Toda arena de moldeo está constituida por 3 ingredientes:

1. SILICE. Es el óxido de silicio o dióxido de silicio (SiO2). Por lo

general aparece naturalmente en forma de granos de cuarzo
puro. Funde ~ 3140°F (1726°C)
2. ARCILLA. Es el elemento que le confiere plasticidad. En
fundición se usan básicamente dos tipos de arcilla:
a. Caolinita o caolín. Es el silicato hidratado de aluminio de
fórmula: (Al2O3.2SiO2.2H2O)
b. Bentonita. Es la mas usada de formula: (MgO. Al2O3. SiO2.H2O)

3. HUMEDAD. Es el agua contenida en las arenas ~ 3-8%

L a plasticidad

La refractariedad

La cohesión o resistencia

La permeabilidad
• Propiedad que indica la capacidad para reproducir los detalles de los
modelos.
• Depende de dos factores: la deformabilidad, la fluencia.
• Cualidad de la arena de ofrecer resistencia a altas
temperaturas.
• La refractariedad viene asegurada por el contenido de
sílice.
• También influyen el tamaño de granos.
• El grado de refractariedad depende del metal al que deba
colarse.
• Depende de la acción de la acción del aglutinante y del
porcentaje de humedad.
• Influye la forma de los granos.
• Se pueden determinar mediante ensayos de compresión,
tracción.

RELACION ENTRE LA RESISTENCIA MECANICA Y

EL PORCENTAJE DE HUMEDAD
• Facilidad que ofrecen para dejar evacuar el aire y los gases
que se desprenden al realizar la colada.

SU GRANULOMETRIA

LA FORMA DE LOS GRANOS

DEPENDE DE:
SU CONTENIDO DE ARCILLA

LA INTENSIDAD DE APISONADO

PORCENTAJE DE HUMEDAD
 Ensayos Arenas

Resistencia(corte,
Permeabilidad. Humedad. compresión y Dureza
tensión).
 Las normas han sido tomadas de las dictadas por la Sociedad
Americana de Fundidores AFS.
 La norma fundamental para la elaboración de las probetas es la
utilización del compactador de arena y que este calibrado a la altura
de caída para el peso.
 La norma AFS indica con respecto a las características del
espécimen:

.La probeta es de forma cilíndrica

• Diametro exacto de 50.8 ± 0.025 𝑚𝑚

.Altura de 50.8 ± 0.793 𝑚𝑚

Se usa para hacer la prueba de compactabilidad
en muestras de arena, y para formar especímenes
patrón para una diversidad de otras pruebas de
arenas.
PREPARACION DE PROBETAS

Para evaluar la permeabilidad de una arena, se mide el tiempo de paso a presión

invariable de un volumen determinado de aire a través de una probeta de ensayo
cilíndrica de arena, de sección y altura constante(de 50.8*50.8 mm) bajo un
apisonado definido.
En el caso de arenas nuevas a estudiar, se dispondrá, además de un material de
preparación de arenas(arenadora piloto) y compartimientos estancos.
PERMEAMETRO DIETERT
 Luego según los datos del ensayo se puede determinar el numero de
permeabilidad de la arena:

𝑉ℎ
Número de permeabilidad=
𝑝𝐴𝑡

V, volumen del aire que pasó por la probeta

t, tiempo de paso del aire en segundos.
h, Altura de la probeta en cm
A, Sección de la probeta
p, Presión del aire en g/cm2
Este ensayo es muy importante si sobre todo se trata de
realizar piezas complicadas, esto debido a que el cuerpo de la
arena es de la máxima importancia en el modelo.
Depende esencialmente:
Cantidad Calidad
Humedad
y calidad del
de arcilla
de arcilla mezclado

Control y comprobación, existen dos métodos:

1. Una probeta cilíndrica se somete a un ensayo de
compresión y cizallamiento. Conviene repetir varias veces
estos ensayos ,que se realizan con una muestra ya en
verde o estufada.
2.Probeta en forma de paralelepípedo se conduce muy lenta y
progresivamente hasta el borde de una tablilla. Cuando el peso
de la parte en falso rebasa el limite de resistencia de la sección
de la probeta, esta se desprende. Se pesa la parte caída.
 Finalidad: Determinar los rangos de resistencia de una muestra de arena
en verde.
 Procedimiento:
Colocar las
Empezar a girar el
mordazas
Confeccionar la volante del
cilíndricas y a
probeta. aparato y leer en
continuación la
el manometro
probeta de arena
 Finalidad: Determinar la máxima resistencia al cizallamiento transversal de una
muestra de arena en verde.
 Procedimiento:

Colocar las Empezar a girar el

Confeccionar la mordazas y a volante del aparato
probeta. continuación la y leer en el
probeta de arena manómetro
La humedad de la arena se controla por simple estufado a
120 ºC de una masa de arena preparada y conocida.
Se observa una sensible perdida de peso.
Se pesa la arena seca.
En conclusión: la diferencia entre el peso de la arena húmeda
y el de arena seca representa el del agua evaporada.

Ensayo de humedad por el método de cuarteo:

Procedimiento:
 Pesar una cantidad de 50 gr. de arena escogida por el método de
cuarteo.
 Secar la arena en el horno a una temperatura de 105 a 115 °C, por un
tiempo de 1 a 3 minutos.

 Pesar la muestra de arena seca

 Calculamos el porcentaje de humedad:
50−𝑥
%𝐻2 𝑂 = 50 *100
𝑥:pesos de las muestras de arena seca
 Ensayo de humedad mediante el recipiente hermético de
Speedy:
 El grado de humedad también puede determinarse mediante la
comprobación de la presión producida por un pequeño recipiente en
el cual se ha introducido un peso de arena con una pequeña adición
de carburo de calcio.
 Consideraciones: Muestras deben de ser de Recipiente hermético debe
arena nueva. estar seco y no contener arena.

El ensayo se debe realizar con

Registrar en una tabla las porcentajes de 4,6,8,10,12,14%
presiones correspondientes a de agua con respecto a los 50
la reacción carburo-agua. gr. de carburo.

 Procedimiento:
1°.Pesar 50 gr. de
arena, escogida
mediante el método
de cuarteo. Y 50 gr.
de carburo de calcio.
2°.Colocar la
muestra dentro del
cilindro del
dispositivo de
humedad.

3°.Colocar 50 gr. de
carburo de calcio dentro
de la cavidad de la tapa.

4°.Acoplar la tapa en el
cilindro manteniendo el
aparato en posición
horizontal.
4°.sostener el aparato con firmeza 5°.virar el aparato durante 1
y sacudirlo violentamente minuto antes de repetir la
durante 3 segundos. operación anterior.

6°.Mantener el aparato
horizontal y registrar la presión
marcada por el manómetro.

7°.aliviar la presión
en dirección lejos del
operario y vaciar el
contenido de la
bomba.
8°.Finalmente procedemos a pesar nuevamente el producto de
la mezcla, para poder obtener el porcentaje de humedad:
50−𝑥
%𝐻2 𝑂 = *100
50
La dureza de la superficie de un molde o probeta, se determina por medio del
probador de dureza o durómetro, con graduaciones en el indicador de 0 a 100
milésimas de pulgada y con subdivisiones de una milésima, se pone el vástago en
contacto con la superficie de la probeta, se aplica la carga al indentador presionando
firmemente y se lee la profundidad de penetración en el indicador.
Es importante medir la dureza superficial de los moldes especialmente cuando se
presentan problemas de excesiva dureza, generando sopladuras de superficie, colas de
cometa, etc., o defectos de dureza originando penetración del metal en la arena,
obteniéndose superficies rugosas e incrustaciones de arena.
Un molde apisonado con una dureza de 40 a 50 es blando, de 50 a 70 es mediano, de
70 a 75 es duro de 85 a 100 es muy duro.
 La finura de una arena de moldeo se determina por el tamaño y distribución de sus
granos, el objeto del ensayo es obtener la curva de distribución granulométrica de la
arena.
 El procedimiento para la separación del tamaño de grano a través de una serie de
cedazos metálicos de mallas decrecientes y organizados en forma vertical consiste en
pesar 100 gramos de arena seca previamente lavada, se coloca en el cedazo superior
cubierto con la tapa, y se inicia la vibración que debe ser de quince minutos

 Este procedimiento es aplicable a arenas que no contienen arcilla, arenas aglutinadas

en forma natural o sintéticas, de las cuales se determina la cantidad de arcilla por
lixiviación.

 El análisis granulométrico de la muestra se calcula sobre una base del 100% de arena,
pesando la cantidad retenida en cada malla para establecer el reparto porcentual de
los granos en un diagrama de la curva de frecuencia del tamaño de grano ( porcentaje
de arena retenido en cada cedazo vs. número del cedazo), iniciando la operación de
pesado por la malla superior hasta terminar con la bandeja del fondo y anotando los
pesos obtenidos.
 DETERMINACION DEL TAMAÑO DEL GRANO SEGÚN LA “AFS”
(American Foundrimen´s Society)
• Se hace pasar la arena lavada (cuarzo puro) por 11 tamices de
mallas decrecientes desde el N° 6 hasta el N° 220
• Ejemplo: tamiz N° 6 6 mallas/pulgada lineal

1”

1”
 TAMAÑO DE GRANOS DE ARENAS SEGÚN LA AFS

TAMIZ N° ABERTURA DE FACTOR DE MALLA

MALLA (mm) “K”
6 3, 360 3
12 1,680 5
20 0,840 10
30 0,590 20
40 0,420 30
50 0,297 40
70 0,210 50
100 0,149 70
140 0,105 100
200 0,074 140
270 0,053 200
polvos ------ 300
INDICE DE FINURA (IF)
Indica el número de mallas por pulgada lineal que tendría cierto tamiz por el
cual pasarían todos los granos en el caso hipotético caso de que todos tengan
el mismo tamaño.
 Para calcular el índice de finura, se aplica la siguiente expresión:

Pi = porcentaje de sílice retenido en cada tamiz

Ki = factor de corrección de malla
 Es el mas común de los minerales utilizados en la
fundición para producir moldes.

Teniendo las siguientes propiedades:

• La más abundante en la naturaleza.

 Fácil extracción y universal localización.
 Bajo costo de producción.
 Dureza y resistencia a la abrasión satisfactoria.
 Disponible en una amplia variedad de grano y forma.
  Existe en U.S.A En Washington y Carolina del norte.
 su material madre es el mineral fosterita (Mg2SiO4) y fayalita (Fe2SiO4)
 Para uso de fundición se selecciona el mineral con mayor porcentaje de
fosterita.
 Menor expansión térmica que
la sílice.

 Mayor conductividad térmica

que la sílice.
 Se encuentra en pequeñas cantidades y los depósitos
comerciales están localizados en florida y Australia.

 Alta conductividad térmica.

 Alta densidad.
 Baja expansión térmica.
 Resistencia a ser humectada por el
material.
Depósitos comerciales principalmente en Sudáfrica y requiere
largos procesos para poder ser utilizada en fundición.

 Alta densidad.
 Difícil de humectar por el metal.
 Muy estable y difícil de descomponer o romperse.
 Baja expansión térmica.
 Alta absorción y transferencia de calor.
Arenas naturales se encuentran en la naturaleza formando
sedimentos y si el porcentaje de arcilla y sílice es el
correcto se denomina tierra o arena natural de moldeo

Arenas artificiales o sintéticas se preparan mezclando sílice,

arcilla y agua.
Proporciona una mayor resistencia de entrelazamiento si
se compacta de una forma adecuada y requiere de mayor
humedad.

Los granos redondos fluyen mejor, tienen mayor

resistencia de compresión, mejores propiedades de
ventilación (permeabilidad)

Las arenas compuestas no se usan con frecuencia debido

a sus propiedades finales impredecibles, tienen a
romperse.
 Las arenas verdes están hechas normalmente de arena sílice
(SiO2).
 Una arena sílice en forma pura, 98% SiO2
 tiene un punto de fusión de aproximadamente 3100 F (1704 C).
• Si el contenido de SiO2 en la arena se reduce, entonces el punto de
fusión también descenderá.
• El moldeo en verde se utiliza fundamentalmente, para piezas de
tamaño pequeño y mediano.
• El porcentaje de humedad debe ser inferior al 8% para evitar un
excesivo desprendimiento de gases durante la colada.
 Es aquella que se a eliminado toda la humedad.
 La arena seca es una mezcla de sílice seca fijada con otros
materiales que no sea la arcilla.
 permite piezas de mayor geometría con mayor precisión
dimensional y mejor acabado superficial .
 Se han obtenido a base de un secado controlado para mejorar la
permeabilidad.
 es la arena que se apisona contra la cara del modelo y que
forma la cara del molde
 Suele ser una mezcla de arena vieja y arena nueva, o con otros
materiales aglutinantes, que se prepara para el uso
atemperándola primero con la correcta cantidad de agua.
 Luego se muele para obtener una arena fina y bien aglutinada
que pueda producir capa lisa y firme , para que no se
desmorone o sea arrastrado por el liquido.
 En su elaboración de machos se utiliza arena Extra silícea de
granos redondos y tamaño uniforme con aglomerantes
especiales para machos.
 Esta preparado su aglutinante de base de vidrio líquido
consistente en una solución de silicato.
PREPARACIÓN DE LAS ARENAS
DE MOLDEO
 ARENAS DE MOLDEO

FACILITA SU
BENTONITA PRUEBAS
MOLDEO

resistencia Fórmula que

Cohesión y suficiente para mejor se
Plasticidad mantener la forma comporta

Punto de
partida
Arena Nueva: de ríos, mar u otras canteras.

Arena Reciclada: arena recuperada después de una

fundición.

Tierra Blanca: éste componente es de uso

común.
Carbón Marino: Ayuda a reducir la ocurrencia de
penetración de metal, proporciona permeabilidad y contribuye a mejorar
el acabado superficial.

 Bentonita: Es un tipo aglutinante.

Agua: Componente fundamental para el amarre de la arena, es decir,

para obtener una buena cohesión.

Parámetro crítico  Humedad .

La investigación inicia conociendo y describiendo el
proceso actual de preparación de arena utilizada para
elaborar los moldes de las siguientes piezas:

1. Productos pequeños (0 – 50 lb.)

2. · Productos medianos (51 – 500 lb.)

3. · Productos grandes (Mayores de 500 lb.)

 Componentes para su formulación: arena reciclada, arena
nueva, bentonita, carbón
marino y agua.
 Tipos de arena:
- arena de cuerpo: es la que esta en contacto con el
metal fundido.
- arena de relleno: es para completar la altura
de la caja (es la arena reciclada, humedecida y
compactada)

 Pasos para realizar la mezcla de los componentes en la arena de

cuerpo:
1. Se toma arena de reciclaje.
2. Se toma arena nueva.
3. Se coloca la arena reciclada, en la cantidad deseada,
sobre el suelo en un espacio amplio, formando una base.
4. Se agrega la arena nueva, la bentonita y el carbón marino
sobre la arena reciclada,
5. Se hacen hoyos a lo largo y ancho de esta
mezcla, se le agrega agua y se mezcla hasta
lograr uniformidad.
Los materiales utilizados son: Arena reciclada, arena nueva,
bentonita, carbón marino, agua.

Pasos:

1. Arena reciclada:

2. Zarandear la arena:
3. Arena nueva:

4. Se coloca la arena reciclada en un espacio amplio:

finalmente se mezcla todos los

compone formando una mezcla
uniforme (formando un montículo)
Esta preparación de arena se caracteriza porque el
operario puede trabajar con esta para un cierto numero de
coladas.

Es decir que esta arena se reutiliza sin agregar mas

cantidades de elementos que componen la fórmula.

y cuando la arena se encuentra quemada o el cuerpo del

molde ya no es el mismo por falta de aglutinante. Se procede
a rehacer otro.

 Distribución de la arena hasta las maquinas de moldeo.

1.Arena reciclada.(Fig.1.13)
2. Arena nueva. Se toma la cantidad necesaria según la formulación (Fig.1.8).

3. Haciendo uso de la maquina de malla vibradora (Fig.1.14-1.15),

4. Se toman las cantidades de dichas arenas necesarias en la formulación, estas
se colocan dentro de la mezcladora eléctrica (Fig.1.16).Se añade al mismo
tiempo la bentonita y el carbón marino distribuyéndolas dentro de la
mezcladora (Fig.1. 17).
5. Agregar agua de forma uniforme a la mezcla,

6. La mezcladora permanece en operación con todos los componentes,

7. Se obtiene finalmente la mezcla y se deposita en un lugar destinado para

ella de donde luego es transportada por carretas (Fig.1.18) hasta el lugar de
moldeo.
1. Se trabaja con arena reciclada (Fig.1.1, 1.13),

2. Arena nueva, tomar las cantidades necesarias según la formulación (FIg. 1.8)

3. Se zarandea la arena reciclada y la arena nueva para obtener un mismo

tamaño de grano.
4. Colocar la arena reciclada en un espacio amplio,

5. Luego colocar la bentonita y el carbón marino,

6. Hacer hoyos a lo largo y ancho de esta mezcla

7. Mezclar el agua con los demás componentes,

8. Se traslada la arena ya preparada hasta el lugar de trabajo.

Los componentes de dichas fórmulas están disponibles para los encargados
del proceso de su mezcla de la siguiente forma: Bolsas de BENTONITA,
bolsas de CARBÓN MARINO, carretadas de ARENA, carretadas de TIERRA
y galones de AGUA.

Para el análisis se tiene:

1 bolsa de bentonita equivalente a 100 Lb.
1 bolsa de carbón marino equivalente a 50 Lb.
1 carretada de arena reciclada equivalente a 232 Lb.
1 carretada de arena nueva equivalente a 300 Lb.
1 carretada de tierra blanca nueva equivalente a 234 Lb.
1 carretada de tierra reciclada equivalente a 232 Lb.
Formulación utilizada para la elaboración de 1 molde.
Formulación utilizada para la elaboración de 1 molde.

En estas tablas se observa que las formulaciones involucran en su

mayoría los mismos componentes, ya que estos son la materia
prima para cada proceso. Para cada producto se observa el
porcentaje que actualmente se utiliza para su fabricación.