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Etapas do processo
Modelo ou molde (conforme a região) é o nome dado normalmente à peça
que servirá para imprimir no molde de fusão ou forma ou negativo do componente a ser
fundido.
Fabricação do modelo
Para a confecção do modelo que servirá para imprimir na forma de areia o
formato da peça a ser fundida, geralmente é utilizada madeira, plásticos como o uretano,
metais como o alumínio ou o ferro fundido. Muitas vezes, se utiliza a própria peça como
modelo, porém esta passa por um processo de aumento tridimensional, geralmente com a
aplicação de diversas camadas de tinta ou resina, por exemplo para compensar o efeito
da contração da peça fundida após o seu resfriamento.
Bipartição do modelo
Geralmente, fabricam-se dois semi-modelos correspondentes a cada uma
das partes do modelo principal que é necessário fabricar. Muitas vezes, dependendo da
geometria da peça, são confeccionados moldes macho e fêmea, os semi-modelos porém
são considerados machos. Em algumas regiões a forma de fundição é chamada de caixa
de machos, nomenclatura também adotada pelas normas técnicas.
Também pode-se cortar o modelo ao meio, ou para ser impresso em duas
formas, um erro comum que se comete neste processo de corte, é a não observação da
espessura da lâmina de serra que cortou-o depois de acabado, por isso, é comum
confeccionar estes com sua matéria bruta (antes da formação destes) já preparada antes
da usinagem.
Devido ao processo de utilização de dois semi-modelos (ou duas metades)
para imprimir as duas cavidades da forma, notamos em algumas peças depois de prontas
uma espécie de marca separando-a em duas metades, esta é a impressão dos moldes.
Fabricação do macho
O macho é um elemento refratário colocado no molde para definir uma
cavidade ou espaço vazio no fundido final. Uma vez que o material irá fluir em volta do
macho ele tem de ser mecanicamente resistente durante o vazamento e ainda tornar-se
quebradiço após o vazamento e o resfriamento, permitindo assim, uma fácil remoção da
peça fundida do molde, ou seja, a desmoldagem. A areia para a fabricação do macho é
preparada em um misturador através da mistura de areia de sílica com um ligante
orgânico tal como o óleo de linhaça e amido ou dextrina.
Há preocupações a serem respeitadas em relação ao manuseio da resina
e do catalisador enquanto se prepara a mistura. Tais preocupações devem incluir a
proteção de pele e olhos para ambas as resinas a base de fenol e ureia, requer-se ainda
o controle por ventilação e exaustão no misturador, na máquina de moldagem do macho,
no local de resfriamento do macho e nas estações de vazamento fundição, resfriamento
da peça e na área de remoção da areia da peça fundida
A areia preparada é colocada em uma caixa de macho determinando a
forma do mesmo, após o macho é retirado e curado em uma estufa para se conseguir
uma forma refratária enrijecida. talvez sua linha de entrada seja diferente pois seus
elementos nao sao autenticados á todos os produtos que se possam inflar, por isso
muitos injetam base á banana para fazer a fundição entre dois elementos que tenham
cavidades diferentes de moldes.
Colocação do macho
Se a peça que se quer fabricar é oca, será necessário dispor de machos
que evitem que o metal fundido se propague pelas cavidades. Geralmente os machos são
fabricados com areias mais finas e misturadas com materiais que proporcionam uma
compactação maior (Existem algumas argilas específicas para isso). Esta técnica permite
uma manipulação manual na inserção destes na cavidade do molde.
• Um exemplo do uso deste tipo de macho são os blocos de
motores, onde existe a necessidade de preservar os condutos de lubrificação e de
passagem de água para resfriamento.
Uma vez montado o macho dentro das cavidades, formadas pelo modelo
primário, as duas metades do molde de fundição serão juntadas para receberem o
material sob fusão.
Drenos
Quando o material fundido preenche as cavidades, é necessário que haja
uma pequena sobra deste para expulsar o ar e possíveis contaminações. São executados
na feitura dos moldes de fundição alguns canais de vazamento para possibilitar a
drenagem do material.
Esfriamento e solidificação
Esta é a etapa mais crítica de todo o processo, já que um esfriamento
excessivamente rápido pode provocar tensões mecânicas na peça, inclusive com
aparecimento de trincas, e a formação de bolhas. Se houver um resfriamento muito lento
ocorrerá a diminuição da produtividade.
Estes eventos influenciam bastante o tamanho, forma, uniformidade e
composição química dos grãos formados na peça fundida, que por sua vez influencia as
suas propriedades globais.
Os fatores mais importantes que afetam estes eventos são: o tipo do
metal, as propriedades térmicas do metal e do molde, a relação geométrica entre o
volume e área da superfície da fundição e a forma do molde.
Desmoldagem
Após resfriado e solidificado o material fundido, é executada a retirada da
peça do molde. Ao fazê-lo deve-se tomar o cuidado de retirar a areia dos machos.
Retirada a areia dos machos e da peça, esta pode ser reaproveitada em outros moldes de
fundição indefinidamente, desde que não tenha sido contaminada por nenhum elemento
que venha a causar alguma reação.
Erro comum nas fundições é a contaminação de determinados materiais
em sua superfície por outros que ficaram dispersos na areia, causando às vezes certas
contaminações superficiais indesejáveis.
Rebarbação
Após a retirada da peça do molde, ela possui diversas rebarbas próximas
à linha de partição dos moldes, canais, massalotes, drenos, marcações e
descontinuidades nas caixas de macho.
A rebarbação consiste na retirada dessas sobras de metal com
esmerilhadeiras ou lixadeiras. Estas máquinas possuem ferramentas de corte ou
materiais abrasivos cuja finalidade é retirar as rebarbas.
Acabamento e limpeza
Depois do processo de retirada das rebarbas, ainda existem imperfeições
e areia nas saliências e reentrâncias das peças, normalmente se faz uma limpeza através
de escovas de aço manuais ou rotativas, além da utilização de lixas, ou jateamento, se for
o caso.
Tratamento térmico
Depois de rebarbadas e limpas, as peças podem necessitar de tratamento
térmico para rearranjo de sua estrutura interna. Esse tratamento é feito em fornos
especiais que fazem a têmpera (endurecimento total ou superficial), ou revenimento,
cementação (endurecimento de certas regiões das peças), normalização ou recozimento
(para aliviar tensões internas).
Usinagem
Peças mecânicas dificilmente ficam prontas e acabadas após a sua
limpeza, ainda necessitam, em alguns casos, serem usinadas e trabalhadas por máquinas
ferramentas. A razão é a variação de forma e sobremetais necessários nos processos de
fundição. Apenas componentes que não necessitam de tanta precisão, não precisam ser
torneados, retificados, usinados ou manipulados em suas medidas.
Retífica
Após o tratamento térmico, algumas peças podem necessitar de um
aumento de precisão em suas medidas. Muitas vezes se utiliza o processo de retificação
executado por máquinas ferramentas chamadas retíficas.
Os processos de acabamento descritos acima variam de peça para peça,
podendo ser utilizados em maior ou menor grau. Algumas peças, ao saírem da fundição,
já estão prontas e acabadas.
Processos
Existem diversos processos de fundição. Estes consistem na fusão da
matéria prima a ser moldada geralmente em "cadinhos".
Cadinhos são reservatórios fabricados em material refratário onde a
matéria prima é derretida e vazada posteriormente nos moldes de fundição.
Moldes de fundição
Existem diversos tipos de moldes de fundição. Alguns em areia, outros em
gesso ou materiais refratários diversos, existem ainda moldes cerâmicos e metálicos,
descartáveis, recicláveis, mecanizados, manuais, etc.
Molde mecânico
Atualmente, ao invés da conformação em areia de forma convencional por
compactação manual, usa-se um tipo molde mais compactado chamado de molde
mecânico. Trata-se de um sistema desenvolvido para que o material de conformação do
molde seja comprimido através de equipamento pneumático ou hidráulico cujas cavidades
mecânicas (negativo) ou formas recebam o metal com maior tamanho densidade ou
pressão, de forma a suportar os esforços sem que ocorram desmoronamentos durante o
preenchimento. Este sistema foi desenvolvido para resolver as deficiências da utilização
dos moldes em areia verde, menos resistente.
Molde coquilha
Atualmente, ao invés da conformação em areia usa-se um tipo de molde
fixo e maciço chamado "coquilha". Trata-se de um sistema no qual o metal fundido ou é
derramado por gravidade em cavidades mecânicas (negativo) ou formas de metal maciço
não aderente à liga fundida.
Molde metálico
Os processos que empregam moldes metálicos são:
• Fundição em molde permanente;
• Fundição sob pressão.
Moldes permanentes
A aplicação mais conhecida é a da fundição de "lingotes", ou seja, peças
de forma regular, cilíndrica ou prismática, que irão sofrer posteriormente processamento
mecânico. Os moldes nesse caso, serão chamados de "lingoteiras".
Principais vantagens
• Produção de formas mais complexas do que no caso da
fundição por gravidade;
• Produção de peças de paredes mais finas e tolerâncias
dimensionais mais estreitas;
• Alta capacidade de produção;
• Produção de peças quase que acabadas;
• Utilização da mesma matriz para milhares de peças, sem
variações significativas nas dimensões das peças produzidas;
• As peças fundidas sob pressão podem ser tratadas
superficialmente por revestimentos superficiais, com um mínimo de preparo prévio
da superfície;
• Algumas ligas, como a de alumínio, apresentam maiores
resistências do que se forem fundidas em areia.
Principais desvantagens
• As dimensões das peças são limitadas ao tamanho de molde e
capacidade de fechamento das injetoras;
• Pode haver dificuldade de evasão do ar retido no interior da
matriz dependendo dos contornos das cavidades e dos canais; o ar retido é a
principal causa de porosidade nas peças fundidas;
• O equipamentos e os acessórios, são relativamente caros, de
modo que o processo somente se torna econômico para grandes volumes de
produção;
• Processo com poucas exceções, só é empregado para ligas
cujas temperaturas de fusão não são superiores às da liga de cobre.
Fundição de precisão
Os processos de fundição por precisão utiliza um molde obtido pelo
revestimento de um modelo consumível com uma pasta ou argamassa refratária que
endurece à temperatura ambiente ou mediante a um adequado aquecimento. Uma vez
que essa pasta refratária foi endurecida, o modelo é consumido ou inutilizado. Tem-se
assim uma casca endurecida que constitui o molde propriamente dito, com as cavidades
correspondentes à peça que se deseja produzir. Vazado o metal líquido no interior do
molde, e solidificada a peça correspondente, o molde é igualmente inutilizado.
Principais vantagens
• Possibilidade de produção em massa de peças de formas
complicadas que são difíceis ou impossíveis de obter processos convencionais de
fundição ou por usinagem;
• Possibilidade de reprodução de pormenores precisos, cantos
vivos, paredes finas etc.;
• Obtenção de maior precisão dimensional e superfícies mais
macias;
• Utilização de praticamente qualquer metal ou liga;
• As peças podem ser produzidas praticamente acabadas,
necessitando de pouca ou nenhuma usinagem posterior, o que torna mínima a
importância de adotarem-se ligas fáceis de usinar;
• O processo permite um rigoroso controle do tamanho e
contornos dos grãos solidificação direcional e orientação granular, o que resulta em
controle mais preciso das propriedades mecânicas;
• O processo pode adotar fusão sob atmosfera protetora ou sob
vácuo, o permite a utilização de ligas que exijam tais condições.
• As dimensões de peso são limitados, devido a considerações
econômicas e físicas, e devido à capacidade do equipamento disponível. O peso
recomendado dessas peças não deve ser superior a 5kg.
• O investimento inicial para peças maiores (de
aproximadamente 5kg a 25kg) é muito elevado...
Fundição contínua
Neste processo, as peças fundidas são longas, com secções quadrada,
retangular, hexagonal ou de formatos diversos. Em outras palavras, o processo funde
barras de grande comprimento com as secções mencionadas, as quais serão
posteriormente processadas por usinagem ou pelos métodos de conformação mecânica
no estado sólido. Em princípio, o processo consiste em vazar-se o metal líquido num
cadinho aquecido. O metal líquido escoa através de matrizes de grafite ou cobre,
resfriados na água.
REFERÊNCIAS
https://pt.wikipedia.org/wiki/Fundi%C3%A7%C3%A3o - acesso em
16/11/15 – 7:49h
http://www.bemafundicao.com.br/a-historia-da-fundicao/ - acesso em
16/11/15 – 7:52h