CONSTRUCCION EN ARQUITECTURA E INGENIERIA

CONCRETO

EVALUACION A DISTANCIA

Presentado por:
LUIS EDUARDO CASTRO MORALES
C.C. 73.134.885
luiscastrom@ustadistancia.edu.co

Docente:

RICARDO MEJIA MIRANDA

CAU – BARRANQUILLA
COLOMBIA
22/06/2016
 Tabla de Contenido

INTRODUCCION ..............................................................................................................................3
OBJETIVOS .......................................................................................................................................4
ACTIVIDADES A DESARROLLAR ................................................................................................5
DESARROLLO ..................................................................................................................................6
 INTRODUCCION

El concreto es la mezcla del cemento, agregados inertes (arena y grava) y agua, la cual
se endurece después de cierto tiempo formando una piedra artificial. Los elementos
activos del concreto son el agua y el cemento de los cuales ocurre una reacción química
que después de fraguar alcanza un estado de gran solidez, y los elementos inertes, que
son la arena y la grava cuya función es formar el esqueleto de la mezcla, ocupando un
gran porcentaje del volumen final del producto, abaratándolo y disminuyendo los efectos
de la reacción química de la “lechada”.
Este material de construcción es el más extensamente utilizado por varias razones,
primero, porque posee una gran resistencia a la acción del agua sin sufrir un serio
deterioro, además de que puede ser moldeado para dar una gran variedad de formas y
tamaños gracias a la trabajabilidad de la mezcla, siendo esta de gran popularidad entre
los ingenieros civiles por su pronta disponibilidad en las obras y su bajo costo.
Durante el proceso de fraguado y de endurecimiento del concreto ocurre un cambio de
volumen conocido como contracción por secado y que generalmente se expresan en
unidades de longitud en vez de hacerlo en unidades de volumen, debido a la comodidad y
fácil manejo de las unidades longitudinales.
 OBJETIVOS

Analizar los materiales componentes para diseñar las mezclas, verificar sus
propiedades recién preparadas y fundamentalmente para comprobar la calidad del
concreto en la estructura. Analizar los laboratorios obtenidos tanto del agregado
fino como del agregado grueso anteriormente al diseño del concreto. Calcular las
cantidades de cada uno de los materiales que se utilizaran en la mezcla. Verificar
la calidad del concreto en términos de su resistencia y uniformidad, en relación
con las especificadas en los laboratorios y fundamentar así el criterio para la
aceptación de la estructura.
 ACTIVIDADES A DESARROLLAR

1. Usando como base los recursos dados dentro del curso de Concreto construya una
línea de tiempo que explique la evolución del mismo desde la invención del cemento
portland. ¿Cuáles son las características más relevantes de este material (concreto)?
¿Cuáles son sus usos principales?

2. A través de un diagrama Esfuerzo – Deformación, explique las diferencias en

resistencia que existen entre un concreto simple y un concreto reforzado, ¿se pueden
equiparar estas diferencias? Explique su respuesta.

3. Explique, ¿Qué características fundamentales del concreto se establecen a través de

un diseño de mezcla? ¿Cómo influye este diseño en las especificaciones del concreto?
¿Existe un diseño de mezcla estándar? Explique sus respuestas.

4. ¿Qué propiedades del concreto se establecen a través de los ensayos de laboratorio

hechos en campo? ¿Cuál es su relevancia dentro de los procesos constructivo de una
edificación?

5. ¿Qué es el fraguado? ¿Está relacionado con el curado? ¿Explique cuáles son los
métodos de curado más frecuentes en obra ¿Cuál es su propósito?
 DESARROLLO

1- Como resultado de la rápida evolución del país, en la segunda mitad del siglo XIX y a
partir del conocimiento adquirido en Europa sobre los usos del Cemento Portland, se
importó este material para las obras en desarrollo, y fue en 1872 que se realizó el primer
intento de fabricación.

Fue el Señor N. Furth quien instaló una fábrica de lo que se denominaba "Tierra
Romana", en las barrancas del Río Paraná, próximas a la ciudad de Rosario, empleando
la tosca y tosquilla o sea margas, de las barrancas del río. Este primer ensayo fue
abandonado sin trascendencia, no se sabe si por falta de calidad o por dificultades de
comercialización. La segunda prueba, fue realizada por el Estado, a través de la Dirección
de Aguas Corrientes, Cloacas y Adoquinado, encargándose al Ingeniero inglés J. F.
Bateman, el proyecto y construcción de una fábrica de cemento.

La fábrica se construyó en Barracas y los materiales empleados como materia prima

fueron piedra calcárea de Que guay y arcilla de Ensenada. Técnicamente, la instalación
de la fábrica en esa zona adolecía de fallas de ubicación. A esta dificultad de organización
y a otros conflictos, se debió que el cemento producido resultara más caro que el
importado, lo que llevó a la clausura de la fábrica pese a que, por su calidad, el producto
según referencias de la época, era superior al importado.

En este sentido, en el Diario "Tribuna Nacional" de Enero de 1885, figura el siguiente

comentario: "Conviene advertir que la experiencia del "cimento" argentino a pesar de la
mala voluntad manifiesta contra él, dieron siempre, casi sin excepción, resultados
ventajosos a su favor. Era mejor su calidad, mayor su resistencia, que la del "cimento"
inglés, sólo que el costo resultaba un 20% más caro". Los señores M. Puiggari y Luis
Silveira realizaron un estudio de este cemento, que figura citado en la publicación de
Marcial R. Candiotti en la Revista del Archivo de la Sociedad Científica Argentina -1876-.

Entre los años 1885 y 1890, en Córdoba, para la construcción de los diques San Roque y
Mal Paso y su red de canales, los Ingenieros Bialet y Cassaffousth, instalaron una fábrica
de cemento con 3 hornos tipo Teil, que llamaron "La Nueva Argentina". Cumplida su
función de proveer cemento para los diques, la fábrica fue paralizada. El Ing. Jorge
Duclout, en un informe publicado en la revista "La Ingeniería" - T1, año 1887 bajo el título
"Ensayo de las cales y cementos de Córdoba", analiza las características de los cementos
producidos por esa fábrica, cuyos análisis químicos fueron hechos por el Dr. Kyle.

Al mismo tiempo, en el año 1889, el Señor Nicolás Derossi comenzó un ensayo de

fabricación en Tandil, empleando calcáreo de la zona. El estudio del producto logrado lo
realizó el Dr. Anastasio Quiroga y se publicó bajo el título "Informe sobre el Cemento
Argentino" que figura en los Anales de la Sociedad Científica Argentina -T. XXVIII.
Tampoco esta fábrica subsistió.

Después de estos primeros intentos desbaratados, en parte por la resistencia local en

aceptar productos de la industria nacional y también por una desleal competencia de los
productos extranjeros, transcurrieron veinte años sin que se tuviera información de
nuevos intentos de fabricación.

El concreto (u hormigón) comenzó a utilizarse desde épocas primitivas. En la búsqueda

de un espacio para vivir, el hombre desarrolló técnicas precarias de construcción. Desde
el 7000 a.C., distintas civilizaciones -como los persas, los babilonios y los sumerios-
edificaron ciudades humanas al borde de los ríos.

Para levantar las paredes, cocinaban la piedra caliza a fin de obtener la cal. Luego, la
mezclaban con derivados de los animales (yema de huevo, manteca de cerdo). Así
obtenían los “morteros”, material apto para la construcción.

Con el paso del tiempo, fueron los egipcios los que desarrollaron estas técnicas. Para
construir las pirámides, realizaban mezclas de materiales compuestos –arena, piedras,
paja, arcilla del Río Nilo- para obtener los ladrillos.

A pesar de la imaginería egipcia, fueron los romanos quienes implementaron novedosos

estudios. Por ejemplo, descubrieron que al combinar diversos elementos volcánicos –
piedra caliza, rocas, se obtenía una mezcla más resistente.
Estos concretos recibieron el nombre de “opus cementerium”, y se caracterizan por una
gran resistencia al paso del tiempo. Al ser mezclados con el agua, el resultado era una
masa consistente que ofrecía mayor durabilidad.

El Imperio Romano desarrolló la técnica del concreto, aligerando el peso de las

estructuras diseñadas. Reforzaban los cimientos con barras de metal, como se puede
observar en míticos monumentos como el Coliseo, y el Partenón en la ciudad de Roma.

El estilo romano del concreto se extendió a diversas regiones de Europa, pero hubo que
esperar hasta los comienzos del siglo XIX para ver su desarrollo final.

El primer puente realizado de concreto se construyó en Soullac (Francia) en 1816, gracias

a un descubrimiento del ingeniero Louis Vicat, que combinó cal, arcilla y agua para la
instalación de murallones de hormigón.

Los avances en las técnicas del concreto se desarrollaron en la construcción del canal de
Erie (Estados Unidos) en 1825. Mientras tanto, Londres se transforma en la primera
ciudad con sistema de alcantarillas realizadas de este material, en 1867.

El fenómeno de la arquitectura londinense traspasa fronteras, a la vez que comienzan a

aparecer nuevas técnicas de concreto.

Con la llegada del siglo XX, se desarrolló el “concreto moldeado”, para flexibilizar el
tiempo de trabajo utilizado. En 1908 el empresario estadounidense Thomas Alva Edison
construye once viviendas en New Jersey, reemplazando antiguas viviendas de madera.

PROPIEDADES DEL CONCRETO Y SUS COMPONENTES.

Las propiedades del concreto son sus características o cualidades básicas. Las cuatro
propiedades principales del concreto son: TRABAJABILIDAD, COHESIVIDAD,
RESISTENCIA Y DURABILIDAD. (IMCYC, 2004).Las características del concreto pueden
variar en un grado considerable, mediante el control de sus ingredientes. Por tanto, para
una estructura específica, resulta económico utilizar un concreto que tenga las
características exactas necesarias, aunque esté débil en otras.

Trabajabilidad: Es una propiedad importante para muchas aplicaciones del concreto. En

esencia, es la facilidad con la cual pueden mezclarse los ingredientes y la mezcla
resultante puede manejarse, transportarse y colocarse con poca pérdida de la
homogeneidad.

Durabilidad: El concreto debe ser capaz de resistir la intemperie, acción de productos

químicos y desgastes, a los cuales estará sometido en el servicio.

Impermeabilidad: Es una importante propiedad del concreto que puede mejorarse, con
frecuencia, reduciendo la cantidad de agua en la mezcla.

Resistencia: Es una propiedad del concreto que, casi siempre, es motivo de

preocupación. Por lo general se determina por la resistencia final de una probeta en
compresión. Como el concreto suele aumentar su resistencia en un periodo largo, la
resistencia a la compresión a los 28 días es la medida más común de esta propiedad.
(Frederick, 1992).

2-
Concreto simple:

Estas diferencias se dan ya que el concreto simple no contiene acero, y se aplica en la

construcción de cunetas o bordillos, andenes, obras de drenaje y sanitaria.

Resiste esfuerzo de compresión pero es débil a la tensión.

Concreto reforzado:

Incluye varillas de acero o refuerzo, está diseñado para resistir esfuerzos de compresión y
tensión, se aplica en la construcción de elementos estructurales como: Vigas, columnas,
entrepisos, muros de corte, etc.

En el diseño de estructuras de concreto reforzado a nivel general se trabaja con una

resistencia a la compresión de 3.000 p.s.i que equivale a 210 kg/cm2. Dicha resistencia se
obtiene de la relación 1:2:3 (C.A.G).

Del solo estudio de las curvas de esfuerzo-deformación resulta obvio que el concepto
convencional de módulo de elasticidad no tiene sentido en el concreto. Por lo tanto, es
necesario recurrir a definiciones arbitrarias, basadas en consideraciones empíricas. Así,
se puede definir el módulo tangente inicial o tangente a un punto determinado de la curva
esfuerzo-deformación y el módulo secante entre dos puntos de la misma.

El módulo secante se usa en ensayos de laboratorio para definir la deformabilidad de un

concreto dado. La ASTM (Referencia 16) recomienda la pendiente de la línea que une los
puntos de la curva correspondiente a una deformación de 0.00005 y al 40% de la carga
máxima.

Se han propuesto muchas relaciones que expresan el módulo de elasticidad en función de

la resistencia del concreto. Para concreto tipo I de peso volumétrico: (f´c en kg/cm2).

3- CONCEPTOS GENERALES

El comité 211 del ACI ha desarrollado un procedimiento de diseño de mezclas bastante

simple el cual, basándose en algunas tablas elaboradas mediante ensayos de los
agregados, nos permiten obtener valores de los diferentes materiales que integran la
unidad cubica del concreto.
Es importante saber que se han realizado una gran cantidad de trabajos relacionados con
los aspectos teóricos del diseño de mezclas de concreto, en buena parte se entiende que
el diseño de mezcla es un procedimiento empírico, y aunque hay muchas propiedades
importantes del concreto, la mayor parte de procedimientos de diseño están basados
principalmente en lograr una resistencia a compresión para una edad determinada así
como la manejabilidad apropiada para un tiempo determinado, además se debe diseñar
para unas propiedades que el concreto debe cumplir cuando una estructura se coloca en
servicio.

Una mezcla se debe diseñar tanto para estado fresco como para estado endurecido. Las
principales exigencias que se deben cumplir para lograr una dosificación apropiada en
estado fresco son las de manejabilidad, resistencia, durabilidad y economía.

MANEJABILIDAD

Es importante que el concreto se diseñe con la manejabilidad adecuada para la

colocación, esta depende principalmente de las propiedades y características de los
agregados y la calidad del cemento. Cuando se necesita mejorar las propiedades de
manejabilidad, se puede pensar en incrementar la cantidad de mortero.

Es fundamental la comunicación entre el diseñador, el constructor y el productor de

concreto con el propósito de asegurar una buena mezcla de concreto. Una adición de
agua en la obra es la peor solución para mejorar la manejabilidad del concreto, es
totalmente contraproducente para la calidad del producto.
RESISTENCIA Y DURABILIDAD DEL CONCRETO

El concreto es diseñado para una resistencia mínima a compresión. Esta especificación

de la resistencia puede tener algunas limitaciones cuando se especifica con una máxima
relación agua cemento y se condiciona la cantidad de material cementante. Es importante
asegurar que los requisitos no sean mutuamente incompatibles. O en algunos casos la
relación agua/material cementante se convierte en la características mas importante por
tema de durabilidad.

En algunas especificaciones puede requerirse que el concreto cumpla con ciertos

requisitos de durabilidad relacionados con congelamiento y deshielo, ataques químicos, o
ataques por cloruros, casos en los que la relación agua cemento, el contenido mínimo de
cemento y el uso de aditivos se convierten en pieza fundamental para el diseño de una
mezcla de concreto.

Esto nos lleva a tener presente que una mezcla perfecta o diseñada bajos los criterios de
durabilidad no producirá ningún efecto si no se llevan a cabo procedimientos apropiados
de colocación, compactación acabado, protección y curado.

DOSIFICACIÓN DE UNA MEZCLA DE CONCRETO

Las proporciones de la mezcla de concreto que cumpla con dichas características con los
materiales disponibles, se logra mediante el sistema de prueba y error o el sistema de
ajuste y reajuste.

Dicho sistema consiste en preparar una mezcla de concreto con unas proporciones
iniciales y calculadas por diferentes métodos. A la mezcla de prueba se le realizan los
diferentes ensayos de control de calidad como asentamiento, pérdida de manejabilidad,
masa unitaria, tiempos de fraguado y resistencia a la compresión.

Estos datos se comparan con la especificación y si llegan a ser diferentes o no cumplen

con la expectativa de calidad se reajustan las cantidades, se elabora nuevamente la
mezcla que debe cumplir todos los ensayos de control de calidad, si nuevamente no
cumple los requisitos exigidos es necesario revisar los materiales, el método del diseño y
nuevamente otra mezcla de concreto hasta ajustar los requisitos exigidos por la
especificación.
Es importante saber que se han realizado una gran cantidad de trabajos relacionados con
los aspectos teóricos del diseño de mezclas de concreto, en buena parte se entiende que
el diseño de mezcla es un procedimiento empírico, y aunque hay muchas propiedades
importantes del concreto, la mayor parte de procedimientos de diseño están basados
principalmente en lograr una resistencia a compresión para una edad determinada así
como la manejabilidad apropiada para un tiempo determinado, además se debe diseñar
para unas propiedades que el concreto debe cumplir cuando una estructura se coloca en
servicio.

Una mezcla se debe diseñar tanto para estado fresco como para estado endurecido. Las
principales exigencias que se deben cumplir para lograr una dosificación apropiada en
estado fresco son las de manejabilidad, resistencia, durabilidad y economía.

Es fundamental la comunicación entre el diseñador, el constructor y el productor de

concreto con el propósito de asegurar una buena mezcla de concreto. Una adición de
agua en la obra es la peor solución para mejorar la manejabilidad del concreto, es
totalmente contraproducente para la calidad del producto.

LA ECONOMÍA DE EN LAS MEZCLAS DE CONCRETO

El costo de la elaboración de una mezcla de concreto está constituido básicamente por el

costo de los materiales, equipo y mano de obra.

La variación en el costo de los materiales se debe a que el precio del cemento por kilo es
mayor que el de los agregados y de allí, que la proporción de estos últimos minimice la
cantidad de cemento sin sacrificar la resistencia y demás propiedades del concreto. La
diferencia en costo entre los agregados generalmente es secundaria; sin embargo, en
algunas localidades o con algún tipo de agregado especial pueden ser suficientes para
que influya en la selección y dosificación. El costo del agua usualmente no tiene ninguna
influencia, mientras que el de los aditivos puede ser importante por su efecto potencial en
la dosificación del cemento y los agregados.

El costo de la mano de obra depende de la trabajabilidad de la mezcla y de los métodos

de colocación y compactación. Una mezcla poco trabajable con un equipo de
compactación deficiente aumenta los costos de mano de obra
También la economía de un diseño de mezcla se debe contemplar el grado de control de
calidad que se espera en la obra. El concreto tiene una variabilidad tanto la calidad de los
materiales, la producción y las acciones que se ejecutan en la obra. En obras pequeñas
“sobre diseñar” el concreto puede resultar económico entre comillas pero en una obra
muy grande de altos volúmenes de concreto se debe implementar un extenso control de
calidad con el propósito de mejoran los costó y la eficiencia.

DOSIFICACIÓN DE UNA MEZCLA DE CONCRETO

Las proporciones de la mezcla de concreto que cumpla con dichas características con los
materiales disponibles, se logra mediante el sistema de prueba y error o el sistema de
ajuste y reajuste.

Dicho sistema consiste en preparar una mezcla de concreto con unas proporciones
iniciales y calculadas por diferentes métodos. A la mezcla de prueba se le realizan los
diferentes ensayos de control de calidad como asentamiento, pérdida de manejabilidad,
masa unitaria, tiempos de fraguado y resistencia a la compresión.

Estos datos se comparan con la especificación y si llegan a ser diferentes o no cumplen

con la expectativa de calidad se reajustan las cantidades, se elabora nuevamente la
mezcla que debe cumplir todos los ensayos de control de calidad, si nuevamente no
cumple los requisitos exigidos es necesario revisar los materiales, el método del diseño y
nuevamente otra mezcla de concreto hasta ajustar los requisitos exigidos por la
especificación.

DATOS DE LOS MATERIALES

De las propiedades de los materiales que se van a utilizar se debe conocer:

- Granulometría

- Módulo de finura de la arena

- Tamaño máximo de la grava

- Densidad aparente de la grava y de la arena

- Absorción del agrava y de la arena

- Masa unitaria compacta de la grava

- Humedad de los agregados inmediatamente antes de hacer las mezclas

- Densidad del cemento

PROCESO PARA EL DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO

1. Estudio de las especificaciones de la obra

2. Definición de la resistencia Compresión/flexión

3. Elección del asentamiento

4. Determinar TM – TMN

5. Estimación cantidad de aire

6. Estimación contenido de agua

7. Definir relación agua/material cementante

8. Contenido de material cementante

9. Verificar las granulometrías de los agregados

10. Estimación de agregado grueso

11. Estimación de agregado fino

12. Ajuste por humedad

13. Ajuste del diseño de mezcla

Los métodos de diseño de mezclas de concreto van desde los analíticos experimentales y
empíricos, hasta volumétricos, todos estos métodos han evolucionado y ha llevado a
procedimientos acordes con las necesidades de los proyectos y se han desarrollado
algunas guías ya normalizadas para darle cumplimiento a la calidad del concreto en la
obras.
4- Las propiedades principales del concreto en estado fresco son:

Trabajabilidad:

Es el mayor o menor trabajo que hay que aportar al concreto en estado fresco en los
procesos de mezclado, transporte, colocación y compactación. La forma más común para
medir la "trabajabilidad" es mediante "la prueba del slump". Los instrumentos que se
necesitan son una plancha base, un cono y una varilla de metal. Esta prueba consiste en
medir la altura de una masa de concreto luego de ser extraída de un molde en forma de
cono. Cuanto mayor sea la altura, el concreto será más trabajable. De la misma manera,
cuanto menor sea la altura, el concreto estará muy seco y será poco trabajable.

El primer paso para hacer esta prueba consiste en sacar una muestra de concreto de una
determinada tanda de la mezcladora. Con esta muestra se llena el cono mediante tres
capas y se chucea con la varilla, 25 veces cada una. Inmediatamente después se nivela el
cono, se levanta verticalmente y se le coloca al lado del concreto. Por último, se mide la
altura entre el cono y el concreto, colocando la varilla horizontalmente sobre el cono.

Segregación:

Ocurre cuando los agregados gruesos, que son más pesados, como la piedra chancada
se separan de los demás materiales del concreto. Es importante controlar el exceso de
segregación para evitar mezclas de mala calidad. Esto se produce, por ejemplo, cuando
se traslada el concreto en buggy por un camino accidentado y de largo recorrido, debido a
eso la piedra se segrega, es decir, se asienta en el fondo del buggy.
Exudación:

Se origina cuando una parte del agua sale a la superficie del concreto. Es importante
controlar la exudación para evitar que la superficie se debilite por sobre-concentración de
agua. Esto sucede, por ejemplo, cuando se excede el tiempo de vibrado haciendo que en
la superficie se acumule una cantidad de agua mayor a la que normalmente debería
exudar.

Contracción:

Produce cambios de volumen en el concreto debido a la pérdida de agua por evaporación,

causada por las variaciones de humedad y temperatura del medio ambiente. Es
importante controlar la contracción porque puede producir problemas de fisuración. Una
medida para reducir este problema es cumplir con el curado del concreto.

Por otro lado, las propiedades del concreto en estado endurecido son:

Elasticidad:

Es la capacidad de comportarse elásticamente dentro de ciertos límites. Es decir, que una

vez deformado puede regresar a su forma original.

Resistencia:

Es la capacidad del concreto para soportar las cargas que se le apliquen. Para que éste
desarrolle la resistencia indicada en los planos, debe prepararse con cemento y
agregados de calidad. Además, debe tener un transporte, colocado, vibrado y curado
adecuado.0

5- Cuando el cemento y el agua entran en contacto, se inicia una reacción química

exotérmica que determina el paulatino endurecimiento de la mezcla. Dentro del proceso
general de endurecimiento se presenta un estado en que la mezcla pierde
apreciablemente su plasticidad y se vuelve difícil de manejar; tal estado corresponde al
fraguado inicial de la mezcla.
A medida que se produce el endurecimiento normal de la mezcla, se presenta un nuevo
estado en el cual la consistencia ha alcanzado un valor muy apreciable; este estado se
denomina fraguado final.

La determinación de estos dos estados, cuyo lapso comprendido entre ambos se llama
tiempo de fraguado de la mezcla, es muy poco precisa y sólo debe tomarse a título de
guía comparativa. El tiempo de fraguado inicial es el mismo para los cinco tipos de
cemento enunciados y alcanza un valor de 45 a 60 minutos, el tiempo de fraguado final se
estima en 10 horas aproximadamente. En resumen, puede definirse como tiempo de
fraguado de una mezcla determinada, el lapso necesario para que la mezcla pase del
estado fluido al sólido. Así definido, el fraguado no es sino una parte del proceso de
endurecimiento. Es necesario colocar la mezcla en los moldes antes de que inicie el
fraguado y de preferencia dentro de los primeros 30 minutos de fabricada. Cuando se
presentan problemas especiales que demandan un tiempo adicional para el transporte del
concreto de la fábrica a la obra, se recurre al uso de “retardantes” del fraguado,
compuestos de yeso o de anhídrido sulfúrico; de igual manera, puede acelerarse el
fraguado con la adición de sustancias alcalinas o sales como el cloruro de calcio.

Endurecimiento del concreto.

Endurecimiento del concreto. El endurecimiento del concreto depende a su vez del

endurecimiento de la lechada o pasta formada por el cemento y el agua, entre los que se
desarrolla una reacción química que produce la formación de un coloide “gel”, a medida
que se hidratan los componentes del cemento. La reacción de endurecimiento es muy
lenta, lo cual permite la evaporación de parte del agua necesaria para la hidratación del
cemento, que se traduce en una notable disminución de la resistencia final. Es por ello
que debe mantenerse húmedo el concreto recién colado, “curándolo”. También se logra
evitar la evaporación del agua necesaria para la hidratación del cemento, cubriendo el
concreto recién descimbrado con una película impermeable de parafina o de productos
especiales que se encuentran en el mercado desde hace varios años.
Métodos de curados más frecuentes.

- Mantas o esteras de algodón o yute humedecidas con una manguera o un aspersor.

Debe tenerse cuidado de no dejar que se queden secas y que le absorban agua al
concreto. Los bordes de las mantas deben solaparse o sobreponerse y con contrapesos
para que no sean levantadas por el viento.

- Paja que sea rociada con agua regularmente. La paja puede ser fácilmente levantada
por el viento, y si está seca se puede incendiar. Las capas de paja deben ser de 6
pulgadas de espesor (15,2 cm) y deberán estar cubiertas con una lona.

- La tierra, la arena o el aserrín húmedos se pueden utilizar para curar elementos planos
(especialmente pisos). En los materiales utilizados no deberán haber contaminantes
orgánicos o con residuos de hierro.

- La aspersión con agua de forma continua es adecuada si la temperatura del aire está
bien por encima de la congelación. No se debe permitir que el concreto se seque entre
humedecimientos, pues ciclos alternativos de humedecimiento y secado no son una
práctica aceptable de curado.

Crear un estanque de agua sobre una losa es un excelente método de curado. El agua no
debe estar 20° F (11° C) más fría que el concreto y el murete de contención alrededor del
estanque deben ser asegurados contra escapes o salideros.

Su propósito es:

Una ganancia de resistencia predecible. Los ensayos de laboratorio muestran que el

concreto en un ambiente seco puede perder tanto como un 50 por ciento de su resistencia
potencial, comparado con un concreto similar que es curado en condiciones húmedas. El
concreto vaciado bajo condiciones de alta temperatura ganará una resistencia temprana
rápidamente, pero después las resistencias pueden ser reducidas. El concreto vaciado en
clima frío tomará más tiempo para ganar resistencia, demorará la remoción del encofrado
y la construcción subsecuente.

Durabilidad mejorada. El concreto bien curado tiene mejor dureza superficial y resistirá
mejor el desgaste superficial y la abrasión. El curado también hace al concreto más
impermeable al agua, lo que evita que la humedad y las sustancias químicas disueltas en
agua entren dentro del concreto, en consecuencia incrementa la durabilidad y la vida en
servicio.

Mejores condiciones de servicio y apariencia. Una losa de concreto a la que se le ha

permitido que se seque demasiado temprano, tendrá una superficie frágil con pobre
resistencia al desgaste y la abrasión. El curado apropiado reduce el resquebrajamiento o
cuarteo, la pulverización y el descascaramiento.