.1.1. MATERIALES DE LOS SENSORES Y ELEMENTOS DE

CONTROL
La selección de los materiales para la instrumentación del pozo,

está condicionada por:
 Tipo de fluidos a inyectar: líquido, gas o mezclas.
 Tipo de inyección: monofásica (continua o intermitente), bifásica

(simultánea o alterna).
 Parámetros operacionales de la inyección (presión, temperatura

y caudal).
 Composición de los fluidos a inyectar.
Estas consideraciones son importantes para que los equipos que

se seleccionen, sean aptos para soportar las condiciones
corrosivas y erosivas que se puedan presentar durante el proceso
de inyección.
5.3.1.2. DIMENSIONAMIENTO DE LOS EQUIPOS Y DEL POZO
En cuanto al dimensionamiento de los equipos y del pozo, los

criterios de diseño que se deben considerar son los siguientes:
Pozos Nuevos
La secuencia para realizar el dimensionamiento de un nuevo pozo

inyector debe regirse por lo siguiente:
 Optimización de la tubería de inyección a través de un análisis

nodal.

 Selección de los equipos de monitoreo y control aptos para

manejar las mismas capacidades y condiciones de la tubería de
inyección (no deben agregar restricciones).
 Diseño del “Liner” o revestidor que sea capaz de alojar los

equipos y tubería de inyección seleccionados, desde el fondo
hasta la superficie. Esto debe incluir todos los accesorios:
cables, conectores, protectores, empacaduras, válvulas, niples,
etc.
 Evaluar los indicadores económicos del pozo, considerando el

perfil de inyección en el tiempo.
Pozos Existentes
La secuencia para realizar el dimensionamiento de un pozo

inyector a ser recompletado debe regirse por lo siguiente:
 Realizar un análisis nodal para dimensionar la tubería de

inyección sin restricciones.
 Realizar un nuevo análisis nodal, considerando las restricciones

impuestas por las dimensiones del mejor equipo de monitoreo y
control seleccionado para el espacio disponible en el pozo
existente.
 Evaluar el nuevo escenario de los indicadores económicos

considerando la simulación con restricciones y el nuevo perfil de
inyección en el tiempo.

5.3.1.3. VARIABLES A MEDIR Y CONTROLAR EN SUBSUELO
Las variables a medir son las siguientes:
 Presión, temperatura y flujo en fondo de inyección, por arena.
 Gradiente de presión en la tubería de inyección.
La selección definitiva del tipo y cantidad de sensores que se

instalarán para obtener estas variables, debe realizarse tomando
como base los requerimientos de la UEY y un análisis técnico –
económico realizado por el equipo multidisciplinario del proyecto,
para cada caso en particular.
5.3.1.4. ESTRATEGIA DE CONTROL DE INYECCIÓN
La estrategia de control de inyección que se implementará en cada

pozo, debe seleccionarse utilizando como base un análisis nodal
que indique las tasas de inyección y velocidades de flujo en cada
arena, para cada uno de los escenarios de control posibles.
Sobre la base de lo que el proceso es capaz de aceptar, con las

presiones y caudales de inyección disponibles y las condiciones
petrofísicas de las arenas, se debe realizar un análisis de
sensibilidad de inyección, para luego proceder a seleccionar el
mejor dispositivo de control para lograr la estrategia seleccionada,
lo cual puede ir desde una válvula tipo ON/OFF, hasta una válvula
de múltiples posiciones.
5.3.2. POZOS PRODUCTORES

5.3.2.1. MATERIALES DE LOS SENSORES Y ELEMENTOS DE

CONTROL
La selección de los materiales para la instrumentación del pozo,

está condicionada por:
 Tipo de fluidos a producir.
 Parámetros operacionales (presión, temperatura y caudal).
 Composición de los fluidos a producir.
Estas consideraciones son importantes para que los equipos que

se seleccionen, sean aptos para soportar las condiciones
corrosivas y erosivas que se puedan presentar durante el proceso
de producción.
5.3.2.2. DIMENSIONAMIENTO DE LOS EQUIPOS Y DEL POZO
En cuanto al dimensionamiento de los equipos y del pozo, los

criterios de diseño que se deben considerar son los mismos
indicados en la sección 3.2.1.2 para el caso de los pozos
inyectores.
5.3.2.3. VARIABLES A MEDIR Y CONTROLAR EN SUBSUELO
Las variables a medir son las siguientes:
 Presión, temperatura y flujo en fondo fluyente, por arena.
 Gradiente de presión en la tubería de producción.
La selección definitiva del tipo y cantidad de sensores que se

instalarán para obtener estas variables, debe realizarse tomando

como base los requerimientos de la UEY y un análisis técnico –

económico realizado por el equipo multidisciplinario del proyecto,
para cada caso en particular.
5.3.2.4. ESTRATEGIA DE CONTROL DE PRODUCCIÓN
La estrategia de control de producción que se implementará en

cada pozo, debe seleccionarse utilizando como base un análisis
nodal que indique las tasas de producción y velocidades de flujo en
cada arena, para cada uno de los escenarios de control posibles.
Sobre la base de lo que el proceso es capaz de producir, con las

presiones y caudales de inyección disponibles y las condiciones
petrofísicas de las arenas, se debe realizar un análisis de
sensibilidad de producción, para luego proceder a seleccionar el
mejor dispositivo de control para lograr la estrategia seleccionada,
lo cual puede ir desde una válvula tipo ON/OFF, hasta una válvula
de múltiples posiciones.
5.3.2.5. CONSIDERACIONES A TOMAR SEGÚN EL MÉTODO DE

PRODUCCION
5.3.2.5.1. CONSIDERACIONES GENERALES
Las siguientes consideraciones son aplicables para la

instalación de sensores y válvulas de control en pozos
explotados bajo cualquier método de producción:
 Los sensores de medición de presión, temperatura y

flujo deberán instalarse lo más cercano que sea posible
a la cara de la arena productora, con el fin de tener una
lectura lo más representativa de la presión y

temperatura y tasa de fondo fluyente (P wf, Twf ,Qwf) del

pozo; sin embargo la cercanía a la zona cañoneada
tiene el inconveniente del efecto de las turbulencias y
vibraciones que se presentan en esa zona,
perturbaciones que deberán de tomarse en cuenta en el
momento de ubicar los sensores.
 La ubicación de los sensores de subsuelo en las

proximidades de la zona cañoneada, también se ve
condicionada por el diseño de la completación del pozo,
por ejemplo, completaciones como se muestra en la
Figura 1, imposibilitan la cercanía de los sensores a
esta zona. En estos casos es necesario rediseñar la
completación de manera que permita bajar los sensores
de presión y temperatura a las proximidades de la
arena productora, según el procedimiento indicado en la
sección 4.2.2.2.
Revestidor
Sensores
Cara de la Arena
Productora
Figura 1: Ubicación de los Sensores de subsuelo

 La completación tipo monobore, como la mostrada en la

figura 1, solo permite instalar los sensores por encima
de la empacadura, lo cual podría limitar la
representatividad de la medición, al no lograrse la
medida de la presión y la temperatura en la cara de la
arena productora. Sin embargo los valores obtenidos
siguen representando una mejor información del
yacimiento que la obtenida en superficie. En esto casos
se recomienda la instalación de dos sensores, a
determinada distancia uno del otro, esto permitirá la
determinación de gradientes de presión y temperatura y
la validación de correlaciones y análisis nodal del pozo.
 Muy generalmente la capacidad del cable instalado para

los sensores de fondo permite la conexión de varios
instrumentos, en este caso se recomienda maximizar su
uso con la instalación de sensores adicionales para
backup. Esto tomando en consideración que en la
mayoría de los casos el mayor costo lo representa el
cable, y los sensores de backup brindan mayor garantía
en la medición de las variables con una mínima
inversión adicional.
 Para cualquier método de producción, las empacaduras

juegan un papel importante en la completación de un
pozo, por lo tanto se requiere de empacaduras
especiales que permitan el paso de las líneas eléctricas
e hidráulicas para la inter-conexión de los sensores y
válvulas de fondo con la superficie.

 La cantidad y dimensión de los sensores, líneas

eléctricas e hidráulicas, deben considerarse en el
diseño de la completación, debido a las limitaciones de
espacio inter-anular entre el eductor y el revestidor, así
como también a las secciones especiales con
preparación para la salida de los cables del cabezal del
pozo.
5.3.2.5.2. FLUJO NATURAL
Los pozos de flujo natural son aquellos pozos que fluyen

naturalmente por medio de la presión del yacimiento;
presión que induce al movimiento del petróleo desde los
confines del yacimiento hacia el pozo y desde el fondo de
este a la superficie. Para este tipo de pozo aplican las
consideraciones generales indicadas en la sección
4.2.2.5.1.
5.3.2.5.3. LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL
Si la magnitud de la presión del yacimiento no es suficiente

para que el petróleo fluya naturalmente hasta la superficie y
solo es suficiente para que el petróleo llegue hasta cierto
nivel en el pozo, se debe de acudir a métodos de
levantamiento artificial tales como: bombeo mecánico
convencional (BMC), bombas de cavidades progresivas
(BCP), bombeo electro-sumergible (BES), y Gas Lift.
Además de tomar en cuenta todas las consideraciones

mencionadas en la sección 4.2.2.5.1, a continuación se

indican las que aplican para todos los tipos de

levantamiento artificial:
 Se deben considerar sensores para la medición de

presión de succión, descarga y temperatura de la
bomba.
 Los análisis de sensibilidad de las curvas IPR del pozo,

permiten ubicar la bomba a una determinada
profundidad según la tasa de producción óptima, sin
embargo con el fin de tener una lectura lo más cercano
a la cara de la arena productora, se podría considerar la
utilización de un tubo de cola para llevar los sensores
hasta el sitio deseado.
5.3.2.5.3.1. BOMBEO ELECTRO SUMERGIBLE
Para el caso de BES, aplican además las

siguientes consideraciones:
 Usualmente se utilizan sensores de fondo de

pozo diseñados especialmente para acoplarse a
este tipo de bomba, y que utilizan la línea
alimentación del motor de la bomba como medio
para transportar las señales desde el fondo
hasta la superficie.
 El uso de otros sensores que no utilicen la línea

de alimentación de la bomba, puede incorporar
otra línea eléctrica paralela para los otros
sensores en el fondo del pozo, sin ningún
inconveniente, ya que pruebas realizadas así lo

corroboran; aun bajándose el cable de los

sensores fijado al cable de potencia de la
bomba.
 Otras variables medidas en bombas electro

sumergibles son: amperaje, voltaje y frecuencia
de la bomba, vibraciones, temperatura del aceite
de la bomba, y perdidas de corriente en el cable.
 Toda esta instrumentación debe potenciar la

prevención de problemas en la BES, tales como
el “Gas Lock” uno de los problemas más
comunes, cortos circuitos en las líneas de
alimentación, baja eficiencia de la bomba, etc.
5.3.2.5.3.2. LEVANTAMIENTO ARTIFICIAL POR GAS
Para el caso de LAG, aplican además las

siguientes consideraciones:
 El cable que conecta los sensores con la

superficie, constantemente se expondrá entre
bajas y medianas presiones, por lo tanto el tipo
de cable utilizado para éste tipo de
levantamiento artificial deberá ser seleccionado
tomando en cuenta esta premisa. Una de las
opciones es la de utilizar cables encapsulados,
el cual consiste de una envoltura especial para
la protección del cable ante las alta presiones
presentes.

 Para el diagnostico del sistema de levantamiento

artificial por gas, es recomendable contar con el
perfil de temperatura en el pozo, ya que el
mismo permite detectar si las válvulas están
operando correctamente, nivel de los fluidos,
gradientes de presiones, etc., al observarse en
el sistema de monitoréo un cambio de
temperatura alrededor de la válvula y cambios
de tendencia en el perfil total. Esto podría
lograse con líneas de fibra óptica, debido a que
dicho material actúa como un sensor continuo de
temperatura y presión. Otra opción podría ser la
de colocación sensores de temperatura en cada
una de las zonas de inyección de gas al nivel de
cada válvula.
5.4. CONSIDERACIONES SOBRE LA COMPLETACIÓN
El tipo de completación está relacionado con el propósito del pozo y en el caso

de los pozos productores, con el método de producción seleccionado para las
condiciones y estado de vida del yacimiento. Las completaciones sencillas
normalmente son usadas para pozos de flujo natural que poseen alta presión y
movilidad de los fluidos del yacimiento y las de levantamiento artificial en sus
diferentes modalidades: por gas, por bombeo mecánico, electrosumergible y/o
cavidad progresiva para pozos con baja presión y movilidad. Las
completaciones selectivas, múltiples y multilaterales se utilizan para la
producción y/o inyección en más de un reservorio a la vez, para optimizar la
rentabilidad de los pozos.
Los pozos con completaciones de alto ángulo se construyen en reservorios

con una alta propiedades petrofísicas, altas presiones y movilidades de los

fluidos, donde por la característica del reservorio permitirá drenar grandes

volúmenes circunvecinos.
La complejidad de las completaciones inteligentes para pozos productores o

inyectores estará limitada por los recursos económicos disponibles del
proyecto. El nivel de instrumentación actualmente disponible para las
completaciones inteligentes, permiten la medición, monitoreo y control de
parámetros de fondo y/o superficie, local y/o remota, para la gerencia del
yacimiento justo a tiempo.
Entre las consideraciones que se deben tener en cuenta en la selección de la

tubería de completación de un pozo a ser instrumentado en subsuelo están las
siguientes:
 El diámetro de la tubería de completación será determinado por el balance

de energía que resulte del análisis nodal del pozo, considerando las
restricciones que se adicionen o no de la instrumentación a instalarse.
 Una vez determinada el diámetro de la tubería de completación a través de

un análisis nodal, se debe considerar en el diseño de pozos nuevos, todos
los accesorios que incrementarán el espacio anular para su alojamiento,
como: protectores, conexiones de la tubería, válvulas de seguridad de sub-
suelo, niples de asiento, líneas eléctricas, líneas hidráulicas, empacaduras,
mandriles de inyección, portasensores, camisas de circulación y válvulas
de control de flujo, etc. y diseñar el mismo de fondo a superficie, En el caso
de pozos existentes, evaluar y seleccionar el mejor arreglo de tubería,
accesorios y equipos de completación, que mejor balance de energía se
obtenga del análisis nodal y máximice la rentabilidad del pozo.
 El material de la tubería deberá cumplir con los factores de diseño y el

servicio corrosivo establecido por PDVSA en el documento técnico de
Procedimiento de Diseño para Tubulares de Revestidores y Producción, y

para el servicio erosivo como mínimo lo establecido en la Practica

Recomendada API 14E.
 Se recomienda el uso de conexiones acopladas para sostener los

protectores de las líneas eléctricas e hidráulicas, de los sensores y de las
válvulas respectivamente. Estas servirán de localizadores para los
protectores. También, se recomienda considerar en el canal de los
protectores dentro del espacio suficiente para el número de líneas que
vienen del fondo del pozo, un espacio adicional que requerirá el canal del
protector para alojar la línea de control de la válvula de seguridad de sub-
suelo. Estas consideraciones son validas, para el colgador de tubería y la
sección respectiva en el cabezal, para extraer las líneas hasta la superficie.
 Las empacaduras para este tipo de completación, se deben considerar las

de tipo hidráulica recuperable, con suficientes puertos de comunicación
eléctrica y/o hidráulica, para la interconexión de los sensores y/o válvulas
de control de flujo. Estas deben ser aptas para resistir todas las cargas,
desplazamientos y esfuerzos estáticos y dinámicos durante la vida
productiva del pozo, de ser necesario, deberán considerarse el uso de
juntas de expansión para absorber cargas extremas axialmente que
pudieran exceder la tensión máxima de desasentamiento de las
empacaduras. Estas deberán resistir los servicios de corrosión y erosión de
los fluidos de producción/inyección.
5.5. LIMPIEZA DEL REVESTIDOR DE PRODUCCIÓN
En la completación de pozos instrumentados se debe prestar especial atención

al método de limpieza del revestidor de producción, especialmente si previo al
trabajo de completación del pozo hubo actividades que hayan podido generar
residuos sólidos que pudieran causar daños irreversibles a las empacaduras y
los equipos de instrumentación de fondo.

Se deben contemplar procedimientos de limpieza mecánica, hidráulica,

química, e inspección visual que sean necesarios para que garantizar la
eliminación de cualquier tipo de residuos.
5.6. DISPONIBILIDAD DE SENSORES Y ACCESORIOS DE SUBSUELO

PARA EL MOMENTO DE SU INSTALACIÓN
Este punto se refiere a garantizar la disponibilidad de los sensores que se

requieren, para el momento de su instalación durante la completación del
pozo.
Uno de los problemas que se tiene con la procura de los sensores, es el largo
tiempo de entrega desde el momento en que se coloca la orden de compra
hasta su llegada al lugar donde son requeridos.
Para resolver esta situación se sugiere que, basado en el plan de negocio,

cada unidad de explotación debe identificar el grupo de pozos a ser
instrumentados a mediano plazo con la finalidad de cuantificar los
requerimientos de infraestructura asociados. La identificación de estos
requerimientos va a permitir la generación de procesos licitatorios con la
finalidad de elaborar contratos marco con los proveedores de la tecnología.
Este contrato estará orientado a asegurar la disponibilidad de los sensores y
accesorios a tiempo para la completación, así como el servicio de instalación y
mantenimiento sin degradar las condiciones de garantía de los equipos.
Bajo este concepto la planificación de todas las actividades a llevarse a cabo

sobre el yacimiento toma gran importancia, de manera que los sensores y
accesorios requeridos siempre lleguen a tiempo no solo para su instalación
sino también para las pruebas en sitios a que tienen que ser sometidos.
5.7. VIDA UTIL DE LOS EQUIPOS

 La vida útil de los sensores permanentes de subsuelo esta condicionada

por la temperatura a la cual están expuestos, siendo de 6 años el promedio
de vida de los productos disponibles actualmente en el mercado, según la
experiencia recogida a nivel mundial.
 El equipo encargado del proyecto debe solicitar a los proveedores, un

análisis que permita estimar la vida útil que tendrán los equipos de
medición y control en subsuelo, bajo las condiciones de proceso
específicas de cada caso en particular, incluidas en las especificaciones
técnicas.
 Para el caso de los equipos de adquisición de datos en superficie, la vida

útil promedio es de aproximadamente 10 años, lo cual es similar a la de
otros equipos de supervisión tales como RTU’s o PLC’s.
5.8. REQUERIMIENTOS DE SERVICIOS
Los servicios e infraestructura de soporte mínimos que deben existir en el pozo

son los siguientes:
5.8.1. ELECTRICIDAD
 Este servicio debe ser confiable y de alta disponibilidad no solo para la

alimentación de los equipos de subsuelo, sino también para los
equipos e instrumentación de superficie y equipos del sistema SCADA
y de Telecomunicaciones.
 Se debe proporcionar al suplidor de la instrumentación de subsuelo,

los datos de las características y capacidad del suministro eléctrico
disponible.

 Se debe tener en consideración el uso de sistema de

acondicionamiento y respaldo a fin de garantizar una disponibilidad de
al menos 99% y fluctuaciones de valor de tensión y frecuencia menor
de 10%.
 En caso de no disponer de electricidad en la calidad y disponibilidad

requerida se recomienda incorporar la infraestructura para proveer
este servicio dentro del alcance del suplidor de la instrumentación de
subsuelo, tomando en consideración la carga adicional para la
alimentación de los equipos e instrumentación de superficie asociados
al pozo, equipos SCADA y de Telecomunicaciones.
5.8.2. ENERGÍA PARA VÁLVULAS DE CONTROL EN SUBSUELO
 En el caso que se vayan a instalar válvulas de control en fondo de

pozo, es necesario considerar el tipo de energía necesario para operar
las válvulas.
 Las válvulas pueden operar con potencia hidráulica o con potencia

eléctrica.
 En el caso de la operación hidráulica, se debe solicitar al proveedor el

suministro del paquete de equipos (bombas, tanques, etc.) de potencia
hidráulica, por lo que es necesario indicar si las bombas de este
paquete de potencia operarán con electricidad o con gas. Esto
dependerá de la disponibilidad de electricidad o gas en la locación.
 En aquellos casos en que se disponga de suficiente potencia eléctrica

en el pozo para cubrir los requerimientos de consumo de las válvulas,
se pueden solicitar válvulas con operación eléctrica.
5.8.3. TELECOMUNICACIONES

 Se requiere servicio para la transmisión de los datos de subsuelo

desde la locación o pozo hasta el centro de control de la respectiva
Unidad de Explotación.
 Se debe proporcionar al suplidor de la instrumentación de subsuelo, la

información sobre las características tanto de conectividad mecánica
como eléctrica del sistema al cual se conectará el equipo de
adquisición de datos o data logger del sistema de instrumentación de
subsuelo, citando las normas o referencias que identifican con
exactitud las características de dicha conexión.
 Se debe exigir al suplidor de la instrumentación de subsuelo el

suministro de todos los accesorios y “drivers” para garantizar la
operabilidad de la conexión entre el data logger y el sistema de
transmisión de datos de PDVSA.
 Para los casos en que no se dispone de servicio de

telecomunicaciones en la locación o pozo, se puede considerar incluir
el suministro de este tipo de servicio dentro del alcance del proveedor
de los equipos de medición y control en subsuelo. Muchos suplidores
de instrumentación de subsuelo tienen la capacidad de ofrecer este
tipo de servicio.
 En la contratación del servicio de telecomunicaciones se deben

considerar los requerimientos de transmisión de datos de los equipos
e instrumentación de superficie asociados al pozo.
5.8.4. CASETA DE CONTROL
 El equipo de adquisición de datos o data logger, el sistema de

alimentación eléctrica ininterrumpida y baterías asociadas, y algunos
equipos del sistema de telecomunicaciones requieren de una

infraestructura que lo proteja de las condiciones ambientales y los

resguarde contra hurtos y operación por personal no autorizados.
 La caseta de control debe tener espacio para permitir fácil y cómoda

operación, acceso y mantenimiento de los equipos.
 La caseta debe ser de construcción rígida capaz de resistir la

inclemencia del tiempo y proteger los equipos instalados dentro de
ella contra daños y hurtos.
 La caseta debe tener puerta de acceso provista con cerradura y medio

para detectar entrada de intrusos.
 La caseta debe estar provista de iluminación y detector de incendio.
 La caseta debe estar provista con sistema de ventilación y aislamiento

térmico que permita mantener la temperatura interna de la caseta a
una temperatura no mayor de 28C para permitir la permanencia
prolongada de personal de mantenimiento y operación dentro de ella.
 Las aberturas de ventilación deben estar debidamente protegidas para

evitar la entrada de insectos y animales.
5.8.5. INSTALACIONES PROVISIONALES
Algunas veces, después de haber sido completado el pozo e iniciada su

producción la data generada por los sensores de fondo no se encuentra
disponible para los usuarios debido a que no se han culminado, o no han sido
iniciadas, las obras civiles que alojarán a los equipos de supervisión. Esto
imposibilita la lectura remota de las variables de subsuelo que representan
una importante fuente de información para el análisis temprano del
comportamiento del pozo por parte del ingeniero de yacimientos.

Para corregir esta situación se recomienda la instalación de una

infraestructura móvil provisional, que cuente con todos los equipos y
facilidades requeridos para la adquisición y transmisión de la señal de los
sensores de fondo, desde el momento de la puesta en producción del pozo.
Estas instalaciones provisionales permitirán a los usuarios disponer de la
información de las variables de subsuelo provenientes de los sensores de
fondo, y realizar su seguimiento hasta tanto hayan sido culminadas las obras
civiles definitivas.
5.9. CRITERIOS DE REDUNDANCIA
En este punto se quiere hacer ver la importancia de considerar criterios de

redundancia en el diseño de la completación y en la especificación de los equipos
de medición de fondo de pozo.
 Maximizar el uso del cable: La mayoría de los fabricantes de cable

para conexión de sensores de fondo de pozo ofrecen la posibilidad de
conectar varios sensor de fondo por cada cable. Dada la imposibilidad
de accesar a los sensores una vez instalados y con el pozo en
servicio, es importante considerar en el diseño, la instalación de
sensores de respaldo, maximizando el uso de la capacidad del cable.
Teniendo en cuenta el costo de oportunidad que representa el
reemplazo de sensores de fondo, y la relación del costo del cable con
respecto al costo de cada sensor, se hace posible justificar la
instalación de sensores de respaldo.
 Durante el diseño de la completación y el arreglo de sensores de

fondo de pozo es conveniente realizar análisis de diferentes
alternativas, en función de la vulnerabilidad de los componentes de la
instrumentación. El análisis de la confiabilidad los diferentes arreglos

posibles, disminuirá el riesgo de una baja disponibilidad de la

instrumentación de fondo durante la vida útil de los equipos.
 El diseño de arreglos de sensores con criterio de redundacia va ha

significar también consideraciones más exigentes en el diseño de las
empacaduras, en lo que respecta al número de puertos requeridos
para la instalación de la instrumentación de fondo. Es importante tener
en cuenta las limitación física que pudieran presentarse por las
dimensiones de la completación, y considerar también los puertos
necesarios para otros servicios como la válvula de subsuelo. Estas
limitaciones físicas también deberán ser tomadas en cuenta en el
diseño del colgador de tubería y el adapter del cabezal
5.10. EQUIPO DE TRABAJO
La definición, selección e implantación de soluciones para medición y control

en fondo de pozo, requieren de la conformación de un equipo multidisciplinario
de trabajo, conformado por profesionales de las áreas de: Yacimientos,
Producción, Construcción de Pozos, Infraestructura y Automatización.
Este equipo de trabajo, deberá reunirse en forma periódica para revisar,

discutir y tomar las decisiones en cada una de las etapas del proyecto, con el
soporte de las comunidades de conocimiento correspondientes.
5.10.1. RESPONSABILIDADES
Las responsabilidades principales de cada una de las disciplinas que

conforman el equipo son las siguientes:
 Yacimiento/Producción
El objetivo principal de los responsables de las disciplinas

Yacimientos/Producción, es identificar y seleccionar la tecnología de

productividad, identificar y seleccionar los pozos, caracterizar los

yacimientos. Adicionalmente valida las características funcionales
requeridas para los sensores (precisión, rangos de trabajo, etc.).
 Construcción de Pozos
El objetivo principal del responsable de la disciplina Construcción de

Pozos, es el diseño de los pozos, revisar los procedimientos para hacer la
completación e instalación de los sensores, cementación, etc.
 Infraestructura
El objetivo principal del responsable de la disciplina Infraestructura, es el

diseño de la infraestructura de superficie para manejar la producción
asociada a los pozos.
 Automatización
El objetivo principal del responsable de esta disciplina, es el diseño

Automatizado de la infraestructura de superficie y subsuelo, diseña la
arquitectura adecuada al proyecto para el manejo de la data desde el
subsuelo hasta los usuarios finales, definiendo las integraciones
correspondientes con los diferentes sistemas corporativos, etc.
5.10.2. AREAS DE ATENCIÓN PARA EL EQUIPO DE TRABAJO
 El éxito de la completación de un pozo con instrumentación de

subsuelo no sólo depende de la calidad de la instrumentación de
subsuelo, sino también de su correcta instalación y acciones
preventivas para su protección contra posibles daños derivados de las
actividades que pueden existir durante la completación del pozo.

 Para garantizar el éxito de la completación, se deben establecer

procedimientos de trabajo y responsabilidades antes de iniciar las
actividades de completación.
 Se deben hacer reuniones de trabajo del equipo, con participación de

las empresas de servicios de completación, suplidores de la
instrumentación de subsuelo, responsables y especialistas de
cementación, especialistas de perforación, especialistas de
completación y especialistas de instrumentación, con el fin de revisar
paso a paso los detalles, secuencias y recursos de la completación y
pruebas que se efectuarán. El suplidor de la instrumentación de
subsuelo debe revisar las holguras existentes para garantizar el paso
de los cables y líneas, así como los detalles y características de las
empacaduras especiales a través de los cuales se pasarán los cables.
 En algunos casos el uso de cemento de ciertas características es

requisito para el buen funcionamiento de los sensores. Si éste es el
caso, entonces el suplidor de los sensores debe asesorar a PDVSA y
la empresa de cementación, sobre el tipo y procedimiento de
cementación a usar.
 Se debe verificar con el suplidor de los instrumentos de subsuelo, las

características del lodo, para garantizar que no existen problemas de
compatibilidad con los fluidos.
 Se recomienda incluir dentro de la responsabilidad del suplidor de la

instrumentación de subsuelo, la verificación de las características de
preparación del lodo y cemento y procedimiento de cementación, así
como verificar los resultados de las pruebas del lodo y cemento.
 Los procedimientos de completación e instalación de la instrumentación

de subsuelo deben ser suministrados, mutuamente revisados y

aprobados por la empresa de servicio de completación, suplidor de la

instrumentación de subsuelo, responsables y especialistas de
cementación, especialistas de perforación, especialistas de
completación y especialistas de instrumentación de PDVSA.
5.11. NORMATIVA APLICABLE
El diseño, fabricación y pruebas de los equipos y materiales de estos

proyectos, deberán satisfacer la más reciente edición de códigos y normas que
a continuación se indican:
 Código Eléctrico Nacional (CEN)
Sección 100. Canalizaciones
Sección 500. Areas clasificadas
 American Nacional Standard Institute. ANSI B16.104 “Control Valve Seat

Leakage Classifications”
 Instituye of Electrical and Electronics Engineers (IEEE)
518-82 “Guide for the Installation of Electrical Equipment to Minimize

Electrical Noise Inputs to Controllers from External Sources”
C63.12-99 “Electromagnetic Compatibility Limits – Recommnended

Practices”
 National Fire Protection Association (NFPA)
 American Society for Testing and Materials (ASTM)
 Normas PDVSA
Normas y prácticas de instalaciones cables y equipos eléctricos

 Scientific Apparatus Makers Association (SAMA):
RC22-11-1966 "Functional Diagramming of Instruments and Control

Systems Analog & Digital".
 National Electrical Manufacturers Association (NEMA):
ICS-6-83 "Enclosures for Industrial Controls and Systems".
 Electronic Industries Associations (EIA):
RS-232-C
RS-485
 Instrument Society of America (ISA):
ISA-RP-12.1 "Electrical Instruments in Hazardous Atmospheres".
ISA-S12.12 "Electrical Equipment for use in Class I, Div. 1 & 2".
 NACE
MR 0175 “Standard Material Requirements Sulfide Stress Cracking

Resistant-Metallic Material for Oilfield Equipment”
 ISO 14310 “Packers”
 American Petroleum Institute (API)
5C5 “Recommended Practice for Evaluation Procedures for Casing and

Tubing Connections”
5CT “Specification for Casing and Tubing”
6A “Specification for Valves and Wellhead Equipment”

14A “Specification for Subsurface Safety Valve Equipment”
500B “Recommended Practice for Classification of Locations for Electrical

Installations at Drilling Rigs and Production Facilities”
5.12. MANTENIMIENTO
Las tecnologías de medición y control en Subsuelo son relativamente nuevas a

nivel internacional. En el caso de PDVSA, la experiencia es bastante limitada,
y esta se encuentra relacionada a los procesos de procura e instalación.
A objeto de definir el nivel y estrategia de mantenimiento a ser utilizado,

estableceremos dos áreas en los sistemas asociados a la medición y control
en subsuelo:
 Equipos de subsuelo: Esta área incluye a los sensores de fondo

propiamente dichos, las válvulas de control en subsuelo y el equipo data
logger correspondiente. Aún cuando los sensores relacionados a esta
tecnología son en teoría de “bajo mantenimiento”, puesto que son
permanentes, el datalogger y equipos asociados si requieren
mantenimiento. No existe experiencia real para el mantenimiento de este
tipo de tecnología en PDVSA, específicamente al nivel de sensores.
 Equipos de soporte en superficie: Esta área incluye la remota en el pozo,

radio, SCADA, e interfaz a sistemas corporativos, tales como el PI/CIOC,
INFOPLUS/RIIP, etc. Todos estos elementos son conocidos, y existen
procedimientos establecidos para su mantenimiento.
Es importante destacar en este punto, que las dos áreas presentadas no se

encuentran totalmente integradas, comercialmente hablando. Existen
elementos de diferentes empresas los cuales se encuentran integrados a
través de un esfuerzo del personal de PDVSA. Sin embargo, se debe

incentivar a los suplidores a presentar soluciones integradas, que faciliten el

mantenimiento general de los equipos. Precisamente, bajo este esquema
integrado, se elaboró una Especificación Tipo, que se incluye en el Anexo 3 de
esta guía.
De acuerdo a la clasificación presentada, el área de equipos de soporte en

superficie puede ser mantenida de acuerdo a los esquemas actualmente
utilizados por las áreas.
El área de equipos de subsuelo requiere de mayor atención, debido a que

constituyen elementos que no son ampliamente conocidos en las áreas. Por lo
tanto, hasta que exista una transferencia tecnológica adecuada, se
recomienda establecer contratos de mantenimiento con las empresas
suplidoras para garantizar el correcto funcionamiento de los equipos. De igual
manera, el CIED deberá establecer programas adecuados para la difusión
rápida del conocimiento y el adiestramiento en los procesos de instalación y
mantenimiento de estos equipos.
La instrumentación de subsuelo a ser instalada en cualquier pozo debe esta

diseñada para operar libre de mantenimiento. Sin embargo, a fin de garantizar
la vida útil y la integridad operacional del sistema, se deben tomar en cuenta
algunos puntos de atención referentes al mantenimiento de los equipos:
 Se debe considerar la capacidad de expansión del sistema mediante

previsiones que faciliten la futura incorporación de elementos y
capacidades funcionales adicionales.
 Se recomienda el uso de Sistemas de Adquisición de Datos que permita

fácil expansión/ adecuación, con respecto al tipo de señales de
entrada/salida y puertos de comunicaciones a manejar (Análogas, RS-232),
y que permita revisar la integridad total del sistema, a través de un sistema

completo de diagnóstico. Así mismo se debe considerar el futuro uso de

conexión del equipo vía TCP/IP.
 Sistema debe tener una disponibilidad de 99%, lo cual implica baja

intervención humana, es decir de bajo mantenimiento.
 Los equipos deben ser de fácil acceso para realizar las labores de
mantenimiento.
 En aplicaciones con condiciones operacionales extremas que implica una

vida útil relativamente corta de los instrumentos y accesorios de subsuelo,
se debe considerar el uso de elementos removibles en lugar de elementos
de instalación permanente.
5.13. SOPORTE LOCAL
Mientras el proceso de transferencia tecnológica se logre, y el de

entrenamiento del personal por parte del CIED se complete, se hace necesario
e imprescindible la existencia de un soporte local confiable y experimentado.
Desafortunadamente, debido a la naturaleza innovadora en los equipos de
subsuelo, y al relativo pequeño mercado actual en Venezuela, las empresas
suplidoras no están invirtiendo adecuadamente en formar recursos humanos
en el país, considerándose, en general, con deficiencias de conocimiento y
experiencia real en los equipos manejados. De igual manera, las empresas
suplidoras no cuentan con personal suficiente para atender los requerimientos
actuales, mucho menos los requerimientos frutos de la masificación de la
tecnología.
A fin de corregir esta deficiencia se recomienda incluir en los pliegos de

especificaciones para la adquisición de los equipos de subsuelos cláusulas
que:

 Establezca límite de tiempo de respuesta para el suministro de asistencia

técnica e inicio de actividades de corrección de problemas operacionales,
durante el período de vigencia de garantía y del contrato de mantenimiento
de los equipos que opcionalmente puede contratar PDVSA.
 Disponibilidad en el país, durante la instalación, período de vigencia de la

garantía y del contrato de mantenimiento que opcionalmente puede
contratar PDVSA, de personal técnico de experiencia y pericia
comprobada en la tecnología a ser suplida.
 Tiempo límite de disponibilidad en el pozo de partes y componentes de

reemplazo.
 Obligatoriedad de prestación de servicios técnicos de mantenimiento post

instalación, durante la vigencia de la garantía y del contrato de
mantenimiento que opcionalmente puede contratar PDVSA.
5.14. INTEGRACION DE SISTEMAS
Para que se obtengan los beneficios esperados de la implementación de la

tecnología, se hace necesario la integración de las áreas indicadas, de tal
manera que esta data pueda ser analizada adecuadamente en los ambientes
que correspondan.
En este sentido, se identifican tres ambientes de sistemas relacionados a la

tecnología, claramente delimitados:
 El Ambiente de Automatización Industrial: Abarca los equipos de subsuelo y

de apoyo en superficie, y los SCADA operacionales.
 El Ambiente de Producción (Servidores Operacionales, Centinela).

 El Ambiente Integrado de Exploración y Producción (Finder, OFM, Eclipse,

otros). OFM es utilizado por las UEs para el seguimiento de los procesos
de cálculo de POES, análisis de declinación, pérdida de capacidad
productiva de los pozos por campaña de perforación, avance de los frentes
de fluidos (Mapas de Burbujas y Grid Map), modelo de presión /por zona,
factores de reemplazo /zona (PVT´s), radio de drenaje, gráfico de Hall,
índice de heterogeneidad, índices de productividad, y mapas de
isopropiedades por unidad de flujo.
La particularidad de la data relacionada a los sensores permanentes de fondo,

es que su utilización mayor se encuentra a nivel del Ambiente Integrado de
Exploración y Producción. Sin embargo, la data relacionada al Ambiente de
Automatización se transmite en su mayor parte al Sistema PI/CIOC en el
Ambiente de Producción, pero no toda la data se transmite a la aplicación
Centinela. En los actuales momentos, la data de los sensores no está llegando
al Centinela, por lo que no es enviada al Finder en el Ambiente Integrado de
Exploración y Producción.
La implicación de este problema de integración de sistemas es que se

requiere, en cada caso de instalación de esta tecnología, la definición de
actividades a ser completadas tanto por Intesa como por Geoquest, a objeto
de garantizar que la data llegue al nivel de aplicaciones apropiado.
Es importante destacar que la transmisión de los datos a través de los tres (3)
ambientes puede ocasionar problemas de consistencia de datos, lo cual afecta
su calidad y confiabilidad, que deben ser manejados apropiadamente por los
custodios respectivos: Automatización, Intesa y Geoquest.
5.15. INSTALACION
5.15.1. PROCEDIMIENTO DE INSTALACION

Los procedimientos de instalación pueden variar según el tipo de pozo y

tecnología a aplicar, por lo que se recomienda solicitar estos
procedimientos y revisarlos con el equipo de perforación para garantizar
una adecuada instalación.
Antes de iniciar la instalación de estos sensores se debe revisar la lista y

características de los equipos auxiliares que se deben tener en sitio,
servicios requeridos y definir responsabilidades por equipo de trabajo.
En la instalación de sistemas permanentes, es recomendable considerar

como aspectos críticos previa, durante y posterior a la instalación las
siguientes premisas para cualquier tipo de pozo y tecnología
seleccionada:
Casing Tally.
Registro de tubos disponibles para la perforación del pozo, que deben ser
identificados y ordenados por el equipo de trabajo para determinar en que
tubo o revestidor sé ubicaran los sensores.
Registros de caliper.
Registros de caliper (eléctricos) de hueco abierto (MSFL/HDIL/SL), estos

registros identifican presencia de gas, crudo, agua; espesor de arena y
resistividad. Con la información suministrada por estos registros se puede
determinar la ubicación exacta de los sensores.
Profundidad de cada sensor.
Una vez corrido los registros caliper se puede dar a la empresa

responsable por la instalación de los sensores, la exacta ubicación o
profundidad donde se desea la medición. Previa a la información
suministrada por estos registros, se debe dar una profundidad de diseño

que permita al proveedor calcular la cantidad de cable y accesorios

requeridos para la instrumentación del pozo.
Registro de rayos gamma.
Registros localizadores de cuello previo a la cementación y después de la

cementación. Estos registros se corren para confirmar que los sensores
están colocados frente a las arenas de interés.
Procedimiento general que aplica para todo tipo de pozo:
 Realizar pruebas en base del representante local, del(los) sensor(es),

cables y/o sistema de adquisición de datos, antes de ser transportados
al Taladro. Solicitar certificación de pruebas en Fabrica.
 Confirmar la disponibilidad del numero de accesorios requeridos por

pozo (centralizadores, protectores y bandas), dependiendo de la
profundidad del mismo.
 Revisar programa de Instalación de sensores, suministrado por el

fabricante, con el grupo de Perforación, Yacimiento y Automatización.
 Revisar programa de cementación para minimizar daños a la

formación y adecuada comunicación sensor-formación.
 Verificar disponibilidad de equipo auxiliar y servicios requeridos para la

instalación, como: cuñas, flejadoras, equipo para instalación de
cuellos, unidades de registro.
 Armar el cabezal del cable y llevarlo ajustado al sensor.
 Embarcar el equipo en el taladro.
 Correr registros: Caliper, Rayos Gamma

 Desarrollar el Casing Tally, definiendo ubicación exacta de los puertos

de toma de presión, los pup-joints con los sensores, centralizadores y
protectores de cuello.
 Seguir procedimiento de Instalación de sensores de fondo, acordado.
 Verificar que la salida de cables a través del cabezal del pozo, se

efectúe según lo acordado (Roscada o Bridada).
 Instalar el Sistema de adquisición de datos.
 Verificar la transmisión de datos a nivel del SCADA y aplicaciones

usuarias.
Para obtener más información sobre los procedimientos de Instalación de

Sensores de Fondo Permanentes para pozos Productores, Inyectores y
Observadores, específicamente para aquellos pozos donde se requiera la
bajada de los sensores entre la tubería y el revestidor, o entre el
revestidor y la pared de la formación, consultar Documentos: AI-GGG-AE-
99-I0103, AI-MLM-AD-99-I0025 (Automatización Industrial Occidente).
Estos procedimientos son solo una guía. Se recomienda solicitar a cada

proveedor el procedimiento de instalación de sus equipos para garantizar
el éxito de la misma.
5.15.2. TIPO DE CABLE Y ACCESORIOS DE INSTALACIÓN
El cable a ser utilizado pata la instrumentación de fondo de pozo deberá

ser seleccionado de acuerdo a las condiciones de presión y temperatura
de cada aplicación.
La resistencia a erosión y desgastes superficial que ofrece un cable

armado es importante, sin embargo es esencial el uso de protectores,

centralizadores y flejes en puntos críticos y con un espaciamiento

adecuado. El espaciamiento de los protectores debe seleccionarse de
acuerdo con las tensiones a las que estará sometido el cable,
principalmente durante su instalación y retiro.
Los protectores que utilizan pasador (ver figura 2) para su fijación no se

recomiendan en aplicaciones para pozos BES, ya que existe el riesgo de
perder el pasador y desprenderse el protector durante la recuperación de
la completación. La Comunidad de Conocimientos de Métodos de
Producción elaboró un documento titulado “Mejores prácticas en Sistemas
de Bombeo Electrosumergible”, en el cual se incluyen recomendaciones
para la instalación del cable de instrumentación de subsuelo para este
tipo de levantamiento.
Figura 2. Conector con pasador. No recomendado para aplicaciones BES.
Un cable demasiado rígido, como es el cable del tipo encapsulado, es

más difícil de manejar, por lo que incrementa el tiempo requerido para la
completación.

La rigidez disminuye riesgo de rotura por sobre-esfuerzo de tensión, pero

aumenta riesgo de colapso por compresión.
Los conectores y accesorios de conexión deben tener dispositivos para

amortiguar la tensión generada en el cable y barreras de aislamiento de
presión.
De pendiendo de la complejidad del pozo se debe considerar la

instalación de protectores en cada unión o con un mayor espaciamiento,
como por ejemplo cada dos tubos.
Se recomienda la utilización de sujetadores tipo fleje para soportar los

cables a lo largo de su recorrido, a fin de mantenerlo tensado y lo más
unido posible a la tubería.
5.15.3. SALIDA DEL CABLE EN SUPERFICIE
Este dispositivo esta diseñado para proporcionar una apropiada interfaz

eléctrica, mecánica e hidráulica, hacia la superficie o plataforma para
permitir la salida del cable de la instrumentación de fondo de una forma
segura.
Existe dos opciones de salida del cable: Salida Roscada (Threaded

wellhead outlet) y Salida Bridada (Flanged Wellhead Outlet).
En la Salida Roscada el colgador de tubería es perforado para permitir el

paso del cable, con una conexión roscada en cada extremo para
garantizar un sello hermético.
En la salida Bridada, se perfora el colgador de tubería, y se pasa a través

de una válvula de bloqueo o de una brida que se encuentre disponible en
el cabezal del pozo.

Estas dos opciones descriptas son las que comúnmente se utilizan por su
práctica forma de instalar sin muchas modificaciones ni costos
adicionales, sin embargo no son las más recomendables para este tipo de
aplicación, pues también son las más susceptibles a fallas operacionales,
tales como cierre de la válvula y como consecuencia interrupción del flujo
eléctrico o hidráulico de las líneas.
La opción más recomendable es diseñar un adaptador especial que

considere el número de puertos necesarios con preparación superficial
para la instalación de barreras eléctricas e hidráulicas, (válvulas de
bloqueo). Estas barreras son dispositivos especiales para la descarga de
posibles migraciones de gas a través del tubo envolvente (coil de ¼”) o
del encapsulado de teflón de las líneas eléctricas o hidráulicas. Así
mismo, el uso de un adaptador especial obliga a utilizar un colgador de
tubería tipo mandril con pin alineador, este último requerimiento del
diseño en las especificaciones del cabezal es fundamental para la
alineación correcta de las líneas eléctricas e hidráulicas entre el colgador
y el adaptador especial cuando se manejan más de dos líneas. Esta es la
mejor opción técnica y la más segura de instalar y operar los sistemas de
interconexión en superficie, pero requiere un verdadero trabajo en equipo
para integrar a las empresas de Cabezales y al Proveedor de la
instrumentación de fondo al equipo de trabajo, para lograr las
especificaciones adecuadas para el espaciado de los puertos, diseño del
colgador y del adaptador, obviamente este tipo de servicio incrementa los
costos del cabezal.
Para presiones mayores a 5.000 Lbs. Se recomienda utilizar para las

barreras doble sello metal-metal.
5.15.4. INSTALACIÓN Y RECUPERACIÓN DEL CABLE

Cuando por trabajos de RA/RC en pozos instrumentados se requiera

rebobinar el cable en el carrete, se debe prestar especial cuidado en
hacerlo de la manera apropiada para que las tensiones queden
distribuidas a lo largo del cable, evitar dobleces y permitir su
reinstalación. Antes de reutilizar el cable se debe realizar una evaluación
mecánica y eléctrica del mismo de acuerdo con las recomendaciones y
procedimientos recomendados por el fabricante.
En caso que sean utilizadas unidades tipo Snubbing para el servicio de

RA/RC de los pozos instrumentados, es importante considerar un diseño
en la plataforma que permita el trabajo de instalación o extracción del
cable de manera segura. Las unidades de mantenimiento tipo Snubbing
no poseen una plataforma con el espacio necesario para alojar en
condiciones seguras al personal requerido para la instalación del cable y
los sensores de fondo.
5.15.5. FLUIDOS DE PERFORACION
La apropiada selección del tipo y composición, del lodo y del cemento son
vitales para garantizar una adecuada instalación y funcionamiento de los
sensores de fondo permanentes, ya que estos fluidos pueden producir
daños al cable, al propio sensor, así como a la formación del pozo, lo cual
impediría obtener las lecturas correctas de las variables medidas de la
formación.
A pesar de que el Lodo de Perforación tiene varias funciones, entre ellas:
 Permite el control de fenómenos de cabeceo y de reventones. La

presión ejercida por la columna de lodo es en la mayoría de los casos,
suficiente para evitar un reventón.

 Refresca la mecha, ya que esta tiende a alcanzar elevadas

temperaturas debido al rozamiento constante con la roca que tritura.
 Mantiene lubricada la mecha y la sarta de perforación con el objeto de

evitar desgaste excesivo de estos componentes.
Así mismo, el cemento juega un papel importante en la completación del

pozo, ya que:
 Proteger la sarta revestidora contra corrosión y presiones externas.
 Efectuar aislamiento de las formaciones
Sin embargo, las funciones más críticas de los fluidos de perforación, en

caso de tener sensores permanentes de fondo a ser instalados detrás del
revestidor, serían:
 LODO: Mantener la presión de las formaciones perforadas

equilibradas, evitando derrumbes y daño a la formación.
 CEMENTO: es la de establecer adherencia y soporte del revestidor del

pozo.
A pesar de ser PDVSA responsable de suministrar las características de

estos fluidos, estas deben ser analizadas en conjunto con el fabricante de
sensores de fondo, a fin de garantizar una buena comunicación entre el
sensor y la formación.
Algunos fabricantes, proporcionan sensores con dispositivos de disparo

(cargas detonables) que garantizarían aun más la presencia de un canal
de comunicación sensor-formación.
Existen en el mercado cementos que permiten la comunicación del sensor

con la formación sin necesidad de utilizar detonantes para este fin, lo cual

garantiza la integridad del sensor y una buena comunicación del mismo

con la formación.
5.16. PRUEBAS
Se debe realizar un ciclo exhaustivo de pruebas e inspecciones para cualquier

elemento de medición y/o control en fondo de pozo que se adquiera. Entre las
razones que motivan esta recomendación están las siguientes:
 Evitar los retrasos en la ejecución de la completación, debido a los

elevados costos de los servicios de taladro. Por esta razón, se deben
ejecutar todas las consideraciones a tiempo, para garantizar que la
instalación de los sensores no afecte la continuidad operacional del
taladro.
 Una vez instalados los equipos, cualquier sustitución y/o ajuste de la

instrumentación de fondo instalada implica un alto impacto en costos,
debido a que las sustituciones están condicionadas por lo siguiente:
Caso de Elementos Extraibles: Existe la posibilidad de que los

instrumentos de fondo (sensores o válvulas de control) puedan ser
extraídos con guaya o “coiled tubing”. En este caso, el impacto viene dado
por la parada de producción o inyección, el costo del servicio y los riesgos
materiales y humanos asociados a la realización del servicio.
Caso de Elementos No Extraibles: En este caso se requiere extraer la

completación para remover y cambiar el equipo dañado, lo cual por lo
general no es viable económicamente. En este caso el equipo se da por
perdido. Esto también ocurre para el caso de sensores instalados detrás
del revestidor.

En función de las consideraciones antes mencionadas, se recomienda que el

ciclo de pruebas incluya lo siguiente:
 Pruebas e Inspecciones en Fábrica.
 Pruebas e Inspecciones en Almacén/Laboratorio del proveedor
 Pruebas en el Pozo.
5.16.1. PRUEBAS E INSPECCIONES EN FÁBRICA
Todos los elementos principales del sistema de medición deben ser

probados antes de salir de fabrica, para garantizar su cumplimiento de las
especificaciones y su funcionamiento futuro.
Las pruebas en fábricas deben tomar en cuenta tanto la verificación

funcional de cada uno de los elementos principales del sistema
(instrumentación de fondo, equipo de adquisición de datos y sistemas
auxiliares cuando apliquen), también como la funcionalidad integral (como
un todo) del sistema.
También se debe requerir al fabricante toda la certificación de fabricación,

materiales y calibración de cada uno de los elementos que conforman al
sistema de medición.
A continuación se incluyen los tipos de pruebas y verificaciones que

deben realizarse en fabrica.
5.16.1.1. PRUEBAS DE ELEMENTOS O COMPONENTES
El proveedor debe asegurar la funcionalidad e integridad de cada

uno de los elementos del sistema. Para lograr eso, este debe
ejecutar una serie de pruebas internas que cubra, como mínimo, los

aspectos mencionados a continuación para cada uno de los

elementos del sistema.
Al culminar esa etapa, el proveedor deberá suministrar a PDVSA

toda la documentación que certifique la ejecución y resultado de las
mismas. En todo caso, PDVSA debe establecer claramente en las
especificaciones que la misma se reserva el derecho de presenciar
parcial o totalmente esas pruebas.
Sensores
A continuación se listan los aspectos mínimos a cubrir para las

pruebas y certificación de los sensores:
 Rango de operación de presión, temperatura, vibración e

impacto (“shock”).
 Medición de aislamiento.
 Verificación de los aspectos metrológicos de los sensores:

exactitud, resolución, repetibilidad. Se debe generar una curva
de calibración del sensor por lo menos en 10 puntos cubriendo
el rango de operación especificado.
 Verificación de las conexiones eléctricas y con el proceso.
 Certificación de fabricación de las secciones metálicas

(materiales y construcción).
 Certificación de las dimensiones finales del equipo.
 Certificación de funcionamiento de porción electrónica del

sensor.

 El fabricante de los sensores, debe de suministrar las curvas de

calibración realizadas a los sensores. En el procedimiento de
calibración, se deben de utilizar por lo menos diez puntos de
control.
 La verificación de los sensores debe de realizarse en

condiciones ambientales controladas.
 El fabricante debe suministrar por escrito la siguiente

información:
 La descripción detallada del método de calibración
 La incertidumbre combinada del método de calibración
 Las incertidumbres de cada uno de los equipos utilizados

en el proceso de calibración, incluyendo veracidad,
precisión, cartas de control de la referencia, y los
certificados de calibración de los equipos utilizados.
Acondicionamiento en superficie de la señal de los sensores de

fondo
En el caso de que las señales provenientes de los sensores de

fondo sean del tipo analógico, las mismas serán transformadas por
la RTU a un formato digital antes de poder ser transmitida al nivel
superior. Para garantizar la precisión de la conversión analógica a
digital el fabricante de la RTU deberá de suministrar las curvas de
calibración de las entradas analógicas, cumpliendo con los
siguientes lineamientos:
 El fabricante debe suministrar las curvas de calibración

realizadas a las entradas analógicas. Se recomiendo utilizar

por lo menos tres puntos de control (rango mínimo, 50% del

rango, rango máximo)
 La calibración debe de realizarse en condiciones ambientales

controladas.
 El fabricante debe suministrar por escrito la siguiente

información:
 La descripción detallada del método de calibración
 La incertidumbre combinada del método de calibración
 Las incertidumbres de cada uno de los equipos utilizados

en el proceso de calibración, incluyendo veracidad,
precisión, cartas de control de la referencia, y los
certificados de calibración de los equipos utilizados.
Normativa aplicable:
COVENIN-ISO:
10012-1: 1993 Gestión y aseguramiento de la Calidad.

Requisitos de Aseguramiento de la
calidad, para equipos de medición.
Parte 1: Sistema de confirmación
Metrológica para equipos de medición
10012-2 Parte 2: Control de los procesos de
medición
COVENIN Gráficos de control de Shewhart
3140:1995
(ISO 8258:1991)

COVENIN 2972- Exactitud (Veracidad y Precisión) de

1:1996 métodos de medición y resultados
(ISO 5725-1:1994) Parte 1: Principios y definiciones

generales
COVENIN 2972- Exactitud (Veracidad y Precisión) de
1:1996 métodos de medición y resultados
(ISO 5725-2:1994) Parte 2: Método básico para la

determinación de repetibilidad y
reproducibilidad de un método de
medición normalizado
ISO 5725-3 Parte 3: Medidas intermedias de la
precisión de un método de medición
normalizado
ISO 5725-4 Parte 4: Métodos básicos para la
determinación de la veracidad de un
método de medición normalizado
ISO 5725-5 Parte 5: Métodos alternativos para la
determinación de la precisión de un
método de medición normalizado
ISO 5725-6 Parte 6: Utilización en la práctica de los
valores de exactitud
ISO/IEC 43:1992 Desarrollo y operación de los ensayos de
aptitud de los laboratorios
Válvulas de control en subsuelo.

pruebas de fábrica de las válvulas de control en subsuelo:

 Pruebas de hermeticidad según las normas ANSI/FCI 70-2 -

1991 Control Valve Seat Leakage.
 Construcción de la curva de característica de flujo. Para

válvulas de control se recomienda una característica lineal o
igual porcentaje para garantizar la controlabilidad de la válvula,
norma IEC 60534-2-4 Industrial-Process Control Valves.
Inherent Flow Characteristics and Rangeability.
 En el caso de las válvulas de control a ser instaladas en fondo

de pozo se recomienda realizar las pruebas de capacidad tanto
con agua como con aire, de acuerdo con las normas IEC 60534-
2-3 Industrial-Process Control Valves. Flow Capacity. Test
Procedures.
Conductor

pruebas y certificación de los elementos conductores (cable o fibra
óptica):
 Continuidad.
 Esfuerzo
 Blindaje
 Certificación de los rangos máximos de presión y temperatura.
Equipo de adquisición de datos en superficie

pruebas y certificación del equipo:

 Certificación del rango de condiciones de operación de

temperatura y clasificación de área.
 Pruebas de integridad de todas los módulos electrónicos (CPU,

Memoria, I/Os) fuentes de poder y buses de comunicación,
incluyendo puertos de comunicación.
 Pruebas de funcionamiento de la unidad emisora y receptora de

rayos laser, en caso de trabajar con sensores basados en fibra
óptica.
 Cualquier otra prueba o certificación aplicable y típicamente

exigida a equipos de supervisión remota, tales como RTUs y
PLCs.
Equipos auxiliares
En caso de que se adquieran equipos auxiliares para el suministro

eléctrico del sistema de medición, tales como baterías, panel solar
o rectificadores, estos deben ser probados y certificados por el
proveedor. A continuación se listan los aspectos mínimos a cubrir
para las pruebas y certificación de estos equipos:
 Pruebas de tiempo de autonomía del banco de baterías.
 Pruebas de potencia de salida de paneles o rectificadores
 Cualquier otras pruebas o certificaciones aplicables y

típicamente exigidas para este tipo de equipos.
5.16.1.2. PRUEBAS INTEGRALES DEL SISTEMA

Esta acción es de alta relevancia, ya que busca asegurar la total

funcionalidad y cumplimiento de las especificaciones por parte del
sistema construido antes de ser enviado al sitio solicitado. Por eso,
y dependiendo de la complejidad o novedad del sistema, se debe
considerar la ejecución de estas con la presencia parcial o total de
personal técnico de PDVSA.
Si ese es el caso, se deben efectuar pruebas integrales y

exhaustivas del sistema a ser suministrado, utilizando un protocolo
de pruebas elaborado por el proveedor y aprobado por PDVSA.
A continuación se presentan los aspectos, como mínimo, a cubrir

durante estas:
 Verificación de los aspectos metrológicos de los sensores:

exactitud, resolución, repetibilidad. Exigir curva de calibración
del sensor por lo menos en 10 puntos cubriendo el rango de
operación esperado en campo.
 Verificación de la frecuencia y resolución de adquisición de

datos.
 Verificación de transmisión de datos en donde se emula la

distancia a la cual se colocaran los sensores.
 Verificación de la comunicación entre los elementos del

sistema, en especial cuando se utilizan varios sensores que
conectados a un mismo conductor.
 Verificación de la comunicación con otros equipos de campo tal

como RTU, PLC y computadores industriales, propios o
suministrados por terceros, en donde se verifique la
disponibilidad e integridad de los datos en el tiempo requerido.

Esto debe cubrir la prueba de todos los puertos y protocolos de

comunicación exigidos.
 En caso de requerir equipos periféricos de supervisión,

operación y mantenimiento local, se debe verificar su
funcionalidad, incluyendo el hardware y software asociado.
 Verificación de la configuración de todos los parámetros de la

base de datos.
 Pruebas de suministro y autonomía eléctrica, en caso de que

este incluido este sistema auxiliar.
5.16.2. PRUEBAS E INSPECCIONES EN ALMACEN / LABORATORIO
Al recibir los materiales que se van a utilizar en la completación, y antes

de enviarlos al pozo, se debe realizar un inventario de los mismos, y
realizar una inspección visual de los componentes críticos. Esta actividad
debe realizarse con presencia de personal de PDVSA, en los casos en
que el material llegue a los almacenes de los proveedores. Esto incluye,
por lo menos las actividades siguientes:
 Verificar que las cantidades del material a utilizar (cable, protectores

de cuello, empalmes, flejes, etc.) sea suficiente para cubrir el diseño
de la completación.
 Verificar en laboratorio por lo menos de diez (10) puntos de la curva de

calibración suministrada por el fabricante cubriendo el rango de
operación esperado en campo, a cada uno de los sensores a instalar.
 Realizar inspección visual al cable o fibra óptica, buscando defectos

de fabricación, y/o daños sufridos durante el embalaje o transporte.

 Realizar pruebas de continuidad y aislamiento del conductor. Esta

prueba debe verificar la continuidad de cada uno de los conductores,
así como la calidad del aislamiento entre ellos.
 Inspeccionar visualmente los protectores de cuello, buscando filos o

defectos de fabricación que puedan generar algún daño al cable.
 Inspeccionar visualmente los niples porta-sensores, en especial las

soldaduras, conectores para los sensores, y roscas.
 Inspeccionar visualmente el estado de los sistemas de adquisición de

datos y auxiliares (cuando aplique).
5.16.3. PRUEBAS EN EL POZO.
Este conjunto de pruebas consiste en distintas verificaciones que hay que

realizar en el sitio antes, durante y después de la instalación con la
finalidad de detectar tempranamente cualquier anormalidad que pueda
afectar la culminación exitosa del proceso.
5.16.3.1. ANTES DE COMPLETAR
En el sitio de instalación y antes de proceder con la completación

del pozo, se deben realizar las actividades siguientes:
 Garantizar que los sensores que se están instalando en las

distintas estaciones de medición están funcionando
correctamente.
 Identificar y documentar los empalmes que se hagan en cada

una de las estaciones a los sensores, y los empalmes de
cables.

 Inspeccionar visualmente el cable.
 Inspeccionar los protectores de cuello.
 Verificar el funcionamiento de los sensores
 Inspeccionar los niples porta-sensores
 Después de instalados los sensores en el arreglo de fondo y

realizado el empalme de los mismos al cable, se debe verificar
que los sensores estén midiendo correctamente. Para esto se
utiliza un equipo de prueba que permita tomar lecturas de los
sensores en el extremo libre del cable. Esta operación se debe
realizar para cada una de las estaciones de medición que se
vayan a instalar en el pozo.
5.16.3.2. DURANTE LA COMPLETACIÓN
 Por lo general, uno de los puntos débiles de las

completaciones con sensores es el cable, debido a que el
mismo está sometido a altas presiones, temperaturas y
esfuerzos durante la bajada de la completación y durante su
vida útil. Por lo tanto es necesario tener una supervisión
constante del mismo en el proceso de completación del pozo.
 La verificación del funcionamiento de los sensores durante la

completación debe ser continua, lo que significa mantener a los
sensores energizados durante el proceso de completación,
monitoreando su salida por medio del sistema que el suplidor
posea para lo lograr este fin. En los casos donde no sea posible
monitorear la señal de los sensores continuamente durante el
proceso de completación debido a que los suplidores no posean

esta facilidad, entonces se recomienda verificar las señales de

los sensores cada dos tubos.
 Otro punto débil de las completaciones con sensores, en caso

que se requieran, son los empalmes, ya que los mismos están
sujetos a las mismas condiciones que el cable, por lo que la
calidad del mismo es vital para el éxito de la completación.
Cada vez que se realice un empalme y antes de seguir bajando
se deben de verificar las señales de los sensores involucrados.
5.16.3.3. PRUEBA FINAL
Al llegar a la profundidad deseada, solo resta por instalar el

conector de superficie y conectar él o los cables a este. Para
posteriormente asentar el colgador, y realizar el chequeo final. En
este punto se verifica la operación de todos los sensores bajados, y
se pueden corroborar sus medidas contra datos conocidos del
yacimiento, o en el caso de los sensores de presión contra cálculos
que se realicen conociendo la densidad del fluido de completación
y comparando el estimado de presión en cada una de las
estaciones de medición.
5.17. DOCUMENTACION
Los proyectos asociados a tecnologías de medición y control en subsuelo,

deben contemplar la generación, como mínimo, de los siguientes documentos:
5.17.1. ESPECIFICACIONES TÉCNICAS GENERADAS POR PDVSA
Este documento deberá tomar en cuenta las diferentes consideraciones

emitidas en esta “GUÍA CORPORATIVA SOBRE TECNOLOGÍAS DE
MEDICIÓN Y CONTROL EN SUBSUELO”, y deberá ser revisado por los

miembros del equipo multidisciplinario del proyecto, para su aprobación.

Estas especificaciones deberán presentar el siguiente contenido:
 Objetivo
 Alcance
 Normas y referencias
 Glosarios
 Condiciones del proceso (normal, estimulación, fractura, etc.)
 Ubicación del sitio y de cada pozo
 Requerimientos funcionales para cada pozo (normal, pruebas de

presión, pruebas de drenaje, etc.)
 Requerimientos operacionales para cada pozo (normal, guayas, etc.)
 Requerimientos operacionales y funcionales para cada Instrumento
 Requerimientos de equipos e infraestructuras adicionales
 Requerimientos ambientales
 Requerimientos de servicios (alimentación eléctrica, etc.) para cada

pozo
 Integración de datos a los sistemas de PDVSA
 Requerimientos de instalación
 Pruebas

 Requerimientos de seguridad
 Mantenimiento
 Soportes técnicos
 Entrenamiento
 Documentación a ser suministrada por el suplidor
 Garantía
 Condiciones de pago
 Cláusulas de penalización
 Plot plan de la locación
 Diagrama de completación de cada pozo
 Arquitectura del sistema
 Hoja de datos de cada fluido (gas, crudo, lodo, cemento, etc.)
 Hoja de datos para cada instrumento
 Información de nombre, teléfonos y direcciones de empresas y

personas que proveerán los servicios de perforación, completación,
cementación, válvulas de seguridad de subsuelo, suplidor del árbol de
navidad, etc.
 Tabla de verificación de cumplimiento
5.17.2. DOCUMENTOS DEL PROYECTO

El suplidor deberá elaborar como parte del alcance de su trabajo, los

siguientes documentos, los cuales deberán ser revisados y aprobados por
PDVSA. Los plazos que establezca PDVSA para la entrega de estos
documentos por parte del proveedor, dependerán de la dinámica de cada
proyecto en particular.
5.17.2.1. DOCUMENTO DE TRABAJO.
Este documento deberá contener por lo menos, los siguientes

aspectos:
 Alcance del trabajo.
 Descripción detallada del sistema propuesto, incluyendo los

detalles de conexionado e instalación, así como la justificación y
los cálculos que soportan el uso de cada componente de la
propuesta.
 Plan de ejecución y cronograma, que abarque las siguientes

fases:
 Diseño e ingeniería de detalle
 Procura
 Fabricación
 Integración
 Programación y configuración
 Filosofía de operación del programa del Sistema
 Pruebas en Fábrica

 Embalaje y transporte
 Adiestramiento
 Instalación
 Puesta en Marcha
 Pruebas en Sitio
 Organización para la realización del proyecto.
 Listado de equipos y repuestos.
 Garantía.
 Procedimientos de prueba pre-instalación, durante la instalación,

post-instalación.
 Procedimientos de commissioning y puesta en servicio.
 Procedimientos de instalación.
 Procedimientos para la remoción.
 Lista de herramientas requeridos para la instalación.
 Lista de herramientas requeridos para el mantenimiento.
5.17.2.2. DOCUMENTO DE DISEÑO
Una vez aprobada por PDVSA la ingeniería de detalle del proyecto,

se deberá entregar un documento con la versión definitiva para
construcción, de cada uno de los productos que involucre el
desarrollo del proyecto.

5.17.2.3. DOCUMENTACIÓN “COMO CONSTRUIDO”
Después de completadas las pruebas en sitio del Proyecto, el

suplidor deberá entregar el documento de diseño mencionado
anteriormente, actualizado con todas las modificaciones y cambios
que surjan durante la instalación y pruebas. Esto debe incluir:
 Al menos 3 juegos del Diagrama esquemático del sistema.
 Al menos 3 juegos de manual de Operación del sistema en

particular a ser suplido. El idioma del manual de operación debe
ser en español.
 Al menos 3 juegos de manual y hojas de datos originales deben

ser suplidos para cada equipo a ser suplido. El idioma de esta
documentación puede ser en inglés o español.
5.18. VALVULAS DE SEGURIDAD DE SUBSUELO
Las especificaciones de la válvula de seguridad de subsuelo están fuera del

alcance de este documento. Este documento sólo dará recomendaciones a
tomar en cuenta en el diseño e instalación de una completación con
instrumentación de subsuelo cuando se usa una válvula de seguridad de
subsuelo.
 Para los pozos instrumentados que requieren la instalación de válvulas de

seguridad de subsuelo, se recomienda la utilización de válvulas de
seguridad tipo hidráulica insertadas contubería. Este tipo de válvula es
menos sensible a cambios en el patrón de flujo que pudieran ser inducidos
por variaciones del choque ajustable.
 En la lógica de operación o panel de control de la válvula de seguridad de

subsuelo se debe incluir la opción de inhibir el cierre automático de

seguridad de la válvula, a fin de poder mantener la válvula abierta durante

ciertos requerimientos operacionales especiales y pruebas del pozo. En el
panel de control se debe incluir la señalización de la condición de “Válvula
inhibida”.
 En la lógica de operación o panel de control de la válvula de seguridad de

subsuelo se deben incluir las opciones de abrir y cerrar a voluntad la
válvula para poder cumplir con requerimientos operacionales especiales y
pruebas del pozo. Esta opción de operación sólo se debe habilitar cuando
la operación de cierre automático de seguridad de la válvula está inhibida
según el punto anterior. En el panel de control se debe incluir la
señalización de la condición de “Válvula en Condición de Operación
Especial”.
 En la determinación de la cantidad de cables (electricidad y señales de

instrumentación), y líneas hidráulicas que vienen del fondo del pozo, se
deben considerar las líneas hidráulicas de la válvula de seguridad de
subsuelo.
 En los accesorios de soportes de cables, líneas y empacaduras ubicadas

por encima de la válvula de seguridad de subsuelo, se deben considerar
las líneas hidráulicas de la válvula de seguridad de subsuelo.
 En la brida, sello y accesorio para la salida de los cables y líneas

hidráulicas hacia el exterior del pozo, se deben considerar las líneas
hidráulicas de la válvula de seguridad de subsuelo.
 Se debe considerar el diámetro externo de la válvula de seguridad para la

determinación de holguras entre la válvula y el casing, para el paso de los
cables y líneas hidráulicas que vienen desde el fondo del pozo.

 Se recomienda el uso de soporte de cables justo antes y después de la

válvula de seguridad de subsuelo, para minimizar los senos y holguras en
los cables y líneas alrededor de la válvula de seguridad de subsuelo y
mantenerlo lo más alejado posible de las paredes del casing. De ser
posible se debe considerar la colocación de protector de cables y líneas
alrededor de la válvula de seguridad de subsuelo.
En el Anexo 5 se presentan algunas recomendaciones a considerar para la

selección de una válvula seguridad de subsuelo insertada con tubería para el
caso de una completación sencilla con tubería de 51/2”.
5.19. GARANTIAS
Se deberán solicitar al suplidor garantías para que todos los equipos estén
libres de cualquier defecto, y que sean entregados en perfecto estado de
funcionamiento y a entera satisfacción de PDVSA. También deberán garantizar
la continuidad operativa de los equipos suministrados. Queda establecido
como período de garantía el mínimo de un (1) año a partir de la puesta en
marcha y emisión por parte de PDVSA del acta de aceptación de los equipos.
Durante el periodo de garantía, se solicitara que en caso de fallas de diseño,

defecto de fabricación, mala calidad del producto, o daños en cualquier
componente, los elementos defectuosos se deberán reemplazar sin costo
alguno para PDVSA. Así mismo, todos los costos asociados a la reparación del
equipo, incluyendo materiales, mano de obra y transporte, será cubiertos
exclusivamente por el suplidor.
Al ocurrir cualquiera de los eventos cubiertos por la garantía, PDVSA

comunicará el caso al suplidor, el cual deberá garantizar la presencia del
personal técnico en el sitio, en un plazo no mayor de 24 horas, para los
trabajos de corrección del problema, sin costo alguno para PDVSA.

Se recomienda incluir como parte de la garantía la exigencia de disponibilidad

en el país de personal con experiencia y pericia sobre la tecnología, y tiempo
máximo de respuesta para iniciar acciones correctivas, así como la
disponibilidad de partes y componentes de reemplazo, para los casos que
aplican.

6. VARIABLES A MEDIR, USO Y CALIDAD DE MEDICIÓN REQUERIDA
El Modelo Corporativo AI2S plantea realizar funciones de monitoreo sobre una

serie de variables de subsuelo, las cuales son requeridas para maximizar los
beneficios de la Gerencia Integrada del Yacimiento “Justo a Tiempo”. Estas
variables incluyen: presiones, temperaturas, flujos (incluyendo la fracción de cada
fase presente en el fluido medido), resistividad y actividad microsísmica en el
reservorio. Sin embargo, en cuanto a las tecnologías necesarias para el
monitoreo de estas variables es importante destacar lo siguiente:
 Las tecnologías requeridas para la medición de presión y temperatura en

subsuelo, han sido suficientemente probadas mundialmente, y han
demostrado que son aptas para realizar las funciones de adquisición y
transmisión de los datos en diversas condiciones de proceso, aunque existen
algunas limitaciones en cuanto a las máximas presiones y temperaturas que
pueden ser soportadas (en el Anexo 2 de esta guía se indican los limites
operacionales para cada una de las tecnologías disponibles).
 En el caso de las variables resistividad, flujo y actividad microsísmica, las

tecnologías requeridas para su medición se encuentran, algunas en fase de
prototipo y pruebas, y otras tienen productos comerciales con muy poca
experiencia de campo. Debido a esto, no existe suficiente evidencia sobre la
calidad de funcionamiento de estas tecnologías.
Esta sección está dedicada a las variables presión y temperatura de subsuelo,

cuyas tecnologías ya están siendo utilizadas de manera intensiva en localidades
como el Mar del Norte (dentro de las limitaciones operacionales señaladas en el
Anexo 2). Para cada una de estas variables, el desarrollo de esta sección
contempla lo siguiente:
 Definición de la variable.

 Uso de la variable dentro del concepto de Gerencia Integrada de Yacimientos.
 Calidad de medición requerida, en términos de exactitud, resolución y deriva o

estabilidad en el tiempo (“drift”) u otras consideraciones importantes sobre la
calidad de medición.
 Tabla con los principales productos disponibles comercialmente para la

medición de estas variables.
Lo correspondiente a las variables flujo, resistividad y actividad microsísmica, se

presenta en la sección 6 de esta guía (Tecnologías en Proceso de Pruebas).
6.1. PRESIÓN DE FONDO FLUYENTE
6.1.1. DEFINICIÓN
La presión de fondo fluyente (Pwf) es aquella medida en fondo de pozo,

frente a la arena desde la cual se está produciendo o inyectando,
mientras el pozo está fluyendo.
6.1.2. USO DE LA PRESIÓN DE FONDO FLUYENTE
La presión de fondo fluyente es empleada, junto con la tasa de producción

de petróleo y la presión de formación, en el cálculo del índice de
productividad del pozo. Permite además, junto con la temperatura de
fondo fluyente, identificar situaciones potenciales de precipitación de
asfaltenos o arenamientos.
La medición de la presión de fondo fluyente durante una prueba de

reposición de presión o “build up”, permite la determinación de la presión
de formación del yacimiento o presión estática, así como el área de
drenaje, permeabilidad y factor de daño del pozo.

6.1.3. CALIDAD DE MEDICIÓN REQUERIDA PARA LA PRESIÓN DE

FONDO FLUYENTE
Las características de calidad de medición que deben satisfacer los

sensores permanentes de subsuelo, para la medición de presión de fondo
fluyente son las siguientes:
 Exactitud mejor que  0.02 % del rango de calibración. Esta exactitud

asegura una incertidumbre menor a  3 psi para un rango de
calibración de 15.000 psi.
 Resolución mejor que 0.05 psi. Este valor en la resolución es

requerido para poder realizar un análisis adecuado en las derivadas
de la presión, que se obtienen durante pruebas de “build up” o “draw
down”. Para pozos con un alto grado de movilidad, como los existentes
en yacimientos de gas y condensado, es sumamente importante la
utilización de sensores de alta resolución y muy baja deriva, a fin de
identificar los pequeños cambios que se producen en la curva de
presión versus tiempo, cuando se está alcanzando el valor de presión
estática del yacimiento en una prueba de restauración.
 La deriva del sensor debe adaptarse a la característica del yacimiento

y a la duración máxima estimada de las pruebas de presión. Una
deriva deficiente puede causar datos erróneos en el período final de
las pruebas de restauración de presión de larga duración, al generar
cambios en la salida del sensor debidos a su degradación y no a
cambios propios de la presión. Debido a la dificultad de extraer los
sensores para su calibración, se recomienda utilizar sensores con el
menor efecto de deriva, los cuales están en el orden de 2 a 4 psi/año,
para condiciones de operación de 5.000 psi a 150 °C. De acuerdo con
el tiempo de vida útil del sensor, se deberá considerar una mejor

deriva para aquellos sensores que se estime tendrán un mayor tiempo

de vida. Esto redundará en un menor deterioro de la exactitud de la
medida al final de la vida útil del sensor
 El muestreo del valor correspondiente a la presión de fondo fluyente

se requiere realizar una vez por segundo durante las pruebas de
presión. El período de almacenamiento de esta información puede
variar de acuerdo con la duración de las pruebas de presión, las
cuales variaran dependiendo de las características del yacimiento. La
duración de las pruebas de presión puede variar entre 3 y 7 días. Para
la supervisión operacional de la variable, el muestreo puede ser de
una vez cada 5 minutos. Esto último garantiza se puedan observar
cambios que signifiquen alteraciones en el comportamiento de los
pozos, que puedan ser consideradas como situaciones anormales.
6.1.4. PRINCIPALES PRODUCTOS COMERCIALES PARA MEDICIÓN DE

PRESIÓN DE FONDO FLUYENTE
En el Anexo 2 se presentan las características de los sensores ofrecidos

por los principales proveedores de esta tecnología.
De acuerdo con la ubicación del sensor existen en el mercado dos tipos

de sensores: los que se instalan por fuera de la tubería de producción en
pozos productores o inyectores, y los que se instalan por fuera del
revestidor, frente a la formación. Estos últimos son instalados en pozos
observadores e implican consideraciones adicionales en la selección del
material y procedimiento de cementación del pozo, ya que en este tipo de
sensores se hace crítico la comunicación del mismo con la formación, y
una mala selección del cemento o un mal procedimiento podría significar
una mala calidad de medición e inclusive la pérdida del sensor.

6.2. TEMPERATURA DE FONDO FLUYENTE
6.2.1. DEFINICIÓN
La temperatura de fondo fluyente (T wf) es la temperatura medida en la

cara de la arena desde la que se está produciendo o inyectando, cuando
el pozo está fluyendo.
6.2.2. USO DE LA TEMPERATURA DE FONDO FLUYENTE
La temperatura de fondo fluyente permite el estudio de las condiciones

PVT del yacimiento durante su explotación, con lo cual se pueden
determinar el punto de burbuja de los fluidos del yacimiento e identificar
posibles condiciones y precipitación de asfaltenos. Cada valor de presión
que se adquiera en fondo de pozo, debe venir acompañado del valor de la
temperatura a la cual se obtuvo el valor de presión.
Esta variable permite realizar la compensación por temperatura de la

lectura del sensor de presión de fondo de pozo. Para los casos de
utilización de bombas BCP y BES, esta variable es de gran importancia
para la protección de los equipos. En el caso de recuperación secundaria
por inyección de vapor permite conocer el comportamiento de la
temperatura del frente de fluido.
6.2.3. CALIDAD DE MEDICIÓN REQUERIDA PARA LA TEMPERATURA

DE FONDO FLUYENTE
Las características requeridas en los sensores de subsuelo permanentes

para medición de temperatura de fondo fluyente son las siguientes:
 Exactitud mejor que  0.1 °C.
 Resolución mejor que 0.01 °C.

 El muestreo del valor correspondiente a la temperatura de fondo

fluyente se requiere realizar una vez por segundo durante las pruebas
de presión. El período de almacenamiento de esta información puede
variar de acuerdo con la duración de las pruebas de presión, las
cuales variaran dependiendo de las características del yacimiento. La
duración de las pruebas de presión puede variar entre 3 y 7 días. Para
la supervisión operacional de la variable, el muestreo puede ser de
una vez cada 5 minutos. Esto último garantiza se puedan observar
cambios que signifiquen alteraciones en el comportamiento de los
pozos, que puedan ser consideradas como situaciones anormales.
6.2.4. PRINCIPALES PRODUCTOS COMERCIALES PARA MEDICIÓN DE

TEMPERATURA DE FONDO FLUYENTE
En el Anexo 2 se presentan las características de los sensores ofrecidos

por los principales proveedores de esta tecnología.
Para el caso de la temperatura de fondo de pozo, aplica la misma

clasificación de los sensores que se explicó para el caso de la presión, en
función de su instalación: los que se instalan por fuera de la tubería de
producción en pozos productores o inyectores, y los que se instalan por
fuera del revestidor, frente a la formación.
6.3. PERFIL DE TEMPERATURA DEL POZO
6.3.1. DEFINICIÓN
El perfil de temperatura del pozo es una curva de valores de temperatura

a lo largo del tubing (desde el fondo hasta el cabezal del pozo en la
tubería de producción o inyección).
6.3.2. USO DEL PERFIL DE TEMPERATURA DEL POZO:

Actualmente, el perfil de temperatura está siendo utilizado para

monitorear la inyección de vapor de agua en métodos de recuperación
secundaria, específicamente el proceso de inyección continua de vapor
SAGD (Steam Assisted Gravity Drainage).
Sin embargo existen otros beneficios potenciales que pueden obtenerse

del análisis e interpretación del perfil térmico, algunas de estas
aplicaciones son:
 Optimización de la tasa de inyección de vapor y duración de los

ciclos de inyección de vapor en los procesos térmicos.
 El monitoreo del perfil de temperatura, y el control de inyección de

gas, permite de controlar el aporte de los diferentes intervalos de
producción.
 El perfil de temperatura juega un papel determinante en el

conocimiento de las propiedades térmicas de las rocas y los
fluidos, especialmente para la viscosidad, factor fundamental en los
procesos de recuperación térmica.
 Provee indicación temprana de problemas a nivel de subsuelo en el

pozo, tales como: comunicaciones mecánicas, intervalos de agua
no deseados, fracturas en el yacimiento, integridad del pozo, etc.
 A partir de las variaciones en la temperatura a lo largo del recorrido

de la tubería, puede calcularse con data real, la contribución de
producción por zona (pozos horizontales), e identificar barreras de
agua y gas, etc.
 En el caso de levantamiento artificial por “Gas Lift”, el análisis del

perfil de temperatura permite identificar situaciones de anormalidad
en el funcionamiento de las válvulas de levantamiento dispuestas a

lo largo de la tubería de producción, con el consecuente

aseguramiento de la eficiencia del levantamiento.
 El perfil de temperatura del pozo permite la detección de

condiciones que pueden propiciar la precipitación de asfaltenos en
cualquier punto de la tubería de producción (fondo - cabezal del
pozo), a través del análisis de las condiciones PVT a lo largo de su
recorrido.
En la Figura 3 se muestra un perfil de temperatura obtenido mediante un

sensor de fibra óptica.
Figura 3: Perfil de temperatura tomado con un sensor de fibra óptica.
6.3.3. CALIDAD DE MEDICIÓN REQUERIDA PARA EL PERFIL DE

TEMPERATURA DEL POZO

Para los casos en que sea necesario el monitoreo continuo de la

temperatura a lo largo del tubing del pozo, se recomienda el uso de
sensores permanentes basados en tecnología de fibra óptica. Estos
sensores permiten medir el perfil de temperatura, con una exactitud  0.5
°C, resolución de 0.5 °C y resolución espacial de 1 metro, con una
frecuencia de muestreo 4 minutos.
Debido a la gran cantidad de datos que conforman el perfil de

temperatura de un pozo, se deberá prestar especial atención en la
determinación del tiempo de actualización y monitoreo remoto del mismo.
El mismo deberá ser ajustado a la dinámica del proceso a supervisar una
frecuencia de actualización de datos muy rápida con respecto a la
dinámica del proceso, podría congestionar el flujo de información
innecesariamente.
6.3.4. PRINCIPALES PRODUCTOS COMERCIALES PARA LA MEDICIÓN

DEL PERFIL DE TEMPERATURA.
En esta sección se presentan las principales carácteristicas de los productos

comerciales utilizados para la medición del perfil de temperatura en fondo de
pozo, desde los sensores basados en tecnología de fibra óptica, hasta los
arreglos de sensores discretos distribuidos.
6.3.4.1. SENSORES DE FIBRA OPTICA
A diferencia de los sensores convencionales, la fibra óptica funciona tanto

como elemento de medición (presión y temperatura) como elemento de
transmisión de datos.
Hoy en día existe disponible en el mercado una gran cantidad de

sensores de fibra óptica. En el Anexo 2 se presentan las características

de los sensores ofrecidos por los principales proveedores de esta

tecnología.
Las principales características que hacen atractivos a estos sensores

para su consideración en las nuevas soluciones técnicas son:
1. Son sensores libres de interferencias electromagnéticas (EMI).
2. Permiten la transmisión de datos a altas velocidades y anchos de

bandas.
3. Capacidad de resistencia a altas temperaturas (600 °F o 315°°C).
4. Gran precisión (sensitividad) comparada con otros tipos de

sensores.
5. Características físicas: tamaño (~4 m), diámetro de la fibra,

versatilidad.
El principio de medición de los sensores de fibra óptica es el siguiente: la

fibra óptica como medio físico es expuesta a una perturbación, la cual
causa cambios geométricos (forma y tamaño) y óptico (refracción, modo
de conversión) a lo largo del medio físico (fibra), dependiendo de la
naturaleza o magnitud de la perturbación a la cual ha sido expuesta. La
respuesta ha estos cambios se traducen en mediciones. Dado que la luz
es caracterizada por la amplitud (intensidad) fase, frecuencia y
polarización cualquiera de estas características puede ser expuesto a los
cambios para determinar las mediciones deseadas.
Los componentes básicos para los sensores de fibra óptica son:
1. El medio físico o fibra óptica: Constituye el medio de medición o

transmisión. Es un elemento muy fino con una estructura cilíndrica,
a través de la cual se realiza la propagación del haz de luz. Esta

hecho de fibra de vidrio de alta pureza, algunas veces pueden

utilizarse algunos plásticos. Existen tres tipos de sensores de fibra
óptica: multimodo, modo sencillo y de preservación de polarización.
2. El fotodetector: Los sensores de fibra óptica necesitan un elemento

que genere el haz de luz. Este equipo esta compuesto de diodos
emisores de luz (LEDs) y diodos de laser (LDs). Dependiendo de
la aplicación deseada y el tipo de fibra óptica a utilizar se utilizara
un emisor de luz o de láser.
3. Demodulador: Convierte la señal de luz en la medición esperada.
6.3.4.1.1. INSTALACIÓN DE LA FIBRA OPTICA
Para la instalación de la fibra a nivel de subsuelo, los proveedores ofrecen

distintas soluciones, sin embargo, las más utilizada es de bombear o instalar el
sensor de fibra óptica dentro de un capilar de ¼” de acero inoxidable, el cual
puede ser instalado a lo largo de los pozos verticales u horizontales que se
desean monitorea. Este capilar puede ser instalado de diferentes maneras:
 Dentro o fuera del arreglo de tubería de producción.
 Detrás del casing cementado.
 En conjunto con otros equipos de subsuelo.
 Instaladas en líneas de flujo, tanques o cualquier sitio donde se

requiera medir la temperatura.

Figura 4: Instalación de sensores de fibra óptica.
El sensor de fibra óptica es instalado en conjunto con capilares de acero

inoxidable para medición de presión a nivel de fondo de pozo.
Otra manera de instalar el sensor de fibra es a través de la instalación de una

tubería paralela a la tubería de producción o coiled-tubing, dentro de la cual se
instala el capilar de acero inoxidable que contiene la fibra, esto asegura que la
fibra no estará expuesta a condiciones húmedas o de corrosión que puedan
dañar a futuro la misma.
6.3.4.1.2. TIPOS DE INSTALACIÓN DE FIBRA OPTICA
La fibra óptica dependiendo de las características del pozo y de las

aplicaciones que se requieren de la misma puede ser instalada de manera
sencilla (en tubing o casing) o doble (en tubing o casing).
 Para los pozos productores o inyectores donde se desea monitorear

los intervalos de producción, el proceso de calentamiento de los
pozos, el proceso de inyección, etc. La fibra se instala a todo lo largo
de la tubería de producción o de inyección.
 Para los pozos observadores donde se desea monitorear la

temperatura y/o presión del yacimiento, de manera de poder realizar
la caracterización misma del yacimiento (propiedades de las rocas y
fluidos) la fibra óptica debe ser instalada a todo lo largo del casing.

Ambas instalaciones deben ser realizadas utilizando para ello los

accesorios necesarios que aseguren y permiten una instalación segura y
confiable de la fibra, algunos de estos accesorios son: bandas, flejes,
protectores, etc.
6.3.5. SISTEMA DISTRIBUIDO DE TEMPERATURA
El Sistema Distribuido de Temperatura o “Distributed Temperature System

(DTS)” esta constituido por todos los componentes necesarios para
monitoreo de la fibra óptica como elemento de medición de subsuelo,
esto incluye la fibra óptica mismas, el fotodector y el equipo demodulador
del haz de luz.
Adicionalmente para monitoreo del perfil térmico es necesario el uso de

un software para monitoreo y supervisión del perfil térmico proveniente de
la fibra, en conjunto: fibra óptica, equipo emisor de haz de luz
(fotodetector), demodulador y software de monitoreo constituyen el
Sistema Distribuido de Temperatura.
Adicionalmente para la supervisión de las señales de presión de

subsuelo y de las señales adicionales de subsuelo y superficie, es
necesario la instalación de un equipo adicional, el cual puede ser una
RTU o PLC dependiendo de las necesidades a nivel del pozo.

Acoplador
Direccional SENSOR DE FIBRA
Fuente de ÓPTICA
LASER
Dispersión de
Raman
Procesamiento
de señal
FIGURA 4. Principio de medición de la señal por retrodispersión.
6.3.5.1. SENSORES DISTRIBUIDOS DE TEMPERATURA
En ciertas aplicaciones es necesario poseer un sistema multisensor. Este

sistema esta compuesto por un arreglo de sensores (puntos) discretos
dispuesto en una configuración de red o arreglo, con salidas individuales
multiplexadas para cada sensor utilizando División de Tiempo Multiplex (DTM)
o División de Frecuencia Multiplex (DFM).
Hasta la fecha se ha utilizado este tipo de tecnología para la medición

multipunto de temperatura o perfil térmico en los procesos de producción con
recuperación térmica, específicamente en los proyectos de recuperación tipo
SAGD.

El DTS permite mediciones continuas de temperatura basado en un arreglo de

puntos de medición ubicados generalmente a cada metro de la longitud de la
fibra para monitoreo de la temperatura en tiempo real. Este sistema posee
una tecnología de instalación y medición que se explica a continuación:

7. VALVULAS DE CONTROL EN FONDO DE POZO
Las válvulas de control de subsuelo se pueden usar para control de flujo o de

presión tanto para pozos de inyección de fluidos como para pozos de producción
con tipo de completación selectiva.
El arreglo puede ser de dos (2) o más válvulas, distanciadas unas de otras de
acuerdo a la ubicación de las zonas de producción.
Para que las válvulas cumplan su función de selectividad de inyección o

producción se deben instalar empacaduras para separar una zona de producción
de otra.
Los factores básicos a considerar en la selección y especificación de válvula de

control de subsuelo son las indicadas a continuación. Esta información debe ser
incluida como parte de las especificaciones para la adquisición de válvulas de
control de subsuelo:
7.1. CAPACIDAD DE FLUJO
 La válvula debe ser capaz de permitir el paso del máximo flujo esperado en
el proceso y al mismo tiempo poder controlar los volúmenes de flujo o
presión dentro del rango requerido en el proceso. Se debe tener especial
cuidado a fin de no subdimensionar ni sobredimensionar la válvula, ya que
en el primer caso no se alcanzan los valores de flujo o presión requeridos
en el proceso, además de crear excesiva caída de presión a través de la
válvula. En el segundo caso disminuye la sensibilidad de control en el
proceso.
 Se recomienda que el flujo normal se obtenga con una apertura de 70 a

80% de la válvula y que el flujo máximo se pueda lograr con el 100% o
menos de apertura de la válvula.

 Se debe incluir como parte de las especificaciones la información del flujo

mínimo, normal y máximo para cada válvula.
7.2. RESOLUCIÓN DE CONTROL
 Es la mínima cantidad de volumen o presión que se puede variar cuando se

produce el menor cambio posible de apertura en la válvula.
 La resolución de control determina la cantidad de pasos o etapas de

apertura que existe entre la porción completamente cerrada y la posición
completamente abierta de la válvula.
 El método para determinar el número de pasos es dividir el flujo o presión

máxima entre la cantidad de flujo o presión que se desea poder manipular
con cada paso de variación de apertura de la válvula.
(Pmax)/ Pd ó (Fmax)/ Fd = número de pasos o posiciones
7.3. CARACTERÍSTICA DE FLUJO
Es una curva definida por la relación entre la capacidad de la válvula (eje Y) y

la posición de apertura de la misma (eje X). Típicamente existen tres tipos de
características de flujo: apertura rápida, igual porcentaje y lineal.
 La característica de apertura rápida es una válvula que permite el paso de

casi la totalidad del flujo con una apertura pequeña. Este tipo de válvula se
usa para aplicaciones de despresurización, venteo o drenaje. El rango de
sensibilidad de control se encuentra en la zona cercana a la posición de
cierre de la válvula.
 La característica de igual porcentaje es aquella en el cuál el porcentaje de

variación de flujo a través de la válvula es igual al porcentaje de variación
de la posición de la válvula. El rango de sensibilidad de control se obtiene

en cualquier posición de apertura de la válvula. Se usa en aplicaciones de

control de flujo con rango bajo de ajuste de flujo y gran variación de caída
de presión en la válvula al existir variación de la carga, en control de
presión de gas con poca capacitancia en el lado en donde se quiere
controlar la presión y en control de presión en líquido.
 La característica lineal es aquella en el cuál la cantidad de flujo a través de

la válvula es directamente proporcional a la apertura de la válvula. El rango
de sensibilidad de control se obtiene en cualquier posición de apertura de
la válvula. Se usa en aplicaciones de control de flujo con rango amplio de
ajuste de flujo y en control de presión de gas con gran capacitancia en el
lado en donde se quiere controlar la presión.
7.4. HERMETICIDAD DE CIERRE
Este parámetro expresa el grado de hermeticidad al paso del fluido de la

válvula cuando se encuentra totalmente cerrada. Se expresa en
volumen/minuto o gotas/minuto para líquido y burbujas/minuto para fluido
gaseoso (Ref. ANSI B16.104). Se recomienda un mínimo de clase V.
7.5. MÁXIMA PRESIÓN DIFERENCIAL DE CIERRE (SHUTOFF PRESSURE)
Es la máxima presión diferencial que existe entre la entre el lado de entrada y

el lado de salida de la válvula. Se presenta cuando la válvula está
completamente cerrada y en uno de los lados está presente la presión máxima
del proceso mientras que en el otro lado existe la mínima presión del proceso.
Este parámetro es el que permite el dimensionamiento adecuado del actuador
o del elemento motriz de la válvula, ya que representa el máximo torque que
se requiere para poder abrir la válvula desde su posición completamente
cerrada.
7.6. MÁXIMA CAÍDA DE PRESIÓN PERMITIDA

Es la máxima pérdida que se desea pueda ocurrir a través de la válvula bajo

condiciones de flujo normal. Este parámetro influye en el dimensionamiento o
determinación de la capacidad de la válvula.
7.7. POSICIÓN DE FALLA
Es la posición en que debe quedar la válvula en caso de falla del actuador o

del elemento motriz. Existen tres posiciones de falla: falla abierta, falla cerrada
y falla en última posición:
 Falla abierta. La válvula se abre completamente.
 Falla cerrada. La válvula se cierra completamente.
 Falla en última posición. La válvula se queda en la posición de cuando

ocurre la falla.
La selección del modo de falla depende de los requerimientos de seguridad y

operación deseada en el proceso.
7.8. NORMAS
Para la especificación y prueba d ela válvulas de seuguridad de subsuelo, se

recomienda la consideración de la siguientes normas:
 ANSI/FCI 70-2 - 1991 Control Valve Seat Leakage.
 IEC 60534-1 Industrial-Process Control Valves. Terminology and General

Considerations.
 IEC 60534-2-1 Industrial-Process Control Valves. Flow Capacity. Sizing.
 IEC 60534-2-3 Industrial-Process Control Valves. Flow Capacity. Test

Procedures.

 IEC 60534-2-4 Industrial-Process Control Valves. Inherent Flow

Characteristics and Rangeability.
 IEC 60534-4 Industrial-Process Control Valves. Inspection and Routine

Testing.
 IEC 60534-5 Industrial-Process Control Valves. Marking.
 IEC 60534-7 Industrial-Process Control Valves. Control Valve Data Sheet.
7.9. MATERIAL DE CONSTRUCCIÓN
Los materiales de construcción de la válvula deben ser adecuados y

compatibles con las características físicas y químicas de los fluidos que
estarán en contacto con la válvula, a fin de obtener el período de vida útil
deseada bajo las condiciones de presión, temperatura, corrosión y erosión a
los cuales estarán expuesta la válvula.
Se debe incluir como parte de las especificaciones los datos físicos y químicos
de los fluidos que pueden estar presente en el pozo, especialmente aquellos
usados para la estimulación del pozo. Esta información permitirá al fabricante
la selección de los materiales más idóneo para la construcción de las válvulas.
7.10. FORMA DE OPERACIÓN
 La válvula se debe operar desde un panel ubicado en la superficie del

pozo. Cada pozo con válvulas de control de subsuelo debe estar provisto
de su propio panel de control cerca del pozo.
 Se recomienda especificar la opción de operación manual mediante guaya

como método de respaldo operacional en caso de falla del sistema primario

de operación. En la operación manual con guaya se debe incluir la facilidad

y capacidad de seleccionar la válvula que se quiere operar.
 Se debe solicitar como parte de la propuesta informaciones detalladas del

mecanismo de selección y operación manual con guaya.
 Si se desea operación remota de las válvulas, se debe especificar la

adición de mecanismos de bloqueo que impida la operación simultánea
desde el panel local y remotamente, así como mecanismo que permita la
selección de la forma de operación.
 La operación y ajuste de posición de cada válvula se debe poder realizar

en forma independiente.
7.11. SISTEMA HIDRÁULICO MOTRIZ
 Las válvulas de control de subsuelo actuales son impulsadas mediante un

fluido hidráulico que actúan sobre un pistón acoplado a la camisa
deslizante de la válvula.
 Se debe solicitar como parte de la propuesta informaciones detalladas de

la forma de operación y control hidráulico, incluyendo los detalles de
retorno de fluido, sistemas de protección de sobrepresión, mecanismos de
detección de fugas y roturas, diagrama del sistema hidráulico, entre otros.
 Normalmente el arreglo de válvulas de un pozo utiliza un sistema común de

bomba y tanque de almacenamiento de fluido hidráulico, sin embargo
cuando las distancias lo permiten se debe considerar el uso de un sistema
único de bomba y tanque de almacenamiento hidráulico para las válvulas
de varios pozos.
7.12. RESISTENCIA A VIBRACIÓN E IMPACTOS

Se recomienda especificar una capacidad de resistencia de vibraciones

permanentes entre 5 y 500 Hz de una magnitud de 20 g y de resistencia de
impacto de al menos 1000 g en cualquier dirección.
7.13. CABLES ELÉCTRICOS Y LÍNEAS HIDRÁULICAS
 Se recomienda incluir dentro de la responsabilidad del suplidor de las

válvulas, el suministro de los cables eléctricos y líneas hidráulicas
asociadas a las mismas. Deben ser construidos con materiales apropiados
para las condiciones de presión y temperatura del proceso y ser compatible
con los fluidos con los cuales pueden estar presentes en el pozo.
 Se recomienda el uso de cables y líneas encapsuladas y adecuadamente

robusto y protegidos para evitar su daño durante su manejo, instalación y
operación normal del pozo, además de que deben ser a prueba de fuego.
7.14. CONTROLADOR
Para cerrar el lazo de control se debe definir y especificar un controlador para

cada válvula. Estos controladores deben tener capacidad de ajuste remoto del
punto de operación. (set point local y remoto), con el fin de poder usarlos ya
sea como controladores con ajuste de operación remota o como controladores
esclavos de un controlador maestro de relación.
7.15. OTRAS CONSIDERACIONES
 Los equipos que conforman el sistema de operación y control de las

válvulas de control de subsuelo debe ser inmune a ruidos e interferencias
electromagnéticas y de radiofrecuencias (EMI y RFI) (Ref. IEEE 518-82 y
C63.12-99).

 Los equipos que conforman el sistema de operación y control de las

válvulas de control de subsuelo deben tener protecciones y estar provisto
con cierto grado de inmunidad contra sobretensiones, descargas
atmosféricas y electricidad estáticas.

8. TECNOLOGIAS NO MADURAS
8.1. MICROSÍSMICA
La tecnología de Microsísmica ha venido siendo utilizada desde hace años, en

el monitoreo de movimientos en subsuelo para actividades diferentes a la
explotación de hidrocarburos. Sin embargo, desde la década de 1980 se han
venido completando a escala mundial, experiencias específicas en su
aplicación a la Gerencia de Yacimientos, una vez que se comenzaron a
superar los problemas existentes para adaptar los sensores a las condiciones
particulares de los yacimientos petroleros. Sin embargo, aun no existen
experiencias concretas en el país sobre el uso de esta tecnología.
Dentro del desarrollo del Modelo Corporativo de AI2S, se ubicó el uso de esta
tecnología de forma masiva, en el estadio II de la implantación del concepto
AI2S, lo cual tiene como requisito que se realice el proceso de evaluación de
la misma en PDVSA, dentro del más corto plazo posible.
En esta sección se presentan los elementos básicos que pueden servir de

orientación a los equipos que trabajen en la generación de los casos de
estudio y posterior evaluación esta tecnología.
8.1.1. UTILIDAD DE LA MICROSÍSMICA
Cuando las condiciones que mantienen inmóviles las superficies

fracturadas o falladas dentro del yacimiento, cambian por motivos
naturales o artificiales, se producen pequeños sismos cuya ubicación y
magnitud generan información sobre el comportamiento de los fluidos en
el reservorio. Estas condiciones son perturbadas por cambios en la
actividad dentro del yacimiento, tales como cambios en la presión de los
fluidos. Esto implica que al representar gráficamente estos eventos

microsísmicos ocurridos en el yacimiento, se está representando la

ubicación y magnitud de los cambios en presión/stress dentro del
reservorio.
Los eventos microsísmicos pueden ser monitoreados de manera

permanente, utilizando sensores (geofonos) instalados en pozos
observadores perforados en el área de interés. Los sensores de
microsísmica existentes en el mercado, pueden detectar (escuchar)
eventos ocurridos a distancias de hasta 1 km desde el sensor, es decir
desde el pozo en el cual el sensor ha sido instalado y pueden
posteriormente ser ubicados espacialmente (en forma areal y vertical).
Aunque los pozos que contienen los sensores realizan una función de
observación de estos eventos en el reservorio, esto no quiere decir que
dichos sensores no puedan ser instalados en pozos inyectores o
productores.
El monitoreo microsísmico puede ser utilizado para obtener información

sobre los siguientes elementos asociados al yacimiento:
 Delineación de fallas (geometría de las fallas, cambios en presiones

adyacentes a las fallas).
 Monitoreo de procesos geomecánicos (compactación).
 Movimiento de frentes de fluidos.
 Monitoreo de fracturamiento hidráulico.
 Caracterización del yacimiento.
8.1.2. COMPONENTES DEL SISTEMA DE MONITOREO DE

MICROSÍSMICA

Los componentes principales del sistema de monitoreo de microsísmica

son los siguientes:
 Red de sensores instalada en pozos observadores, productores y/o

inyectores (es posible también realizar el monitoreo desde un solo
pozo, utilizando un arreglo de sensores que cubran tres dimensiones
instalados de manera acoplada en forma vertical, sin embargo esta
forma de monitorear está limitada en el radio de investigación que
puede ser cubierto).
 Sistema de adquisición de datos en tiempo real.
 Sistema de procesamiento e interpretación de datos.
8.1.3. CONSIDERACIONES GENERALES SOBRE EL MONITOREO DE

LA ACTIVIDAD MICROSÍSMICA
Existen dos diferentes formas de ejecutar el monitoreo de la actividad

microsísmica en un reservorio, estas son: monitoreo temporal y monitoreo
permanente. El monitoreo temporal se utiliza principalmente en estudios
piloto (para determinar la factibilidad técnico-económica de una red
permanente) y en observaciones de procesos de corta duración, como
por ejemplo fracturamientos, prueba de procesos de inyección, etc. El
monitoreo permanente es utilizado cuando se ha determinado y validado
la viabilidad y conveniencia de establecer una red permanente para
obtener toda o parte de la información mencionada en la sección 4.
La práctica internacional plantea realizar un proceso de monitoreo

temporal antes de proceder con equipos para monitoreo permanente. Este
proceso de monitoreo temporal debe estar contemplado dentro del
estudio piloto que permitirá definir el valor que agregará esta tecnología.
Los tres factores clave que se definirán en el estudio piloto son:

Diseño de la red de sensores: Se refiere la ubicación y cantidad óptima

de sensores por pozo, número de pozos que serán instrumentados. Los
criterios de diseño en este caso son:
 Capacidad para cubrir el horizonte de pozos inyectores y productores.
 Exactitud requerida sobre la ubicación de los eventos, sensibilidad

(resolución) de detección de eventos
 Optimización de la distribución de sensores basada en costos y

objetivos.
 Capacidad para apoyar en la determinación de los mecanismos que

producen el evento microsísmico.
Validación de la contribución a la gerencia del yacimiento: lo cual se

refiere a la asociación de eventos microsísmicos con la actividad y
geología del yacimiento, evaluación de parámetros operacionales
requeridos para inducir actividad microsísmica (ejemplo: ratas y presiones
de bombeo).
Especificación técnica de los sensores: en función de las condiciones

propias del yacimiento y el diseño de la red. Un aspecto de fundamental
importancia en cuanto a los sensores, es la forma como los mismos son
instalados, ya que se requiere garantizar que los mismos estén haciendo
el mejor contacto posible con la formación y a su vez estén desacoplados
de la tubería de producción/inyección para que el ruido generado por los
fluidos dentro de dicha tubería, no afecte la calidad de la medición.
Para realizar el estudio piloto, se requiere disponer de información básica

sobre el yacimiento:

 Definición detallada de las zonas de producción e inyección a ser

monitoreada, incluyendo las coordenadas de los pozos inyectores y
productores existentes.
 Modelo de velocidades de la región del yacimiento a estudiar.
 Resultados de registros tomados en los pozos asociados.
 Detalles sobre tendencias de fallas/fracturas en el área de estudio.
 Datos sobre el “stress” in-situ.
 Propiedades mecánicas de las rocas.
 Ratas de flujo y presiones operacionales típicas.
 Plano del área.
Esta información básica debe ser suministrada por el cliente (en este caso
PDVSA) a la empresa de servicios que se encargará del resto de las
actividades: estudio piloto, diseño e ingeniería de la red y sistemas
asociados, suministro de sensores, generación de procedimientos de
instalación, procesamiento y análisis de datos.
En cuanto a la red de sensores para el monitoreo, existen dos opciones:
 Utilizar un arreglo de sensores en múltiples niveles en un solo pozo,

aunque esta opción limita el área a monitorear y la exactitud de la
ubicación de eventos debido a la geometría de la red. Sin embargo,
este tipo de instalación es usualmente utilizada antes de tomar la
decisión de generar una red con múltiples pozos, ya que ayuda a
validar el modelo de la red y a medir la potencial contribución a la
Gerencia del Yacimiento.

 Usar una red de múltiples pozos con sensores que miden en un solo
nivel (aunque con orientación en 3-D). Esta opción aumenta el área de
monitoreo y mejora la exactitud y sensibilidad de la red, aunque es
más costosa.
En todo caso, la decisión sobre tomar una opción u otra no es guiada por
una regla general, sino que debe manejarse sobre una base caso por
caso.
8.1.4. TECNOLOGÍAS DISPONIBLES PARA MONITOREO

PERMANENTE DE MICROSÍSMICA
Para el momento de generar esta guía, la única que empresa que el

equipo de trabajo conoce, con experiencias de campo en el área de
microsísmica es ABB. Esta empresa cubre toda la cadena de servicios,
desde el estudio piloto hasta la interpretación de los datos. A continuación
se presenta una tabla resumen que incluye las características principales
de la tecnología disponible en esta empresa:

ABB
Producto Comercial
ESTADO ACTUAL DEL PRODUCTO
desde 1997
PRINCIPIO DE OPERACION FIBRA OPTICA
RANGO DE OPERACION
PRESION (psi) 5000
TEMPERATURA (°F/°C) 392/200
FRECUENCIA (Hz) 10 - 1000
CALIDAD DE MEDICION
RESOLUCION < 5 micro-g
SHELL, TEXACO,
PRINCIPALES EMPRESAS USUARIAS BP AMOCO,
PHILIPS
Software de
SOFTWARE ASOCIADO Interpretación
Propietario de ABB
8.2. RESISTIVIDAD DE LA FORMACIÓN
8.2.1. DEFINICIÓN
La resistividad de la formación representa la oposición del medio poroso

al flujo eléctrico o electromagnético. Las propiedades eléctricas de las
rocas dependen básicamente de las propiedades eléctricas de los fluidos
presentes en ésta, considerando la naturaleza no conductora de las rocas
en las formaciones petrolíferas. De los fluidos presentes en la formación,
únicamente el agua es eléctricamente conductora cuando contienen
electrolitos disueltos, por otra parte cada tipo de fluido tiene diferente
característica de resistividad al flujo electromagnético o permeabilidad
magnética. La medición de la resistividad eléctrica o electromagnética
permite obtener información suficiente y adecuada para determinar el
nivel de saturación de fluidos o identificación de tipo de fluido en el
yacimiento.

8.2.2. COMPONENTES DEL SISTEMA DE MEDICION DE RESISTIVIDAD
Un sistema de medición de resistividad posee básicamente tres

elementos:
 Elemento emisor: Es el elemento que emite la señal eléctrica o

electromagnética hacia el yacimiento.
 Elemento receptor: Es el elemento que capta o recibe la señal

emitida por el elemento emisor. El elemento receptor está ubicado a
cierta distancia del elemento emisor, de manera que magnitud de la
señal recibida es atenuada o modificada de acuerdo a las
características eléctrica del medio poroso entre el elemento emisor y el
elemento receptor.
 Analizador: En el analizador se procesa la señal captada en el

elemento receptor y es interpretada como magnitud de resistividad
eléctrica o electromagnética del medio poroso.
8.2.3. USO DE LA MEDICIÓN DE RESISTIVIDAD
La medición de la resistividad permite obtener información suficiente y

adecuada para determinar el nivel de saturación de fluidos o identificación
de tipo de fluido en el yacimiento.
8.2.4. CONSIDERACIONES Y CALIDAD DE MEDICIÓN REQUERIDA

PARA LA RESISTIVIDAD DE LA FORMACIÓN
La tecnología asociada a sensores permanentes de resistividad, se

encuentra actualmente en fase inicial de comercialización, por lo que no
se tiene experiencia de campo sobre la calidad de medición que estos
sensores pueden ofrecer. Sin embargo, pruebas de laboratorio indican

que estos sensores potencialmente pueden ofrecer información sobre

cambios significativos de la saturación en la zona próxima al sensor.
Uno de los elementos importantes en la medición de resistividad con

sensores permanentes, es el que se refiere al radio de investigación del
sensor, es decir, la dimensión del volumen del medio poroso sobre el cual
el sensor es capaz de obtener un valor de resistividad. El radio de
investigación depende fundamentalmente de la potencia de la señal en el
elemento emisor y la longitud del arreglo de sensores y debe ser
estudiado para cada caso en particular, tomando en cuenta la máxima
potencia de la señal y el espesor de la zona o arena que está siendo
medida. Un radio de investigación muy pequeño pudiera significar que la
medición se está realizando en el área del radio de drenaje que puede
haber sido invadida por los fluidos de perforación, con lo que la medición
que se obtenga no será representativa de las características de
saturación propias del yacimiento.
Un factor importante en la medición de resistividad eléctrica, es conocer el

contenido de sales en el agua del yacimiento, ya que si se trata de agua
fresca, existirá un bajo contenido de sales y por lo tanto la resistividad
eléctrica del agua pudiera llegar a ser tan alta como la del gas o el
petróleo. Esta falta de contraste en la resistividad eléctrica de los fluidos
que comparten el medio poroso puede limitar seriamente la capacidad de
diferenciar cambios en saturaciones, en estos casos se debe usar la
tecnología de medición de resistividad electromagnética del medio poroso
a señales electromagnéticas de diferentes frecuencias.
8.2.5. PRODUCTOS DISPONIBLES PARA LA MEDICIÓN DE

RESISTIVIDAD EN LINEA

Como se mencionó en la sección anterior, la tecnología de medición de

resistividad con sensores permanentes, se encuentra en su fase de inicio
de comercialización, por lo que aún no hay datos de experiencias de
usuarios y la información técnica disponible sobre estos productos está
limitada por las políticas de confidencialidad de las empresas que trabajan
en esta área (Schlumberger y Roxar). En el Anexo 2 se presentan las
características técnicas disponibles sobre estos sensores.
8.3. FLUJO DE FONDO DE POZO
8.3.1. DEFINICIÓN
Se refiere al valor de flujo de producción e inyección, medido en fondo de

pozo, en las inmediaciones de la arena productora o inyectora. Cuando se
produce desde varias zonas o cuando se hace inyección en múltiples
zonas, se tiene valor de flujo por cada zona.
8.3.2. USO DEL FLUJO DE FONDO DE POZO
En la actualidad no existe ninguna experiencia en PDVSA, sobre medición

de flujo en fondo de pozo y existen muy pocas experiencias a nivel
mundial. Sin embargo, potencialmente, la medición de flujo en fondo de
pozo, puede ser utilizada para los siguientes fines, entre otros:
 Determinación en línea el índice de productividad o inyectividad del

pozo, en conjunto con las lecturas de presión de subsuelo.
 Medición del volumen de fluido producido por el pozo en las

condiciones de presión y temperatura existentes en el yacimiento. La
diferencia entre la medición de flujo en fondo de pozo y en la
superficie radica en que la variación en las condiciones de presión y

temperatura entre el fondo del pozo y la superficie implica cambios en

la fase de los diferentes componentes de fluido producido.
 En función de la magnitud de las variaciones que sufra el valor medido

de flujo en subsuelo con respecto a lo esperado, se pueden inferir
situaciones anormales, tales como taponamientos por asfaltenos,
arenamientos, etc.
 En el caso de los pozos inyectores o productores con completaciones

selectivas, la medición de flujo inyectado/producido por arena/zona,
permite cerrar el lazo de control de inyección selectiva, cuando se
dispone en subsuelo de las válvulas de control respectivas.
 Identificación en línea de incrementos o disminuciones en los aportes

de cada zona productora o en las capacidades de inyección de las
zonas donde se produzca inyección de fluidos. Esto permite observar
a tiempo cambios en las condiciones de permeabilidad del yacimiento.
 Al disponer en línea de los valores correspondientes a cada fase

presente en el fluido producido, es posible monitorear la composición
de la corriente producida, en términos de contenido de crudo, gas y
agua, lo que permite conocer el acercamiento de un frente de fluido,
con lo cual se podría tener control sobre volúmenes de agua o gas
recirculandose, conificaciones, etc.
8.3.3. CONSIDERACIONES SOBRE LA CALIDAD DE MEDICIÓN DE

FLUJO EN FONDO DE POZO
Con respecto a la medición de flujo en fondo de pozo, es necesario tener

presente las siguientes consideraciones:

 La experiencia disponible a escala mundial, sobre medición de flujo en

fondo de pozo, está limitada a muy pocos casos. En el caso de PDVSA
no se tiene ninguna experiencia (para el momento de elaborar esta
guía). Esto se debe a que la tecnología asociada a esta medición, está
en una etapa temprana de su desarrollo, correspondiente a evaluación
en situaciones reales. Como consecuencia de esto, no existe una
práctica común en cuanto a exigencias de calidad de medición de flujo
en subsuelo, aunque se podrían tomar como referencias las
características solicitadas para medición de flujo en superficie. En tal
caso, tendríamos que concluir que para este momento esta tecnología
no puede ser utilizada para determinar factores como índices de
productividad o ejecutar simulaciones en el modelo del yacimiento,
debido al nivel de incertidumbre que aun existe en la medición. Sin
embargo, sí es posible obtener indicaciones de flujo que permitan
obtener los valores necesarios para efectuar tareas como: control
selectivo de inyección/producción o identificación de situaciones
anormales en el aporte o la capacidad de inyección de las respectivas
arenas.
 En el caso de pozos productores, el fluido medido en subsuelo es

multifásico, por lo que los valores que se requiere conocer incluyen el
flujo por cada una de las fases que se encuentren presente (agua, gas
y crudo). Sin embargo, la tecnología disponible comercialmente (hasta
el momento de elaborar esta guía) no permite obtener una medición de
la fracción de cada fase presente en el fluido producido, por lo que
solo se tiene conocimiento del caudal total y en el mejor de los casos
se logra diferenciar solamente el flujo de líquido y el gaseoso, pero
con valores de exactitud que no permiten que se utilice para calcular
parámetros del yacimiento ni de eficiencia de explotación. Tampoco

podrían ser utilizados estos datos para correr simulaciones en el

modelo del yacimiento.
 El caso de medición de flujo inyectado reviste un menor grado de

dificultad por su condición de flujo monofásico.
 Los productos comerciales disponibles para esta medición, se basan

en el principio de cálculo de flujo por presión diferencial, utilizando en
dispositivo tipo tubo Venturi y sensores de presión y temperatura
basados en cuarzo. También es posible realizar la medición de flujo,
utilizando el mismo principio de presión diferencial, pero no a través
de un tubo venturi, sino a través de la válvula de control de flujo, para
lo cual es necesario conocer la característica de flujo de la válvula. En
todo caso, es necesario que la caída de presión que ocurra a través
del dispositivo (tubo venturi o válvula de control) sea mayor que la
resolución de los sensores de presión que midan los valores aguas
arriba y aguas abajo.
 Es importante determinar la caída de presión que se produce en

condiciones de máximo flujo, a fin de estudiar el impacto que esta
puede producir en la capacidad de producción o inyección del pozo.
 Existen otras tecnologías que están en fase de desarrollo y/o

prototipos (no comerciales), que plantean efectuar esta medición
utilizando identificación de patrones en el cambio de reflexión de la luz
en fibras ópticas, asumiendo el hecho de que tanto el caudal como el
régimen de flujo y el contenido de líquido o gas, generan patrones de
sonido que a su vez producen cambios en la reflexión de la luz a
través de la fibra óptica que se utiliza como sensor.
 En el caso de la medición por presión diferencial, las condiciones de

exactitud, resolución, deriva, etc., están condicionadas por las

características de medición de los sensores de presión utilizados y por

la adecuada selección del diámetro en el tubo Venturi seleccionado.
Esto mismo aplica para el caso que se utilice la válvula de control
como elemento de generación del diferencial de presión, caso en el
cual es indispensable contar con la característica de flujo de dicha
válvula.
8.3.4. PRODUCTOS DISPONIBLES PARA LA MEDICIÓN DE FLUJO EN

FONDO DE POZO
Como se mencionó en la sección anterior, existen básicamente dos

tecnologías orientadas a la medición de flujo en subsuelo, estas son:
medición basándose en presión diferencial (tubo venturi o medición de
caída de presión a través de la válvula de control) y fibra óptica.
En el Anexo 2 se muestran las principales características técnicas

asociadas a ambos tipos de medición.

9. SISTEMA DE SUPERVISIÓN Y CONTROL EN POZOS
El sistema de supervisión y control en pozos se encuentra conformado en la

actualidad de los siguientes equipos:
 Data Logger: Equipo acondicionador, procesador y almacenador de datos

provenientes de sensores de subsuelo.
 RTU: Equipo de adquisición y centralizador de datos del pozo, tanto de

subsuelo como de superficie. Este equipo también está en capacidad de
realizar las tareas de control que se deben de ejecutar en el pozo.
 Radios: Equipo de enlace para la transmisión de datos entre la RTU y el

SCADA.
 Equipos autónomos de suministro de energía: En caso de no existir

energía eléctrica en el pozo, se requieren de equipos de paneles solares y
baterías de respaldo. Para el estimado de consumo de energía es
imprescindible considerar el consumo asociado al enlace de radio.
 Equipos de Control: Bombas, válvulas de superficie y subsuelo, choke

ajustable, etc.
La mayoría de estos equipos actualmente instalados, a excepción de los equipos

de suministro de energía, se conectan y comunican entre sí por medio de puertos
y protocolos de comunicación estándar, permitiendo la transmisión de los datos de
subsuelo y superficie a los sistemas SCADA; para su posterior integración a los
sistemas corporativos de información, tales como las bases de datos
operacionales.
9.1. RECOMENDACIONES GENERALES

A objeto de establecer una arquitectura simplificada del sistema, se sugiere que el

data logger y otros equipos de campo se integren físicamente a la RTU para
formar un solo equipo, manteniendo la funcionalidad de cada uno de ellos. Así
como también para facilitar el proceso de integración de la infraestructura del
pozo a los sistemas de información, SCADA y aplicaciones. Para apoyar en esta
funcionalidad se debe contar con enlaces de comunicación a través de radios IP.
Radio Red TCP/IP

Procesos PDVSA
IP
RTU
SCADAS, BDO,
RED IP en PO ZO Aplicaciones, etc
Electrónica Control de Parad a de

Adq. Prim aria de Control de p/control Perdidas
Dato s Subsuelo Bom bas Em ergen cia
Subsuelo
Sistem a de
adquisición/control
I3
I2
I/O
Discreto
I1 Pozos
Red Digital Bus de Control

en Subsuelo en Subsuelo
S1
E C1
S2
E C2
S3
ECN
SN
Figura 5. Arquitectura de Supervisión y Control
Los equipos a ser instalados preferiblemente deberán disponer de un puerto de

comunicación Ethernet y protocolos de comunicación TCP/IP, permitiendo realizar
a través de esta conexión el mantenimiento remoto de los equipos (Configuración,
bajar cargas, supervisión del estado de los equipos), transferencia de archivos

(FTP), así como la adquisición de los datos de subsuelo y superficie a los

sistemas SCADA, aplicaciones y sistemas corporativos de información.
Bajo este esquema, los equipos de supervisión de pozos, deberán ser integrados,
instalados y probados por el suplidor y/o bajo su supervisión.
Los equipos de supervisión de los pozos deberán cumplir con los siguientes
requerimientos funcionales:
 El sistema de supervisión y control en pozos debe poseer capacidad instalada

para manejar la cantidad y tipo de señales de entrada y salidas tanto de fondo
como de superficie.
 Capacidad para realizar mediciones y control de las variables de fondo de

pozo, requeridas de acuerdo a las condiciones y a las profundidades
especificadas.
 La señal generada por cada sensor debe ser transmitida a la superficie a

través del medio conductor. Una vez recibida esta señal, debe ser procesada y
convertida a unidades de ingeniería con el fin de producir una lectura
adecuada a los requerimientos.
 El sistema de monitoreo y control en pozos debe ser totalmente adaptable

para realizar la transmisión de data a cualquier sistema SCADA, base de datos
operacional o aplicación existente; debe manejar protocolos tales como
ModBus-RTU, a una velocidad no menor a 9600 bps para el caso de que no se
disponga de conexión TCP/IP, Modbus sobre IP utilizando comunicación vía
TCP/IP.
 El sistema de monitoreo y control en pozos debe ser capaz de permitir la

recolección de data en sitio (superficie) en caso de que las facilidades de
interfaz con el sistema SCADA no se encuentren disponibles. El sistema debe

tener capacidad instalable para comunicación con equipo portátil, a fin de

recuperar la data almacenada en el datalogger.
 El sistema debe garantizar que su configuración no se pierda debido a falla

total de alimentación eléctrica.
 El sistema debe poseer protección por bajo voltaje, para garantizar su correcta
funcionalidad e integridad sin perdida de configuración. En caso de que el
sistema no posea esta protección, se debe considerar la implantación de un
dispositivo independiente que corte la alimentación eléctrica cuando los
niveles de esta no son los adecuados.
 El sistema debe mantener su calibración original por un período no menor de 3

años.
 Los equipos electrónicos utilizados deberán poseer inmunidad a la

interferencia causada por campos electromagnéticos (EMI) y por
radiofrecuencia (RFI).
 El sistema de monitoreo y control en pozos debe tener capacidad para

almacenar datos por un período mínimo de 30 días, en caso de fallas de
comunicación con el sistema SCADA. Para el caso de las pruebas de build up
y draw down el sistema debe de tener la capacidad para almacenar datos con
una frecuencia de una muestra por cada segundo por un período de 7 días.
 El sistema debe tener capacidad para operar en un estado de bajo consumo

(dormida).
 El sistema de monitoreo y control en pozos debe tener la capacidad de ser

configurado remotamente, en cuanto a cambios en la frecuencia de
adquisición de datos según el proceso o prueba que se quiera llevar a cabo,
desde una muestra por segundo, hasta una frecuencia de muestreo del orden

de los minutos. El almacenamiento de esta data deberá realizarse con su

respectivo Time Stamp.
 El formato en que son enviados los datos desde el sistema de monitoreo y

control en pozo al sistema SCADA debe manejar el formato para punto
flotante.

10. ANALISIS Y VALIDACION DE DATOS
El análisis y validación de datos es una actividad de vital importancia para

consolidar el uso de los elementos de medición en subsuelo como elementos
centrales dentro de la Gerencia Integrada del Yacimiento. Ejercicios de análisis y
validación de datos permitirán generar confianza en el uso de la data adquirida en
subsuelo, para efectuar tareas como análisis de pruebas de presión, ajuste
histórico del modelo del yacimiento, etc. También permitirán tomar acciones
correctivas en las especificaciones de los sensores, en caso que se consigan
desviaciones entre la calidad de medición requerida y la obtenida en campo.
Para el momento de elaboración de esta guía, no se dispone de un procedimiento

único a nivel corporativo para efectuar el análisis y validación de los datos. Sin
embargo existe una experiencia en la división Occidente para análisis de datos de
presión y temperatura de subsuelo, la cual se presenta en esta sección a manera
de ejemplo. Esta experiencia sugiere realizar la validación de la data y el análisis
de datos registrados por los sensores permanentes de fondo ubicados en los
pozos productores e inyectores, de acuerdo a las siguientes fases:
 Generación de la base de datos proveniente de sensores de fondo.
 Correlación entre los datos de los sensores de los pozos.
 Comparación de la data de los sensores con pruebas de presiones e

interferencia.
 Preparación de curvas de presión y temperatura en pozos observadores e

inyectores, a fin de obtener presiones en pozos productores.
 Registro de Eventos diarios.
 Análisis de Resultados.

A continuación se especifica cada fase indicada.
10.1. BASE DE DATOS OBTENIDA DE LOS SENSORES DE FONDO

PERMANENTES DE PRESIÓN Y TEMPERATURA
Se procede con la recolección de los datos emitidos (presión y temperatura)

por los sensores de fondo ubicados en los pozos observadores, inyectores y
productores, y se lleva esta información a tablas mensuales, manejables, que
permitiesen corroborar la consistencia de los datos emitidos.
Esta recolección puede realizarse de forma automatizada a través de

interfaces definidas con sistemas históricos de información, tales como PI o
INFOPLUS, siempre y cuando exista la interconexión correspondiente con el
SCADA.
10.2. CORRELACION ENTRE SENSORES
Se debe establecer, junto con el equipo de yacimiento del área, la correlación

entre la data de los pozos observadores, productores e inyectores asociados
al yacimiento, con la finalidad de identificar los intervalos cañoneados que van
a ser producto de drenaje por el proceso de inyección. Esta información
facilitará el control y monitoreo de la tasa de inyección/producción por los
canales preferenciales de flujo.
Se presenta una oportunidad de automatizar este estudio de correlación a

través de la implantación de aplicaciones, tales como las de identificación de
patrones utilizando redes neuronales, a objeto de acelerar el análisis global de
la data.
10.3. COMPARACIÓN DE DATOS CON PRUEBAS DE PRESIONES E

INTERFERENCIA Y OTROS EVENTOS

En vista de la gran cantidad de data de presión aportada por los sensores, es

posible seguir el comportamiento desde el momento en que se instalaron los
mismos hasta la fecha actual. Los registros de presión obtenidos por el sensor
son comparados y validados con la data histórica de presiones de cada
yacimiento de los pozos vecinos al área y el RFT (Reservoir Formation Tester)
tomado a los pozos del área.
Otras pruebas, tales como registros PLT, build-up en los pozos productores,
pruebas de interferencia por impulsos de presión en el pozo inyector también
se utilizan para la validación de los sensores de presión y temperatura.
Una forma alterna de validar el funcionamiento de los sensores es por medio

del análisis nodal realizado por ingenieros del equipo del área, utilizando la
ecuación Pseudo Steady State, donde se toma en cuenta la diferencia de
permeabilidad entre pozos, determinado a través de registros de RFT y la
ecuación de Timur.
La interpretación de las pruebas de restauración de presión, build-up,

efectuadas a los pozos productores que tengan instalados sensores de fondo
permanente, resultan diferentes a la interpretación de las pruebas efectuadas
a un pozo productor y supervisadas a través del pozo observador, por las
siguientes razones:
 En el pozo productor con sensores de fondo instalados, el build-up puede

ser realizado con los mismos sensores de presión.
 En el pozo productor sin sensores de fondo, la prueba de build-up será

supervisada a través del pozo observador con los sensores ubicados en el
yacimiento de interés donde se visualizará un disturbio de presión para lo
cual no es necesario ajustar el scan de registro de los sensores.

 Es importante destacar que todos los eventos especiales a realizarse en

los pozos productores y en los pozos inyectores, como la simulación de
inyección (emisión de impulsos) y los tiempos de muestreo (scan de los
sensores de fondo) deben ser ajustados de acuerdo a los requerimientos
del mismo, a fin de garantizar la supervisión constante de todo el proceso.
10.4. CURVAS DE PRESION Y TEMPERATURA
Se deben construir las curvas de presión y temperatura con respecto al

tiempo, a partir de la base de datos obtenidos de los sensores de fondo,
instalados en los pozos observadores, inyectores y productores del área, con
la finalidad de llevar un registro histórico donde se puedan evidenciar todos los
eventos asociados a los pozos del arreglo.
10.5. REGISTRO DE EVENTOS DIARIOS
Se deben identificar los cambios en las tendencias de presión de los

yacimientos involucrados a estos eventos:
 Producción: El aumento o la declinación de la tasa de producción de

petróleo genera variaciones en la curva de presión obtenida a través de los
sensores instalados en los pozos productores.
 Cambio de reductor: Esta actividad puede generar aumento o declinación

de la presión del sensor, dependiendo de que el reductor sea cambiado por
uno de menor o de mayor diámetro.
 Cambio de tasa de gas-lift: Al inyectarse gas, la presión de producción

aumentará; en caso contrario, la presión de producción disminuirá.
 Cierre de pozos en el área: El cierre de pozos, o de producción, genera un

aumento determinante de la presión de fondo en los pozos productores y

en el pozo observador. Este cambio depende de la sensibilidad /

conectividad del sensor instalado en el observador con los intervalos
completados.
 Perforaciones vecinas: Esta actividad produce un disturbio en las lecturas

de presión, ocasionando puntos dispersos y/o cambios bruscos de altas a
bajas presiones. Este comportamiento se estabiliza hasta que pase el
radio / área de conectividad entre la perforación y la ubicación del sensor
del pozo.
10.6. ANALISIS DE RESULTADOS
Este análisis debe realizarse periódicamente, y/o cada vez que se haya un
evento especial, como build-up, draw-down, pruebas de interferencias,
pruebas de pozos, o cualquier otra que involucre presiones y temperaturas de
fondo.
En caso de que los pozos tengan arreglos sencillos, es decir, se interactúe con
un solo yacimiento, el análisis puede hacerse por pozo. En caso de tener
varios sensores por yacimiento, o varios yacimientos por pozo, se recomienda
realizar el análisis por sensor (yacimiento).
En caso de que existan variables de superficie (por ejemplo, utilizando el

sistema Well Head Monitor) que estén siendo igualmente supervisadas, se
recomienda incluir el comportamiento de las mismas en el análisis global de
los sensores. Estas variables de superficie son las siguientes:
 Presión de Entrada de Gas de Levantamiento (GLP).
 Presión de la Línea de Producción.
 Flujo de Gas de Inyección (GLFL).

 Porcentaje de apertura de la Válvula de Choke (VAL).
 Set Point de ajuste de la Tasa de Inyección de Gas (SP).
 Presión del Revestidor o Casing (CHP).
 Presión de la Tubería (THP).
El análisis total del sistema subsuelo - superficie debe hacerse a lo largo de

toda la vida útil de los sensores de fondo permanente, con la participación
activa de personal de Estudios Integrados, la Unidad de Explotación
(Operaciones y Yacimientos) y Automatización.

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AUTOMATIZACIÓN INTEGRADA

Caracas, Mayo de 2001

Mejores Prácticas Automatización Industrial Rev. 1 Marzo 2001

GUÍA CORPORATIVA SOBRE TECNOLOGÍAS DE

Revisión Fecha Comunidad de Conocimiento/UEY Revisado

Mejores Prácticas de Automatización Industrial para Producción

Mejores Prácticas Automatización Industrial Rev. 1 Marzo 2001

Este documento tiene carácter confidencial y es propiedad de PDVSA. Es para

El material aquí referido, es susceptible de cambios, modificaciones e inclusiones,

Mejores Prácticas de Automatización Industrial para Producción

Mejores Prácticas Automatización Industrial Rev. 1 Marzo 2001

En este documento se presentan las experiencias y conocimientos adquiridos y

Dado el completo contenido sobre la medición y control en fondo de pozo y a la

Mejores Prácticas de Automatización Industrial para Producción

Mejores Prácticas Automatización Industrial Rev. 1 Marzo 2001

II. LISTA DE FIGURAS Y TABLAS............................................................................................... 8

III. EQUIPO DE TRABAJO................................................................................................................ 9

3. CONSIDERACIONES GENERALES EN EL USO DE TECNOLOGÍA DE MEDICIÓN Y

Mejores Prácticas de Automatización Industrial para Producción

Mejores Prácticas Automatización Industrial Rev. 1 Marzo 2001

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Mejores Prácticas Automatización Industrial Rev. 1 Marzo 2001

6.3.3. Consideraciones sobre la calidad de medición de flujo en fondo de pozo................110

ANEXO 1: HOJAS DE DATOS DE PROCESO

ANEXO 2: TECNOLOGÍAS DISPONIBLES PARA MEDICIÓN

ANEXO 3: EJEMPLO DE ESPECIFICACIÓN TÉCNICA

ANEXO 4: DEFINICIONES GENERALES

ANEXO 5: RECOMENDACIONES GENERALES PARA LA ESPECIFICACIÓN Y SELECCIÓN

Mejores Prácticas de Automatización Industrial para Producción

Mejores Prácticas Automatización Industrial Rev. 1 Marzo 2001

2. LISTA DE FIGURAS Y TABLAS

Figura 1. Ubicación de Sensores en Subsuelo.....................................................23

Figura 2. Conector con pasador. No recomendable para aplicaciones BES........50

Figura 3. Perfil de Temperatura tomada con un sensor de Fibra Óptica..............84

Figura 4. Principio de medición de la señal por retrodispersión (Fibra

Figura 5. Arquitectura del Sistema de Medición y Control..................................150

Mejores Prácticas de Automatización Industrial para Producción

Mejores Prácticas Automatización Industrial Rev. 1 Marzo 2001

III. EQUIPO DE TRABAJO

El equipo de trabajo que participó en la elaboración y actualización de esta guía

Mejores Prácticas de Automatización Industrial para Producción

Mejores Prácticas Automatización Industrial Rev. 1 Marzo 2001

El presente documento tiene como objetivo fundamental orientar al personal

Las tecnologías consideradas en este documento son: sensores de fondo de pozo

Se espera que estas guías además de facilitar al ingeniero la labor en la

Mejores Prácticas de Automatización Industrial para Producción

Mejores Prácticas Automatización Industrial Rev. 1 Marzo 2001

el proceso de Gerencia Integral del Yacimiento en conjunto con la aplicación del

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