UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO ABAD DEL CUSCO

FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA, MINAS Y METALURGICA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALURGICA

DETERMINACION DE LA DUREZA Y RESILIENCIA DE

LOS METALES

ASIGNATURA: TRATAMIENTOS TERMICOS

DOCENTE: ING. GUILLERMO BARRIOS RUIZ

ESTUDIANTE: FIDEL SULIN QUISPE MAMANI

CODIGO: 140851

GRUPO: MARTES 11:00-13:00

CUSCO-PERU

2018
 PRESENTACIÓN

Estimado docente “ING. GUILLERMO BARRIOS RUIZ” me dirijo hacia su persona,

con el más cordial saludo, para poner a su disposición el presente informe de la práctica
de “DETERMINACION DE LA DUREZA Y RESILIENCIA DE LOS METALES”.

Cuyo informe es presentado ante usted con el objetivo de contribuir en la enseñanza

impartida en cada sesión de prácticas realizadas, a cargo de su persona, que hace
posible para nosotros, para poder adquirir y ampliar nuevos conocimientos así como el
desarrollo de nuestras habilidades, las cuales serán de mucha importancia en nuestra
vida profesional.

Finalmente manifestarle mi agradecimiento por su excelente desempeño académico

como docente, esperando del mismo modo, cumplir las expectativas con este trabajo
presentado, caso contrario recibir sus críticas, sugerencias constructivas que es de
mucha importancia para nosotros.

2
CONTENIDO
OBJETIVO DE LA PRÁCTICA ............................................................................................................................ 4
MARCO TEORICO ........................................................................................................................................... 4
DUREZA...................................................................................................................................................... 4
FRACTURA ................................................................................................................................................. 5
TENACIDAD ................................................................................................................................................ 7
RESILIENCIA ............................................................................................................................................... 7
MATERIALES Y EQUIPOS ................................................................................................................................ 8
DESCRIBA UN EQUIPO DE DUREZA Y FRACTURA .......................................................................................... 9
COMO FUNCIONA EL DUROFRACTOMETRO UTILIZADO EN LA PRÁCTICA ................................................. 11
PROCEDIMIENTO ..................................................................................................................................... 11
CUESTIONARIO ............................................................................................................................................ 13
SUGERENCIAS .............................................................................................................................................. 16
CONCLUSIONES ........................................................................................................................................... 16
BIBLIOGRAFIA. ............................................................................................................................................. 17

3
 DETERMINACIÓN DE LA DUREZA Y RESILIENCIA DE LÓS
METALES

OBJETIVO DE LA PRÁCTICA
 Conocer y distinguir la dureza de los diferentes materiales macroscópicamente
(fierro liso, fierro corrugado, muelle).

MARCO TEORICO

DUREZA
En primer lugar, se define la dureza de un material como aquella propiedad de la
capa superficial del material de poder resistir toda deformación elástica, plástica o
destrucción debido a la acción de esfuerzos de contacto locales originados por otro
cuerpo (llamado indentador o penetrador), más duro, de determinada forma y
dimensiones, el cual no sufre deformaciones residuales durante el contacto.

Por tanto, en general, se entiende por dureza a la propiedad que tienen los
materiales de resistir la penetración de un indentador sometido bajo carga, y en este
sentido, la dureza se define como la resistencia de un material a la deformación
plástica localizada en su superficie.

Las escalas de uso industrial actuales son las siguientes:

 Dureza Brinell: Emplea como punta una bola de acero templado o carburo de
wolframio. Para materiales duros, es poco exacta pero fácil de aplicar. Poco precisa
con chapas de menos de 6 mm de espesor. Estima resistencia a tracción.

4
 Dureza Knoop: Mide la dureza en valores de escala absolutas, y se valoran con la
profundidad de señales grabadas sobre un mineral mediante un utensilio con una
punta de diamante al que se le ejerce una fuerza estándar.
 Dureza Rockwell: Se utiliza como punta un cono de diamante (en algunos casos
bola de acero). Es la más extendida, ya que la dureza se obtiene por medición
directa y es apto para todo tipo de materiales. Se suele considerar un ensayo no
destructivo por el pequeño tamaño de la huella.
 Rockwell superficial: Existe una variante del ensayo, llamada Rockwell superficial,
para la caracterización de piezas muy delgadas, como cuchillas de afeitar o capas
de materiales que han recibido algún tratamiento de endurecimiento superficial.
 Dureza Rosiwal: Mide en escalas absoluta de durezas, se expresa como la
resistencia a la abrasión medidas en pruebas de laboratorio y tomando como base
el corindón con un valor de 1000.
 Dureza Shore: Emplea un escleroscopio. Se deja caer un indentador en la
superficie del material y se ve el rebote. Es adimensional, pero consta de varias
escalas. A mayor rebote mayor dureza. Aplicable para control de calidad superficial.
Es un método elástico, no de penetración como los otros.
 Dureza Vickers: Emplea como penetrador un diamante con forma de pirámide
cuadrangular. Para materiales blandos, los valores Vickers coinciden con los de la
escala Brinell. Mejora del ensayo Brinell para efectuar ensayos de dureza con
chapas de hasta 2 mm de espesor.
 Dureza Webster: Emplea máquinas manuales en la medición, siendo apto para
piezas de difícil manejo como perfiles largos extruidos. El valor obtenido se suele
convertir a valores Rockwell.

FRACTURA
La fractura es la separación de un sólido en dos o más piezas bajo la acción de una
fuerza. En general, la fractura de los metales puede clasificarse en dúctil y frágil, pero
puede ser una mezcla de ambas. La fractura dúctil de un metal tiene lugar después de
una deformación plástica intensa y se caracteriza por la lenta propagación de la fisura.
La fractura frágil, en contraste, se produce usualmente a lo largo de planos
cristalográficos característicos, denominados planos de exfoliación y presenta una
rápida propagación de la fisura.

Debido a su rapidez, las fracturas frágiles generalmente conducen a súbitas e

inesperadas fallas catastróficas, mientras que la deformación plástica acompañada de
fractura dúctil puede detectarse antes de que ocurra la fractura.

 FRACTURA DUCIL
La fractura dúctil de un metal tiene lugar después de una intensa deformación
plástica. Por simplicidad, considérese la fractura dúctil de una probeta redonda
(0.50 pulg de diámetro). Si se aplica un esfuerzo a la probeta tal que exceda su

5
 resistencia máxima a la tensión, y se mantiene suficiente tiempo, la probeta se
fracturará. Pueden reconocerse tres etapas distintas en la fractura dúctil: 1) la
muestra presenta una estricción y se forman cavidades en la zona de estricción
2) las cavidades formadas se juntan generando una fisura en el centro de la
probeta que se propaga hacia la superficie de la misma y en dirección
perpendicular al esfuerzo aplicado y 3) cuando la fisura se aproxima a la
superficie, la dirección de la misma cambia a 45° respecto al eje de la tensión y
se genera una fractura del tipo cono y copa.

En la práctica, las fracturas dúctiles son menos frecuentes que las frágiles, y su
principal causa es el exceso de carga aplicado al componente. La sobrecarga
podría ocurrir como resultado de
1) Un diseño inadecuado, lo que incluye a la selección de materiales
(componente subdiseñado), 2) fabricación inadecuada o 3) abuso (el
componente se emplea a niveles de carga por encima del permitido por el
diseñador).
 FRACTURA FRAGIL
Muchos metales y aleaciones se fracturan de forma frágil con muy poca
deformación plástica. En la figura se muestra un espécimen sometido a la
tensión que falló en forma frágil. La fractura frágil suele avanzar a lo largo de los
planos cristalográficos determinados llamados planos de exfoliación bajo un
esfuerzo normal al plano de exfoliación. Muchos metales con estructura cristalina
HCP muestran habitualmente fractura frágil debido al número limitado de planos
de deslizamiento. Un monocristal de zinc, por ejemplo, bajo un elevado esfuerzo
normal a los planos (0001), se fracturará de forma frágil. Muchos metales BCC
como el hierro, molibdeno y volframio también se fracturan de forma frágil a
bajas temperaturas y a elevadas velocidades de deformación.

Las fracturas frágiles en los metales policristalinos, en su mayoría, son

transgranulares, es decir, la fisura se propaga a través del interior de los granos.
Sin embargo, la fractura frágil puede ocurrir de manera intergranular si los límites
de grano contienen una película frágil o si la relación del límite de grano se ha
hecho frágil por la segregación de elementos perjudiciales. Se cree que la
fractura frágil tiene lugar en los metales en tres etapas:

1. La deformación plástica concentra las dislocaciones a lo largo de los

planos de deslizamiento en los obstáculos.
2. El esfuerzo cortante se acumula en los lugares donde las dislocaciones
están bloqueadas y como resultado se nuclean microfisuras.
3. Un esfuerzo posterior propaga las microfisuras y la energía de deformación
elástica almacenada puede contribuir a la propagación de las mismas.
6
 En muchos casos, las fracturas frágiles ocurren debido a la existencia de
defectos en el metal. Estos defectos se forman durante la etapa de
fabricación o aparecen durante el desempeño. Pueden formarse defectos
indeseables como pliegues, grandes inclusiones, flujo de grano indeseable,
microestructura defectuosa, porosidad, roturas y fisuras durante las
operaciones de manufactura como el forjado, laminado, extrusión y colado.
Con frecuencia las fisuras por fatiga, la fragilidad del material debido al
hidrógeno atómico y el daño causado por la corrosión dan por resultado una
fractura frágil.

TENACIDAD
La tenacidad es el concepto paralelamente opuesto a la fragilidad, ya que denota la
capacidad que tiene un material de resistir la aplicación de una fuerza externa sin
romperse. Los metales y sus aleaciones son, generalmente, tenaces. Este es el caso
del acero, cuya tenacidad le permite ser apto para aplicaciones de construcción que
requieran de soportar altas cargas sin que haya lugar a rupturas.La tenacidad de los
metales puede ser medida en diferentes escalas. En algunas pruebas, se aplican
cantidades relativamente pequeñas de fuerza a un metal, como ligeros impactos o
choques. En otras ocasiones, es común que sean aplicadas fuerzas mayores.

De cualquier manera, el coeficiente de tenacidad de un metal será dado en la medida

en la que éste no presente ningún tipo de ruptura después de haber sido sometido a un
esfuerzo.

RESILIENCIA
La resiliencia es la propiedad de un material que permite que recupere su forma o
posición original después de ser sometido a una fuerza de doblado, estiramiento o
compresión.

Lógicamente esto debe darse antes de que comience su deformación plástica

(deformación permanente o irreversible), ya que en caso contrario no volvería a su
forma original, y quedaría deformado permanentemente. Un material muy conocido por
tener una gran resiliencia es la goma. La deformación elástica es la deformación
mientras no rompa o se deforme permanentemente el material. La resiliencia se mide
siempre dentro de la deformación elástica del material.

7
 Se llama límite elástico de un material, a la fuerza máxima que se le puede aplicar sin
sufrir deformaciones permanentes. Por lo tanto, la energía que absorbe un material
antes de llegar a su límite elástico es la resiliencia.

MATERIALES Y EQUIPOS
 Fierro liso

 Fierro corrugado

8
  Muelle

 Equipo de fractura y dureza (péndulo de charpy)

 Vernier

DESCRIBA UN EQUIPO DE DUREZA Y FRACTURA

 EQUIPO DE DUREZA
 DUROMETRO

Un durómetro es un aparato que mide la dureza de los

materiales, existiendo varios procedimientos para
efectuar esta medición.
Los más utilizados son los de Rockwell, Brinell,
Vickers y Microvickers. Se aplica una fuerza
normalizada sobre un elemento penetrador, también
normalizado, que produce una huella sobre el material.

9
 En función del grado de profundidad o tamaño de la huella, obtendremos la
dureza.
Dentro de cada uno de estos procedimientos, hay diversas combinaciones de
cargas y penetradores, que se utilizarán dependiendo de la muestra a ensayar.
Funcionamiento del durómetro
Para la medición de la dureza de materiales el durómetro funciona de la
siguiente manera: Una vez que se selecciona el material del cual se quiere
conocer la dureza se normaliza la fuerza que se le ha de aplicar a través de un
elemento penetrador, que también debe estar normalizado.
Dependiendo de la profundidad o tamaño de la huella que se obtenga de esta
aplicación de fuerza es como sabremos el grado de dureza del material.
Así se puede conocer la resistencia al corte de la superficie que tiene el material
analizado y se utilizan diferentes tipos de durómetros, entre los que encontramos
los que se explicaron más arriba.
Usos y aplicaciones del durómetro
El uso más común del durómetro en la industria farmacéutica es la medición de
la resistencia y dureza de pastillas y cápsulas para verificar que puedan resistir el
proceso de producción, empaque, distribución y venta, también para asegurarse
de que la dureza del medicamento permita su desintegración dentro del cuerpo o
que sea fácil de masticar.
En industrias como la de la construcción y la del metal se trata de medir la
dureza y resistencia de los materiales con los que se ha de construir para
garantizar que cumplen con determinados estándares de seguridad y calidad.
 EQUIPO DE FRACTURA
 PENDULO DE CHARPY
En el ensayo instrumentado es posible obtener directamente la fuerza
máxima, el límite de fluencia o la energía absorbida antes de la fractura
frágil, entre otros datos. Además, se puede estimar el porcentaje de
superficie con fractura frágil y la tenacidad a fractura. Otra ventaja es la
posibilidad de categorizar las muestras en función de la forma de la curva
fuerza-desplazamiento que presentan, de acuerdo con las normas
pertinentes.
Gracias a esto, es posible apreciar características del material que pueden
pasar desapercibidas, o establecidas de forma incorrecta, en los
resultados obtenidos por el método tradicional. Por ejemplo, la
determinación de la temperatura de transición entre el dominio dúctil y
frágil es mucho más evidente y precisa mediante la observación de los
datos instrumentados que mediante la estimación visual de la probeta
ensayada.

10
COMO FUNCIONA EL DUROFRACTOMETRO UTILIZADO EN LA PRÁCTICA
El durómetro utilizado en la práctica se denomina péndulo de charpy.

 El péndulo de Charpy es un péndulo ideado por Georges Charpy que se utiliza

en ensayos para determinar la tenacidad de un material. Son ensayos de
impacto de una probeta entallada y ensayada a flexión en 3 puntos. El péndulo
cae sobre el dorso de la probeta y la parte. La diferencia entre la altura inicial del
péndulo (h) y final tras el impacto (h’) permite medir la energía absorbida en el
proceso de fracturar la probeta. En estricto rigor se mide la energía absorbida en
el área debajo de la curva de carga, desplazamiento que se conoce como
resiliencia. Tiene el principio de conservación de energía de un péndulo. Consta
de un martillo de forma rectangular con un peso de 34,5 Kg. Un durómetro para
medir la dureza por penetración consta de una punta de carburo de tungsteno,
tiene un armazón de que le sostiene de angulares.

PROCEDIMIENTO
 Para la dureza

1. Preparar las probetas con las dimensiones establecidas de 3cm de ancho y

largo de 13 cm.
2. Hacer la limpieza de la superficie de las probetas donde se realizaran el
contacto de penetración en el esmeril.
3. Hacer el amarre de la probeta en aditamento para realizar la penetración
correspondiente.
4. Colocar en la presa inferior de manera correcta del refractómetro y ajustar
con fuerza.
5. Colocar el martillo en su soporte inferior.
6. Soltar el martillo.
11
7. Desmontar la probeta de la prensa y de su aditamento.
8. Realizar la medida del diámetro haciendo uso de vernier de la penetración de
la probeta respectiva.

 Para la resiliencia
1. Colocar la probeta ranurada en la prensa inferior que debe estar un poco
sobresalida.
2. Colocar el martillo en la posición de 90º.
3. Soltar el martillo para que fracture la probeta.
4. Desmontar la probeta.
5. Analizar el tipo de fractura.
6. Medir el área.
7. Realizar lo mismo para todas las probetas

12
CUESTIONARIO

a. Determinar la dureza y resiliencia de las 3 probetas sin tratamiento térmico.

 DUREZA

PARA MUELLE PARA HIERRO PARA HIERRO LISO

CORRUGADO
𝐏 = 𝟑𝟒. 𝟓𝟎𝟎 𝐊𝐠 𝐏 = 𝟑𝟒. 𝟓𝟎𝟎 𝐊𝐠 𝐏 = 𝟑𝟒. 𝟓𝟎𝟎 𝐊𝐠
𝐃 = 𝟐. 𝟓𝟖 𝐦𝐦 𝐃 = 𝟑. 𝟑𝟐𝐦𝐦 𝐃 = 𝟒. 𝟏𝟖𝐦𝐦
𝛑 𝛑 𝛑
𝐒 = 𝟒 (𝐃)𝟐 𝐒 = 𝟒 (𝐃)𝟐 𝐒 = 𝟒 (𝐃)𝟐
𝛑 𝛑 𝛑
𝐒 = 𝟒 (𝟐. 𝟓𝟖𝐦𝐦)𝟐 𝐒 = 𝟒 (𝟑. 𝟑𝟐𝐦𝐦)𝟐 𝐒 = 𝟒 (𝟒. 𝟐𝟖𝐦𝐦)𝟐

𝐒 = 𝟓. 𝟐𝟑 𝐦𝐦𝟐 𝐒 = 𝟖. 𝟔𝟔 𝐦𝐦𝟐 𝐒 = 𝟏𝟑. 𝟕𝟐 𝐦𝐦𝟐

Entonces Entonces Entonces
𝐏 𝐏 𝐏
𝐁= 𝐁= 𝐁=
𝐒 𝐒 𝐒

𝟑𝟒.𝟓𝟎𝟎 𝐊𝐠 𝟑𝟒.𝟓𝟎𝟎 𝐊𝐠 𝟑𝟒.𝟓𝟎𝟎 𝐊𝐠

𝐁= 𝐁= 𝐁=
𝟓.𝟐𝟑 𝐦𝐦𝟐 𝟖.𝟔𝟔 𝐦𝐦𝟐 𝟏𝟑.𝟕𝟐 𝐦𝐦𝟐

𝐁 = 𝟔. 𝟔𝟎 𝐊𝐠/𝐦𝐦𝟐 𝐁 = 𝟑. 𝟗𝟖 𝐊𝐠/𝐦𝐦𝟐 𝐁 = 𝟐. 𝟓𝟏 𝐊𝐠/𝐦𝐦𝟐

13
  RESILIENCIA
PARA MUELLE PARA HIERRO PARA HIERRO LISO
CORRUGADO
 ∢ 𝐚𝐛𝐬𝐨𝐫𝐯𝐢𝐝𝐨 = 𝟓°  ∢ 𝐚𝐛𝐬𝐨𝐫𝐯𝐢𝐝𝐨 = 𝟐𝟎°  ∢ 𝐚𝐛𝐬𝐨𝐫𝐯𝐢𝐝𝐨 = 𝟔𝟑°
 𝐏 = 𝟑𝟒. 𝟓𝟎𝟎 𝐊𝐠  𝐏 = 𝟑𝟒. 𝟓𝟎𝟎 𝐊𝐠  𝐏 = 𝟑𝟒. 𝟓𝟎𝟎 𝐊𝐠
 𝐒 = 𝐚𝐱𝐛  𝐃 = 𝟖. 𝟔𝟖𝐦𝐦  𝐃 = 𝟖. 𝟕𝟎 𝐦𝐦
𝛑 𝛑
 𝐒 = 𝟒 (𝐃)𝟐  𝐒 = 𝟒 (𝐃)𝟐
𝐒 = 𝟓. 𝟑𝟎 𝐦𝐦 × 𝟐𝟒. 𝟖𝟒𝐦𝐦
𝛑 𝛑
𝐒 = 𝟏𝟑𝟏. 𝟔𝟓 𝐦𝐦𝟐 𝐒 = 𝟒 (𝟖. 𝟔𝟖𝐦𝐦)𝟐 𝐒 = 𝟒 (𝟖. 𝟕𝟎𝐦𝐦)𝟐

𝐒 = 𝟏. 𝟑𝟐𝐜𝐦𝟐 𝐒 = 𝟓𝟗. 𝟏𝟕 𝐦𝐦𝟐 𝐒 = 𝟓𝟗. 𝟏𝟕 𝐦𝐦𝟐

 𝐖= 𝐏×𝐡 𝐒 = 𝟎. 𝟓𝟗𝟏𝟕𝐜𝐦𝟐 𝐒 = 𝟎. 𝟓𝟗𝟏𝟕𝐜𝐦𝟐
𝟏𝟎º … . 𝟎. 𝟏𝟓𝐦  𝐖= 𝐏×𝐡  𝐖= 𝐏×𝐡
𝟓º … … 𝐱 𝟏𝟎º … . 𝟎. 𝟏𝟓𝐦 𝟏𝟎º … . 𝟎. 𝟏𝟓𝐦
𝐱 = 𝟎. 𝟎𝟕𝟓 𝐦 𝟐𝟎º … … 𝐱 𝟔𝟑º … … 𝐱
𝐖= 𝐏×𝐡 𝐱 = 𝟎. 𝟑 𝐦 𝐱 = 𝟎. 𝟗𝟒𝟓 𝐦
𝐖 = 𝟑𝟒. 𝟓𝟎𝟎𝐊𝐠 × 𝟎. 𝟎𝟕𝟓𝐦 𝐖= 𝐏×𝐡 𝐖= 𝐏×𝐡
𝐖 = 𝟐. 𝟓𝟗 𝐊𝐠 𝐦 𝐖 = 𝟑𝟒. 𝟓𝟎𝟎𝐊𝐠 × 𝟎. 𝟑𝐦 𝐖 = 𝟑𝟒. 𝟓𝟎𝟎𝐊𝐠 × 𝟎. 𝟗𝟒𝟓𝐦
𝐖 𝐖 = 𝟏𝟎. 𝟑𝟓 𝐊𝐠 𝐦
 𝐑= 𝐖 = 𝟑𝟐, 𝟔𝟎 𝐊𝐠 𝐦
𝐒
𝟐.𝟓𝟗 𝐊𝐠 𝐦 𝐖
𝐑=  𝐑=  𝐑=
𝐖
𝟏.𝟑𝟐 𝐜𝐦𝟐 𝐒 𝐒
𝟏𝟎.𝟑𝟓 𝐊𝐠 𝐦 𝟑𝟐.𝟔𝟎 𝐊𝐠 𝐦
𝐑 = 𝟏. 𝟗𝟔 𝐊𝐠 𝐦/𝐜𝐦𝟐
𝐑= 𝐑=
𝟎.𝟓𝟗𝟏𝟕 𝐜𝐦𝟐 𝟎.𝟓𝟗𝟏𝟕 𝐜𝐦𝟐
𝐑 = 𝟏𝟕. 𝟒𝟗 𝐊𝐠 𝐦/𝐜𝐦𝟐 𝐑 = 𝟓𝟓. 𝟏𝟎 𝐊𝐠 𝐦/𝐜𝐦𝟐

14
b. A qué se debe las diferencias de la dureza y la resiliencia en las probetas
evaluadas.

La diferencia de dureza con resiliencia se debe a la composición que tienen

estas probetas, el hierro liso tiene 0.2 % C, hierro corrugado tiene 0.37% C y
muelle 0.4%-0.6% C.
Sabemos que a mayor dureza es menor la tenacidad y es más frágil.

c. Defina qué tipo de fractura para cada una de las probetas,

 MUELLE
Fractura astillosa no clara, grano fino.

 HIERRO CORRUGADO
Fractura de superficie plana, fragil de grano fino cristalino

15
  HIERRO LISO
Tiene una fractura perlada de grano fino, concavo convexa.

SUGERENCIAS
 La punta de carburo de tungsteno (WC) pueda que sea irregular dejando
una huella que no sea circular, por lo que su área difícil de calcular.
 Tener mucho cuidado al momento de soltar el martillo para realizar las
pruebas.
 Es posible que la comba no tenga el peso de 34.500 Kg, sino algo menor.

CONCLUSIONES
Se determinó la dureza y resiliencia de las tres probetas de acero.

DUREZA RESILICENCIA
PROBETA Kg/mm2 Kg m/cm2

HIERRO LISO B = 2.51 R = 55.10

HIERRO CORRUGADO B = 3.98 R = 17.49

MUELLE B = 6.60 R = 1.96

16
Por lo tanto podemos afirmar que:

El muelle es más duro pero tiene menor o poca tenacidad y con menor resiliencia, es
decir el muelle tiene mayor dureza, luego le sigue el acero hierro corrugado y finalmente
el acero hierro liso pero con respecto a la tenacidad es todo lo contrario mas tenaz,
hierro liso luego hierro corrugado y por último el muelle.

BIBLIOGRAFIA.

 Newell,J. (2011). “ ciencia de los materiales. Aplicaciones en ingeniería”. Mexico:

Alfaomega. Grupo Editor

PAGINAS WEB

 https://ingemecanica.com/tutoriales/tabla_dureza.html
 https://www.lifeder.com/propiedades-mecanicas-metales/
 https://www.areatecnologia.com/materiales/resiliencia-materiales.html

17