Instrumentación Introducción

Universidad Tecnológica Nacional Departamento de Electromecánica Cátedra de Automatización
Facultad Regional Mendoza y Control Industrial

Año 2016 - INSTRUMENTACIÓN Autor: Ing. Oscar Nieto
INSTRUMENTACIÓN
1. Introducción
Los sistemas de instrumentación están ampliamente categorizados tanto en sistemas de

medida como en sistemas de control. En un sistema de medida una magnitud o propiedad es
medida y su valor es convenientemente visualizado. En los sistemas de control la información
acerca de la magnitud o propiedad que está siendo medida es usada para controlar la
magnitud o propiedad, de manera que su valor medido iguale un valor deseado. Los
dispositivos de medida son usados en sistemas de control.
2. Sistemas de medida
El sistema de medida más sencillo consiste en un dispositivo de medida que además

visualiza el valor medido (por ejemplo, un termómetro de columna de mercurio, termómetros
bimetálicos o un manómetro). Son instrumentos de mediciones locales (se los denomina de
“campo”) utilizados en la medición de variables de proceso en una planta. Estos instrumentos
son básicamente de tipo mecánico, y constan de un elemento sensible que sufre algún tipo de
deformación, la cual es transformada en un movimiento de una aguja la que puede actuar como
indicador, registrador. Algunos de estos equipos aún no han encontrado un sustituto técnica y
económicamente equivalente, por lo que siguen siendo utilizados.
Si se precisa registrar los valores medidos durante unos determinados lapsos, para este
propósito puede usarse un registrador.
Si se desea indicar el valor medido en un punto situado a cierta distancia del punto de medida
es preciso introducir un medio de transmisión de información entre el dispositivo de medida y el
dispositivo de visualización (o almacenamiento). Los sistemas de transmisión de medidas remotas
más populares son los sistemas de medida electrónicos.
3. TIPOS DE INSTRUMENTOS
Los instrumentos de medición y de control son relativamente complejos y su función puede

comprenderse bien si están incluidos dentro de una clasificación adecuada. Como es lógico,
pueden existir varias formas para clasificar los instrumentos, cada una de ellas con sus propias
ventajas y limitaciones. Se considerarán dos clasificaciones básicas: la primera relacionada con la
función del instrumento y la segunda con la variable del proceso.
3.1. Clasificación en función del instrumento

De acuerdo con la función del instrumento, obtenemos las formas siguientes:
1) Instrumentos ciegos, son aquellos que no tienen indicación visible de la variable. Hay que
hacer notar que son ciegos los instrumentos de alarma, tales como presostatos y termostatos
(interruptores de presión y temperatura respectivamente) que poseen una escala exterior con
un índice de selección de la variable, ya que sólo ajustan el punto de disparo del interruptor o
conmutador al cruzar la variable el valor seleccionado. Son también instrumentos ciegos los
transmisores de caudal, presión, nivel y temperatura sin indicación.
2) Instrumentos indicadores, disponen de un índice y de una escala graduada en la que puede

leerse el valor de la variable. Según la amplitud de la escala se dividen en indicadores
concéntricos y excéntricos. Existen también indicadores digitales que muestran la variable en
forma numérica con dígitos.
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3) Instrumentos registradores, registran con trazo continuo o a puntos la variable, y pueden

ser circulares o de gráfico rectangular o alargado según sea la forma del gráfico. Los
registradores de gráfico circular suelen tener el gráfico de 1 revolución en 24 horas mientras
que en los de gráfico rectangular la velocidad normal del gráfico es de unos 20 mm/hora.
4) Instrumentos Sensores, captan el valor de la variable de proceso y la comparan con uno o

más valores pre-ajustados de modo que cuando se alcancen cada uno de esos valores, el
instrumento genera una señal acusándolo.
El sensor posee un elemento sensible a la magnitud física bajo su control, también se lo
denomina captador, detector o elemento primario por estar en contacto con la variable.
5) Instrumentos Transductores, reciben una señal de entrada, proveniente del elemento

primario o captador y la convierten modificada o no a una señal de salida, es decir, convierten
la energía de entrada de una forma a energía de salida en otra forma.
6) Instrumentos Transmisores, los transmisores son instrumentos que captan la variable de

proceso, la transducen y la transmiten debidamente codificada, bajo normas específicas, a
distancia a un instrumento receptor del tipo indicador, registrador, controlador o una
combinación de estos.
Como comentamos anteriormente

aparece la necesidad de centralizar la
información en un lugar, o de visualizar
el estado de una variable a una cierta
distancia del punto de medición.
Existen varios tipos de señales de
transmisión: neumáticas, electrónicas,
digitales, hidráulicas y telemétricas.
Estas señales portan información
correspondiente a otra magnitud física.
Las más empleadas en la industria son
las tres primeras, las señales
hidráulicas se utilizan ocasionalmente
cuando se necesita una gran potencia
y las señales telemétricas se emplean
cuando hay una distancia de varios
kilómetros entre el transmisor y el
receptor.
Los transmisores electrónicos generan

la señal estándar de 4-20 mAc.c., a
distancias de 200 m a 1 km, según sea
el tipo de instrumento transmisor, por
lo que basta conectar una línea de 24 V a 12V para tener la señal electrónica de 4-20 mAc.c. El
hecho de ser continua y no alterna, elimina la posibilidad de captar perturbaciones, está
libre de corrientes parásitas y emplea sólo dos hilos que no precisan blindaje.
Es importante destacar que la relación de 4 a 20 mAc.c. es de 1 a 5, la misma que la razón
de 3 a 15 psi en la señal neumática. El «cero vivo» con que empieza la señal (4 mAc.c.) ofrece
las ventajas de poder detectar una avería por corte de un hilo (la señal se anula) y de permitir el
diferenciar todavía más el «ruido» de la transmisión cuando la variable está en su nivel más bajo.
Nótese que el nivel mínimo de la señal neumática de salida no es cero, sino que vale 3 psi (0,2
bar); de este modo se consigue calibrar correctamente el instrumento, comprobar su correcta
calibración y detectar fugas de aire en los tubos de enlace con los demás instrumentos
neumáticos.
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Los transmisores electrónicos se basaron

inicialmente en componentes electrónicos
analógicos como resistores, capacitores, etc. Aún hoy, muchos
transmisores siguen utilizando estos componentes Los
llamaremos transmisores electrónicos convencionales.
Hacia comienzos de los '80 se presentan los primeros
transmisores que basan su electrónica en un microprocesador,
es decir, utilizan una electrónica digital. Los llamaremos
transmisores inteligentes.
Al principio se los utilizó en aplicaciones especiales, que
justificaron su costo varias veces mayor al de un transmisor
convencional. Hoy los transmisores inteligentes han disminuido
su precio, alcanzando un alto grado de difusión. Muchas
plantas han estandarizado su uso, como único tipo de
transmisor en la planta. Podemos afirmar que en pocos años
habrán desplazado totalmente a los transmisores
Transmisores Electrónicos convencionales.
Características generales de un transmisor
Un transmisor está compuesto por dos

partes principales: un sensor y un transductor.
El sensor genera una señal relacionada
con la variable medida. El transductor toma
esta señal, y la convierte en una señal
normalizada.
Las características del sensor dependen de
la tecnología utilizada en su fabricación. Las
tecnologías más usuales para el sensado de
presión manométrica, absoluta y diferencial son los
sensores piezorresistivos, los capacitivos y los de
alambre resonante. El tipo de señal generado por
el sensor depende de la tecnología utilizada. Los
tipos de señal son respectivamente, resistencias,
capacidades y frecuencia de resonancia del
alambre resonante.
La relación entre la variable medida y la señal
Curva característica de un sensor. La
linealidad fue exagerada para facilitar la
generada por el sensor se conoce como curva
presentación del ejemplo característica esta relación puede presentar
alinealidades, que son indeseables en la señal que
el transistor finalmente genera, ya que dificultan su
uso en funciones de control, registro e indicación. Por tal motivo, una de las funciones del
transductor es linealizar la curva de la señal generada por el sensor.
Es evidente que las posibilidades prácticas de eliminación de las alinealidades del sensor
por medio de un módulo electrónico analógico son limitadas, por lo que es de interés utilizar
sensores lo más lineales posibles. Aún así, el resultado de la linealización no es una recta,
sino más bien una curva suave, que caracteriza al transmisor completo .
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Curva Característica
Sensor: B = f (A)
Transductor: C = f (B)
Transmisor: C = f (A)
3.2. Clasificación en función de la variable de proceso

Expresados en función de la variable del proceso, los instrumentos se dividen en instrumentos de
caudal, nivel, presión, temperatura, densidad y peso específico, humedad y punto de rocío,
viscosidad, posición, velocidad, pH, conductividad, frecuencia, fuerza, turbidez, etc.
3.3. Más sobre sensores y transductores
En los sistemas automáticos los sensores son los dispositivos que reemplazan los sentidos
del operador, de allí deriva su nombre, y entrega al dispositivo de control señales normalizadas de
las variables físicas que está sensando. De este modo el controlador, en una de sus entradas,
recibe una señal proporcional a la magnitud física que el sensor está controlando.
En su estructura estos dispositivos poseen un elemento sensible a la magnitud física a medir

en ese punto del proceso al que se lo denomina captador, el que puede ser muy sencillo o muy
sofisticado dependiendo del tipo y magnitud de la variable física a detectar. El captador entrega
otra variable de otro tipo y magnitud a un segundo elemento encargado del tratamiento de la
señal el que procesa la señal en forma mecánica, hidráulica, neumática o eléctrica, entregando
una salida normalizada.
3.3.1. Sensor
Cuando la variable entregada por el captador
es comparada con valores predeterminados y
ajustables, de modo que cuando la magnitud
física a medir alcance por exceso o defecto
dicho ajuste el dispositivo entrega una señal
digital (on-off) a través de un contacto físico
(relé) o electrónico (transistor o tiristor). El
dispositivo descripto constituye un sensor
propiamente dicho o simplemente sensor.
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3.3.2. Transductor
Cuando la variable entregada por el captador
es procesada para entregar a su salida una
señal analógica (continua) de presión (3-15psi),
de corriente (4 -20mA) o de tensión (0-10V),
estamos en presencia de un dispositivo que
“transduce” una magnitud física en otra
normalizada, de modo que sea reconocida por
el controlador. De allí que a este dispositivo se
lo denomina transductor.
Un sensor y un transductor pueden encontrarse formando un único dispositivo que además de

entregar una señal eléctrica analógica, active un contacto (NA, NC o inversor) al alcanzar un valor
pre-seteado.
Cuando la captación de la variable física se produce en un punto del proceso muy alejado del
controlador, la señal de salida debe transmitirse por largas distancias (ver punto 1.3) por lo cual a
los transductores se los suele denominar también transmisores.
Si la señal analógica entregada por el transductor es comparada en el programa del

controlador para que a determinados valores se active una salida, se consigue que el transductor
pueda además utilizarse simultáneamente como sensor. En adelante denominaremos
genéricamente sensores a todos los dispositivos que detectan o miden variables físicas en puntos
de un proceso, siendo particularmente el sensor el que entrega a su salida una señal digital y el
transductor el que entrega una señal analógica. A los sensores también se los conoce
relacionados con la variable física sensada como presostato, termostato, etc.
4. DEFINICIONES IMPORTANTES EN INSTRUMENTACIÓN
4.1. Rango (range): Conocido también como campo de medida, es el espectro o conjunto de
valores de la variable medida que están comprendidos dentro de los límites superior e inferior de la
capacidad de medida, de recepción o de transmisión del instrumento. El rango está caracterizado
por un límite inferior y
un límite superior, por
ejemplo, 0 a 500 m3/h, ó
4 a 20 mA.
A menos que se indique
lo contrario, en general la
referencia corresponde al
rango de la medición o
entrada al instrumento.
4.2. Alcance (span) Se

define como la diferencia
algebraica entre el límite
superior del rango y el
límite inferior del rango .
Por ejemplo, en una señal
de 4 a 20 mA , el alcance
es de 16 mA.
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En muchos casos, es necesario que el límite inferior difiera de cero. Tal es el caso de
la medición de nivel en recipientes, para la que se pueden utilizar transductores de presión
manométrica o diferencial, muchas veces ubicados por debajo del nivel mínimo. Puesto que se
desea que la señal de salida represente el nivel en el tanque, es necesario deducir la columna de
líquido desde el límite inferior del nivel hasta la ubicación del transductor. Por ejemplo, en la Figura
es necesario deducir la columna de presión manométrica Z para lograr que la señal de salida del
transductor recorra todo su rango variando el nivel entre Z y X + Y + Z, y sea entonces proporcional
al nivel Y.
Existen dos posibilidades en la modificación del límite

inferior del rango. Si el cero queda ubicado por
debajo del límite inferior del rango se dice que ese
rango tiene cero suprimido. Si el cero queda
ubicado por encima del límite inferior del rango, se
trata de un rango con elevación de cero .
Por lo expuesto, el ejemplo presentado en la figura,

requiere de una supresión de cero de Z = 1 m.
La capacidad de un transductor de adaptarse a

distintos rangos se expresa por medio del alcance, y de
su capacidad de elevación y supresión de cero. Por
ejemplo, un sensor de presión determinado puede
permitir ajustar su alcance entre 75 y 300" c.a.
(pulgadas de columna de agua). Esto significa que
es posible ajustarlo a un límite superior e inferior
del rango tales que su diferencia esté entre 75 y
300" c.a..
Por otra parte, se dice que el transductor permite una

elevación y supresión del rango tales que el cero puede
ser elevado o suprimido en una determinada cantidad.
Esta cantidad se expresa usualmente como porcentaje
de un determinado alcance, o en función de una
limitación de los límites inferior y superior del rango. Por
ejemplo, la supresión de cero podrá expresarse como
"hasta un 300% del alcance mínimo del sensor ". Para
el caso presentado el alcance mínimo es de 75" c. a.,
por que la máxima supresión de cero será de 225" c.a.,
es decir, el límite inferior del rango no podrá ser
superior a 225" c.a.
Por otra parte, la elevación de cero podrá estar limitada por el "mínimo límite inferior del rango",
que es de -300" c.a. De esta forma, el límite inferior del rango no podrá estar por debajo de -300"
c.a. La Figura muestra los límites de
aplicación de este transductor.
Tanto el alcance de un transductor

como su capacidad de elevar/suprimir el
rango se especifican en el catálogo del
instrumento. Vale la pena acotar que en un
transductor de alcance ajustable, éste
puede variar entre dos valores
determinados (por ejemplo, 75 y 300" c.a.),
pero nunca su valor inferior es 0. Por lo
tanto, la especificación de un transmisor
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con alcance ajustable entre 0 y 300" c.a. es incorrecta.

Por otra parte, el ingeniero de procesos especifica usualmente el requerimiento de una medición
indicando los límites inferior y superior del rango. Por lo tanto, estos deben convertirse a valores de
alcance y supresión o elevación de cero, a efectos de seleccionar el transductor del catálogo de un
proveedor. Para ello son aplicables los siguientes cálculos:
alcance = límite superior del rango - límite inferior del rango
elevación o supresión de cero = límite inferior del rango
(elevación de cero si es negativo, supresión de cero si es positivo)
Con frecuencia la elevación o supresión de cero se especifica como porcentaje del alcance, en
cuyo caso se aplica la expresión:
% elevación o supresión de cero = límite inferior del rango x 100

Alcance
A efectos de poder modificar el alcance y cero de un transmisor, éste cuenta con

potenciómetros, que permiten ajustar el transductor para una aplicación. Este procedimiento de
ajuste se conoce como calibración del transductor y permite establecer la correspondencia entre la
señal de entrada y la de salida. Por ejemplo, un transductor podrá tener una salida de 4 a 20 mA,
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en correspondencia con una señal de entrada de 0 a 10 kg/cm
Con respecto a los ajuste de alcance y cero, valen algunos comentarios:

• No todos los transductores tienen alcance ajustable. Esto es particularmente cierto en
tecnologías más antiguas, como por ejemplo en transmisores neumáticos.
• No todos los transductores tienen cero ajustable. Por ejemplo, en algunos transductores
neumáticos la elevación y supresión de cero son opcionales separados.
• En algunos transductores existe interacción entre el ajuste de cero y el alcance, por lo que
la calibración puede requerir varios pasos de calibración de cero y ajuste.
En los puntos anteriores dijimos que existe una relación entre la variable de entrada y la de
salida del transductor. Típicamente, esta relación es lineal, y se definen una serie de parámetros
que determinan la calidad con que el transmisor cumple esta función.
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4.3. Exactitud (accuracy): Es la cualidad de un instrumento de medida por la que tiende a dar
lecturas próximas al valor verdadero de la magnitud medida.
Normalmente se expresa numéricamente como inexactitud o error (Se define error como la
diferencia algebraica entre el valor leído o transmitido por el instrumento y el valor real de la
variable medida) y se denomina exactitud o error. La exactitud se puede expresar en términos de
porcentaje de la variable medida, porcentaje del alcance, o porcentaje del límite superior del rango.
Cada uno de estos términos tiene distintas implicancias. A efectos de ejemplificar esta diferencia,
supondremos que estamos efectuando una medición de 250 m3/h otra de 750 m3/h con un
caudalímetro que tiene un rango de 100 a 1000 m3/h y una exactitud del 1%. Si el error es
relativo al valor medido, las mediciones será de 250+/-2.5 m3/h y 750 +/- 7.5 m3/h. En cambio, si
el error está expresado como porcentaje del alcance, dichas mediciones serán de 250+/-9 m3/h y
750+/-9 m3/h. Por último, si el error está expresado como porcentaje del límite superior del
rango, las mediciones serán 250 +/-10 m3/ h y 750 +/- 10 m3/h. En general, la exactitud de un
transmisor se especifica como porcentaje del alcance. Los valores típicos de exactitud de
un transmisor convencional son del orden del 0,2% al 0,5 %.
NOTA : Debe tenerse en cuenta si la especificación es porcentaje del máximo alcance ajustable o
porcentaje del alcance ajustado.
4.4. Precisión (precision): Es la cualidad de un

instrumento por la que tiende a dar lecturas muy
próximas unas a otras, es decir, es el grado de
dispersión de las mismas. Un instrumento puede
tener una pobre exactitud, pero una gran precisión.
Por ejemplo, un manómetro de intervalo de medida
de 0 a 10 bar, puede tener un error de cero
considerable marcando 2 bar sin presión en el
proceso y diversas lecturas de 7,049, 7,05, 7,051,
7,052 efectuadas a lo largo del tiempo y en las
mismas condiciones de servicio, para una presión
del proceso de 5 bar. Tendrá un error práctico de 2
bar, pero los valores leídos estarán muy próximos
entre sí con una muy pequeña dispersión máxima
de 7,052 - 7,049 = 0,003, es decir, el instrumento
tendrá una gran precisión.
Por lo tanto, los instrumentos de medida estarán

diseñados por los fabricantes para que sean
precisos, y como periódicamente se descalibran, deben reajustarse para que sean exactos. A
señalar que el término precisión es sinónimo de repetibilidad.
4.5. Rangeabilidad (rangeability): Los transductores no cumplen con una exactitud

especificada en todo su rango, es decir, desde el 0 al 100% del alcance. Por el contrario, dicha
exactitud es cumplida entre el límite superior del rango, y un límite inferior determinado, que es
superior al límite inferior del rango. Por ejemplo, un transductor podría cumplir una especificación
entre el 10 y el 100% de su alcance.
La relación entre el 100% del alcance y el porcentaje del alcance por debajo del cual el
instrumento no cumple con la especificación de exactitud se conoce como rangeability.
Para el ejemplo citado la rangeability es de 100%/ 10% = 10:1.
Típicamente un transductor convencional tiene una rangeability de 6:1 a 10:1.
La figura muestra la relación entre la curva característica de un transductor, la exactitud y la

rangeability.
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4.6. Zona Muerta (dead zone o dead band): Es el campo de valores de la variable que no
hace variar la indicación o la señal de salida del
instrumento, es decir, que no produce ninguna
respuesta. Viene dada en tanto por ciento del
alcance de la medida.
Por ejemplo: en el instrumento de la figura 1.3 es
de ± 0,1%, es decir, de 0,1× 200/100 = ± 0,2 °C.
4.7. Sobrerrango (over-range): Es el valor

máximo, que por encima del valor máximo
ajustable, puede soportar un instrumento sin verse
afectado en forma permanente.
Los sobrerrangos admitidos pueden variar
fuertemente de un instrumento a otro y por esto es
fundamental que este parámetro sea
cuidadosamente evaluado. Por ejemplo, no seria
extraño que un transductor de presión con rango
nominal 0-100bar. solo tenga un 20% de
sobrerrango admitido. En este caso presiones
superiores a 150bar podrían dañar
permanentemente al instrumento. En cambio un
transductor de presión diferencial con un rango
nominal de solo 0-5000 mm H2O (alrededor de 0 a
0,5 bar) puede tolerar una presión máxima de 150 bar (este valor es una especificación usual).
Aquí tendremos un increíble 30000% de sobrerrango.
4.8. Sensibilidad (sensitibility): Es la razón entre el incremento de la señal de salida o de la

lectura y el incremento de la variable que lo ocasiona, después de haberse alcanzado el estado de
reposo.
Por ejemplo, si en un transmisor electrónico de 0-10 bar, la presión pasa de 5 a 5,5 bar y la señal
de salida de 11,9 a 12,3 mAc.c., la sensibilidad es el cociente:
(12,3 - 11,9) / (20 - 4)

= ± 0,5 mAc.c./bar
(5,5 - 5) /10
Viene dada en tanto por ciento del alcance de la medida. Si la sensibilidad del instrumento de
temperatura de la figura 1.3 es de ± 0,05%, su valor será de 0,05 × 200 = ± 0,1 °C.
Hay que señalar que no debe confundirse la sensibilidad con el término de zona muerta; son
definiciones básicamente distintas que antes era fácil confundir cuando la definición inicial de la
sensibilidad era “valor mínimo en que se ha de modificar la variable para apreciar un cambio
medible en el índice o en la pluma de registro de los instrumentos”.
4.9. Histéresis (hysteresis): Es la diferencia máxima que se observa en los valores indicados
por el índice o la pluma del instrumento o la señal de salida para el mismo valor cualquiera del
campo de medida, cuando la variable recorre toda la escala en los dos sentidos, ascendente y
descendente.
Se expresa en tanto por ciento del alcance de la medida. Por ejemplo: si en un termómetro de 0-
100%, para el valor de la variable de 40 °C, la aguja marca 39,9 °C al subir la temperatura desde 0
°C, e indica 40,1 °C al bajar la temperatura desde 100 °C, el valor de la histéresis es de:
40,1 - 39,9 x 100 = ± 0,2%

100 - 0
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En la figura pueden verse las

curvas de histéresis que están
dibujadas exageradamente
para apreciar bien su forma.
Hay que señalar que el término
“zona muerta” está incluido
dentro de la histéresis.
Cuando un instrumento
mide una variable desde el
menor valor de la escala
hasta el máximo valor, suele
dar una señal de salida o una
indicación que no es
exactamente igual que
cuando lo hace en sentido
inverso. A este fenómeno se
lo denomina histéresis. El valor
numérico de la histéresis se
suele definir como la máxima
diferencia en la salida del
instrumento dividido la escala
ajustada.
4.10. Repetibilidad (repeatibility): Es la capacidad de reproducción de las posiciones de la

pluma o del índice o de la señal de salida del instrumento, al medir repetidamente valores idénticos
de la variable en las mismas condiciones de servicio y en el mismo sentido de variación,
recorriendo todo el campo. La repetibilidad es sinónimo de precisión.
A mayor repetibilidad, es decir, a un menor valor numérico (por ejemplo, si en un instrumento es
0,05% y en otro es 0,005%, este segundo tendrá más repetibilidad), los valores de la indicación o
señal de salida estarán más concentrados, es decir, habrá menos dispersión y una mayor
precisión.
Es la dispersión máxima que puede tener una medición cada vez que se toma un mismo
valor real de una variable. Se suele definir como un porcentaje de la escala.
4.11. Linealidad (lineality): Sería ideal que la respuesta de un instrumento a variaciones

crecientes en la variable medida fuera una recta. En la realidad no lo es. La medida de la
desviación de la verdadera salida respecto a una recta se conoce como linealidad (aunque
bien puede llamársela linealidad) y se define como la relación entre la máxima desviación
entre la curva real y la recta teórica y la escala.
4.12. Deriva (drift ): Fenómeno por el cual la salida de un elemento de medición modifica su
valor en función del tiempo. Se lo suele definir en valores numéricos como el cambio de valor de la
salida del elemento de medición para un determinado tiempo, cuando los valores de la variable
medida permanecen fijos. Es deseable que sea lo más pequeño posible.
4.13. Filtrado (damping): Cuando la medición es muy ruidosa (ruido eléctrico) una forma de
amortiguar la señal de salida es elevar la constante de tiempo del instrumento, lo que se conoce
como damping o filtrado. Los equipos modernos permiten llevar este valor hasta 30 s. Esto mejora
el control sí la señal es ruidosa.
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4.14. Turn Down: Los instrumentos modernos suelen tener la posibilidad de modificar el valor del
alcance (alcance o rango ajustable).
Se define como la relación entre el
máximo valor y el mínimo valor
que puede tomar el alcance.
Por ejemplo si un instrumento tiene

una relación de turn down de 16:1 y
su rango normal es de 32 bar, esto
implica que podrá ser calibrado en
cualquier rango entre 2 bar y 32 bar.
Si la relación turn down es de 8:1 y su
rango normal es de 32 bar, podrá ser
calibrado entre 4 bar y 32 bar y por
último, para el mismo instrumento pero con una relación turn down de 2:1, podrá ser calibrado
entre 16 bar y 32 bar.
Los instrumentos electrónicos analógicos suelen tener un turn down de 5:1 mientras que los
electrónicos digitales, tienen valores de turn down que van de 40:1 y hasta 100:1. Esto también
facilita la política de repuestos, ya que con un solo medidor se puede cubrir a varios instrumentos
instalados de distintos alcances y rangos.
a) Efecto de la temperatura ambiente: Es la variación de la exactitud debida a la variación

de la temperatura ambiente. Suele expresarse como el
cambio de exactitud para un cambio definido de temperatura.
La temperatura ambiente afecta a los instrumentos provocando un corrimiento tanto del cero como
de span. Ambos efectos
0
se cuantifican con dos coeficientes independientes que típicamente están
expresados en % FS/ C (en donde FS se entiende como el span calibrado).
b) Efecto de la presión estática: Es la variación de la exactitud debida a la variación de

presión estática. Tiene especial importancia en los
instrumentos de presión diferencial. Obsérvese que en muchos casos se miden pequeñas
diferencias de presión en proceso con presiones estáticas altas.
Ejemplo: Instrumentos de caudal en líneas de gas comprimido, miden diferencias de presión de

2500 mm de columna de H 2 O, en cañerías con presiones que pueden ser de varias decenas de
bares.
5. Introducción a los transductores basados en microprocesador (transductores

inteligentes).
El primer transmisor con una arquitectura que integra un transductor basado en

microprocesador fue presentado por Honeywell en 1983. Desde entonces prácticamente todos los
proveedores de instrumentos de categoría mundial han incluido a los transmisores basados en
microprocesador en su línea de productos. Algunas denominaciones comerciales de estos
transmisores son Smart (Rosemount, Honeyweil), Intelligent (Foxboro) y Wise (Bailey).
No existe una definición de lo que es un transductor inteligente, pero en general podemos

decir que tiene las siguientes características:
• La arquitectura del instrumento debe incluir un circuito a base de microprocesador
con electrónica predominantemente digital.
• Debe presentar mejoras importantes de exactitud, rangeability, efecto de la
temperatura ambiente y turndown, respecto a las especificaciones de un transductor
convencional.
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• Debe ser “rerrangueable" a distancia, esto es, se deben poder modificar los límites
Inferior y superior del rango sin necesidad de sacar el instrumento de su ubicación, y
sin requerir una nueva calibración.
• Podrá ser utilizado como fuente de señal de 4 a 20 mA, para facilitar el chequeo de
lazos de corriente.
• Dispone de diagnósticos continuos de sus componentes.
• Es configurable por software.
• Contiene una base de datos local con información correspondiente al instrumento y a
la aplicación.
• Puede comunicarse digitalmente con sistemas inteligentes.
Con respecto a la transmisión de la variable de proceso, los transductores inteligentes

tienen capacidad de transmitir la variable de proceso a cualquier sistema por medio de la señal
normalizada de 4-20 mA. También pueden comunicarse con sistemas digitales por medio de
un protocolo de comunicaciones digital definido.
5.1. Arquitectura de un transmisor inteligente
La principal característica de un instrumento inteligente es el uso de un circuito basado en

microprocesador, con electrónica digital .Sin embargo, el transductor consta de varios elementos
más. En primer lugar está el sensor de Ia variable medida. Este puede ser de diversos tipos:
• Sensor analógico, como es el caso de los sensores de tipo piezorresistivo o capacitivo,
requiriéndose un conversar A/D a efectos de ingresar esta información al
microprocesador.
• Sensor digital, como son los sensores de alambre resonante. Estos no requieren un
conversor A/D, lo que se traduce e en la eliminación del error que éste origina.
El sensor de la variable medida no es el único que integra el transmisor. Ya mencionamos

que la temperatura ambiente afecta el funcionamiento del instrumento. Este efecto es compensado
por medio de un sensor de temperatura, cuya señal ingresa al microprocesador. Se utiliza una
memoria EEPROM incluida en el sensor para almacenar su tabla de caracterización. Otra memoria
EEPROM, incluida en el transductor, almacena información relacionada con la configuración del
instrumento.
CAPTADOR PROCESAMIENTO DE LA SEÑAL En caso de que el

transmisor se comunique
con el sistema en forma
digital, la señal se transmite
directamente como un
número que indica la
variable medida. Si la
transmisión es analógica, el
transmisor efectúa algunas
conversiones adicionales.
Esta figura también incluye
las conversiones requeridas
en el sistema digital para
procesar la señal de entrada
de 4 a 20 mA. Obsérvese la
menor cantidad de
conversores que se utilizan
en la comunicación digital,
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que resulta en un menor error del conjunto Transmisor + Sistema de Control. En el caso particular
de un sensor de alambre resonante, tampoco se requiere el conversar A/D asociado al mismo,
disminuyéndose aún más la cantidad de conversiones requeridas.
Los transmisores inteligentes brindan características destacadas de exactitud, rangeability, efecto

de la temperatura ambiente y turndown, gracias al uso del microprocesador
La exactitud de los instrumentos inteligentes ha mejorado significativamente, en relación a la de los
instrumentos convencionales. Mientras los valores típicos de exactitud de los instrumentos
convencionales están alrededor de +/- 0,2 a 0,5 % del alcance ajustado, los instrumentos
inteligentes utilizados en modo analógico tienen exactitudes de +/- 0,1%. Esta especificación
mejora aún más si el instrumento es utilizado en modo digital, alcanzándose exactitudes de +/-
0,07%.
Esta mejora se debe al uso del microprocesador en la linealización de la curva característica del
sensor. Esta tarea de linealización puede ser realizada en forma más efectiva en un
microprocesador que con electrónica analógica. La linealización se logra representado la curva
característica del sensor por medio de una tabla de pares de valores, que son utilizados por el
microprocesador para determinar la señal de salida correspondiente.
NOTA DEL PROFESOR:

EL ALUMNO DEBERÁ REVER AQUELLOS TEMAS RELACIONADOS CON LA MATERIA AUTOMATIZACIÓN Y
CONTROL INDUSTRIAL QUE ESTÉN CONTENIDOS EN OTRAS ASIGNATURAS, COMO: ELECTROTECNIA,
ELECTRÓNICA, MÁQUINAS ELÉCTRICAS Y OTRAS. PUEDIÉNDOSE SOLICITAR SUS CONTENIDOS EN LAS
EVALUACIONES PARCIALES O FINALES, TANTO ESCRITOS COMO ORALES.
BIBLIOGRAFÍA
INSTRUMENTACIÓN INDUSTRIAL
Antonio Creus Solé. Editorial: Alfaomega. 8ª Edición: Setiembre 2010
APUNTES DEL ELABORADOS POR EL ING. OSCAR NIETO

INSTRUMENTACIÓN – Año 2016
MANUALES TÉCNICOS
Fisher Rosemount – Meditecna – Siemens – Festo – Schillig – Kobold – Allen Bradley -
Endresss+Hauser - Aumeco – Omron – Comeco – Selet – Pagano – Reer – Schneider Electric.
Página 13

Instrumentación Introducción

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Universidad Tecnológica Nacional Departamento de Electromecánica Cátedra de Automatización

Facultad Regional Mendoza y Control Industrial

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con alcance ajustable entre 0 y 300" c.a. es incorrecta.

alcance = límite superior del rango - límite inferior del rango

elevación o supresión de cero = límite inferior del rango

(elevación de cero si es negativo, supresión de cero si es positivo)

% elevación o supresión de cero = límite inferior del rango x 100

A efectos de poder modificar el alcance y cero de un transmisor, éste cuenta con

Con respecto a los ajuste de alcance y cero, valen algunos comentarios:

4.4. Precisión (precision): Es la cualidad de un

Por lo tanto, los instrumentos de medida estarán

4.5. Rangeabilidad (rangeability): Los transductores no cumplen con una exactitud

La figura muestra la relación entre la curva característica de un transductor, la exactitud y la

4.7. Sobrerrango (over-range): Es el valor

4.8. Sensibilidad (sensitibility): Es la razón entre el incremento de la señal de salida o de la

(12,3 - 11,9) / (20 - 4)

40,1 - 39,9 x 100 = ± 0,2%

En la figura pueden verse las

4.10. Repetibilidad (repeatibility): Es la capacidad de reproducción de las posiciones de la

4.11. Linealidad (lineality): Sería ideal que la respuesta de un instrumento a variaciones

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a) Efecto de la temperatura ambiente: Es la variación de la exactitud debida a la variación

b) Efecto de la presión estática: Es la variación de la exactitud debida a la variación de

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