Apuntes de Diseño EM II (2019)

Apuntes de Diseño de Elementos de Máquinas II 1
1V. 2019 / FMLC
Apuntes de
Diseño de Elementos
de Máquinas
1V. 2019 / FMLC
BIBLIOGRAFÍA
LIBROS DE REFERENCIA
Diseño en Ingeniería Mecánica de Shigley

Richard G. Budynas y J. Keith Nisbett
Editorial Mc Graw Hill
Octava Edición en español.
Diseño de Elementos de Máquinas

Robert L. Mott
Editorial Prentice Hall
Cuarta Edición en español.
LIBROS DE CONSULTA
Diseño de Máquinas
Un enfoque integrado
Robert L. Norton
Editorial Prentice Hall
Cuarta Edición en español.
Diseño de Máquinas
Series de compendios Schaum
Teoría y Problemas de Diseño de Máquinas
A. S. Hall, A. R. Holowenco y H. G. Laughlin
Editorial Mc Graw Hill.
Fundamentos de Mecanismo y Máquinas para Ingenieros

Roque Calero Pérez y José Antonio Carta González
Editorial Mc Graw Hill.
Elementos de Máquinas
D. Reshetov
Primera reimpresión, 1985
Editorial Pueblo y Educación.
Manuales de Fabricantes de:
Cojinetes de deslizamiento.
Cojinetes de rodamientos.
Chavetas.
Ejes estriados.
Elementos de sujeción.
Y otros.
1V. 2019 / FMLC
Unidad Temática 1
Diseño de Árboles y Ejes
1.1.- Introducción.
1.2.- Configuración y geométrica y accesorios mecánicos en los ejes de transmisión de potencia.
1.3.- Esfuerzos de diseños para árboles y ejes.
1.3.1.- Esfuerzo cortante de diseño – Par torsional constante.
1.3.2.- Esfuerzo cortante de diseño – Cortante vertical invertido.
1.3.3.- Esfuerzos combinados de diseño.
1.4.- Factor de diseño.
1.5.- Estimación de los coeficientes de concentración de tensiones.
1.6.- Estimación sobre la deflexión.
1.7.- Rigidez torsional.
1.8.- Velocidad crítica en eje de transmisión.
Unidad Temática 2
Diseño de las Uniones Árbol – Cubo
2.1.- Diseño de chavetas

2.1.1.- Definición de chavetas.
2.1.2.- Tipos de chavetas.
2.1.3.- Materiales para las chavetas.
2.1.4.- Análisis de esfuerzos para determinar la longitud de las chavetas.
2.2.- Uniones por interferencia.
2.2.1.- Introducción.
2.2.2.- Distribuciones de esfuerzos y estados de esfuerzos en el eje y el agujero.
2.2.3.- Ecuaciones para el cálculo de los esfuerzos.
2.2.4.- Fuerza axial para montaje o desmontaje en ajuste con aprieto.
2.2.4.- Momento de torsión resistente de un ajuste a presión.
2.2.5.- Calentamiento o enfriamiento para montajes.
2.3.- Ejes estriados (ejes nervados).
2.4.- Otros elementos de fijación entre unión árbol - cubo.
Unidad Temática 3
Selección y Diseño de Cojinetes
3.2.- Cojinetes de rodamientos
3.2.1.- Partes principales de los cojinetes de rodamiento.
3.2.2.- Tipos y características de rodamiento.
3.2.3.- Disposición de los rodamientos.
3.2.4.- Fijación radial de rodamientos.
3.2.5.- Fijación axial de rodamientos.
3.2.6.- Precarga en los rodamientos.
3.2.7.- Disposición de los rodamientos de bolas de contacto angular.
3.2.8.- Materiales para cojinetes.
3.2.9.- Designación de los cojinetes de rodamiento.
3.2.10.- Modos de falla más comunes en los cojinetes de rodamientos.
3.2.11.- Selección del tamaño de rodamiento.
3.2.11.1.- Relación entre carga y duración.
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3.2.11.2.- Capacidad de carga estática, vida útil y capacidad de carga dinámica de un rodamiento.
3.2.11.3.- Duración de diseño.
3.3.- Cojinetes de deslizamiento.
3.3.1.- Definición y características de los cojinetes de deslizamiento.
3.3.2.- Lubricación en los cojinetes.
3.3.3.- Ecuación de Petroff.
3.3.4.- Parámetro del cojinete.
3.3.6.- Modos de fallas comunes en cojinetes de deslizamiento.
3.3.7.- Diseño de cojinetes de deslizamiento.
3.3.7.1.- Diseño de Cojinetes lubricado al límite.
3.3.7.2.- Diseño de Cojinetes con lubricación hidrodinámica.
3.3.7.2.1.- Criterios de diseño de Trumpler para chumaceras.
3.3.7.2.2.- Número de Sommerfeld.
3.3.7.2.3.- Temperatura en los cojinetes.
Unidad Temática 4
Diseño de Uniones Roscadas
4.2.- Tornillos de unión.
4.2.1.- Normas y definiciones de roscas.
4.2.2.- Serie de roscas estándar.
4.2.3.- Ajustes y designaciones.
4.2.4.- Longitud de rosca en los tornillos.
4.2.5.- Resistencia en los pernos.
4.2.6.- Análisis elástico de tornillos de unión.
4.2.6.1.- Fuerzas en las juntas.
4.2.6.2.- Fuerzas y deformaciones en las juntas.
4.2.6.3.- Mínima fuerza de apriete para evitar separación de las juntas.
4.2.6.4.- Fuerza total en el perno.
4.2.6.5.- Cálculo de la constante elástica de la junta kC.
4.2.6.6.- Cálculo de la constante elástica del perno kB.
4.2.7.- Diseño de pernos.
4.2.7.1.- Esfuerzo cortante en los filetes de la rosca.
4.2.7.2.- Relación del par de torsión del perno con la tensión del perno.
4.2.7.3.- Tensión en los pernos.
4.2.7.4.- Uniones con empaque.
4.3.- Tornillos de potencia.
4.3.1.- Tipos de roscas estándar para tornillos de potencia.
4.3.2.- Torque requerido para levantar o bajar una carga.
4.3.3.- Auto aseguramiento.
4.3.4.- Eficiencia.
4.3.5.- Cojinetes de empuje.
4.3.6.- Tipos de esfuerzos en los tornillos de potencia.
4.3.6.1.- Esfuerzo axial y de torsión en el núcleo del tornillo de potencia.
4.3.6.2.- Esfuerzo cortante en el tornillo y la tuerca.
4.3.6.3.- Esfuerzo flector en el tornillo y tuerca.
4.3.6.4.- Esfuerzo de compresión en el tornillo y tuerca.
4.3.6.5.- Desgaste.
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Unidad Temática 5
Diseño de Uniones Soldadas
5.1.- Clasificación de las uniones soldadas.

5.2.- Elementos constructivos de las uniones soldadas.
5.2.1.- Simbología de las soldaduras.
5.2.2.- Tipos de juntas soldadas.
5.2.3.- Especificaciones de los tipos de juntas.
5.3.- Análisis de esfuerzos en soldaduras.
5.3.1.- Soldadura a tope.
5.3.2.- Soldadura de filete.
5.3.3.- Esfuerzos en uniones soldadas sujetas a torsión y flexión.
5.4.- Resistencia de las uniones soldadas.
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Unidad Temática 1
Diseño de Árboles y Ejes
Definición de árbol
Un árbol es un eje de transmisión de potencia que soporta engranes, poleas, volantes, ruedas de cadena y cualquier
otro elemento de transmisión de fuerza o potencia, los cuales giran solidariamente con el eje de transmisión.
Los ejes de transmisión de potencia son barras, por lo general cilíndrica, sometidas a cargas de flexión, tensión,
compresión o torsión que actúan individualmente o combinadas. En este último caso es de esperar que la resistencia
estática y la de fatiga sean consideraciones importantes de diseño, puesto que un eje de transmisión puede estar
sometido en forma simultánea a la acción de esfuerzos estáticos completamente invertidos en forma alternante y
repetida sin cambio de sentido.
Ejemplo de montaje de un árbol.
A través de la polea el eje de transmisión recibe la potencia y

velocidad de giro. El eje gira solidariamente con la polea
debido a la chaveta que está montada entre la interfaz del
cubo de la rueda y el eje. La potencia y velocidad de giro son
transmitido a otra máquina a través del engrane conductor.
El eje de transmisión está soportado por dos rodamientos que

permite girar libremente a dicho eje. Por la disposición de las
piezas montadas sobre el eje surgen esfuerzos cortantes
verticales, torsión, flexión y fatiga.
Definición de eje
Los ejes son piezas que por lo general son estáticas, y cuya función
es soportar a otros elementos que giran alrededor de él.
Los ejes no transmiten potencia y están sometidos a esfuerzos de

flexión y cortante vertical.
Durante el curso llamaremos estos elementos mecánicos como

eje.
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Para diseñar un eje de transmisión de potencia se deben considerar los siguientes aspectos técnicos:
 Selección del Material

 Configuración geométrica
 Esfuerzos y resistencia
o Resistencia estática
o Resistencia por fatiga
 Deflexión y rigidez
o Deflexión por flexión
o Deflexión por torsión
o Pendiente en los cojinetes y elementos soportados por el eje
o Deflexión por cortante debido a cargas transversales sobre eje cortos
 Vibración debida a la frecuencia natural
1.2.- Configuración geométrica y accesorios mecánicos en los ejes de transmisión de potencia.
Usualmente los ejes de transmisión son cilindros escalonados con el fin de que los hombros o resaltos sirvan para ubicar
axialmente los diferentes elementos (cojinetes, ruedas dentadas, engranes, etc.). En los ejes de transmisión se usan
diferentes elementos para la transmisión de potencia o para posicionar las piezas que se montan sobre éstos. Algunos
elementos utilizados para transmitir pares de torsión y potencia son las cuñas o chavetas, superficies estriadas, ajustes
a presión, ajustes ahusados y conectores ahusados. Para evitar movimientos axiales de las piezas se usan, por ejemplo,
hombros, tornillos de fijación o prisioneros, anillos de retención, pasadores o espigas ahusadas, collarines de fijación,
etc.
1.3.- Esfuerzo de diseños para árboles y ejes.
En determinado eje pueden existir varias condiciones distintas de esfuerzos al mismo tiempo. Para cualquier parte del
eje que transmita potencia, habrá esfuerzo cortante torsional, mientras que en el caso normal habrá esfuerzo flector
sobre la misma parte. En otras partes puede ser que sólo haya esfuerzo flector. Algunos puntos podrán no estar
sometidos a flexión ni a torsión, pero experimentarán esfuerzo cortante vertical. Podrán estar sobrepuestos esfuerzos
axiales, de tensión o de compresión sobre los demás esfuerzos, y haber puntos donde no se desarrolle esfuerzo alguno.
La decisión sobre qué esfuerzo usar para el diseño depende de la situación particular en el punto de interés. En muchos
proyectos de diseño y análisis de ejes se efectuarán cálculos en varios puntos, para examinar por completo la variedad
de condiciones de carga y condiciones geométricas que existan.
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1.3.1. Esfuerzo cortante de diseño – Par torsional constante.
Cuando se aplica un par de torsión a un elemento, éste tiende a deformarlo por torcimiento, lo cual causa una rotación
de una parte del elemento en relación a otra. Para ejes fabricados de acero dúctil con predicción de falla por el método
de la energía de la distorsión1, y que se encuentran sometido a un par torsional constante, los valores de los diámetros
de los ejes expresan como:
Sección maciza circular

1/3
16 √3 𝑇 𝑁
𝐷= [ ]
𝜋 𝑆𝑦
Dónde:
D: diámetro del eje.
T: torque transmitido.
N: coeficiente de seguridad.
Sy: resistencia a la fluencia del material.
Sección tubular circular

1/3
16 √3 𝑇 𝑁
𝐷= [ ]
𝑚−1
𝜋 𝑆𝑦 ( 𝑚 )
Dónde:
m: relación de diámetros m = D4/d4
D: diámetro mayor del eje tubular circular.
d: diámetro menor del eje tubular circular.
1.3.2.- Esfuerzo cortante de diseño – Cortante vertical invertido.
Los puntos sobre un eje donde no se aplica par torsional, y donde los momentos flectores son igual a cero o muy bajo,
con frecuencia están sujetos a fuerzas cortantes verticales importantes, que son las que gobiernan el análisis de diseño.
Esto suele suceder cuando un cojinete soporta un extremo de un eje, y cuando esa parte del eje no transmite par
torsional alguno.
1
Se les recomienda a los estudiantes del curso leer, analizar y comprender el tema “PREVENCIÓN DE FALLA”, numeral 5-8, página
186 del libro de Robert. L. Mott, cuarta edición, con el propósito de facilitar el entendimiento en la aplicación de las fórmulas
presentadas en el numeral 1.3 de este documento.
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Para sección circular maciza:
1/2
16 √3 𝐾𝑡 𝑉 𝑁
𝐷= [ ]
3 𝜋 𝑆𝑒
Dónde:
D: diámetro del eje.
Kt: coeficiente de concentración de tensiones.
V: fuerza cortante.
N: coeficiente de seguridad.
Se: resistencia estimada a la fatiga.
Para sección tubular circular:

1/2
16 √3 𝐾𝑡 𝑉 𝑁
𝐷= [ ]
𝑚−1
3 𝜋 𝑆𝑒 ( )
𝑚
Dónde:
m: relación de diámetros m = D2/d2
D: diámetro mayor del eje circular tubular.
d: diámetro menor del eje circular tubular.
1.3.3.- Esfuerzos combinados de diseño.
Los esfuerzos de flexión, torsión o axiales pueden estar presentes tanto en componentes medios como en alternantes.
Para el análisis es suficientemente simple combinar los diferentes tipos de esfuerzos en esfuerzos de Von Mises
alternantes y medios2. En general, las cargas axiales son comparativamente muy pequeñas en ubicaciones críticas
donde dominan la flexión y la torsión, por lo que pueden dejarse fuera de las siguientes ecuaciones. Los esfuerzos
fluctuantes debidos a la flexión y la torsión están dados por:
𝑀𝑎 𝐶 𝑀𝑚 𝐶
𝜎𝑎 = 𝐾𝑓 𝜎𝑚 = 𝐾𝑓
𝐼 𝐼
𝑇𝑎 𝐶 𝑇𝑚 𝐶
𝜏𝑎 = 𝐾𝑓𝑠 𝜏𝑚 = 𝐾𝑓𝑠
𝐽 𝐽
(ecu. 1)
Dónde:
σa: esfuerzo por flexión alternante. J: momento polar de inercia de área.
σm: esfuerzo por flexión medio. C: distancia del eje neutro al valor de mayor esfuerzo.
Kf: factor de concentración del esfuerzo por fatiga del esfuerzo normal.
Kfs: factor de concentración del esfuerzo por fatiga al corte.
Ma: momento flector alternante.
Mm: momento flector medio.
τa : esfuerzo por corte alternante.
τm : esfuerzo por corte medio.
Ta: torque alternante.
Tm: torque medio.
I: momento de inercia de área.
2
Se les recomienda a los estudiantes leer, analizar y comprender el tema “CRITERIOS DE FALLAS POR FATIGA ANTES ESFUERZO
VARIABLES”, numeral 6-12, página 295 del libro de Diseño en Ingeniería Mecánica de Shigley, octava edición.
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Cuando se combinan estos esfuerzos de acuerdo con la teoría de falla por energía de distorsión, los esfuerzos de Von
Mises para ejes giratorios, sin tomar en cuenta las cargas axiales, están dados por:
𝜎𝑎′ = (𝜎𝑎2 + 3 𝜏𝑎2 )1/2
′ 2 2 )1/2
𝜎𝑚 = (𝜎𝑚 + 3 𝜏𝑚
(ecu. 2)
Dónde:
σ'a: esfuerzo de Von Mises a flexión alternante.
σ’m: esfuerzo de Von Mises a flexión medio.
Para el cálculo de los diámetros de ejes combinaremos los esfuerzos mediante la teoría de la distorsión, y para falla por
fatiga se utilizará el criterio ASME – elíptica3.
2
𝑁 𝜎𝑎 2 𝑁 𝜎𝑚
( ) + ( ) =1
𝑆𝑒 𝑆𝑦
(ecu. 3)
La ecuación 3 representa la ecuación de una elipse, donde los ejes menor y mayor están limitados por la resistencia a
la fatiga y la resistencia a la fluencia de los aceros dúctiles. Para un eje macizo de diámetro “D”, y sustituyendo las
ecuaciones 1, en las ecuaciones 2 y, el resultado obtenido lo sustituimos en la ecuación 3, se obtiene:
1/3
2 2 1/2
16 𝑁 𝐾𝑓 𝑀𝑎 2 𝐾𝑓𝑠 𝑇𝑎 2 𝐾𝑓 𝑀𝑚 𝐾𝑓𝑠 𝑇𝑚
𝐷= { [4 ( ) +3 ( ) + 4( ) +3 ( ) ] }
𝜋 𝑆𝑒 𝑆𝑒 𝑆𝑦 𝑆𝑦
Dónde:
N: factor de seguridad.
Se: resistencia a la fatiga.
Sy: resistencia a la fluencia del material.
3
Se les recomienda a los estudiantes leer, analizar y comprender el tema “DISEÑO DE EJES PARA EL ESFUERZO”, numeral 7-4,
página 354 del libro de Diseño en Ingeniería Mecánica de Shigley, octava edición.
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1.4.- Factor de diseño.
El término factor de diseño, es una medida de la seguridad relativa de un componente bajo la acción de una carga. En
la mayor parte de los casos, la resistencia del material con que se fabricará el componente se divide entre el factor de
diseño para determinar el esfuerzo permisible.
El diseñador debe determinar cuál será un valor razonable del factor de diseño en determinado caso; un valor
recomendado es N = 2.0 en diseño típicos de ejes, donde hay una confianza promedio en los datos de resistencia del
material y de las cargas. Se debe manejar valores mayores para cargas con choque e impacto, y donde haya
incertidumbre en los datos.
1.5.- Estimación de los coeficientes de concentración de tensiones.
El proceso de análisis del esfuerzo a la fatiga depende en gran medida de las concentraciones del esfuerzo. En el caso
de los hombros y los chaveteros, las concentraciones del esfuerzo dependen de las especificaciones de tamaño que no
se conocen en el primer paso del proceso. Por fortuna, como casi siempre estos elementos tienen proporciones
estándar, es posible estimar los factores de concentración del esfuerzo para el diseño inicial del eje. Estas
concentraciones del esfuerzo se afinarán en iteraciones sucesivas, una vez que se conozcan los detalles.
Los hombros para el apoyo de cojinetes y engranes deben obedecer la recomendación de catálogo para el cojinete o
engrane específico. Una mirada a los catálogos de cojinetes muestra que un cojinete típico necesita que la relación D/d
esté entre 1.2 y 1.5. Para una primera aproximación, puede suponerse el peor de los casos con 1.5. De manera similar,
el radio del filete del hombro debe dimensionarse para evitar la interferencia con el radio del filete del componente
correspondiente. Existe una variación significativa entre los cojinetes típicos en la relación del radio del filete con el
diámetro de perforación, donde r/d tiene valores típicos que van de alrededor de 0.02 a 0.06.
Por ejemplo, con D/d = 1.5 para la flexión, Kt = 2.7 en

r/d = 0.02, y se reduce a Kt = 2.1 en r/d = 0.05, y aún
más abajo Kt = 1.7 en r/d = 0.1. Esto indica que ésta es
un área donde la atención a los detalles puede crear
una diferencia significativa.
En la siguiente tabla se muestra en resumen algunos factores de concentración del esfuerzo típicos de la primera
iteración en el diseño de un eje. Se pueden hacer estimaciones similares para otras características. El punto es darse
cuenta de que las concentraciones del esfuerzo dependen de relaciones entre características geométricas, no de
dimensiones específicas. En consecuencia, al estimar las relaciones apropiadas, pueden obtenerse los valores de la
primera iteración de las concentraciones del esfuerzo. Estos valores pueden usarse para el diseño inicial y después
insertar los valores reales una vez que los diámetros hayan sido determinados.
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Descripción Flexión Torsión Axial
Filetes de hombros 2.7 2.2 3.0
Chaveteros 2.2 3.0 --
Ranura para anillos de retención 5.0 3.0 5.0
1.6.- Estimación sobre la deflexión.
El análisis de deflexión incluso en un solo punto de interés requiere información completa de la geometría de todo el
eje. Por esta razón es deseable diseñar las dimensiones de las ubicaciones críticas para manejar los esfuerzos, y
encontrar estimaciones razonables de todas las otras dimensiones, antes de realizar un análisis de dimensión. La
deflexión del eje, tanto lineal como angular, debe verificarse en los engranes y cojinetes. Las deflexiones permisibles
dependerán de muchos factores, y los catálogos de cojinetes y engranes deben usarse como guía para considerar la
desalineación permisible para cojinetes y engranes específicos. Como una directriz general, en la tabla se presentan
los intervalos típicos de las pendientes máximas y deflexiones transversales de la línea de centro del eje. Las deflexiones
transversales permisibles de los engranes rectos dependen del tamaño del diente, por lo que están representadas por
el paso diametral y el módulo métrico.
Deflexiones Transversales
P ≤ 10 dientes/pulg 0.010 plg
Engranes rectos con
m ≥ 2.5 mm 0.254 mm
10 < P ≤ 20 dientes/pulg 0.005 plg
Engranes rectos con
2.5 > m ≥ 1.2 mm 0.127 mm
20 < P ≤ 50 dientes/pulg 0.03 plg
Engranes rectos con
1.2 > m ≥ 0.5 mm 0.0762 mm
Partes de máquinas en general (0.0005 a 0.003) * L
Precisión moderada (0.00001 a 0.0005) * L
Alta precisión (0.000001 a 0.00001) * L
Pendientes
Rodillo ahusado 0.0005 - 0.0012 rad
Rodillo cilíndrico 0.0008 - 0.0012 rad
Bola con ranura profunda 0.001 - 0.003 rad
Bola esférica 0.026 - 0.052 rad
Bola autoalineante 0.026 - 0.052
Engrane recto sin corona < 0.0005 rad
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Una vez que se ha determinado la deflexión en varios puntos, si cualquier valor es mayor que la deflexión permisible
en alguno de ellos, se puede encontrar un nuevo diámetro a partir de:
1/4
𝑁 ∗ 𝑦𝑎𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟
𝐷𝑛𝑢𝑒𝑣𝑜 = 𝐷𝑎𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 | |
𝑦𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒
Dónde:
ypermisible: deflexión permisible en el punto de análisis.
N: factor de diseño.
De manera similar, si alguna inclinación es más grande que la pendiente permisible (θperm), se puede determinar un
nuevo diámetro a partir de:
1/4
𝑁 ∗ 𝜃𝑎𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟
𝐷𝑛𝑢𝑒𝑣𝑜 = 𝐷𝑎𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 | |
𝜃𝑝𝑒𝑟𝑚𝑖𝑠𝑖𝑏𝑙𝑒
Dónde:
θpermisible: pendiente permisible en el punto de análisis.
N: factor de diseño.
1.7.- Rigidez torsional.
Un par de torsión actuando sobre un tramo del eje de transmisión produce una deformación angular; una de las caras
del tramo gira respecto a la otra.
Esta desviación, denominada ángulo de torsión, puede producir, por ejemplo, imprecisión en la transmisión del
movimiento, lo cual puede afectar máquinas y dispositivos de precisión como centro de mecanizados, máquinas de
control numérico y barras de torsión.
El ángulo de torsión en radianes, producido por un par de torsión T sobre un tramo del eje de transmisión de longitud
L, módulo polar de inercia J y material con módulo de rigidez G, debe ser menor o igual al valor admisible [ψ].
𝑇𝐿
𝜓= ≤ [𝜓]
𝐽𝐺
Valores permisibles de ángulo de torsión por unidad de longitud para algunos elementos mecánicos.
Angulo de torsión por unidad de longitud

[ψ / L]
Grúas desplazables y portátiles 0.0045…..0.006 rad/m
Husillos de tornos y taladros 0.00175 rad/m
Eje de transmisión de destino general 0.009 rad/m
Ejes de cardanes de vehículos (d = 30…..50 mm) 0.005…..0.007 rad/m
Partes de máquinas en general 0.0007….0.007 rad/m
Precisión moderada 0.00001….0.0003 rad/m
Alta precisión 0.0000007…..0.000014 rad/m
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1.8.- Velocidad crítica en eje de transmisión.
Todos los ejes, aun sin la presencia de cargas externas, se deforman durante la rotación. La magnitud de la deformación
depende de la rigidez del eje y de sus soportes, de la masa total del eje y de las partes que se le adicionan, del
desequilibrio de la masa con respecto al eje de rotación y del amortiguamiento presente en el sistema. La deformación,
considerada como una función de la velocidad, presenta sus valores máximos en las llamadas velocidades críticas, pero
solo la más baja (primera) y ocasionalmente la segunda tiene importancia generalmente para el proyectista. Las otras
son generalmente tan altas que están muy alejadas de las velocidades de operación.
En la primera velocidad crítica, la flexión del eje sigue la forma más sencilla posible. En la segunda, la flexión sigue la
segunda forma más sencilla, etc. Por ejemplo, un eje soportado en sus extremos y con dos masas relativamente
grandes (en comparación con la del eje), se deforma según la configuración mostrada en las siguientes figuras.
Cuando rota en la primera velocidad crítica.
Cuando rota en la segunda velocidad crítica.
La frecuencia natural del eje en flexión es prácticamente igual a la velocidad crítica, y generalmente se toman como
iguales. Existe una diferencia, normalmente muy pequeña, debido a la acción giroscópicas de las máquinas. Entiéndase
como Giroscopio: “disco que, en movimiento de rotación, conserva su eje invariable aunque cambie la dirección de su
soporte.”
Eje que lleva unida una sola masa.

Para un eje que lleva unida una sola masa, si su masa es pequeña en comparación con la masa que lleva unida, la
primera velocidad crítica puede calcularse aproximadamente por:
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𝑘
𝜔𝑛 = √ (𝑟𝑎𝑑/𝑠)
𝑚
Dónde:
ωn: frecuencia natural del eje o velocidad crítica.
k: constante del resorte del eje.
m: masa del disco.
La constante del resorte no es más que la fuerza requerida para producir una deformación unitaria en el punto de
localización de la masa. La distancia X que se muestra en la figura representa la deformación del eje, durante la rotación,
en el punto de localización de la masa.
𝑔
𝜔𝑛 = √ (𝑟𝑎𝑑/𝑠)
𝛿
Dónde:
δ es la deformación estática (deformación producida una fuerza en el punto de localización de la masa), y g es la
constante de gravitación (9.81 m/s2, 32.2 pies/s2 ó 386 pulg/s2).
Eje de sección transversal constante.

Para un eje de sección transversal constante, simplemente apoyado en sus extremos, sin otra masa fuera de la propia,
la velocidad crítica (primera) es muy cercana a:
5 𝑔
𝜔𝑛 = √ ∗ (𝑟𝑎𝑑/𝑠)
4 𝛿𝑚á𝑥
Dónde:
δmáx es la deformación estática máxima producida por una carga distribuida uniformemente sobre el eje igual a su
propio peso.
Eje de masa despreciable soportando varias masas concentradas.
Ecuación de Rayleigh - Ritz

Consideremos un eje que soporta dos masas concentradas, el peso del eje es despreciable respecto a las masas que
soporta.
1V. 2019 / FMLC
La frecuencia natural o crítica para la flexión que provocan los pesos, se puede calcular a partir de los métodos de la
energía. Conociendo los desplazamientos estáticos, los pesos de las masas, entonces la energía cinética y la energía
potencial máximas vienen dada por:
1 1
𝐸𝑐𝑚á𝑥 = (𝑘1 𝑦12 + 𝑘2 𝑦22 ) = (𝑃1 𝑦1 + 𝑃2 𝑦2 )
2 2
1 1 𝜔𝑛2
𝐸𝑝𝑚á𝑥 = (𝑚1 𝑦12 + 𝑚2 𝑦22 ) = (𝑃 𝑦 2 + 𝑃2 𝑦22 )
2 2 𝑔 1 1
Donde P1 y P2 son los pesos de las masas y ωn es la frecuencia natural o primera velocidad crítica. Igualando ambas
energías, la primera velocidad crítica se calcula como:
𝑔 (𝑃1 𝑦1 + 𝑃2 𝑦2 )
𝜔𝑛 = √
(𝑃1 𝑦12 + 𝑃2 𝑦22 )
Para el caso que el sistema tenga una cantidad arbitraria de masas, la expresión del cálculo será:
𝑔 ∑𝑛𝑖=1 𝑃𝑖 𝑦𝑖
𝜔𝑛 = √ 𝑛
∑𝑖=1 𝑃𝑖 𝑦𝑖2
Donde yi son las deformaciones estáticas para cada masa en su punto de aplicación. La expresión matemática se conoce
como la ecuación de Rayleigh - Ritz.
Esa misma ecuación puede utilizarse para calcular la primera velocidad crítica de un eje que tiene una masa distribuida.
Se divide la masa distribuida en un número de partes, m1, m2,….,mn. Se considera la masa de cada parte como si
estuviera concentrada en su propio centro de gravedad.
Ecuación de Dunkerley.
Proporciona otra aproximación para la primera velocidad crítica de un sistema de masas múltiples.
1 1 1 1
= 2 + 2 + ⋯+ 2
𝜔𝑛 𝜔1 𝜔2 𝜔𝑖
Donde ωn es la primera velocidad crítica del sistema de masas múltiples, ω1 es la velocidad crítica que existirá con la
presencia aislada de la masa m1, ω2 es la velocidad crítica que existirá con la presencia aislada de la masa m2, etc.
Las ecuaciones de Rayleigh – Ritz y Dunkerley son aproximaciones a la primera frecuencia natural de vibración, la cual
se supone igual a la velocidad crítica de rotación.
1V. 2019 / FMLC
Unidad Temática 2
Diseño de las Uniones Árbol – Cubo
2.1.- Diseño de chavetas.
2.1.1.- Definición de chavetas.
La chaveta es un elemento de máquina que se coloca en la

interfase del eje y la masa de una pieza con el fin de transmitir
torque. La chaveta es desmontable para facilitar el ensamble y
desarmado del sistema de eje. Se instala dentro de una ranura
axial que se maquina en el eje, la cual se denomina cuñero o
chavetero. A una ranura similar en la maza de la ranura axial en
la maza de la pieza que transmite potencia se le da el nombre
de asiento de la chaveta, si bien propiamente es también un
cuñero o chavetero.
2.1.2.- Tipos de chavetas.
Las chavetas se clasifican generalmente en tres tipos:

Chavetas Prismáticas o Paralelas.
Chavetas Inclinadas y Chavetas con Cabeza.
Chavetas Woodruff o de Disco.
Chavetas Paralelas.
Las chavetas paralelas o prismáticas pueden ser de secciones cuadradas o rectangulares.
Por lo general el tipo de sección está en dependencia del diámetro del eje y de la norma que se emplea para el diseño
de las chavetas. Por ejemplo, la norma ANSI B17.1 1967 (R98) recomienda secciones cuadradas de chavetas paralelas
para diámetros del eje de hasta 5 ½” pulgadas. La norma DIN 6885 recomienda secciones cuadradas para diámetros
de eje de hasta 17 mm.
La norma DIN establece los diferentes tipos de chavetas prismáticas o paralelas.

1V. 2019 / FMLC
Chavetas Inclinadas y Chavetas con Cabezas.

Las chavetas inclinadas están diseñadas para insertarse desde el extremo del eje después que la maza está en su sitio
en lugar de instalar la chaveta primero y después deslizar la maza
sobre la chaveta, como sucede en las chavetas paralelas. La
inclinación se extiende, cuando menos a lo largo de la longitud de
la maza, y la altura medida desde el extremo de la maza es la misma
que para la chaveta paralela. Por lo general la inclinación de la
chaveta en el sistema inglés de unidades es de 1/8 de pulgadas por
pie, o sea, 1:96. En cambio las chavetas inclinadas en el sistema
métrico son de 1 mm por cada 100 mm de longitud, o sea, 1:100.
Las chavetas con cabeza tienen una geometría inclinada dentro de

la maza que es la misma que la chaveta inclinada. Pero la cabeza
alargada permite extraer la chaveta desde el mismo extremo en que
se instaló. Esto es muy deseable si el extremo expuesto no está
accesible para extraer la chaveta.
Chavetas Woodruff o de Disco.

Una chaveta Woodruff es segmento de disco plano con un fondo que puede ser plano o redondeado. Donde se desean
ensamble y desarmado relativamente sencillo, así como una carga ligera, debe considerarse una chaveta Woodruff. La
ranura circular en el eje mantiene la chaveta en su sitio en tanto la pieza que embona se desliza sobre la chaveta.
2.1.3.- Materiales para las chavetas.
Con mucha frecuencia las chavetas se fabrican de acero al carbono estirado en frío, debido a que estos aceros contienen
una resistencia y ductilidad adecuada para la mayoría de las aplicaciones. Si el material no tuviera la resistencia
suficiente, se podría usar un material con mayor contenido de carbono, también laminado en frío, y los aceros con
tratamiento térmicos, para tener resistencia todavía mayor. Sin embargo, el material debe conservar una buena
1V. 2019 / FMLC
ductilidad, indicada por el porcentaje de elongación, mayor que 10% aproximadamente, en particular cuando haya
cargas de choques o impacto.
2.1.4.- Análisis de esfuerzos para determinar la longitud de las chavetas.
Existen dos modos básicos de falla de potencia de las chavetas que transmiten potencia:
A.- Corte a través de la interfase del eje y el cubo.

B. - Falla por compresión, debido a la acción del empuje entre los lados de la chaveta y el material del eje o del
cubo.
Para analizar cada uno de esos modos de falla, es necesario comprender las fuerzas que actúan sobre la chaveta. La
siguiente figura muestra el caso idealizado, donde el par torsional sobre el eje crea una fuerza sobre la cara izquierda
de la chaveta. A su vez, la chaveta ejerce una fuerza sobre la cara derecha del cuñero del cubo. La fuerza de reacción
del cuñero, de regreso hacia la chaveta, produce entonces un conjunto de fuerzas opuestas que someten a la chaveta
a un cortante directo a través de su sección transversal.
A.- Corte a través de la interfase del eje y del cubo.
Para Chavetas prismáticas o paralelas.
h: altura de la chaveta. τ: cortante de diseño.

b: base de la chaveta. [τ]: cortante permisible.
t1: profundidad de la chaveta en la cuña del eje. F: fuerza sobre el área de carga de la chaveta.
L: longitud de la chaveta. AC: área de corte de la chaveta.
T: torque transmitido. Sy: límite de resistencia a la fluencia.
D: diámetro nominal del eje. N: factor de seguridad (entre 1 a 2)
La fuerza que actúa sobre el área de carga de la chaveta, se expresa como:
2𝑇
𝐹=
𝐷
1V. 2019 / FMLC
El esfuerzo cortante de diseño se expresa como:
𝐹
𝜏 = ; 𝑑𝑜𝑛𝑑𝑒 𝐴𝜏 = 𝑏 ∗ 𝐿 (𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑐ℎ𝑎𝑣𝑒𝑡𝑎𝑠 𝑝𝑟𝑖𝑠𝑚á𝑡𝑖𝑐𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑥𝑡𝑟𝑒𝑚𝑜𝑠 𝑟𝑒𝑐𝑡𝑜𝑠 𝑦/𝑜 𝑟𝑒𝑑𝑜𝑛𝑑𝑜𝑠)
𝐴𝜏
El esfuerzo permisible a la falla por cortante máximo, se expresa como:
0.5 𝑆𝑦
[𝜏] =
𝑁
Finalmente, si igualamos por condición de resistencia [τ] ≥ τ, obtenemos la longitud de la chaveta para secciones
prismáticas de extremos rectos y/o redondos.
4 𝑇 𝑁
𝐿 ≥
𝐷 𝑏 𝑆𝑦
Para Chavetas Woodruff.
En las chavetas Woodruff se selecciona primeramente las dimensiones de la chaveta, y posteriormente se verifica que
la chaveta seleccionado no ceda por efecto del esfuerzo de corte.
Aτ = b m
Además:
𝑚 = 2 √𝑡1 (2𝑅 − 𝑡1 )
Por tanto, el área de corte resulta:
𝐴𝜏 = 2𝑏 √𝑡1 (2𝑅 − 𝑡1 )
Además:
𝐿 = 2 √ℎ (2𝑅 − ℎ)
B.- Falla por compresión en la chaveta.
Para Chavetas prismáticas o paralelas.
La falla por compresión actúa en las caras activa de la chaveta, por tanto, el esfuerzo de diseño se expresa como:
𝐹
𝜎 =
𝐴𝜎
Dónde:
σ: esfuerzo de diseño a compresión.
Aσ: área de compresión.
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Para materiales dúctiles, el esfuerzo permisible a compresión es igual a:
𝑆𝑦
[𝜎] =
𝑁
Dónde:
[σ]: esfuerzo permisible a compresión.
Sy: resistencia a la fluencia.
En las chavetas prismáticas se producen dos caras sujetas a los esfuerzos de compresión, la cara de la chaveta que se
encuentra sumergida en el cuñero del eje y la cara de la chaveta que se encuentra sumergida en el cuñero del cubo de
la rueda. Por tanto, se definen dos áreas sujetas al esfuerzo de comprensión. El área a utilizar en la fórmula del esfuerzo
de diseño es la que resulta con menor valor.
Área de compresión en la parte de la chaveta sumergida en el cuñero del eje.
Aσ = t1 L
Área de compresión en la parte de la chaveta sumergida en el cuñero del cubo de la rueda.

Aσ = (h - t1 ) L
Se toma el valor del área que resulte menor.
La longitud de la chaveta de la parte sumergida en el cuñero del eje, es igual a:
2 𝑇 𝑁
𝐿 ≥
𝐷 𝑡1 𝑆𝑦
La longitud de la chaveta de la parte sumergida en el cuñero del cubo de la rueda.
2 𝑇 𝑁
𝐿 ≥
𝐷 (ℎ − 𝑡1 ) 𝑆𝑦
Para Chavetas Woodruff.
Al igual que en el análisis al cortante, en los esfuerzos por compresión de la chaveta Woodruff se verifica la condición
de resistencia. El área de compresión en las chavetas Woodruff se calcula como:
𝜃2 − 𝜃1 1
𝐴𝜎 = 𝜋 𝑅 2 ( ) + [𝑚 (𝑅 − 𝑡1 ) − 𝐿 (𝑅 − ℎ)]
360° 2
Además:
𝑚
𝜃1 = 2 𝑠𝑒𝑛−1
2𝑅
𝐿
𝜃2 = 2 𝑠𝑒𝑛−1
2𝑅
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2.2.- Uniones por interferencia.
2.2.1.- Introducción.
Cuando se efectúa un ajuste en el cual la medida del eje es mayor que la del agujero, debe vencerse un aprieto o una
interferencia mediante la deformación de las piezas. Una vez acopladas, se ha reducido el tamaño del eje y se ha
aumentado el del agujero, generándose esfuerzos. A mayor aprieto, mayores serán las deformaciones y, por lo tanto,
los esfuerzos.
Sólo se considerará el caso de un ajuste entre dos cilindros, uno hueco y el otro macizo o hueco, de longitudes iguales,
que se acoplan en toda su longitud, tal como se muestra en la figura. Cuando no se cumple alguna de estas condiciones,
puede recurrirse a métodos avanzados de cálculo, como el de elementos finitos.
2.2.2.- Distribuciones de esfuerzos y estados de esfuerzos en el eje y el agujero.
Para determinar qué esfuerzos se generan con el ajuste, considere primero un corte longitudinal que divide el cilindro
externo (agujero) en dos partes iguales; al aislar la mitad del cilindro y hacer el diagrama de cuerpo libre se obtiene el
diagrama de la figura (a), en donde se observa la fuerza de empuje producida por el cilindro pequeño y dos reacciones
R1 y R2, iguales, que garantizan el equilibrio.
Para determinar cómo se distribuyen las fuerzas R1 y R2 y qué efecto tiene la fuerza de empuje en los puntos interiores
del cilindro, éste puede considerarse como la unión de un número infinito de cilindros de espesor infinitesimal;
1V. 2019 / FMLC
planteando las ecuaciones de equilibrio y teniendo en cuenta las condiciones de frontera, se obtiene el estado de
esfuerzo en cualquier punto.
De este análisis, sólo se presentan los resultados. Por simetría, todas las líneas radiales tienen igual comportamiento;
los puntos de cualquier línea radial tienen estados de esfuerzo biaxiales (exceptuando los puntos en la superficie
externa, los cuales tiene estados de esfuerzo uniaxial). Se generan esfuerzos normales en las direcciones radial y
tangencial. Las distribuciones de estos esfuerzos se muestran en la figura (b). En los puntos interiores se presenta un
esfuerzo radial máximo de compresión Sr = – Pc; el esfuerzo radial se reduce desde este valor máximo hasta cero en
los puntos exteriores. Los esfuerzos tangenciales varían desde un máximo Stco en los puntos interiores hasta un mínimo
Sto en los exteriores. Los estados de esfuerzo de los puntos en la superficie interior (punto B) y en la exterior (punto A)
se muestran en la figura (c).
Se puede hacer un análisis similar para el elemento interno (eje del ajuste), las distribuciones de esfuerzos radiales y
tangenciales y los estados de esfuerzo de los puntos en la superficie externa e interna, los cuales son similares a los que
se presentan en el agujero. Nótese que en el eje todos los esfuerzos son de compresión, mientras que en el agujero
los tangenciales son de tracción.
2.2.3.- Ecuaciones para el cálculo de los esfuerzos.
Los elementos cilíndricos de un ajuste soportan esfuerzos normales en la dirección radial y tangencial, cuya
nomenclatura es la siguiente:
PC: presión en la superficie de contacto.

Sr: esfuerzo radial de compresión en la superficie de contacto (PC = -Sr, donde PC se toma positivo).
Sto: esfuerzo tangencial en la superficie externa del elemento externo.
Stco: esfuerzo tangencial en la superficie de contacto del elemento externo.
Sti: esfuerzo tangencial en la superficie interna del elemento interno.
Stci: esfuerzo tangencial en la superficie de contacto del elemento interno.
La presión en la superficie de contacto está dada por:
𝐴𝑝𝑟
𝑃𝐶 =
𝑑𝑐2+ 𝑑𝑖2 𝑑𝑜2 + 𝑑𝑐2 𝜐 𝜐
𝑑𝑐 [ 2 2 + 2 2 − 𝐸𝑖 + 𝐸𝑜 ]
𝐸𝑖 (𝑑𝑐 − 𝑑𝑖 ) 𝐸𝑜 (𝑑𝑜 − 𝑑𝑐 ) 𝑖 𝑜
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Apr: aprieto o interferencia total del ajuste.

di: diámetro interior del elemento interno (eje).
dC: diámetro de la superficie de contacto (dimensión básica).
dO: diámetro exterior del elemento externo (agujero).
√O: relación de Poisson del material del agujero.
√i: relación de Poisson del material del eje.
Eo: módulo de elasticidad del agujero.
Si ambos elementos son del mismo material, o simplemente si Eo = Ei y √o = √i, la ecuación anterior puede expresarse
como:
𝐴𝑝𝑟 𝐸 (𝑑𝑐2 − 𝑑𝑖2 ) (𝑑𝑜2 − 𝑑𝑐2 )
𝑃𝑐 =
2 𝑑𝑐3 (𝑑𝑜2 − 𝑑𝑖2 )
Además de los planteado en la ecuación anterior, el eje es macizo y no tiene ningún agüero central, la ecuación de la
presión se reduce a:
𝐴𝑝𝑟 𝐸 (𝑑𝑜2 − 𝑑𝑐2 )
𝑃𝑐 =
2 𝑑𝑐 𝑑𝑜2
Después de encontrar la presión en la superficie de contacto, se pueden calcular los esfuerzos tangenciales (esfuerzos
normales de tracción o compresión) en las superficies de ambos elementos. Existen dos conjuntos de ecuaciones (Lamé
y Birnie); cada uno de ellos se usa conjuntamente con una teoría de falla.
Las ecuaciones de Lamé se usan conjuntamente con la teoría de falla del esfuerzo cortante máximo:
2 𝑃𝐶 𝑑𝐶2 𝑑𝑂2 + 𝑑𝐶2 𝑑𝐶2 + 𝑑𝑖2 −2 𝑃𝐶 𝑑𝐶2

𝑆𝑡𝑜 = 2 𝑆𝑡𝑐𝑜 = 𝑃𝐶 [ 2 ] 𝑆𝑡𝑐 𝑖 = −𝑃𝐶 [ 2 ] 𝑆𝑡𝑖 = 2
𝑑𝑂 − 𝑑𝐶2 𝑑𝑂 − 𝑑𝐶2 𝑑𝐶 − 𝑑𝑖2 𝑑𝐶 − 𝑑𝑖2
Las ecuaciones de Birnie se usan conjuntamente con la teoría de falla por deformación máxima:
2 𝑃𝐶 𝑑𝐶2 d2O + d2C d2C + d2i −2 𝑃𝐶 𝑑𝐶2

𝑆𝑡𝑜 = 2 Stco = PC [ 2 2 + υO ] Stc i = -PC [ 2 2 - υi ] 𝑆𝑡𝑖 = 2
𝑑𝑂 − 𝑑𝐶2 dO - dC dC - di 𝑑𝐶 − 𝑑𝑖2
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2.2.4.- Fuerza axial para montaje o desmontaje en ajuste con apriete.
La fuerza axial, Fa, que debe aplicarse a dos cilindros para efectuar su montaje (o desmontaje) es igual a la fuerza de
fricción, Ff, que aparece en la superficie de contacto.
La fuerza de fricción es igual al coeficiente de fricción, f, multiplicado por la fuerza normal Fn.
𝐹𝑎 = 𝐹𝑓 = 𝑓 ∗ 𝐹𝑛 𝐹𝑛 = 𝑃𝐶 ∗ 𝐴 = 𝑃𝐶 ∗ 𝜋 ∗ 𝑑𝐶 ∗ 𝐿 𝐹𝑎 = 𝑓 ∗ 𝑃𝐶 ∗ 𝜋 ∗ 𝑑𝐶 ∗ 𝐿
Donde L y A son, respectivamente, la longitud y el área de contacto de los cilindros. Fa es la máxima fuerza axial durante
el montaje o desmontaje, ya que la fuerza varía a medida que la superficie de contacto aumenta (durante el montaje)
o disminuye (durante el desmontaje). Esta fuerza, además, será la máxima que soportará el montaje sin deslizarse
axialmente.
2.2.4.- Momento de torsión resistente de un ajuste a presión.
Para producir rotación relativa

entre dos cilindros huecos que
se montan con interferencia, se
debe vencer la fuerza de fricción
mediante cierto par de torsión.
Este par, T, es entonces el par
de torsión máximo que se
podría transmitir con el ajuste
sin que exista deslizamiento de
las superficies. El par de torsión
es igual a la fuerza de fricción
multiplicada por el radio de la
superficie de contacto (dc/2).
dC 𝑓 * PC * π * d2C * L
T = F𝑓 * =
2 2
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2.2.5.- Calentamiento o enfriamiento para montajes.
Para evitar la aplicación de fuerza axial (o al menos para reducirla) en un montaje con interferencia, puede calentarse
la pieza externa (agujero), enfriarse la pieza interna (eje) o efectuar ambos procedimientos. Al calentar la pieza externa,
ésta se dilata (aumenta de tamaño) y al enfriar la pieza interna, ésta se contrae (disminuye su tamaño). Si se quiere
efectuar el montaje sin requerir fuerza axial, se debe calentar el agujero o enfriar el eje lo suficiente, de tal manera que
se elimine totalmente el aprieto.
Para encontrar el cambio de temperatura, ΔTemp, al que se debe someter el eje o el agujero, para eliminar el aprieto,
considere la barra recta de la figura. La dilatación (alargamiento) está dada por:
𝛿 = 𝛼 𝑇 𝐿 Δ 𝑇𝑒𝑚𝑝
donde αT es el coeficiente de dilatación térmica lineal del material (αT = 0.0000126/°C para el acero), L es la longitud
(inicial) de la barra y ΔTemp es el incremento de temperatura.
Considere ahora el cilindro hueco de la figura, el cual se puede tomar como la unión de un número infinito de cilindros
huecos de espesor infinitesimal. Cada uno de éstos se alargará de acuerdo con la ecuación de la dilatación
(alargamiento). El cilindro de espesor infinitesimal mostrado en la figura tiene una longitud inicial L = πd y una longitud
final dada por:
𝐿𝑓 = 𝜋 (𝑑 + Δ𝑑)
Donde Δd es el incremento en el diámetro d.
La longitud final puede expresarse también en función de la longitud inicial y la dilatación:
𝐿𝑓 = 𝐿 + 𝛿 = 𝜋𝑑 + 𝛿
1V. 2019 / FMLC
Donde la ecuación de la dilatación (alargamiento):
𝛿 = 𝛼 𝑇 𝜋𝑑 Δ 𝑇𝑒𝑚𝑝
Igualando las ecuaciones de las longitudes finales, resulta:
π d +π Δd = π d + α T (πd) ΔTemp
Entonces
Δd = α T d ΔTemp
Sí d = d C, se obtiene:
Δd C = α T d C ΔTemp
Para efectuar un montaje sin fuerza axial, Δd C ≥ Apr, entonces:
α T d C ΔTemp ≥ Apr
Finalmente:
𝐴𝑝𝑟
∆ 𝑇𝑒𝑚𝑝 ≥
∝ 𝑇 ∗ 𝑑𝐶
Por lo tanto, para realizar un montaje sin requerir fuerza axial, se debe calentar el elemento externo o enfriar el interno
una cantidad ΔTemp.
2.3.- Ejes estriados (ejes nervados).
Las estrías son una serie de cuñas axiales, maquinadas en un eje, con sus correspondientes ranuras maquinadas en los
agujeros de las ruedas acopladas (engrane, polea, etc.).
Eje y rueda con estrías sin montar Eje y rueda con estrías acoplados
Las estrías (en otra literatura técnica se conocen como nervios) ejercen la misma función que una chaveta,
transmitiendo par torsional del eje al elemento acoplado. Las ventajas de las estrías sobre las chavetas son:
a. Mayor capacidad portante con iguales dimensiones exteriores, debido a que la superficie de trabajo es mucho
mayor y la presión de contacto se distribuye uniformemente en todas las estrías del eje.
b. Mayor resistencia del eje a la fatiga que la del eje con chaveteros.
c. Mejor centrado de las piezas montadas en ejes estriados y mejor dirección de sus desplazamientos a lo largo
del eje.
1V. 2019 / FMLC
Existen tres tipos principales de uniones dentadas: a) de perfil rectangular o estrías de lados rectos, b) de perfil
evolvente y c) de perfil triangular. Durante el curso estudiaremos los ejes con estrías de lados rectos.
Estrías de lados rectos.
La norma SAE (Sociedad de Ingenieros Automotrices) clasifica los ejes estriados de lados rectos con tres tipos de ajustes:
ajuste permanente, ajuste para deslizar sin carga y ajuste para deslizar bajo carga.
Las estrías rectas se fabrican con las especificaciones SAE, y suelen tener 4, 6,
10 o 16 estrías. Los parámetros básicos de diseño son: D (diámetro mayor), d
(diámetro menor), W (ancho de la estría) y h (profundidad de la estría). Las
dimensiones de d, W y h se relacionan con el diámetro mayor nominal D, según
la tabla mostrada en la siguiente página.
Fórmulas SAE para estrías rectas

W A B C
Número de
estrías Para todos Ajuste Permanente Para Deslizar sin Carga Para deslizar bajo carga
los ajustes
h d H D h d
Cuatro 0.241 D 0.075 D 0.850 D 0.125 D 0.750 D
Seis 0.250 D 0.050 D 0.900 D 0.075 D 0.850 D 0.100 D 0.800 D
Diez 0.156 D 0.045 D 0.910 D 0.070 D 0.860 D 0.095 D 0.810 D
Dieciséis 0.098 D 0.045 D 0.910 D 0.070 D 0.860 D 0.095 D 0.810 D
Los valores de h y d difieren de acuerdo con el uso de la estría. El ajuste permanente A se usa cuando la pieza acoplada
no debe moverse después de la instalación. El ajuste B se efectúa cuando la pieza acoplada se va a mover a lo largo del
eje, sin tener una carga de par torsional. Cuando la pieza acoplada debe moverse bajo la acción de carga se usa el
ajuste C.
1V. 2019 / FMLC
La norma SAE establece que la capacidad del par torsional para los ejes estriados se basa en una presión de 1,000 psi
(7 MPa) sobre una de las caras laterales de la estría. La presión sobre una cara de las estrías resulta igual a:
𝐹
𝑃 =
𝑁 ∗ 𝐴𝑒
𝐴𝑒 = 𝐿 ℎ
Dónde;
F: fuerza de compresión actuando sobre una de las caras de la estría
N: número de estrías
Ae: área lateral de una estría.
L: longitud de la estría
h: altura de la estría
El torque se calcula como:

𝐹 ∗ 𝑑𝑚
𝑇 =
2
Entonces;
2𝑇
𝐹 =
𝑑𝑚
Sustituyendo en la fórmula de la presión,
2𝑇
𝑃 =
𝑑𝑚 𝑁 ℎ 𝐿
Además,
𝐷 + 𝑑 𝐷 − 𝑑
𝑑𝑚 = ,𝑦 ℎ =
2 2
Finalmente,
8𝑇
𝑃 =
(𝐷 2 − 𝑑2 ) 𝑁 𝐿
Donde las unidades en el sistema inglés son:

T: torque en unidades de lb – plg
D: en unidades de plg.
L: en unidades de plg.
En el sistema métrico de unidades:

T: torque en unidades de N – m.
D: en unidades de m.
L: en unidades de m.
2.4.- Otros elementos de fijación entre unión árbol - cubo.
Pasadores
Cuando el cubo de la rueda se encuentra montado sobre el eje, se puede taladrar a través de ambos con el fin de
insertar en el orificio un pasador cilíndrico. Comúnmente se fabrican tres tipos de pasadores: cilíndrico, cónico y
pasador con resorte.
1V. 2019 / FMLC
En el diseño de los pasadores el esfuerzo predominante es el esfuerzo por cortante. Los pasadores deben montarse
con tolerancia m6 preferiblemente, en el sistema de agujero único. Los pasadores cónicos se fabrican con conicidades
de 1:50.
Conexiones de cubo a eje sin chaveteros.

Si se usa un anillo de acero comprimido firmemente alrededor de un eje liso, el par torsional puede transmitirse entre
el cubo de un elemento de transmisión de potencia y el eje, sin haber entre ellos chaveteros o estrías. Estos elementos
de unión se conocen como Locking Assembly (asegurador) y es patentado por la empresa Ringfeder Corporation.
El asegurador emplea anillos de acero con conos acoplados opuestos, afianzados con
una serie de tornillos. Con el asegurador se puede instalar sobre el eje casi cualquier
elemento de transmisión de potencia, como engrane, rueda de cadena, el rotor del
ventilador, leva. El montaje del asegurador comienza con una pequeña holgura entre
el diámetro interior del dispositivo fijador y el eje, así como en el barreno del cubo.
Esta holgura facilita la instalación y posicionamiento del cubo. Después que se ha
posicionado el cubo en el lugar deseado sobre el eje, se aprietan los tornillos hasta un
par torsional especificado, y en orden especificado. Al apretar los tornillos, juntan los
anillos con conicidad opuesta y generan un movimiento radial del anillo interno hacia
el eje, y un movimiento externo simultáneo del anillo exterior hacia el diámetro interno
del cubo. Una vez eliminado las holguras iniciales, un mayor apriete de los tornillos causa gran presión contra el eje y
el cubo. Cuando los tornillos tienen el par de apriete correcto, obtenido con una llave de par torsional, la presión final
de contacto, combinada con la fricción, permite la transmisión de cantidad predeterminada de par torsional, entre el
cubo y el eje.
Buje cónico partido.

Un buje cónico partido usa una cuña para transmitir el par torsional. El lugar axial del eje se obtiene por la acción de
sujeción de un buje partido, con una pequeña conicidad en su superficie externa. Cuando el buje se introduce en un
cubo acoplado, con un conjunto de tornillos, el buje queda en contacto firme con el eje, para sujetar el conjunto en la
posición axial correcta.
1V. 2019 / FMLC
Hay de dos tipos de montaje de bujes cónicos: estándar y reverso.
Los tornillos se colocan en el agujero pasante de la Los tornillos se colocan en el agujero pasante del buje y
polea y se roscan en el buje con las cabezas hacia fuera se roscan en la polea con las cabezas hacia afuera
Prisioneros.
Un prisionero es un tornillo que se introduce radialmente en un cubo, para descansar en la superficie exterior de un
eje. La punta de prisionero es plana, ovalada, cónica, ahuecada o con alguna forma patentada.
Anillos de retención.
Los anillos elásticos o de retención se instalan en las ranuras de los

ejes, o en ranuras de cajas, para evitar el movimiento axial de un
elemento de máquina. Los diversos tipos de diseños permiten el
montaje interno o externo del anillo. También varían la capacidad
de empuje axial y la altura del escalón proporciona los diferentes
estilos de anillo. Los catálogos de fabricante contienen datos sobre
la capacidad y la instalación de los anillos.
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Espaciadores.
Un espaciador es un buje metálico que se coloca entre dos elementos de transmisión de potencia con el fin de evitar
el desplazamiento axial entre ellos.
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Unidad Temática 3
Selección y Diseño de Cojinetes
Los cojinetes tienen como finalidad apoyar los árboles y ejes giratorios en el espacio, para que estos puedan libremente
girar y soportar las cargas que actúan sobre ellos. Los cojinetes se clasifican de las dos maneras siguientes:
Primera
De acuerdo con el tipo de contacto que exista entre las piezas (deslizamiento o rodadura), el cojinete puede ser:
. - Cojinete de deslizamiento o de fricción, y
. - Cojinete de rodamiento.
Cojinete de deslizamiento o de fricción Cojinete de rodamiento
Segunda
Por la dirección del esfuerzo que soportan:
. - Cojinetes radiales.
. - Cojinetes axiales.
. - Cojinetes radial y axial.
Los cojinetes van alojados directamente en el bastidor de la pieza o máquina, pero con frecuencia van montado en
soportes para facilitar su montaje.
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3.2.- Cojinetes de rodamientos.
El término cojinete de rodamiento y cojinete antifricción se emplean para describir la clase de cojinete en la cual se
transfiere la carga principal mediante elementos que experimentan contacto rodante en vez de contacto deslizante.
En un cojinete de rodamiento, la fricción inicial aproximadamente duplica la fricción de operación, pero aun es
despreciable en comparación con la fricción inicial de un cojinete de deslizamiento. La carga, la velocidad y la viscosidad
de operación del lubricante afectan las características de fricción de un cojinete de rodamiento.
3.2.1.- Partes principales de los cojinetes de rodamiento.
Las partes principales de un cojinete de rodamiento son cuatro: aro o anillo externo (llamado copa en el caso de los
cojinetes de rodillos cónicos), aro o anillo interno (llamado cono en el caso de los cojinetes de rodillos cónicos),
elementos rodantes (bolas o rodillos) y separador o retén.
Partes principales del cojinete de bolas.
Cojinetes de Bolas Cojinetes de Rodillos
El diámetro interior de los cojinetes es el diámetro nominal de montaje entre el eje y el agujero de los cojinetes. El
fabricante provee las tolerancias para montaje de los cojinetes en el eje.
3.2.2.- Tipos, características y montaje de cojinetes de rodamiento.
Tipos de cojinetes.
Los cojinetes de rodamientos se clasifican fundamentalmente en dos clases:
1.- Cojinete de rodamiento radial que a su vez se dividen en cojinetes de rodamiento radial de bolas y
cojinetes de rodamiento radial de rodillos.
2.- Cojinete de rodamiento axial que a su vez se dividen en cojinetes de rodamiento axial de bolas y
cojinetes de rodamiento axial de rodillos.
1V. 2019 / FMLC
Una clasificación general y descriptiva de los tipos de rodamientos se muestra en la siguiente figura:
Referencia:
●●●● Excelente
●●● Bueno
●● Aceptable
● No adecuado
La flecha (↑) hacia arriba para la capacidad de carga

indica una carga radial, mientras que la flecha (← →)
apuntando lateralmente indica que puede soportar
una carga axial. La flecha (←) hacia la izquierda para
la carga axial indica que solamente puede recibir la
carga en un sentido, mientras que las dos flechas (←
→) apuntando lateralmente indican que puede
recibir carga en ambos sentidos.
Los tipos de rodamientos que se muestran en la figura son los de más uso en la industria; los fabricantes de rodamientos
presentan una gama más amplia y mucho de ellos poseen cojinetes propios de su creación que son comercializado en
mucho de los casos bajos pedidos especiales.
Características de los cojinetes.

Cada tipo de rodamiento presenta propiedades características que dependen de su diseño y que lo hacen más o menos
adecuado para una aplicación determinada. Una descripción detallada de las características de los cojinetes se
presenta en los manuales de los fabricantes.
1V. 2019 / FMLC
Rodamientos rígidos de bolas.
Pueden soportar cargas radiales moderadas, así como cargas axiales. Tienen una
baja fricción y pueden ser fabricados con una gran precisión y con un diseño de
funcionamiento silencioso. Por tanto, estos rodamientos son los preferidos para
los motores eléctricos de tamaño pequeño y mediano. Existe una gama de
cojinetes rígidos de bolas, por lo que se recomienda consultar los catálogos de los
fabricantes a fin de conocer su aplicación, uso y montaje.
Rodamientos de bolas de contacto angular.
Los rodamientos de bolas de contacto angular tienen los caminos de rodadura de

sus aros interior y exterior desplazados entre sí en la dirección del eje de
rodamiento. Esto quiere decir que han sido diseñados para soportar cargas
combinadas, es decir, cargas radiales y axiales simultáneas. La capacidad de carga
axial de los rodamientos de bolas de contacto angular se incrementa al incrementar
el ángulo de contacto. El ángulo de contacto se define como el ángulo que forma la línea que une
a los puntos en contacto entre la bola y los caminos de rodadura al otro, y una línea perpendicular
al eje de rodamiento. Los rodamientos de bolas de contacto angular unido y de doble hilera
pertenecen a la familia de los rodamientos de contacto angular, pero sus usos tienen
particularidades propias.
Rodamientos oscilantes de bolas, o bien Rodamientos de bolas a rótula.
Tiene dos hileras de bolas y un camino de rodadura esférico común en el aro

exterior. El rodamiento es por tanto autoalineable e insensible a las
desalineaciones angulares del eje en relación al soporte. Es particularmente
apropiado para aplicaciones donde se pueden producir considerables
desalineaciones o flexiones en el eje.
1V. 2019 / FMLC
Rodamientos de rodillos cilíndricos.
Por lo general se fabrican de una hilera de rodillos con jaula o bien de una o dos hileras completamente llenos de
rodillos (sin jaula). Los rodamientos con jaula pueden soportar cargas radiales elevadas y funcionar a altas velocidades.
Los rodamientos llenos de rodillos son apropiados para cargas radiales muy elevadas y velocidades muy moderadas.
Rodamientos de una hilera de rodillos con jaula Rodamientos de dos hileras de rodillos llenos
Rodamientos de agujas.
Los rodamientos de agujas son rodamientos cilíndricos cuyos rodillos se caracterizan por
ser finos y largos en relación a su diámetro. Se conocen como agujas. A pesar de su
pequeña sección transversal, éstos tienen una gran capacidad de carga y por tanto son muy
apropiados para disposiciones de rodamientos con un espacio radial limitado.
Rodamientos de rodillos cónicos.
Los rodamientos de rodillos cónicos tienen los rodillos dispuestos entre unos caminos de rodadura
cónicos en los aros interior y exterior. Al prolongar las superficies cónicas de ambos caminos de
rodadura, convergen sobre un mismo punto en el eje del rodamiento. Su diseño hace que los
rodamientos de rodillos cónicos sean especialmente adecuados para soportar cargas combinadas
(radiales y axiales). Su capacidad de carga axial viene determinada en gran medida por el ángulo de
contacto, cuando mayor sea este ángulo, mayor será la capacidad de carga axial.
1V. 2019 / FMLC
Rodamientos oscilantes de rodillos, o bien rodamientos de rodillos a rótula.
Los rodamientos de rodillos a rótula tienen dos hileras con un camino de rodadura esférico común
en el aro exterior. Cada uno de los caminos de rodadura del aro interior está inclinado formando un
ángulo con el eje del rodamiento. Esto rodamientos son autoalineable y consecuentemente
insensibles a la desalineación del eje con respecto al alojamiento y a la flexión o curvatura del eje.
Rodamiento axial de bolas.
Se fabrican de simple y doble efecto. Los rodamientos axiales de bolas de simple efecto
pueden soportar cargas axiales en una dirección y por tanto fijar un eje axialmente en una
dirección. No deberán someterse a ninguna carga radial.
Los rodamientos axiales de bolas de doble efecto pueden soportar cargas axiales en ambos
sentidos y por tanto pueden servir para fijar un eje axialmente en ambos sentidos. No
deberán someterse a ninguna carga radial.
3.2.3.- Disposición de los rodamientos.
En general, los ejes se montan sólo con dos rodamientos. Al tener en cuenta la disposición de montaje de los
rodamientos, deben considerarse en cuenta los puntos siguientes:
(1) Dilatación y contracción del eje provocado por variaciones de temperatura.

(2) Facilidad del rodamiento para su montaje y desmontaje.
(3) Desalineación de los anillos interior y exterior provocada por la deflexión del eje o por error de montaje.
(4) Rigidez de la totalidad del sistema incluyendo los rodamientos y el método de precarga.
(5) Capacidad para soportar las cargas en sus posiciones correctas y cómo transmitirlas.
1V. 2019 / FMLC
Dependiendo de la aplicación, la carga, la exactitud de giro requerida y las consideraciones económicas, la disposición
puede constar de:
Rodamientos fijos y libres.
Rodamientos apareados.
Rodamientos libres.
Disposiciones de rodamientos fijos y libres.
El rodamiento fijo en uno de los extremos del eje proporciona soporte radial y al mismo tiempo fija axialmente el eje
en ambos sentidos. Por tanto, debe tener una fijación tanto en el eje como en el soporte. Los rodamientos radiales
que soportan cargas combinadas son adecuados como rodamientos fijos, por ejemplo: rodamientos rígidos de bolas,
rodamientos de dos hileras de bolas o de una hilera de bolas apareados con contacto angular, los rodamientos de bolas
a rótula, los rodamientos de rodillos a rótula o los rodamientos de rodillos cónicos apareados.
Las combinaciones de dos rodamientos como fijo, se logran con un rodamiento que soporta carga radial y un segundo
que proporcione fijación axial en ambos sentidos, pero debe ser montado en el soporte con libertad radial (es decir,
tener un ajuste libre). Las combinaciones de dos rodamientos se pueden lograr utilizando por ejemplo un rodamiento
de rodillos cilíndricos sin pestañas en un aro con un rodamiento rígido de bolas, de bolas de cuatro puntos de contacto
axial de doble efecto.
El rodamiento libre situado en el otro extremo del eje solo proporciona soporte radial. También debe permitir los
desplazamientos axiales de manera que no se produzca tensiones recíprocas entre los rodamientos, por ejemplo,
cuando la longitud del eje varía debido a las dilataciones térmicas. Los desplazamientos axiales pueden tener lugar
dentro del propio rodamiento en el caso de los rodamientos de agujas, los rodamientos de rodillos cilíndricos de diseño
UN y N.
Extremo fijo: rodamientos de una hilera de

Extremo fijo: rodamiento rígido de bola rodillos cónicos apareados.
Extremo libre: rodamiento de rodillos cilíndricos. Extremo libre: rodamientos de rodillos cilíndricos.
1V. 2019 / FMLC
Disposiciones de rodamientos apareados.
En las disposiciones de rodamientos apareados, el eje está fijado axialmente en un solo sentido por uno de los
rodamientos, y en sentido opuesto por el otro rodamiento. Este tipo de disposición se denomina “fijación cruzada” y
se suele utilizar para ejes cortos. Entre los rodamientos adecuados se incluyen todos los rodamientos radiales que
pueden soportar cargas axiales al menos en una dirección, incluyendo los rodamientos de bolas de contacto angular,
los rodamientos de rodillos cónicos. En determinados casos en los que se utilizan rodamientos de una hilera de bolas
con contacto angular o rodamientos de rodillos cónicos para disposiciones de fijación cruzada, es posible que sea
necesario precargar los rodamientos.
Disposiciones de rodamientos libres.
Las disposiciones de los rodamientos libres también tienen una fijación cruzada, y son adecuadas cuando las exigencias
relacionadas con la fijación axial son moderadas o cuando otros componentes del eje sirven para fijarlo axialmente.
Los rodamientos adecuados para este tipo de disposición son: rodamientos rígidos de bolas, rodamientos de bolas a
rótula y rodamientos de rodillos a rótula.
En estas disposiciones es importante que uno de los aros de cada uno de los rodamientos pueda moverse sobre o en
su asiento, preferiblemente el aro exterior en el alojamiento. También puede obtenerse una disposición de
rodamientos libres con dos rodamientos de rodillos cilíndricos con aros interiores desplazados. En este caso, el
movimiento axial puede tener lugar en el interior del rodamiento.
3.2.4.- Fijación radial de rodamientos.
Para aprovechar al máximo la capacidad de carga de un rodamiento, sus aros o sus arandelas deben quedar apoyados
en toda su circunferencia y en toda la anchura del camino de rodadura. El apoyo, ha de ser firme y uniforme, y se
puede conseguir mediante un asiento cilíndrico o cónico, o en el caso de las arandelas de los rodamientos axiales,
mediante una superficie de apoyo plana. En términos generales, solo es posible obtener una fijación radial
1V. 2019 / FMLC
satisfactoria y un apoyo adecuado cuando los aros están montados con una interferencia apropiada. Para seleccionar
un ajuste que me permita obtener una interferencia apropiada, se debe tener en cuenta los siguientes factores:
condición de giro, magnitud de la carga, juego interno del rodamiento, temperatura, precisión de funcionamiento,
diseño y material de los ejes y soportes, facilidad de montaje y desplazamiento de un rodamiento libre. Todos estos
factores son considerados en los manuales de los fabricantes de rodamientos.
3.2.5.- Fijación axial de rodamientos.
Un ajuste por interferencia, por sí solo, no es apropiado para fijar axialmente el aro de un rodamiento. Por tanto, como
regla general, serán necesarios algunos sistemas adecuados para asegurar axialmente el aro. Ambos aros de los
rodamientos fijos se deben fijar axialmente a ambos lados, sin embargo, para los rodamientos libres, con un diseño no
desarmable, el aro con el ajuste de mayor apriete (normalmente el aro interior) debe estar fijado axialmente; el otro
aro debe quedar libre para moverse axialmente en su asiento. Para los rodamientos libres de diseño desarmable, por
ejemplo, los rodamientos de rodillos cilíndricos, ambos aros se deben fijar axialmente. Para los rodamientos con fijación
cruzada, solo se requiere fijar axialmente los aros del rodamiento en un lado. En los manuales se indican a detalle la
fijación axial para los diferentes tipos de rodamientos. A continuación, dos ejemplos de fijación axial.
Los aros de los rodamientos con ajuste de

interferencia suelen apoyarse contra un resalte en el
eje o en el alojamiento en uno de los lados. En el lado
opuesto, los aros interiores se fijan normalmente con Aros exteriores retenidos por placa lateral con perno
tuerca de fijación. roscado en el eje.
3.2.6.- Precarga en los rodamientos.
La precarga es una fuerza que actúa entre los elementos rodantes y los aros de los rodamientos, y que no se debe a
una carga externa. La precarga se puede considerar como un juego interno negativo. Las razones para aplicar una
precarga incluyen:
mayor rigidez
menos ruido
mejor guiado del eje
mayor vida útil para los rodamientos
mayor exactitud de giro
evitar el deslizamiento en las aplicaciones de alta velocidad durante los arranques y paradas rápidos y
bajo condiciones de carga muy ligera o sin carga
En la mayoría de las aplicaciones de alta precisión, la precarga es necesaria para mejorar la rigidez del
sistema.
1V. 2019 / FMLC
La aplicación de la precarga se suele hacer mediante la medición de una fuerza, a veces un desplazamiento en una
distancia o trayectoria, o mediante la medición del par de fricción durante el montaje.
Según el tipo de rodamiento, la precarga puede ser radial o axial. Por ejemplo, debido a su diseño, los rodamientos de
rodillos cilíndricos de superprecisión solo pueden precargarse radialmente, mientras que los rodamientos de bolas de
contacto angular o los rodamientos de rodillos cónicos solo pueden precargarse axialmente.
Los rodamientos de una hilera de rodillos cónicos o los rodamientos de bolas de contacto angular generalmente se
montan juntos con un segundo rodamiento del mismo tipo y del mismo tamaño, en una disposición espalda con espalda
o cara a cara. Esto mismo se aplica a los rodamientos de una hilera de bolas de contacto angular.
Disposición espalda con espalda, rodamientos de

rodillos cónicos. Disposición cara a cara, rodamientos de rodillos cónicos.
Las líneas de cargas divergen Las líneas de cargas convergen
La distancia L entre los centros de presión es superior cuando los rodamientos se disponen espalda con espalda que
cuando los rodamientos se disponen cara a cara. La disposición espalda con espalda puede soportar momentos de
inclinación mayores.
Si la temperatura del eje es superior a la temperatura del soporte durante el funcionamiento, la precarga, que se ajustó
a temperatura ambiente durante el montaje, cambiará. Puesto que la dilatación térmica de un eje lo agranda tanto en
sentido axial como radial, las disposiciones espalda con espala son menos sensibles a los efectos térmicos que las
disposiciones cara a cara.
3.2.7.- Disposición de los rodamientos de bola de contacto angular.
Los cojinetes de bolas de contacto angular requieren de atención especial en el montaje. Los cojinetes de contacto
angular se dividen en dos tipos; el tipo unidireccional que está diseñado de tal modo que la línea de contacto entre las
bolas y las pistas forma un ángulo dado con un plano perpendicular al eje de rotación. El tipo bidireccional soporta
esfuerzos en las dos direcciones.
Cuando se desean máxima rigidez y máxima resistencia al desalineamiento del eje, se emplean a menudo rodamientos
de bolas de contacto angular montados en pares en una disposición llamada dúplex. Esta aplicación es de una gran
importancia en las aplicaciones de máquina herramienta, y, en general, en toda la maquinaria en la que la precisión en
la posición de un eje sea de una gran importancia. Los rodamientos fabricados para montajes dúplex tienen los aros
rectificados con un desplazamiento (“offset”) de manera que cuando se aprietan firmemente entre sí los dos
1V. 2019 / FMLC
rodamientos de un par, se establece una precarga de forma automática (debido a la diferencia de anchura de los aros
interno y externo). En la siguiente figura se muestran tres tipos de montaje.
Montaje DF (Frente a Frente o cara a cara, montaje directo): admite cargas radiales y de empuje de gran intensidad en
ambas direcciones.
Montaje DB (Dorso a Dorso o espalda con espalda, montaje indirecto): tiene la máxima rigidez de alineamiento y
también es recomendable con cargas radiales y de empuje grandes, en cualquiera de las dos direcciones.
Montaje DT (Tandem): Se emplea cuando el empuje es siempre en la misma dirección. Puesto que los dos rodamientos
tienen sus funciones de empuje paralelas en el mismo sentido, la precarga, si se requiere, debe lograrse de otra forma.
La carga sobre un cojinete de contacto de rodadura se ejerce sobre un área pequeña. Los esfuerzos de contacto
resultante son bastantes grandes, independientemente del tipo de rodamiento. No son raros los esfuerzos de contacto
de 300 kpsi aproximadamente, en los rodamientos comerciales. Para resistir esos esfuerzos tan altos, las bolas, rodillos
y pistas son fabricados con acero o cerámica muy duros, de alta resistencia.
El material que más se usa en los rodamientos es el acero AISI 52100, el cual contiene un contenido de carbono muy
alto, de 0.95 al 1.10%, junto con 1.30 al 1.60% de cromo, 0.25 a 0.45% de manganeso, 0.20 a 0.35% de silicio, y otros
elementos de aleación en cantidades bajas, pero controladas. Se reducen al mínimo impurezas, en forma cuidadosa,
para obtener un acero muy limpio. El material se endurece totalmente hasta el intervalo de 58 a 65 en la escala de
Rockwell, para darle capacidad de resistir un gran esfuerzo de contacto. También se usan algunos aceros para
herramientas, en especial M1 y M50. Se usa cementación con aceros como los AISI 3310, 4620 y 8620, para alcanzar
la gran resistencia superficial requerida, pero conservando un núcleo resistente.
Los elementos de rodadura y demás componentes pueden fabricarse con material cerámicos, como el nitruro de silicio
(Si3N4). Su poco peso, alta resistencia y capacidad a altas temperaturas los hacen adecuados para aplicaciones
aeroespaciales, en motores de combustión interna, militares y otras aplicaciones muy rigurosas.
3.2.9.- Designación de los cojinetes de rodamientos,
El espacio disponible para un rodamiento y sus elementos adyacente en general suele ser limitado por el tipo y tamaño
del rodamiento que debe ser seleccionado dentro de estos límites. En muchos casos, el diámetro del eje se fija por el
propio diseño de la máquina, por lo tanto, el rodamiento se selecciona en base al tamaño de su diámetro interior. En
los rodamientos, existen numerosas series y tipos de medidas estandarizadas, y es necesario realizar la selección del
rodamiento óptimo entre todos ellos.
1V. 2019 / FMLC
Por ejemplo, el fabricante de rodamientos de la marca SKF de rodamiento de las series métricas identifica sus cojinetes
mediante la designación básica de cuatro o cinco cifras, en algunos casos antecedido y precedido de letras (sufijos y
prefijos).
1 : Prefijo; 2: Serie de rodamientos; 3: serie de dimensiones; 4: Tamaño de rodamiento y 5: Sufijos.
Los prefijos y sufijos se utilizan para indicar especificaciones y características de los rodamientos. El primer número de
la serie de rodamiento indica el tipo de rodamiento, en algunos casos estos números se combinan con letras.
La segunda y tercera cifra denotan la serie de dimensiones. La primera cifra identifica la relación de anchura o de altura
(B o T para la anchura y H para la altura) y la segunda cifra la serie de diámetros (D). Las dos últimas cifras de la
designación básica indican después de multiplicarse por cinco, el diámetro del agujero en milímetros. Sin embargo, los
diámetros de tres hasta nueve milímetros no se indican dígitos en la designación del cojinete.
Para los diámetros internos de:
10 mm el último dígito que se indica en la designación del cojinete es 00.

Prefijos más comunes:
N: rodamientos de rodillos cilíndricos. A continuación de la N se puede añadir una o dos letras que denotan la
configuración de la pestaña. Las designaciones para rodamientos con dos o más hilera de rodillos comienzan con las
letras NN.
QJ: rodamientos de bolas con cuatro puntos de contacto.
T: la designación T se usa exclusivamente para las series modernas de los Rodamientos de rodillos cónicos para
unidades métricas. Los rodamientos de rodillos cónicos perteneciente a las series de conformidad con normas
americanas se clasifican aparte.
Designación de la primera cifra de la serie de rodamientos:
0: Rodamientos de dos hileras de bolas con contacto angular.

1: Rodamientos de bolas a rótula.
2: Rodamientos de rodillos a rótula y rodamientos axiales de rodillos a rótula.
3: Rodamientos de rodillos cónicos.
4: Rodamientos rígidos de dos hileras de bolas.
5: Rodamientos axiales de bolas.
6: Rodamientos rígidos de una hilera de bolas.
7: Rodamientos de una hilera de bolas con contacto angular.
8: Rodamientos axiales de rodillos cilíndricos.
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Existen designaciones adicionales de prefijos. Estas designaciones como las de los sufijos se encuentran detalladas en
los manuales de los fabricantes.
Ejemplos:
Se tienen tres rodamientos de la marca SKF con las siguientes designaciones: 623, 61801 y 32307 BJ2/Q. A continuación,
describa las características de cada uno de los rodamientos.
Rodamiento 623
6: rodamiento rígido de una hilera de bola.
2: serie de anchura B del rodamiento.
3: serie de diámetros
Este tipo de rodamiento por ser menor a 10 mm su diámetro interno, el valor del diámetro interno es el valor de la
serie de diámetro, o sea, 3 mm.
Rodamiento 61801
6: rodamiento rígido de una hilera de bola.
1: serie de anchura B del rodamiento.
8: serie de diámetros.
01: diámetro interior de 12 mm.
Rodamiento 32307 BJ2/Q

3: rodamiento de rodillo cónico.
2: serie de anchura T del rodamiento.
3: serie de diámetros.
07: diámetro interior multiplicado por 5; d = 07 * 5 = 25 mm.
B: con diseño interior.
J: jaula estampada en chapa de acero.
Q: vibración.
3.2.10.- Modos de falla más comunes en los cojinetes de rodamientos.
En condiciones apropiadas de lubricación y carga, es decir, cuando se siguen procedimientos adecuados de

mantenimiento y operación, la vida útil de los rodamientos está condicionada por la fatiga superficial. Los cálculos que
se realizan para seleccionar un rodamiento suponen que éste fallará por picadura.
Durante el montaje de los rodamientos se deben evitar impactos o fuerzas excesivas, para eliminar así la indentación
(muesca, incisión, hendedura o corte semejante o similar a la marca o la señal que deja la mordedura de un diente), o
desgaste de ejes y alojamientos. Nunca se deben soldar los rodamientos ya que ello fomentará su agrietamiento.
La limpieza del rodamiento y el lubricante es crítica para asegurar una larga vida a fatiga superficial, ya que la
indentación y las ralladuras producidas por partículas abrasivas o metálicas, son sitios propicios para que a partir de
ellas inicie el picado.
Para prevenir el paso de corriente eléctrica a través de los rodamientos se debe mantener en buen estado los
aislamientos y puestas a tierra, y si la aplicación lo requiere seleccionar rodamientos con aislamiento eléctrico.
El ludimiento además de darse en las superficies de apoyo de los rodamientos sobre ejes o alojamientos, también se
puede presentar entre los elementos rodantes y las pistas, lo cual se debe a que durante periodos sin trabajo del
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rodamiento una fuente de vibración exterior, produce pequeños deslizamientos entre estas partes, generando
desgaste y depósitos oscuros.
Modos de falla como la indentación, la corrosión, la descarga eléctrica y el ludimiento entre los elementos rodantes
y las pistas, tienen tendencia a dejar marcas equis espaciadas, cuya distancia está asociada a la separación de los
elementos rodantes o fracciones de ésta. Si se encuentra que las zonas de fatiga superficial siguen también este patrón,
es indicio que las picaduras se formaron a partir de alguno de esos otros modos de falla.
En aquellos rodamientos donde se puede inspeccionar la zona de rodadura de las pistas, es útil detallar durante
mantenimiento si hay evidencias de rodamiento irregular para en caso afirmativo tomar las medidas correctivas
necesarias.
Es muy importante para un correcto funcionamiento el asegurar alineamientos óptimos, geometrías, tolerancias y
acabados apropiados, para las superficies de apoyo de los rodamientos. Utilizar viscosidad, paquete de aditivos, tipo
de lubricante, caudal y presión apropiados de acuerdo a las recomendaciones del fabricante.
Los mecanismos de falla descritos se traducen en vibración, ruido y calor, signos que si se detectan a tiempo podrán
evitar daños catastróficos en los equipos o lesiones en operarios.
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3.2.11.- Selección del tamaño de rodamiento.
3.2.11.1.- Relación entre carga y duración.
A pesar de usar aceros de muy alta resistencia, todos los rodamientos tienen una duración finita, y terminan por fallo
debido a la fatiga causada por altos esfuerzos de contacto. Pero es obvio que mientras menor sea la carga, la duración
será mayor, y viceversa. La relación entre la carga “P” y la duración “L” se determina para los cojinetes de contacto de
rodadura.
𝐿2 𝑃1 𝐾
= ( )
𝐿1 𝑃2
Donde L: Duración de los cojinetes.
P: Carga en los cojinetes.
K = 3 para los rodamientos de bolas.
K = 10/3 para los rodamientos de rodillos.
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3.2.11.2.- Capacidad de carga estática, capacidad de carga dinámica y vida útil de un rodamiento.
Capacidad de carga estática.
Comúnmente un rodamiento suele seleccionarse conforme a su capacidad de carga con respecto a las cargas aplicadas
y a los requisitos relacionados con la vida útil del rodamiento y la confiabilidad.
La capacidad de carga estática (CO) se define como la carga máxima que soporta un rodamiento en reposo, sin que
aparezcan deformaciones en cualquiera de los elementos rodantes o camino de rodadura superiores a 0.0001 del
diámetro del elemento rodante.
La capacidad de carga estática se utiliza en las siguientes condiciones: velocidad de giro muy bajas (n < 10 rpm),
movimientos oscilantes muy lentos y rodamientos fijos bajo carga durante períodos prolongados.
El valor de la capacidad de carga estática para cada rodamiento es un dato que viene en los catálogos de los fabricantes
y se refiere a unas condiciones de funcionamiento prefijadas y estandarizadas.
La verificación de la carga estática de los rodamientos se realiza mediante el control del factor de seguridad de la
aplicación, y se define de la siguiente manera:
𝐶𝑂
𝑆𝑂 =
𝑃𝑂
Donde:
SO: factor de seguridad estática.
PO: carga estática equivalente del rodamiento.
La carga estática equivalente del rodamiento se obtiene mediante la siguiente ecuación general:
𝑃𝑂 = 𝑋𝑂 𝐹𝑟 + 𝑌𝑂 𝐹𝑎
Donde:
XO: factor de carga radial del rodamiento.
Fr: carga radial real del rodamiento.
YO: factor de carga axial del rodamiento.
Fa: carga axial real del rodamiento.
Capacidad de carga dinámica.
Se define como la carga máxima que puede soportar un cojinete en movimiento, sin que aparezcan signos de fatiga en
ninguno de sus elementos, lo que dará lugar a una vida útil de un millón de revoluciones. La capacidad de carga
dinámica se usa en los cálculos de vida útil para rodamientos sometidos a esfuerzos dinámicos, es decir, rodamientos
que giran bajo carga.
Vida útil o duración nominal.
La fatiga se presenta después de un gran número de ciclo de carga, para un rodamiento eso representa un gran número
de revoluciones. También, la fatiga es un fenómeno estadístico con una apreciable dispersión de la duración real de
un grupo de rodamientos, para determinado diseño. La duración nominal es la forma normal de presentar los
resultados de muchas pruebas de rodamientos con determinado diseño, representa la duración que podría alcanzar
el 90% de los rodamientos con determinada carga nominal. También representa la duración que no alcanzaría el
1V. 2019 / FMLC
10% de los rodamientos. En consecuencia, la duración nominal es designada “Duración L10”. La normativa ISO 281
establece que la vida nominal se expresa como:
𝐶 𝐾
𝐿10 = ( )
𝑃
Donde:
L10: vida nominal con una confiabilidad del 90%, en millones de revoluciones.
C: capacidad de carga dinámica.
P: carga dinámica equivalente del rodamiento.
En muchas ocasiones la duración o vida del rodamiento se puede expresar en horas de funcionamiento.
106
𝐿10ℎ = 𝐿
60 𝑛 10
Donde:
L10h: vida nominal con una confiabilidad del 90%, en horas de funcionamiento.
n: velocidad de giro en rpm.
La carga dinámica equivalente del rodamiento se define como una carga hipotética, constante e magnitud y sentido,
que actúa radialmente sobre los rodamientos radiales o axialmente y centrada sobre los rodamientos axiales que, al
ser aplicada, tendría la misma influencia en la vida útil del rodamiento que las cargas reales a las que está sometido el
rodamiento. Y la ecuación general se expresa como:
𝑃 = 𝑋 𝐹𝑟 + 𝑌 𝐹𝑎
Donde:
P: carga dinámica equivalente del rodamiento.
X: factor de carga radial del rodamiento.
Fr: carga radial real del rodamiento.
Y: factor de carga axial del rodamiento.
Fa: carga axial real del rodamiento.
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3.3.- Cojinetes de deslizamiento.
3.3.1.- Definición y características de los cojinetes de deslizamiento.
El cojinete de deslizamiento permite la rotación del árbol por fricción directa entre ambos, o por la interposición entre
los mismos de una sustancia generalmente líquida llamada lubricante.
Los cojinetes de deslizamiento, se clasifican en:

. - Cojinetes de cuerpos enteros.
. - Cojinetes partidos.
Los cojinetes de deslizamiento comúnmente se aplican para las siguientes condiciones:
A.- Condiciones de montaje, deben hacerse partidos. Por ejemplo, para los ejes acodados.
B.- Cojinetes para ejes muy veloces, que funcionan a velocidades con las que la duración de los cojinetes de
rodamientos (que aguantan grandes tensiones locales) es muy corta.
C.- Cojinetes diseñados para guiar con alta precisión los ejes, debido a que los cojinetes de deslizamiento respecto
a los de rodamiento tienen una cantidad menor de piezas que afecten la precisión.
D.- Cojinetes destinados para los ejes extra pesado, para los cuales puede ser necesaria la fabricación individual de
los cojinetes de rodamiento, y ellos pueden resultar mucho más caro.
E.- Cojinetes sometidos a carga de vibración, a causa de la acción de amortiguación de la capa de aceite.
3.3.1.- Lubricación en los cojinetes.
Cuando una superficie se desplaza con respecto a la otra, por esmerado que sea el trabajo de pulimentación, aunque
parezca lisa y suave a simple vista, en realidad está formada por rugosidades y asperezas casi microscópicas, las cuales
entran en contacto, originándose el rozamiento, por el cual el material se desgasta, la temperatura sube y las piezas se
calientan, se dilatan y llegan incluso a fundirse, produciéndose el denominado gripado.
El engrase o lubricación consiste en interponer entre las superficies con movimiento relativo una película de aceite
sobre la que se desplazan. Cuando existe movimiento relativo entre los elementos de una máquina es precisa la
lubricación.
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El propósito de la lubricación es la separación de dos superficies con deslizamiento relativo entre sí, de tal manera que
se reduzca el rozamiento, impedir el desgaste y la corrosión, así como la de evitar el daños entre ellas.
La lubricación puede realizarse mediante aceite o grasas. La lubricación con grasa se utiliza en los casos que el cojinete
funcione en condiciones normales de velocidad y temperatura. Como lubricante, la grasa presenta diversas ventajas
con respecto al aceite; requiere un sistema más sencillo y barato, mejor adhesión, y producción contra la humedad y
las contaminantes del ambiente de trabajo.
La lubricación con aceite es apropiada cuando la velocidad y/o las condiciones de funcionamiento no permiten usar
grasas o cuando es necesario evacuar el calor del cojinete; muchas veces se emplea aceite debido a los requisitos de
otros componentes, es decir, obturaciones, engranajes, cojinetes lisos, etc.
Es importante tener en cuenta que, aunque la presencia de una capa de aceite elimina o al menos reduce el contacto
directo de metal contra metal, surge un rozamiento dentro de la capa de aceite, el cual es preciso tener en cuenta.
Dicho rozamiento es debido a la inercia del líquido al ser arrastrado por la cohesión y adherencia de sus moléculas.
El estudio de los cojinetes va íntimamente ligado al estudio de la película de lubricante que se sitúa entre las partes
móviles.
En el funcionamiento de los diferentes mecanismos se dan cinco formas de lubricación:
1.- Hidrodinámica.
2.- Hidrostática.
3.- Elastohidrodinámica.
4.- Límite.
5.- De película sólida.
Lubricación hidrodinámica se produce cuando el giro del eje arrastra el aceite hacia zonas de sobrepresión y de
depresión. Llegado un determinado momento, se crea una cuña hidrodinámica a presión que mantiene separados los
dos cuerpos sin ningún aporte de presión exterior. La formación de la cuña hidrodinámica depende fundamentalmente
de los siguientes factores:
. - Viscosidad del lubricante.
. - Velocidad en el movimiento relativo entre los elementos, cojinetes y muñón (o gorrón) del eje.
. - Juego radial entre los elementos.
. - Carga radial del eje.
En la lubricación hidrostática la capa de lubricante se garantiza gracias al suministro de un fluido a presión en la zona
de contacto. Será esta presión exterior la encargada de mantener la separación de los dos cuerpos. Estos cojinetes
son apropiados para velocidades relativas de deslizamiento bajas o, incluso, para los momentos de arranque en las
diferentes máquinas o mecanismos. El nivel de rozamiento es muy bajo en este régimen de lubricación.
1V. 2019 / FMLC
La lubricación elastohidrodinámica es el fenómeno que ocurre cuando se introduce un lubricante entre las superficies
en contacto rodante, como en los engranes acoplados o en cojinetes de rodamiento.
Como consecuencia de las cargas elevadas en los contactos se tienen:

. - Aumento de viscosidad en el aceite.
. - Deformación elástica en los cuerpos.
Dado que la viscosidad aumenta debido a la alta presión, la distribución de presión aumenta, con lo que también lo
hace la capacidad de carga.
Lubricación Límite y de Película Sólida.
Un área de contacto insuficiente, una caída de la velocidad de la superficie

móvil, una reducción de la cantidad de lubricante que se suministra al cojinete,
un incremento de la carga del cojinete o un aumento de la temperatura del
lubricante, provocan una disminución de la viscosidad y evitan la acumulación
de una película suficientemente gruesa para la lubricación de una película
completa (hidrodinámica o hidrostática). Cuando esto sucede, las asperezas
más superficiales quizá queden separadas por películas de lubricante de sólo
varias dimensiones moleculares de espesor. Este caso se conoce como
lubricación límite. El cambio de lubricación hidrodinámica a límite no sucede
de manera repentina o brusca. Tal vez primero ocurra una lubricación
hidrodinámica mezclada o de tipo límite y, a medida que las superficies se
1V. 2019 / FMLC
acercan, la lubricación de tipo límite predomina. La viscosidad del lubricante no tiene tanta importancia en la
lubricación límite como en la composición química.
Cuando los cojinetes necesitan trabajar a temperaturas extremas, hay

que usar un lubricante de película sólida, tal como grafito o bisulfuro de
molibdeno, porque los aceites minerales ordinarios no resultan
adecuados. Actualmente se realizan muchas investigaciones como un
esfuerzo para encontrar materiales compuestos para cojinetes con
índices bajos de desgaste, así como con coeficientes de fricción
pequeños.
En la imagen se muestran cojinetes que trabajan en seco y cojinetes

autolubricados.
3.3.3.- Ecuación de Petroff.
Considere un eje vertical que gira en un conjunto guía. Se supone que el cojinete soporta una carga muy pequeña, que
el cojinete soporta una carga muy pequeña, que el espacio de holgura se encuentra por completo lleno de aceite y que
las fugas son despreciables.
Donde:
W : carga en el cojinete.
r : radio nominal del eje y/o interior del cojinete.
C : holgura radial.
l : longitud del cojinete.
N : frecuencia.
Velocidad angular (ω).

𝜔 =2𝜋𝑁
Velocidad en la periferia (U).
𝑈= 𝜔𝑟
1V. 2019 / FMLC
Sustituyendo
𝑈 =2𝜋𝑟𝑁
Además
𝑈 2𝜋𝑟𝑁 2𝜇𝜋𝑟𝑁
𝜏= 𝜇 ( )= 𝜇 ( )=
ℎ 𝐶 𝐶
La fuerza (F) que se requiere para cortar la película es el esfuerzo por área. El par de torsión (T) corresponde a la fuerza
por el brazo de la palanca (r); por tanto:
𝑇=𝐹𝑟
Además
𝐹= 𝜏𝐴
El área A se refiere a la superficie del muñón del eje que está en contacto con el cojinete; entonces:
𝐴=2𝜋𝑟𝑙
Entonces:
2𝜇𝜋𝑟𝑁
𝐹= 2𝜋𝑟𝑙
𝐶
Sustituyendo en la fórmula del torque (T) el valor de la fuerza (F), se obtiene el nuevo valor del torque (T):
4 𝜋2 𝑟3 𝑙 𝜇 𝑁
𝑇=
𝐶
La fuerza W ejerce sobre el cojinete una presión P, igual a:

𝑊
𝑃=
𝐴
Donde “A” es el área proyectada sobre un plano del diámetro interior del cojinete de deslizamiento multiplicado por
la longitud del cojinete.
𝐴=2𝑟𝑙
Entonces la fuerza W resulta:
𝑊 =2𝑃𝑟𝑙
La fuerza de fricción (Ff) que se genera es igual a la fuerza de fricción (f) multiplicada por la fuerza (W) que actúa en el
cojinete:
𝐹𝑓 = 𝑓 𝑊
O bien:
𝐹𝑓 = 2 𝑃 𝑟 𝑙 𝑓
El par torsional de fricción (T) se determina mediante:

𝑇 = 𝐹𝑓 𝑟
Sustituyendo el valor de la fuerza de fricción (Ff ) en la fórmula del par torsional de fricción, se obtiene:
𝑇 = 2 𝑟2 𝑓 𝑙 𝑃
Igualando los pares torsionales:
4 𝜋 2 𝑟3 𝑙 𝜇 𝑁
= 2 𝑟2 𝑓 𝑙 𝑃
𝐶
1V. 2019 / FMLC
Despejando el coeficiente de fricción:
𝜇𝑁 𝑟
𝑓 = 2 𝜋2 ( )( )
𝑃 𝐶
A esta expresión se le llama Ecuación de Petroff. Si a la ecuación le multiplicamos la relación de holgura (r/C), se
obtiene:
𝑟 𝜇𝑁 𝑟 2
( ) 𝑓 = 2 𝜋2 ( )( )
𝐶 𝑃 𝐶
De donde:
(μ N / P) : se denomina parámetro del cojinete, y es adimensional.
(μ N / P) * (r/c)2 : se denomina número característico del cojinete o número de sommerfeld, y es adimensional.
(r / c) : relación de holgura.
3.3.4.- Parámetro μN/P del cojinete.
El funcionamiento de un cojinete varía en forma radical, dependiendo de qué tipo de lubricación tenga. Existe una
disminución marcada del coeficiente de fricción, cuando la operación cambia de límite a película completa
(hidrodinámica). También disminuye el desgaste con la lubricación de película completa (hidrodinámica).
El efecto del parámetro de cojinete se muestra en la CURVA DE STRIBECK, la cual es una gráfica del coeficiente de
fricción f, del cojinete, en función del valor de μN/P.
A bajos valores de μN/P, existe lubricación límite y el coeficiente de fricción es alto. Por ejemplo, para un eje que se
desliza lentamente sobre un cojinete de bronce lubricado (lubricación límite), el valor de f sería de 0.08 a 0.14,
aproximadamente. A grandes valores de μN/P, se forma película hidrodinámica completa y el valor de f queda
normalmente en el intervalo de 0.001 a 0.005 (fricción comparable con los cojinetes de contacto de rodadura). Entre
la lubricación límite y la de película completa está el tipo mixto de película, que es una combinación de los otros dos.
La curva de puntos muestra la naturaleza general de la variación de espesor de película de lubricante en el cojinete.
Se recomienda que los diseñadores eviten la zona de película mixta, porque es virtualmente imposible indicar cuál será
el funcionamiento del sistema de cojinete. La curva es muy pendiente en esta zona. Entonces, un pequeño cambio de
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cualquiera de los tres factores μ, N ó P, produce un gran cambio de f, lo cual causa un funcionamiento errático de la
máquina.
La creación de lubricación de película completa (hidrodinámica), la más deseable, se favorece con carga pequeñas, alta
velocidad relativa entre las piezas móvil y estacionaria, y la presencia de un lubricante muy viscoso en el cojinete,
suministrado copiosamente.
En general, cabe esperar que exista lubricación límite cuando el funcionamiento es a baja velocidad, con velocidad de
superficie menor que 10 pies/min (0.05 m/s), aproximadamente. Además, una combinación de un lubricante delgado
y una presión alta, también producirán lubricación límite. Se requiere una velocidad mayor a 25 pies/min (0.13 m/s),
continuamente en una dirección y con suministro adecuado de aceite con viscosidad adecuada, para la lubricación
hidrodinámica.
Los cojinetes se fabrican de una gran variedad de materiales, tales como:

. - Bronce.
. - Babbitt.
. - Aluminio.
. - Zinc.
. - Metales porosos.
. - Metales pulverizados.
. - Plásticos.
3.3.6.- Modos de fallas comunes en cojinetes de deslizamiento.
Las fallas más comunes que presentan los cojinetes de deslizamiento son: desgaste abrasivo, desgaste adhesivo,
cavitación, energía eléctrica, fatiga superficial, depósito y/o corrosión, ludimento, giro y deformación.
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CONSIDERACIONES GENERALES:
La vida de un cojinete en condiciones apropiadas de lubricación quedará condicionada por el nivel de desgaste adhesivo
y abrasivo que experimenta, es decir, de la pérdida de espesor que afronte.
Para tener entonces una vida larga de los cojinetes es importante mantener bajo el espesor de desgaste adhesivo, el
cual es especialmente crítico en arranques y paradas de máquina o en condiciones de trabajo de muy baja rpm. El
desgaste abrasivo se mantendrá controlado si se tiene un lubricante libre de partículas abrasivas o metálicas, a través
de un correcto sellado y filtrado.
Durante el montaje de los cojinetes se debe:
a) evitar impactos o fuerzas excesivas,

b) cuidar de asentar bien los cojinetes en sus apoyos,
c) hacer coincidir los agujeros de lubricación,
d) dejar correctamente posicionadas las pestañas de fijación,
e) utilizar herramientas y lubricantes libres de contaminación con partículas.
Los cojinetes lubricados bajo presión están construidos en dos o tres capas de material, donde el material que hace
contacto con el eje puede ser una aleación de Aluminio, Plomo o Estaño (Babbits), en cualquier caso, se trata de
materiales de muy baja dureza que fácilmente se pueden rayar durante un montaje inadecuado.
Cojinetes que estarán lubricados con grasa generalmente son hechos enteramente de Bronce, el cual es un material
más duro que las aleaciones de Aluminio o los Babbits, sin embargo, por su tipo de lubricación son más susceptible de
experimentar desgaste adhesivo y abrasivo.
La calidad de los cojinetes depende de la buena adhesión que se tenga entre las diferentes capas de material, si ésta
no es óptima se tendrá que la cavitación, la fatiga superficial, el desgaste adhesivo y abrasivo serán más severo que un
cojinete con buena adhesión.
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Para prevenir el paso de la corriente eléctrica a través de los cojinetes se debe mantener en buen estado los
aislamientos puestos a tierra.
3.3.7.- Diseño de cojinetes de deslizamiento.
3.3.7.1.- Diseño de cojinetes lubricado al límite.
Cuando dos superficies se deslizan entre sí, con sólo una película de lubricación parcial entre ellas, se dice que existe
lubricación límite.
La lubricación límite o de película delgada se presenta en cojinetes lubricados de manera hidrodinámica, cuando se
inicia o termina su movimiento, si la carga se incrementa, al disminuir el suministro de lubricante o cuando suceden
otros cambios de operación. Por supuesto que hay muchos casos de diseño donde es necesario emplear cojinetes de
lubricación límite, debido al tipo de aplicación.
Cuando un cojinete funciona en forma parcial bajo condiciones hidrodinámicas y de manera parcial en condiciones
secas o con película delgada, existe una lubricación de película mixta. Si el lubricante se suministra mediante lubricado
manual, a través de alimentación por mecha, por ejemplo, el cojinete opera bajo condiciones de película mixta. Además
de mostrar un suministro de lubricante escaso, las condiciones de película mixta se presentan cuando:
o La viscosidad es demasiada baja.

o La Velocidad del cojinete es muy baja.
o El cojinete se sobrecarga.
o La holgura está demasiado cerrada.
o El muñón y el cojinete no están alineados de manera adecuada.
Factor PV
Además de considerar individualmente la capacidad de carga P, y la velocidad de operación V; el producto PV es un

parámetro de funcionamiento para diseñar cojinetes, cuando existe lubricación límite. El valor de PV es una medida
de la capacidad del material en el cojinete para tomar la energía de fricción que se genera en el cojinete.
Considere un pasador de diámetro D, girando a una velocidad N, en un buje de longitud L y que soporte una carga radial
fija F, la presión nominal P está dada por:
𝐹
𝑃=
𝐷𝐿
Y si N se encuentra en rpm y D en pulgadas, la velocidad en pie/min está dada por:
𝜋𝐷𝑁
𝑉=
12
De este modo, PV, resulta:
𝑝𝑖𝑒
𝜋 𝐹 𝑁 𝑙𝑏𝑠 − 𝑚𝑖𝑛
𝑃𝑉 = ( )
12 𝐿 𝑝𝑙𝑔2
El numerador representa una unidad de potencia, o energía transferida por unidad de tiempo. El denominador
representa área. Por consiguiente, se puede pensar que PV es la tasa de entrada de energía al cojinete por unidad de
área proyectada del mismo, si el coeficiente de fricción es 1.0. Naturalmente, el coeficiente de fricción es mucho
1V. 2019 / FMLC
menos que uno, en el caso normal. Entonces, se pude expresar que PV es una medida comparativa de la capacidad
que tiene el cojinete para absorber energía sin sobrecalentarse.
Temperatura de funcionamiento
La mayoría de los plásticos están limitados a funcionar hasta unos 200°F (93°C). Sin embargo, el PTFE puede funcionar
a 500°F (260°C). El Babbit se limita a 300°F (150°C), mientras que el Bronce de Estaño y el Aluminio pueden trabajar a
500°F (260°C). Una gran ventaja de los cojinetes de Carbón – Grafito es su capacidad de trabajar hasta a 750°F (400°C).
3.3.7.2.- Diseño de cojinetes con lubricación hidrodinámica.
En los cojinetes con lubricación hidrodinámica, la carga sobre el cojinete es soportada sobre una película continua de
lubricante, que en general es aceite, de modo que no hay contacto entre el cojinete y el muñón. Debe desarrollarse
una presión en el aceite con el fin de soportar la carga. Con un diseño adecuado, el muñón del cojinete crea la presión
necesaria.
El muñón gira precisamente sobre el cojinete de superficie plana desde el arranque hasta la operación hidrodinámica
de estado estable. Una lubricación límite y una película mixta anteceden al establecimiento de la lubricación
hidrodinámica. En el arranque, la carga radial aplicada por el muñón al cojinete impulsa al primero (muñón) fuera del
centro, en dirección de la carga, llenando toda la holgura.
A las tantas velocidades de giro iniciales, la fricción entre el muñón y el cojinete hace que el primero suba por la pared
del cojinete; debido a los esfuerzos cortantes viscosos desarrollados en el aceite, el muñón en movimiento succiona
aceite a la zona convergente, con forma de cuña, arriba de la región de contacto. La acción de bombeo resultante
produce una presión en la película de aceite; cuando la presión es suficientemente alta, el muñón se levanta del
cojinete.
Las fuerzas de fricción se reducen mucho bajo esta condición de funcionamiento, y el muñón se mueve eventualmente
a su posición de estado estable. El muñón se desvía de la dirección de la carga, ya que existe cierta excentricidad “e”
1V. 2019 / FMLC
entre el centro geométrico del cojinete y el centro del muñón, además existe un espesor mínimo de película “ho” en la
zona de presión, en forma de cuña.
3.3.7.2.1.- Criterios de diseño de Trumpler para chumaceras.
Como el ensamble del cojinete provoca que la presión lubricante soporte una carga, aquél reacciona a ésta mediante
un cambio de su excentricidad, lo cual reduce el espesor mínimo de la película hO hasta un nivel en el que la carga se
soporte. ¿Cuál es el límite de la pequeñez de hO?. Un examen minucioso revela que las superficies móviles adyacentes
al muñón y al buje no son lisas, sino que más bien consisten en una serie de asperezas que se pasan una a otra,
separadas por una película lubricante. Trumpler establece los siguientes parámetros de referencia para el diseño de
cojinetes.
Espesor mínimo de lubricante en el cojinete
El valor límite aceptable del espesor mínimo de lubricante depende de la rugosidad superficial del eje y del cojinete. El
espesor del lubricante debe ser lo bastante gruesa como para eliminar el contacto entre sólidos durante las condiciones
de operaciones separadas. Por tanto, Trumpler estipula que un valor mínimo de hO resulta:
hO ≥ 0.0002 + 0.00004 D; donde D en plg.
hO ≥ 0.005 + 0.00004 D; donde D en mm.

Temperatura máxima.
Un lubricante es una mezcla de hidrocarburos que reaccionan al aumento de temperatura mediante vaporización de
los componentes ligeros, pero deja atrás los más pesados. El proceso incrementa con lentitud la viscosidad del
lubricante restante, el cual aumenta la velocidad de generación de calor y eleva las temperaturas de los lubricantes, lo
cual propicia las condiciones para la falla por fatiga. En el caso de aceites ligeros, Trumpler limita la temperatura
máxima de la película a:
Tmáx ≤ 250°F
1V. 2019 / FMLC
Algunos aceites pueden operar a temperaturas ligeramente mayores, pero siempre se debe consultar a su fabricante.
Carga sobre el cojinete.
A menudo, una chumacera consiste en un muñón de acero rectificado que trabaja contra un buje más suave,
usualmente no ferroso. Al iniciar su operación bajo carga existe contacto de metal con metal, abrasión y generación
de partículas de desgaste, las que, con el tiempo, dañan la geometría del buje. La carga de inicio dividida entre el área
proyectada está limitada a:
𝑊𝑆𝑇
≤ 300 𝑝𝑠𝑖
𝑙𝐷
3.3.7.2.2.- Número de Sommerfeld
El efecto combinado de muchas variables que intervienen en el funcionamiento de un cojinete bajo lubricación
hidrodinámica, se puede caracterizar por el número adimensional S, conocido como el número de Sommerfeld.
Petroff establece:
𝑟 𝜇𝑁 𝑟 2
( ) 𝑓 = 2 𝜋2 ( )( )
𝐶 𝑃 𝐶
Donde “S” se expresa como:
𝜇𝑁 𝑟 2
𝑆= ( )( )
𝑃 𝐶
P: Unidades de Kpa o Psi.
μ : Unidades de Pa –S o (lb – s) / plg2
N: Unidades de frecuencia (1/s)
Mediante el número de Sommerfeld, se puede obtener las siguientes relaciones:
Variable de espesor mínimo de película (ho / C); adimensional.

Posición del espesor mínimo de película F; grados.
Gráfica4
Variable del coeficiente de fricción (r/c) f; adimensional.
de
Variable de flujo Q / (r C N L); adimensional. Q : flujo de lubricante que entra al cojinete.
Raimondi
Relación de flujo (Qs /Q); adimensional. Qs : flujo que se escapa del cojinete.
y
Relación de presión máxima del lubricante (P / Pmax); adimensional.
Boyd
Posición Terminal del lubricante θPo; grados.
Posición de presión máxima del lubricante θPmax; grados.
Interpolación de L/D
Las gráficas de Raimondi y Boyd, establecen relaciones L/D de 1/4, 0.5 y 1. Por tanto, para valores mayores contenidos
dentro de ese intervalo 1/2 ≤ L/D ≤ α, se tendrá que interpolar mediante la siguiente ecuación:
1  1 L L L 1 L L 1 L L 1 L L 
y - (1 - ) (1 - 2 ) (1 - 4 ) y  (1 - 2 ) (1 - 4 ) y1 - (1 - ) (1 - 4 ) y1/2  (1 - ) (1 - 2 ) y 1/4
L/D 8 D D D 3 D D 4 D D 24 D D 
y: variable deseada dentro del intervalo α ˃ L/D ˃ 1/4

yα, y1, y1/2 y1/4: variables correspondientes a relaciones L/D de las curvas α, 1, 1/2 y 1/4, respectivamente.
4
Las gráficas de Raimondi y Boyd se encuentran en el Libro “Diseño de Elementos de Máquinas” de Shigley, octava edición, capítulo
12 “Cojinetes de Contacto Deslizante y Lubricación”, desde las figuras 12-12 a la 12-14 y 12-16 hasta la 12-24.
1V. 2019 / FMLC
3.3.7.2.3.- Temperatura en los cojinetes
Raimondi y Boyd formularon lo siguiente “La Viscosidad del lubricante es constante a medida que pasa por el cojinete”,
pero, puesto que se realiza trabajo sobre el lubricante durante este flujo, la temperatura del aceite es mayor cuando
sale de la zona de carga que la que tenía cuando entró.
Parte del lubricante que entra al cojinete emerge como flujo lateral y transportan cierta cantidad de calor. El resto
fluye a través de la zona de carga del cojinete y transporta el remanente de calor generado. Al determinar la viscosidad
que se utiliza, se empleará una temperatura igual al promedio de las temperaturas de entrada y salida.
∆𝑇
𝑇𝑃𝑅𝑂𝑀 = 𝑇1 +
2
T1 = temperatura de entrada.
ΔT = aumento de la temperatura del lubricante desde la entrada a la salida.
La viscosidad que se utiliza en el análisis debe corresponder a la temperatura promedio (TPROM).
Ecuación de aumento de temperatura en unidades del sistema inglés.

P en unidades de psi.
ΔT en unidades de °F.
𝑟
0.103 𝑃 (𝐶 ) 𝑓
∆𝑇 =
1 𝑄 𝑄
[1 − 2 ( 𝑄𝑆 )]
𝑟𝐶𝑁𝑙
Ecuación de aumento de temperatura en unidades del sistema métrico.

P en unidades de Mpa.
ΔT en unidades de °C.
𝑟
8.30 𝑃 (𝐶 ) 𝑓
∆𝑇 =
1 𝑄 𝑄
[1 − 2 ( 𝑄𝑆 )] 𝑟 𝐶 𝑁 𝑙
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Unidad Temática 4
Diseño de Uniones Roscadas
Los tornillos son elementos que tienen filetes enrollados en forma de hélice (roscas) sobre una superficie cilíndrica y
son unos de los elementos más utilizados en las máquinas.
Podemos clasificar los tornillos, de acuerdo con la función que cumplen, en tornillos de unión y tornillos de potencia.
Los tornillos de unión son los que sirven para unir o asegurar dos o más partes estructurales o de maquinaria, como es
el caso de los tornillos, pernos, espárragos y tornillos prisioneros o de fijación, por lo general estos elementos son
desmontables. Los tornillos de potencia son aquellos destinados a la transmisión de potencia y movimiento;
generalmente convierten un movimiento de giro en un movimiento de traslación.
Tornillo de Unión Tornillo de potencia
Los tornillos se usan en estructuras, máquinas herramientas, vehículos, prensas y elementos de elevación, entre otros.
4.2.- Tornillos de unión.
4.2.1.- Normas y definiciones de roscas.
Las roscas de los tornillos son hélices que permiten el desplazamiento longitudinal de un tornillo, cuando éste es girado.
Las roscas pueden ser externas, como en el caso de un tornillo, o internas como en las tuercas y piezas con agujeros
1V. 2019 / FMLC
roscados. Hay dos tipos de roscas normalizadas para tornillos de unión: la serie de roscas unificada (Unified National
Standard, UNS) y la serie de roscas métricas, la cual ha sido definida por la ISO. La figura que se muestra en la página
anterior, define la forma y las dimensiones de las roscas UNS y métricas; las formas de estos tipos de roscas son
similares, pero como las dimensiones son diferentes, éstas no son intercambiables.
Sin embargo, para efecto de procedimiento de cálculo de resistencia, el diámetro medio (también conocido como
diámetro de paso) de los tornillos roscados se expresa como:
𝑑 + 𝑑𝑟
𝑑𝑝 =
2
Una rosca está constituida por hilos o filetes que “se enrollan” en forma de hélice, y las cuales pueden ser de rosca
derecha o rosca izquierda.
El paso, p, de la rosca es la distancia entre hilos adyacentes. En el sistema inglés de unidades el número de hilos por
pulgada, Nh, es el número de filetes o pasos que hay contenidos en una longitud igual a una pulgada. El número de
hilos por pulgada es el recíproco del paso.
Tanto para las roscas unificadas como para las métricas, la dimensión nominal es el diámetro mayor (o exterior) de una
rosca externa. El ángulo entre los flancos de los filetes es de 60°. Las raíces y crestas de los filetes son planas, con el fin
de reducir la concentración de esfuerzos que generarían las esquinas agudas; las normas permiten que las crestas y
raíces sean redondeadas, debido a que las herramientas para la fabricación de los tornillos sufren de desgaste.
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Una rosca puede tener una o varias entradas (inicios). Una rosca de una entrada podría imaginarse como un cordón
enrollado en forma de hélice sobre una varilla cilíndrica; una rosca de dos entradas sería equivalente a tomar dos
cordones (imagíneselos de diferente color) y enrollarlos simultáneamente en forma de hélice.
Podemos definir ahora el avance, Av, de una rosca como la distancia recorrida por una tuerca cuando ésta se gira una
vuelta; si la rosca es simple (de una entrada) el avance es igual al paso (Av = p), mientras que si la rosca es múltiple, el
avance es igual al número de entradas multiplicado por el paso. La ventaja de una rosca de varias entradas es que el
montaje y desmontaje son más rápidos, pero tiene la gran desventaja de que se afloja mucho más fácilmente, ya que
posee un mayor ángulo de la hélice5; debido a esto, rara vez se utilizan.
4.2.2.- Serie de roscas estándar.
Las roscas UNS tienen tres series estándar de familias de paso de rosca:
Roscas bastas. Se designan como UNC (Unificada Nacional Ordinaria). Estas roscas son de paso grande y se usan en
aplicaciones ordinarias, en las cuales se requiera un montaje y desmontaje fácil o frecuente. También se usan en roscas
de materiales blandos y frágiles, ya que en las roscas de menores pasos (y filetes más pequeños) podría producirse el
barrido (cortadura) de los filetes. Estas roscas no son adecuadas cuando exista vibración considerable, ya que la
vibración tiende a aflojar fácilmente la tuerca.
Roscas finas. UNF (Unificada Nacional Fina). Estas roscas son adecuadas cuando existe vibración, por ejemplo, en
automóviles y aeronaves, ya que al tener menor paso poseen un menor ángulo de la hélice. Deben evitarse en agujeros
roscados de materiales frágiles.
Roscas extrafinas: UNFE (Unificada Nacional Extrafina). Comparadas con las roscas bastas y finas, éstas tienen unos
pasos muy pequeños. Son particularmente útiles en equipos aeronáuticos, debido a las altas vibraciones involucradas,
y para roscas en piezas de pared delgada.
5
Para entender esto, considere una analogía entre el ángulo de la hélice y un plano inclinado. Entre mayor sea la pendiente del
plano inclinado, más fácil es hacer deslizar un cuerpo hacia abajo; lo mismo ocurre con la hélice de un tornillo: entre mayor sea el
ángulo de la hélice, más fácilmente se afloja el tornillo.
1V. 2019 / FMLC
Las dimensiones principales de las roscas bastas u ordinarias (UNC) y finas (UNF) se muestran en la siguiente tabla.
El tamaño (primera columna) de una rosca equivale al diámetro mayor de ésta, excepto para diámetros nominales
menores de ¼ in, para los cuales el tamaño se designa mediante un número de 0 a 12. Como un tornillo no tiene sección
uniforme, debe encontrarse un área equivalente para calcular el esfuerzo debido a una carga de tracción; esta área se
denomina área de esfuerzo a tracción, At, y está dada por:
𝜋 𝑑𝑝 + 𝑑𝑟 2
𝐴𝑡 = [ ]
4 2
At es el área de un círculo cuyo diámetro es el promedio entre el diámetro de paso y el diámetro menor; se ha
encontrado experimentalmente que esta área se debe calcular aproximadamente de esta manera.
1V. 2019 / FMLC
El ancho entre caras de la tuerca y de la cabeza del tornillo, AT, (última columna de la tabla que se muestra en la página
anterior) se muestra en la siguiente figura.
Pasando ahora a las roscas métricas de ISO, éstas se dividen en dos series, rosca basta y rosca fina, las cuales tienen
características y aplicaciones similares a las series UNC y UNF. La siguiente tabla muestra las dimensiones principales
de algunas roscas métricas.
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4.2.3.- Ajustes y designación.
Con el fin de obtener diferentes ajustes para las diferentes aplicaciones, las normas UNS e ISO contemplan diferentes
tolerancias para las roscas. Las roscas UNS tienen tres clases de ajustes:
1A, 1B. Los ajustes clase 1 se obtienen cuando las tolerancias son grandes. Se utilizan para reducir los costos en
aplicaciones “domésticas”, donde no se requiera precisión. Permiten un montaje y desmontaje rápido y fácil.
2A, 2B. Las tolerancias de estos ajustes son más pequeñas, lo que permite obtener una mejor precisión. Son las más
utilizadas para maquinaria.
3A, 3B. El ajuste clase 3 es un ajuste fino de juego nulo. Se utilizan sólo para cumplir requisitos de exactitud.
Las letras A y B se usan para denotar rosca externa e interna respectivamente.
Las roscas se designan mediante códigos. La figura ilustra la designación de las roscas UNS y de las roscas métricas.
Cuando la rosca es izquierda, se indica LH en la designación, de lo contrario no se indica la dirección de la rosca, ya que
las roscas derechas son las preestablecidas.
4.2.4.- Longitud de rosca en los tornillos.
La longitud de la rosca de tornillos de serie en pulgadas, donde d es el diámetro nominal, se expresa mediante:
LT = 2d + ¼ pulgada sí L ≤ 6 pulgadas
LT = 2d + ½ pulgada sí L > 6 pulgadas
Y para tornillos métricos, donde las dimensiones están en milímetros:
LT = 2d + 6 sí L ≤ 125 d ≤ 48
LT = 2d + 12 sí 125 < L ≤ 200
LT = 2d + 25 sí L > 200
La longitud ideal del tornillo es aquella donde sólo sobresalen una o dos roscas de la tuerca después de que se aprieta.
Los agujeros de los tornillos quizás presenten rababas o bordes agudos después de su formado, que podrían penetrar
en el entalle e incrementar la concentración de esfuerzos. Por lo tanto, para prevenir este problema, siempre deben
usarse arandelas debajo de la cabeza del perno. Deben de ser de acero endurecido y cargadas en el perno de manera
que el borde redondeado del agujero estampado esté de frente al tornillo. Algunas veces también es necesario emplear
arandelas debajo de la tuerca.
1V. 2019 / FMLC
4.2.5.- Resistencia en los pernos.
En las normas para pernos, la resistencia se especifica mediante cantidades mínimas de: resistencia de prueba (carga
mínima de prueba), resistencia mínima de tensión y resistencia mínima a la fluencia.
La carga de prueba es la carga máxima (fuerza) que un perno puede soportar sin sufrir una deformación permanente.
La resistencia de prueba está dada por el cociente de la carga de prueba y el área de esfuerzo a tensión. Por ello, la
resistencia de prueba corresponde aproximadamente al límite proporcional y a una deformación permanente de
0.0001 pulg en el sujetador (primera desviación que se puede medir a partir del comportamiento elástico).
En las especificaciones SAE, los grados de los pernos se numeran de acuerdo con las resistencias a la tensión, utilizando
decimales para señalar variaciones al mismo nivel de resistencia. Los pernos y tornillos se encuentran disponibles en
todos los grados listados.
ESPECIFICACIONES DE TORNILLOS GRADO SAE
1V. 2019 / FMLC
Las especificaciones ASTM se presentan en la siguiente tabla. Las roscas ASTM son más cortas porque por lo común la
ASTM está relacionada con estructuras; por lo general las conexiones estructurales se someten a cortante y la longitud
disminuida de la rosca proporciona más área del cuerpo.
ESPECIFICACIONES DE TORNILLOS - MARCACIÓN ASTM

1V. 2019 / FMLC
Los pernos con especificación de grado que se fabrican en Estados Unidos llevan, sobre su cabeza, una marca o un
logotipo del fabricante, además de la marca de grado, todo lo cual confirma que el perno cumple o excede las
especificaciones. Si no se encuentran esas marcas, quizás el perno sea de otro origen; para esa clase de pernos no existe
la obligación de cumplir con las especificaciones.
Las especificaciones para sujetadores métricos se presentan en la siguiente tabla.
ESPECIFICACIONES DE TORNILLOS MÉTRICOS
4.2.6.- Análisis elástico de tornillos de unión.
4.2.6.1.- Fuerzas en las juntas.
En la figura de la siguiente página se muestra la unión de dos tuberías sujetas a presión, la unión de las tuberías se
realiza por medio de un par de bridas sujetas con pernos, en el centro de dicha unión se encuentra un empaque para
evitar fugas. Debido a la presión interna de la tubería, se genera una fuerza que trata de separar las bridas, la cual se
reparte entre pernos. Estas fuerzas se denominan fuerzas externas y se divide entre el número de pernos de la unión.
𝐹𝐸𝑇
𝐹𝐸 =
𝑁𝑏
1V. 2019 / FMLC
Dónde:
FE: fuerzas externas actuando que trata de separar las juntas.
FET: fuerza externa total actuando en la unión.
Nb: número de tornillos.
La ecuación anterior es válida si la fuerza total se distribuye de forma simétrica.
Si realizamos el diagrama de cuerpo libre de la parte del perno y la unión, aparecen las siguientes fuerzas internas:
fuerza de tracción en el perno FB y fuerza de compresión en las partes a unir (por perno) FC. La fuerza externa FE es la
relación entre la fuerza externa total sobre el número de pernos, es decir es la fuerza externa que le corresponde a
cada perno.
Debido al apriete de los pernos, las piezas a unir se encuentran comprimidas. La fuerza de compresión sobre las partes
a unir puede descomponerse en el número de tornillos, por tanto, cada una de estas fuerzas es la que le corresponde
a cada tornillo. La fuerza de tensión en el tornillo se puede expresar como:
𝐹𝐵 = 𝐹𝐸 + 𝐹𝐶
4.2.6.2.- Fuerzas y deformaciones en las juntas.
Considerando que las fuerzas que actúan en la unión mediante tornillo generan esfuerzo dentro de la zona de
deformación elástica, además, estas fuerzas están dirigidas en dirección axial. Dentro del límite de proporcionalidad el
esfuerzo se expresa en función del módulo de elasticidad (módulo de Young) y la deformación unitaria:
𝜎 = 𝐸𝜀
Además;
𝛿
𝜀 =
𝐿
1V. 2019 / FMLC
Por tanto:
𝐹 𝛿
= 𝐸
𝐴 𝐿
𝐴𝐸
𝐹 = ( )𝛿
𝐿
O bien:
𝐹 = 𝑘𝛿
Donde;
𝐴𝐸
𝑘 = ( ) ≅ 𝑐𝑜𝑛𝑠𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒
𝐿
La constante “k” se denomina constante elástica, ya que es la relación entre la fuerza y la deformación, como ocurre
con la constante de un resorte. Para el perno y las partes unir, las ecuaciones de deformaciones elásticas se expresan
como:
Fuerza en el tornillo:
𝐹𝐵 = 𝑘𝐵 𝛿𝐵
𝐴𝐵 𝐸𝐵
𝑘𝐵 = ( )
𝐿
Fuerza en los elementos a unir:
𝐹𝐶 = 𝑘𝐶 𝛿𝐶
𝐴𝐶 𝐸𝐶
𝑘𝐶 = ( )
𝐿
FB: fuerza en el perno.
FC: fuerza en las partes a unir (por perno).
δB y δC: deformaciones totales en el perno y en las partes a unir respectivamente.
KB y KC: constantes elásticas del perno y de las partes a unir (por perno) respectivamente.
AB y AC: áreas de las secciones transversales del perno y de las partes a unir respectivamente.
EB y EC: módulo de elasticidad del perno y de las partes a unir respectivamente.
La relación entre la fuerza y la deformación del perno y de las partes a unir por perno, se muestran en la siguiente
figura, fuerza vs deformación.
1V. 2019 / FMLC
Cuando se unen dos o más pernos, los pernos deben apretarse suficientemente con el fin de evitar la separación de
éstas cuando las fuerzas en el sistema sean aplicadas; esto se denomina PRECARGA del perno. Al apretar el perno la
fuerza de tracción y su deformación crece de acuerdo con la línea PA de la figura de la izquierda (perno) de la página
anterior, La fuerza en el perno al terminarse el apriete se denomina fuerza inicial o fuerza de apriete (F Bi). Las partes a
unir también se deforman (se comprimen) a medida que se aprieta el perno.
La ecuación de equilibrio establece que: FB = FE + FC; sin embargo, al terminar el apriete y antes de aplicar la fuerza
externa, FE = 0, por tanto, FBi = FCi (véase el punto A de las figuras de la página anterior). En este caso FCi es la fuerza
inicial de compresión de las partes a unir.
Al concluir el apriete, las deformaciones y fuerzas en el perno y en las partes a unir están dadas por el punto A de la
figura. Al aplicar la fuerza externa, las deformaciones y fuerzas están representadas por los puntos T y D para el perno
y las partes a unir respectivamente.
De la ecuación de equilibrio tenemos que:

𝐹𝐵 = 𝐹𝐸 + 𝐹𝐶
Por tanto, la fuerza externa se representa como:
𝐹𝐸 = 𝐹𝐵 − 𝐹𝐶
Relacionando esta última expresión con la gráfica de fuerzas y deformaciones, se obtiene:
𝐹𝐸 = 𝐹𝐵𝑡 − 𝐹𝐶𝑡
Dónde:
FBt: fuerza total en el perno, es decir, cuando se ha aplicado la fuerza externa.
FCt: fuerza total en las partes a unir.
Fi: fuerza inicial de apriete en el perno y en las partes a unir, también conocida como PRECARGA.
1V. 2019 / FMLC
Fo: fuerza externa límite. Si se aplica una fuerza FE tal que el perno se desplace hasta M, las partes a unir se desplazarán
hasta C (punto en el que se pierde la unión) y dicha fuerza externa sería igual a Fo; por lo tanto, éste es el valor máximo
de FE que se podría aplicar.
ΔFC: reducción de la fuerza en las partes a unir, a partir de A.
ΔFB: incremento de la fuerza en el perno, a partir de A.
δbi: deformación inicial del perno.
δci: deformación inicial de las partes a unir.
δbt: deformación total del perno.
δct: deformación total de las partes a unir.
Δδ: incremento de la longitud del perno y reducción de la longitud de las partes a unir, a partir de A.
4.2.6.3.- Mínima fuerza de apriete para evitar separación de las juntas.
Del diagrama de fuerzas y deformaciones se obtiene la relación entre la fuerza externa límite y la fuerza inicial de
apriete al perno y las partes a unir.
𝐹𝑜 𝛿𝑏𝑖 + 𝛿𝑐𝑖
=
𝐹𝑖 𝛿𝑏𝑖
Además:
𝐹𝐶𝑖 𝐹𝑖 𝐹𝐵𝑖 𝐹𝑖
𝛿𝑐𝑖 = = 𝑦 𝛿𝑏𝑖 = =
𝑘𝐶 𝑘𝐶 𝑘𝐵 𝑘𝐵
Reemplazando y resolviendo, se obtiene:
𝑘𝐶
𝐹𝑖 = 𝐹𝑜 ( )
𝑘𝐶 + 𝑘𝐵
En este caso Fo es la fuerza externa con la que se obtiene de partes, entonces FE debe ser menor que Fo, entonce
definimos:
𝐹𝑂 = 𝑁𝑠𝑒𝑝 𝐹𝐸
Donde Nsep debe ser mayor que 1, y representa un factor de seguridad con respecto a la separación de las partes. Por
tanto, la fuerza inicial de apriete Fi se representa en función de dicho factor de seguridad.
𝑘𝐶
𝐹𝑖 𝑚𝑖𝑛 = 𝑁𝑠𝑒𝑝 𝐹𝐸 ( )
𝑘𝐶 + 𝑘𝐵
Con esta ecuación se obtiene la mínima fuerza inicial o de apriete (fuerza que asegura la unión), Fi min que debe aplicarse
al perno con el fin de evitar separación de partes cuando se aplica fuerza externa FE.
4.2.6.4.- Fuerza total en el perno
Del diagrama de Fuerzas y Deformaciones en el Perno y en las Partes a Unir, se obtienen las siguientes relaciones:
𝛥𝐹𝐵 = 𝑘𝐵 𝛥𝛿 (1)
𝛥𝐹𝐶 = 𝑘𝐶 𝛥𝛿 (2)
𝐹𝐵𝑡 = 𝐹𝑖 + 𝛥𝐹𝐵 (3)
𝐹𝐸 = 𝛥𝐹𝐵 + 𝛥𝐹𝐶 (4)

1V. 2019 / FMLC
Sustituyendo las ecuaciones (1) y (2) en la ecuación (4), se obtiene:
𝐹𝐸 = 𝛥𝛿 (𝑘𝐵 + 𝑘𝐶 )
Despejando;
𝐹𝐸
𝛥𝛿 =
(𝑘𝐵 + 𝑘𝐶 )
Sustituyendo el despeje en la ecuación (1),
𝐹𝐸
𝛥𝐹𝐵 = 𝑘𝐵
El valor ΔFB se sustituye en la ecuación (3), y finalmente obtenemos:
𝑘𝐵
𝐹𝐵𝑡 = 𝐹𝑖 + 𝐹𝐸
El valor de FBt es la fuerza máxima o total actuando sobre el perno después de apretar y aplicar la fuerza externa, y las
relaciones entre las constantes de elasticidades kB /(kB + kC) se conoce como constante de rigidez de la unión, y se
designa por la letra C.
𝐹𝐵𝑡 = 𝐹𝑖 + 𝐶 𝐹𝐸
La fuerza mínima de apriete contra la separación de la junta, también se puede expresar en función de la constante de
rigidez de la unión.
𝐹𝑖 𝑚𝑖𝑛 = 𝑁𝑠𝑒𝑝 𝐹𝐸 (1 − 𝐶)
4.2.6.5.- Cálculo de la constante elástica de la junta, kC.
Cuando las juntas a unir son del mismo material, la constante elástica de dichas juntas se calcula como:
𝐴𝐶 𝐸𝐶
𝑘𝐶 = ( )
𝐿
Sin embargo, en mucho de los casos se tienen juntas de diferentes materiales. Cuando entre las partes a unir hay por
lo menos dos materiales con módulo de elasticidad diferentes, debe calcularse un kC equivalente.
La deformación total del conjunto de elementos a unir se expresa como:
𝛿𝐶 = 𝛿𝐶1 + 𝛿𝐶2 + … + 𝛿𝐶𝑛
𝐹𝐶 𝐹𝐶
𝛿𝐶𝑖 = , 𝑦 𝛿𝐶 =
𝑘𝐶𝑖 𝑘𝐶
1V. 2019 / FMLC
Sustituyendo y resolviendo, se obtiene:
1 1 1 1
= + + …+
𝑘𝐶 𝑘𝐶1 𝑘𝐶2 𝑘𝐶𝑛
Donde;
𝐴𝐶𝑖 𝐸𝐶𝑖
𝑘𝐶𝑖 =
𝐿𝐶𝑖
Siendo ECi y LCi el módulo de elasticidad y la longitud, respectivamente, de la parte numero i. La ecuación de la constante
de elasticidad es válida cuando el área de las partes a unir es lo suficientemente pequeña, ya que la compresión sobre
ellas es relativamente uniforme.
Cuando el área de las partes a unir es muy grande, la compresión sobre ellas actúa solo en cierta zona cercana al tornillo.
La figura muestra una parte a unir de área relativamente grande (área real), comparada con el área de agarre del perno.
La distribución de esfuerzos es en forma de barril, teniéndose un área equivalente, menor que el área real que soporta
la compresión. En estos casos debe utilizarse una ecuación diferente para kCi que tenga en cuenta esta área efectiva a
compresión. Una expresión que aproxima el valor de la constante de deformación para las piezas a unir es la ecuación
de Wilmena, Choudry y Green.
𝑑
(𝐵 )
𝑘𝐶𝑖 = 𝐸 𝑑 𝐴 𝑒 𝐿
1V. 2019 / FMLC
Cuando en la unión de las piezas intervienen empaques, se debe determinar sin los empaques se encuentran confinado
o sin confinar.
Por tanto, la constante de elasticidad de las empaquetaduras se calcula independiente a la constante de las uniones
rígidas, además se calcula dicho valor solamente cuando se trata de empaquetaduras sin confinar.
𝐴𝑒𝑚𝑝 𝐸𝑒𝑚𝑝
𝑘𝑒𝑚𝑝 =
𝐿𝑒𝑚𝑝
Donde Aemp es el área real de la empaquetadura (esta área es por perno), Eemp es el módulo de elasticidad de la
empaquetadura y Lemp es su espesor.
La constante de las partes a unir se calcula como:
1 1 1 1 1
= + + …+ +
𝑘𝐶 𝑘𝐶1 𝑘𝐶2 𝑘𝐶𝑛 𝑘𝑒𝑚𝑝
4.2.6.6.- Cálculo de la constante elástica del perno, kB.
Para el cálculo de kB, es necesario saber si el tornillo es roscado total o parcialmente a lo largo de la longitud de la junta.
A continuación, se presentan los tres casos de uniones mediante tornillo.
Para los pernos totalmente roscado y sin rosca entre arandelas, la constante elástica se calcula como:
𝐴𝐵 𝐸𝐵
𝑘𝐵 =
𝐿
1V. 2019 / FMLC
Donde;
AB: área de la sección transversal de la parte del perno que queda entre arandelas. Si el perno es totalmente roscado
AB = At; si el perno no lleva rosca en la parte de la arandela entonces el área es igual a la sección transversal de la parte
lisa del perno.
Para el caso del perno parcialmente roscado, entonces:

𝐴𝐵1 𝐸𝐵
𝑘𝐵1 =
𝐿𝑏1
𝐴𝑡 𝐸𝐵
𝑘𝐵2 =
𝐿𝑏2
Finalmente:
1 1 1
= +
𝑘𝐵 𝑘𝐵1 𝑘𝐵2
4.2.7.- Diseño de pernos.
4.2.7.1.- Esfuerzo cortante en los filetes de una rosca.
Las partes roscadas del perno y de la tuerca de una conexión están sometidas a cortante, que los filetes se encargan
de transmitir la fuerza de tracción del perno. La falla ocurre dependiendo de las resistencias relativas del perno y de la
tuerca. El caso más común es aquel en el que la tuerca es más débil que el tornillo; en estas condiciones los filetes de
la tuerca podrían fallar a cortante por las raíces.
Un problema que tienen las conexiones roscadas es la falta de exactitud de los filetes, lo que hace que la carga no se
distribuya uniformemente en todos los pares de filetes, sino que la carga podría ser tomada por algunos pares de
filetes. Cuando el tornillo y la tuerca son construidos de materiales muy duros, la carga se tiende a distribuir en unos
pocos filetes, mientras que cuando la tuerca y/o el tornillo son muy dúctiles, la carga tiende a distribuirse de manera
más uniforme, ya que hay mayor posibilidad de fluencia del material.
El esfuerzo cortante se calcula como:

𝐹𝐵𝑡
𝜏 =
𝐴𝑡𝑟
Donde;
FBt: fuerza total actuando sobre el perno.
Atr: área total de la raíz de perno, se debe tener presente que el área de raíz del perno es diferente al área de raíz de
la tuerca.
1V. 2019 / FMLC
Las alturas de las roscas tipos UNS / ISO se calculan como:
Perno: H = 0.80 P (P: paso)

Tuerca: H = 0.88 P
El área total de la raíz del perno, para el cálculo del cortante, se expresa como el
desarrollo de la circunferencia multiplicada por su altura (área superficial de un disco).
𝐴𝑡𝑟 = 𝜋 𝑑𝑟 𝐻
El área total de la raíz de la tuerca se expresa como:
𝐴𝑡𝑟 = 𝜋 𝑑 𝐻
Se puede deducir que el número de filetes en contacto con la carga es mayor que 1, y
su valor se expresa en función de la longitud total en la unión tornillo – tuerca entre el
paso.
𝐿𝑇
𝑛𝑓 =
𝑃
Sin embargo, para tener un valor razonable de seguridad en el diseño tomaremos el valor del número de filetes en
contacto con la carga como uno.
Se debe verificar que el esfuerzo cortante en la tuerca y en el perno no debe sobrepasar el valor permisible de
resistencia.:
𝑆𝑦
[𝜏] = ≥ 𝜏
2𝑁
4.2.7.2.- Relación del par de torsión del perno con la tensión del perno.
Con el fin de lograr que el perno adquiera determinada fuerza inicial o precarga, es necesario calcular el par de apriete
o de torsión necesario que garantizara el valor de precarga. Este valor se expresa como6:
𝑇 = 𝐾 𝑑 𝐹𝑖
T: torque o par de torsión.

K: coeficiente del par de torsión.
d: diámetro nominal del tornillo y la tuerca.
El factor de par de apriete depende del coeficiente de fricción entre la tuerca y el tornillo; por lo tanto, depende de la
condición de funcionamiento entre ambos. Existen varias recomendaciones para el valor de K, los cuales se muestran
en la siguiente tabla:
6
Diseño en Ingeniería Mecánica de Shigley, octava edición, capítulo 8, sección 8-8, página 423.
1V. 2019 / FMLC
Cuando no se indique la condición del perno, el valor de K se recomienda igual a 0.2.
Una manera de calcular el coeficiente de par de torsión, es mediante la siguiente ecuación:
𝑑𝑚 tan 𝜆 + 𝑓 + sec 𝛼
𝐾= ( )( ) + 0.65 𝑓𝐶
2𝑑 1 − 𝑓 tan 𝜆 sec 𝛼
dm: diámetro medio del tornillo o la tuerca.

λ: ángulo de avance.
f: coeficiente de fricción entre el tornillo y la tuerca.
fc: coeficiente de fricción del collarín.
d: diámetro nominal del tornillo y la tuerca
4.2.7.3.- Tensión en los pernos.
La fuerza de tensión total actuando en el tornillo se expresa como:
𝐹𝐵 = 𝐹𝑖 + 𝐶 𝐹𝐸 (1)
La relación entre la fuerza total actuando en el tornillo entre el área de tensión nos indica el esfuerzo bajo carga de
servicio del perno, y esta se expresa como:
𝐹𝐵
𝜎𝐵 = (2)
𝐴𝑡
Sustituyendo la ecuación en la ecuación (2), se deduce:

𝐹𝑖 + 𝐶 𝐹𝐸
𝜎𝐵 =
𝐴𝑡
El valor límite del esfuerzo bajo carga de servicio (σB) es la resistencia de prueba SP (ver tablas del numeral 4.2.5,
resistencia en los pernos, de este documento), si dicho esfuerzo se igual a su valor límite y consideramos, a la vez, un
factor de carga entonces:
𝐹𝑖 + 𝑛 𝐶 𝐹𝐸
𝑆𝑃 =
𝐴𝑡
Despajando el factor de carga:
𝑆𝑃 𝐴𝑡 − 𝐹𝑖
𝑛=
𝐶 𝐹𝐸
1V. 2019 / FMLC
El valor de n se considera un factor de carga en vez de un factor de seguridad, cualquier valor mayor a 1 asegura que
el esfuerzo en el perno es menor que la resistencia de prueba.
Se recomienda que:
Fi = 0.75 FP Para conexiones no permanentes, sujetadores reutilizables.
Fi = 0.90 FP Para conexiones permanentes.
Donde FP es la carga de prueba, que se obtiene mediante la ecuación.
𝐹𝑃 = 𝐴𝑡 𝑆𝑃
Para otros materiales que no estén listado en este documento (ver tablas del numeral 4.2.5, resistencia en los pernos,
de este documento), un valor aproximado es SP = 0.85 Sy.
Los pernos cargados a tensión sometidos a la acción de la fatiga se pueden analizar de manera directa por los métodos
del capítulo VI, y del capítulo 8 numeral 8-11 del libro de Diseño en Ingeniería Mecánica de Shigley.
4.2.7.4.- Uniones con empaque.
En uniones con empaque completo resulta importante la uniformidad de la presión en el empaque. Para mantener la
adecuada uniformidad, los pernos adyacentes no se deben colocar con una separación mayor de seis diámetros
nominales en el círculo de pernos. Para mantener un espacio libre para que, entre la llave, los pernos deben colocarse
al menos con una separación de tres diámetros. Una regla aproximada del espaciamiento de los pernos alrededor del
círculo de pernos establece que:
𝜋 𝐷𝑏
3 ≤ ≤ 6
𝑁𝑑
Donde Db es el diámetro del círculo de pernos y N es el número de pernos.
4.3.- Tornillos de potencia.
Los tornillos de potencia, llamados también tornillos de transmisión, son dispositivos mecánicos que convierten un giro
o desplazamiento angular en un desplazamiento rectilíneo, transmitiendo fuerza y potencia mecánica.
Los tornillos de potencia se usan en dispositivos como prensas de mesa, gatos mecánicos, husillos o ejes de avance de
tornos, máquinas herramientas y elementos elevadores. En la mayoría de sus aplicaciones, estos elementos se utilizan
para “aumentar” las fuerzas o pares de torsión, lo cual se hace mediante una relación de movimiento, mayor de la
1V. 2019 / FMLC
unidad, en la que el filete recorre una gran distancia a lo largo de la hélice, mientras que el elemento movido avanza
una pequeña cantidad a lo largo del eje del tornillo.
4.3.1.- Tipos de roscas estándar para tornillos de potencia.
Existen algunos tipos de roscas normalizadas para tornillos de potencia: (a) cuadrada, (b) trapezoidal: rosca Acme y (c)
diente de sierra, los cuales se muestran en la siguiente figura:
Para las figuras tenemos:

P: paso de la rosca.
d: diámetro mayor del tornillo.
dm: diámetro medio.
dr: diámetro de raíz o diámetro menor.
Av: avance.
El avance es la distancia que se desplaza una tuerca en forma paralela al eje del tornillo cuando a ésta se le da una
vuelta. En el caso de una rosca simple el avance es igual al valor del paso de la rosca. Un tornillo con rosca múltiple es
el que tiene dos o más roscas cortadas lado a lado, si el tornillo tiene rosca doble el avance es igual al doble del paso
del tornillo, si la rosca es triple el avance es igual al triple del paso; por tanto, el avance de forma general se expresa
como:
𝐴𝑉 = 𝑁𝑒 𝑃
Ne: número de entradas de roscas en el tornillo.
A menudo se hacen modificaciones a las roscas ACME y Cuadradas. Algunas veces las roscas cuadradas la modifican
cortando el espacio entre los dientes para incluir un ángulo de 10° a 15°, con el fin de retener la alta eficiencia inherente
de las roscas cuadradas. Algunas veces las roscas ACME se modifican hasta una forma achatada para hacer los dientes
más cortos, de lo cual resulta un diámetro menor más largo y un tornillo un poco más resistente.
1V. 2019 / FMLC
Las dimensiones principales de las roscas ACME americana se presenta a continuación:
Área de
Diámetro Medio o Hilos por esfuerzo a
Diámetro Mayor Paso Diámetro Menor
Diámetro de Paso pulgada tracción
At (in2)
1/4 0.250 1/16 0.063 3/16 0.188 7/32 0.219 16 0.032

5/16 0.313 1/14 0.071 7/29 0.241 18/65 0.277 14 0.053
3/8 0.375 1/12 0.083 7/24 0.292 1/3 0.333 12 0.077
7/16 0.438 1/12 0.083 17/48 0.354 19/48 0.396 12 0.110
1/2 0.500 1/10 0.100 2/5 0.400 9/20 0.450 10 0.142
5/8 0.625 1/8 0.125 1/2 0.500 9/16 0.563 8 0.222
3/4 0.750 1/6 0.167 7/12 0.583 2/3 0.667 6 0.307
7/8 0.875 1/6 0.167 17/24 0.708 19/24 0.792 6 0.442
1 1.000 1/5 0.200 4/5 0.800 9/10 0.900 5 0.567
1 1/8 1.125 1/5 0.200 37/40 0.925 1 1/40 1.025 5 0.747
1 1/4 1.250 1/5 0.200 1 1/20 1.050 1 3/20 1.150 5 0.950
1 3/8 1.375 1/4 0.250 1 1/8 1.125 1 1/4 1.250 4 1.108
1 1/2 1.500 1/4 0.250 1 1/4 1.250 1 3/8 1.375 4 1.353
1 3/4 1.750 1/4 0.250 1 1/2 1.500 1 5/8 1.625 4 1.917
2 2.000 1/4 0.250 1 3/4 1.750 1 7/8 1.875 4 2.580
2 1/4 2.250 1/3 0.333 1 11/12 1.917 2 1/12 2.083 3 3.142
2 1/2 2.500 1/3 0.333 2 1/6 2.167 2 1/3 2.333 3 3.976
2 3/4 2.750 1/3 0.333 2 5/12 2.417 2 7/12 2.583 3 4.909
3 3.000 1/2 0.500 2 1/2 2.500 2 3/4 2.750 2 5.412
3 1/2 3.500 1/2 0.500 3 3.000 3 1/4 3.250 2 7.670
4 4.000 1/2 0.500 3 1/2 3.500 3 3/4 3.750 2 10.321
4 1/2 4.500 1/2 0.500 4 4.000 4 1/4 4.250 2 13.364
5 5.000 1/2 0.500 4 1/2 4.500 4 3/4 4.750 2 16.800
El área de esfuerzo por de tracción, que se muestra en la tabla de la página anterior, se calcula como:
𝑑𝑝 + 𝑑𝑟 2
𝜋( )
2
𝐴𝑡 =
4
Dónde:
dp: diámetro de paso o diámetro medio en las roscas ACME.
dr: diámetro de raíz o diámetro menor.
1V. 2019 / FMLC
4.3.2.- Torque requerido para levantar o bajar una carga.
Consideremos un tornillo de potencia de rosca cuadrada de una entrada que soporta una carga. La carga que soporta
el tornillo transmite una fuerza axial de compresión a todo lo largo de su eje. Se solicita calcular el torque requerido
para levantar y hacer bajar la carga.
P: paso
λ: ángulo de avance
ψ: ángulo de hélice
F: fuerza axial de compresión
Ts: torque requerido para subir la carga
Tb: torque requerido para bajar la carga
La rosca del tornillo se desarrolla exactamente una vuelta, por lo que el borde de la rosca formará la hipotenusa de un
triángulo rectángulo cuya base es la circunferencia del círculo de diámetro medio de la rosca, mientras que la altura
está dada por el avance.
Ps: fuerza necesaria para hacer subir la carga

Pb: fuerza necesaria para hacer bajar la carga
μ: coeficiente de fricción
Fn: fuerza normal
Av: avance
Si aplicamos las ecuaciones de equilibrio estático, obtenemos:
Fuerza necesaria para subir la carga.

𝐹 (𝑠𝑖𝑛 𝜆 + 𝜇 𝑐𝑜𝑠 𝜆)
𝑃𝑠 =
(𝑐𝑜𝑠 𝜆 − 𝜇 𝑠𝑖𝑛 𝜆)
Fuerza necesaria para bajar la carga.
𝐹 (𝜇 𝑐𝑜𝑠 𝜆 − 𝑠𝑖𝑛 𝜆)
𝑃𝑏 =
(𝑐𝑜𝑠 𝜆 + 𝜇 𝑠𝑖𝑛 𝜆)
1V. 2019 / FMLC
Si dividimos el numerado y denominador por el cosλ las fórmulas de las fuerzas, se obtiene:

𝐹 (𝑡𝑎𝑛 𝜆 + 𝜇 )
𝑃𝑠 =
(1 − 𝜇 𝑡𝑎𝑛 𝜆)
𝐹 (𝜇 − 𝑡𝑎𝑛 𝜆)
𝑃𝑏 =
(1 + 𝜇 𝑡𝑎𝑛 𝜆)
El avance en los tornillos de presión se expresa como:

𝐴𝑣
𝑡𝑎𝑛 𝜆 =
𝜋 𝑑𝑚
Sustituyendo el valor de la tangente del ángulo de avance en las fórmulas de las fuerzas, obtenemos nuevamente:

𝐴𝑣
𝐹 ( + 𝜇) 𝐹 (𝐴𝑣 + 𝜇 𝜋 𝑑𝑚 )
𝜋 𝑑𝑚
𝑃𝑠 = =
𝐴𝑣 (𝜋 𝑑𝑚 − 𝜇 𝐴𝑣)
(1 − 𝜇 )
𝜋 𝑑𝑚
𝐴𝑣
𝐹 (𝜇 − ) 𝐹 (𝜇 𝜋 𝑑𝑚 − 𝐴𝑣)
𝜋 𝑑𝑚
𝑃𝑏 = =
𝐴𝑣 (𝜋 𝑑𝑚 + 𝜇 𝐴𝑣)
(1 + 𝜇 )
𝜋 𝑑𝑚
Torque requerido para levantar la carga.
Valor del torque:

𝑃𝑆 𝑑𝑚
𝑇𝑆 =
2
Finalmente:
𝐹 𝑑𝑚 (𝐴𝑣 + 𝜇 𝜋 𝑑𝑚 )
𝑇𝑠 =
2 (𝜋 𝑑𝑚 − 𝜇 𝐴𝑣)
Torque requerido para bajar la carga.
Valor del torque:

𝑃𝑏 𝑑𝑚
𝑇𝑏 =
2
Finalmente:
𝐹 𝑑𝑚 (𝜇 𝜋 𝑑𝑚 − 𝐴𝑣)
𝑇𝑏 =
2 (𝜋 𝑑𝑚 + 𝜇 𝐴𝑣)
1V. 2019 / FMLC
Las ecuaciones anteriores son válidas para rosca cuadrada. Un caso general es el de una rosca trapezoidal con un ángulo
entre flanco. Para rosca cuadrada o ACME las ecuaciones se expresan como:
𝜇𝜋𝑑
(𝐴𝑣 + 𝑐𝑜𝑠 𝛼𝑚 )
𝐹 𝑑𝑚 𝑓
𝑇𝑠 =
2 𝜇 𝐴𝑣
(𝜋 𝑑𝑚 − 𝑐𝑜𝑠 𝛼 )
𝑓
𝜇 𝜋 𝑑𝑚
( − 𝐴𝑣)
𝐹 𝑑𝑚 𝑐𝑜𝑠 𝛼𝑓
𝑇𝑏 =
2 (𝜋 𝑑 + 𝜇 𝐴𝑣 )
𝑚 𝑐𝑜𝑠 𝛼 𝑓
αf es el ángulo entre flanco de rosca trapezoidales, por ejemplo, en el caso de las roscas ACME el ángulo entre flanco
es de 14.5°.
4.3.3.- Auto aseguramiento.
El torque necesario para subir la carga es siempre positivo; esto no ocurre con el torque necesario para bajarla. Puede
resultar en casos específicos, donde el avance sea grande o la fricción baja, que la carga baje por si misma provocando
que el tornillo gire sin ningún esfuerzo externo. En esos casos el par de torsión “Tb” será negativo o igual a cero.
Sí Tb > 0, el tornillo es auto seguro (se requiere de un torque para hacer descender la carga).
Sí Tb ≤ 0, el tornillo no es auto seguro (la carga desciende por sí sola, a menos que se ejerza un par que se
oponga al movimiento).
Cuando se obtiene un par de torsión positivo, se dice que el tornillo se auto bloquea, Por lo tanto, la condición para
que se produzca auto bloqueo es:
𝜇 ≥ tan 𝜆 cos 𝛼𝑓
Esta condición establece que el coeficiente de fricción debe ser mayor o igual que el producto de la tangente del ángulo
de avance y el ángulo de flanco de la rosca.
4.3.4.- Eficiencia.
Parte del trabajo realizado en una transmisión de tornillo de potencia se entrega al sistema que se está accionando,
pero la otra parte se pierde en forma de calor, debido a la fricción.
Si consideramos que la fricción entre las superficies del tornillo de potencia y la tuerca es cero, entonces, el torque que
se requeriría para levantar el peso sería:
𝐹 𝐴𝑣
𝑇𝑠𝑜 =
2𝜋
Por tanto, la eficiencia en los tornillos de transmisión de potencia se puede expresar como la relación que existe entre
un torque necesario para levantar la carga con una fricción cero y el torque necesario para vencer la fricción.
𝑇𝑠𝑜 𝐹 𝐴𝑣
𝑒 = =
𝑇𝑠 2 𝜋 𝑇𝑠
1V. 2019 / FMLC
Analicemos que pasa con la eficiencia y la condición de auto bloqueo de los tornillos de potencia para rosca cuadrada
y/ ACME.
En la figura se observa que el ángulo de inclinación del flanco aumenta la fuerza normal
en éste. Si αf = 0 (rosca cuadrada) la fuerza normal que actuaría sería aproximadamente
F’n, pero en las roscas trapezoidales la fuerza normal es mayor (Fn > F’n), lo cual hace
que la fuerza de fricción también sea mayor. Además, si la fricción es mayor, también
lo serán Ts y Tb. De esto podemos inferir que una rosca ACME es menos eficiente que
una rosca cuadrada.
Se puede mencionar también que como la fricción aumenta con el ángulo del flanco,
las roscas trapezoidales pueden ser seguras (auto bloqueo), con valores menores del
coeficiente de fricción.
4.3.5.- Cojinetes de empuje.
En ocasiones el par de giro necesario para subir o bajar la carga es aumentado, como resultado del uso de collarines en
los tornillos de potencia, los cuales adicionan una nueva fuerza de fricción.
El par de torsión necesario que se requiere para vencer la fricción del collarín se expresa como:
𝐹 𝜇𝐶 𝑑𝐶
𝑇𝑐 =
2
μC: coeficiente de fricción del collarín.
dC: diámetro medio del collarín.
El par resistente en el collarín se una carga adicional en el sistema, se puede expresar el par total necesario para elevar
y bajar la carga de la siguiente manera:
𝑇′𝑆 = 𝑇𝑆 + 𝑇𝐶
𝑇′𝑏 = 𝑇𝑏 + 𝑇𝐶
1V. 2019 / FMLC
4.3.6.- Tipos de esfuerzos en los tornillos de potencia.
Debido a la complejidad geométrica y a la forma en que se transmiten las cargas en los tornillos de potencia, éstos
están expuestos a diferentes tipos de fallas, siendo fundamentalmente los siguientes:
a.- El núcleo está sometido a una combinación de carga axial y torsión.

b.- Los filetes del tornillo y de la tuerca pueden fallar por cortante o por flexión.
c.- Los flancos de los filetes están sometidos a:
Aplastamiento, el cual puede producir deformaciones plásticas.
Desgaste prematuro como resultado de las fuerzas de fricción.
4.3.6.1.- Esfuerzos axial y de torsión en el núcleo del tornillo de potencia.
La fuerza axial actuando sobre el tornillo puede ser de tracción o de compresión dependiendo de la forma en que opere
el tornillo, teóricamente y sin tener en cuenta la concentración de esfuerzos causada por la hélice del filete, el esfuerzo
debido a la fuerza axial, se distribuye uniformemente y está dada por:
𝐹
𝜎 = ±
𝐴𝑡
El esfuerzo cortante producido por la torsión se asume en el área del núcleo. El núcleo es igual al diámetro interior del
tornillo por lo que el esfuerzo cortante se calcula como:
16 𝑇
𝜏 =
𝜋 𝑑𝑟3
Estado de esfuerzos actuando en el núcleo del tornillo de potencia.
Utilizando la teoría del circulo de Mohr para esfuerzo combinado y la teoría del
cortante máximo, el factor de seguridad se expresa como:
𝑆𝑦
𝑁 =
√𝜎 2 + (2 𝜏)2
1V. 2019 / FMLC
4.3.6.2.- Esfuerzo cortante en el tornillo y tuerca.
Fuerzas de corte actuando en el tornillo
Una posible falla por cortante interviene en el barrido de las cuerdas de la tuerca o del tornillo. Lo cual, si ocurre
cualquiera de estos dos escenarios, depende de las resistencias relativas de los materiales de la tuerca y del tornillo. Si
el material de la tuerca es más débil (como el caso con frecuencia), su cuerda se podría barrer en el diámetro mayor.
Si el tornillo es más débil, su cuerda se barrería en el diámetro menor. Si ambos materiales son de igual resistencia, el
ensamble se barrería a lo largo del diámetro de paso. En cualquier caso, se debe suponer algún grado de carga
compartida entre las cuerdas para el cálculo de esfuerzo. La fuerza cortante actuando sobre la superficie de contacto
de los filetes del tornillo y la tuerca es igual a la fuerza que soporta la unión tornillo - tuerca entre el número de filete
en contacto.
𝐹
𝑉=
𝑛𝑓
El área donde actúa el esfuerzo cortante, en el tornillo, se expresa en función del diámetro de raíz como:
𝐴𝑉 = 𝜋 𝑑𝑟 𝐻
El área donde actúa el esfuerzo cortante, en la tuerca, se expresa en función del diámetro mayor:
𝐴𝑉 = 𝜋 𝑑 𝐻
Finalmente, el esfuerzo cortante en el tornillo se calcula como:
𝑉
𝜏 =
𝐴𝑉
Debido a que el esfuerzo no se distribuye uniformemente en todos los filetes como resultado de los errores de
manufactura, se recomienda que el número de filete que toman la carga, nf, se tome:
1 ≤ nf ≤ Nf
donde Nf es el número de filetes del perno en contacto con la tuerca, dada por:
𝐿𝑇
𝑁𝑓 =
𝑃
1V. 2019 / FMLC
donde LT es la longitud de la tuerca en contacto con la tuerca; y P es el paso del tornillo y la tuerca.
Se recomienda tomar valores de nf más cercano a 1, se debe tomar valores más cercanos a 1 en la medida en que se
prevén mayores imperfecciones en la elaboración del tornillo y la tuerca, y cuando esté trabajando con materiales
frágiles.
Tipo de Filete Altura (H) tornillo Altura (H) tuerca
Cuadrada 0.50 P 0.50 P

ACME 0.77 P 0.63 P
Diente de Sierra 0.90 P 0.83 P
Los esfuerzos cortantes en los filetes de la tuerca y del tornillo no deben sobrepasar los valores permisibles o de diseño.
[𝜏] ≥ 𝜏
Donde
𝑆𝑦
[𝜏] =
2𝑁
4.3.6.3.- Esfuerzo flector en el tornillo y tuerca.
Los filetes de los tornillos y las tuercas actúan como vigas en voladizo soportando
una carga transversal distribuida o bien una fuerza concentrada actuando en el punto
medio de los filetes. Consecuentemente éstos pueden fallar por flexión.
El momento flector se expresa como:

𝐹𝐿
𝑀=
𝑛𝑓 2
El momento de inercia para el tornillo:
𝜋 𝑑𝑟 𝐻 3
𝐼=
12
El momento de inercia para la tuerca:
𝜋 𝑑 𝐻3
𝐼=
12
Se debe tener presente que la distancia desde el eje neutro a la fibra de tensión, resulta:
C = H/2
Entocnes, el esfuerzo por flexión en el tornillo se puede calcular como:
𝑀𝐶 3𝐹𝐿
𝜎 = =
𝐼 𝜋 𝑑𝑟 𝐻 2 𝑛𝑓
Para calcular el esfuerzo por flexión en la tuerca, utilice en vez del diámetro menor o de raíz (dr) el diámetro mayor (d).
1V. 2019 / FMLC
Los esfuerzos normales en los filetes de la tuerca y del tornillo no deben sobre pasar lo valores permisible de diseño.
[𝜎] ≥ 𝜎
Donde;
𝑆𝑦
[𝜎] =
𝑁
La longitud L de la viga en voladizo que forma los filetes, depende del tipo de rosca para tonillos de potencia.
Tipo de Filete L
Cuadrada P/2
ACME P/2
Diente de Sierra 0.663 P
4.3.6.4.- Esfuerzo de compresión en el tornillo y tuerca.
Los flancos de los filetes del tornillo y de la tuerca soportan una carga de aplastamiento (compresión) a lo largo y ancho
de toda la superficie de contacto, debido a que la fuerza F es transmitida del tornillo a la tuerca a través de los flancos.
La carga puede producir deformaciones plásticas si el esfuerzo

normal de compresión excede la resistencia a la fluencia en
compresión.
El área de compresión o aplastamiento, tanto para el tornillo

como para la tuerca, se puede calcular como:
𝐴𝜎 = 𝜋 𝑑𝑚 𝐿
El esfuerzo de diseño por compresión se expresa:
𝐹
𝜎 =
𝜋 𝑑𝑚 𝐿 𝑛𝑓
4.3.6.5.- Desgaste
La fuerza de aplastamiento es una fuerza normal a la superficie en la cual actúa y genera fuerza de fricción al
producirse giro del tornillo. Como la fuerza de fricción es directamente proporcional a la fuerza de aplastamiento,
debe evitarse que ésta supere un valor que produzca un desgaste prematuro de los filetes. Se recomienda trabajar
con los siguientes esfuerzos permisibles:
𝑆𝑦
[𝜎] = ≅ 12 𝑎 20 𝑀𝑃𝑎 (𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜𝑠 𝑦 𝑡𝑢𝑒𝑟𝑐𝑎 𝑑𝑒 𝑏𝑟𝑜𝑛𝑐𝑒)
𝑁
𝑆𝑦
[𝜎] = ≅ 80 𝑀𝑃𝑎 (𝑡𝑜𝑟𝑛𝑖𝑙𝑙𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜𝑠 𝑦 𝑡𝑢𝑒𝑟𝑐𝑎 𝑑𝑒 ℎ𝑖𝑒𝑟𝑟𝑜 𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑜)
𝑁
1V. 2019 / FMLC
La longitud de la tuerca tiende a incluir en las magnitudes de los esfuerzos cortantes, por flexión y por aplastamiento
en los filetes, y debe ser tal que no fallen por estas tres solicitaciones. Por tanto, la longitud de la tuerca y del tornillo
del mismo material:
LT ≥ 0.5d, para roscas ACME con d ≤ 1 pulgada
LT ≥ 0.6d, para roscas ACME con d ˃ 1 pulgada.

1V. 2019 / FMLC
Unidad Temática 5
Diseño de Uniones Soldadas
5.1.- Clasificación de las uniones soldadas.
Las uniones soldadas son las uniones fijas basadas en la utilización de las fuerzas de cohesión molecular y/o la aplicación
local de calor a las piezas llevada a cabo de forma automático, semiautomática o manual; y se clasifican en dos tipos
fundamentales: por presión y por fusión.
Por presión:
Una forma de lograr el contacto fijo de dos superficies metálicas, es someter a las mismas a una presión recíproca. Si
ésta es de magnitud adecuada, será capaz de romper las capas de óxido y humedad y deformar la superficie, logrando
así el contacto necesario. Este proceso puede o no se asistido por energía térmica, pero debe tenerse en cuenta que,
cuando así ocurre, la temperatura del proceso debe mantenerse por debajo del punto de fusión de los materiales que
intervienen. EL principal efecto del uso de energía térmica es el de reducir la tensión de fluencia de los materiales que
se sueldan.
Por fusión.
Es un procedimiento térmico en la cual se unen dos piezas, y en la mayoría de los casos con ayuda de un metal de
aportación.
La soldadura por arco eléctrico se clasifica fundamentalmente en los siguientes procesos7:

1.- Soldadura por arco metálico con electrodos revestidos (SMAW), también conocido como soldadura manual
por arco eléctrico (MMAW).
2.- Soldadura por arco con carbón (CAW).
3.- Soldadura por arco con núcleo de flujo (FCAW).
4.- Soldadura por arco metálico a gas (GMAW), esta se divide en dos tipos MIG y MAG.
5.- Soldadura a gas tungsteno (TIG), también conocida como GTAW.
6.- Soldadura por arco sumergido (SAW).
7.- Soldadura por arco de plasma (PAW).
7
Los temas relacionados a los procesos de soldadura por arco eléctrico debieron ser estudiado en asignaturas precedentes, de no
ser así, el estudiante deberá investigar dichos procesos para su debido estudio y comprensión.
1V. 2019 / FMLC
5.2.- Elementos constructivos de las uniones soldadas.
5.2.1.- Simbología de las soldaduras.
Las soldaduras deben especificarse con precisión en los planos de trabajo, lo cual se hace mediante los símbolos de
soldadura. Estos símbolos están debidamente estandarizados. En los siguientes dibujos se muestran los símbolos para
soldadura, establecida por la AWS (American Welding Society).
Línea Guía para indicar referencias técnicas en el dibujo de soldadura.
Símbolos de soldadura
1V. 2019 / FMLC
Ejemplos de símbolos de soldadura.
Representación Esquemática Representación en Plano

De Soldadura De soldadura
1V. 2019 / FMLC
1V. 2019 / FMLC
5.2.2.- Tipos de juntas soldadas.
La junta es la parte a rellenar de metal situada entre dos o más piezas, que tienen los bordes convenientemente
preparados. Los tipos de juntas más comunes son:
A tope.
De traslape.
En ángulo.
En T.
En borde.
La finalidad de las juntas para soldar es asegurar la penetración deseada de la soldadura y facilitar la operación con el
fin de obtener una unión de excelente calidad.
5.2.3.- Especificaciones de los tipos de juntas.
Junta a tope.
1V. 2019 / FMLC
Satisfactoria para todas las cargas corrientes.

Requiere fusión completa y total.
Recomendable para espesores menores de 6 mm.
Preparación sencilla.
Junta a tope en V.
Apropiada para todas las condiciones de carga.

Aplicable en planchas de 5 a 12 mm, no se recomienda aplicarla en espesores
menores.
El costo es mayor que la junta a tope simple.
Junta a tope en doble V.
Satisfactoria para todas las condiciones normales de carga.

Siempre y cuando sea posible soldar por ambos lados.
Junta a tope en U simple.
Para trabajo de la más alta calidad.

Apropiada para todas las condiciones de carga.
La soldadura se realiza por un solo lado, con excepción de un único cordón que
se aplica al final por el lado opuesto.
Junta a tope en doble U.
Satisfactoria para todas las cargas.

Para planchas de espesor superior a 20 mm, siempre y cuando sea posible
soldar en ambos lados.
Esta junta consume menos electrodos que una junta simple en U.
El costo de su preparación es de mayor costo en comparación con las juntas
estudiadas.
Otros tipos de juntas a tope.

1V. 2019 / FMLC
Junta en V reducida Junta en V asimétrica con apoyo

Para soldaduras verticales
Junta en X reducida
Junta en V asimétrica con apoyo Junta en U para soldaduras horizontales

Pera soldaduras horizontales
Junta en T con borde plano.
No requiere mecanizado para la preparación de los bordes de las piezas.

Se utiliza preferiblemente para trabajos en que las cargas someten a la soldadura a
un esfuerzo cortante longitudinal.
Consume mayor cantidad de electrodos que las otras juntas en T.
Junta en T con bordes en V.

1V. 2019 / FMLC
Apta para soportar mayores cargas que la junta de borde plano, debido a una
mejor distribución de las tensiones.
Empleada usualmente para planchas de 12 mm o menos, y cuando las piezas
pueden soldarse sólo por una cara.
Consume menos electrodos que la junta de borde plano, pero la preparación de
bordes es de un costo mayor.
Junta en T con bordes en doble V.
Usada para la unión de planchas gruesas, cuando las piezas pueden soldarse
por ambos lados.
Apropiadas para soportar grandes esfuerzos de corte, longitudinales 0
transversales.
El maquinado es más caro que para la junta en V, pero el consumo de
electrodos es menor que en la junta de bordes plano para iguales espesores
de plancho.
Junta en T con bordes en J.
Junta de traslape simple.
Usada con mucha frecuencia.

No requiere preparación alguna en los bordes de las planchas.
Si las cargas a soportar no son grandes, este tipo de junta resulta apropiada para soldar planchas de todos los espesores,
pero cuando existen esfuerzos de fatiga o de impacto, debe estudiarse detenidamente la distribución de las tensiones.
Junta de traslape doble.

1V. 2019 / FMLC
Apropiada para condiciones más severas de cargas.

Para cargas muy pesadas debe usarse la junta a tope.
5.3.- Análisis de esfuerzos en soldaduras.
5.3.1.- Soldadura a tope.
En las figuras se presentan dos piezas soldadas a tope, sometidas a fuerza de tensión (a) y fuerza cortante (b)
Los manuales técnicos de soldadura establecen que una soldadura a tope, cuando está hecha correctamente, tiene
igual o mejor resistencia que la placa y no hay necesidad de calcular el esfuerzo en la soldadura. En este caso es de
suma importancia la supervisión y el control de la calidad de la soldadura.
En el caso de que la soldadura este sometida a fuerza de tensión, la máxima fuerza permisible que puede soportar la
unión está dada por:
𝐹𝑡 = 𝑆𝑡 ℎ 𝑙
Ft: fuerza permisible la tensión o compresión.
St: esfuerzo permisible a tensión o compresión en la soldadura.
h: altura o espesor de la placa.
l: longitud del cordón de soldadura.
Para el caso de que la soldadura este sometida a fuerza cortante, la máxima fuerza permisible que puede soportar la
unión está dada por:
𝐹𝑉 = 𝑆𝑆 ℎ 𝑙
FV: fuerza permisible al corte.
SS: esfuerzo permisible al cortante en la soldadura.
5.3.2.- Soldaduras de filete.
En la siguiente figura se muestra una soldadura de filete sujeta a fuerza de tensión. La soldadura está dispuesta de
manera que la altura y su base tienen el mismo valor. La línea de falla por esfuerzos la llamaremos garganta.
1V. 2019 / FMLC
Si analizamos los esfuerzos en un plano de falla ubicado a un

ángulo Ɵ, se deduce que la fuerza F de tensión genera dos
fuerzas, una cortante (Fs) y una normal (Fn). La longitud de la
línea de falla “t”, también conocida como garganta del cordón
de soldadura, se calcula como:
𝑡 ℎ
=
sin 45° sin(135° − 𝜃)
De donde:
ℎ
𝑡=
(cos 𝜃 + sin 𝜃)
La fuerza cortante se expresa como:

𝐹𝑠 = 𝐹 sin 𝜃
La fuerza normal se expresa como:

𝐹𝑛 = 𝐹 cos 𝜃
Área por cortante: Área por esfuerzo normal:
𝐴𝑠 = 𝑡 𝑙 𝐴𝑛 = 𝑡 𝑙
O bien; O bien;
ℎ𝑙 ℎ𝑙
𝐴𝑠 = 𝐴𝑛 =
(cos 𝜃 + sin 𝜃) (cos 𝜃 + sin 𝜃)
El esfuerzo cortante, actuando en la garganta del El esfuerzo normal, actuando en la garganta del cordón
cordón de soldadura se expresa como: de soldadura se expresa como:
𝐹𝑠 𝐹 sin 𝜃 (cos 𝜃 + sin 𝜃) 𝐹𝑛 𝐹 cos 𝜃 (cos 𝜃 + sin 𝜃)

𝜏= = 𝜎= =
𝐴𝑠 ℎ𝑙 𝐴𝑛 ℎ𝑙
El esfuerzo de von mises para un ángulo de falla se expresa como:
𝐹
𝜎 ′ = √𝜎 2 + 3 𝜏 2 = √(cos2 𝜃 + sin 𝜃 cos 𝜃)2 + 3 (sin2 𝜃 + sin 𝜃 cos 𝜃)2
ℎ𝑙
1V. 2019 / FMLC
El máximo esfuerzo de Von Mises ocurre cuando el plano de falla se genera a un ángulo Ɵ igual a 62.5°, con un valor
de σ’= 2.1637 (F/hl). Los valores correspondientes al esfuerzo normal y cortante para el ángulo de 625° son: τ = 1.1964
(F/hl) y σ = 0.6228 (F/hl).
El cortante máximo se encuentra cuando el plano de falla alcanza un ángulo de 67.5°, con un Valor de τ = 1.2071 (F/hl),
mientras que el esfuerzo normal valor σ = 0.5 (F/hl). Cuando el ángulo alcanza el valor de 22.5°, entonces los valores se
invierten y el esfuerzo normal pasa hacer el máximo con un valor de σ = 1.2071 (F/hl) y el esfuerzo cortante resulta
igual a τ = 0.5 (F/hl).
Sin embargo, debido a que la geometría real de los cordones de soldadura es burda, la macrogeometría es demasiada
abrupta y que no es tomada en consideración en las ecuaciones anteriormente planteadas; los códigos de construcción
de maquinaria y estructura establecen los siguiente:
a.- Considerar que la carga externa actúa completamente en la garganta del cordón de soldadura, provocando
fuerzas cortantes.
b.- No se toma en cuenta el esfuerzo normal en la garganta del cordón de soldadura, por tanto, los esfuerzos
cortantes se incrementan lo suficientes para hacer que el modelo de cálculo sea conservador.
c.- Utilizar la energía de la distorsión para esfuerzos significativos.
d.- Limitar los casos típicos por código.
En base lo anteriormente expuesto, para la base del análisis o diseño de la soldadura el esfuerzo cortante se calcula
como8:
𝐹 1.414 𝐹
𝜏= =
0.707 ℎ𝑙 ℎ𝑙
Esta expresión supone que la fuerza F completa produce un esfuerzo cortante en el área mínima de la garganta de
soldadura, esta condición incrementa el esfuerzo cortante máximo en 1.414/1.2071 = 1.17.
Si la soldadura está expuesta a cargas combinadas, se deben considerar los siguientes aspectos:
. – Se examinan los esfuerzos cortantes primarios debidos a fuerzas externas.
. – Se examinan los esfuerzos cortantes secundarios causados por momentos de torsión y de flexión.
. – Se estiman las resistencias de los metales base.
. – Se estima la resistencia del metal de soldadura depositado.
. – Se estiman las cargas permisibles de los metales base.
. – Se estima la carga permisible del metal de aporte depositado.
5.3.3.- Esfuerzos en uniones soldadas sujetas a torsión y flexión.
Torsión.
Sea la siguiente estructura montada en voladizo, soldada a una columna mediante dos soldaduras de filete.
8
La fórmula del cortante describe el mayor valor de esfuerzo si consideramos que la fuerza actuando sobre la pieza, actúa de igual
manera en la sección de la garganta del cordón de soldadura y cuyo ángulo de falla es de 45°. Para estas condiciones el valor del
cortante es mayor que los esfuerzos obtenidos para cualquier valor angular Ɵ, mediante las fórmulas del cortante y del esfuerzo
normal detallados en la página 101 de este documento.
1V. 2019 / FMLC
La fuerza F produce dos reacciones en el centro de gravedad de los dos

cordones de soldadura, siendo estas una fuerza cortante y un momento.
La fuerza cortante produce un cortante primario en la soldadura de
magnitud:
𝑉
𝜏′ =
𝐴
Donde A es el área de la garganta del cordón de soldadura.

El momento en el soporte produce un cortante secundario o una torsión
de las soldaduras y se expresa como:
𝑀𝑟
𝜏 ′′ =
𝐽
Donde r es la distancia desde el centroide del grupo de soldaduras hasta el punto en la soldadura de interés, y J es el
segundo momento polar de inercia del área del grupo de soldaduras respecto al centroide.
Flexión.
La fuerza externa F produce en la estructura una reacción de fuerza cortante y una reacción de momento. La fuerza
cortante produce un cortante primario con magnitud;
𝑉
𝜏′ =
𝐴
El momento M induce una componente de esfuerzo cortante en la garganta del cordón de soldadura igual a:
𝑀𝑐
𝜏 ′′ =
𝐼
Las tablas 9-1, página 466; y 9-2, página 470 del libro “Diseño en Ingeniería Mecánica de Shigley”, muestran las
propiedades de torsión y flexión de las soldaduras de filete.
5.4.- Resistencia de las uniones soldadas.
La calidad de los electrodos varía mucho, según la calidad con que hayan sido fabricados, sin embargo, los códigos de
construcción establecen valores de propiedades mínimas de algunas clases de electrodos.
1V. 2019 / FMLC
Si se analiza la fatiga en la soldadura, los códigos de construcción recomiendan los siguientes factores de concentración
de esfuerzos.

Apuntes de Diseño EM II (2019)

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Apuntes de Diseño de Elementos de Máquinas II 1

1V. 2019 / FMLC

Diseño en Ingeniería Mecánica de Shigley

Diseño de Elementos de Máquinas

Fundamentos de Mecanismo y Máquinas para Ingenieros

Manuales de Fabricantes de:

2.1.- Diseño de chavetas

5.1.- Clasificación de las uniones soldadas.

Ejemplo de montaje de un árbol.

A través de la polea el eje de transmisión recibe la potencia y

El eje de transmisión está soportado por dos rodamientos que

Los ejes no transmiten potencia y están sometidos a esfuerzos de

Durante el curso llamaremos estos elementos mecánicos como

 Selección del Material

1.2.- Configuración geométrica y accesorios mecánicos en los ejes de transmisión de potencia.

1.3.- Esfuerzo de diseños para árboles y ejes.

Sección maciza circular

Sección tubular circular

1.3.2.- Esfuerzo cortante de diseño – Cortante vertical invertido.

Para sección tubular circular:

1.3.3.- Esfuerzos combinados de diseño.

𝜎𝑎′ = (𝜎𝑎2 + 3 𝜏𝑎2 )1/2

1.5.- Estimación de los coeficientes de concentración de tensiones.

Por ejemplo, con D/d = 1.5 para la flexión, Kt = 2.7 en

1.6.- Estimación sobre la deflexión.

1.7.- Rigidez torsional.

Angulo de torsión por unidad de longitud

1.8.- Velocidad crítica en eje de transmisión.

Cuando rota en la primera velocidad crítica.

Cuando rota en la segunda velocidad crítica.

Eje que lleva unida una sola masa.

Eje de sección transversal constante.

Eje de masa despreciable soportando varias masas concentradas.

Ecuación de Rayleigh - Ritz

2.1.- Diseño de chavetas.

2.1.1.- Definición de chavetas.

La chaveta es un elemento de máquina que se coloca en la

2.1.2.- Tipos de chavetas.

Las chavetas se clasifican generalmente en tres tipos:

La norma DIN establece los diferentes tipos de chavetas prismáticas o paralelas.

Chavetas Inclinadas y Chavetas con Cabezas.

Las chavetas con cabeza tienen una geometría inclinada dentro de

Chavetas Woodruff o de Disco.

2.1.3.- Materiales para las chavetas.

2.1.4.- Análisis de esfuerzos para determinar la longitud de las chavetas.

A.- Corte a través de la interfase del eje y el cubo.

A.- Corte a través de la interfase del eje y del cubo.

Para Chavetas prismáticas o paralelas.

h: altura de la chaveta. τ: cortante de diseño.

La fuerza que actúa sobre el área de carga de la chaveta, se expresa como:

El esfuerzo permisible a la falla por cortante máximo, se expresa como:

Por tanto, el área de corte resulta:

B.- Falla por compresión en la chaveta.

Para Chavetas prismáticas o paralelas.

Área de compresión en la parte de la chaveta sumergida en el cuñero del eje.

Área de compresión en la parte de la chaveta sumergida en el cuñero del cubo de la rueda.

La longitud de la chaveta de la parte sumergida en el cuñero del eje, es igual a:

La longitud de la chaveta de la parte sumergida en el cuñero del cubo de la rueda.

Para Chavetas Woodruff.

2.2.2.- Distribuciones de esfuerzos y estados de esfuerzos en el eje y el agujero.

2.2.3.- Ecuaciones para el cálculo de los esfuerzos.

PC: presión en la superficie de contacto.

La presión en la superficie de contacto está dada por:

Apr: aprieto o interferencia total del ajuste.