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903-P3060-T10-GUD-067
DEPARTAMENTO DE DISEÑO MECANICO
Rev. 0
CRITERIOS PARA EL DISEÑO DE PIPELINES
I n d i ce
Página
Introducción
El presente trabajo constituye una guía de diseño para los sistemas de tuberías
conocidos como Pipelines, a ser instalados en tierra firme, que manejen hidrocarburos
para la Industria Petrolera.
Objetivo
Alcance
El alcance del estudio es definir los criterios de diseño que aplicarán para los sistemas
de tuberías en tierra que se encuentren fuera de las facilidades de producción, tanto para
el transporte de líquidos como gases, determinados en función de lo establecido por los
códigos ASME B31.4 y B31.8. Los criterios establecidos en este manual no aplican para
sistemas de tuberías marinas (offshore).
• Referencias
En general, estos sistemas, que toman su denominación dependiendo del producto que
manejen: oleoductos, gasoductos o poliductos, se caracterizan por operar a presiones
altas, manejar grandes volúmenes de producto, poseer gran longitud y atravesar en su
recorrido zonas remotas, de mediana y alta densidad poblacional, de tráfico público y
zonas protegidas desde el punto de vista ambiental, todo lo cual dificulta el diseño,
operación y control de estos sistemas.
2. CRITERIOS DE DISEÑO
Estos sistemas de tuberías son parte fundamental del desarrollo de las actividades de
extracción, procesamiento, almacenamiento y entrega de los derivados del petróleo,
puesto que permiten el transporte de los productos a lo largo de grandes extensiones
sirviendo de enlace entre las diferentes etapas de la producción. Sin embargo, las
condiciones bajo las que se desarrollan estos sistemas suelen ser muy adversas,
atravesando zonas inhabitadas de difícil acceso y sectores en los que debe relacionarse
con terceras partes, como poblaciones, vialidad, ríos, etc.
Todos estos aspectos deben ser considerados para determinar las condiciones de diseño
de un sistema de este tipo, basándose en las condiciones particulares del mismo. En
general, pueden establecerse los siguientes factores a considerar:
• Seguridad
• Ambiente
• Control
• Operación y Mantenimiento
Considera todos los aspectos del diseño relacionados con los procesos de
limpieza, puesta en marcha y mantenimiento de la línea. Para ello, se deben
establecer criterios que permitan la utilización de cochinos y la colocación de las
trampas de envío y recepción, el acceso para la revisión de los equipos, la
inspección de los recubrimientos y la determinación de la corrosión presente para
garantizar el funcionamiento óptimo del sistema.
• Constructibilidad
• Condiciones de diseño
•= Presión de Diseño
Los componentes del sistema de tuberías deben ser diseñados para resistir una
presión interna de diseño mayor que la máxima presión de operación del sistema
en cualquier punto del mismo, y mayor que la máxima presión estática que se
presente cuando el sistema se encuentre detenido, de acuerdo a lo establecido en
los códigos ASME B31.4 y B31.8.
La tubería debe ser diseñada en función de las condiciones más severas a las que
pueda ser sometido el sistema, tomando en cuenta los siguientes aspectos:
Todos los sistemas que operen a una presión menor que la atmosférica deben
ser diseñados en función de la presión de vacío.
caso tiene que existir un estudio económico, para decidir si es mejor utilizar
accesorios para amortiguar el golpe o aumentar el costo en tuberías.
En este aspecto se debe mencionar que existen casos muy particulares en los que
se puede utilizar tuberías de distintos espesores a lo largo del sistema, en función
del perfil de presiones particular de cada tramo. Debido a que la presión ejercida
por el fluido sobre la tubería va disminuyendo a medida que se avanza en la línea
es posible seccionar el sistema en trayectos, diseñando cada uno en función de
sus condiciones máximas de operación. De esta forma se puede desarrollar un
sistema en el que el espesor de la pared disminuya progresivamete a lo largo del
pipeline -conocido como tuberías telescópicas-, que representa una reducción
considerable en los gastos, puesto que se reduce la cantidad de material utilizado.
Sin embargo, para que se pueda aplicar este sistema en un proyecto determinado
se debe analizar cuidadosamente las condiciones de operación y las posibles
sobrepresiones que pudieran presentarse en el sistema, como consecuencia de
cierre de válvulas o detección del sistema o fallas en equipos, de manera que se
garantice que la tubería es capaz de soportar las condiciones más críticas que
pudieran presentarse. A su vez, debe determinarse el tiempo de cierre de las
válvulas, principalmente aquellas que se encuentren en las zonas con espesores
menores, de manera de garantizar la inexistencia del fenómeno del golpe de ariete.
Una vez establecidas las condiciones críticas y los requerimientos del sistema,
pudiera desarrollarse un sistema con tuberías telescópicas.
pared de una tubería de espesor constante sometida a presión interna, tanto para
gasoductos como para sistemas de transporte de hidrocarburos líquidos, de
acuerdo a lo establecido en los códigos correspondientes.
Gasoductos:
• Clase 1:
• Clase 2:
• Clase 3:
• Clase 4:
PD .P
tn =
2 x SMYS x F x E x T
Transporte de Líquidos
Esfuerzo Admisible:
S = 0.72 * E *SMYS.
Para tuberías que han sido trabajadas en frío con la finalidad de alcanzar el
esfuerzo mínimo de fluencia especificado y posteriormente calentadas a más de
300°C, el valor de S será el 75% del calculado con la ecuación anterior.
Espesor nominal:
tn = t + A
PD * D
t=
2* S
Donde:
•= Tolerancia de Corrosión:
•= Válvulas de Bloqueo
Las válvulas de bloqueo se requieren para minimizar los daños causados por
derrames y fugas de productos y para facilitar las operaciones de mantenimiento
del sistema. El uso de estas válvulas responde, fundamentalmente, a razones de
seguridad, protección ambiental y mantenimiento.
considerar como ríos mayores aquellos que, en época de invierno, tengan cauces
iguales o mayores a 20 metros, o que sean ríos principales o matrices de otras
fuentes de agua en la zona o que sean utilizados en actividades de riego o para
consumo humano.
Para facilitar las operaciones de control, limitar el tiempo de una fuga y para
realizar reparaciones, se recomienda que no exista una distancia mayor de 12 km
entre dos válvulas de bloqueo en una tubería de transporte de GPL o AAL en
zonas industriales, comerciales o residenciales.
•= Dobladura en frío
Las curvas se harán de forma tal que si el tubo fuese de tipo con costura o
soldadura longitudinal, esta quede en la semicircunferencia de la parte superior de
la tubería colocada en la zanja, sin presentar un zigzag mayor a 20 grados. La
soldadura o costura deberá quedar en la parte superior del tubo cuando se trate de
dobleces en el plano horizontal y de lado cuando los dobleces sean en el plano
vertical.
•= Requerimientos de Flexibilidad
Los sistemas de transporte de gas deben estar diseñados de manera que tengan
suficiente flexibilidad para soportar expansiones o contracciones térmicas que
pudieran causar esfuerzos excesivos en el material. Los esfuerzos combinados por
expansión no deben superar el 72% del mínimo esfuerzo de fluencia especificado.
El cálculo de los esfuerzos combinados se encuentra desarrollado en el código
ASME B31.8.
•= Tie –in’s
Las conexiones pueden realizarse deteniendo el flujo con las válvulas de bloqueo
y aislando el tramo de tubería en cuestión, de manera de poder extraer el producto
y despresurizar el interior, para facilitar la realización de las reparaciones sin
riesgo de explosión. Debido a las consecuencias económicas y de operación
generadas por la parada del sistema, la colocación de conexiones a la tubería
principal puede realizarse en caliente (hot taps) utilizando herramientas especiales
de perforación de sistemas con altas presiones internas. El procedimiento consiste
en colocar una línea de bypass y dos válvulas de bloqueo provisionales que
permiten aislar un tramo determinado, como se muestra en el Anexo II.
En la selección del material también debe considerarse el tipo de tubería a utilizar según
las condiciones del sistema y el servicio. Existen principalmente tres tipos de tubería:
Tubería sin soldadura, la cual se puede obtener para diámetros de hasta 26 pulg.
Tubería de costura longitudinal, fabricada doblando una lámina de acero y
soldando a lo largo de la unión. El procedimiento de soldadura puede ser con arco
sumergido o por fusión generada por corrientes de alta densidad. Con este
método, se pueden fabricar tuberías de hasta 60 pulg. de diámetro.
Tubería de soldadura helicoidal, obtenida doblando una cinta en forma de espiral
y soldando en las uniones. La soldadura debe ser rigurosamente controlada
durante la fabricación, para evitar imperfecciones que pudieran generar fallas.
T10GU067/8/22/01/mrp/SP 18 de 134 IN-0038MSW/13/Sep.99.R4C
inelectra INEDON
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CRITERIOS PARA EL DISEÑO DE PIPELINES
Este sistema permite obtener tuberías de diámetros mucho mayores que los
anteriores, pudiendo fabricarse tubos de hasta 100 pulg. con espesores de 1 pulg.
La selección del tipo de tubería a utilizar se realiza generalmente en función del factor
económico y el factor de procura. La tubería más utilizada es del tipo soldada,
especialmente para sistemas de gran extensión, debido principalmente a que éstas
pueden ser realizadas utilizando láminas de acero de espesores menores que en el caso
de tubería sin costura, lo que disminuye los costos.
•= Ruteo indirecto
•= Ruteo directo
No existe ninguna normativa que obligue a utilizar tubería enterrada, sin embargo
es una práctica común en la Industria Petrolera Nacional, enterrar tuberías de alta
presión o que contengan grandes volúmenes de hidrocarburos que atraviesen
zonas pobladas o que sean ruteadas paralelamente a vialidades públicas.
Si no hay ningún factor que defina el uso de tubería aérea o enterrada la decisión
será solo económica, para lo cual puede realizarse un análisis de costos
comparativo unitario (por kilómetro) de ambas posibilidades.
•= Tubería Enterrada
Profundidad Requerida:
Al colocar la tubería enterrada, se debe garantizar que esta sea capaz de soportar
las cargas externas producidas por el material que la cubre (generalmente tierra) y
las cargas adicionales que pudieran presentarse continua o periódicamente sobre
el sistema. Los cruces de carreteras, autopistas , vías férreas, ríos y otros
elementos representan casos de especial análisis, debido a las cargas impuestas
sobre el sistema. En los casos en los que estas cargas superen los límites de
resistencia de la tubería, se deben utilizar mecanismos de mitigación, como
recubrimientos especiales, encajonamiento (casing), etc.
Según los criterios establecidos en los códigos ASME B 31.4 y B 31.8 para
pipelines de líquido y gas respectivamente, la profundidad mínima a la que debe
ser enterrada la tubería se determina utilizando siguientes tablas:
T10GU067/8/22/01/mrp/SP 20 de 134 IN-0038MSW/13/Sep.99.R4C
inelectra INEDON
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CRITERIOS PARA EL DISEÑO DE PIPELINES
Las dimensiones y las características que debe tener la zanja están representadas
en las figuras R-1,2,3,4,5 y 6 del anexo III, según lo determinado por PDVSA en
el manual ‘Especificaciones Técnicas para la Construcción de Gasoductos’ [3].
•= Tubería Superficial
Soportería
En el Anexo III se encuentran las figuras que describen el diseño de los soportes.
En la figura R-7 de este anexo se muestra el diseño de los soportes tipo H,
mientras que en las figuras R-8, 9, 10 y 11 están los detalles de diseño de los
soportes de concreto.
MMAX = W.L2/8
0,5
æ 8.S .I ö
L= ç
è W .c
Sin embargo, el handbook “Pile line Rules of Thumb” [6] utiliza un valor más
conservador, eliminando la constante de la ecuación, es decir:
0, 5
æ S .I ö
L= ç
è W .c
Para una misma opción de ruteo, siempre resulta más económico el ruteo con tubería
superficial, utilizando la ruta más corta posible.
Para el sistema de líneas troncales y Oleoductos la opción ruteo directo resulta la más
favorable cuando se utilicen tuberías superficiales.
La opción de ruteo directo enterrado será de igual o menor costo que la de ruteo
indirecto superficial, si la diferencia entre la longitud del recorrido se mantiene en un
valor mínimo respecto a la indirecta superficial. Este valor se establece en función del
diámetro de la tubería: Para 6’’ debe ser 12%, para 16’’ debe ser 27% y para 30’’ debe
ser 34%. Para diámetros intermedios se puede realizar una interpolación para conocer
un porcentaje estimado. En este aspecto hay que tomar en cuenta las variables
escalatorias de la evaluación, es decir aquellas que aumentan con el paso del tiempo.
•= Derecho de paso
Esta sección define algunos criterios específicos para el diseño de los sistemas de
tuberías en relación a terceros: población, otras compañías, otros sistemas, vialidades,
medio ambiente, etc, que no son propietarios ni están vinculados directamente con la
operación del sistema.
El aspecto crítico de esta relación tiene que ver con la prevención de accidentes y la
mitigación de sus efectos si estos llegasen a presentarse. En la etapa de diseño deben
preverse todas las condiciones de peligro y tomar todas las medidas de ingeniería
necesarias para controlar estos peligros.
Entre las medidas comúnmente tomadas para el diseño seguro de estos sistemas de
tuberías respecto a terceros, ya mencionamos la parte relativa a las válvulas de bloqueo,
los factores de diseño para el cálculo de espesor de pared y selección de materiales y la
profundidad para tuberías enterradas. Ahora mencionaremos ciertos criterios relativos a
la separación y distanciamiento respecto a terceros.
Para trayectos en los que el ruteo sea directo, la separación que debe existir entre
la tubería y la trilla de acceso construida paralela a ésta debe ser de 3 m. En este
caso, las dimensiones de la trilla y la separación con terceros para tubería
superficial y enterrada se puede observar en las figuras R-13 y R-14 del Anexo III
respectivamente.
Cuando la tubería corra paralela a una vía existente (ruteo indirecto), la distancia
mínima que debe existir respecto a ésta debe ser de 15 m para tubería superficial y
de 6 m en el caso de tuberías enterradas, según lo expresado en el ANEXO III, en
las figuras R-15 y R-16
•= Recorrido de la Tubería
- Cruce de tierras irrigadas o drenadas
Al cruzar tierras con sistemas de riego o canales de desagüe, cuando la tubería sea
enterrada, la zanja deberá hacerse por debajo de estos sistemas, cumpliendo con la
profundidad mínima de enterramiento requerida y con una separación mínima de
30 cm con cualquier estructura.
Se debe preservar la capa superior del suelo para colocarla en su posición original.
Para considerar la profundidad a la que debe colocarse el tubo, en el caso en que
éste sea enterrado, se debe considerar la profundidad de las actividades de arado,
preparación de tierras, drenajes, etc., de manera que exista una distancia de por lo
menos 0.90 m entre la parte superior de la tubería y el nivel más bajo de
actividades.
- Cruce de vialidades
sobre la tubería debido al paso de los vehículos. De ser necesario, de acuerdo a los
resultados del cálculo, se deberán utilizar elementos correctivos: incrementar la
profundidad, colocar una camisa de refuerzo en el tramo, cambiar el espesor o la
calidad del material de la tubería o construir un cajón de concreto para proteger el
sistema. El cálculo de la presión ejercida sobre la tubería enterrada se debe
realizar según lo estipulado por la asociación AWWA (American Water Works
Association). Las ecuaciones para este cálculo se encuentran en el “Buried Pipe
Design” [13].
- Cruce de caminos
- Cruce de ríos
Para cualquiera de las opciones de cruce de ríos se deben conseguir los permisos
de los organismos ambientales para su construcción y debe realizarse una estricta
verificación de la estabilidad y soporte de la tubería para evitar los fenómenos de
socavamiento de los soportes, flotación y arrastre del tubo.
- Cruce de pantanos
En la figura R-28 presentada en el Anexo III se encuentra una tabla con los
requisitos establecidos por PDVSA para las pesas a utilizar en el anclaje de
gasoductos. Estos requisitos pueden ser muy conservadores cuando se trate de
sistemas con servicios líquidos por lo que deben ser verificados.
• Los carteles que prohiben la construcción deben ser instalados cada 2 Km.
• Los indicadores de peligro deben ser instalados cada 500 m en zonas poco
pobladas y cada 250 m en zonas pobladas, de manera equidistante respecto a
indicadores de progresivas. Su uso es obligatorio en los cruces de
vialidades. Debe ser colocado transversalmente respecto a la tubería, a una
distancia mínima de ésta de 30 cm.
Indicaciones Generales:
Para la selección del sistema a utilizar, se debe realizar un estudio del fluido a
transportar, de manera de determinar el material más conveniente y, de ser necesaria, la
protección interna más adecuada. Además, se deben realizar estudios de la ruta a seguir
por la línea para determinar los factores corrosivos a los que se someterá el sistema y las
zonas más críticas.
Para proteger la tubería contra la corrosión galvánica externa, la misma se recubre con
uno o más materiales aislantes de manera de evitar el paso de las corrientes de
corrosión. Para ello, el recubrimiento debe ser impermeable a la humedad y cubrir el
100% de la superficie de la línea y sus accesorios. Además, muchos de estos materiales
contienen sustancias químicas que retrasan el desarrollo de la corrosión,
complementando la protección generada por la barrera física.
•= Revestimientos
Clases de Revestimiento
Para su aplicación sobre la tubería debe garantizarse por lo menos una condición de
acabado “Gris Comercial”, y se debe colocar una pintura base o “imprimador” de
una base compatible con el esmalte a utilizar. El proceso de calentamiento del
esmalte para su aplicación deberá realizarse de manera tal que no se contamine el
producto durante el proceso y que no se generen carbones por un calentamiento
excesivo.
Se procede igual que en el sistema doble, pero después de colocar la segunda capa, se
utiliza una envoltura de fibra de vidrio seguida por una de esmalte de 1,6 mm de
espesor. Finalmente se coloca la última capa de fibra de vidrio o de papel
impregnado en hulla de alquitrán. El espesor mínimo del recubrimiento final, sin
incluir el papel de asbesto, debe ser de 5,6 mm.
En todos los casos las envolturas de vidrio deben aplicarse uniformemente, con el
esmalte aún caliente y con la tensión suficiente para que se incruste en el esmalte y
parte de éste filtre a través de la fibra.
La protección de las juntas de campo debe ser mejor o igual que la de la tubería,
pudiéndo realizarse con el mismo material o con algún otro recubrimiento, en caso
de que se dificulte la aplicación de las cintas de polietileno.
Para la protección de las juntas de campo, se aplicará brea epóxica líquida con
brocha o rodillo hasta un espesor mínimo de 500 µm.
- Mangas Termocontráctiles:
La selección adecuada para la instalación de una manga abierta depende del diámetro
externo de la tubería. Generalmente es suplida por el fabricante en forma de pieza
individual o en rollos de 30 m de largo aproximadamente, para ser cortados en el
campo.
- Cintas de Cemento
Las cintas de cemento aportan una protección tanto para la corrosión como para las
fuerzas de impacto que pueda sufrir la línea. Son de fácil colocación y proveen a la
línea de propiedades características del cemento, como su alcalinidad, resistencia
química y resistencia al impacto.
En principio la cinta de cemento está compuesta por un material de color gris que no
ofrece propiedades apreciables de adhesión. Sin embargo, inmediatamente antes de
su uso, debe ser activada mediante su inmersión en agua o alguna emulsión diluida,
lo que proporciona la suavidad y adherencia necesaria para poder ser colocada sobre
la tubería en forma de espiral, y de ser moldeada alrededor de cualquier elemento que
se desee recubrir.
- Revestimiento de Zinc
Debe ser aplicado sobre superficies con un grado de limpieza de “Metal Blanco” o
“Casi Blanco” para obtener los mejores resultados en cuanto adherencia y vida útil.
La forma de uso más común del polvo líquido de zinc es como imprimador,
utilizándose luego un recubrimiento de vinil, poliuretano, epoxi o cualquier otro
material, sin embargo, pudiera ser utilizado como único recubrimiento para la
tubería.
Entre las principales ventajas de este sistema se encuentran las siguientes: Puede ser
aplicado en toda la línea, incluyendo válvulas, codos y juntas de campo. El FBE
ofrece una excelente barrera contra el oxígeno, además, sus propiedades no se alteran
con la corriente eléctrica del sistema de protección catódica, y permite la formación
de una capa de magnetita, que ofrece una protección adicional. Posee una gran
adherencia al acero, por lo que puede ser aplicado directamente sobre éste, sin
necesidad de un imprimador, y es un material de gran flexibilidad, inclusive a bajas
temperaturas.
Sin embargo, las propiedades físicas del sistema no son muy resistentes a daños
mecánicos, por lo que se debe tener especial cuidado en los procesos de transporte y
construcción, así como también en los procesos de inspección y reparación durante la
instalación. Las resinas epóxicas que constituyen el FBE son termoplásticas y no
forman buenas capas al secarse, por lo que deben ser combinadas con agentes
curantes como las aminas, las poliamidas y los anhídridos.
que pueda sufrir durante la instalación. Sin embargo, el sistema doble capa posee la
desventaja de que pierde flexibilidad cuando el sistema opera a temperaturas bajas.
En el caso del sistema de dos capas, se debe permitir el curado en la primera capa
antes de colocar la segunda. Sin embargo, no se debe permitir que se seque
completamente, para que haya una mejor adhesión entre las capas.
Su principal ventaja es que posee excelentes propiedades físicas contra los daños
mecánicos, por lo que generalmente no requiere de reparaciones luego del proceso de
instalación. Sin embargo, presenta el inconveniente de que es suceptible a la
penetración de la humedad, en especial cuando la temperatura de operación es
elevada.
La fase inicial del proceso de aplicación es similar a la del FBE, puesto que consiste
del mismo material, por lo que los parámetros críticos a considerar son los mismos.
Sin embargo, existen otro factores que deben ser controlados durante la aplicación
- Se debe realizar una aplicación especial de los rodillos de presión sobre la costura
del tubo de manera de evitar la formación de vacíos debajo de la poliolefina
debido al relieve generado por la soldadura. Por esta razón, este sistema de tres
capas no puede ser aplicado en tuberías de costura en espiral, debido a que es
imposible alinear estos rodillos a lo largo de la soldadura.
Debido a que este sistema no puede ser aplicado en campo, se han tenido que
desarrollar sistemas con propiedades similares para la protección de los accesorios y
las juntas de campo, basados en una base de FBE y de adhesivos en polvo rociados
sobre la superficie, utilizando como recubrimiento exterior poliolefinas en polvo
modificadas químicamente. Sin embargo, debido a sus altos costos, en muchos casos
se recurre a protecciones con un rendimiento inferior, generándose puntos críticos
ante la corrosión en el sistema.
Inspección
Para la detección de las fallas, se deberán inspeccionar el 100% de todos los tubos
con el detector de fallas (Holiday Detector). Además, se debe realizar la inspección
del revestimiento de las juntas de campo de manera que cumplan con los
requerimientos de calidad.
De ser posible, se debe realizar el revestimiento de las juntas de campo con el mismo
material o composición de materiales utilizados en la tubería. Si el procedimiento no
puede ser desarrollado en campo, al menos se debe garantizar que la calidad del
revestimiento utilizado sea igual o mejor que el de la tubería en sí. Al revestimiento
adyacente a la tubería no revestida se le pasará un cepillo de alambre para limpiar y
volver áspera la superficie a una distancia de 10 cm a partir de ambos lados de la
soldadura. Ésta deberá quedar limpia de cualquier contaminante antes de realizar el
proceso de recubrimiento. Una vez terminado se debe realizar la correspondiente
inspección para garantizar la calidad de la protección. En el Anexo VII se presenta
un informe de la revista ‘PIPELINE & GAS INDUSTRY’ referente al recubrimiento
de las juntas de campo.
•= Protección Catódica
Los ánodos de sacrificio son barras realizadas con metales menos nobles que el
material de la tubería (usualmente se usa zinc o magnesio) que se conectan a la línea,
formando un circuito electroquímico. El ánodo de sacrificio se corroe, cediendo
electrones al metal, y por lo tanto, evitando una reacción anódica en el mismo. El
ánodo, finalmente se consume y debe ser reemplazado.
5. PRUEBA HIDROSTÁTICA
Todos los sistemas deben ser probados hidráulicamente, con la excepción de las
conexiones y los elementos que han sido previamente probados después de su
fabricación. Una vez colocados estos elementos, se deben estudiar las soldaduras de
unión utilizando métodos radiográficos o cualquier otro método no destructivo para
comprobar la inexistencia de fallas, según lo estipulado en los códigos ASME B31.4 y
B31.8. También se debe hacer una inspección de las válvulas para verificar que no
existan pérdidas en las mismas.
Los tramos del sistema de tuberías que vayan a ser operados a presiones tales que el
esfuerzo circunferencial, definido como Sh = P.D/2.t, sea mayor al 20% del esfuerzo
mínimo de fluencia especificado (SMYS) deben ser sometidos a una presión de prueba
no menor a 1.25 veces la presión interna de diseño, por un período no menor de 4 horas,
y en los casos en que no se realice una inspección visual durante la prueba para
comprobar que la línea no tenga pérdidas, se deberán realizar 4 horas más de prueba a
una presión de 1.1 veces la presión de diseño.
Todas las líneas deben ser probadas por un período de 24 horas para comprobar su
resistencia al esfuerzo generado por la presión interna y verificar la inexistencia
de fugas. Las presiones de prueba están establecidas según la clasificación de la
locación en la que se encuentra la tubería establecida por el código ASME B31.8.
- Clase 2: Prueba con aire a 1.25 veces la MOP o prueba hidrostática a la misma
presión.
- El valor de Sh debe ser menor al 50% del SMYS para locaciones clase 3 y del
40% para locaciones clase 4.
•= Longitud a Probar
La longitud máxima de los tramos a probar deberá ser tal que dentro de cada uno
de ellos no haya una diferencia de presiones mayor de un 10% de la presión de
prueba, siempre y cuando no exceda la presión máxima dada para cada tubería.
Otra limitación importante es el volumen necesario para realizar las pruebas de los
tramos, el cual debe ser suficiente para alcanzar la presión interna de prueba
determinada.
En los casos en los que sea posible, los tramos de prueba se seleccionan en
función de las válvulas existentes en el sistema.
Para la utilización y disposición del agua de prueba, se deben considerar las leyes
ambientales vigentes, en particular la referida a la clasificación y control de los
cuerpos de agua y vertidos o efluentes líquidos. El agua debe ser tratada antes de
ser incorporada a cualquier vertiente, garantizando los límites de calidad
establecidos por las normas ambientales. En este sentido, la utilización de arcillas
orgánicas en lugar de los métodos convencionales de filtrado ha demostrado
ofrecer resultados superiores en la limpieza del agua.
V = 0.0408.d2.Lp
Donde:
Lp = Longitud de la sección de prueba, pies.
d = Diámetro interno de la tubería, in.
V = Galones requeridos para llenar la tubería @ 0 psig.
Vtp = V.Fwp.Fpp.Fpwt
Donde:
1
Fwp =
é 4,5 x 10− 5 x Pp ù
1− ê
ëê 14,73
éæ D öæ 0,91 x P ö ù
F pp = 1 + êç ÷çç
t 30 x 10 6 ÷
[ ]
÷ + 3,06 x 10 −6 (T − 60 )
ëè øè ø
F pt
F pwt =
Fwt
Fpt = 1+[(T-60).12,82x10-6]
51 0.9993615 86 1.0033730
52 0.9994112 87 1.0035573
53 0.9994715 88 1.0037133
54 0.9995322 89 1.0039034
55 0.9996046 90 1.0040642
56 0.9996683 91 1.0042601
57 0.9997488 92 1.0044357
58 0.9998191 93 1.0046271
59 0.9999074 94 1.0047972
60 1.0000000 95 1.0050043
61 1.0000803 96 1.0052142
62 1.0001805 97 1.0053915
63 1.0002671 98 1.0056067
64 1.0003746 99 1.0057884
65 1.0004674 100 1.0060090
66 1.0005823 101 1.0061949
67 1.0006811 102 1.0064207
68 1.0008031 103 1.0066108
69 1.0009290 104 1.0068417
Al utilizar estas ecuaciones se debe tener cuidado con la exactitud de los valores
de presión y temperatura leídos, ya que pueden alterar los resultados obtenidos.
De la misma manera, se pueden encontrar resultados inexactos cuando se evalúan
secciones de prueba muy largas, debido a que la temperatura y la presión de
prueba no son uniformes a lo largo de todo el trayecto.
•= Filtrado de Agua
•= Desarrollo de la Prueba
Las secciones de prueba son aisladas utilizando los “test manifold” (múltiples de
prueba) o las válvulas de bloqueo que posea el sistema, conectados a los
registradores de temperatura necesarios para registrar la temperatura del suelo, de
la tubería y del agua de prueba, y los registradores de presión, para conocer las
presiones de prueba.
Antes de realizar la prueba se debe correr por lo menos un raspatubos para purgar
de aire la línea y limpiarla. Para ello se utilizarán herramientas provistas de copas
que los hagan herméticos para desplazar aire y con cepillos de alambre para
remover las obstrucciones.
Las bombas que se utilicen para llenar la línea deben tener suficiente capacidad
como para introducir el agua en la tubería a un promedio de 800 metros lineales
por hora. Las válvulas deben estar completamente abiertas hasta después de que
pasen los cochinos de limpieza y desplazamiento y la sección esté llena de agua
limpia. Posteriormente, se cerrarán a medio camino y se les extraerá el aire de la
cavidad del cuerpo. Una vez terminada la limpieza, se debe esperar a que los
indicadores de presión y temperatura se estabilicen para comenzar la prueba.
Las bombas de prueba deben ser capaces de entregar entre 70 y 150gpm de agua a
una presión mayor a la de prueba.
6. DETECCIÓN DE FUGAS
Estas fallas ocurren generalmente como consecuencia de la corrosión del sistema, por
fallas en la construcción, por condiciones de operación por encima de las de diseño, y
por daños generados por terceros. Una vez ubicada la falla, es importante determinar la
causa por la que se produce la pérdida para poder tomar las previsiones necesarias.
Existen diversos procedimientos para la detección de fugas en la tubería, que van desde
la inspección humana, recorriendo el trayecto por el que pasa la tubería en busca de
señales que indiquen una pérdida, hasta la utilización de sistemas computarizados de
lectura y análisis de las propiedades del fluido a lo largo del sistema, detectando las
variaciones generadas por las fugas existentes.
Cuando se produce una fuga, se genera una caída en la presión del sistema, la cual hará
que se active el indicador. Este generará una señal en el sistema de control que
informará al operador sobre la ubicación de la falla, y a su vez, activará la válvula de
bloqueo automática precedente al tramo en que se produce la fuga, haciendo que ésta se
cierre.
Para prevenir la presencia de fugas en la línea por fallas en la tubería, se pueden realizar
inspecciones periódicas de la superficie interna del sistema, utilizando las herramientas
inteligentes diseñadas con este fin. Sin embargo, para ello se requiere que el sistema
cuente con las condiciones de diseño requeridas para el paso de esta herramienta.
Los raspatubos, mejor conocidos como “cochinos”, son accesorios muy comunes en los
modernos sistemas de tuberías de transporte de hidrocarburos. Esta herramienta tiene
dos usos importantes: inspección y mantenimiento. Dependiendo del procedimiento a
realizar, se seleccionará el tipo de cochino y los requerimientos y facilidades necesarias
para su operación, las cuales afectarán, en mayor o menor medida, el diseño del sistema
de tuberías.
•= Tipos de cochinos
Dentro del primer grupo existe una gran variedad de tipos y materiales
dependiendo del tipo de operación o actividad de mantenimiento a realizar, son
herramientas sencillas, de poco tamaño y generalmente, desechables.
Cochinos de Calibración:
Son utilizados una vez terminada la construcción y tendido del sistema para sacar
del interior de la tubería los escombros y la basura que se haya acumulado, de
manera de poder realizar con mayor facilidad el proceso de limpieza de las
paredes internas de la línea. También se utilizan previamente al envío de los
“cochinos inteligentes” como medida de prevención a posibles atascamientos.
Cochinos de Limpieza:
Además, en los casos en los que se usen cochinos inteligentes para la detección de
corrosión en las paredes de la línea, es necesario mantener limpia la pared interna
de la misma, de manera de no alterar los resultados.
Cochinos de desplazamiento/disposición:
Son utilizados para separar fluidos de diferentes propiedades que se hacen circular
por una misma tubería (poliductos), evitando la contaminación de los productos
causada por su mezcla. Generalmente poseen copas o discos de uretano que les
permiten realizar un sello hermético con la superficie interna de la tubería, de
manera de no permitir el paso del fluido de una sección a la otra. En los casos en
los que la línea posea codos o bifurcaciones, los cochinos a utilizar deben ser de
múltiples copas, de manera de garantizar el aislamiento.
Para los casos en los que la línea posea numerosas curvaturas y cambios de
dirección, la herramienta más apropiada es la esfera inflable de poliuretano, que se
caracteriza por poder atravesar radios de curvatura pequeños en los que los otros
cochinos se atascarían. Estas esferas pueden ser adaptadas para cualquier diámetro
interno.
A los efectos de separar productos también suelen utilizarse los cochinos tipo
esfera, aunque las operaciones más modernas no utilizan ningún tipo de cochino
como separador de productos.
En algunos casos, los cochinos de goma de uretano pueden ser equipados con
accesorios para mejorar sus propiedades de limpieza, como cepillos o alambres
metálicos.
- Cochinos inteligentes
Ultrasónico:
Otro aspecto importante a considerar es que para que los sensores puedan captar el
rebote de la señal sonora en las paredes de la tubería, este se debe mantener
centrado, lo que puede generar algunos problemas en las curvas.
Una técnica que ha sido desarrollada en algunos casos para poder utilizar cochinos
ultrasónicos en tuberías de gas consiste en introducir la herramienta en un espacio
lleno de líquido (usualmente gel), que se encuentra limitado por dos cochinos
herméticos convencionales en los extremos, de manera que el cochino se desplace
a lo largo de la tubería en el interior del líquido atrapado entre los dos cochinos.
Alineación
Inspección Visual
Inspección de Soldaduras
•= Consideraciones en el Diseño
Una vez que se decide y acuerda el uso y tipo de cochino a utilizar para nuestro
sistema de tuberías, se deben considerar algunos aspectos en el diseño de manera
que se puedan evitar problemas en el momento de realizar operaciones de
inspección y mantenimiento.
Radios de curvatura:
Cada cochino está diseñado para pasar por un radio de curvatura mínimo, definido
como la distancia entre el centro de la curvatura y la línea central de la tubería.
Válvulas:
Tes:
Las “tes” con salidas de más del 75% del diámetro interno de la tubería principal
deben estar provistos de barras guía que impidan que el cochino se desvíe.
Además, se debe evitar colocar “tes” muy cercanas unas de otras para evitar que el
fluido pase alrededor del cochino.
Diámetro Interno:
El diseño más común es utilizar trampas fijas, sin embargo existen dos situaciones
donde podría pensarse en trampas móviles:
- Cuando existen tuberías distintas, con diámetros que permitan usar las mismas
trampas, en cuyo caso se diseñan las facilidades para el paso de cochino por cada
tubo utilizando trampas con bases desmontables de manera de utilizarla en todas
las tuberías.
Las trampas son diseñadas para cada sistema según el fluido transportado, las
dimensiones, materiales y condiciones de diseño de la tubería, de manera de garantizar
un diseño seguro tanto para la instalación como para los operadores.
Para la implantación y diseño de las facilidades requeridas por las trampas se debe
tomar en cuenta el espacio y acceso requerido para la manipulación (alineación,
introducción y retiro) del cochino, para lo cual deben disponerse de accesos para
vehículos, plataformas para los operadores, “señoritas” y estructuras para el izaje del
cochino, etc.
Generalmente, el barril y los soportes de las trampas son fabricados en taller, debido a
que esto representa una disminución en los costos. Los barriles pueden fabricarse
utilizando planchas de acero o tuberías comerciales. Si se utilizan planchas de acero
deben diseñarse y fabricarse de acuerdo a la sección VIII del ASME –la misma que
aplica para equipos, si se fabrica de tuberías deben diseñarse y fabricarse de acuerdo al
código del ASME que aplique dependiendo de la localización de la trampa y el tipo de
servicio. Igualmente las trampas deben ser radiografiadas 100% según lo establecido
por el código API 1104.
La selección del tipo de tapa a utilizar en el diseño de las trampas de cochino se realiza
en función del diámetro del barril. Para diámetros entre 4 y 14 pulgadas se utilizan tapas
roscadas, mientras que para diámetros mayores se utilizan tapas con abrazadera (Clamp
Ring Closures). En ambos casos, las tapas deben garantizar un sello perfecto y deben
poseer un sistema de seguridad para advertir al operador sobre la existencia de presión
interna, e impedir que pueda ser abierta bajo estas condiciones.
Se debe consultar al fabricante de las tapas sobre los tamaños comerciales existentes y
la presión de operación admisible, para garantizar que cumplan con los requerimientos
del sistema.
Para instalaciones en tierra firme, sólo se usarán trampas dispuestas en forma horizontal.
Una línea de bypass de diámetro entre ¼ y 1/3 del diámetro nominal de la tubería
se conecta a la trampa en un punto cercano al extremo donde se encuentra la tapa,
de manera que el flujo sea introducido por la parte de atrás del cochino, para
poder impulsarlo (kicker line).
Un indicador del paso de cochinos debe ser instalado en la salida del sistema de
envío para indicar cuando el cochino salga de la trampa e ingrese a la línea
principal.
Procedimiento de Envío:
La tubería de bypass debe tener un diámetro entre ¼ y 1/3 del diámetro de la línea
y se debe colocar en un punto cercano a la reducción o al final de la válvula. De
esta manera se logra que disminuya la velocidad del fluido detrás del cochino, lo
que reduce su velocidad a medida que ingresa en la trampa.
Procedimiento de Recepción:
Esta sección está equipada en el otro extremo con un tapa hermética de abertura
rápida. Una línea de bypass de diámetro entre ¼ y 1/3 del diámetro nominal de la
tubería se conecta a la trampa en un punto cercano al extremo donde se encuentra
la tapa, de manera que el flujo sea introducido por la parte de atrás del cochino,
para poder impulsarlo (kicker line). A esta línea se le debe conectar una tubería de
drenaje de por lo menos 2” de diámetro para completar el vaciado de la trampa.
La válvula de alivio se coloca en la parte superior del tubo receptor, y debe poseer
un diámetro similar al del tubo de drenaje. La válvula de drenaje debe ser
canalizada de manera de poder acumular el producto extraído durante el proceso
de purga.
Un indicador del paso de cochinos debe ser instalado en la salida del sistema de
envío para indicar cuando el cochino salga de la trampa e ingrese a la línea
principal.
Procedimiento de Envío
La tubería de bypass debe tener un diámetro entre ¼ y 1/3 del diámetro de la línea
y se debe colocar en un punto cercano a la reducción o al final de la válvula. De
esta manera se logra que disminuya la velocidad del fluido detrás del cochino, lo
que reduce su velocidad a medida que ingresa en la trampa. A esta línea se le debe
conectar una tubería de drenaje de por lo menos 2” de diámetro para completar el
vaciado de la trampa.
La válvula de alivio se coloca en la parte superior del tubo receptor, y debe poseer
un diámetro similar al del tubo de drenaje. La válvula de drenaje debe ser
canalizada de manera de poder acumular el producto extraído durante el proceso
de purga.
Procedimiento de Recepción:
NOMENCLATURA
Tabla 1
Factores de Diseño Tubería de Gas. Código ASME B 31.8
Tabla 2
Factor de Unión Longitudinal ‘E’. Código ASME B 31.8
Tabla 3
Factor de Temperatura T. Código ASME B 31.8
Tabla 4
Tabla 5
Esfuerzos Mínimos a Fluencia para Tuberías. Código ASME B31.8
Tabla 6
Esfuerzos Mínimos a Fluencia para Tuberías. Código ASME B31.4
Tabla 7
Factor de Unión Longitudinal E. Código ASME B 31.4
TABLA DE FIGURAS
Figura R 1
Excavación y Relleno de Zanjas en Terreno normal
Figura R-2
Figura R-3
Excavación y Relleno de Zanja en Cruce de Camino Terreno Normal
Figura R-4
Excavación y Relleno de Zanja en Terreno Rocoso
Figura R-5
Excavación y Relleno de Zanja en Zona Urbana Terreno Rocoso
Figura R-6
Excavación y Relleno de Zanja en Cruce de Camino Terreno Rocoso
Figura R-7
Diseño Soporte tipo ‘H’
Figura R-8
Soportes de Concreto para Tuberías
Figura R-9
Soportes de Concreto para Tuberías – Estaciones S.I.
Figura R-10
Soportes de Concreto para Tuberías
Figura R-11
Tabla de Dimensiones para Soportes de Concreto
Figura R-12
Distancia entre Apoyos vs Esfuerzos en Tuberías Horizontales
Figura R-13
DESRAIZADO EN CORREDOR Y
FRANJA LATERAL DE SEPARACION
R.O.W. = 33.00
(Medidas en metros)
Figura R-14
CORREDOR
DE TUBERIAS
DESRAIZADO EN CORREDOR Y
FRANJA LATERAL DE SEPARACION
R.O.W. = 15.00
(Medidas en metros)
Figura R-15
SEPARACION A TERCEROS
TRILLA PARA ACCESO Y
CORREDOR
MONTAJE TUBERIAS
DE TUBERIAS
R.O.W. = 13.00
(Medidas en metros)
Figura R-16
R.O.W. = 14.00
(Medidas en metros)
Figura R-17
Cruce de Caminos
Figura R-18
Figura R-19
Cruce Enterrado de Ríos y Quebradas
Notas:
La altura ‘C’ cumplirá con las especificaciones generales para la apertura de zanjas.
La altura ‘B’ entre la línea de sovavación máxima del río y el borde superior de la
tubería deberá cumplir con una profundidad mínima de 1,5 m o según el estudio
realizado.
La tubería se prolnga por lo menos 5 m de los bancos del río más erosionados.
La tubería deberá llevar un revestimiento adicional (fibra de vidrio).
De ser necesario, se utilizarán sistemas de anclaje, pesas o cubiertas para la
protección de rocas.
En el caso de ríos aluviales se tomará en cuenta la planicie de inundación y el ancho
del cinturón e meandros, determinado por el estudio hidrológico.
Los cruces se realizarán preferiblemente en tramos rectos o en su defecto, en
meandros estables de gran desarrollo y poca curvatura.
Figura R-20
Puentes de Suspensión para Luz de 18,3 a 36,6 m. Tipo B
Notas:
1. La cumbre de las torres tendrá la misma elevación en todo caso. El cable mayor será
continuo.
2. Todo cable y accesorios serán galvanizados tipo american bridge co. o igual.
3. Los puntos de apoyo del gasoducto con la corredera – tubo de 2” y las barras de acero
(19) llevarán separadores de caucho vulcanizado para evitar fugas de corriente
durante la protección catódica de la estructura.
Figura R-21
Puentes de Suspensión para Luz de 18,3 a 36,6 m. Tipo B. Detalles
Figura R-22
Puentes de Suspensión para Luz de 18,3 a 36,6 m. Tipo B. Tabla
Figura R-23
Puentes de Suspensión para Luz de 18,3 a 36,6 m. Tipo A
Notas:
1. La tubería superficial irá orientado contra la corrosión. El sector enterrado irá
revestido.
2. La separación Lm entre apoyos debe corresponder con cada diámetro de tubería,
según lo especificado en el cálculo de distancia entre soportes.
3. El revestimiento de la tubería enterrada se prolonga 2 mts sobre la longitud
superficial.
4. La profundidad de enterramiento será de 6 mts sobre el borde superior del tubo.
5. Las fundaciones dependerán del estudio de suelos.
Figura R-24
Puentes de Suspensión para Luz de 18,3 a 36,6 m. Tipo A. Detalles
Figura R-25
Puentes de Suspensión para Luz de 18,3 a 36,6 m. Tipo A. Detalles
Notas:
1. La cumbre de las torres trndrá la misma elevación en todo caso los cables mayores
serán contínuos.
2. El diseño de muertos y fundaciones de torre están basados en una resistencia de
2
0,97 Kg/cm .
3. Todo cable será galvanizado tipo American Bridge Co. o igual.
4. Los puntos de apoyo de la tubería con la corredera – tubo de 2” las canales 17 y el
tubo E llevarán separadores de caucho vulcanizado para evitar fugas de corriente
durante la protección catódica de la estructura.
5. El diseño del soporte de anclaje dependerá del estudio de suelo.
Figura R-26
Puentes de Suspensión para Luz de 18,3 a 36,6 m. Tipo A. Tabla
Figura R-27
Cruce de Tubería Existente
Figura R-28
Cruce de Pantanos
Figura R-29
Poste Indicador de Peligro
Figura R-30
Poste Indicador de ‘Prohibido Construir’
Nota:
Para los sistemas de inyección de agua en lugar de ‘OLEODUCTO’ se colocará ‘AGUA
NO POTABLE’
Figura R-31
Indicadores de Progresivas
Nota:
Para los sistemas de inyección de agua en lugar de ‘OLEODUCTO’ se colocará ‘AGUA
NO POTABLE’. Además debe indicarse el código de origen y destino del pipeline
Figura R-32
Poste de Indicadores de Progresivas
Nota:
Para los sistemas de inyección de agua en lugar de ‘OLEODUCTO’ se colocará ‘AGUA
NO POTABLE’. Además debe indicarse el código de origen y destino del pipeline.
Figura R-33
Indicadores de Peligro Sistemas de Inyección de Agua
Tabla de Figuras
Figura T-1
Conexión Típica de las Trampas de Cochinos
Figura T-2
Trampas para Limpieza de Tubería en Construcción
Figura T-3
Figura T-4
Trampa de Recepción – Elevación, Planta y Corte.
Figura T-5
Figura T-6
ANEXO VII “COATING FOR PIPE LINE WELD FIELD JOINTS”. REVISTA PIPELINE