Manual Tecnico A8800 PDF

Caña A8000 / A8800
Manual de Servicio
Cód No. 84158965

1ª Edición
Español 04/09
Caña A8000 / A8800
Cosechadora de Caña
Manual de Servicio
Cód No. 84158965

1ª Edición
Español 04/09
TEMA 1
TEMA
Página Página
01 - COMPONENTES MECÁNICOS 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS
Especificaciones de Torque - Herraje Precauciones ...................................................... 3

Decimal....................................................................3 Principios Básicos del Sistema Hidráulico ........ 3
Especificaciones de Torque - Herraje Control de Presión del Sistema Hidráulico ........ 4
Métrico ................................................................ 4
Ubicación de los Bloques de Comandos
Especificaciones de Torque - Conexiones Hidráulicos (Lado Derecho) ................................ 5
Hidráulicas de Acero ........................................... 5
Ubicación de los Bloques de Comandos
Especificaciones de Torque - Conexiones Hidráulicos (Lado Izquierdo) ............................... 6
de Anillo o Hidráulicas de Acero ........................ 6
Ubicación de los Motores Hidráulicos ................ 7
Especificaciones Especiales de Torque ............ 7
Ubicación de los Cilindros (A8000) .................... 8
Cargas Previas, Holguras y Ajustes ................... 8
Ubicación de los Cilindros (A8800) .................... 9
Table de Productos Loctite ................................. 9
Especificaciones de Componentes .................. 10
Araldit ................................................................ 12
Especificaciones del Aceite ............................. 13
Cortador de Puntas (Estándar) ......................... 13
Circuito del Corte de Puntas, Triturador
Triturador de Puntas (Opcional) ....................... 17 y Disco de Corte Lateral ................................... 14
Disco de Corte Lateral ...................................... 25 Circuito del Corte de Base, Divisores de Línea,
Divisores de Línea 45° ...................................... 28 Rodillo Levantador y Rodillo Fijo ...................... 22
Bandejas de los Divisores de Línea ................. 37 Circuito del Trozador, Rodillos Alimentadores,
Zapatas Laterales Fluctuantes ......................... 38 Rodillo Tumbador, Primer y Segundo Rodillos
Fluctuantes ....................................................... 25
Rodillo de Vuelco de Ajuste Hidráulico ............ 39
Circuito del Extractor Primario ......................... 28
Rodillo Alimentar ............................................... 44
Circuito del Elevador, Extractor Secundario
Tren de Rodillos ................................................ 45
y Aleta de Distribución (Flap) ........................... 31
Rodillo Levantador ....................................... 45
Circuito del Comando de los Cilindros
Rodillos Inferiores (Accionamiento Doble) .. 46 (A8000) .............................................................. 34
Rodillos Inferiores (Accionamiento Simple) 47 Circuito del Comando de los Cilindros
Rodillo Superior ........................................... 48 (A8800) .............................................................. 35
Caja de Engranajes del Cortador de Base ....... 54 Transmissiones y Frenos ................................. 42
Sistema del Trozador ........................................ 71 Calibración de la Bomba de la Transmissión ... 47
Giro del Elevador ............................................... 78 Verificaciones de la Carga de Nitrógeno
Conjunto del Elevador ....................................... 85 de los Acumuladores ........................................ 50
Extractor Primario (Anti-Vorex) ........................ 99
Ventilador del Extractor Secundario ................ 116 03 - REPAROS DE COMPONENTES
HIDRÁULICOS
Suspensión Delantera ......................................119
Caja de Engranajes de la Bomba
(Caja de Cuatro Agujeros) .............................. 128 Bloque de Control del Cortador de Base ............ 3
Cubo Reductor Modelo 40 - A8000 ................ 130 Bloque del Extractor Primario ............................ 4
Freno de Seguridad (Wet Brake) - A8000 ...... 138 Bloque de Control del Trozador .......................... 5
Cubo Reductor Modelo 60 - A8800 ................ 142 Bloque de Control de la Dirección (A8000) ........ 6
Conjunto del Freno - A8800 ............................ 151 Motor de Engranajes (Commercial) .................... 7
Motor ............................................................... 157 Procedimiento de Arranque para las Bombas .. 10
Oruga .............................................................. 158 Prueba de Caudal .............................................. 11
Rueda Guía ..................................................... 186 Transmisión Hidrostática .................................. 14
Sistema de Refrigeración ............................... 188 Reparaciones Eaton ......................................... 15
84158965 - 04.2009
2 TEMA
Página Página
Bomba de Carga y Válvulas de Retención ....... 17 CAPÍTULO 3 - Detección y Resolución de

Control de Desplazamiento Electrónico ........... 20 Problemas Eléctricos, Procedimiento
Válvula I.P.O.R. (Anula la Presión Interna) ...... 21 Introducción ........................................................ 3
Cilindro de la Dirección (Fases) ....................... 22 Reparos en el cableado eléctrico ....................... 4
Cilindros ............................................................ 27 Reparos en el cableado eléctrico temporal .. 4
Motor Char-Lynn y Mando de la Dirección ....... 35 Reemplazo de cable del cableado eléctrico . 5
Valvula de Escape del Ajuste de la Oruga ....... 40 El multímetro digital ........................................... 7
Acumulador ....................................................... 41 Procedimientos de pruebas eléctricas ............. 10
Válvula de Equilibrio (A8800) - Opcional .......... 43 Componentes del circuito - Descripción y
pruebas básicas ............................................... 13
Válvula de la Tracción Positiva (A8000) ........... 44
Fusibles ....................................................... 13
Válvula del Cortador de Puntas (Trayectoria del
Aceite) ............................................................... 45 Relés ........................................................... 17
Bloque de Válvulas del Elevador ...................... 46 Conectores .................................................. 18
Válvula del Extractor Primario (Trayectoria del Dispositivos de resistencia ......................... 19
Aceite) ............................................................... 48 Emisor de nivel de fluido ............................. 19
Válvula Valvistor de Flujo Proporcional Potenciómetros ........................................... 19
del Rollo Alimentador ........................................ 49 Dispositivos electromagnéticos .................. 20
Bloque Vickers con 4 e 6 Funcciones ............. 50 Relés ........................................................... 20
Anotaciones ...................................................... 52 Solenoides ................................................... 22
Válvulas solenoides PWM .......................... 22
04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS Módulo electrónico (SCM) ........................... 23
Sensores ..................................................... 25
CAPÍTULO 1 - Ubicación de los Cableados Sensores de temperatura ............................ 25
Eléctricos, Componentes y Conectores
Emisor de presión ....................................... 25
Glosario ............................................................... 3
Ubicación de los Cableados Eléctricos ............. 6
CAPÍTULO 4 - Visión General de la Red del
Presentación de los Cableados Eléctricos ........ 8 Data Bus CAN
Presentación de los Conectores ...................... 21 Red del Can ........................................................ 3
Ubicación de los Componentes Eléctricos ...... 22 Solución de Problemas ...................................... 4
Motor Scania .................................................... 36 Interacción con Otros Sistemas ......................... 8
Motor IVECO ..................................................... 38
Placa de Circuito Impreso ................................ 44 CAPÍTULO 5 - Esquemas Eléctricos
Identificación de los Fusibles ........................... 44 Esquemas Eléctricos ......................................... 3
Identificación de los Relés ................................ 46 Operación del Circuito del Sistema de Carga .. 47
Operación del Circuito del Sistema de
CAPÍTULO 2 - Conectores Eléctricos Arranque ............................................................ 49
Cableado del Comando Principal (87733455) .... 3 Operación del Circuito del Sistema
Cableado del Motor Scania DC9 (87748614) ..... 6 Auto Tracker ..................................................... 54
Cableado Mangueras del Elevador (87733447) 21 Operación del Circuito Eléctrico de la Tracción
Electrónica ........................................................ 58
Cableado Trasero Lado Derecho (87733450) ... 23
Operación del Circuito del Control del
Cableado Frontal (87733453) ............................ 26
Ventilador .......................................................... 59
Cableado Bloque Auxiliar (87733456) .............. 34
Operación del Circuito del Control del Aire
Cableado Comando del Elevador (87733446) .. 37 Acondicionado / Calefación .............................. 59
Cableado Cortador de Puntas (87733454) ....... 39 Operación del Circuito de Protección del
Cableado Trasero Lado Izquierdo (87733451) .. 40 Compressor del A/AC ....................................... 60
Cableado Bombas de Tracción (87735777) ..... 44 Operación del Circuito de Iluminación Interna . 66
Cableado de la Cabina (87697207) .................. 48 Operación del Circuito del Sistema
Puntos de ATierramiento de la Máquina .......... 74 Limpiador / Lavador ........................................... 68
84158965 - 04.2009
TEMA 3
Página
Operación del Circuito Eléctrico del Comando de

Cilindros ............................................................ 72
Operación del Circuito Eléctrico del Bloque
Auxiliar de Cilindros ......................................... 75
del Corte de Base ............................................. 77
del Disco de Corte Lateral ................................ 78
84158965 - 04.2009
4 TEMA
84158965 - 04.2009
SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS - CAPÍTULO 1 1
SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS
Capítulo 1 - Componentes Mecánicos
TEMA
Sección Descripción Página
01 Especificaciones de Torque - Herraje Decimal ..................................................................... 3

Especificaciones de Torque - Herraje Métrico ...................................................................... 4
Especificaciones de Torque - Conexiones Hidráulicas de Acero ......................................... 5
Especificaciones de Torque - Conexiones de Anillo o Hidráulicas de Acero ....................... 6
Especificaciones Especiales de Torque ............................................................................... 7
Cargas Previas, Holguras y Ajustes ..................................................................................... 8
Table de Productos Loctite ................................................................................................... 9
Araldit ...................................................................................................................................12
Cortador de Puntas (Estándar) ............................................................................................13
Triturador de Puntas (Opcional) ........................................................................................... 17
Disco de Corte Lateral ......................................................................................................... 25
Divisores de Línea 45° .......................................................................................................... 28
Bandejas de los Divisores de Línea ..................................................................................... 37
Zapatas Laterales Fluctuantes ............................................................................................. 38
Rodillo de Vuelco de Ajuste Hidráulico ................................................................................39
Rodillo Alimentar ................................................................................................................... 44
Tren de Rodillos
Rodillo Levantador ..................................................................................................45
Rodillos Inferiores (Accionamento Doble) ............................................................. 46
Rodillos Inferiores (Accionamento Simple) ............................................................ 47
Rodillo Superior ...................................................................................................... 48
Caja de Engranajes del Cortador de Base ........................................................................... 54
Sistema del Trozador ...........................................................................................................71
Giro del Elevador .................................................................................................................. 78
Conjunto del Elevador ..........................................................................................................85
Extractor Primario (Anti-Vorex) ............................................................................................99
Ventilador del Extractor Secundario .................................................................................. 116
Suspensión Delantera ........................................................................................................ 119
Caja de Engranajes de la Bomba (Caja de Cuatro Agujeros) .......................................... 128
Cubo Reductor Modelo 40 - A8000 ................................................................................... 130
Freno de Seguridad (Wet Brake) - A8000 ......................................................................... 138
84158965 - 04.2009
2 SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS - CAPÍTULO 1
Cubo Reductor Modelo 60 - A8800 ................................................................................... 142

Conjunto del Freno - A8800 ............................................................................................... 151
Motor .................................................................................................................................. 157
Oruga ................................................................................................................................. 158
Rueda Guía ........................................................................................................................ 186
Sistema de Refrigeración .................................................................................................. 188
84158965 - 04.2009
ESPECIFICACIONES DE TORQUE - HERRAJE DECIMAL
Use los torques de esta tabla cuando no se

especifiquen torques especiales. Tornillos, Tuercas y Tornillos
Prisioneros de Grado 8
Estos torques se aplican en fijadores con roscas UNC
y UNF, cuando se reciben secas de los proveedores
o cuando estén lubricadas con aceite de motor. No
se aplica si se emplean grafitos especiales, grasas Tamaño Libra- Newton
con base de molibisulfito u otros lubricantes para pulgada metro
presión extrema. 1/4 de pulgada 144 a 180 16 a 20
5/16 de pulgada 288 a 348 33 a 39
Tornillos, Tuercas y Tornillos 3/8 de pulgada 540 a 648 61 a 73
Tamaño Libra- Newton
Prisioneros de Grado 5 pie metro
7/16 de pulgada 70 a 84 95 a 114
1/2 pulgada 110 a 132 149 a 179
9/16 de pulgada 160 a 192 217 a 260
Tamaño Libra- Newton 5/8 de pulgada 220 a 264 298 a 358
pulgada metro 3/4 pulgada 380 a 456 515 a 618
1/4 de pulgada 108 a 132 12 a 15 7/8 de pulgada 600 a 720 814 a 976
1,0 pulgada 900 a 1080 1220 a 1465
5/16 de pulgada 204 a 252 23 a 28
1-1/8 pulgada 1280 a 1440 1730 a 1953
3/8 de pulgada 420 a 504 48 a 57
1-1/4 pulgada 1820 a 2000 2468 a 2712
1-3/8 pulgada 2380 a 2720 3227 a 3688
pie metro
1-1/2 pulgada 3160 a 3560 4285 a 4827
7/16 de pulgada 54 a 64 73 a 87
NOTA: Usar tuercas gruesas con tornillos de Grado 8.
1/2 pulgada 80 a 96 109 a 130
9/16 de pulgada 110 a 132 149 a 179
5/8 de pulgada 150 a 180 203 a 244
3/4 pulgada 270 a 324 366 a 439
7/8 de pulgada 400 a 480 542 a 651
1,0 pulgada 580 a 696 787 a 944
1-1/8 pulgada 800 a 880 1085 a 1193
1-1/4 pulgada 1120 a 1240 1519 a 1681
1-3/8 pulgada 1460 a 1680 1980 a 2278
1-1/2 pulgada 1940 a 2200 2631 a 2983
84158965 - 04.2009
ESPECIFICACIONES DE TORQUE - HERRAJE MÉTRICO
Use los siguientes torques cuando no hayan otras

Tornillos, Tuercas y Tornillos
especificaciones.
Prisioneros de Grado 10,9
Esos valores se aplican en fijadores con roscas
comunes, del modo como vienen del proveedor, 10.9
chapeados o no, o cuando estén lubricados con aceite
de motor. Esos valores no se aplican si se emplea Tamaño Libra- Newton
grafito o grasa con base de molibisulfito, o aceite. pulgada metro
M4 36 a 48 4a5
M5 84 a 96 9 a 11
M6 132 a 156 15 a 18
Tornillos, Tuercas y Tornillos M8 324 a 384 37 a 43
Prisioneros de Grado 8,8 Tamaño Libra- Newton
pie metro
8.8 M10 54 a 64 73 a 87
M12 93 a 112 125 a 150
Tamaño Libra- Newton M14 149 a 179 200 a 245
pulgada metro M16 230 a 280 310 a 380
M4 24 a 36 3a4 M20 450 a 540 610 a 730
M5 60 a 72 7a8 M24 780 a 940 1050 a 1275
M6 96 a 108 11 a 12 M30 1470 a 1770 2000 a 2400
M8 228 a 276 26 a 31 M36 2580 a 3090 3500 a 4200
M10 456 a 540 52 a 61
pie metro
M12 66 a 79 90 a 107
M14 106 a 127 144 a 172 Tornillos, Tuercas y Tornillos
M16 160 a 200 217 a 271 Prisioneros de Grado 12,9
M20 320 a 380 434 a 515
M24 500 a 600 675 a 815 12.9
M30 920 a 1100 1250 a 1500
M36 1600 a 1950 2175 a 2600
Normalmente, los valores de torque especificados para
sujetadores de grado 10,9 se pueden usar
satisfactóriamente en fijadores de grado 12,9.
84158965 - 04.2009
ESPECIFICACIONES DE TORQUE - CONEXIONES HIDRÁULICAS DE ACERO
Conexión con Dilatación de grado 37 Roscas Rectas con O-ring
Diámetro Externo Diámetro Externo

del Tubo / Diámetro Rosca Libra- Newton del Tubo / Diámetro Rosca Libra- Newton
Interno de la Tamaño pulgada metro Interno de la Tamaño pulgada metro
Manguera Manguera
1/4 de pulgada 1/4 de pulgada

7/16-20 72 a 144 8 a 16 7/16-20 144 a 228 16 a 26
6,4 mm 6,4 mm
1/2-20 540 a 192 11 a 22 1/2-20 192 a 300 22 a 34
7,9 mm 7,9 mm
9/16-18 120 a 300 14 a 34 9/16-18 300 a 480 34 a 54
9,5 mm 9,5 mm
1/2 pulgada 1/2 pulgada
3/4-16 180 a 504 20 a 57 3/4-16 540 a 804 57 a 91
12,7 mm 12,7 mm
5/8 de pulgada
7/8-14 300 a 696 34 a 79
15,9 mm Diámetro Externo
del Tubo / Diámetro Rosca Newton
Libra-pie
Diámetro Externo Interno de la Tamaño metro
del Tubo / Diámetro Rosca Newton Manguera
Libra-pie
Interno de la Tamaño metro
Manguera 5/8 pulgada
7/8-14 58 a 92 79 a 124
15,9 mm
3/4 pulgada 3/4 de pulgada
1-1/16-12 77 a 82 104 a 111 1-1/16-12 80 a 128 108 a 174
19,0 mm 19,0 mm
7/8 de pulgada 7/8 pulgada
1-3/16-12 90 a 100 122 a 136 1-3/16-12 100 a 160 136 a 216
22,2 mm 22,2 mm
1,0 pulgada 1,0 pulgada
1-5/16-12 110 a 120 149 a 163 1-5/16-12 117 a 187 159 a 253
25,4 mm 25,4 mm
1-1/4 pulgada 1-1/4 pulgada
1-5/8-12 140 a 150 190 a 204 1-5/8-12 165 a 264 224 a 357
31,8 mm 31,8 mm
1-1/2 pulgada 1-1/2 pulgada
1-7/8-12 225 a 240 305 a 325 1-7/8-12 250 a 400 339 a 542
38,1 mm 38,1 mm
Tornillos de Montaje
con Brida Fresada
pulgada metro
5/16-18 180 a 240 20 a 27
3/8-16 240 a 300 27 a 34
7/16-14 420 a 540 47 a 61
pie metro
1/2-13 55 a 65 74 a 88
5/8-11 140 a 150 190 a 203
84158965 - 04.2009
ESPECIFICACIONES DE TORQUE - CONEXIONES DE ANILLO O HIDRÁULICAS DE ACERO
Extremidad de Hermetizado de la Faz con Anillo O
SAE Nominal Diámetro Externo del Rosca Libra- Newton

Tamaño Tubo Tamaño Pulgada metro
-4 1/4 de pulgada 6,4 mm 9/16-18 120 a 144 14 a 16
-6 3/8 de pulgada 9,5 mm 11/16-16 216 a 240 24 a 27
-8 1/2 pulgada 12,7 mm 13/16-16 384 a 480 43 a 54
-10 5/8 de pulgada 15,9 mm 1-14 552 a 672 62 a 76
Tamaño Tubo Tamaño Pie metro
-12 3/4 de pulgada 19,0 mm 1-3/16-12 65 a 70 90 a 95
-14 7/8 de pulgada 22,2 mm 1-3/16-12 65 a 70 90 a 95
-16 1,0 pulgada 25,4 mm 1-7/16-12 92 a 100 125 a 135
-20 1-1/4 pulgada 31,8 mm 1-11/16-12 125 a 140 170 a 190
-24 1-1/2 pulgada 38,1 mm 2-12 150 a 165 200 a 225
Extremidad del Anillo O con resalte
Conexión o Tuerca Autoblocante

Tamaño Tubo Tamaño Pulgada metro
-4 1/4 de pulgada 6,4 mm 7/16-20 204 a 240 23 a 27
-6 3/8 de pulgada 9,5 mm 9/16-18 300 a 360 34 a 41
-8 1/2 pulgada 12,7 mm 3/4-16 540 a 600 61 a 68
Tamaño Tubo Tamaño Pie metro
-10 5/8 de pulgada 15,9 mm 7/8-14 35 a 40 47 a 54
-12 3/4 de pulgada 19,0 mm 1-1/16-12 60 a 70 81 a 95
-14 7/8 de pulgada 22,2 mm 1-3/16-12 70 a 80 95 a 109
-16 1,0 pulgada 25,4 mm 1-5/16-12 80 a 90 108 a 122
-20 1-1/4 pulgada 31,8 mm 1-5/8-12 95 a 115 129 a 156
-24 1-1/2 pulgada 38,1 mm 1-7/8-12 120 a 140 163 a 190
84158965 - 04.2009
ESPECIFICACIONES ESPECIALES DE TORQUE
Valor Valor
ELEMENTO DE FIJACIÓN Libra- Newton
pie metro
Tornillo de la Placa de Retención de los Pernos Ejes del Cortador de
035 045
Base
Tornillos de la Manga de Eje de la Caja de Accionamiento del Trozador
060 080
al Rodillo del Trozador
Tornillos del Engranaje Motriz de la Caja del Trozador a la Brida de
080 110
Accionamiento
Tornillos de la Tapa de la Caja de Engranajes de Accionamiento de la
080 110
Bomba
Tornillo de la Tapa de la Caja de Engranajes de Accionamiento de la
45 61
Bomba al Volante
Tornillos de Montaje de la Manga de Eje del Cubo Reductor (A8000) 180 245
Tornillos del Engranaje Anillo del Cubo Reductor (A8800) 080 110
Tornillos del Engranaje Anillo del Cubo Reductor (A8000) 60 080
Tornillos de Montaje de la Manga de Eje del Cubo Reductor (A8800) 170 +/-10 230 +/-14
Tornillo del Cubo Reductor a la Rueda Dentada de Accionamiento
340 +/-10 460 +/-14
(A8800)
Tornillo de la Zapata a la Cadena de la Oruga 170 230
Rodillo de la Oruga al Chasis de la Oruga 170 +/-10 230 +/-14
Tornillo del Soporte del Ajustador al Engranaje Intermedio Delantero 240 +/-10 325 +/-14
Tuerca de Fijación del Rodamiento del Eje Muerto 900 1220
Tuerca de Fijación de la Bobina del Solenoide 4 -6 5 -8
Tornillos de Montaje del Eje Pivotante 310 420
Tornillos de la Oruga Louisiana 310 420
NOTA: Para valores de torques de subconjuntos (por ejemplo motor, componentes hidráulicos), consulte las
especificaciones de los respectivos fabricantes. Antiadherente se aplica en todos los tornillos que no requeiren
apriete con Loctite (ver Capítulo 2 para aplicación de Loctite). Tornillos revestidos con Cádmio no se debe utilizar
donde se aplica Loctite.
84158965 - 04.2009
CARGAS PREVIAS, HOLGURAS Y AJUSTES
ITEM Unidades Inglesas Unidades Métricas
Rodamiento de la Pierna del Cortador de Base (Cortador Cero (Precarga) Cero (Juego axial)
de Base de Pierna) Cero (Precarga) Cero (Juego axial)
Juego Entre Dientes de los Engranajes da la Caja del
0.007” 0.18mm
Cortador de Base
Engranaje Intermedio de la Caja del Cortador de Base
Cero Cero
(Juego Axial del Engranaje)
20 lbs Tracción @ 9 kg Tracción @

Cubo Reductor (Precarga del rodamiento) Prisionero de la Rueda Prisionero de la Rueda
sin Retén sin Retén
Juego Axial del Cubo Reductor (Piñón) .060” Mín. 1.52mm Mín.
Juego Entre Dientes de la Caja de Engranajes de

0.006” 0.15mm
Accionamiento de la Bomba
Juego Axial de la Caja de Engranajes de Accionamiento
0.008”-0.036” 0.20 -0.91mm
de la Bomba
Juego Entre Dientes del Piñón del Volante del Trozador 0.008” 0.20mm
0.275” Máx. 7mm Máx.

Juego Axial del Rodillo Alimentador (Espaciadores de (Espaciadores de 5mm
0.197” disponibles) disponibles)
Desvío de Alineamiento del Rodillo Alimentador (Lado de

0.060” Máx. 1.5mm Máx.
la Pared)
Precarga del Rodamiento de la Rueda Delantera Cero (Ligero arrastre) Cero (Ligero arrastre)
Juego de la Cadena del Elevador 1” 25mm
Ángulo del Ventilador del Radiador del Motor 37.5° 37.5°
Ajuste (Inicial) del Resorte del Embrague Desplazable

100 in.lbs 11.3 nm
del Volante del Trozador
Precarga del Rodamiento del Extractor de Brazo Vertical Cero Cero
Juego Axial del Rodamiento del Extractor de Brazo

Cero Cero
Vertical
84158965 - 04.2009
TABLA DE PRODUCTOS LOCTITE
Te m pe ra tura Tie m po de
Productos Holgura Re siste ncia Ope ra ciona l Fija ción/Cura
P roducto Color De scripción
S im ila re s (P ulga da s) (Ace ro/Ace ro) Ra ngo - Tota l
Fa hre nhe it (Ace ro/Ace ro)
Form a una Guarnición (func iona con ac eite,
#3 M arrón Osc uro 24 h
c om bustible o grasa) M aleable
80 Am arillo Rápida A dhesivo para im perm eable
123 Trans parente N/D Fluido Lim piador de P iez as
220 A zul 290 0.003 57/143 libras -65 a +250 6 m in/24 h S ellador de ros cas para fuga de aire
221 Violeta 222 0.005 75/44 libras -65 a +300 2 m in/24 h S ellador de Ros cas de Baja Res istencia
S ellador de Ros cas de Baja Res istencia
222 Violeta 0.005 53/30 libras -65 a +300 20 m in/24 h
(Tornillos Pequeños )
225 M arrón 222 0.010 45/25 libras -65 a +300 7 m in/24 h S ellador de Ros cas de Baja Res istencia
S ellador de Ros cas de M ediana
242 A zul 0.005 80/50 libras -65 a +300 10 m in/24 h
Resis tenc ia
262 Rojo 271 0.005 160/190 libras -65 a +300 5 m in/24 h S ellador de Ros cas de Alta Res istencia
270 V erde 271 0.007 160/320 libras -65 a +300 3 m in/24 h S ellador de Ros cas de Alta Res istencia
271 Rojo 262 0.007 160/320 libras -65 a +300 10 m in/24 h S ellador de Ros cas de Alta Res istencia
272 Rojo 620 0.007 180/220 libras -65 a +450 30 m in/24 h A lta Tem peratura, A lta Res istencia
275 V erde 277 0.010 210/300 libras -65 a +300 3 m in/24 h S ellador de Ros cas de Alta Res istencia
277 Rojo 0.010 225/300 libras -65 a +300 60 m in/24 h S ellador de Ros cas de Alta Res istencia
290 V erde 0.003 85/350 libras -65 a +300 6 m in/24 h S ellador de ros cas para fuga de aire
*404 Trans parente 495 0.006 3200 psi -65 a +180 30 s /24 h Cola Ins tantánea
*406 Trans parente 0.004 3200 psi -65 a +180 15 s /24 h Cola para Todo tipo de S uperficies
*409 Trans parente 454 0.008 2500 psi -65 a +180 50 s /24 h Cola Ins tantánea en Gel
*414 Trans parente 0.006 2500 psi -65 a +180 30 s /24 h Cola Ins tantánea
SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS - CAPÍTULO 1
Cola Ins tantánea para Llenar Holguras

*415 Trans parente 454 0.010 2500 psi -65 a +180 50 s /24 h
(M etales )
Cola Ins tantánea para Llenar Holguras
*416 Trans parente 454 0.010 2500 psi -65 a +180 50 s /24 h
(P lás tic os )
9
84158965 - 04.2009
TABLA DE PRODUCTOS LOCTITE (continuación)
10
Temperatura Tiempo de
Productos Holgura Resistencia Operacional Fijación/Cura
Producto Color Descripción
Similares (Pulgadas) (Acero/Acero) Rango - Total
84158965 - 04.2009
Fahrenheit (Acero/Acero)
*420 Transparente 0.002 2500 psi -65 a +180 15 s/24 h Cola Instantánea para Fuga de Aire
*422 Transparente 454 0.020 2800 psi -65 a +180 60 s/24 h Cola Instantánea para Llenar Holguras
*430 Transparente 0.005 2500 psi -65 a +180 20 s/24 h Cola para Unir Metales
*445 Blanco/Negro 0.250 2000 psi -65 a +180 5 min/24 h Epóxi de 2 Partes, de Secado Rápido
Cola en Gel para Todo Tipo de Cola
*454 Transparente 0.010 3200 psi -65 a +180 15 s/24 h
Instantánea
*495 Transparente 0.004 2500 psi -65 a +180 20 s/24 h Cola Instantánea de Uso General
*496 Transparente 0.005 2500 psi -65 a +180 20 s/24 h Cola para Unir Metales
504 Naranja Claro 515 0.030 750 psi -65 a +300 90 min/24 h Eliminador de Guarnición Rígida
509 Azul Claro 0.020 750 psi -65 a +320 6 h/72 h Sellador de Bridas
Eliminador de Guarnición de
510 Rojo 0.020 1000 psi -65 a +400 30 min/24 h
Temperatura Alta
515 Violeta 0.010 750 psi -65 a +300 1 h/24 h Eliminador de Guarnición 515
Eliminador de Guarnición 518 para
518 Rojo 515 0.030 500 psi -65 a +300 1 h/24 h
Aluminio
542 Marrón 569 N/D 132/92 libras -65 a +300 2 h/24 h Sellador Hidráulico
Sellador Hidráulico/Neumático de Baja
545 Violeta N/D 25/20 libras -65 a +300 4 h/24 h
Resistencia
Guarnición Plástica de Hermetizado
549 Naranja 504 0.020 2500 psi -65 a +300 2 h/24 h
Instantáneo
554 Rojo 277 0.015 240/240 libras -65 a +300 2 a 4 h/24 h Sellador de Líquido Refrigerante
567 Blanco 592 N/D 500 psi -65 a +400 4 h/24 h Sellador de Tubo para Acero Inoxidable
568 Naranja 277 0.015 2500 psi -65 a +300 12 h/24 h Guarnición Plástica
569 Marrón 545 0.010 40/25 libras -65 a +300 1 h/24 h Sellador Hidráulico
570 Marrón 592 N/D 25/40 libras -65 a +300 6 h/72 h Sellador a Vapor
571 Marrón 592 0.015 40/20 libras -65 a +300 2 a 4 h/24 h Sellador de Tubo
572 Branco 578.575 N/D 80/27 libras -65 a +300 24 h/72 h Guarnición
592 Blanco 0.020 500 psi -65 a +400 4 h/72 h Sellador para Tubo con Teflón
593 Negro 0.250 400 psi -95 a +400 30 min/24 h Silicona RTV
601 Verde 609 0.005 3000 psi -65 a +300 10 min/24 h PIN Actual 609
Compuesto de Retención de Uso
609 Verde 0.005 3000 psi -65 a +300 10 min/24 h
General
TABLA DE PRODUCTOS LOCTITE (continuación)
Te m pe ra tura Tie m po de
P roductos Holgura Re siste ncia Ope ra ciona l Fija ción/Cura
P roducto Color De scripción
S im ila re s (P ulga da s) (Ace ro/Ace ro) Ra ngo - Tota l
Fa hre nhe it (Ace ro/Ace ro)
Com pues to de Retenc ión de A lta
620 V erde 640 0.015 3000 ps i -65 a + 450 30 m in/24 h
Tem peratura
635 V erde 680 0.010 4000 ps i -65 a + 300 1 h/24 h
Res is tenc ia
638 V erde 680 0.015 4100 ps i -65 a + 300 10 m in/24 h
Res is tenc ia
640 V erde 620 0.007 3000 ps i -65 a + 400 1 h/24 h
Tem peratura
660 P lateado 0.020 3000 ps i -65 a + 300 20 m in/24 h M etal Rápido
Com pues to de Retenc ión de Us o
675 V erde 609 0.005 3000 ps i -65 a + 300 20 m in/24 h
General
680 V erde 635 0.015 4000 ps i -65 a + 300 10 m in/24 h
Res is tenc ia
706 Trans parente 755 N/D N/D N/D N/D S olvente para Lim piez a
707 [Á m bar N/D N/D N/D N/D A tivador para Colas E s truc turales
736 Á m bar N/D N/D N/D N/D M anual NF
738 Á m bar N/D N/D N/D N/D A c tivador
747 A m arillo N/D N/D N/D N/D N/D P rim er T
751 Trans parente N/D N/D N/D N/D A c tivador para Colas E s truc turales
755 Trans parente N/D N/D N/D N/D S olvente para Lim piez a
764 V erde N/D N/D N/D N/D P rim er N
767 P lateado N/D N/D -65 a + 1600 N/D Lubric ante A ntic orros ión
84158965 - 04.2009
11
ARALDIT
En las páginas siguientes de este manual de servicio,

hay referencias al uso de “Araldit” para montaje de
diversos componentes de la cosechadora. “Araldit” es
el nombre utilizado para dos porciones de resina ep-
oxy. Hay dos tipos, el “normal” (pomos azules y
blancos) y el “cinco minutos” (pomos rojos y blancos).
El “Araldit normal” está disponible en CASE IH Austoft
en envases de 250g (P/N CM801234).
La función del “Araldit” es aplicar un revestimiento de
plástico entre las superficies del metal de determinados
componentes, impidiendo movimiento y fricción,
alargando la vida útil de los componentes.
Al montar máquinas CASE IH Austoft, se debe utilizar

sólo el “Araldit normal”. Esto asegurará que se logre
la máxima resistencia de la resina. Este Araldit secará
en una hora y llegará a su resistencia máxima en 24 1
horas. El tipo “cinco minutos” secará en cinco minutos
y llegará a su cura en una hora, SIN EMBARGO, no NOTA: Retire todo el exceso de “Araldit”. Al usar
tendrá la misma resistencia de cura y sólo se debe “Araldit” cerca de sellos, asegúrese de que ninguna
usar para un reparo temporario (como, por ejemplo, sobra quede pegada al sello, lo cual podría causarle
para que la máquina pueda volver al campo en el daño. Para prevenir que esto ocurra, cerciórese de no
mismo día y realizar un reparo apropiado tan luego está utilizado demasiado “Araldit” y cubra el sello con
sea posible). grasa o vaselina.
Aplicación Al usar “Araldit” cerca de los rodamientos, asegúrese

de que no entren sobras en los rodamientos.
Para preparar el “Araldit” para uso, hay que colocar
cantidades iguales de cada pomo y mezclarlas hasta En algunos lugares, el “Araldit” se puede usar para
que se logre una consistencia uniforme. Una mezcla eliminar posibles holguras en los orificios de tornillos.
incompleta afectará la resistencia de la cura. Este es el caso en el tambor del trozador, cuando se
va a retirar los tornillos de montaje. La aplicación de
Las superficies de los componentes en las cuales se
“Aradit”, en este caso, impide el movimiento entre los
aplicará el “Araldit” deben estar limpias y sin aceite o
componentes y que se pierdan después los tornillos.
grasa.
Extracción
SUGERENCIA: Mezcle cantidades pequeñas,
suficientes para realizar una aplicación. Si el “Araldit” Al desmontar los componentes montados usando
empieza a endurecer antes de su aplicación en los “Araldit”, el empleo de calor ayuda a “romper” la liga
componentes, la resistencia de la cura será afectada. de los componentes. El calor también se puede utilizar
para ayudar a extraer el “Araldit” viejo; la limpieza de
los componentes es importante para el montaje.
Al utilizar el “Araldit” de revestimiento de ranura,
aplique en ambas ranuras (interna y externa), de modo
que éste se extienda de modo uniforme en la ranura
al pegar los componentes.
84158965 - 04.2009
CORTADOR DE PUNTAS (ESTÁNDAR)

DESCRIPCIÓN
El cortador de puntas (despuntador) se compone de
un chasis robusto, en el cual están montados dos
tambores reunidores, accionados individualmente por
motores orbitales del modelo KS Char-lynn “S”, 1 1/
4", de 14 pul3.
El disco cortador tiene ocho cuchillas, y va montado
entre los tambores reunidores; se acciona por un motor
Commercial M31 con engranaje de 1 1/2".
Hay que tener cuidado y asegurarse de que todos los
tornillos y tuercas estén bien apretados y seguros el
tiempo entero, para reducir los daños a los
componentes fijos y rotativos. 1
DESMONTAJE
Desmontaje de los Discos Reunidores y Desmontaje del Disco de Corte
Rodamientos
Desprenda:
1. Retire los seis tornillos que prenden los tambores
1. Las mangueras hidráulicas y tápelas;
reunidores (2) al eje de mando (3) y retire el tambor
de la estructura del cortador de puntas. 2. Los dos tornillos que fijan el motor a la estructura
y retire el motor;
2. Retire y tape todas las mangueras de los motores.
3. Los cuatro tornillos que fijan el cojinete (9) a la
3. Retire los tornillos que prenden el motor Charlynn,
estructura y retire el cojinete;
dejando el eje del motor libre del eje de mando (3).
4. Con el cojinete del rodamiento libre de la estructura,
4. Marque los motores del lado izquierdo y derecho
retire el anillo de retención de la punta del eje y
y prenda la chaveta.
empuje el eje de mando para afuera.
5. Retirar los anillos de retención (5) del eje de mando
Ahora se puede retirar los rodamientos del cojinete
y empujar el eje a través de los rodamientos (4).
con un ligero golpe.
Ahora se puede retirar los rodamientos del cojinete
con un ligero golpe.
ATENCIÓN AL DESMONTAJE
• Verificar las condiciones de los rodamientos, y si
es necesario reemplazarlos.
• Verificar las condiciones de desgaste en el cubo,
y si es necesario reemplazarlos.
• Verificar balanceamiento del tambor.
• Verificar las condiciones de desgaste de los pernos
y bujes de fijación, y si es necesario reemplazarlos.
84158965 - 04.2009
MONTAJE
1. Con un dispositivo colocador, montar los
rodamientos en los dos lados del cubo. La posición
final correcta del rodamiento es que haga tope en
su alojamiento.
2. Pasar antiadherente al acoplamiento y con un

martillo de goma montar en los alojamientos de
los rodamientos premontados en la operación an-
terior. Después del montaje verificar si el conjunto
está girando libremente.
3. Con un alicate de montar anillos, posicionar y

montar los anillos de retención del lado opuesto al
acoplamiento uno de cada lado del conjunto.
4. Pasar antiadherente en los ejes de los motores,
agregar ultra black en la unión de los motores, y
fijar cada conjunto con tornillos y arandelas.
Agregar loctite 262 a la rosca de los tornillos.
84158965 - 04.2009
5. Montaje del cortador central:

Montar los rodamientos con un dispositivo
colocador. Posicionar este conjunto montado y
cuidadosamente montar en el cubo. Si lo necesita,
golpee con un martillo de goma para que se encaje
correctamente. En seguida colocar el anillo de
retención.
Posicionar el conjunto en el alojamiento del cortador
de puntas y fijar con 04 tornillos y 04 arandelas.
Aplicar loctite en la rosca de los tornillos. Pasar
ultra black en la junta del motor hidráulico, pasar
antiadherente en el eje del motor y fijar en el
conjunto premontado anteriormente encajando el Conjunto montado 5
mismo en el alojamiento estriado. Fijar el motor
con tornillos y arandelas. Aplicar loctite 262 en las
roscas de los tornillos.
Posicionar la tapa de cierre debajo del conjunto
montado y fijarla con tornillos y arandelas. Fijar el
pico engrasador y engrasar el conjunto.
Fijación del motor y conjunto 6
84158965 - 04.2009
6. Montaje de los tambores reunidores de caña.

Colocar el tambor en el cubo premontado en la
operación 2 y fijar el mismo con tornillos y 1
arandelas. Montar el engrasador y engrasar el
conjunto. Colocar la tapa superior y fijarla con tor-
nillos, arandelas lisas y arandelas de presión.
Repetir la operación del otro lado del conjunto.
1. Tapa superior, 2. Tambor reunidor 7
7. Colocar el comando hidráulico fijándolo del lado

trasero y delantero con tornillos, arandelas de
presión y arandelas lisas.
Fijación trasera 8
84158965 - 04.2009
TRITURADOR DE PUNTAS (OPCIONAL)

DESCRIPCIÓN
El triturador está compuesto por un chasis robusto,
en el cual van montados dos discos reunidores,
accionados individualmente por motores orbitales del
modelo KS Char-lynn “S”, 1 1/4".
El tambor de 24 cuchillas está montado entre los dis-
cos reunidores; diez cuchillas están atornilladas en
el armazón (cinco de cada lado), de modo que no
haya contacto entre ellas.
El tambor se acciona por un motor Commerciall M50,
engranaje de 2 1/4". Hay que tener cuidado y
asegurarse que todos los tornillos y tuercas estén
bien apretados y seguros el tiempo entero, para reducir
los daños en los componentes fijos y rotativos.
DESMONTAJE
Desmontaje de los Discos Reunidores y Desmontaje del Tambor del Triturador
Rodamientos
1. Después de haber retirado los discos reunidores,
1. Retire los seis tornillos que prenden los discos se podrá retirar el tambor del triturador.
reunidores a las bridas de accionamiento (1).
2. Retire las mangueras de los motores (Tape todas
ATENCIÓN: Las cuchillas del tambor del triturador
las líneas de aceite).
son extremamente afiladas; por lo tanto, tenga mucho
3. Retire los dos tornillos que fijan los dos motores cuidado al retirar y transportar el tambor del triturador.
Char-lynn a la estructura de los rodamientos y re-
tire los motores.
2. Apoye el tambor triturador y retire los ocho tornil-
4. Marque los motores del lado izquierdo y derecho
los que prenden el tambor al eje. En seguida, re-
y prenda la chaveta.
tire el tambor.
5. Retire los anillos de retención del eje (2) y retire
los rodamientos (3), empujando el eje para abajo.
6. Hay que sacar los rodamientos del cojinete (4) con ATENCIÓN AL DESMONTARLO
ligeros golpes. • Verificar las condiciones de los rodamientos, y si
• Verificar las condiciones de desgaste de los cubos,
• Verificar el balanceamiento del tambor.
• Verificar las condiciones de desgaste de los pernos
y bujes de fijación, y si es necesario reemplazarlos.
84158965 - 04.2009
MONTAJE
1. Fijación de la chapa de desgaste
1.1. Fijar la chapa de desgaste en la estructura
utilizando tornillos, arandelas lisa y tuercas.
NOTA: Las arandelas se deben colocar primero
junto al tornillo y segundo junto a la tuerca.
Pestaña de la chapa para abajo 2
2. Premontaje del cojinete

2.1. Montar el rodamiento con un dispositivo
colocador.
1. Tapa del rodamento 3
4 5
2.2. Después de montar el rodamiento, colocar el

retén utilizando un dispositivo colocador para
fijarlo.
84158965 - 04.2009
7 Respetar la posición final - 5mm 8
2.3. Tras colocar el retén darle invertir el cojinete,

con el dispositivo colocador, colocar la tapa
del rodamiento utilizada para su fijación.
10 11
3. Premontaje y montaje del alojamiento del

motor; montaje del eje reunidor y motor del
eje reunidor
3.1. En los alojamientos aplicar antiadherente y en
cada alojamiento colocar los rodamientos,
fijándolos con un dispositivo colocador.
Después de fijar los rodamientos, colocar dos
engrasadores.
12
84158965 - 04.2009
3.2. Colocar el conjunto montado de los

alojamientos en la estructura del triturador
utilizando tornillos y arandelas.
NOTA: En los tornillos hay que aplicar loctite

271.
13
14 Respetar la posición del pico engrasador 15
3.3. En los ejes reunidores, aplicar antiadherente

y colocarlos en los alojamientos, trabándolos
con anillo elástico.
16
17 18
84158965 - 04.2009
3.4. Aplicar antiadherente en los ejes de los motores

y loctite 598 black en la base de los motores.
19
20
3.5. Colocarlos en los respectivos ejes reunidores

fijando cada motor con tornillos y arandelas
de presión.
NOTA: Hay que aplicar loctite 271 en los tor-

nillos.
21
84158965 - 04.2009
4. Montaje del cojinete y de las cuchillas en la

estructura
4.1. Colocar en el cojinete los cáncamos para poder
alzarlo, después de levantado fijar el cojinete
con tornillos y arandelas de presión. Sólo
después de apretar retire los cáncamos y el
puente móvil con grúa.
22
23
4.2. Colocar las 10 cuchillas en la estructura del

triturador, fijándolas con tornillos y tuercas.
NOTA: Respetar la posición de las cuchillas y

de los tornillos.
24
84158965 - 04.2009
5. Montaje de los paneles laterales y frontales

(izquierdo/derecho)
5.1. Para montar los paneles laterales izquierdo y
derecho use tornillos, arandelas lisas y
tuercas.
NOTA: Hay que fijar las pestañas junto com

los paneles frontales, cuando los mismos estén
colocados.
A - Para fijación utilizar tornillos, arandelas lisa y

tuercas.
B - Los tornillos internos se deben fijar junto con
las chapas laterales. Usar tornillos, arandas
lisas y tuercas.
26
6. Montaje del tambor en el triturador

6.1. Para montar el tambor en la estructura
colocarlo en la posición indicada al lado.
27
6.2. Para fijar el tambor (cuchilla recta) respetar su

posición de encaje y colocarlo en la estructura
fijándolo con tornillos.
28
84158965 - 04.2009
7. Montaje de las cuchillas del triturador

7.1. En el tambor colocar 20 cuchillas (verificar la
posición correcta de las cuchillas en la
ilustración al lado), fijándolas con tornillos.
29
30 31
8. Montaje de la tapa del tambor del triturador

8.1. Para fijar la tapa en el tambor utilizar 04
cuchillas cuya posición de montaje es inversa
a las otras cuchillas ya colocadas en el tambor.
Fijar la tapa con las cuchillas utilizando tornil-
los y tuercas.
9. Montaje del disco del triturador

9.1. Montar dos discos en los ejes del triturador 32
según se ve en la figura al lado.
NOTA: Aplicar Loctite 271 en las roscas de

los tornillos.
33
84158965 - 04.2009
DISCO DE CORTE LATERAL

DESCRIPCIÓN DESMONTAJE
Para plantaciones muy tupidas, los discos de corte 1. Retirar y tapar las mangueras hidráulicas.
se montan del lado externo de cada divisor de línea.
2. Retirar los ocho tornillos que fijan la base del mo-
El disco de corte lateral consta de un disco circular tor en la estructura.
con ocho cuchillas atornilladas y accionadas por un
3. Retirar los tornillos que sujetan los cilindros que
motor orbital modelo Charlynn 2000 4.9 pol3.
se ven en el conjunto de soporte del motor.
Los discos de corte lateral se pueden levantar y bajar
4. Ahora, el conjunto del disco de corte lateral se
manual o hidráulicamente, por comandos ubicados
puede desmontar; se puede usar una herramienta
en la cabina (Opcional).
para retirar el disco (7), después de retirar la placa
de retención.
5. Para retirar el motor Char-lynn (35), afloje los dos
tornillos (13) y retire el motor de la placa de montaje.
ATENCIÓN AL DESMONTAR
• Verificar si hay fugas.
• Verificar el estado de las cuchillas.
• Verificar la condición del disco.
84158965 - 04.2009
MONTAJE
1. Fijación del motor hidráulico
1.1. Colocar el motor hidráulico en el soporte.
1.2. Para fijar el motor utilice tornillos, arandelas

de presión y tuercas.
NOTA: Aplicar loctite 271 en el tornillo.
NOTA: Repetir el proceso para el segundo soporte.
3. Montaje del disco

3.1. Preparar el Araldit 24 horas y aplicarlo en el
estriado interno del disco.
84158965 - 04.2009
3.2. Colocar el disco en el soporte, fijándolo con

tornillo y arandela de presión.
NOTA: Aplicar loctite 271 en el tornillo.
Repetir todo el proceso para el segundo
soporte.
84158965 - 04.2009
DIVISORES DE LÍNEA 45°

DESCRIPCIÓN
Los divisores de línea de 45º tienen una punta giratoria al final del espiral interno. El punto se ajusta para desgaste
y es reemplazable.
La punta giratoria también se puede separar del espiral y reemplazar. Ya que esta punta está en contacto con el
suelo, el fin del divisor de línea sufre menos desgaste, y, consecuentemente, no hay zapata reemplazable.
4
5
3
1
1 - Espiral
2 - Eje interno reemplazable
3 - Punta giratoria
4 - Punta reemplazable
5 - Zapata de desgaste
84158965 - 04.2009
DESMONTAJE
1. Retire y tape las mangueras del motor, retire los 6. La parte hembra estriada va atornillada a la parte
cuatro tornillos que fijan el conjunto del motor al superior del divisor de línea.
chasis principal de los divisores de línea y los tor-
7. Afloje los cuatro tornillos, y se podrá retirar el eje
nillos que fijan la bandeja al conjunto del motor;
estriado.
soporte y el divisor de línea y retire el conjunto
completo del motor. 8. El cojinete inferior es una unidad sellada
autocentrante, se puede retirar soltando los cuatro
2. Retire la punta giratoria del final del espiral interno
tornillos de fijación.
de los divisores de línea, retirando el tornillo del
lugar. Ahora se puede levantar el espiral hasta que 9. Si el cojinete está deteriorado o con el rodamiento
sea posible retirar el eje inferior del rodamiento. desgastado, cámbielo por uno nuevo.
3. El eje inferior del espiral se puede desatornillar para 10.Verifique las condiciones de ajuste de las estrías
reemplazarlo, si es necesario. en los ejes.
4. El acoplamiento de accionamiento va atornillado 11. Si el retén del motor presenta pérdidas, hay que
en la punta del espiral del divisor de línea. Sacando cambiarlo por uno nuevo y ajustado.
los cuatro tornillos, se podrá retirar el acoplamiento.
5. El estriado macho se prende con Araldit al motor,
y se fija sólo con un tornillo. Para retirarlo, suéltelo ATENCIÓN AL DESMONTAR
y utilice un extractor de polea.
NOTA: Puede ser necesario calentarlo para romper es necesario reemplazarlos.
el Araldit.
• Verificar las condiciones de los divisores de línea,
y si es necesario reemplazar los espirales y la
parte inferior.
84158965 - 04.2009
MONTAJE
2. Montaje de los accesorios de la estructura del
divisor de línea 45°
2.1. Montaje de los dos soportes en la estructura
del divisor de línea. Utilizar para fijarlo tornillos
y arandelas presión.
NOTA: Solamente coloque los tornillos.
2.2. Montaje de un soporte inferior derecho (1) y 01

soporte inferior izquierdo (2). Utilizar para
fijación interna y externa de los dos soportes,
tornillos (aplicar loctite 262), arandelas lisa y 1 2
arandelas de presión.
Fijaciones externas 4
Fijaciones internas 5
84158965 - 04.2009
2.3. Montaje del escapador inferior (un divisor

derecho y uno izquierdo), montarlo con el
cáncamo mirando para arriba. Para fijarlo
utilizar tornillos y arandelas de presión.
2.4. Para fijar los brazos derecho e izquierdo, utilizar

tornillos, arandelas lisas, arandelas de presión
y tuercas. Aplicar loctite 262 en los tornillos.
Fijaciones externas 7
2.5. Cuando la configuración de la máquina pida

disco de corte lateral, colocar en los brazos la 1
protección derecha y la protección izquierda
(1). Junto con cada protección hay que colocar
el soporte (2) fijándolo con 02 tornillos; 02
arandelas lisas; 02 arandelas de presión y en 2
él colocar 01 abrazadera junto con la placa y
fijarlos con 01 tornillo; 01 arandela lisa; 01
tuerca.
Apretar el soporte con llave de impacto,
alargador y vaso 17mm.
3. Premontaje y montaje del cojinete del divi-

sor
3.1. Retirar el tornillo Allen que viene en el cojinete.
84158965 - 04.2009
3.2. Colocar un pico engrasador.

NOTA: Utilizar dos cojinetes para cada divisor
(Derecho/ Izquierdo) totalizando cuatro
cojinetes y cuatro picos engrasadores.
10
3.3. Después de completar el premontaje de los

cojinetes, colóquelos en los divisores, fijándolos
con tornillos (aplicar loctite 262), arandelas
lisas, arandelas de presión y tuercas para cada
cojinete.
11
3.4. Después de fijar los cojinetes, aplique

antiadherente 767 lubricante (1) y engráselos
(2).
1
12
2
13
84158965 - 04.2009
4. Premontaje de los divisores de línea

4.1. Colocar el adaptador (1) en la parte superior
del divisor de línea respetando su posición de
encaje.
1
14
Para fijar el adaptador, utilice tornillos aplicando

loctite 271 y arandelas de presión.
15
4.2. Colocar la punta del divisor de línea (1) en la

parte inferior del rodillo respetando su posición
de encaje. 1
16
Para fijar, utilice 06 tornillos aplicando loctite

271 y 06 arandelas de presión. Para el apriete,
utilizar llave de impacto con alargador y vaso
19mm.
NOTA: Repetir el proceso totalizando 04

conjuntos.
17
84158965 - 04.2009
5. Montaje de los divisore de línea

5.1. Colocar el anillo (1) y luego después el conjunto
montado capuchón / soporte (2).
NOTA: Para cada divisor (derecho/izquierdo)
será colocado 02 divisores de línea, uno en la
puntera y otro en el soporte inferior.
1 2
18
5.2. Después de colocado el capuchón/soporte,

colocar el primer divisor de línea en la puntera 1
del divisor. Para fijar el divisor de línea, utilice
tornillos, arandelas lisas, arandelas de presión
y tuercas. Hay que aplicar loctite 262 en los
tornillos.
NOTA: Verificar que los tornillos estén en su
posición correcta (1) para fijar el divisor de línea.
1
19
6. Montaje de las punteras

6.1. En el eje del divisor de línea, colocar un
espaciador (1) y en él colocar la puntera (2)
fijándola con tornillo y tuerca (3).
20
21
84158965 - 04.2009
6.2. En la puntera, colocar el perno traba (1).
22
Después del bloqueo, realizar el apriete del

tornillo fijado en la operación anterior.
6.3. Repetir el proceso para el 2º divisor de línea,

pero utilizar la puntera izquierda.
23
7. Montaje del disco de corte lateral

7.1. Cuando la configuración de la máquina requiera
disco de corte lateral, fijar en la estructura del
divisor de línea 01 cilindro hidráulico. Para la
fijación de cada cilindro utilizar perno, arandelas
lisas y pernos elásticos.
NOTA: La ilustración muestra el cilindro de
ajuste HIDRÁULICO, pero puede ser también
solicitado el ajuste MECÁNICO como muestra
la figura al lado.
24
Para fijación del ajuste mecánico utilizar perno,

arandelas lisa y pernos elásticos. Terminal
Estructura superior
Fijaciones
Estructura inferior
25
84158965 - 04.2009
7.2. Colocar el disco de corte lateral ya

debidamente premontado en el brazo del
divisor fijando con un perno. En el brazo del
1
disco de corte fijar el cilindro lateral.
26
Ajuste del disco de corte

Alinear el disco de corte lateral con el espiral del divi-
sor de línea, para ajustar la distancia (1) de 15 mm.
Después de poner en posición y ajustar la distancia
del disco de corte, montar el cilindro según se ve en
la figura.
NOTA: Ajustar la distancia para el divisor de línea
derecho e izquierdo.
NOTA: El ajuste de la distancia de 15 mm está en el
cilindro (2). 1 2
27
28
84158965 - 04.2009
BANDEJAS DE LOS DIVISORES DE LÍNEA

DESCRIPCIÓN
En máquinas equipadas con ajuste hidráulico de
elevación de los divisores de línea (opcional), la
bandeja superior está compuesta de dos piezas; de
este modo, se puede modificar su posición por el
cilindro hidráulico.
1
1 - Complemento de las bandejas
2 - Cilindro hidráulico
3 - Ajuste manual
DESMONTAJE MONTAJE
1. Para la extracción de las bandejas, retire el cilindro Proceso inverso al del desmontaje.
hidráulico (si equipado con uno), sacando los
pernos.
2. Retire los tornillos de retención de los pernos del ATENCIÓN AL DESMONTAR
pivote de las bandejas en el chasis principal y re-
tire los pernos. • Verificar las condiciones de los bujes, y si es
necesario reemplácelos.
3. Las bandejas están libres de la cosechadora y de
los divisores de línea. • Verificar las condiciones de los pernos, y si es
necesario reemplácelos.
4. Verifique los bujes y los pernos de las bandejas y,
donde sea necesario, reemplace o repare daños o • Verificar las condiciones de perforación del chasis,
rupturas. y si es necesario repáselos.
84158965 - 04.2009
ZAPATAS LATERALES FLUCTUANTES

DESCRIPCIÓN PARA LA EXTRACCIÓN
En función de las distintas condiciones de las 1. Baje la máquina hasta el suelo, desconecte la
plantaciones y tipos de cultivo, podrá ser necesario el cadena de apoyo y retire el tornillo.
uso de zapatas laterales fluctuantes que direccionen
2. Levante la máquina hasta que el chasis principal
la caña para el cortador de base.
libere la zapata lateral fluctuante, retirándola.
Las zapatas laterales fluctuantes se fijan en los
divisores de línea con un tornillo de 20mm y se apoyan
en la trasera por una cadena ajustable.
• Verificar las condiciones de desgastes de las
chapas.
84158965 - 04.2009
RODILLO DE VUELCO DE AJUSTE HIDRÁULICO

DESCRIPCIÓN ATENCIÓN AL DESMONTAR
El rodillo de vuelco ayuda a la alimentación de gran • Verificar las condiciones de los rodamientos de
cantidad de caña caída para dentro de la máquina. los cubos, si es necesario reemplácelos.
Ajuste Hidráulico (Estándar) • Verificar los reparos de los motores Char-lynn, si
es necesario reemplácelos.
El conjunto de alimentación está ubicado a la entrada
de la máquina, siendo articulado hidráulicamente por • Verificar las condiciones de desgaste de las
un perno ubicado debajo del soporte del cilindro de espinas si es necesario reemplácelas.
elevación del cortador de puntas.
DESMONTAJE
1. Apoye el conjunto del tambor (4) en soportes o 7. Saque los tornillos (22) y retire los motores de
alce el equipo con el puente grúa. accionamiento (7) del cojinete.
2. Retire el perno del conjunto del cilindro de elevación 8. Retire el anillo elástico (6) y el eje (5) del cojinete
y suelte el cilindro del conjunto del rodillo. (1).
3. Desconecte las mangueras del motor hidráulico, 9. Retire todos los rodamientos y retenes,
tapándolas y a los orificios del motor. reemplazándolos si es necesario.
4. Retire el perno de articulación (19) y el conjunto Los motores son de la serie Char-Lynn 2000.
del rodillo de la máquina.
Ejecute el mantenimiento del conjunto del motor
5. Retire las tapas (11), afloje los tornillos (2) que siguiendo las instrucciones del Capítulo 4 - Reparo
prenden el rodillo (8) a las bridas de accionamiento de Componentes Hidráulicos, Mantenimiento y
(5) y separe los rodillos. Sincronismo del Motor Char-Lynn.
6. Retire las bridas de accionamiento (1) de los NOTA: Durante el desmontaje, confirme si el motor
motores (7), sacando los tornillos de retención (10) del lado izquierdo está ajustado para girar en sentido
del centro; aplique calor a las bridas para “romper” horario, y el del lado derecho, para girar en sentido
el Loctite. antihorario.
84158965 - 04.2009
1. Montaje del rodillo de vuelco hidráulico en el

chasis
1.1. Montar los picos engrasadores.
1.2. Montar el buje con el cáncamo en la estructura

de fijación de los rodillos. Para facilitar el
montaje utilice Antiadherente.
1.3. Colocar un anillo de retención para fijarlo.
84158965 - 04.2009
2. Montaje del conjunto del motor

2.1. Limpie bien los ejes de mando del tambor de
los rodillos.
2.2. Montar el retén en el eje de mando.

NOTA: Ver en el detalle la posición de montaje
del retén.
2.3. Pasar grasa al rodamiento en la cara que estará

en contacto con el retén.
NOTA: Utilice un dispositivo colocador para
golpear el rodamiento hasta que se apoye en
el retén.
84158965 - 04.2009
2.4. Después que el rodamiento se apoye en el

retén, coloque más grasa sobre el rodamiento.
10
2.5. Monte el eje de mando en el alojamiento.
11
12
2.6. Montar el motor hidráulico en el alojamiento,

fijándolo con tornillos.
NOTA: Utilizar loctite 262 en los tornillos.
13
84158965 - 04.2009
3. Montaje del rodillo de vuelco

3.1. Colocar el conjunto del motor en la estructura
del rodillo de vuelco y fijarlo con tornillos.
14
3.2. Fije la conexión de la manguera en el motor

hidráulico.
15
3.3. Monte el rodillo en la estructura y fíjelo con

tornillos.
NOTA: Al apretar los tornillos, fíjese que el
rodillo esté bien alineado.
16
3.4. Fije la tapa.
17
84158965 - 04.2009
RODILLO ALIMENTADOR
La función del tren de rodillos es asegurar que la caña, • Verificar desgaste de las tabillas y si es necesario
después de cortada, sea llevada para el trozador. reemplazarlas.
• Verificar los rodamientos, y si es necesario
reemplazarlos.
• Verificar las condiciones de los topes, y si es
necesario reemplazarlos.
• Verificar si no hay grietas en el chasis de la
máquina.
DESMONTAJE
1. Apoye el rodillo (1), desacople y tape las 3. Retire las ocho tuercas (11) que prenden los
mangueras hidráulicas. conjuntos de los motores (10) derecho e izquierdo.
2. Retire los tres tornillos (14) que fijan cada lateral 4. Retire los conjuntos de las bases de los motores
del lado interno de las zapatas, retirando las (10), lo cual permitirá retirar el rodillo de la máquina.
laterales (13).
84158965 - 04.2009
TREN DE RODILLOS
RODILLO LEVANTADOR
DESMONTAJE
Hay que retirar los motores de los alojamientos
1. Desacople y tape las mangueras hidráulicas de según se indica en el desmontaje de los rodillos
los dos motores de accionamiento. inferiores.
2. Trabe el rodillo (1), retire los tornillos de retención
(12) del armazón del motor (6) y retire los
armazones y los motores enteros (15).
• Verificar el desgaste de las tabillas, y si es
necesario reemplazarlas.
• Verificar los rodamientos, y si es necesario
reemplazarlos.
• Verificar las condiciones de los topes, y si es
• Verificar el desgastes de los brazos móviles, y si
• Verificar si no hay grietas en el chasis de la
máquina.
84158965 - 04.2009
RODILLOS INFERIORES (ACCIONAMIENTO DOBLE)

DESMONTAJE
1. Desacople y tape las mangueras hidráulicas. 3. Apoye el rodillo y retire los dos motores de
accionamiento.
2. Afloje los cuatro tornillos que prenden el buje
soporte del motor. 4. Ahora se podrá bajar el rodillo hasta el suelo.
84158965 - 04.2009
RODILLOS INFERIORES (ACCIONAMIENTO SIMPLE)

DESMONTAJE
1. Desacople y tape las mangueras hidráulicas. 5. Apoye el rodillo, retire los últimos tornillos de ajuste
del buje soporte del rodamiento y retire el cojinete
2. Retire las cuatro tuercas (16) que prenden el
del motor (15).
cojinete (15) en el chasis de la máquina.
6. De este modo, el rodillo estará colgado del soporte,
3. Tire del cojinete (15) lo suficiente para liberar el
y ahora será posible bajarlo hasta el suelo.
piñón (14) de la corona (8); de este modo, el rodillo
(1) se apoyará sobre el cojinete. NOTA: Verifique si el rodamiento está girando en
conjunto con el cojinete.
4. Del lado opuesto del rodillo, retire los tres tornillos
del cojinete del rodamiento.
84158965 - 04.2009
RODILLO SUPERIOR
DESMONTAJE
1. Primero, retire el rodillo inferior apropiado, como lo Esto permite que se pueda bajar el rodillo hasta el
detallado anteriormente. suelo, a través del espacio disponible por la retirada
2. Retire los topes (21, 22, 23). del rodillo inferior apropiado. Si los dos rodillos
superiores están bien detrás de la caja del motor,
3. Desacople y tape las mangueras hidráulicas. la extracción se puede hacer por arriba.
4. Afloje las cuatro tuercas abridadas (8) que prenden Al retirar el conjunto de la máquina, se podrá retirar
el buje soporte (9) del motor. Apoye el peso del el rodillo del brazo (1), sacando las cuatro tuercas
rodillo (14) y retire, en seguida, el cojinete. abridadas (8) que prenden el cojinete del rodamiento
5. Afloje las tres tuercas (3) de la birda del perno de (18) al brazo (1). El rodamiento (20) y el cojinete
articulación (2) de cada lado y, con el peso aún (18) ahora se puede retirar del rodillo.
apoyado, retire los dos pernos de articulación.
84158965 - 04.2009
PREMONTAJE DE LOS RODILLOS Y BUJES

SOPORTE
1. Premontaje de los rodillos superiores (C2, C1

y D)
1.1. Colocar los adaptadores estriados en los
rodillos, fijarlos con tornillos y arandelas de
presión. Aplicar Loctite 262 en los tornillos.
NOTA: Aplicar torque de 90 a 105 N.m.
1.2. Girar el dispositivo 180º, dejando la otra punta

del rodillo mirando para arriba. 2 1
Montar el buje soporte (1), fijándolo con los
dos tornillos (2) ya existentes en el cojinete,
utilizando Loctite 262.
Después de fijarlo montar el pico engrasador.
1.3. Montar los brazos fluctuantes “C2”, “C1”, “D”

utilizando tornillos.
ATENCIÓN: Montar los brazos fluctuantes con
la punta mirando para el lado contrario del
engrasador.
2. Montaje de los rodillos inferiores (“I”, “F”, “E”,

“Buttift”, “Finned”)
2.1. Colocar los adaptadores estriados de los dos
lados de los rodillos Buttlift, Finned , Rodillo
“F”. Fijar con tornillos y arandelas de presión.
Aplicar Loctite 262 en los tornillos.
84158965 - 04.2009
2.2. En los rodillos “E” y rodillo “I”, montar los

adaptadores estriados sólo de un lado. Fijar
con tornillos y arandelas de presión.
2.3. En el otro lado de los rodillos “E” y rodillo “I”,

montar el cojinete (1), fijándolo con los dos 2 1
tornillos Allen (2) del cojinete utilizando Loctite
262 en los tornillos.
2.4. Montar cuatro picos engrasadores en los bujes

soporte.
84158965 - 04.2009
3. Montaje de los Bujes Soporte

3.1. Ubicar el motor en el alojamiento del buje
soporte. Fíjese que la posición de fijación del Piñón
motor permanezca alineada con la ventanilla Tornillo
existente en el buje soporte.
3.2. Usando el loctite 262, aplicar una capa en el
cuerpo del tornillo. Fijar el motor en el buje
soporte con tornillo y tuerca y aplicar un torque
de 110-130Nm. Arandela lisa
3.3. Usando el araldit, aplicar una capa uniforme
en el estriado interno del piñón.
3.4. Colocar el piñón encajándolo en el eje del
motor.
3.5. Fijar el piñón en el eje del motor con arandela Arandela de presión
lisa, arandela de presión y tornillo y aplicar un
torque de 50-57 Nm.
10
3.6. Usando el antiadherente, aplicar una capa
uniforme en el estriado externo del piñón.
3.7. Colocar el buje soporte en el dispositivo fijo en
el banco, fijarlo por el perno de fijación.
3.8. Colocar el motor en el alojamiento del buje
soporte. Fíjese que la posición de fijación del
motor permanezca alineada con la ventanilla
existente en el buje soporte.
3.9. Usando el loctite 262, aplicar una capa en el
cuerpo del tornillo. Fijar el motor en el buje
soporte y aplicar un torque de 110-130Nm.
4. Proceso de montaje del tren de rodillos en el

chasis
4.1. Pasar antiadherente en los pernos de fijación
en los soportes de los rodillos y fijar con las
tuercas abridadas moleteadas. Aplicar loctite
262 y un torque de 80 Nm en estas tuercas.
11
84158965 - 04.2009
4.2. Aplicar Antiadherente en los acoplamientos (1)

de los rodillos y bujes soporte. Fijar en el
conjunto con tornillos abridados. Usar Loctite
262 y aplicar un torque de 80 Nm.
12
5. Montaje de los trituradores inferiores

5.1. Colocar los calces de 10 mm debajo de los
bujes soporte para montar los trituradores
inferiores.
13
5.2. Colocar y fijar los trituradores inferiores

utilizando tornillos con arandela de presión y
arandela lisa. Aplicar loctite 262 en cada
triturador.
14
6. Montaje de los rodillos inferiores
6.1. Fijar los bujes soporte con tornillos y arandelas
lisas. Aplicar loctite 262 y un torque de 80 Nm.
15
84158965 - 04.2009
6.2. Aplicar antiadherente en los acoplamientos de

los motores premontados en los bujes soporte.
Colocar en los alojamientos de los rodillos y
fijar con tuercas abridadas. Agregar loctite 262
y aplicar un torque de 80Nm.
NOTA:
a) Para rodillos accionados por un sólo motor,
no agregar separadores.
b) Para rodillos con doble accionamiento usar
el siguiente procedimiento:
- Colocar un separador en cada punta del rodillo
parcialmente montado.
- Verificar la holgura (máximo 7mm y mínimo
2mm).
- Agregar o retirar separadores según lo
necesite.
84158965 - 04.2009
CAJA DE ENGRANAJES DEL CORTADOR DE BASE

DESCRIPCIÓN
La caja de engranajes es de construcción rígida y La potencia de accionamiento la suministra un motor
está montada y fija a las laterales de la máquina por hidráulico M51, montado del lado izquierdo de la caja
tornillos. Las piernas del cortador de base se accionan de engranajes. La rotación del disco es de 640 RPM,
y mantienen en sincronismo por un conjunto de y la relación de la caja es de 2,65:1.
engranajes ubicados dentro de la caja.
Antes de retirar la caja de engranajes, se recomienda
retirar primero los discos de corte.
1
EXTRACCIÓN
1. Desprenda el motor de la caja de engranajes y Levante la máquina, dejando la caja de engranajes
sepárelos. en el suelo.
NOTA: no hay que sacar ninguna manguera. Retire 4. Retire los soportes de los lados derecho e
las chapas deflectoras y los raspadores de las izquierdo de la caja de engranajes (cuatro tornillos
paredes laterales, junto con el tirante tensor. de cada lado) y el soporte del lado izquierdo del
chasis (dos tornillos).
2. Desconecte el respiro de la parte superior de la
caja. 5. Al lograr una holgura suficiente, se podrá retirar la
caja por la lateral de la máquina de neumáticos
NOTA: en máquinas de oruga (A8800), retire el
(A8000). En las máquinas de oruga (A8800), la
rodillo alimentador, sacando los conjuntos de
caja de engranajes se puede girar hasta dejarla
motores de cada lado. Para facilitar el acceso, el
libre y poder retirarla por la delantera de la máquina.
rodillo de vuelco también se puede desmontar. En
máquinas con neumáticos (A8000), la caja se 6. Después de retirarla, se podrá desarmar y limpiar
puede retirar por la lateral de la máquina, por lo la caja para reparos. El montaje es el
tanto, no es necesario retirar los rodillos. procedimiento inverso al desmontaje.
3. Baje la máquina hasta que el cortador de base
toque el suelo. Retire los tornillos que fijan la caja
a las paredes laterales.
84158965 - 04.2009
DESMONTAJE
1. Retire las tapas de las piernas del cortador de base, 4. Retire el anillo elástico del rodamiento del engranaje
logrando acceso a las tuercas del mismo. de entrada, el rodamiento de entrada y el
2. Retire las tuercas traba da la pierna del cortador rodamiento inferior.
de base (las tuercas están pogadas con Araldit, y NOTA: El piñón se puede retirar extrayendo el sello
puede ser necesario calentar el lugar, permitiendo de la cara inferior de la caja y, en seguida, retirando
que se desprenda). Coloque un perno entre los el piñón con un extractor. El armazón de la caja
dientes del engranaje, permitiendo que las tuercas de engranajes tiene dos orificios roscados con
se desenrosquen sin sufrir daños. bulones: al retirar estos bulones se tendrá acceso
3. Retire los engranajes del tope de las piernas del a la parte trasera del rodamiento inferior del piñón,
cortador de base. para la extracción.
NOTA: Los pernos de los engranajes se colocan 5. Retire, limpie y revise todos los componentes
con Araldie, siendo necesario aplicar calor para cuanto a desgaste o daños, reemplzándolos donde
aflojarlos. Ahora se puede retirar los engranajes sea necesario.
de la roldana a través de los orificios de la tapa de
la pierna del cortador de base.
• Verificar las condiciones de la estructura y de las
piernas del corte de base.
• Retirar las piernas, verificar las condiciones de los
rodamientos y retenes.
• Verificar las condiciones de los rodamientos de
los engranajes y piñones.
• Verificar las condiciones del disco del corte de base,
el diámetro del disco no puede ser inferior a 546
mm.
MONTAJE
1. Limpeza
1.1. Revisar verificando si hay porosidad causada
por el hierro fundido desgastado.
1.2. Antes de iniciar el montaje, preparar la caja de
hierro fundido retirando las rebabas y las virutas.
1.3. Limpiar bien con un trapo y el desengrasante
SPRAY LOCTITE 7070 las partes interna y
externa de la caja.
84158965 - 04.2009
1.4. Después de limpiar la caja, usar una toalla de

papel en las zonas de alojamiento de los
rodamientos, para limpiarlo mejor.
1.5. Revisar verificando si hay porosidad causada
por el hierro fundido desgastado.
NOTA: Tras la limpieza de la parte superior,
efectuar un giro de 180º y repetir el
procedimiento en la parte inferior (alojamiento
de las piernas).
1.6. Preparar el piñón y rodamiento para montaje,

con un trapo para remover las impurezas.
- Rodamiento: 2 piezas
- Anillo Elástico: 1 pieza
- Piñón: 1 pieza
1.7. Aplicar LOCTITE 601 en todo el aro externo

del rodamiento y ubicarlo en la caja por la parte
interna.
1.8. Prensar el rodamiento inferior, tirando de la

traba en el brazo y colocando el mango de la
herramienta hasta que se trabe.
84158965 - 04.2009
1.9. Aplicar LOCTITE 601 en el piñón.

1.10. Colocar el piñón dentro del rodamiento.
1.11. Colocar el segundo rodamiento en el piñón y
ejecutar el prensado.
1.12. Efectuar la fijación del anillo elástico con alicate

de punta recta.
2. Montaje de los tapones

2.1. Aplicar LOCTITE 570 (sellador de rosca).
10
84158965 - 04.2009
2.2. Fijar el bulón de aceite con el anillo.
11
2.3. Fijar el tapón en la lateral izquierda de la caja.
12
2.4. Aplicar LOCTITE 601 en los cuatro tornillos de

sellado de los agujeros de la caja.
13
3. Montaje de los engranajes
3.1. Con el desengrasante SPRAY LOCTITE 7070,
limpiar los engranajes, anillos y rodamientos.
- Engranajes: 2 piezas
- Engranaje: 1 pieza
- Rodamientos: 3 piezas
- Anillos: 3 piezas
3.2. Aplicar LOCTITE 601 en el aro externo de los
rodamientos y ubicarlos dentro de los
engranajes. Si es necesario ejecutar el
prensado debido a la interferencia del engranaje
con el rodamiento. 14
84158965 - 04.2009
3.3. Fijar el anillo elástico.
15
3.4. Aplicar ARALDIT INDUSTRIAL 24h en la parte

inferior del alojamiento en la caja.
16
3.5. Colocar los engranajes dentro de la caja,

alineándolos con los agujeros de encaje.
NOTA: Al posicionar los engranajes en la caja,
el lado del anillo elástico debe quedar mirando
para abajo.
17
- Posicionamiento de los engranajes 1 ,2 y 3.
1
2 3
18
84158965 - 04.2009
3.6. Después de colocar los engranajes, aplicar

ARALDIT INDUSTRIAL 24h en el diámetro
mayor de los pernos.
19
3.7. Posicionar los 3 pernos en la caja y golpear

hasta que el engranaje y el agujero de la caja
se alineen.
20
3.8. Prensar los pernos.

3.9. Retirar el exceso de araldit en los pernos y en
la caja con un trapo.
3.10. Tras el montaje completo, verificar
manualmente si los engranajes se mueven
libremente.
21
4. Montaje de la tapa de los rodamientos

4.1. Preparar el rodamiento, retirando la tapa del
rodamiento y ejecutar la limpieza con
desengrasante SPRAY LOCTITE 7070 y un
trapo.
22
84158965 - 04.2009
4.2. Tras la limpieza, aplicar LOCTITE 601 en la

superficie externa de la capa del rodamiento y
colocarlos en la caja del corte de base.
23
4.3. Prensar la tapa del rodamiento. Después del

montaje limpiar la tapa con un trapo.
NOTA: Repetir el proceso para prensado del
lado derecho.
24
4.4. Limpiar el inserto del retén con desengrasante

spray LOCTITE 7070 y con un trapo, aplicar
LOCTITE 601 en la caja, donde será montado
el inserto.
ATENÇÃO: Antes de montar el inserto, verificar
si en el hierro fundido no hay rebabas o falla
de mecanizado. La presencia de estos
materiales, puede causar fugas en la pierna
después del montaje.
25
84158965 - 04.2009
4.5. Prensar el inserto.
26
4.6. Después de prensar, limpiar con una toalla de

papel el exceso de loctit.
27
84158965 - 04.2009
5. Montaje del tapón del piñón

5.1. Tras el prensado, limpiar con una toalla de
papel el exceso de loctit.
Aplicar ARALDIT INDUSTRIAL 24h en el tapón
y ubicarlo en la caja.
28
5.2. Prensar el tapón. Tras el prensado, utilizar un

trapo para limpiar el exceso de araldit en la
pieza y en la herramienta.
29
5.3. Aplicar LOCTITE 570 en la rosca de los dos

bulones y fijarlos en la caja.
30
5.4. Trabar los pernos, aplicando LOCTITE 262 en

la rosca de los tornillos, posicionar en las 3
chapas de fijación que serán ubicadas según
la posición de las roscas de los pernos y
fijarlas.
31
84158965 - 04.2009
5.5. Montar el tapón aplicando LOCTITE 290 en la

rosca.
32
6. Montaje de las piernas del corte de base

6.1. Montar el tapón en el alojamiento del retén,
aplicando LOCTIT 570 en el tapón y roscarlo
en el alojamiento.
33
6.2. Tras el montaje del tapón, utilizar un trapo en

la parte superior del alojamiento para limpieza,
girar la pieza y aplicar desengrasante spray
LOCTIT 7070 y utilizar un trapo para limpiarlo.
34
6.3. Para montar el alojamiento en la pierna, aplicar

el desengrasante spray LOCTITE 7070 en la
pierna intera y limpiarla con un trapo.
NOTA: Limpiar toda la superficie de la pierna.
35
84158965 - 04.2009
6.4. Tras la limpieza de la pierna, aplicar LOCTITE

601 en la zona (1) de asiento del alojamiento.
36
6.5. Posicionar el alojamiento en las piernas,

alineando el agujero del alojamiento con el
agujero centralizado del disco de corte y,
después de alineado, aplicar LOCTITE 601
entre el alojamiento y la pierna, para fijarla
mejor.
Para ejecutar el montaje de los rodamientos
en las piernas, caliente los rodamientos hasta
que se pueda encajarlos en las piernas.
37
6.6. Para hacer el montaje de los retenes en la caja

y en la pierna, primero hay que abrir el embalaje
y limpiar el conjunto O-ring + anillo
mecanizado, utilizando una toalla de papel y
alcohol.
Cada embalaje tiene 2 conjuntos, siendo que
uno es para la caja y el otro para la pierna del
mismo lado.
38
6.7. Tras la limpieza, montar el O-ring en el anillo,

colocar el conjunto en la caja y, utilizando la
herramienta especial, encajar el O-ring en la
caja.
NOTA: Tras el montaje, utilizar una toalla de
papel para limpiar la zona de los retenes.
NOTA: Repetir el mismo proceso para ambos
lados (derecho e izquierdo).
39
84158965 - 04.2009
6.8. Utilizando una toalla de papel con alcohol,

limpiar la pierna en el lugar donde será
colocado el retén.
40
6.9. Colocar el conjunto de retenes en la pierna y

limpiar el retén nuevamente con una toalla de
papel.
NOTA: Debe ser del mismo embalaje del
utilizado en la caja del mismo lado.
ATENÇÃO: Cuidado con las herramientas
pontiagudas.
41
6.10. Después de ubicar la pierna, insertar el

rodamiento en la pierna.
42
ATENÇÃO: Para ejecutar el prensado, los

apoyos de las piernas deben estar en posición
para arriba, apoyando en las piernas.
43
84158965 - 04.2009
7. Montaje de los engranajes

7.1. Preparar los 2 engranajes colocando los
tornillos M16x100 para ayudar a manipular para
colocarlos en el lado izquierdo de la caja.
44
7.2. Aplicar ARALDIT 24h en los dientes internos y

ubicarlo en la caja.
45
7.3. Después de colocar el engranaje, colocar las

arandelas traba, aplicar ARALDIT 24h en la
rosca y colocar la tuerca traba.
46
7.4. Apretar la tuerca.

ATENCIÓN: Para trabar el conjunto, hay que
apretar la tuerca hasta eliminar el juego del
rodamiento. Hecho eso, se afloja nuevamente
la tuerca y apretarla sólo lo suficiente para
alinear el agujero del tornillo de bloqueo.
47
84158965 - 04.2009
7.5. Después de colocar el conjunto, ejecutar el

alineamiento de los engranajes de la pierna
izquierda y derecha, utilizando el dispositivo
fijándolo en las piernas utilizando 3 tornillos M
16 x 30 en la pierna izquierda y 2 tornillos en
la pierna derecha.
NOTA: Para corte de base de 5 cuchillas,
utilizar la herramienta 87254719. Para el de 6
cuchillas, utilizar la herramienta 87242844.
48
7.6. Después de sincronizado, repetir el montaje

del conjunto para el lado derecho.
NOTA: En algunas situaciones puede ser
necesario ejecutar un prensado extra del
engranaje, colocando el dispositivo 87223442
en la máquina y ejecutando el procedimiento
de prensado.
49
7.7. Finalizado el montaje, alinear la rosca de la

tuerca traba, arandela traba y engranaje. De
ser necesario.
50
7.8. Después del alineamiento aplicar LOCTITE 262

en el tornillo, montar la arandela lisa y fijarlo
en la tuerca traba con la llave combinada de
10 mm.
NOTA: Repetir el proceso de montaje para el
lado derecho.
51
84158965 - 04.2009
7.9. Retirar el dispositivo de alineamiento y efectuar

el giro manual de las piernas para verificar si
las mismas están girando libremente (no deben
estar con mucha resistencia al giro).
7.10. Colocar los tornillos M16 x 35 en las roscas
de las piernas derecha e izquierda como
protección para pintura.
52
8. Montaje de las tapas

8.1. Hacer la limpieza de la tapa izquierda y tapa
derecha utilizando desengrasante y limpiando
con un trapo.
53
8.2. Aplicar LOCTITE 598 BLACK en toda la

extensión del hierro fundido donde será
colocada la tapa. Repetir para el lado derecho
y izquierdo.
54
8.3. Colocar la tapa en el hierro fundido, aplicar

LOCTIT 598 en los 06 tornillos y montarlos con
las 06 arandelas lisa utilizando la llave
combinada 17. Ejecutar el apriete de los
tornillos de forma cruzada, para que se esparza
mejor el loctit. Repetir para el lado derecho.
55
84158965 - 04.2009
8.4. En el centro de la tapa izquierda, fijar el

adaptador aplicando LOCTITE 570 en la rosca
del adaptador.
56
8.5. Al final del apriete, retirar el exceso de

LOCTITE con una toalla de papel y proteger el
adaptador con cinta, para pintarlo.
57
84158965 - 04.2009
SISTEMA DEL TROZADOR

DESCRIPCIÓN Mantenimiento del Conjunto
Sistema Rotativo de Corte El mecanismo del trozador se puede reparar sin que
sea necesario extraerlo de la caja de engranajes del
Este sistema de corte consiste de dos rodillos con
chasis principal.
rotación invertida, montados con las cuchillas de corte
adecuadas. Sin embargo, si hay que retirar la caja de engranajes
del chasis para reparo, ella debe ser realineada.
Cada cuchilla se ajusta en el rodillo trozador con siete
tornillos y una barra protectora (Castaña).
Los rodillos son accionados hidraulicamente por dos ATENCIÓN AL DESMONTAR
motores orbitales individuales sincronizados por los
engranajes. • Retirar el cubo, cambiar la grasa y retenes.
Un volante, accionado por el engranaje superior del • Verificar los rodamientos, y si es necesario
trozador, girando en un eje independiente, provee reemplazarlos.
inercia adicional para balancear el sistema. • Verificar las condiciones de los engranajes y piñón,
Si se traba el rodillo trozador, el volante está equipado cambiar la posición de los mismos en relación al
con un embrague de seguridad para proteger los contacto de los dientes.
engranajes de sobrecarga. • Verificar las condiciones de las castañas de fijación
de las cuchillas del trozador, y si es necesario
reemplazarlas.
84158965 - 04.2009
DESMONTAJE
1. Escurra el aceite de la caja de engranajes. 12.Para retirar la tapa de la caja de engranajes del
trozador, afloje los tornillos que la sujetan (5) y
2. Retire las barras de fijación (30) de las cuchillas
retire la tapa (6).
de los rodillos trozadores (28, 29). Esto es
necesario para la seguridad y para permitir que 13.Antes de retirar los engranajes, retire la traba de
los rodillos salgan a través del agujero en la pared fijación (8) y las tuercas (7) que prenden el cubo
lateral del chasis de la máquina. del engranaje (13), pues hay que trabar los
engranajes para que no se vuelquen.
3. Desacople las mangueras de los motores. Cierre
y tape todas las aberturas de la línea hidráulica 14.Retire los tornillos (12) y las arandelas (11) de los
del trozador. cubos (13) y retire los engranajes (9, 10).
4. Retire los motores hidráulicos (50) de los cojinetes 15.Para retirar el cubo del engranaje, coloque un
(40). extractor, utilizando los agujeros de los tornillos
del conjunto de los engranajes.
5. Afloje y retire casi todos los tornillos de fijación
(26) del cojinete del motor en la pared lateral. Esto NOTA: El cubo del engranaje está montado con
es necesario para apoyar los rodillos. Araldit. Aplique calor, si es necesario desmontarlo.
6. Para retirar el volante del trozador (8), afloje el 16.Para retirar los rodillos trozadores (28, 29), retire
tornillo traba (1), encaje la herramienta especial el anillo de rentención (41) del rodamiento (15) en
D0337 en el piñón y gírela soltando la tuerca traba la punta del eje del motor.
(2).
17.Antes de retirar los motores de accionamiento,
7. Retire la arandela traba (3), el resorte plato (4), el apoye los rodillos trozadores y trabe con madera;
alojamiento (5) y el disco (6). y ahora, retire el cubo (40) y la brida del motor
(36).
8. Retire el volante (8), lo cual removerá el segundo
disco del embrague (6) y el sello (12). 18.Los rodillos trozadores se pueden retirar ahora,
uno a la vez, a través del agujero en la lateral
9. El conjunto del piñón del volante se puede extraer
izquierda del chasis.
retirando los seis tornillos (14) que fijan el cojinete
(16) a la caja de engranajes. 19.Retire los selladores y los rodamientos, tanto del
motor como de la caja de engranajes, después de
10.Retire los anillos de retención (17, 20) de los dos
haber retirado los anillos de retención. Utilice la
extremos del piñón (16).
herramienta especial DO382 para extraer los
11. Retire los rodamientos (13, 19) del piñón. hay que rodamientos (15).
guardarlos para inspección y montaje.
20.Al retirar los componentes de los rodillos
NOTA: para retirar el rodamiento interno, hay que trozadores, verificar si es necesario un reparación
retirar ambos engranajes del trozador. o reemplazo.
Limpie y revise todos los componentes en
preparación para el montaje. Reemplace las piezas
que sea necesario.
84158965 - 04.2009
MONTAJE
Antes del montaje, verifique si todos los componentes
están en condiciones de uso.
Verifique las condiciones de los rodamientos y, en
caso se duda, reemplácelos. Limpie todos los
componentes y reemplace todos los retenes.
1. Si se desmontaron el rodillo trozador y las
cuchillas, vuelva a montarlos utilizando Araldit y
aplique un torque de 150N.m en los tornillos (37)
de la brida (36).
2. Coloque la caja del trozador posicionando los
cubos (13) de los ejes usando los agujeros de los
tornillos para el alineamiento. Marque el eje y el
cubo para un posterior montaje, ahora retire el cubo.
3. Antes de colocar el anillo de retención (14), lubrique
el rodamiento (15) con grasa y ajústelo en el
conjunto del motor de accionamiento.
4. Encaje el retén (39) de grasa en el cubo (40).
5. Montar el retén (16) con el labio mirando para
afuera, utilizando la herramienta especial código
D0383, para poder impedir que entren impurezas
externas en los rodamientos. Montar el segundo
retén, con el labio mirando para adentro, para
mantener el aceite dentro de la caja; para este
retén utilice la herramienta D0385.
2
6. Los dos retenes deben montarse de tal modo que
el agujero para lubricación quede entre los dos.
Aplicar grasa entre los dos retenes.
7. Montar las bridas (17) en la caja (1). Si la caja del
trozador está montada en el chasis de la
cosechadora, posicionar los rodamientos (15) en
los ejes de las bridas (17), para alinear las mismas
(no golpear todavía el rodamiento por completo).
8. Montar los rodillos superior e inferior y colocar los
tornillos de fijación de los rodillos aplicando Araldit
24 horas.
9. Montar el conjunto (40) del cubo del motor,
montando primero el rodamiento (15), después el
anillo de traba (14) y el retén con el labio para
afuera, utilizando para este último la herramienta
D0387.
10.Colocar el conjunto del cubo (40) en la brida (36);
para eso, se puede utilizar una prensa, trabando
ese nuevo conjunto con el anillo traba (41).
11. Colocar el conjunto montado arriba en el chasis
de la cosechadora, sin apretar todavía del todo los
tornillos de fijación. Colocar los tornillos (37) con
Loctite 271 ó 277, cerrando así el montaje del
rodillo.
12.Con los rodillos ya colocados, utilizando la
herramienta especial código D0384, golpear el
rodamiento (15) de la brida (17) hasta su final, como
lo ilustrado en la figura a seguir. Colocar el anillo 3
de retención (14).
84158965 - 04.2009
13.Montar el cubo (13), aplicando Araldit 24 horas en

su estriado, siguiendo el procedimiento de
aplicación de la página 10. Si hay exceso de Araldit,
úselo en la rosca para colocar la tuerca; de lo
contrario, aplicar Araldit en la rosca para colocar
la tuerca (7). Para apretar esa tuerca, se debe usar
la herramienta especial código 87254891. Torque
requerido: 560N.m.
14.Montar la traba (8), fijándola con el tornillo (42) y
aplicando Loctite 277.
15.Aplicar Loctite en la tapa externa del rodamiento
(19) y montarlo en la caja del trozador, utilizando
la herramienta especial D0366. 4
16.Coloque el engranaje superior del trozador (9) en
el cubo del engranaje (13) y encaje (sin apretar)
los tornillos de fijación (12) del engranaje, utilizando
Loctite 262. Apriete los tornillos con 300 a 350N.m.
17.Coloque el engranaje inferior (10) en su posición,
definida donde el agujero de montaje esté en el
centro de la abertura, para ayudar en el ajuste final
de las cuchillas. Apriete los tornillos lo suficiente
para sujetar el engranaje en su posición. Haga el
ajuste final con las cuchillas en sus lugares.
18.Los rodillos trozadores aún no están definitivamente
fijos, debeindo ser posicionados paralelamente
entre sí. Con un reloj comparador de base
magnética, verificar el alineamiento entre los
rodillos, con el siguiente procedimiento:
a. colocar el reloj comparador entre los rodillos, al
lado de la caja de engranajes del trozador;
b. Aplicar una carga de 5mm;
c. Poner a cero el reloj comparador;
d. En esa posición, cambiar el reloj comparador a
la otra extremidad de los rodillos;
e. Verificar la lectura del reloj, la cual no debe pasar
de 0,25mm.
Si la medida encontrada es mayor que la
especificada, haga lo siguiente:
f. Montar los separadores en los cubos (40). Los 5
separadores se deben ajustar de tal forma que
posicionen los rodillos para que logren su
paralelismo dentro de lo especificado.
Encontrada la medida especificada, avanzar al
próximo paso.
19.Aplicar Loctite 271 en los tornillos (26) del cubo
(40), fijándolos en el chasis de la máquina.
20.Montar las cuchillas en los rodillos, apretando los
tornillos (32) en la castaña (30).
84158965 - 04.2009
Sincronismo de Cuchilla
1. Retirar el engranaje inferior y posicionar las 1
cuchillas de los rodillos de tal forma que las
mismas estén en contacto chanfle con chanfle.
Recolocar el engranaje inferior (10), montando sus
tornillos en el centro de los agujeros oblongos, 4 3
aplicando Loctite 271 y torque de 300N.m.
2
Alineamiento de la Caixa de Engranajes
1. Colocar la herramienta especial código D0296. 7
2. Utilizar un calibre de profundidad y verificar las
medidas en las posiciones 1 y 2 y después en las
posiciones 3 y 4; la diferencia máxima entre las
medidas encontradas no debe pasar que 0,20mm.
Si no se logra esa diferencia máxima, haga lo
siguiente:
a. Aflojar los tornillos que prenden la caja en el
chasis de la máquina;
b. Colocar los separadores en la posición donde
ser encuentre la menor medida, para
aumentarla y lograr la diferencia especificada.
c. Posicionar los complementos detrás de la caja
y reapretar los tornillos de fijación da misma.
La medida máxima de los complementos es
de 3mm.
Montaje del Piñón

1. Monte el rodamiento interno (19) en el piñón (18) y
coloque el anillo de retención (20).
2. Ahora, monte el rodamiento externo (13), con la
herramienta especial DO364, en el cojinete del
piñón (16) y coloque el anillo de retención (17).
3. Monte el retén (12), con la herramienta especial
DO365, en el cojinete del piñón (16) y encaje el
cojinete en el piñón.
4. Monte el conjunto del piñón dentro de la caja de
engranaje (sellar con “azull ultra”) y prenda con
los tornillos (14).
NOTA: El alojamiento se encaja en una única
posición, para permitir que la tapa de la caja se
encaje. En esta etapa, se puede verificar el
alineamiento de la caja; esto es necesario si la
caja fue retirada del chasis o si hay indicios de
desalineamiento.
84158965 - 04.2009
Holgura y Alineamiento de los Engranajes del

Trozador Alambre de soldar
Verifique el alineamiento entre el engranaje superior Piñón
de sincronismo y el piñón, utilizando el sistema
descrito abajo.
Engranajes
1. Corte un pedazo de alambre de soldar y dóblelo.
2. Coloque el alambre de soldar (Posición 1)
3. Gire el engranaje superior en sentido.
4. Retire el alambre después de haber pasado por el

engranaje y mida el espesor con un micrómetro. Soldadura
Anote la medida.
5. Repita el procedimiento anterior con el alambre
colocado (Posición 2).
6. Gire el engranaje superior 180° y repita el Micrómetro
procedimiento anterior.
7. La holgura entre los engranajes debe estar entre
0,13 y 0,30mm.
8. La medida del alineamiento de los engranajes
(Posiciones 1 y 2) es de 0,30mm como máximo.
Si la diferencia en la holgura entre el engranaje 9
superior y el piñón en las dos posiciones a 180°
pasa de 0,30mm, habrá que retirar el engranaje
superior y cambiar la posición del cubo de montaje.
Repita este procedimiento hasta que se logre esta
holgura.
Verifique la tolerancia nuevamente y, si está
correcta, aplique un punto de soldadura en los
separadores soldando en la pared lateral.
NOTA: Hay que aplicar Loctite 262 en los tornillos
de montaje de la caja. Verifique si los tornillos son
negros y no bicromatizados. No se debe usar
Tornillos con cadmio.
84158965 - 04.2009
Montaje del Cubo

1. Ajuste la tapa (6) en la caja (use sellador en la NOTA: Debido a las tolerancias de fabricación, a
superficie). No ajuste la tapa pequeña inferior (4) veces no se puede conseguir una marca total a lo
antes del ajuste final de las cuchillas. largo de la extensión de las cuchillas.
2. Monte el adaptador (9) en el estriado, asegurándose Cuando se logre el ajuste correcto, aplique Loctite
de que el exceso de Araldit no entre en el retén del 271 en los tornillos del embrague y aplique un torque
piñón (12) y en el rodamiento, para no causar de 300N.m.
daños. Apriete la tuerca con un torque de 270N.m.
Esto vale también para el engranaje superior.
3. Coloque el disco de embrague (6) sobre el
Verifique una vez más si el ajuste está correcto,
adaptador del volante.
recoloque la tapa y verifique el nivel de aceite.
4. Monte el buje (7) en el volante (8) y, ahora, encaje
el volante en el adaptador (9).
Tapa de Inspección Adicional
5. Coloque el segundo disco (6), la brida (5), el resorte
plato (4), la arandela traba (3) y la tuerca, (2) y Cuando haya que verificar o ajustar el engranaje
prenda con el tornillo traba (1). sincronizado superior, retire la tapa de inspección
pequeña de la caja.
6. Gire manualmente la tuerca del volante hasta
percibir que la misma se apoyó en el resorte plato. El engranaje superior deberá estar desplazado en la
máxima posición a la derecha, ubicado contra los
7. Después que la tuerca del volante toque el resorte
tornillos, como estándar.
plato, apriétela más 1/2 vuelta, utilizando la
herramienta D0337.
NOTA: Este es un ajuste inicial, puede ser
necesario aumentar o reducir el torque para
satisfacer sus condiciones operacionales y
mantener una óptima eficiencia del embrague.
8. Las cuchillas del trozador se deben encajar e
ajustarlas.
9. Engrase el retén del eje del trozador y tape las
líneas de grasa con un tapón.
10.Monte la tapa inferior (4) y complete con aceite
lubricante hasta el nivel correcto.
NOTA: Para lograr la máxima vida útil del conjunto
de engranajes, cambie la posición de los
engranajes a cada 2.500 horas.
Cuchillas de Corte del Trozador Sincronizadas

Confirme si las cuchillas tienen el espesor correcto y
si están presas correctamente en sus posiciones.
Gire el volante para girar los rodillos del trozador y
aplique tinta (marca azul) en los dos conjuntos de
cuchillas del rodillo inferior.
Las cuchillas superiores deben marcar las cuchillas
inferiores a lo largo de toda el ancho del rodillo.
Si la cuchilla inferior no se marca, retire la tapa de
inspección pequeña de la caja, gire ligeramente el
engranaje en sentido horario, apriete los dos tornillos
opuestos y gire el volante despacio, para verificar el
contacto de las cuchillas.
El ajuste se logra cuando se tiene una marca total en
las dos cuchillas del rodillo inferior y la acción de trozar
no tiene interferencia.
84158965 - 04.2009
GIRO DEL ELEVADOR

El mecanismo de giro del elevador se compone de Desmontaje de la Mesa de Giro
dos cilindros opuestos fijos en el chasis principal y
1. Retire el elevador de la máquina.
en la mesa del elevador por medio de brazos de
conexión directos. Los dos cilindros operan en sentido 2. Retire los anillos de retención de los pernos de los
tirar/empujar y gira la cuna en ángulo de 160°. cilindros de giro en la cuna de giro y retire los pernos
de articulación. Mueva los cilindros de giro a un
El conjunto oscilante está preso al chasis principal a
lado, para lograr acceso a los anillos de los pernos
través de dos pernos de articulación presos por anillos
de articulación principales.
de retención.
3. Retire los anillos de retención de los pernos de
articulación, apoye la mesa de giro y retire los
pernos de articulación.
4. Retire la mesa de giro de la cosechadora.
• Verificar las condiciones de pernos y bujes, y si
• Verificar las condiciones de la mesa de giro, y si
es necesario reemplazarla.
• Verificar los anillos de retención de los pernos, y
si es necesario reemplazarlos.
84158965 - 04.2009
MONTAJE
1. Preparación del cilindro
Montaje de los picos engrasadores (1) en el cuerpo 2
del cilindro cuatro piezas, dos en cada cilindro, y
montaje de los picos engrasadores recto (2) cabeza
del vástago del cilindro dos piezas una por cada cilindro.
1.1. Montar el engrasador de 90° ubicando a la
punta de engrase para arriba (sentido del
vástago).
1
2
2. Montaje del cilindro en el chasis

2.1. Posicionar los cilindros en el chasis de modo
que los picos engrasadores de 90° queden para
el lado externo del chasis.
3. Montaje de los codos en los cilindros

3.1. Montar 4 piezas del codo en la parte superior
del cilindro 2 piezas cada cilindro apretando y
posicionando el lado del acople de la
manguera.
4. Montaje del rácor con reducción

4.1. Montar 2 piezas del rácor, en la parte inferior
de cada cilindro.
Aplicar Loctite 570.
84158965 - 04.2009
5. Montaje de las mangueras

5.1. Colocar el lado de 90° de la manguera, en la
parte inferior de los cilindros lado izquierdo (1)
y lado derecho (2), y conectar con el rácor, el
lado recto de la manguera colocar en la parte
superior de los cilindros conectando un cilindro
al otro, o sea la parte inferior del cilindro lado
izquierdo se conecta con la parte superior del
cilindro lado derecho, y la parte inferior del
cilindro lado derecho se conecta con la parte
superior del cilindro lado izquierdo, conectar
codo con codo. 1 2
Utilizar Loctite 570. 6
6. Posicionamiento de la brida
6.1. Colocar en el centro la brida de la mesa con la
brida del chasis para colocar las arandelas de
complemeto y del perno.
7. Preparación de los pernos

7.1. Montar en los penos el anillo elástico (1), una
arandela (2) y el pico engrasador (3).
1 2
3
7
8. Montaje del perno

8.1. Colocar el perno (1) para ayudar en el montaje
de abajo para arriba, colocando dos arandelas 2
complementos (2) una arandela montar el
perno hasta el tope de la arandela y el anillo
elástico en el buje.
Si se necesita de menos holgura, ajustar el
conjunto agregando o retirando las arandelas 1
según lo necesite.
84158965 - 04.2009
8.2. Después de montar el perno hay que trabar

con el anillo elástico y colocar arandelas
complemento lo necesario para anular la
holgura entre el anillo elástico y el buje.
9. Montaje de la arandela complemento

9.1. Colocar arandelas complemento a las bridas
de la mesa y del chasis cuanto sea necesario
para eliminar la holgura.
10
9.2. Colocar el perno con la arandela, anillo elástico

y pico engrasador para arriba.
11
9.3. Montar entre las bridas, bujes y las arandelas

complemento el perno golpeando hasta que el
anillo elástico y la arandela se apoye en el
buje.
12
84158965 - 04.2009
10.
10.1. Montar en la parte inferior del peno, las
arandelas complemento cuanto sea necesario
para eliminar la holgura, y en seguida montar
la arandela y el anillo elástico para trabar el
perno.
13
11. Preparación de los pernos

11.1. Montar tres arandelas y el anillo elástico que
será colocado de abajo para arriba entre los
bujes y cilindro lado izquierdo y lado derecho.
14
12.Montaje del perno para el cilindro lado

izquierdo y lado derecho
12.1. Con ayuda de una palanca (1) ubicar la llave 1
entre los bujes de la mesa de giro y la rótula
del cilindro mover hasta abrir el vástago del
cilindro.
15
12.2. Acomodar los agujeros de los bujes entre la

rótula del cilindro de modo que se pueda
colocar el perno preparado en la operación
anterior colocando de abajo para arriba.
16
84158965 - 04.2009
12.3. Después del ajuste visual entre los bujes de la

mesa de giro y la rótula del cilindro colocar el
perno hasta que se apoye en las tres arandelas
y el anillo elástico en el buje de la mesa de
giro.
17
12.4. Trabar el perno colocando dos arandelas (1) y

el anillo elástico (2).
1 2
18
Alicate trabando el perno con anillo elástico 19
13.Montaje del cojinete

13.1. Ubicar los cojinetes alineando los agujeros para
que se pueda colocar los tornillos.
NOTA: Verificar si la zona de fijación de las
tapas está lmpia sin pimtura ni suciedad.
20
84158965 - 04.2009
21
14.Montaje de la tapa
14.1. Colocar la tapa y apretar los tornillos, arandelas
lisa y arandelas de presión.
22
84158965 - 04.2009
CONJUNTO DEL ELEVADOR

DESCRIPCIÓN
El elevador tiene un vano libre elevado para reducir La rueda dentada está montada con chaveta en el
daños que puedan ser causados por containers de eje.
caña que entren en contacto con su parte inferior. El otro eje no tiene dientes, para permitir la variación
El elevador tiene altura ajustable, controlada a través de la extensión de la cadena.
de la cabina por dos cilindros hidráulicos que lo
Para ajustar la cadena del elevador, afloje los ocho
sustentan, lo cual permite que se lo pueda bajar al
tornillos que prenden los cojinetes y los tres tornillos
pasar por áreas con obstrucciones aéreas, además
que prenden el piso ajustable del elevador.
de reducir la altura de las plataformas requeridas para
mantenimiento en el extractor y en el eje. Afloje las tuercas de los tornillos y gire los tornillos de
ajuste hasta que se logre la tensión correcta. Las dos
El elevador puede girar 160° para permitir que la
cadenas se deben ajustar por igual, para que los ejes
máquina pueda operar con corte en una faz.
delantero y trasero queden paralelos.
La estera del elevador tiene cadenas, con extensiónes
La tensión correcta permite un juego de 25mm (1") en
iguales, de 2" y paso de 1 1/2", conectadas por tabillas
el punto más estirado de la cadena, medida en la
atornilladas en los ensamble.
sección abierta en la parte inferior del elevador.
El accionamiento se da por motores orbitales Char-
Cuando la tensión esté correcta, reapriete las tuercas
lynn montados en cada lado, reversibles para permitir
de los tornillos de ajuste y reapriete todos los demás
el desbloqueo.
tornillos y tuercas.
Los cojinetes del eje de mando son montados con
Hay tabillas de desgaste reemplazables atornilladas
ajuste para mantener una tensión correcta en la
en los rodillos de las cadenas.
cadena.
Cuando éstas presenten desgaste excesivo, hay que
Las cadenas se accionan por ruedas dentadas
cambiarlas por unas nuevas.
montadas en las uniones del elevador, para reducir el
desgaste. Al reemplazar las tabillas, cambie también los
tornillos.
84158965 - 04.2009
DESMONTAJE
Procedimiento inverso al de montaje.
• Revisar las cadenas para ver si hay holgura
acentuada en los rodillos, y si es necesario
reemplazarlos.
• Verificar las condiciones de las tabillas cuanto a
desgastes y combaduras, y si es necesario
reemplazarlas.
• Verificar las condiciones de los engranajes, rieles,
piso, y si es necesario reemplazarlos.
• Revisar la estructura y capuchón del extractor
secundario, y si es necesario reparar.
• Verificar las condiciones del tope de giro del
elevador.
MONTAJE
1. Montaje de las barras de desgaste
1.1. Preparar 6 tuercas, pegando las arandelas con
loctite, para facilitar el montaje en lugares de
difícil acceso.
NOTA: Cuidado para no aplicar en la rosca.
1.2. Las tuercas con las arandelas pegadas con

Loctite se usarán según se ve en la figura al
lado.
84158965 - 04.2009
1.3. Montar las barras de desgaste (1) y (2) en al - Montar las guías (10) en la parte frontal del
elevador, de los dos lados. elevador, lados izquierdo y derecho. Después
de fijarlas, golpear en la zona curva, haciendo
- Montar las barras (8) y (9) en la parte frontal
que la barra toque la estructura.
del elevador, de los dos lados.
- Montar la barra de desgaste (14) en la guía
- Montar las barras (6).
soporte (12) (lado izquierdo).
- Montar la pieza (7) parte trasera del elevador,
de los dos lados.
1.4. Atornillar la guía de la cadena en la barra de

desgaste.
NOTA: (1) La barra de desgaste debe quedar
nivelada con la guía.
NOTA: (2) Lado recortado de la barra debe
ser el mismo lado del recorte de la guía.
Observar que la extremidad recortada en
ángulo, debe coincidir con la extremidad 2
recortada de la guía.
84158965 - 04.2009
1.5. Hacer que la barra toque en la guía.

Después de atornillar, coloque la guía montada
en el suelo y ajuste la barra de desgaste en la
guía, golpeando la zona curva, hasta que ella
quede apoyada en la guía.
Montar la barra de desgaste punto 13 en la
guía soporte punto 11 (lado derecho), según el
procedimiento del montaje de la guía lado
izquierdo.
Montar las guías en el elevador y fijar con
artículos 15, 16 y 17.
2. Montaje de los engranajes de la cadena

5
2.1. Montar los subconjuntos del engranaje y
cojinete en el elevador según se ve en la figura
al lado. 3 4
2
NOTA: Los oblongos del cojinete deben estar
en la vertical.
2.2. Montar arandela especial artículo 3 (4 por 6
conjunto)
2.3. Montar la traba artículo 2 , observando la
posición correcta, cuanto a frente/trasera de
la máquina.
2.4. Colocar las arandelas de presión artículo 4 y 7
en seguida las tuercas artículo 5.
2.5. Colocar el tornillo de fijación de la traba artículo
6.
NOTA: No apretar ningún tornillo o tuerca. Hay
que apretarlos después del montaje de las
cadenas.
3. Montaje del eje en el elevador

3.1. Introducir el eje por el lado derecho de la parte
frontal del elevador. El engranaje debe quedar
del lado derecho.
84158965 - 04.2009
3.2. Montar el rodamiento/cojinete (3) en el eje lado

izquierdo.
Apretar el pico engrasador (4). 3
Fijar con la tuerca (5) y arandela (6).
Montar la base del cojinete (2) (lado derecho).
Retirar las protecciones de pintura de los 2
prisioneiros.
Fijar con tuerca (5) y arandela de presión (6).
4
Montar el rodamiento/cojinete (3) en el eje lado
derecho. Apretar el engrasador.
Fijar con tuerca (5) y arandela (6). 9
NOTA: Aplicar loctite 262 en todos los tornillos.
10
4. Montaje del cóncavo en el elevador

- Fijación del cóncavo
4.1. Posicionar el cóncavo (1) y fijar con los artículos
2, 3, 4 y 5, la zona del cuerpo del cóncavo.
Fijar las laterales del cóncavo con los artículos
6, 7, 8 y 9.
11
5. Montaje de las placas de goma

2 1
5.1. Colocar la placa de goma (1) por debajo del
cóncavo y fijar con los tornillos (2) colocados
por encima y los artículos 3 y 4 colocados por
debajo.
3
12
84158965 - 04.2009
6. Montaje del piso ajustable

1 - (1) piso ajustable
2 - (3) tornillo cab. esc. allen
3 - (3) tuerca
4 - (3) arandela especial
6.1. Golpear la chapa lateral (LE/LD) del elevador
para afuera, para facilitar el montaje del piso
ajustable.
13
6.2. Posicionar el piso ajustable en el lugar,

manteniendo el alineamiento con la chapa de 2
la estructura.
Verificar el alineamiento por los agujeros
oblongos.
Fijar con los artículos 2, 3 y 4.
NOTA: No apretar los tornillos. Estos se deben
apretar después del montaje del rodillo y
tensionado de la cadena. 1 4
3
14
7. Montaje de las placas reguladoras, del rodillo

y de los estiradores
1
7.1. Montar las placas reguladoras:
1 - placa reguladora 2
2 - tornillo
3 - arandela de presión
3
4 - arandela lisa
15
7.2. Montar la placa (1), una en cada lado del piso

ajustable.
Fijar en el piso ajustable con los artículos 2, 3
y 4.
Apretar los tornillos sólo después de colocar y
tensar la cadena.
84158965 - 04.2009
8. Montaje del rodillo y cojinete en el elevador

8.1. Montar los cojinetes:
1 - (2) cojinete
2
2 - (2) rodamiento 1
3 - (2) engrasador
Posicionar el rodamiento sobre el cojinete y
golpear con el martillo y perno, hasta que el
rodamiento quede correctamente asentado en
el cojinete.
16
8.2. Colocar el engrasador (3), de modo que el pico

quede en posición para abajo.
17
9. Montar el rodillo en el elevador

1
1 - conjunto del rodillo.
2 - conjuntos cojinete y rodamiento montados
arriba. Placa reguladora
3 - tornillo 2
4
4 - arandela de presión 3
9.1. Colocar el rodillo por debajo del elevador,
alineando el cojinete con el agujero de la chapa
lateral.
9.2. Montar en los dos lados, los cojinetes ya con
los rodamientos montados. 18
9.3. Fijar los cojinetes en la placa reguladora, con
los artículos 3 y 4.
84158965 - 04.2009
10.Montaje de los estiradores

10.1. Colocar la tuerca (7) en el tornillo estirador 2
artículo 6 y montar en el refuerzo (1).
El tornillo se debe colocar en el sentido del 3
agujero libre para la tuerca soldada.
10.2. Montar el refuerzo en la estructura. Fijar en la 4
estructura del chasis, con los artículos 2, 3, 4 6 7 1
e 5. 5
NOTA:
1 - El cordón de soldadura del refuerzo debe
quedar para el lado de afora.
2 - Montaje de los tornillos de fijación, de arriba
para abajo.
3 - La punta del tornillo estirador debe coincidir
con el rebaje en la placa reguladora.
4 - El tornillo estirador se debe apretar sólo
después del ajuste de los engranajes.
19
11. Montaje de la cadena

Preparación:
11.1. Desenrollar y estirar las dos cadenas en el
suelo y verificar la extensión de las cadenas,
que deben ser iguales.
Retirar el último eslabón (1) de las dos
cadenas, con perno y martillo.
Posicionar las 2 cadenas aún estiradas, debajo
del elevador.
Prender las extremidades de las 2 cadenas
en la barra para conducción de la cadena.
20
11.2. NOTA: El primer eslabón de las cadenas se

deben encajar en los dientes alineados de los
2 engranajes del rodillo (tomar como referencia
el cordón de soldadura del rodillo).
21
84158965 - 04.2009
11.3. Tirar de la cadena hasta la otra punta del

elevador, hacerla retornar por la guía inferior y
tirar hasta que llegue al punto inicial,
posicionando las extremidades de las cadenas
en el engranaje.
En seguida, por dentro del elevador, colocar el
eslabón ítem 2 uniendo las extremidades de
la cadena.
Observar la posición de las extremidades, en
el engranaje.
22
11.4. Después de unir las dos cadenas, colocar la

manivela en el mancal del rodillo, y girar,
haciendo que la unión llegue hasta la primera
abertura.
23
24
11.5. Colocar la chapa de unión del eslabón y

remachar el eslabón.
25
84158965 - 04.2009
12.Montaje de las Tabillas

Montar:
12.1. Montar la primera tabilla normal en la unión de
la cadena.
Fijar con tornillos (4) y (5) y tuercas (6).
NOTA:
1 - La dobladura de las tabillas deben quedar
para adelante.
2 - Colocar los tornillos de afora para adentro
26
Posición de la
dobladura
Posição da dobra
Frente delFrente
elevador
do elevador
5
6
1 2 3 4
27
12.2. Contar 4 eslabones de la cadena y montar la

próxima tabilla normal en el 5º eslabón.
Montar más 6 tabillas normales siguiendo el
mismo procedimiento.
En seguida, montar en la séptima tabilla: la
tabilla raspadora LI, con revestimiento de
soldadura en el borde del lado izquierdo de la
tabilla.
Montar más 6 tabillas normales.
Montar la séptima tabilla: tabilla raspadora
central, con revestimiento de soldadura en el
borde, en el medio de la tabilla.
Montar más 6 tabillas normales
Montar la séptima tabilla: tabilla raspadora LD,
con revestimiento de soldadura en el borde del
lado derecho de la tabilla.
Apretar todos los tornillos de fijación de las
tabillas.
NOTA: Después de montar la última tabilla, la
distancia de esta para la primera qeda un
eslabón menor, lo que es normal.
84158965 - 04.2009
13.Centrar y estirar las cadenas

Centrado de las tabillas:
13.1. Verificar internamente la distancia de las
tabillas hasta la lateral del elevador y si es
necesario, aflojar los tornillos del cojinete y
centrar.
28
13.2. Después de centrar, aplicar loctite 242 en los

tornillos de fijación del eje y apretar.
29
13.3. Ajustar la posición de los engranajes, de modo

que la cadena quede tangenciando las barras
de desgaste con una pequeña holgura de 0,5
a 1mm y fijar la traba.
En seguida, fijar el cojinete, apretando los 3
tornillos.
Repetir esta operación en los 4 engranajes.
30
13.4. Apretar el tornillo del estirador, de los dos

lados, buscando apretar por igual.
31
84158965 - 04.2009
13.5. Verificar por debajo del elevador, si el apriete

de las cadenas están iguales, forzando la
tabilla del lado izquierdo y del lado derecho.
La holgura debe ser de 1-1/2".
32
13.6. Trabar el tornillo, apretando la contra tuerca.
33
13.7. Apretar los 8 tornillos de las placas de ajuste

lados izquierdo y derecho.
34
13.8. Apretar los 3 tornillos del piso ajustable.
35
84158965 - 04.2009
14.Montaje de la protección
14.1. Colocar la protección debajo del elevador. 1 6
Levantar la parte delantera de la protección y
fijar en los cáncamos del elevador, con artículos
5 y 6.
Montar los tirantes artículo 2 en la protección,
36
15.Montar las bridas de fijación del elevador en

la máquina
2
1 - Bridas de fijación
2 - Rodamiento
1
3 - Engrasador
15.1. Montar el rodamiento ítem 2 en la brida ítem 1 3
(2 conjuntos)
Montar los engrasadores ítem 3 en las bridas.
Montar las bridas en los 2 lados del elevador.
37
84158965 - 04.2009
Ruptura de la Cadena para Retirarla

Esmerile la punta de ambos pernos donde se pretende
“desmontar” la cadena y retire la chapa de unión y los
pernos eslabones que unen la cadena.
Para unir la cadena, se puede usar la misma chapa
unión con tornillos de 2 1/4" x 3/8" y tuercas (tornillos
del elevador) colocados a través de los pernos de unión
para montar la chapa lateral.
Si es necesario, hay un eslabón de unión disponible.
Esmerile la punta al ras
Saque la placa de unión
Retire el eslabón
Tornillos del elevador
38
84158965 - 04.2009
EXTRACTOR PRIMARIO (ANTI-VORTEX)

El extractor de brazo vertical consiste de un ventilador • Verificar las condiciones de los rodamientos y del
accionado por un motor hidráulico montado en la parte deflector inferior, y si es necesario reemplazarlos.
superior del capuchón. El armazón del extractor
• Verificar las condiciones de las palas, y si es
soporta el apoyo del ventilador y de la cámara de
necesario reemplazarlas, fíjese que las palas estén
limpieza.
balanceadas.
Un eje vertical en el centro del armazón posee
rodamientos cónicos que soportan el ventilador; estos
rodamientos son lubricados con grasa.
El soporte del ventilador se acciona por un eje estriado. DESMONTAJE
El acoplamiento que conecta el estriado del eje
Inverso del montaje.
accionado al motor tiene un estriado externo que se
usa para activar el sensor de proximidad que mide la
rotación del extrator. Reemplazo del Kit de Palas de Extractor
1. Retire la taza inferior (26) sacando el tornillo central
(27).
2. Retire los tornillos que prenden las palas (37) en
el cubo (28) del ventilador.
3. Reemplace las palas desgastadas por nuevas.
MONTAJE NOTA: Utilizar siempre palas CASE IH Austoft,

que se venden en kits balanceados.
NOTA: Para ayudar al montaje del anillo con el código
correcto, vea las figuras abajo.
Heavy Duty 1 Giro Hidráulico 2
84158965 - 04.2009
1. Montaje del anillo en la virola estándar

1.1. Cortar aproximadamente 10mm el anillo de
apoyo de la cadena de tracción, en la posición
de soldadura.
1.2. Posicionar la virola para abajo, fijar el anillo

con sargentos, marcar y ejecutar la perforación
con la broca de Ø11mm, fijando con los tornillos
y las tuercas.
1.3. Posicionar y montar seis engrasadores en la

parte externa de la virola y cuatro engrasadores
en el alojamiento interno de la virola.
2. Montaje de la chapa de desgaste estándar

2.1. Con ayuda del punte grúa, posicionar
nuevamente la virola en la posición para arriba
y con la ayuda de cáncamos, izar la chapa de
desgaste, ubicando la misma en el alojamiento
de la virola.
Con ayuda de cuñas, “vestir” la misma en el
alojamiento de la virola.
84158965 - 04.2009
Cuñas para ayudar en el montaje 7 Posición de la virola para montaje 8
NOTA: Cuando el extractor primario esté equipado]

con el Anilo Heavy Duty, revestido con electrodo duro,
la operación de montaje de la chapa de desgaste, no
se debe ejecutar, pasando a la operación siguiente.
Anillo Heavy Duty 9
3. Montaje del cubo de rodamiento

3.1. Aplicar Loctite 601 en la tapa de los dos
rodamientos y montar con interferencia los
mismos en los alojamientos del cubo del
rodamiento. Para ayudar el montaje, use un
dispositivo golpeador.
Lado superior 10
11
84158965 - 04.2009
3.2. Colocar el rodamiento en la tapa del lado

superior del cubo.
12
3.3. Utilizando el alicate de montaje de traba de

rodamientos, montar la traba del rodamiento,
en el alojamiento ubicado en el lado superior
del cubo del rodamiento.
13
3.4. Colocar la tapa del rodamiento según se ve en

la figura al lado. Después de colocar la capa,
golpear hasta encajarla.
Lado inferior 14
15
84158965 - 04.2009
3.5. Colocar y montar el retén en el alojamiento,

usando como límite, el anillo de retención
montado anteriormente.
16
3.6. Agregar en la junta, Loctite 515 en la parte

superior del cubo de los rodamientos y colocar
la manga de eje (1) y los anillos fijando el
conjunto con tornillos, agregando Loctite 262
en las roscas de los mismos.
17
18
3.7. Con un trapo limpio, limpiar el eje del brazo

vertical premontado y probar la tuerca de
bloqueo del conjunto.
Fijar dos cáncamos M8 en el conjunto, izar 1
cuidadosamente y colocar en el eje del brazo
vertical premontado. 3
Con ayuda del dispositivo (cubo) apoyado en
el aro del rodamiento, golpear el conjunto hasta 2
llegar a la posición final de montaje.
1. Soporte, 2. Brazo frontal, 3. Brazo lateral 19
84158965 - 04.2009
- Distancia después de poner en posición antes de

golpear el conjunto.
20
NOTA: Vea la continuidad del montaje del conjunto.
21
- Dispositivo de golpear para ayudar a montar el

conjunto.
22
3.8. Montar la arandela traba utilizando, de ser

necesario, perno y martillo para alojamiento,
hasta que apoye en el rodamiento.
23
84158965 - 04.2009
3.9. Montar el anillo traba en el alojamiento.
24
3.10. Montar la tuerca traba del conjunto, roscando

la misma hasta el tope.
Apretar el conjunto con el dispositivo CA06020
ó CA06020-1, golpear con ayuda del dispositivo
y repretar para lograr holgura cero en los
rodamientos.
Aflojar la tuerca traba para lograr holgura y
carga previa nula en el conjunto y bloquear la
arandela traba del conjunto en la tuerca traba.
Montar el adaptador del engrasdor y el pico
engrasador y lubricar con la bomba neumática
de grasa, conectando la misma en el pico
engrasdor hasta llenar el conjunto, verificando 25
si el exceso está saliendo (pérdida) por la
cavidade superior.
NOTA: Verificar si el conjunto está girando
libremente.
26
27
84158965 - 04.2009
IMPORTANTE: Después del montaje del rodamiento

del eje, colocar grasa.
28
3.11. Aplicar en la junta ( Loctite 515 ) en la faz y

posicionar el acoplamiento.
Fijar el conjunto con tornillos, colocando
(Loctite 262 ) en la rosca y aplicando un torque
de 35 Nm (25 Lb.ft).
29
30
Finalmente se monta los prisioneros del ventilador

aplicando (Loctite 262).
31
84158965 - 04.2009
Apretar bien firme los mismos, utilizando tuerca y

contra tuerca, para ayudar en la operación.
32
4. Montaje de los capuces

4.1. Posicionar, montar y fijar la briad de soporte
1360mm
del capuz, con 12 conjuntos de tornillos con
arandela lisa, arandela de presión y tuerca
hexagonal
NOTA: Antes del montaje, verificar el espesor
de cada capuz:
A) Frontal = espesor de 15mm a 20mm.
B) Salida = espesor de 10mm a 15mm.
33
4.2. Colocar el capuz frontal, sobre el soporte, con

altura de 1360mm e igualar la distancia del
borde del agujero de fijación, con el capuz y 60mm
calzar el interior del mesmo con calces de
madera para ayudar la fijación.
34
4.3. Con el capuz en posición, agujerear el mismo

en la posición de los agujeros y fijar el conjunto
con seis tornillos y tuercas Nyloc.
En la intersección de los dos capuces, se
utilizarán posteriormente dos tornillos y dos
tuercas.
Agujeros (Diámetro 12mm) 35
84158965 - 04.2009
4.4. Calzar el conjunto premontado, colocar el

dispositivo de definición de la altura con
1360mm y colocar el capuz de salida.
Colocar la chapa de fijación del capuz y fijarla
con dos tornillos en la parte inferior del soporte
del capuz (utilizar dos conjuntos de tornillos y
tuercas Nyloc).
36
Con una cinta métrica, marcar el centro del

capuz de salida para posicionamiento del anillo
para fijarlo.
37
Agujerear y fijar desde el centro del conjunto

con doce conjuntos de tornillos y tuercas
Nyloc.
38
4.5. Colocar el dispositivo de fijación de la unión de

los capuces, y después de apretar los mismos,
marcar 20mm al lado para agujerear con broca
5/16" y fijar con el conjunto de 16 tornillos,
arandela y tuerca Nyloc.
En la intersección de los capuces con el
soporte de los capuces, fijar el conjunto con
dos tornillos y tuercas. Desconectar el
dispositivo de fijación de los capuces.
39
84158965 - 04.2009
5. Montaje del conjunto del brazo vertical

premontado en el conjunto de la virola
premontada con los capuces
5.1. Posicionar el eje de tracción del ventilador y
montar el anillo de retención en el alojamiento.
A continuación, pasar una capa fina de grasa
en los dientes del eje.
40
5.2. En el piñón posicionar y montar el anillo de

retención.
A continuación, pasar una capa fina de grasa
en los dientes del piñón.
41
5.3. Posicionar y montar el eje de tracción del

ventilador en el alojamiento del conjunto de las
piernas premontado, insertando el lado con el
anillo de retención mirando para abajo, hasta
sentir que el eje se alojó en la cavidad del
adaptador premontado.
42
5.4. Colocar y montar el piñón premontado en el

alojamiento del eje, hasta sentir que los
componentes se trabaron.
43
84158965 - 04.2009
5.5. Colocar el dispositivo (1) de trazar sobre el

conjunto premontado y marcar el centro del
agujero a ser recortado, golpeando el punzón
ubicado en el centro superior del mismo.
44
5.6. Con un compás, usando como centro las

marcas definidas, se traza un agujero con
diámetro de 230mm y se recorta con la sierra
manual eléctrica.
NOTA: Verificar las medidas / espesores
totales del capuz ( - 25mm + 35mm ).
45
5.7. Posicionar y montar las zapatas de apoyo,

utilizando el conjunto de dos tornillos con
arandelas de presión por zapata.
En la fijación de montaje de la araña, utilizar
tres tornillos y arandelas de presión.
46
5.8. Izar el conjunto brazo vertical premontados y

colocar los mismos en el alojamiento del
capuz, fijando en la posición de la zapata con
tres tornillos y arandelas de presión.
47
84158965 - 04.2009
6. Montaje del conjunto del motor hidráulico

6.1. En el banco de taller, colocar el O-ring en el
alojamiento 15/16" del adaptador y fijar en el
motor, utilizando las grapas abridadas y ocho
tornillos hexagonales 7/16" X 1 ¼”.
Cerciórese que el O-ring no sufrió daños
durante el montaje.
6.2. Montar el rácor en la tubería metálica y la otra
extremidad, conectarla al adaptador que fue
montado anteriormente en el motor hidráulico.
No apretar esta conexión para posterior ajuste.
48
6.3. Colocar el soporte de las mangueras en la brida

del motor del lado opuesto a la identificación
del mismo y fijar con dos tornillos.
49
6.4. Fijar las tuberías metálicas en el soporte por

medio de dos conjuntos de abrazaderas, cuatro
tornillos, arandelas lisas y tuercas Nyloc.
En esta operación, fijar definitivamente la
tuberpia metálica en el motor hidráulico.
50
6.5. Con el motor hidráulico premontado, colocar,

encajando el eje del motor en el piñón
premontado, en el brazo vertical, fijando el
conjunto con tornillos.
51
84158965 - 04.2009
6.6. Pasar un macho ¾” en la rosca del alojamiento

del sensor para limpieza.
52
6.7. Instalar el conector y posteriormente, conectar

el sensor de velocidad atornillando
cuidadosamente hasta tocar el tope y después
desenroscar una vuelta y trabar el conjunto con
tuerca y contra tuerca.
Fijar el terminal packard del sensor con cinta
Helerman.
NOTA: Para montar el terminal packard, ver
procedimiento específico.
Montaje del separador 53
Colocar arandela 54
6.8. Retirar el dreno original del motor hidráulico,

ubicado debajo de la identificación del mismo
y colocar en el lugar el rácor y la manguera.
55
84158965 - 04.2009
6.9. Acoplar las mangueras en los terminales de

los tubos metálicos del motor hidráulico y
fijarlas en las presillas.
Finalizando, para evitar daños en el transporte,
fijar las mangueras.
56
Conjunto montado 57
6.10. Montar el cubo del ventilador en el deflector

superior con ocho tornillos.
58
6.11. Después de fijar el eje en el conjunto todo

montado (cubo + deflector), hacer el
balanceamiento del cubo.
59
84158965 - 04.2009
6.12. Balanceamiento
Después de la operación anterior, girar la pieza
en el dispositivo hasta parar. Colocar la varilla,
sin la misma se mueva y colocar también, el
lado más pesado sobre la balanza. Observar
el peso dado por la balanza. Agujerear con
08mm de diámetro el lado opuesto y hacer el
contrapeso.
60
Montar el contrapeso de acuerdo a la lectura

de la balanza, compensándolo.
NOTA: Utilizar el tornillo, la tuerca y las
arandelas, de acuerdo al contra peso definido
por la balanza. Después del ajuste, la balanza
ya no debe indicar carga, mostrando el perfecto
balanceamiento del sistema.
61
7. Montaje del ventilador 04 Aletas

7.1. Posicionar el cubo del ventilador premontado,
con el carenaje superior previamente
balanceado en la base para facilitar el montaje
de las aletas. Verificar si las aletas están con
los pesos variando entre ellas como máximo
15 grs.
Posicionar la primera aleta en el alojamiento y
fijar con los tornillos especiales tipo 10.9,
arandela de presión, arandela lisa y tuerca
debidamente colocada en el alojamiento del
lado opuesto, alojamiento este ubicado en e
cubo. Apretar previamente el conjunto con 62
dispositivo neumático y finalmente aplicar
torque cruzado a los tornillos de 110Nm (80
ft.lbs).
NOTA: Repetir el mismo procedimiento para
las demás aletas.
84158965 - 04.2009
8. Montaje del deflector inferior en el extractor

premontado
8.1. Observe los agujeros que se deben hacer en
la pieza. (Agujero diámetro de ¼”).
63
8.2. Colocar el carenaje inferior en el alojamiento

del ventilador y fijar con el prisionero.
NOTA: Utilizar adaptador de engrasador y pico
engrasador. Dejar el pico engrasador
posicionado para abajo.
64
1
1. Dispositivo de apoyo , 2. Taza inferior 65
84158965 - 04.2009
VENTILADOR DEL EXTRACTOR SECUNDARIO

DESCRIPCIÓN
El conjunto del ventilador del extractor consiste de un
cubo cilíndrico en el cual se montan tres aletas curvas
(aletas). EL soporte del ventilador secundario tiene
915mm (36") de diámetro.
El cubo va atornillado en la brida del eje, y montado
en dos rodamientos y accionado por un motor
Commercial M50 1 1/2".
El extractor fue desarrollado para tener una área de
mantenimiento arriba de la aleta del ventilador.
Las aletas del ventilador deben ser verificadas
regularmente cuanto a indicios de fatiga y desgaste.
Un pico engrasador va montado en el tope de la brida,
para lubricación.
1
MONTAJE
1. Premontaje del capuz
1.1. Montar la viga “U” (1) con cuatro picos
engrasadores.
1.2. Montar la viga “U” en el capuz y alinear el diente

de la cadena que coincide con el agujero en el
centro del capuz.
Marcar los puntos de perforación (con
rotulador), retirar la viga “U” de encima del
capuz y agujerar (12x).
84158965 - 04.2009
1.3. Após furar, retornar a viga no capuz e fixá-la

com parafusos, arruelas, porcas e tiras.
NOTA: Fixar a tira pela parte de baixo do
capuz.
2. Premontaje del extractor (Posición 1 del

dispositivo)
2.1. Primero limpiar el diámetro interno con Loctite
7070, montar dos rodamientos, uno de cada
lado del extractor (delante y detrás), hasta el
tope.
En la parte trasera prender el rodamiento con
un anillo de retención.
En la parte frontal montar el cubo en el

rodamiento, hasta el tope.
Después llenar la parte trasera con grasa
donde será montado el motor.
84158965 - 04.2009
2.2. Montar en el motor dos adaptadores (1) y dos

mangueras.
2.3. Fijar la chapa de ajuste con el motor en el

extractor con cuatro tornillos, arandelas de
presión y arandelas lisas.
NOTA: Aplicar antiadherente en el eje.
2.4. Montar el engranaje en el eje del motor y fijarlo

con un tornillo y arandela de presión. Usar
Locite 262 en el tornillo.
10
Posición 2 del dispositivo

2.5. Colocar el sello (1) y pico engrasador (2) en el 2
cubo.
11
84158965 - 04.2009
2.6. Montar la hélice en el extractor con tornillos y

arandelas de presión aplicando Loctite 262.
12
3. Montaje del capuz en el extractor

3.1. Primero pasar grasa en el extractor.
13
3.2. Montar el anillo STOP en el extractor para fijar

el capuz con tornillos, tuercas , arandelas y
arandelas de presión con Loctite 262.
NOTA: El anillo debe quedar con el ajuste total
para arriba.
14
3.3. Pasar la cadena por los dientes del extrator y

unirla nuevamente.
15
84158965 - 04.2009
Estirarla a través del tornillo en la chapa de

ajuste, girar el capuz para comprobar si está
en orden. Después de revisado apretar la
tuerca del tornillo de la chapa de ajuste.
16
Balanceamiento del Ventilador

1. Retire las aletas del ventilador y limpie el cubo.
2. Revise si hay grietas en el cubo.
3. Monte aletas nuevas, tornillos y tuercas en el cubo
balanceado. Aplique Loctite 262 en los tornillos.
4. Tire de las aletas para afuera contra los tornillos,
para eliminar cualquier juego en los orificios de las
mismas.
5. Apriete los tornillos (110 - 120N.m / 80 - 90 lb.ft).
6. Monte el cubo del ventilador en una unidad de
balanceamiento. Verifique el balanceamiento y, si
es necesario, corrija esmerilando las puntas de
las aletas. No agregue peso en las aletas, pues la
soldadura puede provocar distorciones.
• Verificar las condiciones de las aletas, y si es
necesario reemplazarlas, fíjese que la aletas estén
bien balanceadas.
84158965 - 04.2009
SUSPENSIÓN DELANTERA
DESCRIPCIÓN
Suspensión Delantera
El cilindro hidráulico es, en realidad, el perno rey y Un brazo radial doble con rodamientos esféricos
tiene la punta de eje montada en su extremidad inferior. conecta el bloque de soporte al chasis.
El encaje del vástago va montado en el chasis debajo
Una placa con cuatro tornillos sujeta los brazos
de la plataforma de la cabina, y la parte inferior del
radiales. El cubo de la rueda delantera se apoya en
perno rey está apoyada en un rodamiento de esfera
rodamientos cónicos y el aro se puede retirar del cubo.
en el bloque de soporte.
84158965 - 04.2009
DESMONTAJE
1. Levante la máquina y trabe. Recoja los cilindros 4. Retire el terminal del vástago del brazo del cilindro.
de la suspensión hasta que los neumáticos
delanteros estén apartados del suelo. 5. Retire el contra perno, la tuerca y el perno rey y
desmóntelo del bloque soporte y apoye el cilindro.
2. Retire la tapa de protección del cubo de la rueda.
Retire el contra perno y saque la tuerca de 6. Retire el tornillo de retención del terminal del
retención, el rodamiento externo y el cubo completo vástago y retire el perno rey, lo cual permitirá que
con la rueda delantera. el cilindro sea retirado de la máquina.
NOTA: Si el rodamiento interno permanece en la 7. Afloje los cuatro tornillos de retención del brazo
punta del eje, tenga cuidado al retirar el cubo, pues radial y sepárelos del bloque soporte y del chasis
el retén podrá contaminar el rodamiento interno principal. Verifique los rodamientos y reemplácelos
con suciedad. si es necesario.
3. Empuje la palanca de control para permitir que los

dos cilindros de la suspensión delantera se ATENCIÓN AL DESMONTAR
extiendan en su curso total y, e seguida, retire y
tape las mangueras hidráulicas. • Verificar las condiciones de los rodamientos, y si
NOTA: Marque los terminales de las mangueras,
para identificar las conexiones de los cilindros. • Verificar las condiciones de los retenes, y si es
1. Premontaje de la suspensión delantera

1.1. Montar el cojinete en el alojamiento, golpeando
completamente hasta que llegue al tope en la
cara inferior del alojamiento.
Posición del rodamiento tras el montaje 2
1.2. Posicionar el retén sobre el rodamiento con

un dispositivo, golpear cuidadosamente hasta
que el mismo pase del alojamiento del anillo
de retención.
84158965 - 04.2009
1.3. Posicionar y montar el anillo de retención.
2. Premontaje de los pivotes

2.1. Posicionar los rodamientos y con un dispositivo
golpear, con cuidado para alojarlo por completo
en la cavidad del pivote.
2.2. Posicionar y montar el anillo de retención en

el alojamiento del pivote. Agregar antiadherente
en los alojamientos.
2.3. Colocar el retén en el alojamiento golpear

cuidadosamente el retén hasta encajarlo
completamente en el alojamiento. La posición
final se da al tangenciar la faz superior del
alojamiento.
84158965 - 04.2009
3. Premontaje de los cubos de la rueda delantera

3.1. Colocar y montar los tornillos de fijación de la
rueda delantera golpeándolos hasta que se
alojen completamente en el orificio del cubo.
3.2. Pasar antiadherente en el alojamiento de los

rodamientos y montar sus tapas golpeándolos
con un dispositivo de golpear.
3.3. Invertir el cubo y pasar antiadherente en el

alojamiento del rodamiento, montando la tapa.
10
3.4. Invertir el cubo nuevamente, montar el

rodamiento y en seguida montar el retén con
el surco mirando para arriba al ras del cubo.
Invertir nuevamente el conjunto, posicionar el
rodamiento en el alojamiento de la tapa
premontada.
11
84158965 - 04.2009
4. Montaje del conjunto en el chasis

4.1. Posicionar los alojamientos de los cojinetes
en los ejes del chasis, golpeando con cuidado
en los cojinetes para que se alojen
perfectamente en los ejes.
12
4.2. Después de alojar correctamente el conjunto,

fijarlos con tornillos y tuercas abridadas M12.
Aplicar loctite 262 en la fijación y un torque de
120Nm.
13
5. Montaje del cilindro de la suspensión

delantera
5.1. Manualmente poner en posición el soporte de
sustentación del cilindro (lado izquierdo y lado
derecho) y fijar en el chasis con tornillos,
arandelas lisas y tuercas Nyloc.
5.2. Suspender el cilindro de la suspensión y fijar
en el soporte premontado arriba por medo del
perno, arandela lisa y perno traba.
14
5.3. Utilizando un apoyo con la misma altura de la

bandeja premontada, alojar la base roscada
del cilindro en el alojamiento del pivote de la
bandeja.
Colocar la arandela en la rosca del cilindro y
fijar con la tuerca aplicando un torque de 370Nm.
Cerrar el conjunto con la tapa.
15
84158965 - 04.2009
5.4. En la extremidad del eje de la rueda delantera,

colocar el sello metálico hasta el final del curso
del eje y fijar con el tornillo. Aplicar loctite 262.
Colocar el cubo premontado en el alojamiento
del eje hasta llegar al sello metálico.
Colocar la arandela y montar la tuerca.
Apretar nuevamente la tuerca hasta llegar al
rodamiento y asegurar el alineamiento de la
tuerca con el agujero del eje para colocar el
perno traba, respetando una carga Min. de 100
N.m y Máx. de 120 N.m.
Trabar el conjunto con el contra perno. Cerrar 16
el conjunto con su tapa.
17
5.5. Tras el montaje, verificar el juego y el giro del

conjunto, siendo que para el juego la tolerancia
es cero.
Verificar el giro 18
Verificar el juego 19
84158965 - 04.2009
5.6. Presentar y montar los cilindros marcadores

de altura fijándolos en el chasis con tornillo y
tuerca. En la bandeja alojar el perno
premontado en el cilindro y trabarlo con
arandela lisa y perno traba.
5.7. Posicionar y montar los engrasadores.
IMPORTANTE: POR MEDIDA DE
SEGURIDAD EL CONJUNTO DESPUÉS DE
MONTADO DEBE QUEDAR EN POSICIÓN
DE FINAL DE CURSO DEL CILINDRO, ES
DECIR, TOTALMENTE BAJADO, EVITANDO
ASÍ EL RIESGO DE ACCIDENTE DURANTE
EL MANEJO EN LA OPERACIÓN 20
SIGUIENTE.
Posición final totalmente bajada 21
Dirección
La dirección se controla por dos cilindros hidráulicos
PTE.
Éstos se conectan al chasis por un perno con rótula
y a la suspensión por un terminal esférico.
Hay una barra de ajuste entre el terminal esférico y el
vástago del cilindro.
Cubra y proteja los cilindros antes de iniciar reparos.
84158965 - 04.2009
CAJA DE ENGRANAJES DE LA BOMBA (CAJA DE CUATRO AGUJEROS)

La caja de engranajes con cuatro agujeros es de Retirar la Caja de Engranajes del Motor
construcción robusta, desarrollada para asegurar una
1. Limpie el compartimiento del motor y cierre las
operación sin problemas y con un mínimo de
válvulas del tanque de aceite hidráulico.
mantenimiento.
2. Desacople todas las mangueras y líneas de presión
Está compuesta de un engranaje de entrada
y succión y cierre todos los terminales abiertos.
accionando tres engranajes de salida.
3. Retire todas las bombas de la carcasa tras escurrir
Las bombas hidráulicas van montadas en los cubos
el aceite de la caja.
de los engranajens a través de ranuras.
4. Apoye la caja y retire los tornillos que prenden la
Para absorber las cargas de impacto, el accionamiento
carcasa al motor. Desplace la caja de la placa de
por el volante del motor se transmite al eje de entrada
accionamiento y retírela de la cosechadora de
a través de una placa resorte de accionamiento.
cañas.
Desmontaje
Relación de los Engranajes
1. Afloje los tornillos de fijación y retire la tapa de la
Para permitir diversos tipos de motores y máxima caja.
rotación, la caja se puede montar con distintos
2. Retire los engranajes y rodamientos de la caja.
engranajes, para mantener las velocidades de las
bombas. Esto permite que las mismas bombas (salvo 3. Hay que revisar todos los rodamientos y engranajes
la bomba accionada directamente por el centro) se cuanto a desgastes y reemplazarlos si es
usen en todas las máquinas, independientemente del necesario.
tipo de motor utilizado.
Antes de revisar las cajas de engranajes, tenga
siempre a mano los engranajes correctos. ATENCIÓN AL DESMONTAR
Motor de 2100 RPM: • Verificar las condiciones del retén de la caja, y si
Cummins M11 y Scania DC9, IVECO, Curso 9 e 10: es necesario reemplazar.
Relación - 1,17:1 • Verificar cuanto a fugas externas de la caja, y si
Engranaje de accionamiento: 76 dientes es necesario cambiar la junta.
Engranaje de salida: 65 dientes. • Limpiar el respiro.

• Verificar las condiciones de los engranajes, y si
• Verificar la ranura de los engranajes.
MONTAJE
1. Montaje de la Caja de 4 agujeros
1.1. Pasar loctite 262 en la parte interna del
rodamiento.
NOTA: Antes de pasar Loctite 262, limpiar bien
el rodamiento con Loctite 7070.
84158965 - 04.2009
1.2. Montar el rodamiento de los dos lados del

engranaje.
NOTA: Utilizar Loctite 262.
1.3. Montar el engranaje en el alojamiento de la

caja de engranajes.
1.4. Montar la tapa de la caja, usar ultra black 598.
1.5. Cerrar la caja con tornillos.
Montaje de la caja de engranaje en el motor

Proceso inverso al de desmontaje.
Antes de prender el motor, fíjese que las válvulas del
depósito estén totalmente abiertas y que fue purgado
el aire de las líneas de succión. También hay que
completar el cárter de aceite de la bomba Eaton.
84158965 - 04.2009
CUBO REDUCTOR MODELO 40 - A8000

DESCRIPCIÓN
La unidad está compuesta por un cubo montado en El cubo de reducción se acciona por un motor
un eje atornillado en el chasis de la máquina. hidráulico Eaton, acoplado a un eje en el que va
montado un freno a disco. La relación de reducción
Hay, montado en el cubo, un conjunto de engranajes
es de 35:1.
de reducción del tipo “double epicycle”.
El conjunto de engranajes planetarios se puede retirar
sin desmontar la rueda trasera; pero para retirar el
cubo completo, hay que desmontar la rueda.
DESMONTAJE
1. Limpie muy bien el cubo y escurra todo el aceite 4. El anillo del engranaje va atornillado en un eje en
de la unidad. el cubo y se puede sacar retirando los dos tornillos
restantes.
2. Retire los tornillos que prenden la tapa y retírela.
5. Los engranajes se mantienen en los pernos del
NOTA: Dos tornillos Allen debe quedar para sujetar
planetario por anillos de retención: retire los anillos
el anillo del engranaje en el lugar.
y libere el conjunto del engranaje y el rodamiento.
3. Retire el engranaje y el eje. Los apoyos planetarios
6. Los anillos de retención que prenden el rodamiento
primario y secundario se pueden retirar a
al engranaje se pueden sacar y retirar el
continuación.
rodamiento.
84158965 - 04.2009
7. Verifique los rodamientos y los engranajes,

reemplazándolos si es necesario.
8. Los pernos planetarios son prensados con
interferencia en el apoyo, y hay que reemplazarlos
si uno de ellos está suelto.
9. Los engranajes y los rodamientos planetarios
secundarios están ubicados en dos caras
apoyadas por pernos sujetos por tornillos y por
una placa de retención en la parte trasera del apoyo.
10.Los anillos de retención que prenden el rodamiento
al engranaje se pueden sacar para retirar el
rodamiento.
11. Verifique los rodamientos y los engranajes,
reemplazándolos si es necesario.
12.El acoplamiento y el piñón secundario van sujetos
al apoyo planetario por un anillo de retención.
Desmontaje Completo del Cubo 4. Escurra el aceite de los cubos y desmonte las
1. Con el cortador de base en el suelo, coloque calces secciones planetarias, como lo detallado en
adecuados bajo el chasis trasero lo más próximo “Desmontaje de la Reducción Planetaria”.
posible de la extremidad. 5. Retirar el tornillo y la tuerca (puede ser necesario
2. El elevador debe estar en la parte trasera de la calentar para romper el Araldit). Retire el cubo, con
máquina. cuidado para no dañar el retén.
Levante el cortador de base hasta que la rueda NOTA: Si se cambia el retén, proteja la cara del
trasera se aparte del suelo. sello, para evitar daños al mismo.
3. Trabe el vástago de la suspensión delantera con 6. Retire las mangueras del respiro.
perfiles de hierro, para evitar que el cilindro baje o 7. Retire los quince tornillos largos que prenden el
desequilibre la máquina. eje superior al chasis (las tuercas están del lado
de afuera); los tornillos pueden permanecer en el
lugar.
8. Retire los cuatro tornillos que prenden el eje
superior al conjunto del freno.
Limpie todos los componentes y verifique si hay
desgaste o daños, reemplazando si es necesario.
Extracción del Conjunto del Cubo de la

Reducción, Freno y Motor de Accionamiento
1. Con el cortador de base en el suelo, coloque
calces adecuados bajo el chasis trasero lo más
próximo posible de la extremidad.
2. El elevador debe estar en la parte trasera de la
máquina.
Levante el cortador de base hasta que la rueda
trasera se aparte del suelo.
3. Trabe el vástago de la suspensión delantera con
perfiles de hierro, para evitar que el cilindro baje o
desequilibre la máquina.
4. Retire el conjunto de la rueda trasera.
2
84158965 - 04.2009
5. Desconecte las mangueras del conjunto del freno 9. Retire la manguera de respiro del cubo.
y tápelas.
10.Retire las quince tuercas de los tornillos que fija el
6. Desconecte las mangueras del drenaje del motor conjunto al chasis.
y tápelas.
11. Retire el conjunto del cubo, freno y motor del
7. Retire los encajes de drenaje y tápelos. chasis.
8. Retire las líneas de potencia del motor, incluso los
codos, y tape las mangueras y las puertas del
motor. ATENCIÓN AL DESMONTAR
• Verificar las condiciones de rodamientos y retenes.
• Invertir el engranaje anillo del cubo lado derecho
para el lado izquierdo y viceversa.
• Verificar las condiciones de los engranajes, y si
• Limpiar los motores, verificar si tienen pérdidas y
la condición de los ejes y estriados.
MONTAJE
1. Montaje del rodamiento en la manga de eje
1.1. Pasar Loctit 262 en la tapa del rodamiento.
1.2. Golpear la tapa del rodamiento en el

alojamiento.
84158965 - 04.2009
1.3. Montar el eje en el cubo.

1.4. Montar la placa de traba y la tuerca.
1.5. Aplicar una carga previa de 9 kg para
rodamientos nuevos y 7 kg para rodamientos
usados.
NOTA: Para apretar utilice la herramienta
D0334
1.6. Hacer una marca en el punto de referencia de

la posición de carga previa.
1.7. Aflojar la tuerca.

1.8. Montar los rentenes.
NOTA: Cuidado al usar herramientas con punta
eso puede estropear el O-ring.
1.9. Colocar el anillo estriado.

1.10. Aplicar araldit en la tuerca y apretar hasta que
las marcas se encuentren.
1.11. Aplicar loctit 271 en los tornillos de fijación de
la tuerca traba.
84158965 - 04.2009
2. Montaje del conjunto secundario de los

planetarios
2.1. Encajar el piñón en el porta satélite.
2.2. Colocar el anillo de retención del piñón.
10
2.3. Pasar loctite 262 en la tapa del rodamiento y

montarlo en el engranaje planetario.
2.4. Montar los engranajes con el anillo de retención
y el separador mirando para el lado del piñón.
11
2.5. Colocar el perno.
12
84158965 - 04.2009
2.6. Pasar Loctite 262 en los tornillos.
13
3. Montaje del conjunto primario de los

planetarios
3.1. Pasar loctite 262 en la tapa del rodamiento y
montarlo en el engranaje planetario.
14
3.2. Colocar el anillo e retención.
15
3.3. Colocar el engranaje en el porta satélite.
16
84158965 - 04.2009
3.4. Colocar el anillo de retención.
17
4. Montaje de los planetarios en el cubo

4.1. Colocar los planetarios secundarios en el cubo.
18
4.2. Pasar loctite 515 en el cubo.
19
4.3. Encajar la corona dentada con el rebaje mayor

para adentro.
4.4. Colocar los tornillos Allen y aplicar un torque
de 110 Nm
20
84158965 - 04.2009
4.5. Encajar los planetarios primarios en el conjunto.
21
4.6. Pasar loctite en el cubo antes de montar la

tapa.
22
4.7. Colocar la tapa y aplicar un torque de 110 Nm

en los tornillos.
23
4.8. Montar el respiro en el eje manga.
24
84158965 - 04.2009
FRENO DE SEGURIDAD (WET BRAKE) - A8000

DESCRIPCIÓN Operación del Freno de Seguridad
El sistema de freno de esta cosechadora de caña Pisar los pedales para accionar. No habrá presión del
está compuesto por discos totalmente “bañados” en resorte. El pedal derecho acciona el freno de la rueda
aceite. trasera derecha y el pedal izquierdo acciona el freno
de la rueda trasera izquierda.
El sistema trabaja con aceite hidráulico proveniente
del circuito de la bomba de carga de la transmisión,
lo cual elimina la necesidad de utilizar un fluido de
ATENCIÓN: Para un frenado general, hay que pisar
freno específico.
los dos pedales simultáneamente. Los pedales sólo
Este freno se acciona por pedales en el piso (piso de se deben accionar individualmente para ayudar al
la cabina) a través del bloqueo de presión de aceite operador en maniobras.
en el freno, que lo caracteriza como un freno de
seguridad.
1
DESMONTAJE 5. Desacople y tape la manguera hidráulica.
Remoción del Disco 6. Retire el cubo del reductor del conjunto.
1. Con el cortador de base en el suelo, coloque calces 7. Para aliviar la presión de los resortes, conecte la
adecuados bajo el chasis trasero lo más próximo manguera de aire en la tapa del pistón.
posible de la extremidad.
8. Retire los tornillos (13) de la placa externa (6),
2. El elevador debe estar en la parte trasera de la retirándola. Así, se puede retirar el retén (10), el
máquina. Levante el cortador de base hasta que la rodamiento (9), los discos de fricción (3) y el
rueda trasera se aparte del suelo. separador de los discos de fricción (4).
3. Trabe el vástago de la suspensión delantera con 9. Retire el eje del acoplamiento (12) y, después, se
perfiles de hierro, para evitar que el cilindro baje o puede retirar la placa interna (11), logrando acceso
desequilibre la máquina. a los otros dos discos de fricción y a su separador.
4. Retire el conjunto del cubo de la reducción retirando 10.Aún con el sistema presurizado, retire los pernos
las quince tuercas de los tornillos de montaje del de la unión (7) y, después de esto, se puede
cubo/freno y los cuatro tornillos de montaje del despresurizar el sistema, desconectando la
cubo en el freno. manguera de aire del conjunto.
84158965 - 04.2009
11. Con el sistema despresurizado, retire los tornillos ATENCIÓN AL DESMONTAJE

(22) de la tapa del pistón (20) y retírela, logrando
• Verificar si hay pérdidas.
así acceso al accionamiento del pistón (17), anillo
de goma (23) y resortes (15). • Verificar el desgaste de los discos, y si es
12.Monte en ordem inverso al procedimento
mencionado. • Verificar el reparo del pistón, y si es necesario
reemplazarlos.
NOTA: Al desmontar el freno hidráulico, verificar
el desgaste en los discos de fricción y rodamientos
cuanto a pérdidas en los hermetizados del
conjunto. Reemplácelos, si es necesario.
MONTAJE
1. Coloque los resortes en el alojamiento.
2. Coloque el pistón.
3. Empuje el pistón con el extractor de polea hasta

que el agujero para encaje del eslabón quede en
una posición que facilite el montaje.
NOTA: El rebaje del brazo del pistón debe quedar
en el sentido de la circunferencia del alojamiento.
84158965 - 04.2009
4. Colocar el freno auxiliar.
5. Colocar el eslabón.
6. Encajar el eje en la tapa.

NOTA: Cuidado al usar mazos de acero, eso puede
estropear el eje.
1. Montaje de los discos

1.1. Empiece por los discos (estriados), después
el separador (disco con orejas) y otra vez el
disco (estriado).
NOTA: Los dientes del disco liso deben tocar
la oreja del alojamiento.
84158965 - 04.2009
1.2. Coloque la tapa en la posición correcta,

acueste el conjunto y monte los discos
estriados y los separadores.
10 11
12 13
1.3. Pasar ultrablack 598 y cerrar el conjunto.
14
84158965 - 04.2009
CUBO REDUCTOR MODELO 60 - A8800

DESCRIPCIÓN
La unidad está compuesta de un cubo montado en la Los conjuntos planetarios se pueden desmontar
extremidad de la estructura de la oruga. En el cubo, retirando las orugas.
hay un conjunto de engranajes de doble reducción
epicicloide.
El cubo reductor se acciona por un motor hidráulico
Eaton, acoplado a través de un disco de freno montado
con múltiplos resortes (freno seguro). La relación del
cubo reductor es de 39:1.
1
DESMONTAJE
Desmontaje de la Reducción Planetaria
1. Escurra el aceite del cubo y límpielo por completo. 3. Retire los engranajes del cubo; esto incluye el
engranaje (24), el soporte planetario primario (21),
2. Retire los tornillos que prenden la tapa del
el eje (9) y el soporte planetario secundario (13).
planetario y retírela.
El anillo del engranaje va fijo a un perno, siendo
fácil retirarlo.
84158965 - 04.2009
4. En este momento, verifique el juego excesivo 4. Retire el conjunto del cubo y la rueda dentada,
(desgaste) en los rodamientos de los engranajes con cuidado para no estropear el cono de
planetarios y anote. hermetizado doble.
5. Las alas de traba (12) que prenden los pernos del 5. Para retirar el eje del cubo, primero retire el freno
planetario (20, 23) a los soportes se deben retirar; de seguridad (vea la sección - Freno de Seguridad);
saque los pernos del soporte. en seguida, afloje los dieciséis tornillos que
prenden el eje a la estructura de la tracción para
6. Los engranajes planetarios (22,18), junto a las
retirarlo.
arandelas guías (15), los separadores (17) y los
rodamientos agujas, se pueden retirar.
7. Verifique todos los componentes cuanto a ATENCIÓN AL DESMONTAR
desgastes y daños, reemplazando si es necesario. • Verificar las condiciones de rodamientos y retenes,
Desmontaje Completo • Invertir el engranaje anillo del cubo lado derecho
para el lado izquierdo y viceversa.
1. Escurra el aceite del cubo y desmonte el
planetario, como se detalla para el cubo B40. • Verificar las condiciones de los engranajes, y si
es necesario reemplazar.
2. Rompa la cadena sobre la rueda dentada.
• Reemplazar las arandelas de la caja satélite.
3. Retire los tornillos 5/16" x 3/4" de la tuerca de
retención del cubo y retire la tuerca. • Limpiar los motores, verificar si tiene pérdidas y
las condiciones de los ejes y estriados.
MONTAJE
1. Montaje del rodamiento en la manga de eje
1.1. Pasar Loctite 262 en el aro del rodamiento.
1.2. Golpear el aro del rodamiento en el alojamiento.
84158965 - 04.2009
1.3. Montar el eje en el cubo.

1.4. Montar la plaquita de traba y la tuerca.
1.5. Aplicar carga previa de 9 kg para rodamientos
nuevos y 7 kg para rodamientos usados.
NOTA: Utilizar la herramienta D0329.
1.6. Hacer una marca en el punto de referencia de

la posición de precarga.
1.7. Aflojar la tuerca.

1.8. Montar los rentenes.
NOTA: Cuidado al usar herramientas con punta
eso puede estropear el O-ring.
1.9. Colocar el anillo estriado.

1.10. Aplicar araldit en la tuerca y apretar hasta que
las marcas se encuentren.
1.11. Aplicar loctite 271 en los tornillos de fijación
de la tuerca traba.
84158965 - 04.2009
2. Montaje del conjunto de planetarios

secundarios
2.1. Montar el acoplamiento.
ATENCIÓN: La ranura del anillo de retención
debe estar mirando para adentro del cubo eje.
2.2. Trabar el acoplamiento con anillo de retención.
2.3. Colocar el espaciador dentro del engranaje.
10
2.4. Montar los rodillos de ambos lados del

espaciador.
2.5. Con dos pernos coloque los apoyos de los
rodamientos dentro del cubo eje.
ATENCIÓN: La oreja de los apoyos se debe
encajar dentro de la ranura en la parte interna
del cubo eje.
11
84158965 - 04.2009
2.6. Con mucho cuidado coloque el engranaje dentro

del cubo eje y coloque el perno.
12
2.7. Pasar loctite 262 en el tornillo allen, encajar la

chapa de traba y apretar el tornillo.
13
3. Montaje de los engranajes del planetario

primario
3.1. Montar los rodillos en el engranaje.
14
3.2. Con un perno coloque los apoyos de los

rodamientos dentro del cubo eje.
ATENCIÓN: La oreja de los apoyos se debe
encajar dentro de la ranura en la parte interna
del eje cubo.
15
84158965 - 04.2009
3.3. Encaje el engranaje, coloque el perno de forma

que la parte recta quede mirando para el lado
de la chapa de traba.
3.4. Pase cola en el tornillo y fije la chapa de traba
del perno.
16
4. Montaje del reductor

4.1. Colocar el acoplamiento en la manga de eje.
ATENCIÓN: El lado con estrías mayores debe
quedar mirando para el motor.
17
4.2. Montar la corona dentada en el cubo. Pasar

ultra black 598.
18
19
84158965 - 04.2009
4.3. Montar el conjunto de planetarios secundarios.

NOTA: Al montar los planetarios, fíjese que
los dos planetarios queden mirando para el
suelo.
20
4.4. Montar el conjunto de planetarios primario.
21
4.5. Montar el eje en el conjunto.

ATENCIÓN: El lado del eje con agujero central
roscado debe quedar mirando para el lado de
la tapa del conjunto.
22
4.6. Colocar el piñón.
23
84158965 - 04.2009
4.7. Pasar loctite 262 en los tornillos de fijación,

colocar la tapa y apretar los tornillos con un
torque de 110 Nm
24
5. Ajuste del juego del piñón

5.1. Con un calibre de profundidad medir la distancia
entre la faz de apoyo en la tapa hasta el piñón.
25
5.2. Medir la altura del resalte de la tapa.
26
5.3. La diferencia de medida debe ser entre 1,00

mm a 2,00 mm si la diferencia es mayor,
agregar complementos.
5.4. Después de hacer los ajustes, cerrar el
conjunto.
NOTA: Nunca use cola para cerrar la tapa.
NOTA: Al montar los planetarios, fíjese que
los dos planetarias queden mirando para el
suelo.
27
84158965 - 04.2009
MONTAJE DEL SELLADOR DOBLE Limpie perfectamente las caras de sellado.

Como Lograr Máxima Durabilidad de Su Sellador Antes del montaje de los selladores, para retirar
cualquier material extraño y marcas de manipulación,
El manejo y montaje adecuado de sus selladores son
limpie las caras con un trapo que no deshilache.
vitales para lograr la máxima durabilidad y a la
protección positiva proporcionada por esas unidades Aplique algunas gotas de aceite fino en un trapo limpio
de precisión. y cubra completamente las caras de sellado de los
selladores, tomando cuidado para no dejar que el
Se garantiza una atención especial durante la
aceite entre en contacto con el anillo de sellado de
fabricación y despacho de la pieza, para asegurar una
goma o su asiento.
limpieza absoluta.
Cuidados con el anillo tórico.
¡Para lograr el máximo desempeño, la limpieza durante
el montaje y el llenado con aceite es fundamental! Monte el anillo de sellado de goma (1) de modo que
se asiente uniformemente en el espacio del sellador
Limpie todas las superficies antes del montaje.
(2).
Al montar los selladores dobles, limpie completamente
Confirme si el anillo de sellado (1) no está torcido y si
toda la suciedad y la corrosión que esté acumulada
se acomoda uniformemente contra el labio que evita
donde se van a montar los selladores.
que se caiga (2).
Evite manipulación con descuido.
Monte siempre un anillo de sellado de goma nuevo en
Manipule todas las piezas con cuidado, para evitar un sellador doble nuevo o usado. Presione el anillo de
daños en áreas críticas. La faz de sellado del sellador goma en el asiento, fíjese que esté recto en el agujero
(2) no puede estar marcada o rayada. y después del labio en la rampa.
Retire toda la capa de protección. La dimensión “x” (ver la figura abajo) debe ser uniforme
Retire todo el aceite y la capa de protección del sellador en toda la circunferencia del sellador.
(2) y del asiento del sellador (4), utilizando solventes Si no se usa una herramienta para montar, presione
no inflamables para la limpieza; fíjese que todas las con los dedos sólo en el anillo de goma, montando el
superficies estén completamente secas. anillo dentro del labio. No use destornillador o cualquier
Elimine rugosidades en la rampa. otro instrumento puntiagudo para montarlo.
Verifique el labio de retención (3) cuanto a marcas de Use siempre selladores casados.
herramientas o cortes. Pulir cualquier marca de golpe
y limpiar nuevamente
1. Anillo de sellado de goma

2. Anillo sellador fluctuante de metal
3. Borde de retención del conjunto sellador
4. Alojamiento del sello
28
84158965 - 04.2009
CONJUNTO DEL FRENO - A8800

DESCRIPCIÓN
La máquina A8800 está equipada con frenos de resortes. Estos resortes aplican fuerza a los discos
seguridad que se pueden activar por un interruptor en de fricción, apretando los discos cuando cae la presión
la cabina, mientras el motor esté operando, o se del aceite, es decir, cuando se apaga el motor o se
accionan automáticamente, cuando el motor para. La activa el interruptor de la cabina, una válvula corta la
presión de aceite de la bomba Eaton sustenta el freno presión del aceite.
abierto, reaccionando contra un pistón con ocho
84158965 - 04.2009
DESMONTAJE
Desmontaje del Freno de Seguridad
1. Retire los cuatro tornillos que prenden el motor El procedimiento es el siguiente:
Eaton, retire el motor y el apoye en un bloque.
a. Coloque una bandeja o un recipiente adecuado
NOTA: No es necesario retirar las mangueras del debajo del montaje del freno para recoger el
motor. aceite hidráulico liberado.
2. Retire los ocho tornillos de la tapa y retírela. Retire b. Confirme si el interruptor del freno de mano de
los resortes del lado externo del pistón. la cabina está libre. Dé el arranque al motor e
párelo inmediatamente.
3. Con una barra recta y tornillos 3/8" UNC, utilice
los dos agujeros de extracción en el pistón del 4. Retire las placas que están alojadas en el freno,
freno y retírelo de la caja de freno. anotando el orden de salida de las mismas.
NOTA: Si no hay un extractor disponible, se puede Desconecte y tape las mangueras de presión del
retirar el pistón del alojamiento del freno utilizando freno.
la carga de presión de la bomba de la transmisión.
5. Utilizando una llave allen 3/8", retire los cuatro
tornillos que prenden el freno al eje y retire el
conjunto de freno del encaje.
• Verificar si hay pérdidas.
• Verificar el desgastes de los discos, y si es
necesario, reemplazarlos.
• Verificar el reparo del pistón, y si es necesario,
reemplazarlos.
MONTAJE
1. Pasar loctite 262 en la parte externa del
rodamiento.
2. Montar el rodamiento en el alojamiento del cuerpo.
84158965 - 04.2009
3. Fijar el alojamiento del freno en el reductor con

tornillos allen usar loctite 262.
4. Montar el rodamiento en el eje, pasar loctite 262

en el rodamiento.
5. Marcar la posición del pistón.

ATENCIÓN: Al correcto engranamiento de los
dientes.
84158965 - 04.2009
6. Montar los O-ring en el pistón, para facilitar el

montaje se recomienda usar vaselina.
NOTA: Cuidado con el uso de herramientas
puntiagudas eso podrá estropear el anillo.
7. Montar el eje en la carcasa.
8. Montar los discos, empezar con los discos

estriados en la parte interna y después los discos
con estrías en la parte externa.
10
11
84158965 - 04.2009
9. Montar el pistón en la carcasa fíjese en la marca

hecha anteriormente.
12
10.Para facilitar el asentamiento del pistón, utilice la

tapa de cabeza para abajo.
13
11. Colocar los resortes en el pistón.
14
12.Montar el rodamiento en la tapa, utilizando loctite

262 en la parte externa del rodamiento.
15
84158965 - 04.2009
13.Montar la tapa sin usar cola. Utilizar loctite 262 en

los tornillos.
16
84158965 - 04.2009
MOTOR
Cuando haya necesidad de reparos mayores, hay que Retirar el Motor - Método 2
retirar el motor de la caja del motor, se puede retirarlo
1. Retire las rejillas del tope del motor.
sólo o como una unidad con la caja de engranajes de
accionamiento de la bomba hidráulica y bombas. 2. Desconecte el extractor y el filtro de aire del motor.
3. Escurra el líquido refrigerante del motor y retire las
mangueras del radiador.
Retirar el Motor - Método 1
4. Retire la falda del ventilador del motor y la tubería
1. Retire las rejillas del tope del motor.
de la caja del motor.
2. Desconecte el extractor y el filtro de aire del motor.
5. Desconecte el cableado eléctrico, el cable de
3. Escurra el líquido refrigerante del motor. ajuste de presión, los cables de la tracción y las
líneas de combustible del motor.
4. Retire la falda del ventilador del motor y la tubería
de la caja del motor. 6. Escurra el aceite del motor y desconecte la línea
de drenaje y el filtro de aceite remoto.
5. Desconecte el cableado eléctrico, el cable de
ajuste de presión y las líneas de combustible del 7. Escurra el aceite de la caja de la bomba y la línea.
motor.
8. Aisle el tanque de aceite hidráulico (cierre los
6. Escurra el aceite del motor y desconecte la línea registros) y reduzca el nivel de aceite, para prevenir
de drenaje y el filtro de aceite remoto. pérdidas.
7. Apoye la caja de engranajes de la bomba y las 9. Desconecte todas las líneas hidráulicas de succión
bombas y desconecte la caja de engranajes del de la bomba (NOTA: Tape todas las mangueras,
volante. para que no entre suciedad).
8. Retire los tornillos que fijan el conjunto del motor a 10.Desconecte todas las mangueras hidráulicas de
la caja del motor. las bombas (NOTA: Tape todas las mangueras,
para que no entre suciedad).
9. Desplace el motor en su montaje y, cuando esté
fuera del eje de la bomba de accionamiento, 11. Retire los tornillos que fijan el conjunto del motor a
levántelo para retirarlo de la caja del motor. la caja del motor.
12.Levante el motor y el conjunto de la caja de
engranajes de la bomba, retirándolos de la caja
Realice los reparos necesarios y recoloque el motor,
del motor.
siguiendo el procedimiento inverso al anterior.
Realice los reparos necesarios y recoloque el motor,

siguiendo el procedimiento inverso al anterior.
84158965 - 04.2009
ORUGA
DESCRIPCIÓN Habiendo verificado si el nivel de aceite está correcto
antes de esta prueba, cualquier rodillo que presente
Uno de los factores más importantes de una buena
temperatura más elevada que un otro indicará cual
durabilidad en servicio es el alineamiento correcto de
está soportando más peso de lo que debiera.
la oruga; todos los rodillos deben estar centrados en
una línea del centro del diente de la rueda dentada al Los rodillos de la oruga y las ruedas guías se pueden
centro de la rueda guía delantera. reformar en algunos casos, y también los “eslabones
de enlace de la oruga”. La reforma de una oruga es un
La segunda inspección vital es para que todos los
servicio especializado y requiere equipos que
rodillos inferiores de la oruga estén nivelados: cualquier
normalmente no están disponibles en talleres
desalineamiento aquí, tanto por desgaste, quiebra de
mecánicos comunes.
rodamiento, o combadura del chasis de la oruga,
significará que el peso no está siendo distribuido Si se está ejecutando una recuperación, fíjese que se
igualmente en todos los rodillos. mantengan las posiciones correctas de los rodillos,
como se indica:
Una falla prematura ocurrirá a menos que se mantenga
la distribución de carga. Por esta razón, no coloque A partir de la rueda guía trasera, los de alas simple
nunca un rodillo nuevo a trabajar con los usados. son los de números 2, 4, 6 y 8; los de alas dobles son
los de números 1, 3, 5 y 7.
Una manera fácil de verificar eso en campo es andar
con la máquina en una superficie rígida por un
kilómetro y, en seguida, colocar la mano en cada
rodillo, sintiendo la temperatura de cada uno de ellos.
MONTAJE
1. Montaje del rodillo
1.1. Poner en posición primer rodillo doble, y en 1.2. Usar loctite 262, en los tornillos.
seguida, el rodillo simple sobre la estera.
1.3. Fijar los rodillos en la oruga con tornillo,
Asegurar que el rodillo simple permanezca arandela lisa y tuerca. Asegurar un torque de
entre los rodillos doble. 300-350 Nm y apretar en cruz.
Fíjese que el sensor del engrasador del rodillo
permanezca del lado externo de la estera.
rodillo simple rodillo doble
lado exterior de la oruga

sensor del pico engrasador del rodillo
tornillo
arandela lisa
arandela lisa
tuerca
vista por “A”
84158965 - 04.2009
2. Montaje de las guías laterales

2.1. Poner en posición la guía frontal externa 2.4. Fijar la extremidad lateral de la guía frontal con
izquierda en la oruga, y en el otro lado de la tornillo, arandela de presión y tuerca.
estera la guía frontal interna izquierda. Fijar las
2.5. Fijar la extremidad central de la guía trasera
guías con tornillo, arandela de presión y tuerca.
con tornillo, arandela de presión y tuerca.
2.2. Poner en posición la guía central externa
2.6. Fijar las guías, aplicar un torque de 150-200
izquierda en la oruga, y del otro lado de la oruga
Nm.
la guía central interna izquierda. Fijar las guías
2.3. Poner en posición la guía trasera externa
izquierda en la oruga, y del otro lado de la oruga
la guía trasera interna izquierda. Fijar las guías
guía central interna izq.

tuerca
tornillo guía frontal interna izq. guía trasera interna izq.
ver detalle “A”
arandela de
presión
guía frontal interna izq. guía frontal externa izq.

guía central interna izq. guía central externa izq/der.
guía trasera interna izq. guía trasera externa izq.
tornillo
arandela de presión
tuerca
tornillo
arandela de presión arandela lisa
tuerca tuerca
tornillo
arandela lisa
detalle “A”
vista por “A”
84158965 - 04.2009
3. Montaje de los deflectores

3.1. Poner en posición el deflector trasero en la
oruga.
3.2. Fijar el deflector trasero con tornillo, arandela
lisa y arandela de presión, aplicar un torque
de 100-150 Nm.
3.3. Poner en posición el deflector en la oruga.
3.4. Fijar el deflector con tornillo, arandela lisa y
arandela de presión, aplicar un torque de 100-
150 Nm.
deflector deflector trasero
tornillo
arandela lisa
vista por “A”
84158965 - 04.2009
4. Montaje de la barra de desgaste, tapa y rótula

4.1. Poner en posición la barra de desgaste sobre 4.4. Usando el antiadherente, aplicar una capa
la guía de la oruga. Fijar la barra de desgaste uniforme en el alojamiento de la rótula.
con tornillo y tuerca.
4.5. Poner en posición y centrar la rótula en el
4.2. Poner en posición la tapa sobre el recorte que alojamiento.
hay en la oruga. Fijar la tapa con tornillo y
4.6. Usando el alicate de pico, colocar el anillo
arandela de presión.
elástico en el alojamiento de la rótula.
4.3. Usando un trapo embebido con thinner retirar
todo rastro de grasa, aceite del alojamiento de
la rótula que hay en la oruga.
tornillo
tuerca
barra de desgaste
vista por “A”

rótula
anillo elástico tornillo
tapa
84158965 - 04.2009
5. Montaje del reductor

5.1. Izar el reductor y colocarlo en el alojamiento 5.5. Colocar en el llano del piso, debajo del tapón
de la oruga (fig. 2). de drenaje, un recipiente adecuado, para
recoger el aceite del reductor.
5.2. Aplicar Loctite 262 en los tornillos.
5.6. Usando la llave combinada 1.1/2" retirar el
5.3. Fijar el reductor en la oruga con tornillo y
tapón de drenaje del reductor.
arandela lisa, aplicar un torque de 300-350 Nm
y apretar en cruz. 5.7. Dejar que escurra todo el aceite del reductor.
5.4. Girar con la mano el reductor y colocarlo en la 5.8. Colocar el tapón de drenaje en el reductor, no
zona que está fijado el tapón del drenaje en el apretar todavía.
reductor en posición vertical para abajo (vea
5.9. Retirar el recipiente recolector con el aceite
vista por “A”).
del reductor, del lugar de montaje.
cadena
dispositico D-039
reductor
tornillo
arandela lisa
vista por “A”

drenaje
84158965 - 04.2009
6. Montaje de la rueda motriz

6.1. Aplicar Loctite 262 en los tornillos. 6.5. Girar con la mano el reductor y ubicar el drenaje
a +/- 15º por encima de la línea de centro del
6.2. Fijar la rueda motriz en el reductor con tornillo
reductor (vea vista por “A”). Asegurar que la
y tuerca, aplicar un torque de 300-350 Nm y
boca de drenaje quede libre, se debe notar muy
apretar en cruz. Los agujeros sin rebaje de la
poco los dientes del engranaje, (vea vista por
rueda motriz, no serán utilizados en esta etapa
“A”), para facilitar posteriormente el
de montaje.
abastecimiento con aceite.
6.3. Aplicar un torque de 380-400 Nm en los
6.6. Colocar el tapón del drenaje en el reductor,
tornillos.
apretar manualmente.
6.4. Retirar manualmente el tapón de drenaje del
reductor.
cadena
tornillo
pinza de tuerca
izamiento
rueda motriz drenaje
vista por “A”
84158965 - 04.2009
7. Montaje del cubo del freno en el reductor

7.1. Aflojar los tornillos (1). 7.6. Poner en posición el cubo del freno, centrándolo
7.2. Retirar la tapa (2). en el alojamiento del reductor (fig. 3).
7.3. Con una espátula y trapo embebido en thinner, Fíjese que la posición del purgador existente
remover todo rastro de ultra-black de la faz de en el cubo del freno, permanezca en posición
apoyo del reductor, en el lugar donde estaba vertical (para arriba).
montada la tapa (2). 7.7. Fijar el cubo del freno con tornillo, aplicar un
7.4. Usando loctite 262, aplicar una capa al cuerpo torque de 150-180 Nm y apretar en cruz.
del tornillo.
7.5. Usando loctite ultra-black 598, aplicar un filete
continuo de +/-5mm de altura, en la zona entre
los agujeros y el alojamiento en la faz de apoyo
del reductor (fig. 2).
cubo del freno

tapa 2 tornillo 1 tornillo
sangrador
84158965 - 04.2009
8. Montaje del motor de transmisión

8.1. Usando loctite 262, aplicar una capa al cuerpo 8.5. Poner en posición el motor de transmisión,
del tornillo. apoyándolo en la faz de apoyo del freno de
seguridad y centrándolo por el entalle.
8.2. Usando un trapo limpio, remover todo rastro
de aceite de la faze de apoyo del motor de 8.6. Fijar el motor de transmisión con tornillo.
transmisión.
Fíjese que las posiciones de los portones
8.3. Usando loctite ultra-black 598, aplicar un filete existentes en el motor permanezcan en la
continuo de +/-5mm de altura, en la zona entre posición indicada. (fig. 3 y vista por “A”).
los agujeros y el alojamiento en la faz de apoyo
del freno de seguridad (fig. 2).
8.4. Usando antiadherente, aplicar una capa
uniforme en el entalle externo del motor de
transmisión.
cinta elástica
motor de transmisión
tornillo
vista por “A”
84158965 - 04.2009
9. Montaje de la tapa
9.1. Colocar en el llano del piso, debajo de la 9.5. Fijar la manguera sin protección.
extremidad de la manguera sin protección, un
9.6. Colocar la tapa en la lateral de la oruga (fig. 2),
recipiente colector, para recoger el aceite del
fijar con tornillo y arandela de presión.
cilindro hidráulico.
9.7. Colocar una arandela en la válvula (fig. 3). Fíjese
9.2. Dejar que escurra todo el aceite del cilindro
que el cuello de la arandela, permanezca
hidráulico.
mirando para arriba en relación a la cabeza de
9.3. Retirar el recipiente colector con el aceite del la válvula (fig. 3).
cilindro hidráulico, del lugar de montaje.
9.8. Colocar la válvula conjunto en la tapa (fig. 2).
9.4. Colocar la manguera sin protección en el
9.9. Fijar la válvula conjunto.
terminal de la tapa, fijar con apriete manual
(fig. 1).
Fíjese que esté perfectamente centrado el
terminal giratorio de la manguera en relación
al jic del terminal de la tapa.
válvula arandela
manguera sin protección

manguera con protección
cilindro hidráulico
tornillo
válvula conjunto arandela de presión
tapa
84158965 - 04.2009
10.Montaje de la rueda guía

10.1. Con un trapo embebido en thinner, remover todo 10.5. Fijar el brazo con tornillo, arandela lisa, traba
rastro de grasa, aceite de la punta de encaje y tuerca, aplicar un torque de 300-350 Nm.
del vástago del cilindro hidráulico.
10.6. Aplicar un torque de 460-480 Nm.
10.2. Con un trapo embebido en thinner, remover todo
10.7. Colocar el resorte, centrándolo en el eje del
rastro de grasa, aceite del alojamiento de
soporte, usando un mazo de goma, golpear el
encaje del brazo.
resorte hasta llegar a la faz del soporte. Colocar
10.3. Usando loctite 262, aplicar una capa al cuerpo el conjunto sobre la oruga.
del tornillso.
10.4. Colocar el brazo, encajándolo en la punta de
encaje del vásatgo del cilindro hidráulico y
apoyar en la faz de apoyo del cilindro. resorte
soporte
10
brazo
tuerca
traba
cilindro hidráulico
detalle traba
arandela lisa
tornillo
11
84158965 - 04.2009
10.11. Colocar la rueda guía arriba de la faz de apoyo 10.18. Con un trapo embebido en thinner, remover todo
en la oruga (fig. 2). rastro de grasa, aceite de la faz de apoyo en
la rueda guía, donde se va a fijar el brazo y en
10.12. Colocar calce (complemento) sobre el eje del
la faz del brazo que se fijará en la rueda guía
soporte con resorte (1).
(fig. 3).
10.13. Introducir con la mano el conjunto soporte con
10.19. Desplazar la rueda guía en la oruga, por su faz
resorte (1) + complemento en el alojamiento
de apoyo, hasta que la faz de la rueda guía
de la rueda guía (fig. 2).
toque la faz del brazo (fig. 3).
10.14. Acomodar la rueda guía en conjunto el soporte
10.20. Usando loctite 262, aplicar una capa al cuerpo
con resorte (1) + calce, sobre la faz de apoyo
del tornillo.
de la rueda guía en la oruga (fig. 2).
10.21. Fijar la rueda guía con tornillo, arandela lisa,
10.15. Fíjese que el soporte con resorte se asiente
usando la llave combinada 15/16" con apriete
perfectamente (1) sobre la faz de apoyo de la
manual en cruz.
rueda guía en la oruga.
10.22. Usando el torquímetro encaje 3/4" en conjunto
10.16. Retirar el tornillo, arandela lisa, guía y
con el vaso hexagonal corto 15/16"x3/4",
espaciador.
apretar los tornillos en cruz, con un torque de
10.17. Con un trapo embebido en thinner, remover todo 320-350 Nm .
rastro de grasa, aceite de la faz de apoyo en
10.23. Desenganchar el punte grúa y retirar la pinza
la rueda guía, del espaciador retirado en la etapa
de izamiento.
anterior.
pinza de izamiento
espaciador
tornillo
calce arandela lisa tornillo
arandela lisa
guía
faz de apoyo de brazo
la rueda guía
soporte con resorte (1)
rueda guía
12
84158965 - 04.2009
10.24. Fijar el soporte con resorte, que está en el lado Observar que el curso del cilindro hidráulico,
interno del alojamiento de la rueda guía, con está abierto y con el volumen de grasa que se
tornillo y arandela lisa. está depositando dentro del cilindro hidráulico,
el mismo empezará a cerrarse.
10.25. Usando la cinta métrica en conjunto con el
marcador industrial, trazar y marcar en el eje Fíjese que la extensión útil del vástago del
del cilindro la medida de 55 a 60mm respecto cilindro quede entre la dimensión de 55 a 60mm
al fondo del brazo de la rueda guía (fig. 1). medida trazada anteriormente.
10.26. Colocar grasa. 10.27. Aplicar un torque de 40-50 Nm y apretar en
cruz.
tornillo
arandela lisa
rueda guía válvula
13
84158965 - 04.2009
10.28. Empezar el montaje por el lado interno de la 10.33. Si la holgura queda entre 1 a 3mm, proseguir.
oruga.
10.34. Colocar en la faz de la rueda guía un promedio
10.29. Colocar en la faz de la rueda guía un promedio de cuatro espaciadores en la zona de cada
de dos espaciadores en la zona de cada agujero, y e seguida, colocar la guía chanflada
agujero, y en seguida, colocar la guía chanflada apoyándola en los espaciadores.
apoyándola en los espaciadores.
10.35. Fijar la guía sin chanfle con tornillo y arandela
10.30. Fijar la guía chanflada con tornillo y arandela lisa, aplicar un torque de 150-180 Nm.
lisa, aplicar un torque de 150-180 Nm.
10.36. Asegurar una holgura de 1 a 3 mm entre la faz
10.31. Asegurar una holgura de 1 a 3mm entre la faz interna de la guía sin chanfle con la faz externa
interna de la guía chanflada con la faz externa del soporte de apoyo de la rueda guía soldado
del soporte de apoyo de la rueda guía soldado en la oruga.
en la oruga.
10.37. Si la holgura no queda entre 1 a 3 mm, retirar
10.32. Si la holgura no queda entre 1 a 3 mm, retirar la guía sin chanfle y agregar más espaciador y
la guía chanflada y agregar más espaciador y repetir nuevamente las dos etapas anteriores.
repetir nuevamente las dos etapas anteriores.
10.38. Si la holgura queda entre 1 a 3 mm, proseguir.
10.39. Colocar el escalón, apoyándolo en la faz de
apoyo de la guía sin chanfle y fijar con el tornillo
y arandela lisa, aplicar un torque de 150- 180
Nm.
guía con chanfe
tornillo
arandela lisa
espaciador
lado interno de la oruga
holgura 1 a 3
holgura 1 a 3
lado exterior de la oruga
escalón
guía sin chanfle
14
84158965 - 04.2009
11. Montaje del rodillo guía

11.1. Con un trapo embebido en thinner, remover todo 11.4. Colocar el eje del rodillo guía en el alojamiento
rastro de grasa, aceite, del alojamiento de la de la bisagra.
bisagra soldada en la oruga y del eje del rodillo.
Fíjese que los pernos de traba del rodillo guía,
11.2. Colocar la cuña en el orificio del alojamiento se encajen en el agujero guía que hay en la
de la bisagra, golpear la cuña, para forzar que bisagra.
se abra el alojamiento de la bisagra.
11.5. Retirar la cuña del orificio del alojamiento de la
11.3. Usando el antiadherente, aplicar una capa bisagra.
uniforme en el alojamiento de la bisagra y en
11.6. Fijar el rodillo guía con tornillo arandela de
el eje del rodillo guía.
presión, con apriete manual.
cuña
rodillo guía
tornillo
bisagra soldada
en la oruga
15
84158965 - 04.2009
12.Alineamiento de la rueda motriz, rueda guía

y rodillo guía
12.1. Usando un hilo, centrar una punta en el centro 12.5. Si el hilo queda centrado en el rodillo guía,
de la rueda motriz y estirar la otra punta del proseguir.
hilo hasta la rueda guía y centrar.
12.6. Fíjese que la rueda motriz, el rodillo guía y la
12.2. Usando una cinta métrica, fíjese que el hilo rueda guía, estén centrados entre sí, teniendo
permanezca centrado en la rueda motriz y el hilo como referencia.
rueda guía.
12.7. Fíjese que el desplazamiento máximo
12.3. Nuevamente usando una cinta métrica, fíjese permanezca alrededor de 2mm.
que el hilo esté centrado en el rodillo guía.
12.8. Fijar el rodillo guía con tornillo y arandela de
12.4. Si el hilo no queda centrado en el rodillo guía, presión, aplicar un torque de 100-120 Nm.
centrar el rodillo guía, teniendo el hilo como
referencia.
rueda motriz rodillo guía rueda guía
hilo
tornillo
16
84158965 - 04.2009
13.1. Colocar la protección izquierda en la oruga y
centrarla en el diámetro de la caja del reductor.
13.2. Fijar la protección izquierda con tornillo,
arandela de presión y arandela lisa, aplicar un
torque de 150-180 Nm.
protección izquierda
tornillo
arandela lisa
reductor
17
84158965 - 04.2009
14.1. Fíjese que la faz de apoyo de la cadena (fig. 14.3. Colocar la zapata sobre la cadena (fig. 3).
1), y zona de los agujeros de la zapata (fig. 2),
14.4. Fijar la zapata con tornillo y tuerca, aplicar un
faz de apoyo y zona de los agujeros de la
torque de 300-350 Nm y apretar en cruz.
zapata (vista por “A”), no presenten oxidación
ni pintura, sólo deben tener una capa fina de
aceite antioxidante.
14.2. Si las caras indicadas están oxidadas o
pintadas, retírelas.
faz de apoyo de la zapata

cadena (zona de los agujeros) zapata
faz de apoyo de la cadena
tornillo
tuerca
zapata
faz de apoyo de la zapata

(zona de los agujeros)
vista desde “A”
cadena
primera zapata
18
84158965 - 04.2009
14.5. Usando el tubo guía, presentarlo en la zona Fíjese que la cadena permanezca estirada
central de la cadena, traspasándolo por la sobre el piso llano del suelo.
abertura de la cadena para el otro lado (fig. 1).
NOTA: Tenga cuidado para no lastimarse al
14.6. Usando la cadena, envolverla en dos vueltas, voltear la cadena.
en ambas extremidades del tubo guía.
14.7. Usando el tubo guía, colocarlo en la extremidad
inicial de la cadena, traspasando por la abertura
de la cadena para el otro lado y empezar a
voltear manualmente con ayuda del tubo guía,
la cadena en paso-en-paso, apoyando sobre
el piso llano del suelo las zapatas de la cadena
(fig. 2).
cadena tubo guía cadena
piso llano del suelo
piso llano
del suelo
19
84158965 - 04.2009
15.Montaje de la cadena en la oruga 15.5. Usando el tubo guía, colocarlo en la última

zapata de la cadena, traspasándolo por la
15.1. Usando el tubo guía, colocarlo en la primera
abertura de la cadena para el otro lado.
zapata de la cadena, traspasándolo por la
abertura de la cadena para el otro lado (fig. 1). 15.6. Usando la cadena, envolverla en dos vueltas,
en ambas la extremidad del tubo guía.
15.2. Usando las planchas de madera, colocarlas
sobre la rueda guía, rodillo guía y rueda motriz 15.7. Izar la última extremidad de la cadena por la
(fig. 2). cadena presa en el tubo guía y colocarla sobre
la rueda motriz, rodillo guía y plancha de
15.3. Izar la primera extremidad de la cadena por la
madera.
cadena presa en el tubo guía y colocarla sobre
la rueda guía y plancha de madera (fig. 2). 15.8. Colocar y encajar la unión de la cadena una
sobre la otra y colocar la zapata de unión sobre
15.4. Usando el caballete de apoyo menor, colocarlo
la unión de la cadena.
sobre el piso, trabando la primera extremidad
de la cadena (fig. 2). 15.9. Fijar la zapata de unión con tornillo y arandela
lisa, aplicar un torque de 300-350 Nm y apretar
en cruz.
tubo guía última zapata primera zapata tubo guía

cadena oruga
tornillo
cadena arandela lisa cadena
cadena plancha de madera plancha de madera
zapata de unión
primera extremidad
de la cadena
caballete de apoyo
piso llano del suelo menor
20
84158965 - 04.2009
Desmontaje de la Cadena de la Oruga 2. Levante el cortador de base hasta que la parte

trasera de la máquina tenga un buen despeje del
Para retirar la cadena de la oruga, retire los tornillos
suelo.
de la unión principal. La cadena se puede separar en
seguida. 3. Coloque bloques bajo la delantera del chasis
principal y apague el motor.
NOTA: La zapata del eslabón de unión tiene un modelo
diferente de perforación, si comparada con una zapata 4. Mueva el control del cortador de base para liberar
estándar. cualquier presión en el circuito del acumulador e
invierta las líneas de suministro de aceite para el
cilindro, para direccionar el aceite para su entrada
Montaje de la Cadena de la Oruga inferior (pues el control es de acción simple); en
seguida, levante la oruga.
1. Coloque los tornillos en las zapatas con un torque
de 165 +/- 5 N.m, más 1/2 giro. 5. Sujete una palanca larga en la delantera de la oruga,
verificando si hay cualquier holgura lateral en la
2. Reajuste la cadena de la oruga.
misma.
6. Retire la tapa del perno de articulación y apriete la
Ajuste del Perno de Articulación de la Oruga tuerca de ajuste hasta que no haya más ningún
NOTA: Gire el elevador para la trasera de la juego lateral.
cosechadora de caña. 7. Recoloque las tapas, baje la oruga y recoloque
1. Baje el cortador de base hasta el suelo y coloque las mangueras nuevamente en su posición original;
un soporte adecuado bajo la trasera del chasis. retire los bloques de apoyo.
Ajuste de la Cadena de la Oruga

Herramientas: Vaso 7/8", llave T 1/2" y pistola de
engrasar. Engrasador de ajuste de tensión de la oruga
NOTA: Antes de empezar el ajuste de tensión de la

cadena, la cosechadora de caña deberá estar en suelo
nivelado y mirando al frente.
1. Suelte los picos de engrase de ajuste de la oruga.
2. Accione el motor y opere la palanca de control de
altura de cualquier cilindro hasta que éste llegue
al final de su carrera; mantenga la palanca en esta
posición durante algunos segundos, lo cual
extenderá el cilindro ajustador de la oruga y estirará
la cadena. Conjunto del cojinete de la rueda dentada libre
21
3. Ya con la cadena estirada, haga una marca en el
chasis de la oruga 10mm atrás de la parte trasera
del conjunto del cojinete de la rueda guía delantera
y apriete el engrasador de ajuste de tensión.
4. Acople una pistola de grasa en el engrasador y
bombee grasa hasta que la parte trasera del
conjunto del cojinete de la rueda conducida se
mueva para atrás y llegue a la marca colocada en
el chasis de la oruga, lo cual soltará la cadena
hasta el ajuste correcto.
84158965 - 04.2009
Lubricación de los Rodillos y Ruedas Guías

Los rodillos de la oruga y los de las ruedas guía se siguiente:
llenan con aceite de motor serie 3, al que se agregó
1. Ponga la cosechadora de caña en una superficie
un aditivo rojo, sólo para identificación, si hay alguna
nivelada.
pérdida.
2. Retire el tapón del eje y atornille un adaptador
El operador debe hacer una revisión visual
número 5M2080.
periódicamente para detectar algún indicio de pérdida.
Como los rodillos tienen una “vida útil limitada”, 3. Monte una pistola de aplicación en el adaptador y
normalmente no es necesario completar el nivel de aplique aceite hasta que salga por el lado de la
aceite hasta tener que reemplazar las carcasas o que pieza número 5M2080.
alguna pérdida sea evidente.
4. Esto indicará el nivel correcto; retire rápidamente
Para rodillos equipados con tapa de goma y pernos el adaptador y recoloque el tapón.
plásticos, hay que golpear en el perno e retirar la tapa.
Si no hay una pieza número 5M2080 disponible, un
Esto destruirá la tapa y el perno; después de las
método alternativo es, colocar la máquina en un ángulo
reparaciones, hay que reemplazar las piezas por otras
de aproximadamente 20°; así se podrá, colocar el
nuevas y completar el aceite.
aceite con una lata o pistola, esperando un rato, tiempo
Para los rodillos más viejos, con varilla de acero para que se escurra por el eje y zonas del rodamiento.
amovible, se puede revisar y completar el nivel de
NOTA: Si el aceite drenando por los lados del
aceite, si es necesario. El procedimiento es el
adaptador está sucio o con agua, siga bombeando
hasta que salga absolutamente limpio.
22
84158965 - 04.2009
Agujeros de los Tornillos Proyectados Para

Afuera
Causa: Torque inadecuado en los tornillos.
Efecto: Zapatas sueltas.
Solución: Aplique el torque correcto en las zapatas,
estréchelas y verifique los tornillos
después de las primeras cien horas.
23
Pernos y Bujes
La medición del desgaste de los pernos y bujes se
debe hacer en la mitad superior de la oruga, y no en
la parte inferior.
Antes de medir, elimine el juego en la parte superior
de la oruga colocando un perno viejo o una pieza dura
en el diente de la rueda y retrocediendo ligeramente
la máquina.
La medida no se puede sacar próxima a cuatro
secciones a partir del perno rey, el cual se puede
identificar haciendo una marca en el tope del mismo.
Con una regla de acero, mida del lado de cada perno
a través de los cuatro eslabones hasta el mismo lado
del quinto perno. 24
Compare ese valor con el desgaste porcentual de la

tabla, para determinar el desgaste interno del perno y
buje.
Al Invertir Pernos y Bujes

La mejor forma es invertir los pernos y bujes antes
que la oruga quede excesivamente “holgada”.
Desgaste de la Rueda Dentada

Considere invertir la rueda dentada si la máquina está
mostrando desgaste excesivo sólo en un lado del
diente de la rueda, tanto en el lado de sentido de
avance como en el de retroceso.
Se piensa reutilizar la rueda dentada, los pernos y
bujes deben ser invertidos o reemplazados cuando la
línea de desgaste llegue a 6mm del tope del diente de
la rueda.
Si esto no se hace, ocurrirá un afinamiento de las
puntas de los dientes, dejando impracticable la
reutilización de la rueda dentada con otros conjuntos
de pernos y bujes. 25
84158965 - 04.2009
Cuando Reemplazar la Rueda Dentada

Reemplace la rueda dentada cuando la punta de los
dientes lleguen al punto que se indica en la Ilustración,
o si está desgastado hasta el punto donde los bujes
pueden saltar de los dientes de la rueda antes de
llegar a sus límites de utilización y aumentar
significativamente el desgaste en los bujes.
En este punto, el paso de la rueda dentada
probablemente estará muy reducido para encajar
adecuadamente el paso de los pernos y bujes.
Los desgastes mostrados en las Ilustraciones 3, 4 y
5 son causados por suciedad en el diente de la rueda
o alrededor del buje, aumentando temporalmente el 26
paso de la rueda.
Normalmente, esta condición se da sólo cuando la
rueda, perno y buje son nuevos.
El problema se reduce después que ocurre algún
desgaste interno, porque el paso de la rueda habrá
cambiado muy poco, no habiendo necesidad de
reemplazar la rueda dentada.
Lado del Sentido de Avance

Causa: Operación normal de avance.
Efecto: Provoca desgaste del diámetro externo
del buje.
Solución: Invierta los pernos y bujes y cambie la
rueda dentada montada en el lado opuesto
de la máquina, si el desgaste del otro lado
del diente no es grande.
27
Lado del Sentido de Retroceso

Causa: Operación normal de retroceso.
Efecto: Provoca desgaste del diámetro externo
del buje.
Solución: Invierta los pernos y bujes y cambie la
rueda dentada.
28
84158965 - 04.2009
Desgaste en la Inclinación del Diente

Causa: Pernos y bujes desgastados tienen paso
mayor que el de la rueda dentada.
Efecto: Menor vida útil de la rueda dentada, pernos
y bujes.
Solución: Invierta los pernos y bujes para restaurar
el paso de la oruga y cambie el aro de la
rueda; cambie las ruedas, si un lado está
más desgastado que el otro.
Desgaste en la Raíz del Diente

Causa: Desplazamiento del buje a través de la
raíz del diente de la rueda.
Efecto: Reduce el paso de la rueda dentada y Desgaste por
sobreposición
aumenta el desgaste del buje.
Solución: Reemplace el aro de la rueda dentada.
Desgaste de
raíz
29
Desgaste Rotativo (Desgaste del Apoyo)

Causa: El buje gira en el diente de la rueda en el
tope de la rueda dentada - la mayor parte
del desgaste ocurre en la operación de
retroceso, cuando la fuerza es soportada
por la rueda superior. Este desgaste es
más severo cuando se está operando en
altas velocidades en retroceso o con
cargas pesadas en marcha atrás.
Efecto: Desgaste rápido del buje.
Solución: Opere en la menor velocidad práctica de
marcha atrás; si las fuerzas de marcha
atrás son consistentemente superiores a
las fuerzas del sentido de avance,
intercambie las ruedas dentadas, si el
desgaste en el lado del sentido de avance
no es muy grande.
84158965 - 04.2009
Desgaste en a Punta del Diente en el Lado del

Sentido de Retroceso
Causa: La acumulación de suciedad en las ruedas
o alrededor de los bujes empuja el buje
hacia arriba, en tope del lado del sentido
de la marcha atrás, ya que es llevada por
la rueda en el sentido de avance.
Efecto: Aumenta temporalmente el paso de la
rueda; reduce la vida útil de la rueda y del
buje, si la máquina opera en esta
condición por un período de tiempo
prolongado. En general, esta condición
ocurre sólo cuando la rueda, perno y bujes 30
son nuevos. El problema se reduce
después de algún desgaste interno del
buje.
Solución: No se preocupe, a menos que el problema
sea severo. El problema también se puede
reducir si no se cambia nunca la rueda,
perno y bujes al mismo tiempo.
Desgaste Lateral
Causa: Eslabones golpeando, debido a la
operación lateral en escarpas;
desalineamiento o oruga con mucho
juego.
Efecto: La recuperación de los enlaces puede ser
cuestionable.
Solución: Protección guía en la oruga y
realineamiento del chasis de los rodillos.
31
Punta Estriada
Causa: Enlaces en ficción en el rodillo trasero de
la oruga, debido a la operación lateral en
escarpas, desalineamiento u oruga con
mucho juego.
Efecto: La recuperación de los enlaces puede ser
cuestionable y es menor la vida útil de la
rueda dentada.
Solución: Protección de guía de la oruga,
realineamiento del chasis de los rodillos
y rueda dentada.
32
84158965 - 04.2009
Desgaste del Eslabón

El desgaste del eslabón lo causa el contacto del rodillo
con la rueda guía. El contacto con el rodillo causa los
rebajes “A” y “C”. El contacto con la rueda conducida
causa el rebaje “B”.
33
Desgaste del Asiento del Eslabón

Con el desgaste excesivo de la varilla, puede ser que
el eslabón no sostenga los pernos. Invertir los pernos
y bujes puede no ser práctico.
Verifique la holgura de trabajo entre la brida del rodillo
y el asiento del perno.
Con el desgaste de los enlaces y roscas del rodillo,
este juego se reduce y, si no se realiza un
mantenimiento adecuado, resultará en contacto entre
la varilla y la brida del rodillo.
34
35
Desgaste de la Protección de la Guía

Un desgaste del eslabón como este resulta del
contacto de la chapa de protección de guía.
36
84158965 - 04.2009
Conjunto de los Rodillos Inferiores

El conjunto de rodillos contiene:
A
a. Rodillos de la oruga.
b. Soporte de los rodillos.
c. Rueda conducida.
El desgaste ocurre principalmente en dos lugares:
1. El contacto con el riel de los eslabones causa el
desgaste de la rosca del rodillo, como se ve en la
figura A.
2. Al operar en escarpas causa desgaste en la brida
del rodillo, como se ve en la figura B.
37
DIAGNÓSTICO DE DESGASTE DE LOS RODILLOS

Desgaste de la Rosca
Causa: Desgaste normal.
Efecto: La brida del rodillo toca el asiento de los
pernos del eslabón.
Solución: Recupere, antes de que la brida golpee
en el asiento del perno.
38
Desgaste de la Brida
Causa: Operación en escarpas, desalineamiento,
oruga con holgura o brida golpeando en el
asiento del perno.
Efecto: Reduce la vida útil del eslabón; la
recuperación del rodillo puede ser
cuestionable.
Solución: Monte o mantenga la protección guía de
la oruga; vuelva a alinear el soporte del
rodillo; ajuste la oruga para reducir la
holgura; recupere los rodillos.
39
84158965 - 04.2009
Roscas con Desgaste fuera de Centro

Causa: Desalineamiento del rodillo; operación en
escarpas.
Efecto: Reducción de la vida útil del eslabón la
recuperación del soporte del rodillo es
cuestionable.
Solución: Volver a alinear el soporte del rodillo;
recuperar.
40
Como Medir el Desgaste del Rodillo

Usando un calibrador grande, mida el diámetro del
aro del rodillo.
Coloque el calibrador contra una regla de acero, para
encontrar el diámetro.
Para determinar el desgaste del conjunto del rodillo,
compare el diámetro de la parte desgastada con la
tabla de desgaste porcentual.
41
Juego entre la Brida del Rodillo y el Asiento del

Perno
Si la protección guía de la oruga dificulta la medición
entre el asiento del perno y la brida del rodillo, se
puede lograr la medida restándose el desgaste del
eslabón sumado al desgaste del rodillo, de la holgura
cuando nuevo.
Por ejemplo, si la holgura es de 17,2mm (0,69"), el
desgaste en el rayo del rodillo es de 3,8mm (0,15") y
el desgaste del eslabón es de 4,6mm (0,18"); por lo
tanto, la holgura del asiento del perno es de 17,5mm
(0,69"): 3,80mm (0,15") + 4,6mm (0,18") + 9,1mm
(0,36").
84158965 - 04.2009
RUEDA GUÍA
Comprobación del Desgaste de la Brida de la

Rueda Guía
Verifique las bridas de la rueda guía cuanto a desgaste
excesivo.
El desgaste en un único lado significa que la rueda
guía está fuera de centro. Corrija con calce de ajuste.
El desgaste excesivo en ambos lados significa que la
chapa de desgaste o calce no están montados.
Agregando calces se puede corregir el problema, o
puede ser necesarias láminas nuevas.
Otra causa probable para ese tipo de desgaste: el
soporte del rodillo puede estar fuera de alineamiento
o en operación continua en escarpas.
Como Medir el Desgaste del Aro de la Rueda Guía

El desgaste de la rueda guía se puede detectar por
comparación entre la medida de la altura de la brida
central con la nueva altura mostrada en la tabla de
desgaste.
Coloque el medidor de profundidad de base ancha en
la brida central y presione la escala de medida hasta
la superficie de la rosca.
Compare esta medida con la tabla de desgaste
porcentual, para determinar el desgaste del conjunto
de la rueda guía.
CUIDADO: Si la brida central está desgastada, no
será posible lograr una medida precisa.
Desgaste del Tope de la Brida

Causa: La acumulación de suciedad alrededor de
la rueda guía causa acción abrasiva en el
tope de la brida de la rueda dentada.
Solución: El desgaste del tope de la brida
normalmente no es crítico.
Sin embargo, si el desgaste es grande,
recupere.
Desgaste del Aro

Causa: Abrasión; desgaste normal.
Solución: Recuperar.
84158965 - 04.2009
Desgaste de la Lateral de la Brida

Causa: Operación en escarpas; desalineamiento.
Efecto: Reduce la vida útil del eslabón; la
recuperación de la rueda guía puede ser
cuestionable.
Solución: Monte o mantenga las protecciones de la
guía de la oruga; vuelva a alinear la rueda
guía y el soporte del rodillo; recupere la
rueda guía.
84158965 - 04.2009
SISTEMA DE REFRIGERACIÓN
DESCRIPCIÓN
El sistema de refrigeración está ubicado en la parte
más alta de la máquina, donde hay el mejor flujo de
aire.
DESMONTAJE
Procedimiento inverso al de montaje.
• Verificar rodamientos.
• Verificar desgastes en las hélices.
• Verificar las condiciones de mangotes.
• Verificar las condiciones de las correas.
• Verificar las condiciones de las poleas.
• Verificar las condiciones de los radiadores.
• Limpieza de los radiadores.
MONTAJE
1. Montaje de los radiadores en la caja
1.1. Montar en la caja del “cooling package” tres
tiras de goma de apoyo de 1,20 m. Montar las
tres tiras, asegurando el alineamiento entre
ellas y colocándolas a 60 mm una de otra.
1.2. Antes de montar los radiadores, colocar las

protecciones de goma en tiras de 1.100 mm
en ambos lados de la zona frontal de la caja
de radiadores.
Con un mazo pequeño fijar bien la protección.
84158965 - 04.2009
1.3. Montar los sellos de goma (1) (blanco) en la

boca derecha y el sello (2) (negro) en la boca
izquierda del radiador de aire intercooler,
aplicando silicona en la boca y en la superficie
de los sellos.
NOTA: Montar los sellos con el lado menor 1
para afuera.
1.4. Colocar tres tiras de goma com 1.100 mm

cada, en la superficie superior del radiador,
colocando una en el centro y las demás en las
extremidades del radiador.
1.5. Colocar el sello de goma con el lado adhesivo

mirando para el radiador de aceite, aplicando
vaselina en la superficie del tubo y de los sellos.
NOTA: Montar los sellos con el lado menor
para afuera.
1.6. Colocar el radiador en el interior de la caja,

fíjese que la posición del agujero de paso del
eje del raspador que debe estar en la porción
superior del radiador y en la posición de las
bocas en la perforación de la caja.
ATENCIÓN: Montar el radiador con el agujero
en el lado de arriba.
84158965 - 04.2009
1.7. Colocar tres tiras de goma con 1.100 mm cada

en la superficie superior del radiador de aceite,
posicionando una en el centro y las demás en
las extremidades del radiador.
1.8. Montar los sellos de goma tubos menores, en

la boca grande del lado derecho y en la boca
grande del lado izquierdo del radiador de agua,
aplicando silicona en la boca y en la superficie
de los sellos.
NOTA: Montar los sellos con el lado menor
para afuera.
1.9. Colocar en el interior de la caja, observando la

la posición de las bocas en la perforacióm de
la caja.
1.10. Colocar tres tiras de goma con 1.100 mm cada

en la superficie superior del radiador, colocando
una en el centro y las demás en las
extremidades del radiador.
NOTA: El radiador debe quedar en el nivel de
las laterales de la caja.
10
84158965 - 04.2009
1.11. Colocar la tapa y fijar. Sólo colocar los tornillos

para fijarlos después del montaje de las
cantoneras.
NOTA: Fíjese que la posición de la tapa sea
correcta.
11
1.12. Colocar la tira de goma con 1.100 mm en las

cantoneras. Colocándola en las laterales
izquierda y derecha de la caja.
Montar los tornillos con las tuercas dentro de
la caja.
Montar las tiras de goma en la faz de apoyo
con los radiadores.
12
1.13. Montar la cantonera en la caja, verificando el

alineamiento de los radiadores antes de
ejecutar el apriete y empujar la cantonera contra
los radiadores para retirar la holgura.
NOTA: Montar los tornillos sólo en los lugares
indicados.
NOTA: No debe haber rendijas después del
montaje de la tapa.
13
1.14. Montar la placa limitadora de la puerta en la

tapa de la caja de radiadores. 1
(1) - Arandela lisa
(2) - Buje
(3) - Tuerca
(4) - Tornillo
2 5
(5) - Placa
3 4
14
84158965 - 04.2009
1.15. Montar el adaptador, el bulón (3) y los rácor.

- Adaptador (1): Torque = 30 N.m
3
- Rácor (2): Torque = 190 N.m
1
2 2
15
2. Montaje del raspador del radiador

2.1. Montar el anillo elástico (1) en el buje (2), 2 3 1 3
golpear los rodamientos (3) colocando la
arandela entre ellos. Golpear el eje en el lado
del buje donde no están las roscas.
16
2.2. Montar el conjunto arriba en la pala raspadora

(1), montándola con las extremidades dobladas
para adentro y fijándola con tornillos.
17
2.3. Colocar el tornillo (1) en la pala con una

arandela (2) en contacto con el aro interno del
rodamiento, y una arandela en contacto con el
radiador.
1 2
18
84158965 - 04.2009
2.4. Montar la pala raspadora en el radiador,

colocando el perno en el agujero del radiador
de aceite, colocando una arandela en el lado
opuesto en contacto con el radiador, y
apretando con un torque de 28 N.m.
19
3. Montaje del eje en la puerta

3.1. Montar el eje en la puerta, aplicando
antiadherente en el eje y orientando para que
el encaje del tornillo quede alineado con el
agujero del encaje.
20
3.2. Después de ponerlo en posición, fijar la rejilla

rotativa con el tornillo y aplicar un torque de 55
N.m en ambos tornillos.
NOTA: Marcar los tornillos donde se aplicó el
torque con marcador verde.
21
3.3. Ubicar el condensador en la puerta y fijarlo con

tornillos.
22
84158965 - 04.2009
4. Montaje de la rejilla rotativa

4.1. Montar la polea con tornillo (1), buje (2), arandela
(3) y tuerca (4).
3
1
4
2
23
4.2. Después de montar la polea, pasar la correa

(1) y montar las protecciones de la rejilla
rotativa, fijándolas con tornillo. 1
ATENCIÓN: Hay que montar la correa abajo
del soporte.
24
5. Montaje del sistema de ventilación

5.1. Fijar la cofia con tornillos aplicando un torque
de 28 N.m
ATENCIÓN: Montar la cofia presa en los
apoyos.
25
5.2. Montar el rodamiento (1) en el soporte (2) de

la hélice golpeándolo hasta el tope. 2 1
26
84158965 - 04.2009
5.3. Montar la tapa (1), el rodamiento (3) y el anillo

(2) en el eje. Colocar el anillo de retención y 1 2 3
golpear el eje hasta que se apoye en el
rodamiento inferior. Trabar la tapa con tornillo.
27
5.4. Montar el soporte de la hélice en el soporte

(con la zona pasante para arriba y el soporte
de los tubos) fijándolo con tornillos.
NOTA: En esta etapa, aún no se puede dar el
torque final a los tornillos pues será necesario
alinear las poleas.
28
5.5. Montar la hélice con tornillos.

NOTA: Ejecutar el apriete en X. Fíjese que
sea correcta la posición de la hélice.
Aplicar Loctite 262.
29
5.6. Montar el soporte con la hélice en la caja.

NOTA: Fíjese que no esté invertida la estructura
al montar.
NOTA: Montar la estructura con el soporte de
la escuadra soporte para abajo.
30
84158965 - 04.2009
5.7. Montar la polea. Aplicar un torque de 55 N.m

al tornillo.
31
6. Montaje del tanque de expansión

6.1. Montar el soporte inferior del tanque de
expansión aplicando un torque de 28 N.m en
los tornillos.
32
6.2. Montar el tanque de expansión.
33
6.3. Montar el sensor de nivel del agua en el tanque

de modo que el “flotador” quede para abajo.
34
84158965 - 04.2009
7. Montaje del eje de la rejilla rotativa

7.1. Montar el cojinete en el eje con dos tornillos
apoyándolo en el final del lado mecanizado
menor, y fijar la polea.
Aplicar un torque de 55 N.m en el tornillo de
fijación de la polea.
Usar Loctite 262 en el tornillo
35
7.2. Montar en la otra extremidad, el cojinete (1) y

la placa (2), fijándolos en el soporte de los 2
tornillos. 1
Montar el pico engrasador (3) en los cojinetes.
Montar la polea (4) con chaveta y dos bujes.
4
3
36
7.3. Después del montaje, aplicar la grasa 251H

EP en los cojinetes de los rodamientos.
Cojinete trasero 37
Cojinete delantero 38
84158965 - 04.2009
8. Montaje de las correas

8.1. Montar la correa, pasándola por la polea del
motor, la polea guía de la caja del motor y polea
de la hélice del cooling package.
- Tensión: 445 N.m
NOTA: Verificar el alineamiento de las poleas
con una regla calibrada.
39
84158965 - 04.2009
9. Ajuste del alineamiento de las poleas

9.1. Apoyar el perfil de la regla de modo que quede
en contacto con la polea en los dos puntos.
40
9.2. Apoyar la regla en la polea central para verificar

el centrado.
41

42
NOTA: La tolerancia es de un espacio de 2 mm como

máximo.
Para ajustes, ejecutar el siguiente procedimiento:
9.4. Aflojar los tornillos y reubicar la polea.
43
84158965 - 04.2009
9.5. Ajustar la posición de la polea hasta que la

regla apoye en los dos puntos de la polea.
44
Tubo y tornillo 45 Guía 46
84158965 - 04.2009
9.6. Montar la correa del cooling package en las

poleas del eje de la hélice.
Ajustar la posición de la polea del eje para
hacer el alineamiento utilizando el oblongo de
los cojinetes y los tornillos de ajuste en el
soporte del eje.
Tensión: 270 N.m
NOTA: Verificar el alineamiento de las poleas
con una regla calibrada.
47
10.Ajuste del alineamiento de las poleas
48
49 50
84158965 - 04.2009
NOTA: La tolerancia es de un espacio de 2 mm como

máximo.
Para ajustes, ejecutar el siguiente procedimiento:
10.2. Alinear la polea soltando los dos tornillos y
reubicándola. Reapretar los tornillos después
del ajuste.
51
10.3. Ajustar la tensión de la correa a través del

tornillo de ajuste.
52
84158965 - 04.2009
SECCIÓN 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS - CAPÍTULO 1 1
SECCIÓN 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS
Capítulo 1 - Sistemas Hidráulicos
TEMA
02 Precauciones ......................................................................................................................... 3
Principios Básicos del Sistema Hidráulico ........................................................................... 3
Control de Presión del Sistema Hidráulico ........................................................................... 4
Ubicación de los Bloques de Comandos Hidráulicos (Lado Derecho) ................................. 5
Ubicación de los Bloques de Comandos Hidráulicos (Lado Izquierdo) ............................... 6
Ubicación de los Motores Hidráulicos .................................................................................. 7
Ubicación de los Cilindros (A8000) ....................................................................................... 8
Ubicación de los Cilindros (A8800) ....................................................................................... 9
Especificaciones de Componentes ......................................................................................10
Especificaciones del Aceite ................................................................................................. 13
Circuito del Corte de Puntas, Triturador y Disco de Corte Lateral ..................................... 14
Circuito del Corte de Base, Divisores de Línea, Rodillo Levantador y Rodillo Fijo ............ 22
Circuito del Trozador, Rodillos Alimentadores, Rodillo Tumbador, Primer y
Segundo Rodillos Fluctuantes ............................................................................................. 25
Circuito del Extractor Primario ............................................................................................. 28
Circuito del Elevador, Extractor Secundario y Aleta de Distribución (Flap) .......................31
Circuito del Comando de los Cilindros (A8000) ................................................................... 34
Circuito del Comando de los Cilindros (A8800) ................................................................... 35
Transmissiones y Frenos .....................................................................................................42
Calibración de la Bomba de la Transmissión ...................................................................... 47
Verificaciones de la Carga de Nitrógeno de los Acumuladores .......................................... 50
84158965 - 04.2009
2 SECCIÓN 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS - CAPÍTULO 1
84158965 - 04.2009
PRECAUCIONES
Suministro de aceite Válvulas de alivio
Ningún sistema hidráulico funcionará sin aceite. Es Las válvulas de alivio son dispositivos limitadores de
muy importante asegurar que haya suministro de presión desarrollados para proteger los componentes
aceite bueno y limpio a la bomba. contra daños causados por presión muy elevada.
Fíjese que estén correctamente ajustadas. Ajustes
Mantenga el depósito de aceite siempre lleno hasta
muy bajos permitirán que se desvíe el aceite,
el nivel correcto y fíjese que no haya ninguna restricción
causando recalentamiento y pérdida de torque, y un
entre el depósito y la bomba.
ajuste muy elevado por su vez podrá causar graves
Filtros bloqueados a la entrada pueden reducir el daños debido a sobrecalentamiento.
suministro de aceite, causando cavitación en la
ATENCIÓN: Nunca intente ajustar una válvula de
bomba. Esto causa daños permanentes a la bomba.
alivio, a no ser que haya un medidor de
Entrada de aire presiónconectado al sistema.
Confirme si todas las mangueras de succión están Contaminación
apretadas, para evitar la posibilidad de que entre aire
La contaminación es la gran causa por sí sola de
en el sistema, puesto que provocará espuma en el
desgastes y problemas asociados en sistemas
depósito y podrá causar graves daños a los
hidráulicos. Es imperativo que todos los aceites y
componentes hidráulicos. El aire también puede entrar
recipientes se mantengan limpios y que se taponen
por los sellos, hermetizados, que presenten fugas.
todas las mangueras o líneas que se desconecten
Filtrado para evitar que cualquier tipo de contaminación pueda
entrar en el sistema.
Los filtros son parte importante del sistema hidráulico
y, por la remoción de partículas que causan desgaste,
pueden aumentar considerablemente la vida útil de
los componentes hidráulicos. Hay que cumplir
estrictamente la tabla de mantenimiento que indica el
reemplazode los filtros.
PRINCIPIOS BÁSICOS DEL SISTEMA HIDRÁULICO
El sistema hidráulico utiliza el principio de flujo a través El aceite hidráulico de todo el sistema de la
de una reducción en prácticamente todas las Cosechadora de Caña se suministra a través de las
funciones. bombas. El fluido llega a la bomba a partir de un
depósito hidráulico central y a través de mangueras.
Es importante comprender ese principio básico para
Las bombas son accionadas por engranajes
entender como funciona el sistema o, lo que es más
conectados al volante del motor. El aceite pasa por
importante, por qué puede ocurrir que el sistema no
filtros a la salida del depósito y antes de llegar a las
esté funcionado.
bombas. Todos los circuitos del sistema hidráulico
• Cuando el aceite atraviesa un pasaje sin restricción, se manejan por igual; ellos reciben aceite al mismo
la presión en ese pasaje, si hay, permanecerá tiempo. El aceite de retorno atraviesa el filtro de re-
constante desde que el flujo de la bomba torno antes de volver al depósito.
permanezca constante.
Vea a seguir una lista de las funciones hidráulicas
• Cuando el flujo del aceite en un pasaje esté detalladas en esa sección.
totalmente restricto (flujo cero), la presión en el
pasaje aumentará hasta llegar al nivel de alta • Circuito del Corte de Puntas / Triturador con y sin
presión. Esa presión alta se mantiene mientras el disco de corte lateral
flujo esté bloqueado y mientras la bomba esté • Circuito del Corte Base
funcionando normalmente. Eso ocurre sin depender • Circuito del Trozador, Rodillos Alimentadores, Rodillo
del componente que ejecuta el bloqueo del flujo. Tumbador, 1° / 2° Rodillos Fluctuantes
Ningún flujo genera presión constante en el pasaje,
• Circuito del Extractor Primario
en función de la válvula de alivio.
• Circuito del Elevador
• Cuando el aceite fluye en un pasaje a través de una
reducción, la presión después de la reducción será • Circuito del Extractor Secundario
inferior a la presión anterior a ella. Debe haber flujo • Cilindro de Ajuste de la Oruga (A8800)
para que eso ocurra. Una reducción es • Contrabalanceo
consecuencia de un componente que ofrece
• Freno
resistencia al flujo.
• Transmisión
84158965 - 04.2009
CONTROL DE PRESIÓN DEL SISTEMA HIDRÁULICO

Todos los ajustes de presión, excepto el de las
bombas de transmisión Eaton y de los motores, se
deben ajustar entre ± 100 psi (6,9 bar), con una rotación
del motor a 1200 RPM. Todos los test se deben realizar
con la temperatura del aceite en 40°C.
84158965 - 04.2009
UBICACIÓN DE LOS BLOQUES DE COMANDOS HIDRÁULICOS (LADO DERECHO)
2
5
3 5
6
4
1
1- Bloque del extractor primario
2- Bloque de la dirección
3- Bloque del comando de los cilindros
4- Válvula BA66
5- Acumuladores
6- Bloque auxiliar
84158965 - 04.2009
UBICACIÓN DE LOS BLOQUES DE COMANDOS HIDRÁULICOS (LADO IZQUIERDO)
5
5
8 6
7 6
10
2
1- Bloque del elevador 6- Bomba de transmisión (2)
2- Divisor de flujo 7- Bloque del corte de base
3- Válvula solenoide (Valvistor) 8- Divisor de flujo
4- Bloque trozador 9- Bloque del disco de corte lateral
5- Bomba P365 (2) 10 - Bloque del corte de puntas / triturador de
puntas
84158965 - 04.2009
UBICACIÓN DE LOS MOTORES HIDRÁULICOS
11
10
8
9
12
4
5
2 3
1
1
3
1- Motor de los Tambores Reunidores 7- Motor del Giro del Capuz del Extractor Primario
2- Motor del Cortador de Puntas 8- Motor del Extractor Primario
3- Motor del Triturador 9- Motor de la Estera del Elevador
4- Motor de los Divisores de Línea 10 - Motor de Giro del Extractor Secundario
5- Motor de los Discos de Corte Lateral 11 - Motor del Extractor Secundario
6- Motor de la Transmisión 12 - Motor del Trozador (2)
84158965 - 04.2009
UBICACIÓN DE LOS CILINDROS (A8000)
3 13 5
9
3
16 13
2 11 9
1 16
11
15
2
4
1- Mástil del Cortador Puntas 8- Aleta de distribución (flap) del Extractor
2- Altura Divisor de Línea 9- Elevación del Cortador Base
3- Discos Corte Lateral Std/45° 11 - Indicador de Altura
4- Rodillo Tumbador 13 - Dirección
5- Inclinación de la Cabina 15 - Ajuste Cortador de Puntas EEC (Opcional)
6- Giro del Elevador 16 - Inclinación Divisor de Línea Std/45°
7- Subir Elevador
84158965 - 04.2009
UBICACIÓN DE LOS CILINDROS (A8800)
7
6
10
12
3 12
10
14
5
16
14
2
3
1 16
15 2
5
1- Mástil del Cortador Puntas 8- Aleta de distribución (flap) del Extractor
2- Altura Divisor de Línea 10 - Elevación del Cortador Base
3- Discos Corte Lateral Std/45° 12 - Indicador de altura
4- Rodillo Tumbador 14 - Ajuste de la Oruga
5- Inclinación de la Cabina 15 - Ajuste Cortador de Puntas EEC (Opcional)
6- Giro del Elevador 16 - Inclinación Divisor de Línea Std/45°
7- Subir Elevador
84158965 - 04.2009
ESPECIFICACIONES DE COMPONENTES
CORTADOR DE PUNTAS
Abastecimiento de aceiteRecibe aceite de la 1ª sección (1 3/4") del divisor de flujo (lado izquierdo de la cabina)
Flujo .............................................................................................................................. 21 gpm (79,5 litros/min)
Presión de alivio .................................................................................................................. 2650 psi (182,7 bar)
TRITURADOR DE PUNTAS
Abastecimiento de aceite ........................ Recibe aceite de las 1ª (1 3/4") y 2ª (1") secciones del divisor de flujo
(lado izquierdo de la cabina)
Flujo ............................................................................................................................... 33 gpm (125 litros/min)
DISCO DE CORTE LATERAL

Abastecimiento de aceite
- Si está equipado con cortador de puntas ....................... Recibe aceite de la 2ª (1") sección del divisor de flujo
(lado izquierdo de la cabina)
- Si está equipado con triturador de puntas .... Recibe aceite de las 1ª (1 3/4") y 2ª (1") secciones del divisor de
flujo (lado izquierdo de la cabina)
Flujo
- Si está equipado con cortador de puntas .................................................................... 12 gpm (45,4 litros/min)
- Si está equipado con triturador de puntas .................................................................... 33 gpm (125 litros/min)
CORTE DE BASE
Abastecimiento de aceite ............................... Recibe aceite de la bomba triple inferior a través de la 2ª sección
Flujo ............................................................................................................................ 82 gpm (310,4 litros/min)
DIVISORES DE LÍNEA
Abastecimiento de aceite ................................. Recibe aceite de la 2ª sección del motor M51 del corte de base
Flujo ................................................................................................................................. 19 gpm (72 litros/min)
Presión de alivio (BA 66) ..................................................................................................... 2500 psi (172,3 bar)
RODILLO LEVANTADOR Y RODILLO FIJO

Abastecimiento de aceite ................................. Recibe aceite de la 4ª sección del motor M51 del corte de base
Flujo ................................................................................................................................. 19 gpm (72 litros/min)
TROZADOR
Abastecimiento de aceite ......................... Recibe aceite de la bomba triple central a través de la 1º y 2º etapas
Flujo ............................................................................................................................. 102 gpm (386 litros/min)
Presión de alivio ............................................................................................... 2750 ± 100 psi (189,6 ± 6,9 bar)
84158965 - 04.2009
TREN DE RODILLOS
Abastecimiento de aceite ..................... Recibe aceite de la 3ª sección del divisor de flujo da salida del trozador
Flujo ............................................................................................................................ 31,4 gpm (119 litros/min)
Presión de alivio (Valvistor) ............................................................................... 2200 ± 100 psi (151,7 ± 6,9 bar)
RODILLOS TUMBADOR, ALIMENTADOR Y 1º/2º FLUCTUANTES

Abastecimiento de aceite ................. Recibe aceite de la 2ª sección del divisor de flujo de la salida del trozador
Flujo ............................................................................................................................ 31,4 gpm (119 litros/min)
EXTRACTOR PRIMARIO
Abastecimiento de aceite ............................................ Recibe aceite de la 1ª sección de la bomba triple inferior
Flujo ............................................................................................................................ 45 gpm (170,3 litros/min)
Presión de alivio ..................................................................................................................... 3500 psi (241 bar)
ELEVADOR
Abastecimiento de aceite ............................................ Recibe aceite de la 3ª sección de la bomba triple central
Flujo ............................................................................................................................... 29 gpm (110 litros/min)
Presión de alivio de la estera del elevador .............................................................................. 2000 psi (138 bar)
Presión de la válvula secuencial .......................................................................................... 1750 psi (120,6 bar)
Presión de alivio del extractor secundario ............................................................................ 2500 psi (172,3 bar)
COMANDO DE LOS CILINDROS

Abastecimiento de aceite ....................................................... Recibe aceite de la 3ª sección del divisor de flujo
Flujo .............................................................................................................................. 12 gpm (45,4 litros/min)
Presión de alivio del comando ............................................................................................. 2200 psi (151,7 bar)
Presión de alivio contrabalanceo del corte de base ................................................................ 2800 psi (193 bar)
Presión de alivio contrabalanceo del giro del elevador .......................................................... 2100 psi (144,8 bar)
Presión de alivio contrabalanceo de los divisores de línea ................................................... 2100 psi (144,8 bar)
Presión de alivio contrabalanceo del despuntador ................................................................ 2100 psi (144,8 bar)
Presión de alivio de la válvula de la oruga (A8800) ............................................................... 2500 psi (172,3 bar)
Presión de alivio del comando auxiliar ................................................................................. 2200 psi (151,7 bar)
Presión de la válvula prioritaria de la dirección (A8000) ........................................................ 2500 psi (172,3 bar)
TRANSMISIÓN Y FRENO
Presión de alivio de baja presión de la bomba de carga .......................................... 330 ± 25 psi (22,7 ± 1,7 bar)
Presión de alivio de baja presión del bloque múltiple del motor ............................... 270 ± 25 psi (18,6 ± 1,7 bar)
Presión de alivio de alta presión ...................................................... 6500 +250 /-100 psi (448 + 17,2 / - 6,9 bar)
IPOR ..................................................................................................................5300 ± 100psi (365,4 ± 6,9 bar)
84158965 - 04.2009
FILTROS HIDRÁULICOS
Succión de la bomba de transmisión ............................................................................ 10 milésimos nominales
Succión del tanque hidráulico ..................................................................................... 149 milésimos nominales
Retorno del tanque hidráulico .......................................................................................... 10 milésimos absoluto
84158965 - 04.2009
ESPECIFICACIONES DEL ACEITE
La especificación a seguir se refiere a un aceite hidráulico a base de petróleo, con aditivos que pretenden mejorar
sus características anticorrosivas, antioxidantes, antidesgaste, antiespuma y su grado de viscosidad.
Si el aceite cumple las especificaciones a seguir, será adecuado para uso en el sistema hidráulico de las
Cosechadoras de Caña Case IH Austoft.
Aceite inicial de fábrica - AKCELA AW HYDRAULIC 100.
Propiedades físicas
Apariencia ................................................................................................................................ Limpio y brillante
Densidad a 15°C (IP160) ......................................................................................... 0,880 - 0,890 (Típico: 0,882)
Viscosidad a 40°C cSt (IP71) ................................................................................................................. 66 - 100
Viscosidad a 100°C cSt (IP71) ....................................................................................................... Mínimo de 11
Viscosidad en temperatura máxima de trabajo .............................................................................. Mínimo de 13
Grado de viscosidad (IP 226) ....................................................................................................... Mínimo de 150
(%) de masa de Zinc Alkídico ....................................................................................................................... 0,04
Punto de anilina °C (IP 2) ............................................................................................................ Mínimo de 100
Emulsibilidad (ISO Grado 68 - ASTM D1401) ........................................................................ 40/37/3 (30) a 54°C
Emulsibilidad (ISO Grado 100 - ASTM D1401) ...................................................................... 40/37/3 (30) a 82°C
Filtrabilidad (TP-02100) .........................................................................................................................Aprobado
Protección contra corrosión (ASTM D665) ..................................................................Aprobado - Agua destilada
Estabilidad a la oxidación ............................................................................... Aprobado - Agua salada sintética
2500 horas como mínimo a 2,0 mg KOH/gm ....................................................................................ASTM D943
Punto de fluidez °C (IP 15) ......................................................................................................... Máximo de - 35
Punto de fulgor °C (IP 35) ........................................................................................ 218 cuerpo cerrado (IP34)°C
............................................................................................................................. 226 abertura mínima (IP35)°C
Punto de ignición °C (IP 35) ........................................................................................................ Mínimo de 246
Liberación de aire (IP 313) .......................................................................................... Máximo de 660 segundos
Viscosidad después de 1000 horas - K a 100°C ................................................................... Mínimo de 10,5 cSt
84158965 - 04.2009
CIRCUITO DEL CORTE DE PUNTAS, TRITURADOR Y DISCO DE CORTE LATERAL
Circuito del Cortador de Puntas sin Disco de Corte Lateral
2
1
4
5
6
5
1 - Bomba P365 (Inferior) 4 - Motor M31 Cortador de Puntas 6

2 - Divisor de Flujo 5 - Motor Charlynn 14s (Reunidor de Puntas)
3 - Bloque Corte de Puntas 6 - Tanque
DESCRIPCIÓN
Con el sistema en neutro, la bomba P365 (inferior), a través de su tercera etapa, manda 45 gpm (170,3 litros/min.)
de aceite al divisor de flujo que direcciona 21 gpm (79,5 litros/min.) a través de la sección 3 (1 3/4") del divisor para
el bloque do corte de puntas que direcciona el aceite al tanque hidráulico.
Al accionar el corte de puntas el bloque cierra el paso para el tanque y direcciona el flujo de aceite para que el
motor M31 baje el cortador de puntas. Para los motores Charlynn 14s de los tambores reunidores, el retorno del
aceite pasa por el bloque y se direcciona para el tanque.
84158965 - 04.2009
Circuito del Triturador de Puntas sin Disco de Corte Lateral
2
1
1 - Bomba P365 (Inferior) 4 - Motor M50 Triturador 7

2 - Divisor de Flujo 5 - Motor Charlynn 14s (Reunidor de Puntas)
3 - Bloque Triturador de Puntas 6 - Tanque
DESCRIPCIÓN
para el divisor de flujo que direcciona 12 gpm (45,4 litros/min.) de la sección 2 (1") y 21 gpm (79,5 litros/min.) de
la sección 3 (1 ¾”) para el bloque del triturador de puntas que direcciona el aceite para el tanque.
Al accionar el triturador de puntas el bloque cierra el paso derecho para el tanque y direcciona el aceite para la
alimentación de los motores hidráulicos del triturador. Después de la alimentación el aceite vuelve para el bloque
y se direcciona para el tanque.
84158965 - 04.2009
Circuito del Cortador de Puntas con Disco de Corte Lateral
4
3
2
1
5
8 7
1 - Bomba P365 (Inferior) 5 - Motor del Discos de Corte Lateral 8

2 - Divisor de Flujo 6 - Motor M31 Cortador de Puntas
3 - Bloque Corte de Puntas 7 - Motor Charlynn 14s (Reunidor de Puntas)
4 - Comando Vickers Disco de Corte Lateral 8 - Tanque
DESCRIPCIÓN
para el divisor de flujo que direcciona 21 gpm (79,5 litros/min.) a través de la sección 3 (1 ¾") del divisor para el
bloque del corte de puntas y 12 gpm (45,4 litros/min.) a través de la sección 2 (1") para el bloque del disco de
corte lateral. En este caso ambos bloques direccionan el retorno de aceite para el tanque.
Al accionar los implementos (corte lateral y/o cortador de puntas) los bloques cierran el paso derecho para el
tanque direccionando el aceite para la alimentación de los motores hidráulicos. Después de la alimentación el
aceite vuelve a los bloques que por su vez lo direccionan para el tanque.
84158965 - 04.2009
Circuito del Triturador de Puntas con Disco de Corte Lateral
1 2
5
8
7
1 - Bomba P365 (Inferior) 5 - Motor del Discos de Corte Lateral 9

2 - Divisor de Flujo 6 - Motor M50 Triturador
3 - Bloque Triturador de Puntas 7 - Motor Charlynn 14s (Reunidor de Puntas)
4 - Comando Vickers Disco de Corte Lateral 8 - Tanque
DESCRIPCIÓN
para el divisor de flujo que direcciona 12 gpm (45,4 litros/min.) de la sección 2 (1") y 21 gpm (79,5 litros/min.) de
la sección 3 (1 ¾”) para el bloque del disco de corte lateral, que por su vez manda 33 gpm (125 litros/min.) para
el bloque del triturador de puntas. Ambos bloques direccionan el retorno de aceite para el tanque.
Al accionar los implementos (corte lateral / triturador) el bloque del disco de corte lateral direcciona parte del
aceite para accionar los motores del corte lateral, y parte para accionar el triturador. El volumen de aceite
direccionado para los motores del corte lateral retorna al bloque del corte lateral, donde se junta con el aceite que
está yendo para el triturador.
84158965 - 04.2009
FUNCIONAMIENTO DEL BLOQUE CORTE DE

PUNTAS / TRITURADOR
En neutro, las válvulas (7 y 8) están abiertas centradas, La válvula de retención (2) permite que se acumule
lo cual permite el flujo de aceite para el tanque. El presión entre los accesos de los discos de corte y de
chiclé (5) está ubicado en esta línea, y reduce el flujo, los discos reunidores para la válvula de alivio (4). La
creando un aumento de presión. Esto permite que la válvula de retención (3) permite que los discos
válvula de descarga (4) se abra y desvíe todo el flujo reunidores operen o giren después de colocar el
para el tanque. circuito en neutro, para evitar cavitación.
Para operar, las válvulas solenoides del cortador de
puntas (7 y 8) se activan. Esto suministra presión
piloto para la válvula (10) que direcciona el aceite a
los discos de corte (izquierdo y derecho) y a los dis-
cos reunidores.
Circuito del cortador de puntas
10
84158965 - 04.2009
FUNCIONAMIENTO DEL BLOQUE DEL DISCO DE

CORTE LATERAL
En neutro, las válvulas (1 y 2) están abiertas centradas,
lo cual permite el flujo de aceite para el tanque.
Para operar, se activan las válvulas (1 y 2), lo cual
libera flujo de aceite para los motores del corte lat-
eral.
Si ocurre un bloqueo en los motores, las válvulas de
alivio (3 y 4) se abren direccionando el aceite al tanque.
11
84158965 - 04.2009
VERIFICACIONES DE LAS PRESIONES DEL CIRCUITO DEL CORTE DE PUNTAS Y TRITURADOR

Verificación del alivio principal del corte lateral
del lado derecho y del alivio del corte lateral del
lado izquierdo
• Alivio del corte lateral del lado derecho: • Alivio principal del lado izquierdo:
Conecte un manómetro de 5000 psi (344,7 bar) en Pare el corte lateral izquierdo y ajuste el alivio prin-
el punto de test del bloque del corte lateral. Eleve la cipal del lado izquierdo para 2850 psi (196,5 bar).
válvula de alivio del corte lateral del lado izquierdo Libere el corte lateral del lado izquierdo y retire el
(aproximadamente media vuelta). manómetro.
Pare el corte lateral del lado derecho y ajuste la
válvula de alivio del lado derecho para 2850 psi (196,5
bar).
Libere el corte lateral del lado derecho.
Ajuste de la válvula de alivio: 2850 psi (196,5 bar)
Comando del disco de

corte lateral
Depósito T2
P2 - Divisor de flujo
Triturador de puntas (Manguera ¾")
Alivio LD
P1 - Entrada intermedia del divisor de

Punto de verificación de flujo (Manguera de ½")
presión del corte de puntas
Alivio LI
Presión LD
Retorno LD
Presión LI
Retorno LI
Salida del manómetro
12
84158965 - 04.2009
INSPECCIÓN DE LA VÁLVULA DE ALIVIO DEL CORTE DE PUNTAS
Tapone la manguera de avance y reversión del bloque la válvula, y retire Ajuste de la válvula de alivio: 2650
del cortador de puntas al motor del tambor/discos de psi (182,7 bar) el manómetro.
corte. Conecte un manómetro de 5000 psi (344,7 bar)
NOTA: Si no se logra la presión correcta, hay que
en el punto de test del bloque del corte de puntas.
verificar los alivios principales y los alivios de los
Accione el corte de puntas y ajuste la válvula de alivio
puntos de trabajo en la sección de control que
para 2650 psi (182,7 bar). Reconecte la manguera del
suministran aceite al bloque del corte de puntas.
motor de los discos de corte del tambor al bloque de
Ajuste de la válvula de alivio: 2650 psi (182,7 bar)
13
84158965 - 04.2009
CIRCUITO DEL CORTE DE BASE, DIVISORES DE LÍNEAS, RODILLO LEVANTADOR Y

RODILLO FIJO
2
1
8
6
7
1 - Bomba P365 (Inferior) 5 - Rodillo Fijo 14

2 - Bloque Corte Base 6 - Motor Charlynn (Divisores de Línea)
3 - Motor M51 7 - Válvula MA 66
4 - Rodillo Levantador 8 - Tanque
DESCRIPCIÓN
Con el sistema en neutro, la bomba P365 (inferior), a través de su segunda etapa, manda 82 gpm (310,4 litros/
min.) de aceite al bloque del corte de base que por su vez manda el aceite para el tanque hidráulico.
Al accionar las funciones de cosecha, el bloque del corte de base cierra el paso para el tanque y libera el flujo de
aceite para el motor M51 que después de accionado manda flujo de aceite para:
• Primera etapa (2 1/2"): Retorno de aceite para el tanque
• Segunda etapa (1"): Divisores de línea, respetando el siguiente orden de accionamiento:
• Divisor de línea izquierdo "externo"
• Divisor de línea izquierdo "interno"
• Divisor de línea derecho "externo"
• Divisor de línea derecho "interno"
• Tercera etapa: Alimenta la válvula BA66
• Cuarta etapa (1"): Alimenta el rodillo alimentador y el primer rodillo fijo.
84158965 - 04.2009
FUNCIONAMIENTO DEL BLOQUE DE CONTROL

DEL CORTADOR DE BASE
En neutro: En posición neutra, el aceite entra en el En reversión (marcha atrás): Cuando el circuito del
bloque por las aberturas P1 y P2, y vuelve para el cortador de base está activado en reversa, la presión
tanque por la abertura T. piloto de la válvula Cetop 5 cerrará los elementos
Todos los elementos lógicos / cartuchos 1.1, 1.2, 2.1, lógicos 1.1 y 1.2.
2.2 y 3 se abren y permiten un flujo libre para el tanque. El flujo de aceite abrirá el elemento lógico 2,2 y fluirá
La válvula de retención 4.1 se provee para abrir la para afuera del bloque, a través de las aberturas B2 y
sección piloto del elemento lógico / cartucho 3 para B3, para los divisores de línea, para los rodillos
el tanque, con la finalidad de asegurar que esté abierto levantador e inferior, y para el motor del cortador de
en la posición neutra. base, a través de las aberturas A1 y A2.
Sentido de avance: Cuando el circuito del cortador El elemento lógico 2,1 está abierto y permitirá que el
de base está activado para avanzar con la flujo de aceite vuelva al tanque.
cosechadora, la presión piloto de la válvula Cetop 5 La válvula de retención 6 y la restricción de flujo 12
cerrará los elementos lógicos 2.1 y 2.2. estrangulan el flujo para la abertura B1 cuando está
El flujo de aceite abrirá el elemento lógico 1.1 y fluirá en reversa, para suministrar flujo para invertir el
para afuera del bloque, a través de las aberturas A1 y circuito.
A2, para el motor del cortador de base, para los rodillos El elemento lógico 3 ofrece protección para el circuito.
levantador e inferior, y para los divisores de línea,
La válvula de retención 8 y la restricción de flujo 9
retornando a través de las aberturas B1, B2 y B3 del
están montadas para impedir la saturación de la
bloque.
sección de la válvula de alivio del elemento lógico 3.
El elemento lógico 1.2 está abierto y permitirá que el
La válvula selectora 4.2 direcciona la máxima presión
flujo de aceite vuelva al tanque.
del sistema del circuito del cortador de base o de los
trozadores para la Cetop 5.
Bloque de Válvulas
del Cortador de base
Válvula
Motor M51 BA66
Avance Corte Base
Línea Piloto Reversión
Rodillo
Levantador
Divisores
de Línea
1° Rodillo Fijo
después del
Rodillo Levantador
15
84158965 - 04.2009
VERIFICACIONES DE LOS FLUJOS DEL CIRCUITO DEL CORTE DE BASE, DIVISORES DE LÍNEAS, RODILLO
LEVANTADOR Y RODILLO FIJO
Para verificar la válvula de alivio principal del

cortador de base
Conecte un manómetro de 5000 psi (344,7 bar) en el
punto de test (1) ubicado en el bloque del cortador de
base. Bloquee los discos del cortador de base, y
accione el circuito para avanzar adelante. Ajuste la
válvula de alivio principal (2) en 2500 psi (172,3 bar).
2
Accione la tecla sentido cosecha.
Válvula de alivio principal fijada en 2500 psi
(172,3 bar) 1
16
Verificación de las válvulas de alivio del rodillo

alimentador, del divisor de líneas, del rodillo
trozador y del primer rodillo fluctuante
Conecte un manómetro de 5000 psi (344,7 bar) en el 2
punto de test ubicado en la válvula de alivio (2) montada
en la lateral derecha de la cosechadora. Eleve la válvula
de alivio del control del cortador de base un cuarto de 1
vuelta. Bloquee el cortador de base en reversión.
Accione la tecla sentido reversión.
Coloque el circuito de la cosechadora en marcha
atrás. Ajuste (1) la válvula remota de alivio de presión
a 2500 psi (172,3 bar). Libere el cortador de base y
coloque el circuito en sentido de cosecha. Reajuste
la válvula de alivio principal a 2500 psi (172,3 bar).
Libere el cortador de base y retire el manómetro. 17
Ajuste de la válvula de alivio a 2500 psi (172,3
bar)
84158965 - 04.2009
CIRCUITO DEL TROZADOR, RODILLOS ALIMENTADORES, RODILLO TUMBADOR,

PRIMER Y SEGUNDO RODILLOS FLUCTUANTES
a
3
b
7
1 - Válvula de los Rodillos 6 - Bomba P365 (Central) 18

2 - Motores del Trozador 7 - Válvula MA 66
3 - Tanque
4 - Divisor de Flujo a - al Bloque
5 - Bloque b - al Tanque
DESCRIPCIÓN
Con el sistema en neutro, la bomba triple P365 (Central), a través de las primera y segunda etapas, manda 102
gpm (386 litros/min.) de aceite al bloque del trozador que por su vez manda el aceite para el tanque hidráulico.
Al accionar el trozador, el bloque cierra el paso para el tanque y direcciona el aceite para los motores del trozador.
El retorno del aceite de los motores del trozador sigue para el divisor de flujo que hará la siguiente distribución de
aceite:
• Sección 1 (2 1/2") mandará 39,2 gpm (148,4 litros/min.) para el bloque del trozador, que por su vez conducirá
el aceite para el tanque.
• Sección 2 (2') mandará 31,4 gpm (119 litros/min.) para el rodillo alimentador, el primero y segundo rodillos
fluctuantes y el rodillo tumbador. Después de accionar estos rodillos, el aceite vuelve al tanque.
• Sección 3 (2') mandará 31,4 gpm (119 litros/min.) para el tren de rodillos. Después de accionar los rodillos, el
aceite vuelve para el bloque del trozador que lo direcciona para el tanque.
Los circuitos del rodillo alimentador, rodillo tumbador y del primero y segundo rodillos fluctuantes están protegidos
por la válvula BA66.
Conectado entre el divisor de flujo del trozador y el tren de rodillos, hay una válvula de control de flujo proporcional
(Valvistor) que varía la cantidad de aceite suministrada al tren de rodillos, determinando la velocidad de los rodillos
y, consecuentemente, el tamaño del tallo.
La válvula se controla eléctricamente, por un comando parametrizado en el monitor. Una válvula de alivio del tipo
cartucho, montada en el bloque con la válvula de control de flujo proporcional, protege los rodillos alimentadores
de cualquier acumulación excesiva de presión en el sistema de corte.
84158965 - 04.2009
Funcionamiento del bloque de control del

trozador de alimentación y vuelve a través de las aberturas B1,
B2 y B3 del bloque.
En neutro: En posición neutra, el aceite entra en el
bloque por las aberturas P1 y P2, y vuelve al tanque a El elemento lógico 1.2 está abierto y permite que el
través de la abertura T. flujo de aceite vuelva al tanque.
Todos los elementos lógicos / cartuchos 1.1, 1.2, 2.1, En reverso: Cuando el circuito del trozador está
2.2 y 3 se abren y permiten un flujo libre para el tanque. activado en reverso, la presión piloto del cortador de
base cerrará los elementos lógicos 1.1 y 1.2.
La válvula de retención 4 se provee para abrir la sección
piloto del elemento lógico / cartucho 3 para el tanque, El flujo de aceite abrirá el elemento lógico 2,2 y fluirá
con la finalidad de asegurar que esté abierto en la para afuera del bloque a través de las aberturas B
posición neutra. para los rodillos alimentadores y para los motores del
trozador a través de las aberturas A.
Sentido de cosecha: Cuando el circuito del trozador
está activado en sentido de cosecha, la presión piloto El elemento lógico 2,1 está abierto y permite que el
del circuito del cortador de base cierra los elementos flujo de aceite vuelva al tanque.
lógicos 2.1 y 2.2. El elemento lógico 3 ofrece protección para el circuito.
El flujo de aceite abrirá, en seguida, el elemento lógico La válvula de retención 8 y la restricción de flujo 5
1.1, y fluirá para afuera del bloque, a través de las están montadas para impedir la saturación de la
aberturas A para el motor del trozador y para los rodillos sección de la válvula de alivio del elemento lógico 3.
BLOQUE DEL TROZADOR
TROZADOR
TROZADOR
RODILLO
ALIMENTADOR
RODILLO
TREN DE TUMBADOR
RODILLOS
1º Y 2º RODILLOS
FLUCTUANTES
19
84158965 - 04.2009
VERIFICACIÓN DE LAS PRESIONES DEL CIRCUITO DEL TROZADOR, RODILLOS ALIMENTADORES,

RODILLO TUMBADOR, PRIMER Y SEGUNDO RODILLOS FLUCTUANTES
Verificación de las válvulas de alivio del trozador

y rodillos alimentadores superiores
NOTA: Confirme si el control de tamaño del tallo está
fijado en pedazos largos al verificar la presión.
Para verificar la presión de alivio del circuito del tozador,
hay que colocar un manómetro de 5000 psi (344,7
bar) en el punto de test del bloque hidráulico del
trozador.
Los rodillos trozadores beben estar bloqueados en
sentido de cosecha. Verificar la presión medida en el
manómetro. La presión de alivio debe ser 2750 ± 100
psi (189,6 ± 6,9 bar). Para casos en que la presión no
esté de acuerdo a lo especificado, ajustar la válvula
en el comando. Apretar aumenta la presión, aflojando
la válvula, se reduce la presión.
Para ajustar la presión de alivio de los rodillos, haga
lo siguiente:
• Conecte el manómetro de 5000 psi (344,7 bar) en el
punto de test de presión en el bloque de los rodillos
(bloque con la válvula valvistor). Trabar los rodillos
trozadores y, con el sistema de alimentación en
1
reversa, verificar la lectura de presión en el
manómetro. La presión de alivio es de 2200 ± 100 1 - Válvula de alivio 20
psi (151,7 ± 6,9 bar).
• Destrabar los rodillos trozadores y retirar el
manómetro. 2
• Conecte un manómetro de 5000 psi (344,7 bar) en
el punto de test del bloque de la válvula de control
de flujo proporcional (valvistor).
• Trabe los rodillos trozadores en reversión y ajuste
la válvula de alivio del rodillo alimentador superior
(bloque Valvistor múltiple) a 2200 ± 100 psi (151,7 ±
6,9 bar). 1
• Retire el manómetro del punto de test en el bloque
múltiple Valvistor y encájelo en el ponto de test del
comando del trozador.
• Libere el rodillo trozador de la reversión y trabe los 1 - Válvula de alivio; 2 - Valvistor 21
rodillos trozadores en sentido de cosecha.
• Ajuste la abertura de la válvula de alivio del comando
del trozador a 2750 ± 100 psi (186 ± 6,9 bar).
• Libere el rodillo del trozador y retire el manómetro.
Los rodillos inferiores están protegidos por la válvula
de alivio BA66K, montada del lado izquierdo de la
máquina, cerca del bloque do retorno.
NOTA: Hay un chiclé con un agujero de 1 mm ubicada
bajo la válvula de retención del bloque de válvulas del
trozador. Si está faltando este chiclé, los trozadores
girarán (despacio) cuando estén en neutro.
84158965 - 04.2009
CIRCUITO DEL EXTRACTOR PRIMARIO
2 3
1 - Bomba P365 (Inferior) 4 - Tanque 22

2 - Bloque del Extractor Primario 5 - Radiador
3 - Motor M365
DESCRIPCIÓN
Con el sistema en neutro, la bomba triple P365 (inferior), a través de su primera etapa, manda 45 gpm (170,3
litros/min.) de aceite al bloque del extractor primario que direcciona el aceite para el radiador de aceite y después
para el tanque hidráulico.
Al accionar el extractor primario, un volumen de aceite sigue para el motor del extractor primario y otro volumen
pasa por la válvula reguladora de flujo, que controlará la velocidad del extractor. Después de accionar el motor del
extractor, el aceite pasa por el radiador y vuelve al tanque.
84158965 - 04.2009
FUNCIONAMIENTO DEL BLOQUE DEL EXTRAC-

TOR PRIMARIO
En neutro, el flujo de aceite pasa por la válvula de Eso causa un aumento de presión y cierra la válvula
alivio y por el motor del extractor primario. El aceite de alivio, obligando a que el flujo de aceite vaya para
pasa por el radiador antes de ir para el tanque. el motor del extractor y para el Valvistor, que también
recibe una señal eléctrica para que libere el paso de
Al accionar el extractor, la válvula piloto se energiza
aceite a través de él. Este flujo de aceite lo ajusta el
cerrando el flujo de aceite.
operador a través del monitor.
ENFRIADOR
23
84158965 - 04.2009
VERIFICACIÓN DE LAS PRESIONES DEL

CIRCUITO DEL EXTRACTOR PRIMARIO
punto de test en el bloque valvistor múltiple. Cierre y
tapone la manguera de presión en el motor del ex-
tractor.
Accione el ventilador del extractor y ajuste la válvula
de alivio para 3500 psi (241 bar). Reconecte la
manguera y retire el manómetro.
NOTA: La velocidad del extractor debe estar fijada en
máxima, durante el test.
Ajuste de la válvula de alivio a 3500 psi (241 bar) 24
25
84158965 - 04.2009
CIRCUITO DEL ELEVADOR, EXTRACTOR SECUNDARIO Y ALETA

DE DISTRIBUCIÓN (FLAP)
1 3 4
5
7
2
6
3
8
1 - Bomba P365 (Central) 5 - Motor de Giro del Capuz Secundario 26
2 - Cilindro del Elevador 6 - Cilindro de la Aleta de Distribución (Flap)
3 - Motor de la Estera de Descarga 7 - Bloque del Elevador
4 - Motor del Extractor Secundario 8 - Tanque
DESCRIPCIÓN
Con el sistema en neutro, la bomba triple P365 (central), a través de su tercera etapa, manda 29 gpm (109,8 litros/
min.) de aceite al bloque del elevador, que por su vez manda el aceite para el tanque hidráulico.
Al accionar las funciones del bloque del elevador, se direcciona el aceite para accionar los implementos en el
siguiente orden:
a - Extractor secundario
b - Motores de la oruga
c - Motor de giro del capuz del extractor secundario
d - Cilindro de la Aleta de Distribución (Flap)
e - Cilindro de levantamiento del elevador
Funcionamiento del bloque de válvulas del

circuito del elevador
Ese ajuste de presión se controla por la válvula (5).
En neutro: En posición neutra, las válvulas solenoide Esa presión se mantendrá en el canal para las
(1, 2 y 7) están en posición abierta. funciones de operación, y el exceso de flujo continuará
a través de la válvula (5), volviendo al tanque, para el
Esto permite el flujo a través de las tres válvulas y el
extractor secundario o para el elevador, si los mismos
retorno para el tanque.
están accionados.
Funciones de operación: Los interruptores de las
Si el elevador o el extractor secundario están en
funciones de operación están ubicados en la cabina.
operación, la válvula secuencial (5) sólo se activará
Cuando al activar cualquiera de esas funciones (válvula
para subir o bajar el elevador cuando haya contra
de elevación del elevador - 10; giro de la capota del
presión suficiente creada por esas funciones para
elevador - 9, o válvula del giro del capuz del extractor
operar la aleta de distribución (flap) de la tolva y el
secundario - 8), también se suministra la presión de
capuz secundario giratorio.
accionamiento para cerrar la válvula (1). Con la válvula
(1) cerrada, el flujo pasará a través de la válvula Válvula secuencial ajustada a 1750 psi (120,6 bar).
secuencial (5), que aumentará la presión del canal de
servicio para 1750 psi (120,6 bar)
84158965 - 04.2009
Extractor
Giro Capuz
Flap
Subir Elevador
Válvula Elevador
27
84158965 - 04.2009
VERIFICACIÓN DE LAS PRESIONES DEL

CIRCUITO DEL ELEVADOR, EXTRACTOR
SECUNDARIO Y ALETA DE DISTRIBUCIÓN (FLAP)
Verificación de la válvula de alivio del elevador

punto de test del bloque de la válvula del elevador.
Suelte y tapone una manguera en los dos motores de
transmisión del elevador. Accione el elevador y ajuste
la válvula de alivio (3) a 2000 psi (138 bar).
Reconecte las mangueras y retire el medidor.
NOTA: Hay que taponar una manguera en los dos
motores simultáneamente. Si se tapona una
manguera sólo en un motor, el elevador aún continuará
girando.
Ajuste la válvula de alivio a 2000 psi (138 bar)
28
Verificación del ajuste de la válvula secuencial

Opere el cilindro de la aleta de distribución (flap) de la
tolva hasta que llegue al fin de curso.
Ajuste la válvula secuencial (5) a 1750 psi (120,6 bar).
Retire el medidor.
29
Verificación de la válvula de alivio del extractor

secundario
Trabe el ventilador del extractor y ajuste la válvula de
alivio (4) a 2500 psi (172,3 bar). Libere el ventilador
del extractor y retire el manómetro.
84158965 - 04.2009
CIRCUITO DEL COMANDO DE LOS CILINDROS (A8000)
1 3
4
9
5
6
8
7
1 - Bomba P365 (Inferior) 5 - Comando Auxiliar 30

2 - Divisor de Flujo 6 - Cilindro de la Suspensión
3 - Bloque de la Dirección 7 - Acumulador
4 - Bloque Vickers 8 - Tanque
9 - Cilindro de la Dirección
84158965 - 04.2009
CIRCUITO DEL COMANDO DE LOS CILINDROS (A8800)
3
1
4
10
9
5
8
7
1 - Bomba P365 (Inferior) 6 - Cilindro de la Suspensión 31
2 - Divisor de Flujo 7 - Acumulador
3 - Válvula de Retención 8 - Tanque
4 - Bloque Vickers 9 - Cilindro de la Oruga
5 - Comando Auxiliar 10 - Válvula del Cilindro de la Oruga
DESCRIPCIÓN
El bloque Vickers recibe 12 gpm (45,4 litros/min) de La válvula de alivio (2) protege todas las funciones.
la sección de 1" del divisor de flujo.
Cuando no haya ninguna función del cilindro en uso,
En máquinas A8800 (Oruga), el flujo va directamente la válvula con sensor de presión (4) se abre y el flujo
del divisor de flujo al comando Vickers. de aceite vuelva al tanque.
En máquinas de neumáticos (A8000), el flujo de aceite Al operar cualquier función, se activa una o dos de las
(12 gpm - 45,4 litros/min) sale del divisor de flujo y va válvulas piloto (1). Eso crea una reducción de presión
para el bloque de la dirección, que por su vez envía el alrededor de la válvula con sensor de presión (4), que
aceite para el comando Vickers. después cierra la línea del tanque y el flujo viene a
través del riel de presión en la válvula, para la función
Cuando la máquina esté equipada con opcionales
en uso.
(inclinación de los divisores de línea y del cortador de
base y elevación y bajada del corte lateral y del rodillo Para el cortador de base, el cortador de puntas y el
tumbador), el flujo de aceite continuará del comando giro del elevador, las dos válvulas piloto (1) se activan,
Vickers de seis funciones para un comando Vickers lo cual cerrará completamente la válvula con sensor
de cinco funciones (según el paquete de opciones, de presión (4), y el flujo total de 12 gpm (45,4 litros/
este comando puede operar cuatro, cinco o seis min) se suministra para estas funciones.
funciones).
Al utilizar la elevación de los divisores de línea o el
Funcionamiento del bloque de válvulas del giro del capuz primario, se opera sólo una válvula piloto,
circuito del elevador suministrando 6 gpm (22,7 litros/min).
La operación del comando Vickers de seis funciones
está representada en los diagramas a seguir.
84158965 - 04.2009
NOTA: Al utilizar el divisor de línea del lado derecho, Las mismas válvulas de restricción pilotadas (3) están
se utiliza también una de las válvulas piloto, y al utilizar instaladas en la función de giro del elevador, y
el del lado izquierdo, se utiliza la otra. funcionan como alivio de las líneas cruzadas. El Cetop
para el giro del elevador es de centro abierto, lo que le
Esto ofrece 12 gpm (45,4 litros/min) al operar los dos
permite funcionar como alivio de las líneas cruzadas.
divisores de línea en conjunto.
NOTA: Gire para la derecha, la válvula de alivio (2)
El chiclé (9) está entre las líneas de presión y del
hacia ADENTRO, para AUMENTAR la presión. Gire
tanque, para retirar cualquier presión residual en la
hacia la izquierda la válvula piloto (3) de verificación
línea de presión en neutro, de modo que las válvulas
(válvulas de contrabalanceo y válvulas de alivio de la
de restricción pilotadas (3), instaladas en el
línea cruzada del elevador) hacia AFUERA para
levantamiento del cortador de base, cortador de puntas
AUMENTAR la presión.
y divisores de línea derecho e izquierdo funcionarán
como válvulas de contrabalanceo.
Bloque Vickers (Cilindros)
A8800 -
Sólo con Sólo Sólo
Balanceo A8000 A8800
CILINDROS DE LA CILINDROS DE LA
CILINDROS DE SUSPENSIÓN SUSPENSIÓN
LA SUSPENSIÓN
IZQ. DER. IZQ. DER.
ACUMULADOR
CORTE DE DIVISOR DIVISOR GIRO CAPUZ GIRO

PUNTAS DE LÍNEA DE LÍNEA EXT. PRI. ELEVADOR
ACUMULADOR
ACUMULADOR
INCLINAR DIV.
LÍNEA IZQ.
CORTE DE CORTE DE
PUNTAS IZQ. PUNTAS DER. INCLINAR DIV.
SUBIR/BAJAR SUBIR/BAJAR LÍNEA DER.
INCLINAR DIV. AJUSTAR RODILLO

LÍNEA IZQ. TUMBADOR
CORTE DE CORTE DE
PUNTAS IZQ. PUNTAS DER. INCLINAR DIV.
SUBIR/BAJAR SUBIR/BAJAR LÍNEA DER.
32
84158965 - 04.2009
FUNCIONAMIENTO DEL BLOQUE DE LA

DIRECCIÓN (A8000)
Si no se acciona la dirección, el aceite entra en el direccionando el aceite para uno de los cilindros.
bloque de la dirección (1), pasando por la válvula
Cuando los cilindros lleguen al final de curso, se
prioritaria proporcional, llegando hasta el punto “P” de
formará una sobrecarga de presión, esto hará que la
la válvula direccional. Como esta válvula estará con el
válvula check lleve el aceite para la válvula de alivio, y
centro cerrado, se formará una sobrecarga en el
después que la presión del sistema sobrepase la
sistema que pilotará la válvula prioritaria proporcional,
presión ajustada en esta válvula, la misma se abrirá
direccionando el aceite para el comando de los
liberando el aceite para el tanque.
cilindros.
Al accionar uno de los cilindros de la dirección, la
válvula direccional será pilotada eléctricamente,
Cilindros de la Dirección
Válvula Prioritaria
2500 psi (172,3 bar)
33
84158965 - 04.2009
Verificación de las válvulas del comando de los

Cilindros
Válvula de alivio principal
punto de test entre la bomba y el comando de los
cilindros. Opere cualquier función de cilindro, excepto
el giro del elevador, hasta que el cilindro llegue al final
de su curso. Ajuste el alivio principal a 2200 psi (151,7
bar). Retire el manómetro.
Ajuste de la válvula de alivio principal: 2200 psi
(151,7 bar)
Ajustando las válvulas de contrabalanceo y de
alivio de cruzamiento del elevador (tipo interno),
ubicadas bajo la plataforma derecha.
NOTAS IMPORTANTES:
Para AUMENTAR la presión, ajuste el regulador para
AFUERA; para REDUCIR la presión, ajuste el
regulador para DENTRO.
Para elevar la presión del sistema a 3000 psi (206,8
bar), hay que ejecutar los siguientes procedimientos:
Modelo A8800: En la primera etapa del divisor de
flujo que alimenta el comando de los cilindros, hay
que retirar la manguera que sale de la válvula de
restricción y colocar un tapón (1/4"). Así, se puede
elevar la presión de alivio principal de 2200 psi (151,7
34
bar) a 3000 psi (206,8 bar) Después de ejecutar los
test / verificaciones, bajar nuevamente la presión a
2200 psi (151,7 bar), retirar el tapón y recolocar la
manguera en la válvula nuevamente.
Modelo A8800: Hay que retirar las mangueras de
entrada y salida de aceite de la válvula prioritaria y
conectarlas. Así, se pude elevar la presión de alivio
principal de 2200 psi (151,7 bar) a 3000 psi (206,8
bar). Después de ejecutar los test / verificaciones,
bajar la presión nuevamente a 2200 psi (151,7 bar), y
acoplar las mangueras nuevamente en la válvula
prioritaria.
1.Coloque un bloque debajo de las piernas del corte
de base y baje la máquina hasta que la misma se
apoye sobre el bloque.
2.Ajuste la válvula de alivio principal del bloque princi-
pal a 3000 psi (206,8 bar).
35
3.Retire las dos mangueras de la sección de giro del
elevador y tapone las mangueras.
4.Baje completamente el cortador de puntas, retire la
manguera del punto “A” de la sección del cortador 7.Conecte un manómetro de 5000 psi (344,7 bar) en
de puntas y tapone la misma. el punto de test del bloque.
5.Retire la manguera de giro del elevador del punto 8.Opere la función para subir el cortador de puntas.
“A” y tapone la misma. Esto prueba la válvula del contrabalanceo que esté
montado para el giro del elevador lado derecho
6.Conecte una manguera pequeña en el punto “A” del
(válvula cerca del chasis), entre las dos que están
cortador de puntas para el punto “A” de giro del
en el tope del comando de los cilindros.
elevador.
84158965 - 04.2009
Ajuste de la válvula de alivio del giro del elevador

lado derecho: 2800 psi (193 bar)
9. Para ajustar la segunda línea de alivio de
cruzamiento del elevador (válvula LI), cambie la
válvula del lado izquierdo por la del lado derecho y
prosiga el test (Punto 6). 9
10.Para ajustar las válvulas de contrabalanceo del
cortador de puntas y secciones de los lados 8
izquierdo y derecho de los divisores de línea, re-
tire la válvula de contrabalanceo de esas funciones,
colocándola en el lugar de las válvulas de 7
contrabalanceo de la línea del elevador lado
derecho, y prosiga con el test (Punto 6); para esas
6
válvulas, utilizar una presión de 2100 psi (144,8
bar). Para la válvula de la suspensión, seguir el
mismo procedimiento, ajustándola a 2800 psi (193 5
bar).
11. Retire la manguera pequeña que está conectada 4
en el punto “A” del corte de puntas hasta el punto
“A” del elevador, reconectando las mangueras de
los cilindros. 3
12.Reajuste la válvula de alivio principal del bloque
auxiliar a 2200 psi (151,7 bar). 2
13.Retire el manómetro de la válvula.
Ajuste de la válvula de giro del elevador y de la 1
suspensión: 2800 psi (193 bar)
Ajuste de la válvula de contrabalanceo del 36
cortador de puntas y del divisor de línea: 2100 1. Válvula piloto
psi (144,8 bar) 2. Válvula piloto
3. Corte de base
4. Corte de puntas
5. Divisores de línea (LD)
6. Divisores de línea (LI)
7. Giro del capuz del extractor primario
8. Giro del elevador
9. Válvulas de alivio de la línea cruzada del elevador
84158965 - 04.2009
Cilindro de Ajuste de la Oruga (A8800)

P365
Las orugas se ajustan automáticamente, al usar
cualquier función de cilindro.
Una válvula de retención va montada en la línea del 1” 1
divisor de flujo para la válvula de control del cilindro.
La manguera de la válvula de retención se conecta a
los cilindros de ajuste de las orugas.
2
La tensión de la oruga de tracción se ajusta al variar
la cantidad de grasa en una extremidad de los 3
cilindros.
Una válvula de alivio ve montada entre el comando y
el cilindro ajustador de la oruga para proteger el
circuito.
4 4
37
1. Divisor de flujo
2. Válvula de retención
3. Alivio 2500 psi (172,3 bar)
4. Cilindro
Verificación de la válvula de alivio de ajuste de

las Orugas 1
Conecte un manómetro de 5000 psi (344,7 bar) en el 2

punto de test entre la bomba y la válvula de control
del cilindro.
1. Eleve el alivio principal del control auxiliar a más
de 2500 psi (172,3 bar).
2. Opere cualquier función de cilindro, excepto el giro
del elevador, hasta llegar al fin de curso del cilindro.
3. Siga operando la función del cilindro y ajuste la
válvula de alivio de las orugas, si es necesario, a
2500 psi (172,3 bar). 1. Ajuste; 2. Tuerca traba 38
4. Reajuste la válvula de alivio principal del control
auxiliar a 2200 psi (151,7 bar).
1. Válvula de alivio de la oruga 39
84158965 - 04.2009
Contrabalanceo (A8800) para kit estabilidad

La válvula de contrabalanceo conecta los cilindros de 1
elevación del cortador de base al control auxiliar a
través de válvulas de retención y una válvula de alivio.
Durante la elevación, el aceite fluye libremente a los
cilindros. En suelo irregular, el aceite de un cilindro
de elevación tiene que pasar primero por la válvula de
alivio antes de entrar en el otro. Esto impide el
rebajamiento de la parte delantera de la máquina. Al
bajar, la válvula piloto se abra, lo que permite un re-
torno libre del aceite de los cilindros al tanque.
Ajuste de la válvula de contrabalanceo en la
estabilidad para tracción de la oruga 1. Válvula de contrabalanceo 40
NOTA: La válvula de contrabalanceo está ubicada
del lado derecho de la máquina, cerca del rodillo
levantador.
1. Apoye la máquina en el cortador de base o bajo la
delantera del chasis.
2. Retire las mangueras de la válvula de
contrabalanceo hasta la elevación del cortador de
base, y tapone las mangueras de los cilindros.
3. Baje completamente el cortador de puntas, y re-
tire las dos mangueras del control auxiliar,
taponándolas. 2
4. Conecte una manguera pequeña en el punto “A”
2. Ajuste 41
del cortador de puntas hasta la válvula de
contrabalanceoc(punto “C”).
5. Retire la manguera del punto “A” en la válvula de
contrabalanceo retire, y conecte la válvula al
tanque.
6. Conecte un manómetro de 5000 psi (344,7 bar) en
el punto de test.
7. Opere la función de elevación del cortador de puntas
para elevarlo. Esto probará la válvula del
contrabalanceo. Ajuste la presión a 1000 psi (69
bar).
8. Reconecte las mangueras del cortador de puntas,
del contrabalanceo y de la suspensión delantera.
NOTA IMPORTANTE:
Para AUMENTAR la presión, ajuste el regulador para
AFUERA, SOLTÁANDOLO. Para REDUCIR la
presión, ajuste el regulador para ADENTRO,
APERTÁNDOLO.
84158965 - 04.2009
TRANSMISIONES Y FRENOS
CIRCUITO DE LA TRANSMISIÓN Y FRENO (A8800)
1 2
5
4
1 - Bomba 2 - Motor 3 - Válvula de Freno 4 - Filtro 5 - Tanque 42
CIRCUITO DE LA TRANSMISIÓN (A8000)
4 2
3
1 - Bomba 2 - Motor 3 - Filtro 4 - Tanque 43
84158965 - 04.2009
DESCRIPCIÓN
La transmisión tiene dos bombas de desplazamiento variable suministrando aceite para dos motores de
desplazamiento fijo (una combinación motor/bomba para cada rueda de transmisión).
Los dos circuitos en máquinas A8000 (Neumático) se conectan eléctricamente por solenoides operadas en
paralelo para dar una capacidad diferenciada a la transmisión.
En condiciones de tracción difícil, se puede utilizar la tracción positiva operando un interruptor en la cabina.
Frenos (A8800)
Los frenos de la cosechadora A8800 (Oruga) NO son en “baño de aceite”. Se accionan por resortes, liberando
presión hidráulica por la presión de carga de la transmisión [330 a 270 psi (22,7 a 18,6 bar)].
Para permitir que se pueda accionar el freno cuando el motor está funcionando, hay un interruptor que acciona
una válvula activada por solenoide, la cual desvía aceite de la bomba de carga de los pistones del freno, permitiendo
que los resortes lo accionen.
La máquina está equipada con un freno de estacionamiento compuesto por un interruptor que acciona una válvula
activada por solenoide, la cual desvía aceite de la bomba de carga de los pistones del freno, permitiendo que los
resortes accionen el freno.
Frenos (A8000)
Los frenos en cosechadoras A8000 (con Neumáticos) son en “baño de aceite”, del tipo rampa esférica, accionados
por resortes, liberando presión hidráulica por la presión de carga de la transmisión [330 a 270 psi (22,7 a 18,6
bar)].
Al prender el motor, la presión de carga en la bomba de la transmisión suministra aceite a los cilindros en el
conjunto del freno, lo cual comprime los resortes y libera el freno.
La sección doble de la válvula de control montada en el piso de la cabina permite que el operador accione el freno,
liberando la presión de aceite del cilindro, permitiendo que los resortes accionen el freno.
La máquina está equipada con un freno de estacionamiento compuesto por un interruptor que acciona una válvula
activada por solenoide, la cual desvía aceite de la bomba de carga de los pistones del freno, permitiendo que los
resortes accionen el freno.
CIRCUITO DEL FRENO (A8000)
1
2
4 3
1 - Bomba de la Transmisión 2 - Freno y Reductor 3 - Tanque 4 - Válvula del Freno 44

(Bomba de Carga)
84158965 - 04.2009
VERIFICACIOES DE LAS VÁLVULAS DE LAS TRANSMISIONES DE LA (A8000/ A8800)
NOTA: Todos los test en la transmisión se deben accionado o, alternativamente, desconecte y tapone
realizar con el aceite hidráulico a 40°C. las mangueras de las válvulas solenoides, para separar
los dos circuitos.
Para motores de HP elevado, con carga máxima a
2100 RPM, los test se deben hacer con el motor Los valores de vacío para la sección de la bomba de
operando a 1500 RPM. Para motores de HP bajo, carga debe verificarse (un racor de test de 9/16" jic va
con carga máxima a 2500 RPM, los test se deben montado en el tubo de succión de entrada de la
hacer con el motor operando a 1800 RPM. bomba).
Test en máquinas A8000 (con Neumático) se deben El nivel de vacío debe ser inferior a 7" Hg; si es supe-
hacer con el interruptor de accionamiento positivo rior a esto, hay que cambiar los filtros de succión.
Válvula de alivio de la bomba de carga (válvula

de alivio de baja presión)
punto de presión de carga de la bomba de carga.
1
Con el motor funcionando en rotación correcta y la
palanca de tracción en neutro, el manómetro debe 2
indicar 330 ± 25 psi (22,7 ± 1,7 bar).
Se puede hacer un ajuste utilizando calces calibrados
(shims), para ajustar la válvula de baja presión ubicada
en el tope de la bomba de carga.
Coloque calces para aumentar la presión, y retire para
reducir.
1. Válvula de alivio; 2. Punto de test 45
NOTA: En este momento hay que verificar también la
válvula de alivio de baja presión en el bloque del mo-
tor.
Válvula de alivio de baja presión (bloque múltiple

del motor)
Con un manómetro de 500 psi (34,4 bar) conectado
como se describe anteriormente, aplique los frenos o
bloquee las ruedas / orugas y, gradualmente, mueva
la palanca de tracción a la posición de accionamiento.
La elevada presión generada en el circuito moverá la
válvula selectora, que abrirá el circuito de baja presión
(presión de carga) para la válvula de alivio de baja 1
presión del conjunto del motor.
Hay un resorte selector en la parte trasera del bloque
de válvulas del motor (montado en la máquina), lo que
mejora la dirección de la máquina. 1. Válvula de alivio (Baja presión) 46
NOTA: No es necesario mover la palanca hasta el
final de curso. El manómetro debe indicar 270 ± 25
NOTA: Es importante que este alivio esté ajustado
psi (18,6 ± 1,7 bar). El ajuste de presión se puede
con un mínimo de 40 psi (2,75 bar) inferior al ajuste
hacer con calces calibrados; ajuste la válvula de alivio
de la válvula de alivio de la primera bomba, para
ubicada en el bloque múltiple del motor. Coloque cal-
mantener un flujo de aceite de enfriamiento dentro
ces para aumentar la presión, y retire para reducir la
del circuito de alta presión.
presión.
Al hacer los ajustes con calces en cualquier válvula
de alivio de la transmisión, retire el cartucho totalmente
del bloque de la válvula del motor. Haga los ajustes en
un torno de banco o morsa, a seguir monte
nuevamente el cartucho completo.
84158965 - 04.2009
1 2 3 4 5
1. Cuerpo del cartucho; 2. Pistón; 3. Resorte; 4. Calces; 5. Tapón 47
Retorno de la transmisión (Alta presión) Confirme se estos calces están marcados, para ser
retirados al terminar el teste. Esto eleva la presión de
El retorno de la transmisión está protegido por dos
la IPOR por encima del ajuste de alivio de alta presión.
válvulas de alivio de alta presión, ubicadas en el bloque
de válvulas del motor. NOTA: Tenga cuidado al retirar el tapón de la IPOR,
para evitar que el carretel y los pernos salgan del
El bloque de válvulas va montado directamente en la
cuerpo y se caigan.
extremidad del motor de accionamiento de la
transmisión. Bloquee las ruedas / oruga con el motor funcionando
en rotación correcta. Mueva lentamente la palanca de
Las válvulas de alivio de alta presión se montan de
tracción en sentido de desplazamiento en el que fue
modo opuesto al bloque de la válvula.
conectado el manómetro de test.
Los puntos de test están ubicados en el bloque de
El manómetro debe indicar 6500 psi (+250/-100 psi)
válvula del lado opuesto al de la válvula de alivio
[448 bar (+17,2/-6,9 bar)]. Se pueden hacer ajuste
probadas por ellos.
por medio de calces calibrados en la válvula de alivio
La válvula de alivio de alta presión mirando hacia la de alta presión correspondiente. Coloque calces para
parte delantera de la máquina protege el lado inverso aumentar la presión, retire para reducirla.
del retorno, mientras la otra, mirando hacia la parte
Cambie el manómetro al sentido opuesto: el
trasera, protege el avance de la máquina.
manómetro debe indicar la misma presión que se había
visto antes, del otro lado. Ajuste si es necesario.
Test de las válvulas de alivio de alta presión Retire los calces adicionales de la válvula IPOR y repita
Conecte un manómetro de 10000 psi (689,5 bar) a el procedimiento para el conjunto motor/bomba de la
uno de los puntos de test de alta presión del bloque otra transmisión.
de la transmisión del motor. Coloque calces (de unos
2,5 mm) en la válvula IPOR, ubicada en la tapa de la
bomba de transmisión.
2
4
1. Bloque de válvulas 4. ALTA PRESIÓN (Punto de test 2) 48

2. ALTA PRESIÓN (Válvula de alivio 1) 5. ALTA PRESIÓN (Válvula de alivio 2)
3. ALTA PRESIÓN (Punto de test 1)
84158965 - 04.2009
IPOR (Control de la presión interna)

El control IPOR va montado en la tapa de la bomba
de transmisión. Su función es impedir que las válvulas
de alivio de alta presión operen continuamente. Eso
se puede hacer restringiendo el flujo para el control
de desplazamiento, reduciendo así el bombeo de la
bomba.
Test del ajuste del control de la IPOR

Conecte un manómetro de 10000 psi (689,5 bar) a
cualquier punto de test de alta presión ubicado en el
bloque de válvula del motor de la transmisión.
Con el motor girando en rotación correcta, mueva
lentamente la palanca de tracción hasta el fin de curso
en el sentido en que fue montado el manómetro de
test.
La lectura del manómetro debe ser de 5300 ± 100 psi 1
(356,4 ± 6,9 bar). Se puede hacer ajustes con calces
calibrados en la válvula IPOR. Los calces se colocan
detrás del resorte en la tapa de la IPOR.
1. Válvula IPOR 49
NOTA: Tenga cuidado al retirar el tapón de la IPOR,
para evitar que el carretel y los pernos sensores se
caigan del cuerpo.
Control IPOR
8 1 2
Calce 0.018” = 500 psi

(0,46 mm = 34,4 bar)
A B
7 6 5 4 3
50
1. Presión de carga interna Punto de control de la 5. Carretel

válvula 6. Resorte
2. Sistema de presión 7. Tapa
3. Orificio tipo placa 8. Presión IPOR - Calces de ajuste
4. Pernos sensores
84158965 - 04.2009
CALIBRACIÓN DE LA BOMBA DE LA TRANSMISIÓN
Calibraciones del sistema de transmisión

ATENCIÓN: Las calibraciones a seguir, sólo se deben
hacer después de cambiar algún componente
directamente asociado al sistema electrónico de las
bombas de transmisión, tal como solenoide, bomba,
gestor, sensor y cilindros de dirección para A8000.
Hay que estar en un lugar abierto sin personas y/u
obstáculos alrededor. El freno de estacionamiento
debe estar desactivado.
Toda calibración se puede interrumpir y, para iniciar
una nueva calibración, hay que repetir todos los pasos
desde el principio.
En todos los casos en que la calibración no haya
logrado éxito, se mostrará al operador una información
de calibración interrumpida, siendo así habrá que
empezar la calibración desde el principio nuevamente.
NOTA: Seguir las instrucciones presentadas en el
monitor.
Calibración del desplazamiento de la bomba

(Pump displacement)
1. Seleccione Pump displacement.
2. Coloque la máquina en el desplazamiento máximo
de avance y pulse Continuar.
3. Pare la máquina y pulse Continuar.
4. En seguida, el software informará al operador el
estado de la calibración (Successfull o
unsuccessfull).
51
Calibración de la “zona muerta” de la bomba

(Drive solenoid)
1. Seleccione Drive solenoid.
2. Alinee la máquina.
3. Ponga la máquina en avance a la velocidad en que
la máquina empiece su desplazamiento constante
y pulse Continuar.
4. Ponga la máquina en retroceso a la velocidad en
que la máquina empiece su desplazamiento
constante y pulse Continuar.
estado de la calibración (Successfull o 52
unsuccessfull).
84158965 - 04.2009
Calibración del ángulo de ruedas (Wheel angle)

(A8000)
1. Seleccione Wheel angle.
2. Alinee las ruedas y pulse Continuar.
3. Gire la máquina totalmente para la derecha.
Cuando empiece a hacer la curva, pulse Continuar.
4. Gire la máquina totalmente para la izquierda.
Cuando la máquina empiece a hacer la curva, pulse
Continuar.
unsuccessfull). 53
Calibración del alineamiento de la máquina -

Solenoide de la dirección (Steering solenoid)
(A8000)
1. Seleccione Steering solenoid.
2. Alinee la máquina.
3. Coloque la máquina a velocidad constante y pulse
Continuar.
4. Gire la máquina para la izquierda. Cuando la
máquina empiece a hacer la curva, pulse Continuar.
5. Gire la máquina para la derecha. Cuando la
máquina empiece a hacer la curva, pulse Continuar.
54
unsuccessfull).
Calibración del alineamiento de la máquina -

Equilibrado de las bombas (Pump balance) (A8800)
1. Seleccione Pump balance.
2. Alinee la máquina y marque un punto fijo.
4. Coloque la máquina en movimiento a velocidad
constante.
5. Verifique el alineamiento y si es necesario corrija
con el joystick.
6. Cuando la máquina esté andando en línea recta,
pulse Continuar.
55
unsuccessfull).
84158965 - 04.2009
Orden recomendado para calibración

• A8000
1. Pump displacement
2. Drive solenoid
3. Pump displacement (repetir)
4. Wheel angle
5. Steering solenoid
• A8800
1. Pump displacement
2. Drive solenoid
3. Pump displacement (repetir)
4. Pump balance
84158965 - 04.2009
VERIFICACIONES DE LA CARGA DE NITRÓGENO DE LOS ACUMULADORES
Acumuladores
La máquina A8800 está equipada con dos
acumuladores, uno en el circuito de suspensión del
corte de base y otro en el circuito do corte de puntas,
que actúan absorbiendo choques en los circuitos
hidráulicos.
La máquina A8000 está equipada sólo con un
acumulador en el circuito del corte de puntas.
El procedimiento a seguir presenta los pasos que se
deben realizar para verificar y ajustar el último tipo de
acumulador utilizado en las cosechadoras CASE IH
Austoft.
56
Circuito de la suspensión del corte de base

1. Calce la máquina bajo la pierna del cortador de
base y baje la máquina hasta que ésta se apoye
sobre el calce. Esto aliviará cualquier presión en
el circuito.
2. Retire la tapa anti patinaje de la plataforma para
llegar a la zona del acumulador.
3. Retire la tapa del conector del acumulador.
57
4. Destrabe la válvula del conector ligeramente

permitiendo que se pueda conectar el equipo.
IMPORTANTE: Alivie el torque con SÓLO 1/4 de
vuelta.
58
84158965 - 04.2009
5. Desconecte la manguera de entrada del

acumulador, para aliviar totalmente cualquier
presión residual.
59
6. Desprenda el soporte del acumulador, para facilitar

la conexión con el manómetro.
NOTA: Si lo prefiere, retire el acumulador completo
y prosiga el test en el banco.
60
7. Con el soporte separado, coloque el acumulador

para facilitar el encaje del manómetro en la parte
superior del acumulador. Hay que encajar la llave
Allen en la válvula del acumulador (elemento 4),
de modo que el gas pueda salir girando el control
“A”.
61
8. Con el manómetro encajado y el registro “B”

cerrado, abra el registro “A” y verifique la presión
indicada en el manómetro.
9. Después de comprobar la presión, ajuste la presión
de acuerdo a la calibración correcta, agregando o
retirando gas.
IMPORTANTE: Presión del nitrógeno:
• Máquina frente angosta: 850 psi (58,6 bar)
• Máquina frente ancha: 1700 psi (117,2 bar)
• Corte de puntas: 1200 psi (82,7 bar)
62
84158965 - 04.2009
Para retirar gas, abra el registro (A) para lograr una

B A
lectura en el manómetro, abra el registro (B)
lentamente, para aliviar la presión.
Cerrando el registro (B), el manómetro indicará la
presión. Cuando la presión esté correcta, cierre el
registro (A) y retire el equipo.
Para agregar gas, conecte el cilindro de nitrógeno a
la herramienta (con una manguera).
Abra el registro (A), para ver la indicación de presión
del gas en el acumulador. Abra el registro (B), para
introducir gas del cilindro al acumulador, cuando la
presión indicada en el manómetro esté correcta, cierre C D
los registros (B) y (A), desconecte el cilindro y retire 63
la herramienta.
A. Control para aliviar la válvula
Recoloque la tapa del acumulador y recoloque el
B. Control para agregar / retirar gas
acumulador en la máquina, siguiendo el procedimiento
inverso al desmontaje. C. Conector para el acumulador
D. Adaptador para otros acumuladores
84158965 - 04.2009
SECCIÓN 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS - CAPÍTULO 1 1
SECCIÓN 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS
Capítulo 1 - Reparos de Componentes Hidráulicos
TEMA
Seccíon Descripción Página

03 Bloque de Control del Cortador de Base . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
Bloque del Extractor Primario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Bloque de Control del Trozador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Bloque de Control de la Dirección (A8000) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Motor de Engranajes (Commercial) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Procedimiento de Arranque para las Bombas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
Prueba de Caudal. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Transmisión Hidrostática . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
Reparaciones Eaton . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Bomba de Carga y Válvulas de Retención. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Control de Desplazamiento Electrónico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Válvula I.P.O.R. (Anula la Presión Interna) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
Cilindro de la Dirección (Fases) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Cilindros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Motor Char-Lynn y Mando de la Dirección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
Valvula de Escape del Ajuste de la Oruga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
Acumulador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Válvula de Equilibrio (A8800) - Opcional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
Válvula de la Tracción Positiva (A8000) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
Válvula del Cortador de Puntas (Trayectoria del Aceite) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
Bloque de Válvulas del Elevador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
Válvula del Extractor Primario (Trayectoria del Aceite) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
Válvula Valvistor de Flujo Proporcional del Rollo Alimentador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
Bloque Vickers con 4 e 6 Funcciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
Anotaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
84158965 - 04.2009
2 SECCIÓN 03 - REPAROS DE COMPONENTES HIDRÁULICOS - CAPÍTULO 1
84158965 - 04.2009
Bloque de Control del Cortador de Base
Mantenimiento del bloque Manifold

1. Remover el bloque.
2. Remover todos los componentes del
bloque.
3. Inspeccionar todos los anillos 'O' y los
sellos conforme sea necesario.
4. Armar el bloque nuevamente e instalarlo en
la maquina.
Cetop 3
Cartucho 2.1 Válvula de

Válvula de retención
retención
Válvula
Válvula 1.2 selectora
Cartucho 2.2
Válvula 1.1
Válvula
de escape
Punto de teste
84158965 - 04.2009
Bloque del Extractor Primario

bloque.
la maquina.
84158965 - 04.2009
Bloque de Control del Trozador

bloque.
la máquina.
Cartucho 2.1
Cartucho 2.2
Válvula 1.2 Válvula 1.1
Válvula
de escape
Válvula de
retención
Bloque
Punto de teste
Válvula
selectora
84158965 - 04.2009
Bloque de Control de la Dirección (A8000)

bloque.
la máquina.
84158965 - 04.2009
Motor de Engranajes (Commercial)
Estos componentes se utilizan en varios locales NOTA: Antes de colocar la unidad en la

en toda la cosechadora en unidades con posición de trabajo, aplicar Loctite que no
secciones simple y múltiples que actúan como bloquea permanentemente, ref. Austoft Nº
divisores de flujo. El principio de operación y la CM801158 o grasa de Bisulfato de Molibdeno.
construcción básica de todas las bomba/ Engrasar el estriado de accionamiento. Eso
motores Commercial de engranajes utilizados minimiza el desgaste del estriado y ayuda en la
en la cosechadora son similares. remoción durante un desmontaje.
La unidad está compuesta por un juego de
engranajes de acero especial, operando en un Tolerancias de desgaste para
carcaza fundida. Los engranajes son apoyados componentes:
en los ejes por bujes o rodamientos
dependiendo del modelo. Las extremidades de Ejes y engranaje de transmisión:
los engranajes se sellan a través de placas de 0,002" en el área de sello del acoplamiento.
apuntalamiento axial compensadas por
presión. Placas deslizantes de apuntalamiento axial:
0,002" desgaste o daños en las caras.
Desmontaje de una unidad Bujes:
Colocar la unidad en una morsa/torno de banco Se deberán sustituir en el caso de reemplazar
con el eje árbol hacia abajo. Hacer marcas de los engranajes. Instalar de 0,002" a 0,003"
identificación en todas las secciones para debajo de la cara de la carcaza.
facilitar el montaje. Retirar los 4 tornillos y Rodamiento:
tuercas de retención y desarmar la bomba,
Dañado o arrugado (final de vida hábil).
sección por sección y manteniendo todos los
componentes agrupados. Compartimientos de engranajes:
M350, M365 - 0,007" de desgaste en el lado de
Montaje de una unidad succión.
Limpiar todos los componentes y confirmar si Compartimientos de engranajes:
no están dañados o con desgaste (rayas o M50/30 - 0,005" de desgaste en el lado de
rebabas). Sustituir todos los sellos, succión.
rodamientos y placas de apuntalamiento,
donde sea necesario. Luz del conjunto:
M350 - 0,004" a 0,007".
Colocar la brida de montaje en una morsa/torno
de banco y armar la unidad desde abajo hacia Para informaciones adicionales relativas a
arriba, verificando que las marcas de reparaciones de motores Commercial,
identificación coincidan. Si se arman nuevos consultar el manual de Servicio del fabricante.
compartimientos, verificar si fueron instalados
correctamente.
Cuando el conjunto está armado
completamente, ajustar el tornillo/tuerca con
una tensión de ajuste de 272 N.m (M30, M50,
M51 e M350) e 610 N.m (M365).
NOTA: Cada tornillo pasante en unidades
múltiples posee 3 anillos "O" en cada sección
de rodamiento para prevenir fallos. Verificar si
los mismos fueron instalados durante la
revisión.
84158965 - 04.2009
Motor Commercial M50A
Motor Commercial M365A
84158965 - 04.2009
Motor Commercial M31
Motor Commercial M51B
84158965 - 04.2009
Procedimiento de Arranque para las Bombas
Todas las bombas deben ser accionadas 13. Accionar el motor y operar el sistema con
con este procedimiento. todos los mandos en neutro, sin nada
1. Lubricar las estrías del encaje con Loctite accionado. Aumentar la aceleración del
sin bloqueo permanente. Austoft ref. de motor en pasos de 500 rpm hasta alcanzar
pieza: CM801158. la aceleración alta. Mantener la rotación por
aproximadamente 5 minutos en cada paso.
NOTA: Limpiar todas las roscas de la brida y de
los tornillos de montaje. 14. Reducir la rotación del motor para aprox.
1200 RPM, y lentamente accionar los
2. Aplicar Loctite Ultra Azul en la brida de la diversos circuitos, uno por uno hasta que
bomba. todas las funciones estén en funciona-
3. Armar la bomba en la caja de engranajes. miento (presión de operación libre).
4. Conectar las tubería hidráulicas y 15. Aumentar la rotación del motor en pasos de
mangueras confirmando si todas las cone- 200 RPM y mantener la rotación por
xiones y extremidades de manguera están aproximadamente 5 minutos entre cada
ajustadas, para prevenir pérdidas de aceite paso, hasta que se alcance y mantenga la
y aire. Confirmar si las 2 válvulas en el tope alta rotación.
del tanque de suministro están abiertas. 16. Después de completar el procedimiento
5. Llenar el tanque de aceite en el nivel detallado anteriormente, el aceite deberá
correcto y limpiar con aceite hidráulico. estar dentro de la temperatura operativa
6. Remover la tapa 9/16 "JIC del tope del (60 - 90 °C). En caso contrario, seguir con
bloque de succión hidráulica y soltar todo el las funciones accionadas hasta que se
aire retenido en el bloque. Volver a colocar alcance la temperatura operativa. En ese
la tapa. caso, colocar los controles en neutro y
reducir la rotación del motor para ralentí y
7. Remover la tapa 9/16 "JIC del tope del tubo
desconectar el motor tal como se detalla en
de succión de la transmisión y, soltar todo
el Manual del Operador.
el aire retenido en el tubo. Volver a colocar
la tapa. 17. Verificar nuevamente el ajuste de las
abrazaderas y conexiones de la succión,
8. Revisar el nivel de aceite en el tanque
evitando pérdidas o aflojamiento.
superior y completar el nivel, en el caso de
ser necesario. 18. La máquina se podrá soltar para operar
desde ese momento.
9. Accionar el arranque de la máquina por un
período corto e impedir el arranque del NOTA: Cuando sea posible, no sobrecargar
motor, (5 a 10 segundos). A continuación ningún circuito. Colocar en funcionamiento una
revisar los niples de purga como en los tasa más lenta para asegurar que las presiones
pasos [6] y [7], para remover cualquier de trabajo no alcancen los niveles más
cantidad de aire que haya quedado elevados. Las bombas están en proceso de
retenido en las tubería. ablande y la experiencia muestra que después
de 200 ton. aprox. de cosecha las mismas
10. Inspeccionar completamente toda la
serán capaces de trabajar con el desempeño
tubería y abrazaderas de la succión para
máximo.
verificar cualquiera señal de pérdida.
NOTA: No bloquear ningún circuito para
11. Accionar el motor y girar en ralentí
aumentar la temperatura del aceite, pues esto
aproximadamente de 5 a 10 minutos,
verificar en lo que se refiere a pérdidas en aumenta excesivamente la aireación del aceite
y podrá dañar las bombas.
todas las conexiones, tanto en la presión
como en la succión. NOTA: No utilizar medidores de caudal para
12. Detener el motor y verificar si los tornillos
cargar los circuitos.
de la bomba tienen la tensión de ajuste
correcta - 200 lbs/pié.
84158965 - 04.2009
Prueba de Caudal
El test de caudal de los circuitos hidráulicos es este momento, la presión deberá ser cero o
el único método exacto para determinar la mínima.
condición de varios componentes hidráulicos
Aumentar la presión ajustando la célula de
del sistema.
carga. Cuando la presión alcanza un valor
Para probar correctamente el caudal, es predeterminado, {p. ej. 1000 PSI} registrar
necesario un medidor de caudal exacto, y todos los datos como antes.
medios para medir la temperatura y la RPM de
Repetir este procedimiento varias veces con
la máquina. Al utilizar el medidor de caudal,
incrementos de presión, hasta alcanzar la
todos los datos relevantes se deberán registrar,
máxima presión operativa de la bomba.
para ser comparados con las especificaciones
de los fabricantes, al evaluar los componentes A cada paso, registrar todos los datos como
del sistema hidráulico. antes. Después de completar el test, comparar
los valores obtenidos durante el test con las
El medidor de caudal determina las condiciones
especificaciones contenidas en este manual.
de la bomba hidráulica y se podrá utilizar
también para determinar las pérdidas a través De esta información se podrá evaluar la
de las válvulas, motores etc., ayudando en la condición de la bomba.
solución de problemas hidráulicos. Como regla general, una pérdida de eficiencia
Al conectar el medidor de caudal en el circuito, superior al 10% indica que se deberá revisar la
asegurarse de que el medidor podrá recibir la bomba.
contra presión. En caso contrario, una línea Todas las pruebas de caudal se deberán
deberá ir directamente hacia el tanque. Es realizar con el aceite hidráulico a 82°.
preferible un medidor de caudal que se podrá
instalar en los circuitos existentes. Rotaciones de los motores para prueba de
caudal:
Al conectar el medidor, intentar instalarlo "en
serie y cerca" de la bomba. Esto eliminará SCANIA DS11: 2100 rpm
cualquier pérdida de flujo a través de otros CASE 10.3 L: 2100 rpm
componentes. Al existir más de un camino
hacia el aceite, cerrar positivamente o tapar las CUMMINS M11 : 2100 rpm
líneas alternativas. CUMMINS QS11: 2100 rpm
Con el medidor conectado "en línea" con la ATENCIÓN: No hay ninguna protección de
bomba, no habrá ninguna válvula de escape válvula de escape ofrecida a la bomba
entre la bomba y la célula de carga del medidor. hidráulica cuando se ensambla un medidor de
Verificar siempre si la célula de carga está caudal "en línea" en el circuito. Confirmar
completamente abierta y si hay un camino libre siempre si la célula de carga en el medidor de
del medidor al tanque. flujo está completamente abierta y si no hay
NOTA: Algunos medidores poseen un disco de ninguna restricción de retorno al tanque.
seguridad que se romperá para prevenir daños Al probar el flujo en los circuitos hidráulicos,
en el instrumento, sin embargo el factor de para monitorear el desempeño de la bomba, se
seguridad por lo general supera los límites de la deberán observar los siguientes pasos:
bomba hidráulica.
1. Conectar el medidor de flujo en el circuito a
Con el medidor de caudal instalado, se podrá ser probado. Consultar los circuitos de
iniciar el test. Dar el arranque al motor, y ajustar medición de prueba.
el acelerador para obtener la RPM
especificada.
Mover la máquina hasta que el aceite alcance
una temperatura satisfactoria. Registrar la
temperatura, RPM del motor, presión y flujo. En
84158965 - 04.2009
2. Antes de aaccionar el motor, revisar lo conectado en el bloque de retorno, pues esa

siguiente: posición es común para pruebas adicionales.
a. Verificar si la célula de carga (botón) en 6. Después de recolectar y revisar los datos
el medidor de caudal está obtenidos de caudal en los tests de las
completamente abierta. bombas, es posible concluir si las bombas
necesitan o no mantenimiento.
b. Verificar si el medidor de caudal está
ajustado correctamente (ver ajuste). El medidor de caudal se podrá utilizar para
investigar otros tipos de problemas y
c. Verificar si el nivel de aceite hidráulico
determinar la pérdida de flujo a través de los
está correcto.
controles de las válvulas, etc., midiendo el flujo
d. Verificar si todas las conexiones están en los dos lados del componente sospechoso.
ajustadas.
e. Verificar si las palancas de los registros
del tanque superior están abiertas.
f. Dar el arranque al motor, sin
encenderlo, por diez (10) segundos y
verificar las mangueras y pérdidas.
3. Accionar el motor y ajustar el acelerador a
la RPM deseada.
NOTA: Revisar la temperatura del aceite
hidráulico, si está baja, accionar otra función de
la máquina hasta conseguir la temperatura
correcta.
ATENCIÓN: No bloquear o cargar los circuitos
con la válvula del medidor de caudal para
calentar el aceite. Esto causa la aireación del
aceite y daños en la bomba hidráulica.
4. Aumentar la carga indicada en el
manómetro del medidor caudal girando el
botón de la célula de carga lentamente,
hasta que se alcance la carga de 1.000 Psi.
Registrar el caudal indicado en el medidor
de caudal.
NOTA: A cada aumento de carga leído, es
necesario ajustar la RPM del motor
adecuadamente, de esta forma cada flujo se
registra en la misma RPM (deseada) del motor.
Registrar el caudal con 0, 1000, 1500, 2000,
2500, 3000 Psi y finalmente con cero Psi.
5. Remover el medidor de flujo del circuito y
volver a conectar las mangueras.
NOTA: En el caso de ser necesario realizar
pruebas de caudal de otras bombas
adicionales, dejar el medidor de caudal
84158965 - 04.2009
Informe de prueba de caudal de bomba hidráulica

N° de serie da máquina: ...............................
Bomba hidráulica:
Modelo: .......................... Nº Pieza: .......................... Nº Serie: ..........................
Tipo de aceite: .............................. Marca: .............................. Grado: ..............................
RESULTADOS DE PRUEBAS
PRESIÓN CAUDAL RPM DEL MOTOR TEMPERATURA
0 PSI
1000 PSI
1500 PSI
2000 PSI
2500 PSI
3000 PSI
0 PSI CONTROL
FINAL
ESPECIFICACIONES
CASE IH
COMENTARIOS:
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
.............................................................................................................................................................
Fecha del test: ........... / ........... / ...........

Responsable por el test: ......................................................................................
84158965 - 04.2009
Transmisión Hidrostática
La transmisión en la cosechadora A8000 es del Circuito de la bomba de carga

tipo Eaton utilizando 2 bombas de
desplazamiento variable FC54 accionando 2 Una pérdida controlada de aceite dentro del
motores de desplazamiento fijo FC54 (una circuito se utiliza para lubricar y enfriar el
combinación de bomba/motor para cada rueda circuito de transmisión.
de tracción). Esa pérdida controlada de aceite se vuelve a
Los dos circuitos se conectan en paralelo a suministrar por el sistema de carga que
través de válvulas operadas por solenoides, alimenta el circuito a través de válvulas de
para dar una capacidad diferenciada de retención que también operan los servocilindros
tracción. de control.
La tracción positiva se obtiene cerrando las La bomba de carga está armada en la
válvulas accionadas por solenoides creando extremidad de la bomba de pistón axial y es del
dos circuitos independientes. Esto permite una tipo gerotor, tirando del aceite a través de un
tracción igual y positiva para las dos ruedas. filtro de cartucho de succión doble.
La cosechadora modelo A8800 posee dos La presión se controla a través de dos válvulas
bombas de desplazamiento variable FC54 que de escape. Una está armada en el cuerpo de la
accionan dos motores FC54 de desplazamiento bomba de carga y está ajustada a 330 +-25 PSI.
fijo (cada bomba acciona un motor). Funciona sólo en neutro y alivia el aceite en el
cuerpo de la bomba principal para realizar el
Funcionamiento enfriamiento, y a continuación retorna al
tanque.
Al dar arranque al motor, el aceite se dirige a los
servocilindros que cambian el ángulo de la Existe un segundo escape armado en el bloque
placa de ajuste. Esto aumenta el recorrido de múltiple del motor que se introduce en el lado
los pistones axiales que desplazan más aceite, de baja presión del circuito cuando la bomba de
aumentando así el flujo de aceite. transmisión es accionada en cualquier
dirección, por medio de una válvula centrada al
El flujo se altera, invirtiéndose el ángulo de la resorte, localizada también en el bloque
placa de control. El circuito de aceite es un múltiple del motor. Este escape está ajustado a
sistema cerrado, el aceite de la bomba fluye al 270 +-25 PSI, pues deberá existir una
motor que devuelve a continuación a la bomba. diferencia mínima de 40 PSI entre los dos
escapes. Esto permite que el aceite de carga
sea descargado en el motor antes de retornar
hacia el tanque, por el cuerpo de la bomba
principal, asegurando un enfriamiento máximo,
al estar funcionando la transmisión.
84158965 - 04.2009
Reparaciones Eaton
Sustitución del sello del eje 12. Con el sello del eje adecuadamente asen-
tado en el casquillo, deslizar concuidado la
NOTA: El número de serie de las bombas herramienta de instalación sobre el eje de
Eaton y de los motores cambió cuando el sello entrada, con un movimiento hacia arriba,
tipo borde fue introducido. en dirección al área de la superficie
• 5,4 cu-ins. Sello Mec. de la Bomba 5421-611.
selladora.
13. Utilizando el impulsor de la herramienta de
• 5,4 cu-ins. Sello de Borde de la Bomba 5423-
instalación y un mazo, presionar el sello
761.
contra la perforación hasta que el impulsor
• 5,4 cu-ins. Sello Mec. del Motor 5431-110. baje en la brida de montaje.
• 5,4 cu-ins. Sello de Borde del Motor 5433- 14. El juego de sellos de eje incluye un sello de
110. eje, un anillo de retención y un espaciador.
El espaciador sólo es necesario para unida-
Para retirar e instalar el sello tipo borde, seguir des de amplio uso en terreno. El objetivo
el siguiente procedimiento: del espaciador es colocar el sello en una
1. Retirar la bomba o el motor de la máquina. nueva ubicación en el área selladora del
2. Sellar todas las aberturas para evitar el eje. Si se utiliza el espaciador, instalarlo
ingreso de materiales contaminantes al entre el sello del eje y el anillo retenedor.
componente. 15. Retirar la herramienta de instalación y el
3. Limpiar y secar el área de la brida del eje/ impulsor.
montaje de entrada, según se requiere. 16. Instalar el nuevo anillo de retención del
4. Retirar el anillo de retención del armazón sello del eje (incluido en el juego) en la per-
de la perforación del alojamiento de la foración del alojamiento. Utilizando el im-
bomba/ motor que sostiene el sello del eje. pulsor de la herramienta de instalación y un
(Figura 1). mazo, presionar el sello, la arandela (si es
5. Utilizando un punzón y un martillo, necesario) y el anillo de retención contra la
cuidadosamente hacer un agujero en el perforación hasta que el anillo de retención
retenedor de metal del sello del eje usado. encaje en la ranura.
Actuar con prudencia para no dañar el eje 17. Volver a instalar la bomba / el motor en la
de entrada (Figuras 2 e 3). máquina.
6. Instalar un tornillo despuntado para NOTA: El diseño del nuevo sello NO PUEDE
cuchillas metálicas de 3" (76mm.) en el ser usado en unidades equipadas con sello
agujero perforado, sólo lo suficiente como mecánico.
para sacar el sello fuera de la perforación. Nr. de pieza de herramienta de instalación
7. Retirar el tornillo para cuchillas metálicas. delsello CAS 2867.
8. Con un destornillador plano insertado de-
trás del sello, levantarlo con cuidado ha-
ciendo palanca. Se debe evitar dañar el eje
de entrada con el filo del destornillador
(Figura 7).
9. Limpiar el eje y la perforación del
alojamiento según se requiera.
10. Aceitar ligeramente la superficie del sello
que está en contacto con el eje de entrada.
11. Presionar el nuevo sello aceitado sobre el
casquillo de la herramienta de instalación, Figura 1
con la cara cerrada del sello del eje en-
frentada al extremo cerrado del casquillo.
84158965 - 04.2009
Figura 2 Figura 6
Figura 3 Figura 7
Figura 4 Figura 8
Figura 5
84158965 - 04.2009
Bomba de Carga y Válvulas de Retención
1. Remover sólo los cuatro tornillos externos 3. Remover los dos conjuntos de válvulas de
de la tapa de la bomba de carga (Figura 1). retención insertando el extractor de la Figu-
ra 2 en el agujero de cruce de la válvula.
Tirar de la válvula de la tapa de la bomba.
4. Remover los anillos "O" y los anillos de
Bomba de carga apoyo del conjunto de la válvula de
con los cuatro retención y descartarlos.
tornillos de la NOTA: Tener mucho cuidado al manejar las
tapa externa piezas internas móviles, porque las tolerancias
removidos. de montaje son muy ajustadas.
5. Lubricar e instalar los anillos "O" y los
anillos de apoyo en el conjunto de la
válvula de retención. Los anillos de apoyo
necesitan ser instalados en el lado externo
del anillo "O". Ver figura.
6. Volver a colocar y apoyar el conjunto de la
bomba en la brida de montaje. Instalar el
conjunto de las válvulas de retención en la
tapa trasera. Las válvulas de retención
necesitan quedar niveladas con la
superficie de la tapa.
7. Instalar las dos guías en la tapa trasera.
Figura 1 Instalar la empaquetadura de la bomba de
carga, alineando la empaquetadura con los
2. Remover el conjunto de la bomba de carga, agujeros de la tapa.
la empaquetadura, y las guías de bloqueo 8. Instalar el conjunto de la bomba de carga,
de la tapa trasera de la bomba. alinear con las guías en la tapa trasera.
También alinear la extremidad del eje de la
Herramiento extractora de alambre bomba de carga con la abertura en el
doblado para a válvula de retención
subconjunto del eje de la bomba.
NOTA: Algunos conjuntos opcionales de bom-
ba de carga son estriados y accionados por un
acoplamiento ubicado entre el subconjunto del
eje de la bomba y el eje de la bomba de carga.
9. Instalar los tornillos en la bomba de carga y
ajustar con tensión de ajuste de 16 lib-pié
[22Nm]. Ajustar los tornillos alternadamen-
te en patrón estrella. A continuación aplicar
una segunda tensión de ajuste para com-
Método pensar el juego debido a la deformación
alternativo para por compresión de la empaquetadura. Para
levantar la válvula la bomba de carga con lengüeta de
de retención vía montaje tipo A o B en el bloque, ajustar los
orificio en la tapa tornillos con 22 lib-pié [30 Nm], y aplicar
trasera una segunda tensión de ajuste en los
tornillos.
Figura 2
Para informaciones adicionales relativas a la
reparación de la Transmisión Eaton, consultar
el Manual de Reparación Eaton.
84158965 - 04.2009
Anillo de apoyo
Anillo “O”
84158965 - 04.2009
Alinear la punta del eje

de la bomba de carga con
el estriado de la bomba
84158965 - 04.2009
Control de Desplazamiento Electrónico
84158965 - 04.2009
Válvula I.P.O.R. (Anula la Presión Interna)
El control de desplazamiento electrónico está Instrucciones de montaje

ubicado en la bomba de transmisión, y controla
el flujo de aceite para los servocilindros. Instalar la empaquetadura en la válvula de
control en la carcaza, alinear los tornillos y las
Cuando la tracción de la máquina es accionada
perforaciones. Si se ha removido el orificio de
a través de un signal electrónico recibido del
control, insertar a continuación en el canal
módulo de tracción, el aceite entra en el
ubicado en el cuerpo de control. La parte
regulador por (P) y alimenta el servo cilindro por
elevada del orificio (tope de la tapa) deberá
los puntos (S1) y (S2), dependiendo del
estar orientada hacia afuera de la carcaza de
deplazamiento de la máquina requerido por lo
control. Instalar el anillo de sello de corte
conductor.
cuadrado para mantener el orificio en su lugar.
NOTA: Este orificio está ubicado debajo de la
bomba de carga en las aplicaciones Austoft.
Instalar el conjunto de la válvula de control
alineando la guía de la articulación de
realimentación con la placa. Deslizar el
conjunto de la válvula de control sobre el
conjunto de la articulación. Ajustar
cuidadosamente el conjunto de la válvula en la
carcaza y confirmar si la placa de articulación
esta orientada hacia la tapa trasera.
Instalar seis tornillos en la carcaza de la válvula
de control; ajustar con una tensión de ajuste de
16 lib-pié [22 Nm]. Ajustar alternadamente en
un patrón estrella. A continuación ajustar cada
tornillo nuevamente para compensar la
compresión de la empaquetadura.
Válvula Solenoide
Proporcional 2
Válvula Solenoide
Proporcional 1
S1 P
S2
Control del Solenoide
84158965 - 04.2009
Cilindro de la Dirección (Fases)
La válvula IPOR (presión interna anulada) está servopistones devuelven la placa de

incorporada como parte integrante de la tapa realimentación a la posición neutra.
trasera de la bomba. Su función es impedir que
Con tal que la demanda de presión del sistema
las válvulas de escape de presión alta trabajen
permanezca superior al ajuste de la IPOR, el
continuadamente.
carrete de la IPOR monitoreará la presión de
La válvula IPOR es activada por resorte a la control para mantener la presión de ajuste del
posición abierta, con la presión del sistema sistema IPOR.
monitoreada en las dos direcciones por dos
Cuando se remueve la demanda de presión del
guías sensores que actúan contra el resorte del
sistema, el carrete de la IPOR volverá a la
carrete de la IPOR.
posición abierta y permitirá que el aceite fluya
La presión de control suministrada por las hacia el control de desplazamiento que retorna
bombas de carga fluye a través de un orificio en a continuación la placa móvil de realimentación
la extremidad de la bomba, a continuación pasa a su posición anteriormente ajustada.
por el carrete de la IPOR antes de alcanzar la
válvula de control manual.
El ajuste de la IPOR está 1200 PSI por debajo
del ajuste de la válvula de escape del sistema.
Siempre que la presión del sistema excede el
ajuste de la IPOR, la presión del sistema que
reacciona contra las guías sensores desplazará
la válvula IPOR cerrando la presión de control a
la válvula de control de desplazamiento,
permitiendo de esta forma que la presión del
servo fluya de vuelta hacia el tanque.
Siempre que la presión de control es
interrumpida, la fuerza del resorte de los
Calces 0,018 = 500psi Presión de carga interna

(0,46 = 34 bar) Punto de control de la válvula
Presión IPOR
Calces de ajuste Sistema de presión
Punto A
Punto B
Orifico tipo plato
84158965 - 04.2009
El circuito de dirección en las máquinas A8000

(neumático) está equipado con un bloque de
dirección, envía ese flujo para 2 cilindros
sincronizados.
Conjunto de la
válvula de fase Del motor
de dirección
Los
volúmenes
son iguales Del motor
de dirección
84158965 - 04.2009
Ranuras del pistón

en ambos lados
Válvula retén inferior

Sello ‘J’ 2 anillos antiextrusión
2 anillol en las extremidade
Flujo de aceite
en la
retracción
plena
Flujo de
aceite Abrir el asiento
de la válvula
84158965 - 04.2009
Reparación de los cilindros sincronizados

Mantenimiento: 1ª Fase
1. Atornillaruna barra de apoyo en la
conexión de la parte delantera y sujetarla
firmemente.
2. Con el conjunto del cilindro sujeto
firmemente y fijado a través de las guías
traseras, dar un golpe sólido en la barra de
apoyo para soltar la rosca.
NOTA: La rosca es derecha.
3. En cuanto la tapa se suelta, continuar y
remover a mano.
4. Al remover la tapa delantera del conjunto
del cilindro, mantener el eje alineado,
remover el conjunto de la tapa delantera
del conjunto del cilindro.
5. En el caso de ser necesario, remover
primero la válvula de sincronismo del
cilindro utilizando el destornillador (1).
6. PTE recomienda que sean utilizados
conjuntos completos de cilindros probados
en vez de sólo reparar sustituir la válvula.
7. Remover los sellos del cilindro.
Barra
de apoyo
84158965 - 04.2009
Mantenimiento: 2ª Fase
1. Aplicar calor en el conjunto del cilindro/
varilla para romper el Loctite.
2. Utilizando la llave de pistón (2), remover el
cilindro de la barra.
3. Remover la tapa delantera y el buje de la
barra deslizando cada componente hasta la
extremidad roscada del cilindro. No deslizar
los componentes sobre las roscas. Los
sellos se dañarán.
NOTA: Observar la orientación del sello de la
varilla, que es crítica porque el sello de la varilla
es de acción única (ver el detalle A).
4. Kit de sello Nº: SKAU080-17.
Un solo sello de la barra suplente

se deberá armar con orientación
correcta como indicado
Detalle ‘A’
Sello ‘J’ Tapa del anillo “O” Sello de la varilla

Anillo antiextrusión Varilla
Banda de desgaste
Detalle ‘A’
Anillo “O”
de la varilla
(1) - Llave
de fenda
Dirección para sacar la

tapa delantera y el buje
(2) - Llave del pistón
de la varilla
84158965 - 04.2009
Cilindros
Procedimiento para Purga y Sincronismo del Sistema

Sincronismo del Sistema 1. Cilindros unidos y armados en el sistema
de la máquina.
Probablemente, la mayoría de los daños ocurre
durante el inicio del sistema después de una 2. La dirección se ajusta con los cilindros en
reparación o sustitución de piezas (p. ej. medio del recorrido.
cambio de manguera o de componente). 3. Con la dirección totalmente bloqueada en
Es por lo tanto indispensable que la purga una dirección, un cilindro estará en
correcta del sistema se haga antes de la extensión total y el otro en retracción total.
operación del equipo. En este momento, las dos válvulas de fase
estarán abiertas, permitiendo el desvío del
NOTA: La purga del sistema no se deberá aceite. Los cilindros ahora serán
confundir con rehacer el sincronismo de los sincronizados en una dirección. Repetir
cilindros, pues son dos operaciones distintas. esta operación en la dirección opuesta. Los
cilindros ahora están en fase en las dos
Purga del Sistema direcciones.
1. Cilindros unidos y armados en el sistema
de la máquina.
2. La dirección se ajusta con los cilindros en
medio del recorrido.
3. Con la dirección totalmente bloqueada en
una dirección, un cilindro estará en
extensión total y el otro en retracción total.
En este momento, los dos cilindros van a
permitir que el aire en el sistema sea
devuelto al tanque. Esta operación se
deberá repetir en las dos direcciones hasta
que el aire sea removido.
NOTA: La purga de los sistemas de esta
manera no garantiza la remoción completa del
aire. Si la dirección continúa esponjosa y no
responde bien, repetir el paso 3. Si falla, purgar
los cilindros individualmente, abriendo las
conexiones y dejando salir el aire retenido.
84158965 - 04.2009
Los cilindros Austoft son cilindros de alta Eliminar cualquier hundimiento o rebaba.
calidad que requieren un mantenimiento Verificar las roscas en la lumbrera.
mínimo. Si se realiza el mantenimiento cuando
El montaje corresponde al proceso inverso al
sea necesario, la vida del cilindro se extiende.
de desmontaje.
Cilindro de Suspensión Verificar que la tuerca del pistón esté

firmemente ajustada. Verificar también que los
Delantera anillos O y los sellos estén en la posición
correcta y en la dirección adecuada, no
OEl cilindro consiste en un cuerpo de cilindro
torcidos.
con el casquete de extremo que contiene la
base del cilindro soldada.
Cilindros de Giro del Elevador
El casquete de extremo de la biela está
ajustado al cuerpo del cilindro y contiene el El mecanismo de giro del elevador consiste en
buje, el sello de la biela y el sello de la leva. un bastidor montado en la parte posterior de la
cosechadora en una clavija pivotante y que está
El casquete de extremo de la biela en el cuerpo
conectado a través de 2 cilindros hidráulicos al
del cilindro está sellado por un anillo O y está
chasis. Los cilindros están montados en
sujeto al cuerpo del cilindro por 4 tornillos de
muñones y, durante la operación, cambian el
cabeza allen. No existen ajustes internos o
bastidor de giro en 160 grados para mover el
externos.
elevador desde un costado de la máquina al
Los sellos del pistón y de la biela son sellos otro.
Polypack.
Desmontaje
Manutención
Limpiar el exterior del cilindro. Si las mangueras
Retirar la unidad de la máquina y apoyarla en fueron retiradas con el cilindro, extraerlas del
una prensa de tornillo. Retirar el casquete de cilindro.
extremo de la biela con una llave apropiada y
NOTA: Consultar las ilustraciones adjuntas en
extraer la biela del pistón y el pistón
la página 39.
propiamente tal.
1. Ajustar el cuerpo del cilindro (18) en una
Soltar la tuerca de la biela del pistón y retirar el
prensa de tornillo o en cualquier otro
pistón y el casquete de extremo de la biela.
equipo de sujeción. Actuar con cuidado
(Cuando se efectúe una revisión más a fondo,
para evitar cualquier daño en el cuerpo del
desechar todos los sellos)..
cilindro.
NOTA: Cuando sea necesario, retirar las
2. Soltar y retirar el tornillo de seguridad (16)
clavijas de rodillo de las tuercas del pistón y de
del collarín (5) y del cuerpo del cilindro (18).
los yugos.
3. Utilizar una llave de collarín (llave de
Inspección clavija) para soltar y retirar el collarín (5) del
cuerpo del cilindro.
Revisar la perforación del cilindro y la biela del
pistón por si presentan raspaduras o rayas. 4. Tirar la biela del pistón (1) derecho hacia
afuera del cuerpo del cilindro (18) para
Verificar la dimensión de la perforación del buje evitar dañarlo.
del cuello en comparación con la de la biela del
pistón. Sustituir en caso de desgaste. 5. Sostener el ojo de la biela del pistón (1) y
sujetar la biela del pistón (1) cerca del
NOTA: Exceso de desgaste en el buje hará que pistón (12). Ubicar un paño de taller entre la
el eje ensucie el casquete de extremo de la biela del pistón y el soporte para evitar
biela y dañe el sello, provocando una fuga. dañar la biela del pistón.
84158965 - 04.2009
6. Soltar y retirar el casquete de tornillo (15) y 6. Revisar el buje (17) y los anillos de resorte
la arandela templada (14) que sostiene el (22) en el ojo de la biela del pistón (1) y el
pistón (12). Utilizar un multiplicador de par buje (17) en los muñones del cuerpo del
de apriete para casquetes de tornillo que cilindro (18). Reemplazar, si es necesario.
tienen un alto valor de apriete.
7. Revisar el collarín (5) por si existe algo de
7. Retirar el pistón (12) de la biela del pistón moho. Limpiar y eliminar el moho, según se
(1). requiera.
8. Retirar el collarín (5) de la biela del pistón
(1). Montaje
9. Retirar el anillo de desgaste (11), el sello NOTA: Si se está instalando un nuevo collarín
(10), el anillo de respaldo (9) y el anillo del (5), ubicar el número de la pieza del cilindro en
pistón (13) del pistón (12). el nuevo collarín.
10. Retirar el anillo "O" (8), el anillo de respaldo 1. Instalar el buje (6) en el collarín (5).
(7), el sello ancho (3), el sello del 2. Instalar el sello del amortiguador (8) en el
amortiguador (4) y el buje (6) desde el collarín (5). El costado del sello del
collarín (5). amortiguador (8) con el borde debe quedar
11. Retirar el casquete de extremo (19) del orientado hacia el extremo más pequeño
cuerpo del cilindro (18). del collarín (5).
12. Retirar el anillo de respaldo (21) y el anillo 3. Instalar el sello ancho (6) en el collarín (5).
"O" (20) desde el casquete de extremo El sello ancho se instala de manera tal que
(19). los bordes del mismo queden orientados
hacia el extremo más pequeño del collarín
Inspección (5). El sello ancho puede resultar difícil de
instalar. Utilizar la herramienta que se
1. Limpiar el pistón (12), el collarín (5), la biela muestra en la página 39.
del pistón (1), el cuerpo del cilindro (18), la
4. Instalar una leva nueva (3) en el collarín
arandela templada (14) y el casquete de
(5). Los bordes de la leva (3) deben quedar
tornillo (15) con solvente de limpieza.
orientados hacia el extremo más grande
Verificar que el orificio del pistón (12) está
del collarín (5).
abierto.
5. Instalar un anillo de respaldo nuevo (7) en
2. Desechar las piezas que fueron retiradas
la ranura del lado externo del collarín (5). Si
del pistón (12), del collarín (5) y del
ambos lados del anillo de respaldo no
casquete de extremo (19).
están planos, el costado que no está plano
3. Iluminar el interior del cuerpo del cilindro debe quedar orientado hacia el extremo
(18), inspeccionar si existieran ranuras más pequeño del collarín (5).
profundas u otro tipo de daño. Si existe
6. Instalar el anillo "O" (8) cerca del anillo de
algún daño, se debe utilizar un cuerpo de
respaldo (7), como se indica en la página
cilindro nuevo.
39.
4. VRevisar para confirmar que la biela del
7. Ajustar el ojo de la biela del pistón (1) en la
pistón (1) está derecha. Si la biela del
prensa de tornillo.
pistón no está derecha, instalar una nueva.
8. Eliminar cualquier marca o borde afilado en
5. Eliminar pequeñas rayas en la biela del
el chaflán del extremo de la biela del pistón
pistón o en el cuerpo del cilindro con tela de
(1).
esmeril de resistencia media con un
movimiento rotativo. 9. Lubricar la perforación del collarín (5) con
aceite limpio.
84158965 - 04.2009
10. Empujar el collarín (5) contra la biela del 22. LLubricar el anillo "O" (20) en el casquete
pistón (1). Si es necesario, utilizar un de extremo (19) con aceite limpio.
martillo liviano para mover el collarín (5)
23. Instalar el casquete de extremo (19) en el
hacia la biela del pistón (1).
cuerpo del cilindro (18).
11. Ubicar un soporte debajo y cerca del
24. Lubricar el interior del cuerpo del cilindro
extremo de la biela del pistón (1). Colocar
(18) y el pistón (12) con aceite limpio.
un paño de taller entre el soporte y la biela
del pistón para evitar dañar el sistema. 25. Utilizar una herramienta de compresión del
anillo del pistón para sujetar el anillo de
12. Ubicar el pistón (12) en el extremo de la
desgaste nuevo en su sitio.
biela del pistón.
26. Empujar el cuerpo del cilindro (18) en línea
13. Colocar la arandela templada en el
recta contra el pistón (12).
casquete de tornillo.
27. Abocar el cuerpo del cilindro (18) sobre el
14. Limpiar las roscas en el extremo de la biela
conjunto de la biela del pistón. Empujar el
del pistón y las roscas del casquete de
cuerpo del cilindro contra el conjunto de la
tornillo, utilizando solvente de limpieza
biela del pistón hasta que la herramienta de
Loctite. Dejar que seque. Aplicar Loctite
compresión sea empujada fuera de él.
242 a las roscas de la biela del pistón a 6,4
Actuar con cuidado para no dañar el anillo
mm desde el extremo abierto de la biela del
de desgaste y el sello.
pistón, para que existan 12,7 mm de Loctite
242 en las roscas de la biela del pistón. NO 28. Lubricar el anillo "O" (8) en el collarín (5)
APLICAR Loctite a los primeros 6,4 mm de con aceite limpio.
las roscas de la biela del pistón. 29. Ajustar el collarín (5) entre 135 y 542 Nm.
15. Instalar el casquete de tornillo (15). Apretar (100 - 400 Ft Lbs). Si los agujeros del
el casquete de tornilloa 500 - 600 Nm. (660 tornillo de seguridad (16) se alinean en este
- 820 Ft Lbs). Un multiplicador de par de rango de apriete, instalar el tornillo de
apriete puede ser utilizado para ayudar en seguridad. Apretar el tornillo de seguridad a
el ajuste del casquete de tornillo. 2,3 Nm. (20 In Lbs). Si los agujeros del
tornillo de seguridad no se alinean, seguir
16. Instalar un anillo de pistón nuevo (13) en la
los pasos 30 a 32.
ranura del extremo del casquete de tornillo
del pistón (12). 30. Ajustar el collarín (5) entre 135 y 542 Nm.
(100 - 400 Ft Lbs).
17. Instalar un anillo de desgaste nuevo (11) en
la ranura central de la parte externa del 31. Utilizar un taladro Nr. 26 y taladrar la mitad
pistón (12). de un agujero en el collarín (5) y la otra
mitad en el cuerpo del cilindro (18).
18. Instalar un anillo de respaldo nuevo (9) en
Taladrar hasta una profundidad de 11 mm.
la ranura de la parte externa del pistón (12).
No taladrar en línea con un agujero en el
19. Instalar un sello nuevo (10) en la parte collarín para la llave de collarín.
superior del anillo de respaldo (9).
32. Instalar el tornillo de seguridad (16).
20. Ajustar el cuerpo del cilindro (18) en una Apretar el tornillo de seguridad a 2,3 Nm.
prensa de tornillo o en cualquier otro (20 In Lbs).
equipo de sujeción. Actuar con precaución
33. Si las mangueras fueron retiradas con el
para evitar cualquier daño en el cuerpo del
estén equipados con ellos. Lubricar los
cilindro.
cilindro, instalar anillos "O" nuevos, en caso
21. Instalar un anillo de respaldo nuevo (21) y anillos "O" con aceite limpio.
un anillo "O" (20) en la ranura de la parte
34. Instalar las mangueras.
externa del casquete de extremo (19).
84158965 - 04.2009
Cilindro del giro del elevador
84158965 - 04.2009
Cilindro de Elevación del Divisor Línea con Resortes de Contrapeso

Desmontaje El sello y los anillos de desgaste se podrán
retirar del pistón, al estar separados.
1. Soltar la tuerca de bloqueo (1) y remover el
tornillo del cilindro (8), remover el calce Inspección
compensador (2).
La inspección está igual al cilindro con sello
2. Extender el cilindro completamente y
polypack.
remover la tuerca (3) y arandela. El resorte
tipo tubo (4) y el resorte (5) se podrán
remover ahora.
Montaje
3. El compartimiento de la tuerca/ Armar siguiendo el orden inverso del
premegaxeta (6) se podrá remover del desmontaje. Cambiar los sellos y los anillos de
cuerpo del cilindro (7). desgaste en caso de ser necesario.
4. El pistón es del tipo de dos partes con un

sello de luprene. El mismo es sellado en la
varilla por un anillo "O "O".
Remover el sello del pistón y los anillos de
desgaste, soltar la tuerca de retención, el pistón
se separa y revela un anillo "O" armado en el
eje.
84158965 - 04.2009
Cilindro del Deflector

Desmontaje
Soltar la tuerca del cilindro y remover el
conjunto de la varilla del cuerpo del cilindro.
Remover la tuerca que fija el pistón en la varilla.
Examinar todos los sellos y superficies.
Reemplazar donde sea necesario.
Montaje
Armar en el sentido inverso del procedimiento
anterior.
84158965 - 04.2009
Tapa del Cilindro de la Suspensión Delantera
Sellos Poly Pack
84158965 - 04.2009
Motor Char-Lynn y Mando de la Dirección
Sello de la Varilla Poly Pack
Sello Tipo Luprene
84158965 - 04.2009
La cosechadora usa motores hidráulicos Char-

Lynn para mover varias "funciones acopladas"
directas en la cosechadora. Son utilizados 4
tipos: 'Serie S', Serie 2000, 6000, y 10.000.
El principio de la operación es el mismo para los
cuatros tipos. Todos ellos poseen un geroler
orbital que gira dentro del engranaje de anillo
por medio de aceite que fuerza la separación de
los "dientes" de los engranajes internos y
externos.
La 'Serie S' utiliza una válvula de carrete
rotativa y no posee ningún rodamiento para
sostener la carga. Las series 2000 / 6000
utilizan una válvula del tipo disco plano y
poseen rodamientos precargados de rodillos
cónicos para sostener la carga accionada por el
Char-Lynn. La série10,000 utiliza la válvula del
tipo disco plano y posee un rodamiento con
cojinete de apoyo para resistir las cargas
aplicadas.
Cambio del sello en el Char-

Lynn 'Serie S'
Primero, remover el Char-Lynn de la
cosechadora, y armar en una morsa con la
punta del eje orientada hacia arriba.
NOTAUtilizar mordientes suaves.
Remover el pasador del eje de accionamiento.
A continuación soltar los cuatro tornillos que
fijan la brida del cuerpo del Char-Lynn.
Los tornillos son de 8mm ó 5/16", 12 apoyos en
las cabezas que son incorporados en la placa
trasera. Tener cuidado para no dañarlos
durante la remoción.
NOTAPodrá ser necesario aplicar calor al
cuerpo del Char-Lynn como consecuencia de la
aplicación de Loctite en esos tornillos.
Remover la placa, y a continuación remover el
protector de polvo y el sello de alta presión de
la placa. Inspeccionar la placa completamente
84158965 - 04.2009
para verificar rajaduras o daños en el área del Ajuste del Alineamiento

sello de alta presión.
Remover los ángulos vivos del asiento del sello Para verificar el alineamiento del motor, alinear
de la brida como indicado. Ajustar a todos los puntos de la figura 1, y ajustar la
continuación el sello de alta presión y el protuberancia en el anillo del geroler tal como
protector de polvo utilizando un mandril indicado en la Figura 2.
adecuado. Esto alinea el Char-Lynn para la rotación
Armar la brida en el cuerpo del Char-Lynn estándar. Para invertir la rotación alinear los
después de sustituir el anillo "O" de sello. componentes como en la Figura 3.
Aplicar Loctite (económicamente) en los
tornillos y ajustar con una tensión de ajuste de
225 - 250 lib-pul.
Encajar el pasador en el eje y armar el Char-
Lynn de la cosechadora.
Para desarmar el Char-Lynn completamente,
remover los cuatro tornillos en la placa y los
siete tornillos en la cabeza del geroler. La
unidad se podrá desarmar a continuación.
Al armar la unidad, verificar si todas las piezas
están limpias y libres de daños. Sustituir todos
los sellos y "anillos O".
Verificar existencia
de daños en ésta
área de asiento
del sello
Romper
los ángulos
vivos
84158965 - 04.2009
Los motores de la serie 2000 6000 son

semejantes en construcción y sólo difieren en
tamaño.
Para sustituir el sello del eje en el motor serie
2000, remover los cuatro tornillos y desarmar el
motor completamente.
Sustituir los sellos, armar el motor y sustituir
todos los "anillos O" y sellos.
Para sincronizar el motor, el geroler, el
recorrido de la válvula, la placa de la válvula y
la válvula deberán estar alineados.
Punta de la
estrella, Geroler Cara del pórtico 51°
Figura 2
alineada con la
marca de
sincronización
del impulsor Impulsor
(Extremidad Limitador
con la marca del anillo
del eje) del geroler
Chapa
separadora
Marca de sincronización
Marca de (impulsor), alineada Indicación de la posición del
sincronización con la marca del eje limitador del anillo del geroler
del eje antes de instalar la
chapa separadora
Figura 1
Encaje la estrella
alineada con la
marca de
sincronización del
impulsor
Figura 3
Montaje para
rotación inversa
84158965 - 04.2009
Localizar la abertura mayor en el geroler, y Para informaciones adicionales relativa a la

marcar en el borde externo del geroler. reparación en estas unidades, consultar el
Manual de Reparaciones Eaton para el modelo
Instalar el accionador de la válvula en el geroler.
en particular.
Alinear la muesca en la placa de la válvula con
la muesca en el geroler, Fig. 4.
Localizar la abertura de la muesca en la placa
de la válvula que está alineada con la mayor
abertura del geroler.
Localizar cualquier punto abierto para el
exterior de la válvula y alinear esta abertura con
la ranura abierta de la placa de la válvula
alineada con el espacio abierto mayor del
geroler.
Instalar la válvula girándola en el sentido de las
agujas del reloj hasta que los dientes de la
estría se encajen (1/2 diente de la estría).
NOTA: La serie 10.000 difiere de la concepción
normal de flujo de las mangueras alrededor del
Char-Lynn para obtener la dirección.
Los motores de la serie 6000 y 10.000 poseen
un retén de sello sujeto al cuerpo a través de
tornillos (tensión 300 lib-pul. /6.000 lib-pul. para
la serie 10.000).
Esto se podrá remover sin desarmar el motor
por completo para alterar los sellos del eje.
Geroler Válvula Gire la

Placa de la válvula 1/2
válvula diente en el sentido
de la agujas del reloj
para engranar
con la ranura
Cualquiera de los
Cavidad 6 agujeros abiertos
abierta mayor pasa por el lado
Referencia de afuera de la válvula
sólo para
alineamiento
Figura 4
84158965 - 04.2009
Valvula de Escape del Ajuste de la Oruga
Dimensiones del Char-lynn

El método antiguo para designar tamaños de
Char-Lynn utilizaba una letra con un 'S'
adicional, si el motor es del tipo de geroler, por
ejemplo 'PS'. Eso fue sustituido, pero aún es de
uso común. A continuación está un cuadro de
equivalencia para gerotor y motores de geroler.
A E M
1/4” 7/8” 1.1/2”
B G P
3/8” 1” 2”
C K
1/2” 1.1/4”
El nuevo sistema de numeración sigue el

siguiente estándar:
Motor geroler: Anteriormente tipo S; ahora es
103 xxxx 010.
Los cuatro Nº del centro demuestran el tamaño:
1009 = 1/4” 1010 = 3/8” 1011 = 1/2” 1012 = 7/8”

1013 = 1” 1014 = 1 1/4” 1015 = 1 1/2” 1016 = 2”
Un motor PS se identifica ahora como:

103 1016 010.
103-1016-010 -- Estándar.
103-2016-010 -- Carcaza con dreno.
Números 1009 a 1016 -- Modelos estándar.
Números 2009 a 2016 -- Motores con punto de
dreno en la carcaza.
84158965 - 04.2009
Acumulador
Motores Char-Lynn de la Serie Motores Char-lynn de la Se-

2000 ries 10000
Los motores serie 2000 son identificados con Los motores serie 2000 se identifican con
relación al desplazamiento en pulgadas relación al desplazamiento en pulgadas cúbicas
cúbicas, y se podrán identificar a través de los y se podrán identificar a través de los anchos
anchos del anillo. del anillo, pero no entre 29,22 pul. cúbica y
40,55 pul. cúbica, que son idénticas y sólo se
Desplazamiento podrán determinar a través del diámetro del
geroler. Las dimensiones internas del geroler
PUL3 ANCHO Nº MODELO (diámetro) determinan la capacidad de la
unidad.
4,9 0,701” 104-3934-006
6,2 0,884” 104-1030-006 Desplazamiento
9,6 1,137” 104-3281-006
PUL3 ANCHO Nº MODELO
11,9 1,402” 104-1033-006
20,65 1,250” 119-1032-003
14,9 1,758” 104-1034-006
29,22 1,750” 119-1033-003
18,7 2,206” 104-3279-006
40,55 1,750” 119-1103-003
24,0 2,833” 104-1299-006
57,36 2,500” 119-1035-003
30,0 3,516” 104-3935-006
Motores Char-lynn de la Serie

6000
Los motores serie 6000 son identificados con
relación al desplazamiento en pulgadas
cúbicas, y se podrán identificar a través de los
anchos del anillo.
Desplazamiento
PUL3 ANCHO Nº MODELO
11,9 0,850” 112-1058-005
15,0 1,070” 112-1059-005
19,0 1,360” 112-1060-005
23,9 1,710” 112-1061-005
29,9 2,140” 112-1062-005
38,0 2,720” 112-1109-005
59,9 4,290” 112-1063-005
84158965 - 04.2009
La cosechadora A8800 posee un cilindro

hidráulico que amortigua las orugas de tracción. Tornillo de
Esto es efectuado por presión de aceite que ajuste
opera en un pistón que actúa contra la grasa en
el otro extremo del cilindro para ajustar la oruga
de tracción.
Válvula de
Al encontrar un obstáculo y eso requiere ceder escape
la cadena de tracción, la presión de aceite en la
extremidad del cilindro aumenta hasta que la
válvula de escape prefijada se abra y el aceite
regrese hacia el tanque. Cuerpo de la
Al desaparecer la carga, el cilindro vuelve a su válvula
posición original (manteniendo el ajuste
correcto de la tracción) pues el aceite del
circuito de servicio abre la válvula de retención
y entra en el cilindro.
84158965 - 04.2009
Válvula de Equilibrio (A8800) - Opcional
El acumulador es del tipo globo con una técnico de mantenimiento para garantizar que
precarga de nitrógeno de 1200 psi, y se conecta el globo no sea dañado. Verificamos en la
a los cilindros de elevación del corte de base y práctica que, incluso técnicos expertos en
del cortador de puntas de la cosechadora, hidráulica, podrán ocasionalmente destruir un
actuando como un amortiguador de choques en globo al introducir el gas muy rápidamente.
el circuito.
Al armar un acumulador nuevo, el
Corte base 8800 (Delantera larga): 1700 psi procedimiento que recomendamos es el
siguiente:
Corte base 8800 (Delant. estrecha): 850 psi
Una pequeña cantidad de aceite del sistema
Corte puntas 8000: 1200 psi
(aproximadamente el 10% de la capacidad del
Suspensión 8000: 1200 psi acumulador) se deberá alimentar en el punto de
entrada de fluido del acumulador y el
Precarga en el Acumulador acumulador se deberá girar para asegurarse
que el globo y el cuerpo del acumulador
La precarga de los acumuladores con nitrógeno presenten una película de aceite sobre su
de una botella de alta presión requiere un superficie.
procedimiento exacto y cuidado de parte del
Conexión para carga
Cuerpo
Globo
Conexión “T”
para el cilindro
de elevación
84158965 - 04.2009
Válvula de la Tracción Positiva (A8000)
El kit de carga Christie se podrá utilizar para la Por nuestra experiencia el procedimiento
precarga del acumulador, sin embargo correcto de precarga es necesario para la
recomendamos adicionalmente que se obtención de una vida hábil larga y sin
ensamble un regulador en la botella de problemas normalmente asociada con
nitrógeno antes de la conexión de la manguera. acumuladores de globo del tipo Fawcett-
Christie.
El regulador de nitrógeno se deberá ajustar
completamente sin presión antes de abrir la
válvula de la botella de gas. Con la válvula de la
botella de gas abierta, ajustar el regulador poco
a poco hasta que el gas fluya.
Ese ajuste se deberá mantener hasta que la
válvula de gatillo en el punto de entrada de
fluido esté completamente comprimida. Con el
cierre de la válvula de gatillo es posible admitir
nitrógeno a continuación con una presión más
alta.
Ajustar el gas a una presión rápidamente
superior a la presión de precarga deseada, a
continuación aguardar un tiempo para
normalizar la temperatura.
Revisar la presión y hacer el ajuste necesario a
la presión especificada, remover a continuación
el set de carga y revisar si hay pérdidas. En
caso de no haber pérdidas, colocar la tapa de
sello y la tapa de protección.
El aceite lubricante se destina a garantizar que
el globo se infle uniformemente y deslice
cuando haya contacto entre el globo y el cuerpo
del acumulador.
Si no se aplica el aceite de lubricación antes de
la precarga y, si no se introduce el gas
lentamente al principio por el regulador de gas,
existe entonces una fuerte posibilidad de que el
globo sea dañado durante los primeros
momentos de la precarga. Bajo esas
circunstancias, el globo golpea contra la pared
del acumulador y se "adhiere" allí mientras la
extremidad sólo se expande y avanza muy
rápidamente.
Como sólo una pequeña parte del globo se
expande, el espesor de la pared se reduce
significativamente y eso, combinado con el
rápido movimiento hacia adelante, podrá
provocar daños en el globo antes que la válvula
de gatillo se cierre.
84158965 - 04.2009
Válvula del Cortador de Puntas (Trayectoria del Aceite)
El circuito del cilindro de levantamiento del suelo se encuentra desigual, las válvulas de
corte de base de la A8800 posee una válvula de retención desvían el aceite a la válvula de
equilibrio añadida para trabajar en condiciones escape a medida que pasa de un cilindro al
difíciles. otro. Esto impide que la parte delantera de la
máquina baje (se sumerja de nariz) en ciertas
Esto consiste en una válvula HC-E4059
condiciones, restringiendo el paso entre los dos
conectada en el circuito. Esto conecta los
cilindros con la válvula de escape.
cilindros de elevación al control Racine /
Vickers por una serie de válvulas de retención y
una válvula de escape ajustada en 500 psi.
Esto permite un flujo libre de aceite a los
cilindros cuando están levantando. Cuando el
Sección de la válvula de control Racine

de elevación del cortador de base
Acumulador
Línea piloto
Válvula HC - E4059
Cilindros del cortador de base
84158965 - 04.2009
Bloque de Válvulas del Elevador
La tracción positiva es activada por dos izquierdo y garantiza una tracción positiva. Los
válvulas solenoide eléctricas, que están solenoides son de 24 voltios.
situadas en las líneas de ecualización de
Franja de operación: 21,6 volts a 26,4 volts
avance y marcha atrás.
Resistencia: 27,5 OHM +/- 7% @ 20° C
Una válvula solenoide está situada en la línea
de ecualización que conecta los dos circuitos Corriente consumida: 0,875 A, frío. 0,67,.
de avance de la transmisión, mientras que la caliente.
segunda válvula solenoide está situada en la
línea de ecualización que conecta los dos
circuitos de marcha atrás de la transmisión.
En la posición normal, las válvulas no están
energizadas y el aceite podrá pasar libremente
por la válvula.
Al ser accionada la tracción positiva
presionando el interruptor del pedal, los
solenoides cierran las válvulas y el flujo por la
válvula se controla (por la retención) en las dos
direcciones. Esto impide el flujo de aceite entre
los circuitos del lado derecho y del lado
84158965 - 04.2009
El bloque de la válvula del cortador de puntas Mantenimiento del Bloque

está armada en la estructura del cortador de
puntas. Al estar ensamblada la válvula en el 1. Remover el bloque de válvula del cortador
triturador, un divisor de flujo (Nº 1) se ensambla de puntas.
en la válvula y los discos reunidores se 2. Remover todos los componentes de la
conectan en paralelo. válvula.
Con un cortador de puntas estándar armado, el 3. Verificar todos los sellos y anillos "O" en lo
flujo divisor es removido y es sustituido por una que se refiere a daños y sustituir donde sea
toma y los discos reunidores son conectados en necesario.
serie.
4. Armar nuevamente e instalar la válvula.
84158965 - 04.2009
Válvula del Extractor Primario (Trayectoria del Aceite)
El bloque de válvulas del elevador está ubicado

en el tope del elevador. El bloque dirige aceite
hacia el accionamiento de las cadenas del
elevador, hacia el extractor secundario y hacia
las funciones de servicio.
Revisión de la Válvula
1. Remover el bloque de válvula del elevador.
bloque de válvula.
3. Revisar todos los anillos "O" y sellos en lo
que se refiere a daños, sustituir donde sea
necesario.
4. Armar el bloque de válvula e instalar en el
elevador.
84158965 - 04.2009
Válvula Valvistor de Flujo Proporcional del Rollo Alimentador
Apretar con 7 - 9 N.m
Apretar la tuerca
con 2,5 N.m
Apretar el tubo
con 29 N.m
lado “a’ lado “b”
84158965 - 04.2009
Bloque Vickers con 4 e 6 Funcciones
El bloque de válvula del extractor primario está Revisión de la Válvula

armado en la parte trasera del compartimiento
del motor. Incorporada al bloque de la válvula 1. Remover el bloque de la válvula.
Vickers se encuentra una válvula de flujo 2. Remover todos los componentes de la
proporcional Valvistor que cambia la velocidad válvula.
del extractor primario.
3. Revisar los anillos "O" y los sellos conforme
También hay en el bloque de la válvula una sea necesario.
válvula de escape y una válvula solenoide
armadas para accionar el extractor primario. 4. Armar la válvula nuevamente e instalar en
la máquina.
Extractor de
velocidad
variable
84158965 - 04.2009
El bloque de válvula del rollo alimentador recibe Revisión de la Válvula

el flujo de aceite de uno de los motores del
trozador. Localizada en el bloque de válvula 1. Remover el bloque de la válvula de la
existe una válvula de escape para proteger el máquina.
rollo alimentador superior y una válvula Vickers 2. Remover todos los componentes del
valvistor proporcional que cambia el flujo al rollo bloque de válvula.
alimentador superior. La variación del flujo
altera la velocidad del rollo alimentador y eso 3. Revisar todos los anillos "O" y sellos
altera el tamaño del toco de la caña. dañados y sustituir donde sea necesario.
4. Armar el bloque de la válvula e instalarlo en
la máquina.
84158965 - 04.2009
Anotaciones
Bloque de 4 Válvulas Vickers Revisión de la Válvula

El bloque con cuatro válvulas que controlan la 1. Remover el bloque de la válvula de la
inclinación del divisor de línea y la elevación/ máquina.
bajada del disco de corte lateral, está localizada 2. Remover todos los componentes del
debajo del piso en el lado derecho. bloque de válvula.
Ubicado en el bloque de la válvula existen 3. Revisar todos los anillos "O" y sellos en lo
cuatro válvulas CETOPS para el cilindro y una que se refiere a daños, sustituir donde sea
válvula de solenoide. necesario.
4. Armar el bloque de válvula e instalarlo en la
máquina.
NOTA: El montaje de los CETOPS está incluido
en este manual.
Bloque -
Cuatro funcciones
84158965 - 04.2009
Bloque Vickers - 6 funcciones Revisión de la Válvula

Este banco opera la elevación/bajada del 1. Retirar el colector de la máquina.
cortador de base, del cortador de puntas y de 2. Retirar todos los componentes del colector.
los divisores de línea, el giro del elevador y el
giro de la cubierta del extractor primario. 3. Revisar todos los anillos "O" y los sellos por
si existe algún daño y reemplazar lo que
Ubicado bajo la placa del pie derecha y puede sea necesario.
accederse a ella abriendo la puerta de la
batería. 4. Volver a ensamblar el colector y reajustarlo
a la máquina.
En el control se ubican 6 secciones de válvula
Cetop 3 y 2 solenoides operados por válvulas NOTA: El procedimiento de reparación para las
piloto que controlan la cantidad de flujo de secciones de la válvula Cetop 3 se encuentra
aceite que va hacia las secciones (6 gpm ó 12 en la página 56 del presente capítulo.
gpm).
Las solenoides Cetop 3 son activadas por los
interruptores que se ubican en la cabina.
Válvula de escape de la línea cruzada
Válvula Cetop 3
Bloque Vickers
Válvula de escape
Válvula piloto
Válvula sobre-centro
Válvula sensora de la presión diferencial
84158965 - 04.2009
_____________________________________ _____________________________________
_____________________________________ _____________________________________
_____________________________________ _____________________________________
_____________________________________ _____________________________________
_____________________________________ _____________________________________
_____________________________________ _____________________________________
_____________________________________ _____________________________________
_____________________________________ _____________________________________
_____________________________________ _____________________________________
_____________________________________ _____________________________________
_____________________________________ _____________________________________
_____________________________________ _____________________________________
_____________________________________ _____________________________________
_____________________________________ _____________________________________
_____________________________________ _____________________________________
_____________________________________ _____________________________________
_____________________________________ _____________________________________
_____________________________________ _____________________________________
_____________________________________ _____________________________________
_____________________________________ _____________________________________
_____________________________________ _____________________________________
_____________________________________ _____________________________________
_____________________________________ _____________________________________
_____________________________________ _____________________________________
_____________________________________ _____________________________________
_____________________________________ _____________________________________
_____________________________________ _____________________________________
_____________________________________ _____________________________________
_____________________________________ _____________________________________
_____________________________________ _____________________________________
_____________________________________ _____________________________________
_____________________________________ _____________________________________
_____________________________________ _____________________________________
_____________________________________ _____________________________________
_____________________________________ _____________________________________
_____________________________________ _____________________________________
_____________________________________ _____________________________________
_____________________________________ _____________________________________
_____________________________________ _____________________________________
_____________________________________ _____________________________________
_____________________________________ _____________________________________
_____________________________________ _____________________________________
_____________________________________ _____________________________________
_____________________________________ _____________________________________
_____________________________________ _____________________________________
_____________________________________ _____________________________________
_____________________________________ _____________________________________
_____________________________________ _____________________________________
_____________________________________ _____________________________________
_____________________________________ _____________________________________
84158965 - 04.2009
SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 1 1
SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS
Capítulo 1 - Ubicación de los Cableados Eléctricos, Componentes y Conectores
TEMA
04 Glosario ................................................................................................................................. 3
Ubicación de los Cableados Eléctricos ................................................................................ 6
Presentación de los Cableados Eléctricos ........................................................................... 8
Presentación de los Conectores .......................................................................................... 21
Ubicación de los Componentes Eléctricos ..........................................................................22
Motor Scania ........................................................................................................................ 36
Motor IVECO ........................................................................................................................ 38
Placa de Circuito Impreso .................................................................................................... 44
Identificación de los Fusibles ...............................................................................................44
Identificación de los Relés ................................................................................................... 46
84158965 - 04.2009
2 SECCIÓN 04 - SISTEMAS ELÉCTRICOS - CAPÍTULO 1
84158965 - 04.2009
GLOSARIO
Toda símbolo utilizado en este manual son los mismos que figuran en el mapa eléctrico completo de las
Cosechadoras de Caña Serie 8000. La(s) letra(s) inicial(es) corresponde(n) al elemento y los 3 números siguientes
representan el número del componente. En el caso de los conectores, todavía hay un número a más en su
identificación, que se refiere al número de clavijas.
Ejemplos:
C-101-13
Identificación del n° de las clavijas
Identificación del conector del módulo

(En ese ejemplo, conector 1 pertenece al
módulo 1)
Identificación del módulo (En ese

ejemplo, módulo 1)
Identificación del componente

(Conector)
SEN-001
Identificación del n° del componente
Identificación del componente

(Sensor)
84158965 - 04.2009
Sigue abajo la simbología utilizada en todo el manual de servicios y mapas eléctricos:

ALT-XXX Alternador
AUD-XXX Parlantes / Audio
BAT-XXX Baterías
C-XXX-Y Conectores eléctricos
CAN H Línea CAN de alta (High)
CAN L Línea CAN de baja (Low)
F-XXX Fusibles
GND-XXX Puntos de aterramiento
LED-XXX Luces Led
LMP-XXX Luces
M-XXX Motores eléctricos
MOD-XXX Ubicación de los módulos electrónicos
RES-XXX Resistores
RLY-XXX Relés
SCM-XXX Sugar Cane Module - Módulos de la Cosechadora de Caña
SEN-XXX Sensores
SOL-XXX Solenoides
SPL-XXX Enmienda entre cables eléctricos
SW-XXX Switch / Interruptores eléctricos
Colores de los cables eléctricos y sus respectivas funciones:

BK Negro (Black) = Tierra
WH Blanco (White) = Funciones positivas (Funciones en el sentido horario y levante)
OR Naranja (Orange) = Post llave
BL Azul (Blue) = Tierra de referencia (Tierra limpio)
YE Amarillo (Yellow) = Señal de los sensores
SL Gris (Silver) = Funciones negativas (Funciones en el sentido anti horario y bajar)
PU Violeta (Purple) = Cables de las Luces / Lámparas
RD Rojo (Red) = Positivo derecho
PK Rosado (Pink) = Positivo de referencia (Positivo limpio)
84158965 - 04.2009
Especificación de los cables de los cableados eléctricos
Ejemplo: Cable
1028 RD 1
Área de la sección transversal (trocha) en mm2
Color del cable
Número de identificación del cable
84158965 - 04.2009
UBICACIÓN DE LOS CABLEADOS ELÉCTRICOS
7
8
9
1
2
6
1
1 - 87697207 - Cableado de la Cabina 6 - 87733447 - Cableado Mangueras del Elevador
2 - 87733454 - Cableado del Cortador de Puntas 7 - 87733446 - Cableado Comando del Elevador
3 - 87733456 - Cableado del Bloque Auxiliar 8 - 87733450 - Cableado Trasero Lado Derecho
4 - 87733455 - Cableado del Comando Principal 9 - 87697219 - Cableado del Techo de la Cabina
5 - 87748614 - Cableado del Motor (SCANIA)
8 - 87733452 - Cableado del Motor (IVECO)
84158965 - 04.2009
12
11
10
2
10 - 87733453 - Cableado Frontal
11 - 87735777 - Cableado Bombas de Tracción
12 - 87733451 - Cableado Trasero Lado Izquierdo
84158965 - 04.2009
PRESENTACIÓN DE LOS CABLEADOS ELÉCTRICOS
1 - 87697207 - Cableado de la Cabina
84158965 - 04.2009
2 - 87733454 - Cableado del Cortador de Puntas
84158965 - 04.2009
3 - 87733456 - Cableado del Bloque Auxiliar
84158965 - 04.2009
4 - 87733455 - Cableado del Comando Principal
84158965 - 04.2009
5 - 87748614 - Cableado del Motor (SCANIA)
84158965 - 04.2009
5 - 87733452 - Cableado del Motor (IVECO)
84158965 - 04.2009
6 - 87733447 - Cableado Mangueras del Elevador
84158965 - 04.2009
7 - 87733446 - Cableado Comando del Elevador
84158965 - 04.2009
8 - 87733450 - Cableado Trasero Lado Derecho
84158965 - 04.2009
9 - 87697219 - Cableado del Techo de la Cabina
84158965 - 04.2009
10 - 87733453 - Cableado Frontal
84158965 - 04.2009
11 - 87735777 - Cableado Bombas de Tracción
84158965 - 04.2009
12 - 87733451 - Cableado Trasero Lado Izquierdo
84158965 - 04.2009
PRESENTACIÓN DE LOS CONECTORES
84158965 - 04.2009
UBICACIÓN DE LOS COMPONENTES ELÉCTRICOS
32
14
15 16
12
17 18
13
19 31
41
6
20
21 22
25
23
24
37
26 28
27
29
36
6- Placa de Circuito Impreso 23 - a) Módulo SCM1

12 - Solenoide Prende/Apaga Extractor b) Módulo SCM2
13 - Solenoide de la Válvula PWM del Control de c) Módulo SCM3
Velocidad del Extractor Primario 24 - Sensor del Freno
14 - Sensor del Nivel de Agua 25 - Sensor de la Puerta de Servicio
15 - GPS 26 - Relé 12/24V
16 - Antena 27 - Comando Principal
17 - Ventilador 28 - Bloque Auxiliar
18 - Motor Limpiaparabrisas 29 - Comando del Cortador de Puntas
19 - Sensor de Velocidad del Trozador 31 - Bocina
20 - Monitor 32 - Giroflex
21 - Elevador de Tensión 36 - Sensor que Detecta Agua en el Combustible
22 - Módulo Tracción Maestro II 37 - Batería
41 - Interruptor del Aceite Hidráulico
84158965 - 04.2009
2
1
34 40
8
7
33 39
35
11 9
30
10
38
1- Sensor de Velocidad del Extractor Primario 10 - Sensor de Presión del Corte de Base
2- Comando del Elevador 11 - Sensor de Altura del Corte de Base
3- Alarma de Marcha Atrás 30 - Comando del Disco de Corte Lateral
4- Solenoide de la Válvula PWM de Tamaño del 33 - Motor del Tanque de Agua
Tallo
34 - Llave General
5- Sensor de Presión del Trozador
35 - Sensor del Nivel de Combustible
7- Interruptor Vaciostato de Restricción del Aceite
38 - Sensor de Velocidad del Corte de Base
Hidráulico
39 - Solenoide de la Bomba de Tracción
8- Sensor de Temperatura del Aceite Hidráulico
40 - Sensor de Posición de la Bomba de Tracción
9- Solenoide del Freno de Estacionamiento
84158965 - 04.2009
ZONA DE LA CABINA
Cabine interna
• Joystick - Mod-005
Ubicado en el brazo del asiento del operador lado
izquierdo.
Mod5
1
• Monitor (Display) - Mod-007
Ubicado en la parte interna frontal de la cabina lado Mod7
derecho.
• Módulo de la Consola Lado Derecho - Mod-011

RHM
Ubicado en la parte interna de la consola lado
derecho.
Mod11
• Mod-003 SCM 3 ( Nº 28 )
• Mod-002 SCM 2 ( Nº 27 ) 28
• Mod-001 SCM 1 (Nº 26 )
Ubicado del lado derecho del asiento del operador.
27
26
84158965 - 04.2009
• Módulo Tracción Maestro II - Mod-004

Ubicado al lado del asiento del operador junto a los
módulos SCM. Mod4 Mod4
• Elevador de Tensión12/24V
Sólo para alimentación del Mod-006 ECU motor
Scania.
Ubicado al lado del asiento del operador junto a los 240 W
módulos SCM.
Techo de la cabina
• Motor Limpiaparabrisas - M-006
Ubicado en el techo de la cabina. M6
• Ventilador - M-008
Ubicado dentro de la caja negra en el techo de la
cabina. M6
M8
84158965 - 04.2009
• Motor de la Bocina - M-011

Ubicado en el techo de la cabina lado derecho.
M11
Sobre la cabina
• GPS Estándar
Ubicado en la parte superior del techo.
10
• Giroflex Lim-001
• Antena de Radio
Lim1
Ubicada en la parte superior del techo.
11
Debajo de la Cabina
• Motor del tanque del Agua - M-007
M7
Ubicado en la parte inferior de la cabina entre el
chasis y la cabina.
12
84158965 - 04.2009
• Llave General - SW001

SW1
Ubicado en la parte inferior de la cabina con acceso
a la desconexión en la parte interna de la cabina al
lado del asiento del operador.
13
• Sensor del Freno SEN-031/032 usado sólo en

máquinas 8000 Sen32
Ubicado en la parte inferior de la cabina.
Sen31
14
• Sensor del Nivel de Combustible - SEN-006

Ubicado entre el chasis y la parte inferior de la cabina.
Sen6
15
84158965 - 04.2009
CHASIS LADO DERECHO

14 13
• Comando Principal
Ubicado en el chasis lado derecho debajo del piso. 12 11
El acceso se da a través de la tapa de la batería.
10 9
1 - Solenoide SOL-026 de la válvula piloto 1
2 - Solenoide SOL-027 de la válvula piloto 2 8 7
3 - Solenoide SOL-022 de elevación de la
suspensión 6 5
4 - Solenoide SOL-023 de bajada de la suspensión
4 3
5 - Solenoide SOL-016 de elevación del mástil del
cortador de puntas 2
6 - Solenoide SOL-017 de bajada del mástil del
cortador de puntas 1
7 - Solenoide SOL-020 de elevación del divisor de 16
línea lado derecho
8 - Solenoide SOL-021 de bajada del divisor de
línea lado derecho
9 - Solenoide SOL-018 de elevación del divisor de
línea lado izquierdo
10 - Solenoide SOL-019 de bajada del divisor de
línea lado izquierdo
11 - Solenoide SOL-025 del giro lado derecho del
capuz del extractor primario
12 - Solenoide SOL-024 del giro lado izquierdo del
capuz del extractor primario
13 - Solenoide SOL-015 del giro del elevador lado
derecho
14 - Solenoide SOL-014 del giro del elevador lado
izquierdo
• Bloque Auxiliar 10 8 6 4 2
Ubicado en el chasis lado derecho debajo del piso.
1 - Solenoide SOL-030 del rodillo tumbador (para
adentro)
2 - Solenoide SOL-029 del rodillo tumbador (para
afuera)
9 7
3 - Solenoide SOL-033 de inclinación del divisor 5 3 1
de línea lado derecho (para adentro)
4 - Solenoide SOL-034 de inclinación del divisor
de línea lado derecho (para afuera)
5 - Solenoide SOL-031 de inclinación del divisor 17
de línea lado izquierdo (para adentro)
6 - Solenoide SOL-032 de inclinación del divisor
de línea lado izquierdo (para afuera)
7 - Solenoide SOL-037 disco de corte lateral lado
derecho (extender)
derecho (retraer)
izquierdo (extender)
derecho (retraer)
84158965 - 04.2009
• Sensor que detecta agua en el combustible -

SEN-001
Ubicado del lado derecho del chasis.
Sen1
18
• Bloque de la Dirección (Sólo modelo 8000)
Ubicado en el chasis lado derecho debajo del piso.
1 - Solenoide SOL-005 de la válvula de la dirección
lado izquierdo Sol6
2 - Solenoide SOL-006 de la válvula de la dirección
lado derecho
Sol5
19
• Sensor de la Puerta de Servicio - SEN- 007

Ubicado en la puerta y caja de motor lado derecho Sen7
del chasis.
20
• Sensor de Velocidad del Trozador - SEN-018

Ubicado detrás del volante del trozador lado derecho
del chasis.
Sen18
21
84158965 - 04.2009
• Baterías - BAT-001/002
Ubicado del lado derecho del chasis.
22
• Relé 12/24V
Ubicado al lado de las baterías lado derecho del
chasis.
23
CHASIS LADO IZQUIERDO

• Bloque del corte de base Sol46
Ubicado en el chasis lado izquierdo.
1 - Solenoide SOL-045 rotación del corte de base
sentido de cosecha.
2 - Solenoide SOL-046 rotación del corte de base
sentido reversión. Sol45
24
• Sensor de Velocidad del Corte de Base - SEN-
013
Ubicado detrás del motor M51 lado izquierdo del
chasis.
Sen13
25
84158965 - 04.2009
• Sensor de Altura del Corte de Base - SEN-014

Ubicado en el cilindro de nitrógeno lado izquierdo
del chasis.
Sen14
26
• Sensor de Presión del Trozador - SEN-019

Ubicado en el bloque del trozador lado izquierdo de
la caja del motor.
Sen19
27
• Sensor de Presión del Corte de Base - SEN-015

Ubicado en el bloco del corte de base lado derecho
del chasis.
Sen15
28
• Interruptor (Vaciostato) de Restricción del Aceite

Hidráulico - SW-025
Ubicado en el cabezal de los filtros del aceite
hidráulico lado izquierdo del chasis.
SW25
29
84158965 - 04.2009
• Solenoide de la Válvula PWM del tamaño del

tallo - SOL-047 Sol47
Ubicado del lado izquierdo del chasis.
30
• Alarma de Marcha Atrás - AUD-004

Ubicado del lado izquierdo del chasis.
Aud4
31
• Bloque del Disco de Corte Lateral

Ubicado en el chasis lado izquierdo.
1 - Solenoide SOL-041 giro del disco de corte
lateral izquierdo (avance) 2
2 - Solenoide SOL-042 giro del disco de corte 1
lateral izquierdo (reversión)
lateral derecho (avance)
lateral derecho (reversión) 4
3
32
COMPARTIMINTO DEL MOTOR

• Sensor de Temperatura del Aceite Hidráulico -
SEN-005
Ubicado dentro de la caja del motor lado izquierdo.
Sen5
33
84158965 - 04.2009
• Solenoide de la Bomba de Tracción - SOL-001/

002 003/004 Sol3/4
Ubicados en las bombas de tracción dentro de la
caja del motor lado izquierdo.
Sol1/2
34
• Interruptor de Aceite Hidráulico

Ubicado en el tanque de aceite hidráulico.
SW28
35
• Sensor de Posición de la Bomba de Tracción -

SEN-002/003
Ubicado detrás del solenoide de la bomba.
Sen2/3
36
• Solenoide del Freno de Estacionamiento - SOL-

008
Para las máquinas 8000 la válvula está ubicada
dentro de la caja del motor lado izquierdo (Fig. 37).
Para las máquinas 8800 la válvula está ubicada en

la parte superior dentro de la caja del motor lado
Sol8
izquierdo.
37
84158965 - 04.2009
PARTE SUPERIOR DEL CHASIS

• Solenoide de la Válvula PWM del Control de
la Velocidad del Extractor Primario - SOL-013
Ubicado en el bloque del extractor primario en la
parte superior lado derecho.
Sol13
38
• Solenoide prende/apaga Extractor Primario -

SOL-012
Ubicado en el bloque del extractor primario en la
parte superior lado derecho.
Sol12
39
• Interruptor de Nivel de Agua del Motor - SW-

029
Ubicado en el tanque de expansión en la parte su- SW29
perior del chasis.
40
• Sensor de Velocidad del Extractor Primario -

SEN-020
Ubicado en la parte superior del extractor.
Sen20
41
84158965 - 04.2009
ELEVADOR (PARTE TRASERA)

8 7
• Comando del Elevador
Ubicado en la parte superior del elevador.
6 5
1 - Solenoide SOL-052 de la estera del elevador
sentido de reverso
4 3
2 - Solenoide SOL-051 de la estera del elevador
sentido corte
3 - Solenoide SOL-058 de elevación del elevador
4 - Solenoide SOL-059 de bajada del elevador
5 - Solenoide SOL-056 de cierre del flap 2 1
6 - Solenoide SOL-057 de abertura del flap
7 - Solenoide SOL-055 del giro a la derecha del 42
extractor secundario
8 - Solenoide SOL-054 del giro a la izquierda del
extractor secundario 9
9 - Solenoide SOL-050 de la válvula piloto
10 - Solenoide SOL-053 de la válvula del extractor
secundario
10
43
CORTE DE PUNTAS (PARTE DELANTERA)

• Comando del Cortador de Puntas
2
Ubicado en la parte frontal. 1
1- Solenoide SOL-049 del corte de puntas lado
derecho
2- Solenoide SOL-048 del corte de puntas lado
izquierdo
44
84158965 - 04.2009
MOTOR SCANIA
Posiciones de los sensores del EMS con S6 en el DC9
45
1- Sensor de temperatura del líquido refrigerante

2- Sensor de presión de aceite
3- Sensor de presión y temperatura del aire de admisión
4- Sensor de rotaciones del motor
5- Monitor del nivel del líquido refrigerante (Ubicado en el tanque de expansión)
84158965 - 04.2009
Componentes
46
6- Unidad de comando
8
7- Motor de arranque
8- Alternador
9- Compresor del aire acondicionado
47
84158965 - 04.2009
MOTOR IVECO CURSOR 9
Componentes
10
12
11
2
9
8
13
7
3 5
48
1- Sensor de temperatura del combustible 9 - Resistencia para arranque en frío
2- Sensor de rotaciones del motor en el árbol de 10 - Conector en el bloque del motor para conexión
levas con los electro inyectores
3- Motor de arranque 11 - Sensor de temperatura del líquido refrigerante
4- Unidad de control EDC 7 12 - Sensor de rotaciones del motor en el volante
5- Compresor del aire acondicionado del motor
6- Transductor de presión y temperatura 13 - Válvula dosadora de combustible en la bomba
de alta presión
7- Sensor de presión y temperatura del aire
8- Alternador
84158965 - 04.2009
Cableado del motor
4
5
49
1- Sensor de temperatura del combustible 6- Válvula reguladora de la bomba de alta presión
2- Sensor de rotaciones del motor en el volante 7- Sensor de temperatura del aire
del motor 8- Sensor de presión y temperatura del aceite
3- Sensor de sincronismo del árbol de levas
4- Paso del cable interno de la culata
5- Sensor de temperatura del líquido refrigerante
84158965 - 04.2009
Unidad electrónica de control EDC 7 UC31
3 1
50
1- Conector de los electro inyectores
2- Conector del chasis
3- Conector de los sensores
84158965 - 04.2009
nidad de control EDC CLAVIJAS de SALIDA (Conector “A” de los electro inyectores)
12 16
6 11
Color Leyenda
B negro
R rojo
U azul
W blanco
P violeta
1 5 G verde
N marrón
Y amarillo
O naranja
E gris
K rosado
51
Clavija - Función Clavija - Función

1- Válvula solenoide para inyección 9- Bomba de combustible de alta presión
electrónica del cilindro 5 10 - Bomba de combustible de alta presión
2- Válvula solenoide para inyección 11 - Válvula solenoide para inyección
electrónica del cilindro 6 electrónica del cilindro 2
7- Sin uso 16 - Válvula solenoide para inyección
8- Sin uso electrónica del cilindro 5
84158965 - 04.2009
Unidad de control EDC CLAVIJAS de SALIDA (Conector “C” de los sensores)
6 8 16 9 15 22
Color Leyenda
B negro
R rojo
U azul
W blanco
P violeta
G verde
1 3 23 30 36 29 N marrón
Y amarillo
O naranja
E gris
K rosado
52

1-8 - Sin uso 25 - Alimentación del sensor de presión y
9- Sensor de rotaciones del motor temperatura del aire
(sincronismo) 26 - Sensor de temperatura del líquido
10 - Sensor de rotaciones del motor refrigerante
(sincronismo) 27 - Sensor de presión y temperatura del
11 - Sin uso aceite del motor
12 - Sensor de presión en la galería 28 - Sensor de presión y temperatura del
aceite del motor
13 - Sensor de presión en la galería
29 - Sin uso
14 - Sensor de presión en la galería
30 - Sin uso
15 - Sensor de temperatura del líquido
refrigerante 31 - Sin uso
16 - Sin uso 32 - Sensor de presión y temperatura del
aceite del motor
17 - Sin uso
33 - Señal de presión del aire del sensor de
18 - Sensor de temperatura del combustible
presión y temperatura del aire
19 - Sensor de rotaciones del motor (volante
34 - Señal de temperatura del aire del sensor
del motor)
de presión y temperatura del aire
20 - Sin uso
35 - Sensor de temperatura del combustible
21 - Sin uso
36 - Señal de temperatura del aire del sensor
22 - Sin uso de presión y temperatura del aire
23 - Sensor de rotaciones del motor (volante
del motor)
24 - Sensor de presión y temperatura del
aceite del motor
84158965 - 04.2009
Unidad de control EDC CLAVIJAS de SALIDA (Conector “B” de los sensores)
71 89 72 54 6 11
12
Color Leyenda
B negro
R rojo
53 35 18 36 17 U azul
W blanco
P violeta
G verde
N marrón
Y amarillo
O naranja
E gris
K rosado
53

1- – 29 - Alimentación del interruptor de
2- Alimentación de energía - positivo (+B) diagnóstico del sistema EDC
(predisposición)
3- Alimentación de energía - positivo (+B)
30-33 –
4- –
34 - Línea CAN L (ECB)
5- Alimentación de energía - negativo (-B)
35 - Línea CAN H (ECB)
6- Alimentación de energía - negativo (-B)
36-39 –
7- –
40 - Positivo de la batería con la llave
CONECTADA
41 –
10 - Alimentación de energía - negativo (-B)
42 - Señal de entrada del sensor de presencia
11 - Alimentación de energía - negativo (-B) de agua en el combustible
12 - Relé de comando del resistor de 43-74 –
precalentamiento
75 - Positivo para el relé del resistor de
13-28 – precalentamiento para arranque
76-88 –
89 - Línea de diagnóstico ISO "K"
84158965 - 04.2009
Placa de Circuito Impreso
13 11 12
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
54
1. Conector Cabina C-409 7. Conector Cabina C-407
2. Conector Frontal C-403 8. Conector Frontal C-404
3. Conector Cabina C-410 9. Conector Motor C-405
4. Conector Motor C-406 10. Conector Auxiliar C-402
5. Conector GPS C-401 11. Relés 001 al 019
6. Conector Cabina C-408 12. Fusibles F001 al F070
13. Alimentación 12V Batería
Identificación de los Fusibles
Ubicación de
Amperaje Identificación de los fusibles
los fusibles
F-001 40A Alimentación del relé de potencia de los faros de servicio

F-003 -
F-004 15A Espera
F-005 15A Rodillo tumbador
F-006 15A Alimentación de la bobina del relé 12V/24V
F-007 5A Luz de freno
F-008 10A Válvula piloto 1 / piloto 2 / Articulación del cortador de puntas / Trasbordo
F-009 10A Giro del cortador de puntas LE/LD
F-010 15A Luces traseras de transporte (opcional)
F-011 15A Luces delanteras de transporte (opcional)
continua...
84158965 - 04.2009
Identificación de los Fusibles (continuación)
Ubicación de
los fusibles
F-013 10A Encendedor de cigarrillos
F-014 10A Toma 12V
F-015 20A Limpiaparabrisas
F-016 10A Corte de base subir/bajar / Cortador de puntas subir/bajar
F-017 10A Divisor de línea derecho/izquierdo (subir/bajar)
F-018 5A Alarma de marcha atrás / Bocina / Bloqueador de arranque
F-019 10A Alimentación post llave para radio / CD y módulo de aire acondicionado
F-020 10A Alimentación post llave del monitor de rendimiento del elevador (opcional)
F-021 10A Alimentación post llave del motor del limpiaparabrisas
F-022 10A Alimentación post llave del GPS
F-023 15A Alimentación del motor del asiento del operador
F-024 7.5A Alimentación post llave de los interruptores de la consola LD
F-025 10A Giro de disco de corte lateral derecho/izquierdo
F-026 10A Disco de corte lateral derecho/izquierdo extender y retraer
F-027 10A Inclinación del divisor de línea derecho/izquierdo
F-028 40A Alimentación del relé de potencia
F-030 20A Alimentación del relé de potencia del módulo SCM 1
F-031 25A Faros traseros
F-032 3A Luces delanteras y traseras (opcional)
F-034 15A Faros delanteros (externos)
F-035 15A Faros delanteros (intermedios)
F-036 25A Faros cortador de base y cortador de puntas (opcional)
F-037 5A Llave de encendido
F-038 5A Alimentación del módulo SCM 1
F-039 10A Giroflex / luz del techo de la cabina
F-040 20A Radio / CD y radio transmisor
F-041 25A Faros de trabajo
F-042 7.5A Display / conector de diagnóstico / consola LD
F-043 10A Rotación corte de base / trozador sent. Cosecha y reversión
F-044 5A Espera
F-045 10A Inclinación en el corte de base
F-047 1A Alimentación post llave del módulo SCM 2
F-049 15A Válvula PWM tamaño del tallo / Extractor primario / PWM
extractor primario
F-050 10A Elevador subir/bajar Flap / Extractor secundario / Piloto bloque /
Estera del elevador
F-051 10A Giro del elevador izquierdo/derecho Bloqueo / Freno de estacionamiento
F-052 30A Luz indicadora de dirección izquierda/derecha
F-053 10A Giro del capuz del extractor secundario izquierdo/derecho
F-054 10A Giro del capuz del extractor primario izquierdo/derecho
continua...
84158965 - 04.2009
Ubicación de
los fusibles
F-057 30A Alimentación de los relés de la 1ª 2ª 3ª velocidades de los sopladores
de aire
F-058 7.5A Alimentación del relé del módulo de la tracción (maestro)
F-059 7.5A Alimentación de la bobina del compresor de aire acondicionado
F-060 25A Alimentación del relé de la bocina
F-061 10A Actuador de la escobilla rotativa
F-062 20A Espera
F-063 20A Espera
F-064 5A Test de fusibles
F-065 Vacío Reserva
F-071 Vacío Test de fusible
Identificación de los Relés
Relé Descripción
RLY-001 Seguridad Módulo SCM 1
RLY-003 Seguridad Módulo SCM 3 / Módulo Tracción Maestro
RLY-004 Relé Maestro
RLY-005 Temporizador Display
RLY-006 Alimentación Módulo SCM 1
RLY-009 Activación de los faros de Servicio
RLY-011 Bocina
RLY-012 –
RLY-013 2ª Velocidad Ventilador
RLY-016 Luces traseras (opcional)
RLY-017 Compresor Aire Acondicionado
RLY-018 Activación Módulo Tracción Maestro
RLY-019 Activación del Arranque
84158965 - 04.2009
Capítulo 2 - Conectores Eléctricos
TEMA
04 Cableado del Comando Principal (87733455) ....................................................................... 3

Cableado del Motor Scania DC9 (87748614) ........................................................................ 6
Cableado Mangueras del Elevador (87733447) ....................................................................21
Cableado Trasero Lado Derecho (87733450) .......................................................................23
Cableado Frontal (87733453) ...............................................................................................26
Cableado Bloque Auxiliar (87733456) .................................................................................. 34
Cableado Comando del Elevador (87733446) ...................................................................... 37
Cableado Cortador de Puntas (87733454) ...........................................................................39
Cableado Trasero Lado Izquierdo (87733451) ...................................................................... 40
Cableado Bombas de Tracción (87735777) ......................................................................... 44
Cableado de la Cabina (87697207) ......................................................................................48
Puntos de ATierramiento de la Máquina ..............................................................................74
84158965 - 04.2009
84158965 - 04.2009
CABLEADO DEL COMANDO PRINCIPAL (87733455)
Comando principal ubicado en el chasis lado derecho debajo del piso
1 2
CAVIDAD CABLE CONECTADO EN EL CONECTOR

onector C223 - Giro del elevador para 1 9148 Negro C287 (Tierra)
izquierda (SOL - 14) 2 7130 Blanco C006-25
Conector C224 - Giro del elevador para 1 9149 Negro C287 (Tierra)
derecha (SOL - 15) 2 7131 Gris C006-26
Conector C225 - Levante del corte de 1 9150 Negro C287 (Tierra)
puntas (SOL - 16) 2 7132 Blanco C006-22
Conector C226 - Bajar corte de 1 7133 Gris C006-28
puntas (SOL - 17) 2 9151 Negro C287 (Tierra)
Conector C227 - Levante del divisor 1 9152 Negro C287 (Tierra)
de de líneas lado izquierdo (SOL - 18) 2 7134 Blanco C006-5
Conector C228 - Bajar divisor de 1 9153 Negro C287 (Tierra)
líneas lado izquierdo (SOL - 19) 2 7135 Gris C006-6
Conector C229 - Levante del divisor 1 9154 Negro C287 (Tierra)
de líneas lado derecho (SOL - 20) 2 7136 Blanco C006-7
Conector C230 - Bajar divisor de 1 9155 Negro C287 (Tierra)
líneas lado derecho (SOL - 21) 2 7137 Gris C006-8
Conector C231 - Levantar corte de 1 8086 Azul C006-16
base (SOL - 22) 2 7138 Blanco C006-9
Conector C232 - Bajar corte de 1 8086 Azul C006-16
base (SOL - 23) 2 7139 Gris C006-10
Conector C233 - Giro del capuz del 1 9156 Negro C287 (Tierra)
extractor primario lado izq. (SOL - 24) 2 7140 Blanco C006-11
Conector C234 - Giro del capuz del 1 9157 Negro C287 (Tierra)
extractor primario lado der. (SOL - 25) 2 7141 Gris C006-12
Conector C235 - Válvula Piloto n° 1 1 9158 Negro C287 (Tierra)
(SOL - 26) 2 7142 Blanco C006-13
Conector C236 - Válvula Piloto n° 2 1 9159 Negro C287 (Tierra)
(SOL - 27) 2 7143 Blanco C006-14
84158965 - 04.2009
CABLEADO DEL COMANDO PRINCIPAL (87733455) (continuación)

Conector C237 - Trasbordo trasero / 1 9160 Negro C287 (Tierra)
Cortador de Puntas plegable (SOL - 28) 2 7144 Blanco C006-15
Opcional
Conector C215 - Válvula de la dirección 1 3015 Naranja C006-17
lado derecho (Sólo modelo 8000) 2 7017 Blanco C006-19
Conector C214 - Válvula de la dirección 1 3015 Naranja C006-17
lado izquierdo (Sólo modelo 8000) 2 7015 Gris C006-23
Sensor de ángulo ubicado en el cilindro de la dirección lado derecho

Conector C168 - Sensor de ángulo de A 9029 Azul C006-21
la dirección (Sólo modelo 8000) B 8019 Amarillo C006-20
(SEN - 004) C 3015 Naranja C006-17
Sensor de agua en el combustible ubicado en la parte inferior del filtro de combustible lado derecho
del chasis
1 2 3
3
Conector C165 - Sensor de agua del 1 8104 Amarillo C006-18
combustible (SEN - 001) 2 9010 Negro C287 (Tierra)
3 1054 Naranja C006-27
84158965 - 04.2009
CABLEADO DEL COMANDO PRINCIPAL (87733455) (continuación)
Conector C006 ubicado cerca del comando vickers lado derecho

Conector C006 - DEUTSCH - Conector 1 7002 Blanco C421-50 (Relé de arranque)
para el módulo 2 7263 C420-50 (Relé de arranque)
3
4
5 7211 Blanco C102-32 (SCM 1)
6 7212 Gris C102-19 (SCM 1)
7 7213 Blanco C102-25 (SCM 1)
8 7214 Gris C102-30 (SCM 1)
9 7215 Blanco C102-4 (SCM 1)
10 7216 Gris C102-5 (SCM 1)
11 7217 Blanco C102-1 (SCM 1)
12 7118 Gris C102-21 (SCM 1)
13 7219 Blanco C102-26 (SCM 1)
14 7220 Blanco C102-6 (SCM 1)
15 7221 Blanco C102-17 (SCM 1)
16 8094 Azul C102-10 (SCM1)
17 3010 Naranja C013-14
18 8000 Amarillo 142 (ECU-Motor IVECO C9)
8000 Amarillo C102-32 (SCM 1-Motor
Scania DC9)
19 7206 Blanco C013-12
20 8093 Amarillo C013-13
21 9201 Azul C013-4
22
23 7205 Blanco C013-11
24
25 7207 Blanco C202-5 (SCM 2)
26 7208 Gris C202-4 (SCM 2)
27 2071 Naranja C406-7
28 7210 Gris C102-13 (SCM 1)
84158965 - 04.2009
CABLEADO DEL MOTOR SCANIA DC9 (87748614)
Ubicado en la caja de motor lado derecho
2 1

Conector C171 - Sensor de la puerta de 1 9114 Azul C284 (Tierra)
servicio 2 8039 Amarillo C203-27 (SCM 2)
Ubicado en el tanque de expansión
A B

Conector C067 - Interruptor del nivel de A 2036 Rosadodo C406-14
agua B 8053 Amarillo C406-1
84158965 - 04.2009
CABLEADO DEL MOTOR SCANIA DC9 (87748614) (continuación)
Ubicado junto al compresor del aire acondicionado
B A
A B

Conector C049 - Presostato de baja 1 7247 Blanco C050-1
del aire acondicionado 2 7051 Blanco C216-A
Conector C049 - Presostato de alta 1 7247 Blanco C049-1
del aire acondicionado 2 7246 Blanco C406-18
Ubicado junto al compresor del aire acondicionado

Conector C216 - Solenoide de la bobina A 7051 Blanco C049-2
del compresor del aire acondicionado
84158965 - 04.2009
Ubicado en el bloque del trozador
B A

Conector C183 - Sensor de presión A 9138 Azul C284 (Tierra)
del trozador B 2049 Rosadodo C202-14 (SCM 2)
C 8069 Amarillo C202-8 (SCM 2)
Ubicado en la caja de motor lado derecho
10

Conector C169 - Sensor de 1 8044 Amarillo C202-23 (SCM 2)
temperatura del aceite hidráulico
84158965 - 04.2009
Ubicado en la válvula dentro de la caja de motor
1 2
11

C217 - Válvula del freno de 1 9110 Negro C284 (Tierra)
estacionamiento 2 7121 Blanco C202-15 (SCM 2)
Ubicado en la ECU del motor
5 10
4 9
3 8
2 7
1 6
12

Conector C415 - SCANIA - Central 1 1057 Rojo C416-B
Electrónica 2 9234 Azul C416-A
3 2072 Naranja C416-C
7 9233 Azul C416-A
6 1058 Rojo C416-B
9 4028 Amarillo C406-12
10 4029 Verde C405-10
84158965 - 04.2009
Ubicado junto a los módulos lado derecho del operador
A B C
13

Conector C416 - Conversor 12 V para A 9232 Azul C415-7 y 2
24 V B 1056 Rojo C415-1 y 6
C 2072 Naranja C415-3
C B A
14

Conector C417 - Conversor 12 V para A 9231 Negro C281 (Tierra)
24V B 1055 Rojo 12 V en la caja de fusibles
C 2071 Naranja C410-7 (Post llave)
84158965 - 04.2009
Ubicado en la parte trasera de la caja de motor lado derecho
15

Conector C008 - Conector trasero A 8095 Amarillo C202-24 (SCM 2)
lado derecho B 7222 Blanco C202-17 (SCM 2)
C 7224 Gris C202-7 (SCM 2)
D 7223 Blanco C202-26 (SCM 2)
E 8097 Amarillo C202-29 (SCM 2)
F 8098 Amarillo C202-35 (SCM 2)
G 7225 Blanco C202-1 (SCM 2)
H 7226 Gris C202-21 (SCM 2)
I 92077 Negro C284 (Tierra)
J 9205 Azul C284 (Tierra)
L 8096 Azul C202-10 (SCM 2)
84158965 - 04.2009
Ubicado del lado derecho del asiento del operador
40 39 38 37 36 35 34 33 32 31
30 21
20 11
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
16

Conector C102 - Módulo SCM 1 1 7217 Blanco C006-11
conector 2 2 1024 Rojo C405-18
3 3022 Naranja C406-19
4 7215 Blanco C006-9
5 7216 Gris C006-10
6 7220 Blanco C006-14
9 3020 Naranja C406-17
10 8094 Azul C006-16
11 9037 Negro C281 (Tierra)
13 7210 Gris C006-28
15 7209 Blanco C006-22
17 7221 Blanco C006-15
19 7212 Gris C006-6
21 7218 Gris C006-12
25 7213 Blanco C006-7
26 7219 Blanco C006-13
30 7214 Gris C006-8
35 8039 Amarillo ???
36 8000 Amarillo C 006-18
37 7211 Blanco C006-5
38 8105 Amarillo ???
84158965 - 04.2009
Ubicado del lado derecho del asiento del operador
40 39 38 37 36 35 34 33 32 31
30 21
20 11
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
17

Conector C203 - Módulo SCM 2 1 7235 Gris C010-10
conector 3 2 7229 Blanco C010-4
3 7236 Blanco C010-1
4 7232 Blanco C010-7
5 7233 Gris C010-8
6 7230 Blanco C010-5
7 1028 Rojo C405-22
8 7231 Gris C010-6
13 8063 Amarillo C405-14
18 8099 Amarillo C010-11
19 7032 Blanco C405-15
20 7032 Blanco C405-15
21 7234 Blanco C010-9
24 7227 Blanco C010-2
25 7228 Gris C010-3
26 3026 Naranja C406-16
39 7036 Gris C405-19
40 7036 Gris C405-19
84158965 - 04.2009
CABLEADO DEL MOTOR SCANIA DC9 (87748614)
Módulo ubicado del lado derecho del asiento del operador
40 39 38 37 36 35 34 33 32 31
30 21
20 11
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
18

2 1029 Rojo C405-20 (Motor)
3 3027 Naranja C405-20 (Motor)
4 7208 Gris C006-26
5 7207 Blanco C006-25
6 7165 Blanco C010-14
7 7224 Blanco C008-3
8 8069 Amarillo C183-C
9 3025 Naranja C406-21 (Motor)
10 8096 Azul C008-11
13 7204 Blanco C007-9
14 2049 Rosado C183-B
15 7121 Blanco C217-2
17 7222 Blanco C008-2
19 7163 Gris C405-5
20 8088 Azul C010-15
21 7226 Gris C008-8
23 8044 Amarillo C169-1
24 8095 Amarillo C008-1
26 7223 Blanco C008-4
29 8097 Amarillo C008-5
35 8098 Amarillo C008-6
36 8055 Amarillo C068-1
37 7161 Blanco C405-7
84158965 - 04.2009
Ubicado cerca del comando principal lado derecho
19

Conector C006 - Conector del cableado 1 7002 Blanco C421-50 (Relé de arranque)
del comando principal 2 7263 Blanco C420-50A (Relé de arranque)
5 7211 Blanco C102-37 (SCM 1)
6 7212 Gris C102-19 (SCM 1)
7 7213 Blanco C102-25 (SCM 1)
8 7214 Gris C102-30 (SCM 1)
9 7215 Blanco C102-4 (SCM 1)
10 7216 Gris C102-5 (SCM 1)
11 7217 Blanco C102-1 (SCM 1)
12 7218 Gris C102-21 (SCM 1)
13 7219 Blanco C102-26 (SCM 1)
14 7220 Blanco C102-6 (SCM 1)
15 7221 Blanco C102-17 (SCM 1)
16 8094 Azul C102-10
17 3010 Naranja C013-14
18 8104 Amarillo C 185-1
19 7206 Blanco C013-12
20 8093 Amarillo C013-13
21 9201 Azul C013-4
22 7209 Blanco C102-15 (SCM 1)
23 7205 Blanco C013-11 (SCM 1)
25 7207 Blanco C202-5 (SCM 2)
26 7208 Gris C202-4 (SCM 2)
27 2071 Naranja C406-7
28 7210 Gris C102-13 (SCM 1)
84158965 - 04.2009
Ubicado entre el motor y la caja cuatro agujeros en la parte superior
12 11 10 9 8 7
1 2 3 4 5 6
20

Conector C007 - Conector del cableado 1 2064 Naranja C013-16
de las bombas de tracción 2 9201 Azul C013-4
3 3010 Naranja C013-4
4 7200 Blanco C013-2
5 7201 Gris C013-3
6 7202 Blanco C013-6
7 7203 Gris C013-8
9 7204 Blanco C202-13 (SCM 2)
10 8091 Amarillo C013-5
11 8092 Amarillo C013-9
84158965 - 04.2009
Ubicado en la placa de fusibles
22 21
20 19
18 17
16 15
14 13
12 11
10 9
8 7
6 5
4 3
2 1
21

Conector C405 - Placa de circuito 1 7240 Violeta C 403-6
impreso 2 7241 Violeta C403-4
5 7163 Gris C202-19
7 7161 Blanco C202-37
14 8063 Amarillo C203-13
15 7031 Blanco /
7030 Blanco C203-20 / C203-19
16 7001 C006-2
17 7237 Violeta C407-14
18 1024 Rojo F-054 (10 A)
19 7034 Gris /
7035 Gris C203-39 / C203-40
20 1029 Rojo F-061 (10 A)
22 1028 Rojo F-053 (10 A)
84158965 - 04.2009
22

Conector C013 - Conector de la tracción 2 7006 Blanco C017-7
3 7008 Gris C017-8
4 9094 Azul C018-1
5 8016 Amarillo C018-3
6 7010 Blanco C017-2
8 7012 Gris C017-5
11 7014 Blanco C017-13
12 7016 Blanco C017-14
13 8020 Amarillo C017-15
14 3001 / 8014 / C408-4 / C017-21 /
8013 Naranja C017-20
16 2008 Naranja C018-24
84158965 - 04.2009
Ubicado cerca del comando del trozador detrás de la caja de motor
23

Conector C010 - Conector trasero 1 7236 Blanco C203-3 (SCM 2)
lado izquierdo 2 7227 Blanco C203-24 (SCM 2)
3 7228 Gris C203-25 (SCM 2)
4 7229 Blanco C203-2 (SCM 2)
5 7230 Blanco C203-6 (SCM 2)
6 7231 Gris C203-8 (SCM 2)
7 7232 Blanco C203-4 (SCM 2)
8 7233 Gris C203-5 (SCM 2)
9 7234 Blanco C203-21 (SCM 2)
10 7235 Gris C203-1 (SCM 2)
11 8099 Amarillo C203-8 (SCM 2)
12 7237 Violeta C405-17
13 7238 Blanco C406-13
14 7165 Blanco C202-6 (SCM 2)
15 8088 Azul C202-20 (SCM 2)
18 5041 Verde C406-8
19 5040 Amarillo C406-6
20 2065 Naranja C406-15
21 7239 Violeta C406-22
22 7240 Violeta C405-1
23 7241 Violeta C405-2
24 7242 Violeta C406-10
25 7243 Violeta C406-9
84158965 - 04.2009
22 21
20 19
18 17
16 15
14 13
12 11
10 9
8 7
6 5
4 3
2 1
24

Conector C406 - Placa de circuito 1 8053 Amarillo C-067-B (SW029)
impreso 4 4029 Verde C-401-3
6 5040 Amarillo C-401-5
7 3050 Naranja Mod-006 ECU -140 /
Conversor 12 para 24V
(C-417-C)
8 5041 Verde C-401-7
9 7243 Violeta C-10-25
10 7242 Violeta C-010-24
12 4028 Amarillo C-401-9
13 7238 Blanco C-010-13
14 2036 Rosado C-067-A (SW029)
15 2065 Naranja C-010-20
16 3026 Naranja C-203-26
17 3020 Naranja C-102-9
18 7246 Blanco C-50-2 (SW-012)
19 3022 Naranja C-102-3
20 3027 Naranja C-202-3
21 3025 Naranja C-202-9
22 7239 Violeta C-010-21
84158965 - 04.2009
CABLEADO MANGUERAS DEL ELEVADOR (87733447)
Conector del tope del elevador, ubicado en la parte superior del elevador, junto al comando del elevador
6 5 4 3 2 1
7 8 9 10 11 12
25

Conector C005 - Conector del tope del 1 7171 Blanco C019-1
elevador 2 7173 Blanco C019-2
3 7175 Gris C019-3
4 7177 Blanco C019-4
5 7179 Blanco C019-5
6 7181 Gris C019-6
7 7183 Blanco C019-7
8 7185 Gris C019-8
9 7187 Blanco C019-9
10 7189 Gris C019-10
11 7071 Violeta C019-11
84158965 - 04.2009
CABLEADO MANGUERAS DEL ELEVADOR (87733447) (continuación)
Conector de la parte de abajo del elevador, ubicado del lado izquierdo del chasis cerca de los motores
hidráulicos del trozador
12 11 10 9 8 7
1 2 3 4 5 6
26

Conector C019 - Conector de la parte 1 7248 Blanco C 010-1
abajo del elevador 2 7249 Blanco C 010-2
3 7250 Gris C 010-3
4 7251 Blanco C 010-4
5 7252 Blanco C 010-5
6 7253 Gris C 010-6
7 7254 Blanco C 010-7
8 7255 Gris C 010-8
9 7256 Blanco C 010-9
10 7257 Gris C 010-10
11 7258 Violeta C 010-12
84158965 - 04.2009
CABLEADO TRASERO LADO DERECHO (87733450)
Conectores ubicados en la parte superior de la máquina lado derecho, junto al cooling package
1 2
27

Conector C220 - Bypass del radiador 1 9206 Negro C 008-9
(SOL-011) 2 7127 Gris C 008-3
Conector C221 - Prende / Apaga del 1 9178 Negro C283 (Tierra)
ventilador del extrac. primar. (SOL-012) 2 7164 Gris C404-6
Conector C222 - Control del extractor 1 8070 Azul C008-11
primario (SOL-013) 2 7129 Blanco C008-4
Sensor ubicado en la parte superior de la estructura del extractor primario
2 1
28

Conector C184 - Sensor de rotación del 1 9140 Azul C182-1
extractor primario (SEN-020) 2 8071 Amarillo C008-1
84158965 - 04.2009
CABLEADO TRASERO LADO DERECHO (87733450) (continuación)
Sensor ubicado detrás del volante del trozador lado derecho de la máquina
2 1
29

Conector C182 - Sensor de rotación del 1 9137 Azul C184-4
trozador (SEN-018) 2 8068 Amarillo C008-5
Ubicado junto al tanque de aceite hidráulico
30

Conector C066 - Interruptor de aceite 1 8051-Amarillo C008-6
hidráulico (SW-028) 2 Tierra Chasis
84158965 - 04.2009
CABLEADO TRASERO LADO DERECHO (87733450) (continuación)
Ubicado cerca del interruptor de aceite hidráulico
31

Conector C159 - Conector del actuador A 7125 Blanco C 008-7
de la escobilla rotativa B 7126 Gris C 008-8
Ubicado en la caja del motor en la parte trasera lado derecho
32

Conector C008 - Conector trasero A 8095 Amarillo C202-24
B 7222 Blanco C202-17
C 7224 C202-7
D 7223 Blanco C202-26
E 8097 Amarillo C202-28
F 8098 C202-35
G 7225 Blanco C202-1
H 7226 Gris C202-21
I 9027 Negro C284 (Tierra)
J 9205 Azul C284 (Tierra)
L 8096 Azul C 202-10
84158965 - 04.2009
CABLEADO FRONTAL (87733453)
Ubicado en el bloque disco de corte lateral lado izquierdo del chasis
1 2
33

Conector C250 - Rotación del disco de 1 9173 Negro C303-1 (SCM 3)
corte lateral sentido cosecha - Lado 2 7157 Blanco C283 (Tierra)
Izquierdo
Conector C251 - Rotación del disco de 1 9174 Negro C283 (Tierra)
corte lateral sentido reversión - Lado 2 7158 Gris C303-2 (SCM 3)
Izquierdo
de corte lateral sentido cosecha - Lado 2 7159 Blanco C303-24 (SCM3)
Derecho
corte lateral sentido reversión - Lado 2 7160 Gris C303-25 (SCM 3)
Derecho
Ubicado junto al cilindro del auto traker lado izquierdo del chasis
1 2 3 4
34

Conector C178 - Altura del corte de 1 9133 Negro C283 (Tierra)
base (SEN 014) 2 8064 Amarillo C108-28 (SCM 1)
3 2045 Rosado C103-11 (SCM 1)
84158965 - 04.2009
CABLEADO FRONTAL (87733453) (continuación)
Ubicado cerca del motor M51 lado izquierdo del chasis
2 1
35

Conector C177 - Sensor de velocidad 1 9132 Azul C283 (Tierra)
del cortador de base 2 8062 Amarillo C404-10
Ubicado en el bloque de corte de base lado izquierdo del chasis
B A
36

Conector C179 - Sensor de presión A 9134 Azul C283 (Tierra)
del corte de base (SEN - 015) B 2045 Rosado C103-11 (SCM 1)
C 8065 Amarillo C 103-33 (SCM 1)
84158965 - 04.2009
Ubicado en la parte superior del tanque diésel
2 1
37

Conector C192 - Sensor del pedal del 1 9115 Azul C283 (Tierra)
freno del lado izquierdo (SEN - 031) 2 8089 Amarillo C103-37 (SCM 1)
Conector C 193 - Sensor del pedal del 1 9115 Azul C283 (Tierra)
freno del lado derecho (SEN - 032) 2 8090 Amarillo C103-36 (SCM 1)
Ubicado en el bloque de corte de base lado izquierdo del chasis
1 2
38

Conector C255 - Rotación del trozador / 1 9178 Negro C283 (Tierra)
cortador de base sentido reversión 2 7164 Gris C404-6
(SOL - 046)
Conector C254 - Rotación del trozador / 1 9177 Negro C283 (Tierra)
cortador de base sentido cosecha 2 7162 Blanco C404-5
(SOL - 045)
84158965 - 04.2009
Ubicado en la parte superior del tanque diésel
A B
39

Conector C170 - Sensor de nivel de A 8048 Amarillo C103-34 (SCM 1)
combustible (SEN - 006) B 9124 Negro C283 (Tierra)

Conector C 002 - Luces frontales de A 7101 Violeta C403-11
tránsito B 7105 Violeta ??
C 7106 Violeta ??
D 7102 Violeta C403-12
E 7103 Violeta C403-9
F E D C B A F 7104 Violeta C403-13
Ubicado en el depósito de agua debajo de la cabina
40

Conector C156 - Motor del "chorro" 1 7042 Violeta C403-8
de agua del parabrisas (M007) 2 9063 Negro C283 (Tierra)
84158965 - 04.2009
Ubicado en el módulo lado derecho del operador
40 39 38 37 36 35 34 33 32 31
30 21
20 11
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
41

2 7158 Gris C251-2
24 7159 Blanco C252-2
25 7160 Gris C253-2
26 3031 Naranja C403-14
84158965 - 04.2009
40 39 38 37 36 35 34 33 32 31
30 21
20 11
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
42

Conector C103 - Módulo SCM 1 24 7167 Blanco C020-C
20 7112 Violeta C 403-4
40 7114 Violeta C 403-6
36 8090 Amarillo C193-2
33 8065 Amarillo C179-C
11 2045 Rosado C179-B
28 8064 Amarillo C178-2
37 8089 Amarillo C192-2
30 1025 Rojo C403-13
20 7114 Violeta C403-6
34 8048 Amarillo C170-A
25 7169 Gris C020-A
26 3021 Naranja C403-7
84158965 - 04.2009
Ubicado cerca de la parte superior del tanque diésel
A B C
43

Conector C020 - Giro del cortador A 7170 Gris C009-F
de puntas B 9228 Negro C 283 (Tierra)
C 7168 Blanco C009-F
14 13
12 11
10 9
8 7
6 5
4 3
2 1
44

Conector C403 - Placa de fusible 4 7112 Violeta C103-20 (SCM 1)
7 3021 Naranja C103-26 (SCM 1)
6 7114 Violeta C103-40 (SCM 1)
8 7042 Violeta C156-1
9 7103 Violeta C002-E
11 7101 Violeta C002-A
12 7102 Violeta C002-D
13 7104 Violeta C002-F
14 3031 Naranja C303-26 (SCM 3)
84158965 - 04.2009
14 13
12 11
10 9
8 7
6 5
4 3
2 1
45

Conector C404 - Placa de fusible 5 7162 Blanco C405-7
6 7164 Gris C405-5
9 8062 Amarillo C405-14
13 1025 Rojo C103-30 (SCM 1)
84158965 - 04.2009
CABLEADO BLOQUE AUXILIAR (87733456)
Bloque auxiliar, ubicado en el chasis lado derecho debajo del piso
1 2
46

C238 - Levantar rodillo tumbador 1 9161 Negro C287 (Tierra)
(SOL - 029) 2 7145 Blanco C302-1 (SCM 3)
C239 - Bajar rodillo tumbador 1 9162 Negro C287 (Tierra)
(SOL - 030) 2 7146 Gris C302-21 (SCM 3)
C240 - Inclinación del divisor de líneas 1 9163 Negro C287 (Tierra)
para adentro - Izquierdo (SOL - 31) 2 7147 Blanco C302-37 (SCM 3)
para afuera - Izquierdo (SOL - 32) 2 7148 Gris C302-19 (SCM 3)
para adentro - Derecho (SOL - 33) 2 7149 Blanco C302-25 (SCM 3)
para afuera - Derecho (SOL - 34) 2 7150 Gris C302-30 (SCM 3)
C244 - Extender disco de corte lateral 1 9167 Negro C287 (Tierra)
lado izquierdo (SOL - 035) 2 7151 Blanco C302 - 15 (SCM 3)
C245 - Recoger disco de corte lateral 1 9168 Negro C287 (Tierra)
lado izquierdo (SOL - 036) 2 7152 Gris C302-13 (SCM 3)
C246 - Extender disco de corte lateral 1 9169 Negro C287 (Tierra)
lado izquierdo (SOL - 037) 2 7153 Blanco C302-5 (SCM 3)
C247 - Recoger disco de corte lateral 1 9170 Negro C287 (Tierra)
lado derecho (SOL - 038) 2 7154 Gris C302-4 (SCM 3)
C248 - Aumentar inclinación del corte 1 9171 Negro C287 (Tierra)
de base (SOL - 039) 2 7155 Blanco C302-25 (SCM 3)
C249 - Reducir inclinación del corte 1 9172 Negro C287 (Tierra)
de base (SOL - 040) 2 7156 Blanco C302-6 (SCM 3)
84158965 - 04.2009
CABLEADO BLOQUE AUXILIAR (87733456) (continuación)
Módulo ubicado del lado derecho del asiento del operador
40 39 38 37 36 35 34 33 32 31
30 21
20 11
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
47

C302 - Conector conectado al SCM 3 1 7145 Blanco C238-2
2 1034 Rojo C402-8
3 3032 Naranja C402-10
4 7154 Gris C247-2
5 7153 Blanco C246-2
6 7156 Gris C249-2
9 3030 Naranja C402-9
13 7152 Gris C245-2
15 7151 Blanco C244-2
19 7148 Gris C241-2
21 7146 Gris C239-2
25 7149 Blanco C242-2
26 7155 Blanco C248-2
30 7150 Gris C243-2
37 7147 Blanco C240-2
84158965 - 04.2009
CABLEADO BLOQUE AUXILIAR (87733456) (continuación)
Conector ubicado en la placa de fusibles atrás del asiento del operador lado derecho
10 9
8 7
6 5
4 3
2 1
48

C402 - Conector auxiliar 8 1034 Rojo Fusible 20 A (F-005)
9 3030 Naranja Fusible 10 A (F-045)
10 3032 Naranja Fusible 10 A (F-026)
84158965 - 04.2009
CABLEADO COMANDO DEL ELEVADOR (87733446)
Comando del elevador, ubicado en la parte superior del elevador
1 2
49

C259 - Válvula piloto del bloque del 1 9181 Negro C286 (Tierra)
elevador (SOL - 050) 2 7172 Blanco C005-1
C260 - Estera del elevador sentido 1 9182 Negro C286 (Tierra)
cosecha (SOL - 051) 2 7174 Blanco C005-2
C261 - Estera del elevador sentido 1 9183 Negro C286 (Tierra)
reversión (SOL - 052) 2 7176 Gris C005-3
C262 - Ventilador del extractor 1 9184 Negro C286 (Tierra)
secundario (SOL - 053) 2 7178 Blanco C005-4
C263 - Giro del capuz del extractor 1 9185 Negro C286 (Tierra)
secundario p/ izquierda (SOL - 054) 2 7180 Blanco C005-5
C264 - Giro del capuz del extractor 1 9186 Negro C286 (Tierra)
secundario p/ derecha (SOL - 055) 2 7182 Gris C005-6
C265 - Bin flap para adentro (SOL - 056) 1 9187 Negro C286 (Tierra)
2 7184 Blanco C005-7
C266 - Bin flap para afuera (SOL - 057) 1 9188 Negro C286 (Tierra)
2 7186 Gris C005-8
C267 - Levantar elevador (SOL - 058) 1 9189 Negro C286 (Tierra)
2 7188 Blanco C005-9
C268 - Bajar elevador (SOL - 059) 1 9190 Negro C286 (Tierra)
2 7190 Gris C005-10
84158965 - 04.2009
CABLEADO COMANDO DEL ELEVADOR (87733446) (continuación)
Luces traseras del elevador, lados izquierdo y derecho
1 2
50
C127 - Luces traseras del elevador 1 7072 Violeta C005-11
(LMP - 006) 2 9075 Negro C286 (Tierra)
C126 - Luces traseras del elevador 1 7072 Violeta C005-11
(LMP - 005) 2 9075 Negro C286 (Tierra)
Conector y punto de aterramiento, ubicados en la parte superior del elevador
12 11 10 9 8 7
1 2 3 4 5 6
51

C005 - Conector del tope del elevador 1 7171 Blanco C019-1
2 7173 Blanco C019-2
3 7175 Gris C019-3
4 7177 Blanco C019-4
5 7179 Blanco C019-5
6 7181 Gris C019-6
7 7183 Gris C019-7
8 7185 Gris C019-8
9 7187 Blanco C019-9
10 7189 Gris C019-10
11 7071 Violeta C019-11
84158965 - 04.2009
CABLEADO CORTADOR DE PUNTAS (87733454)
Comando del cortador de puntas, ubicado en el cortador de puntas parte delantera
1 2
52

C257 - Cortador de puntas giro lado 1 9211 Negro C009 M-B
izquierdo (SOL-048) 2 7265 Gris C009 M-A
C258 - Cortador de puntas giro lado 1 9211 Negro C009 M-B
derecho (SOL-049) 2 7264 Blanco C009 M-C
Conectores del cortador de puntas, ubicados en la parte trasera del cortador de puntas
C B A
C B A
53

C020 - Conector del brazo del cortador A 7169 Gris C103-25 (SCM 01)
de puntas B 9228 Negro C283 (Tierra)
C 7167 Blanco C103-24 (SCM 01)
C009F - Conector del cortador de A 7170 Gris C020-A
puntas B 9212 Negro C020-B
C 7168 Blanco C020-C
84158965 - 04.2009
CABLEADO TRASERO LADO IZQUIERDO (87733451)
Interruptor, ubicado en el cabezal de los filtros de aceite hidráulico (Succión)
A B
B A
54

C062 - Interruptor de restricción del A 8045 Amarillo C010-11
filtro de aceite (Succión SW-024) B 8046 Amarillo C063-A
C063 - Interruptor de restricción del A 8046 Amarillo C062-B
filtro de aceite (Succión SW-025) B 9122 Azul C010-16
Alarma de marcha atrás, ubicado del lado izquierdo superior del chasis
B A
55

C038 - Alarma de marcha atrás A 7120 Blanco C010-13
(AUD - 004) B 9109 Negro C010-17
84158965 - 04.2009
CABLEADO TRASERO LADO IZQUIERDO (87733451) (continuación)
Solenoide ubicado en la parte superior izquierda del chasis
1 2
56

C256 - Tamaño del tallo 1 8087 Azul C010-15
(SOL - 047) 2 7166 Blanco C010-14
84158965 - 04.2009
Conector, ubicado atrás de la caja del motor cerca del bloque del trozador
57

C010 - Conector DEUTSCH - Trasero 1 7236 Blanco C203-3
lado izquierdo 2 7227 Blanco C203-24
3 7228 Gris C203-25
4 7229 Blanco C203-2
5 7230 Blanco C203-6
6 7231 Gris C203-8
7 7232 Blanco C203-4
8 7233 Gris C203-5
9 7234 Blanco C203-21
10 7235 Gris C203-21
11 8099 C203-18
12 7237 Violeta C405-17
13 7238 Blanco C406-13
14 7165 Blanco C202-6
15 8088 Negro C202-20
18 5041 Verde C406-8
19 5040 Amarillo C406-6
20 2065 Naranja C406-15
21 7239 Violeta C406-22
22 7240 Violeta C405-1
23 7241 Violeta C405-2
24 7242 Violeta C406-10
25 7243 Violeta C406-9
84158965 - 04.2009
Conector ubicado del lado izquierdo del chasis cerca de los motores hidráulicos del trozador
1 2 3 4 5 6
12 11 10 9 8 7
58

C019 - Conector debajo del elevador 1 7248 Blanco C010-1
2 7249 Blanco C010-2
3 7250 Gris C010-3
4 7251 Blanco C010-4
5 7252 Blanco C010-5
6 7253 Gris C010-6
7 7254 Blanco C010-7
8 7255 Gris C010-8
9 7256 Blanco C010-9
10 7257 Gris C010-10
11 7258 Violeta C010-12
84158965 - 04.2009
CABLEDO BOMBAS TRACCIÓN (87735777)
Ubicado en las bombas de transmisión
1 2
59

Conector C219 - Válvula del bloqueo - 1 9113 Negro C007-8
Lado derecho (Sólo modelo 8000) 2 7122 Blanco C007-9
Conector C218 - Válvula del bloqueo - 1 9113 Negro C007-8
Lado izquierdo (Sólo modelo 8000) 2 7122 Blanco C007-9
84158965 - 04.2009
CABLEDO BOMBAS TRACCIÓN (87735777) (continuación)
1 2
60

Conector C212 - Bomba da tracción 1 7011 Blanco C007-6
lado izquierdo para adelante (SOL-003) 2 3007 Naranja C007-3
Conector C213 - Bomba da tracción 1 7013 Gris C007-7
lado izquierdo para atrás (SOL-004) 2 3007 Naranja C007-3
Conector C210 - Bomba da tracción 1 7007 Blanco C007-4
lado derecho para adelante (SOL-001) 2 3007 Naranja C007-3
Conector C211 - Bomba da tracción 1 7009 Gris C007-5
lado derecho para atrás (SOL-002) 2 3007 Naranja C007-3
84158965 - 04.2009
A B C
61

Conector C166 - Sensor de la bomba A 9031 Azul C007-2
de tracción lado derecho (SEN-002) B 8015 Amarillo C007-10
Conector C167 - Sensor de la bomba A 9030 Azul C007-2
de tracción lado izquierdo (SEN-003) B 8017 Amarillo C007-11
84158965 - 04.2009
Ubicado entre el motor y la caja cuatro agujeros en la parte superior
12 11 10 9 8 7
1 2 3 4 5 6
62

Conector C007 - Conector del cableado 1 2064 Naranja C013-16
de las bombas de tracción 2 9201 Azul C013-4
3 3010 Naranja C013-14
4 7200 Blanco C013-2
5 7201 Gris C013-3
6 7202 Blanco C013-6
7 7203 Gris C013-8
9 7204 Blanco C202-13 (SCM 2)
10 8091 Amarillo C013-5
11 8092 Amarillo C013-9
84158965 - 04.2009
CABLEADO DE LA CABINA (87697207)
17 18 19 20 21 22 23 24
9 16
1 2 3 4 5 6 7 8
17 18 19 20 21 22 23 24
9 16
1 2 3 4 5 6 7 8
63

Conector C017 - Tracción Maestro II A 1 9220 Negro C042-9
2 7010 Blanco C013-6
5 7012 Gris C013-8
7 7006 Blanco C013-2
8 7008 Gris C013-3
13 7014 Blanco C013-11
14 7016 Blanco C013-12
15 8020 Amarillo C013-13
19 8021 Amarillo C042-3
20 8013 Naranja Secure Sup Eaton
22 8011 Azul C408-6
Conector C018 - Tracción Maestro II B 1 9034 Azul C013-4
6 4025 Verde C408-7
8 2003 Naranja C040-8
11 8018 Amarillo C013-9
20 5010 Amarillo C408-2
21 5011 Verde C408-1
22 1016 Rojo C407-13
84158965 - 04.2009
CABLEADO DE LA CABINA (87697207) (continuación)
64

Conector C013 - Tracción 2 7006 Blanco C017-7
3 7008 Gris C017-8
4 9034 Azul C018-1
6 7010 Blanco C017-2
8 7012 Gris C017-5
9 8018 Amarillo C018-11
11 7014 Blanco C017-13
12 7016 Blanco C017-14
13 8020 Amarillo C017-15
16 2008 Naranja C018-24
84158965 - 04.2009
6 5 4 3 2 1
12 7
18 13
24 23 22 21 20 19
65

Conector C201 - Módulo SCM 2 1 1016 Rojo C407-13
3 8054 Amarillo C409-10
4 2006 Naranja C407-17
5 7119 Blanco C408-13
6 8008 Naranja C408-15
12 8027 Amarillo C153-1
13 4017 Verde C408-7
14 4016 Amarillo C408-3
15 8079 Amarillo C069-2
17 3028 Naranja C408-17 (Cabina)
18 7116 Blanco C409-17
19 8001 Amarillo C040-2
20 3024 Naranja C408-11 (Cabina)
21 2062 Rosado C069-1
22 7004 Blanco C408-19
23 8007 Azul C408-21
24 7000 Blanco C410-3
84158965 - 04.2009
6 5 4 3 2 1
12 7
18 13
24 23 22 21 20 19
66

Conector C101 - Módulo SCM 1 1 1016 Rojo C407-13
4 2004 Rojo C410-11
5 7061 Violeta C138-1
6 8006 Naranja C410-21
9
11 7118 Blanco C409-6
12 8043 Amarillo C060-B
13 4013 Verde C408-7
14 4012 Amarillo C408-3
17 3023 Naranja C410-20
19 2005 Amarillo C410-9
20 3019 Naranja C410-18
21 2031 Larenja C060-A
22 7003 Blanco C410-16
23 8005 Azul C410-13
24 7019 Blanco C409-18
84158965 - 04.2009
22 21
20 19
18 17
16 15
14 13
12 11
10 9
8 7
6 5
4 3
2 1
67

Conector C407- Placa de circuito 1 7075 Violeta C052 (SW014)
impreso 5 6101 Amarillo C001-E
11 7041 Violeta C403-8
12 7033 Blanco C405-15
13 1017 Rojo C101-1
14 7070 Violeta C051 (SW013)
15 1013 Rojo C040-1
16 7037 Gris C405-19
17 1052 Rojo Fusivel-013
18 1046 Rojo Fusivel- 040
84158965 - 04.2009
22 21
20 19
18 17
16 15
14 13
12 11
10 9
8 7
6 5
4 3
2 1
68

Conector C408 - Placa de circuito 1 5007 Verde conector diag-J
impreso 2 5006 Amarillo conector diag-H
3 4040 Amarillo Mod011 C025- 18
4 3002 Naranja C013-14
5 6004 Azul C014-8
6 8011 Azul C017-22
7 4041 Verde Mod011 C025- 19
10 6004 Azul C014-9
11 3024 Naranja C201-20 (SCM 2)
12 2060 / 2062
Rosado C201-21 / C069-1
13 7119 Blanco C201-5
14 3033 Naranja C301-17
15 8008 Naranja C201-6
16 8009 Azul C301-23
17 3028 C201 -17
18 7005 Blanco C301-22
19 7004 Blanco C201-22
21 8007 Azul C201-23
22 8010 Naranja C301-6
84158965 - 04.2009
22 21
20 19
18 17
16 15
14 13
12 11
10 9
8 7
6 5
4 3
2 1
69

Conector C409 - Placa de circuito 1 9226 Negro GND-999 (Tierra)
impreso 2 9227 Negro GND-999 (Tierra)
3 7053 Blanco C157-8
4 7092 Violeta C055-1 (SW017)
5 7052 Blanco C028-5
6 7118 Blanco C101-11 (SCM 1)
7 7055 Blanco C157-6
8 7050 Blanco C028-4
9 7054 Blanco C028-6
10 8054 Amarillo C406 -1
11 7057 Blanco C157-17
12 7058 Blanco C157-14
13 7056 Blanco C028-7
14 7083 Violeta C054-1 (SW016)
15 7117 Blanco 87 (RLY011)
16 7091 Violeta C055-3 (SW017)
17 7116 Blanco C201-18 (SCM 2)
18 7019 Blanco Rele 009
19 3037 Naranja F036 / 24 A
20 3034 Naranja F031 / 25 A
21 3041 Naranja F034 / 15 A
22 3040 Naranja F035 / 15 A
84158965 - 04.2009
22 21
20 19
18 17
16 15
14 13
12 11
10 9
8 7
6 5
4 3
2 1
70

Conector C410 - Placa de circuito 1 7078 Violeta C053-3 (SW015)
impreso 2 7018 Violeta D002/D003
3 7000 Blanco C201-24 (SCM2)
4 7195 Violeta C403-4
5 7196 Violeta C403-6
6 8038 Amarillo D001 (C410-8)
7 2000 Naranja C040-5
8 8037 Violeta
9 8003 Amarillo C025-13
10 2026 Naranja F019 / 10 A
11 2004 Rojo F046 / 1,0 A
12 2024 Naranja F021 / 10 A
13 8005 Azul C101-23 (SCM1)
14 2019 Naranja F024 / 7,5 A
15 3000 Naranja C025-4
16 7003 Blanco C101-22 (SCM 1)
17 2006 Naranja C201-4 (SCM 2)
18 3019 Naranja C101-20 (SCM 1 )
19 2007 Naranja C301-4 (SCM 3)
20 3023 Naranja C101-17 (SCM 1 )
21 8006 Naranja C101-6 (SCM 1)
22 2029 Naranja F023 / 15 A
84158965 - 04.2009
Ubicado lado derecho de la cabina
71

Conector C040 - Llave de arranque 1 1013 Rojo C407-15
(SW-002) 2 8001 Amarillo C201-19
5 2000 Naranja C410-7
6 2002 Naranja C101-9 SCM1
Ubicado debajo de la alfombra
B A
72

Conector C069 - Interruptor del giro del A 2060/2061 Rosado C201-21 / C408-12
elevador (SW031/SW032) B 8079 Amarillo C201-15
C 8080 Amarillo C201-9
84158965 - 04.2009
Ubicado en el apoyo de brazo lado izquierdo del operador
10 3 2 1 9
8 6 5 4 7
73

Conector C042 Piloto automático 3 8021 Amarillo C017-19
(SW004) 3004 / 3003 C105-1 / C101-9
7 Naranja
9 9220 Negro C017-19
Ubicado atrás del asiento del operador
B A
74

Conector C060 - Interruptor del asiento A 2031 Naranja C101-21
(Butaca) (SW022) B 8043 Amarillo C101 -12
84158965 - 04.2009
Ubicado en el techo de la cabina
75

Conector C032 - Parlante 1 7049 Azul C036-8 (AUD001)
Conector C034 - Parlante 1 7047 Azul C036-2 (AUD002)
Conector C031 - Parlante 1 7048 Blanco C036-7 (AUD001)
Conector C033 - Parlante 1 7046 Blanco C036-1 (AUD002)
Ubicado en la parte superior de la cabina
10 3 2 1 9
8 6 5 4 7
76

Conector C045 - Interruptor del 2B 2024 Naranja C410-12
limpiador (SW007) 3 7038 Blanco C155-4
4 7040 Gris C155-5
6 7039 Blanco C155-3
84158965 - 04.2009
10 3 2 1 9
8 6 5 4 7
77

Conector C046 - Interruptor do chorro 2 2024 Naranja C410-12
de agua del limpiador (SW008) 3 - C407-11
10 3 2 1 9
8 6 5 4 7
78

Conector C047 - Interruptor del giroflex 2B 1043 Rojo C407-21
(SW009) 3 7043 Violeta C120-1
7 9060 Negro C282
84158965 - 04.2009
Ubicado en la lateral de la puerta lado izquierdo
79

Conector C048 - Interruptor de la 1 7045 Azul C125-1
puerta (SW010)
Ubicado en el techo de la cabina lado izquierdo
1 4
2 3
80

Conector C153 - Motor del limpiador 1 8027 Amarillo C201-12
del parabrisas (M006) 3 7033 Blanco C407-12
4 7037 Gris C406-16
84158965 - 04.2009
Ubicado en el techo de la cabina lado izquierdo
5 4 3 2 1
81

Conector C155 - Motor del limpiador 1 9064 Negro C282 (Tierra)
del parabrisas (M006) 3 7039 Blanco C045-6
4 7038 Blanco C045-3
5 7040 Gris C045-4
Ubicado detrás de panel superior de la cabina
7 5 3 1
8 6 4 2
82

Conector C035 - Radio / CD (MOD-014) 4 2026 Naranja C410-10
7 1046 Rojo C407-18
84158965 - 04.2009
7 5 3 1
8 6 4 2
83

Conector C036 - Parlantes del radio 1 7076 Blanco C033-1
2 7047 Azul C034-1
7 7048 Blanco C031-1
8 7049 Azul C032-1
2 1
84

Conector C037 - Transmisor de radio 1 9066 Negro C282 (Tierra)
(MOD-015) 2 1046 Rojo C407-18
84158965 - 04.2009
85
Conector C157 - Ventilador (M008) 2 8028 Amarillo C028-9
6 7055 Blanco C409-7
8 7053 Blanco C409-3
12 7057 Blanco C409-11
14 7058 Blanco C409-12
84158965 - 04.2009
10 3 2 1 9
8 6 5 4 7
86

Conector C054 - Luces de tránsito 1 7083 Violeta C409-14
(SW016) 2B 1051 Rojo C054-5B
3 7084 Violeta C011-P
4 8037 Violeta C410-8
5B 1051 Rojo C054-2B
6 8037 Violeta C410-8
7 9090 Negro C054-8
8 9090 Negro C054-7
Conector C055 - Luces de trabajo 1 7092 Violeta C409-4
(SW017) 2B 8037 Violeta C410-8
3 7091 Violeta C409-16
7 9100 Negro C055-8
8 9100 Negro C055-7
84158965 - 04.2009
10 3 2 1 9
8 6 5 4 7
87

Conector C056 - Luces delantera 2B 3040 C409-22
intermedios (SW018) 7 9221 / 9097 C057-7 / C054-7
3 7093 Violeta C011-O
10 3 2 1 9
8 6 5 4 7
88

Conector C057 - Habilita luces derecha 2B 3041 Naranja C409-21
o izquierda WL (SW019) 7 7097 Violeta C087-2B
3 9221 / 9222 C056-7 / C087-7
84158965 - 04.2009
10 3 2 1 9
8 6 5 4 7
89

Conector C051 - Luces traseras 2B 3034 Naranja C409-20
(SW013) 3 7070 Violeta C407-14
5B 3034 Naranja C409-20
6 7199 Violeta C011-C
7 9094/9095 Negro C087-B / C137-2
10 3 2 1 9
8 6 5 4 7
90

Conector C087 - Prende luces derecha 2B 7097/7098 Violeta C057-3 / C087-5B
o izquierda (SW055) 3 7059 Violeta C011-A
4 7061 Violeta C011-B
5B 7098 Violeta C087-2B
7 9222/9093 Negro C057-7 / C087-8
8 9093/9094 Negro C087-7 / C051-7
9 7059 Violeta C011-A
10 7061 Violeta C011-B
84158965 - 04.2009
91

C028 - Aire acondicionado (MOD-016) 3 2026 Naranja C410-10
4 7050 Blanco C409-8
5 7052 Blanco C409-5
6 7054 Blanco C409-9
7 7056 Blanco C409-13
10 8030 Amarillo C028-12
12 8030 Amarillo C028-10
10 3 2 1 9
8 6 5 4 7
92

Conector C052 - Luces opcionales corte 2B 3037 Naranja C409-19
de base o corte puntas (SW014) 3 7075 Violeta C407-1
7 9101/9102 Negro C055-8 / C053-7
84158965 - 04.2009
10 3 2 1 9
8 6 5 4 7
93

Conector C053 - Luces opcionales 2B 3037 Naranja C409-19
cortador de puntas (SW15) 3 7078 Violeta C410-1
7 9102/9096 Negro C052-7 / C138-2
2 1
94

Conector C137 - Iluminación de la 1 7065 Violeta C138-1
consola (LMP-017) 2 9095 Negro C051-7
Conector C138 - Iluminación de la 1 7061 Violeta C101-5
consola (LMP018) 2 9103 Negro C282 (Tierra)
84158965 - 04.2009
10 3 2 1 9
8 6 5 4 7
95

C120 - Luz do Señalador Rotativo 1 7043 Violeta C101-5
(LMP001) 2 9062 Negro C282 (Negro)
Ubicado en el techo de la cabina
96

Conector C121 - Luz de la cabina 1 1045 Rojo C047-28
(LMP002)
Conector C122 - Luz de la cabina 1 9065 Negro C282 (Tierra)
(LMP002)
Conector C123 - Luz de la cabina 1 7045 Azul C048-1
(LMP002)
84158965 - 04.2009
Ubicado en el techo de la cabina lado derecho
97

Conector C011 - Lámparas del techo A 7259 Violeta C087-3
de la cabina, bocina y GPS B 7261 Violeta C087-4
C 7199 Violeta C051-6
D 9198 Negro C282 (Tierra)
E 9196 Negro C282 (Tierra)
F 7195 Violeta C410-4
G 7196 Violeta C410-5
K 9084 Negro C282 (Tierra)
L 9088 Negro C282 (Tierra)
N 9092 Negro C282 (Tierra)
O 7093 Violeta C056-3
P 7084 Violeta C054-3
U 7117 Blanco C409-15
V 7117 Blanco C409-15
W 9108 Negro C282 (Tierra)
X 9194 Negro C282 (Tierra)
84158965 - 04.2009
Ubicado en el techo de la cabina parte delantera
98

Conector C131 - Lámpara de trabajo 1 7085 Violeta C011-P
interno lado izquierdo (LMP011) 2 9083 Negro C011-K
Conector C133 - Lámpara de trabajo 1 7094 Violeta C011-O
intermedio lado izquierdo (LMP013) 2 9087 Negro C011-L
Conector C135 - Lámpara de trabajo 1 7099 Violeta C011-A
externa lado izquierdo (LMP015) 2 9091 Negro C011-N
Conector C132 - Lámpara de trabajo 1 7085 Violeta C011-P
interna lado derecho (LMP012) 2 9083 Negro C011-K
Conector C134 - Lámpara de trabajo 1 7094 Violeta C011-O
intermedio lado derecho (LMP014) 2 9087 Negro C011-L
Conector C136 - Lámpara de trabajo 1 7100 Violeta C011-B
externa lado derecho (LMP016) 2 9091 Negro C011-N
84158965 - 04.2009
Ubicado en el techo de la cabina parte trasera
1 2
99

Conector C125 - Lámpara de trabajo 1 7067 Violeta C011-C
trasera lado derecho (LMP004) 2 9197 Negro C011-D
Conector C124 - Lámpara de trabajo 1 7067 Violeta C011-C
trasera lado izquierdo (LMP003) 2 9197 Negro C011-D
Ubicado en el techo de la cabina parte lateral
100

Conector C140 - Giro del lado izquierdo 1 7113 Violeta C011-F
(LMP020)
Conector C142 - Giro del lado izquierdo 1 9195 Negro C011-E
(LMP020)
Conector C141 - Giro del lado derecho 1 7115 Violeta C011-G
(LMP021)
Conector C143 - Giro del lado derecho 1 9195 Negro C011-E
(LMP021)
84158965 - 04.2009
Ubicado en el techo de la cabina parte delantera
101

Conector C160 - Bocina (M011) 1 7193/7194 Blanco C011-U / C011-V
Conector C161 - Bocina (M011) 1 9192 / 9193 Negro C011-W / C011-X
NOTA: El acceso se da al retirar el conjunto de los faros.
84158965 - 04.2009
PUNTOS DE ATERRAMIENTO DE LA MÁQUINA
GND 1 - Ubicado abajo de la placa de circuito impreso
102
GND 2 - Ubicado encima del techo de la cabina lado derecho
103
GND 3 - Ubicado en el chasis lado izquierdo cerca del comando del disco de corte lateral
104
84158965 - 04.2009
GND 4 - Ubicado en la parte delantera del motor con acceso por debajo de la cabina
105
GND 5 - Ubicado en el lado izquierdo del chasis abajo de los motores del trozador
106
GND 6 - Ubicado en la parte superior del elevador cerca del comando del elevador
107
84158965 - 04.2009
GND 7 - Ubicado en el chasis lado derecho por encima del comando principal
108
GND 9 - Ubicado en el tornillo que fija el cojín del motor
109
GND 10 - Ubicado debajo de la cabina
110
84158965 - 04.2009
GND 11 - Ubicado debajo de la cabina cerca del cojín trasero derecho
111
84158965 - 04.2009
84158965 - 04.2009
Capítulo 3 - Detección y Resolución de Problemas Eléctricos, Procedimiento
TEMA
04 Introducción ............................................................................................................................ 3
Reparos en el cableado eléctrico ............................................................................................ 4
Reparos en el cableado eléctrico temporal ................................................................... 4
Reemplazo de cable del cableado eléctrico ................................................................. 5
El multímetro digital ................................................................................................................ 7
Procedimientos de pruebas eléctricas ...................................................................................10
Componentes del circuito - Descripción y pruebas básicas ..................................................13
Fusibles .......................................................................................................................13
Relés ...........................................................................................................................17
Conectores ..................................................................................................................18
Dispositivos de resistencia ..........................................................................................19
Emisor de nivel de fluido .............................................................................................. 19
Potenciómetros ...........................................................................................................19
Dispositivos electromagnéticos ...................................................................................20
Relés ...........................................................................................................................20
Solenoides ..................................................................................................................22
Válvulas solenoides PWM ........................................................................................... 22
Módulo electrónico (SCM) ........................................................................................... 23
Sensores .....................................................................................................................25
Sensores de temperatura ............................................................................................25
Emisor de presión ....................................................................................................... 25
84158965 - 04.2009
84158965 - 04.2009
PRESENTACIÓN No use nunca una fuente de 12 volts directamente en

un solenoide u otro dispositivo para evitar daños al
Fundamentos de pruebas de un sistema eléctrico
sistema eléctrico de la cosechadora.
La detección y resolución de problemas y la
Al usar un multímetro, la buena práctica recomienda
localización de fallas del sistema eléctrico se deben
seleccionar un rango alto y reducirlo para evitar daños
realizar siempre con una secuencia planeada y lógica.
al instrumento.
Muchas fallas aparentemente asociadas a
IMPORTANTE: Cuidado al usar un multímetro. Usar
componentes electrónicos suelen ser diagnosticados
el instrumento únicamente según las instrucciones
de forma precipitada, lo cual resulta en reemplazo de
para evitar daños a los elementos internos de los
componentes caros. Unos pocos minutos a más para
microprocesadores de la cosechadora. Al verificar la
confirmar la falla aparente redundarán en un reparo
continuidad del circuito de cables, de los sensores y
más positivo y más barato.
de los interruptores, hay que aislar los módulos de la
El monitor se usa para indicar, en formato codificado, cosechadora y fijarse que la llave de contacto esté
cualquier falla de funcionamiento detectada en los desconectada para evitar la posibilidad de daños
sistemas electrónicos y eléctricos. Se usan dos mayores.
formatos distintos codificados para indicar problemas,
Hay que conectar la llave de contacto y los módulos
alarmas y fallas.
de la cosechadora únicamente donde haya
Una alarma indica que hay algún problema mecánico instrucciones específicas en el procedimiento de
en el vehículo y alerta al operador para que ejecute el localización de fallas.
mantenimiento necesario o que cambie las
Durante la localización de fallas, generalmente habrá
condiciones operacionales para corregir la condición
que desacoplar los conectores para realizar una
de alarma. Algunos ejemplos de alarma son aquellos
inspección o para permitir acceso al test. Al usar los
que indican recalentamiento del motor, filtros
diagnósticos integrados de la cosechadora para
bloqueados u operación de control inadecuada. Las
localizar el origen de la falla, generalmente hay que
alarmas no se usan para indicar fallas en los circuitos
desacoplar los conectores según las instrucciones
eléctricos.
incluidas en los procedimientos de localización de
Un error indica una falla en un componente o circuito fallas.
eléctrico y alerta al operador que el componente o el
A no ser que haya instrucciones específicas, no se
circuito no está más funcionando. Algunos ejemplos
debe probar los conectores empleando cucharas de
de mensajes de fallas incluyen circuitos abiertos,
test u otras herramientas para evitar daños al conector
cortocircuito con el masa o cortocircuito debido a alto
y al blindaje de los cables.
voltaje. Esas fallas son generalmente resultado de
daños en el cableado eléctrico, falla o desajuste del CUIDADO
sensor.
Nunca acoplar o desacoplar conectores eléctricos
Al analizar un problema eléctrico, la primera etapa es con el motor prendido para evitar daños a la máquina
entender completamente el problema. Buscar obtener y lesiones personales debido a electrochoque.
del operador una descripción clara del problema y, en
lo posible, operar el vehículo para confirmarlo.
Los procedimientos diagnósticos de cada código de ADVERTENCIA
falla están detallados en este manual. Para evitar lesiones personales, no intente nunca,
llegar a los conectores eléctricos debajo de la cabina
Cuando el procedimiento de localización de fallas
con el motor prendido. El contacto accidental con
necesite de comprobación por continuidad, hay que
el sensor del ángulo del elevador de paja o el acceso
hacer un inspección visual del circuito de cables antes
inadecuado a los circuitos eléctricos de los módulos
de realizar las pruebas para asegurarse de que no
pueden causar un movimiento inesperado del
haya ocurrido daños mecánicos obvios en el cableado
elevador, resultando en lesiones personales graves
eléctrico o en los conectores.
o fatales.
En algunos casos, habrá que usar un multímetro para
localizar el origen de la falla. Un multímetro de buena
calidad, que pueda medir el voltaje, la corriente y la Si hay necesidad de limpiar los conectores, se debe
resistencia de por lo menos 20.000 Ohms, es un punto usar un spray para contactos. NO USAR NINGÚN
esencial para realizar la localización de fallas. OTRO MÉTODO PARA LIMPIAR LOS TERMINALES.
No usar limpiador que tenga Tricloroetileno, ese
IMPORTANTE: usar luces de test con fuente de solvente causará daños al cuerpo plástico del
alimentación o cualquier fuente de 12 volts para conector. Es preferible usar un limpiador con base de
verificar o activar circuitos eléctricos puede resultar Freon T.F.
en fallas internas en los módulos del ordenador.
84158965 - 04.2009
REPAROS EN EL CABLEADO ELÉCTRICO

Reparo temporal en el cableado eléctrico
El método de reparo a seguir es únicamente temporal.
Hay que reemplazar el circuito de cables tan luego
sea posible. No intentar reparaciones en cables de
cualquier sensores del sistema pues éstos son
blindados y sólo se deben reemplazar por
componentes nuevos.
OBSERVACIÓN: Al realizar raparos en los cables es
muy importante que sólo se use SOLDADURA CON
NÚCLEO DE RESINA. El empleo de otros tipos de
soldadura podrá resultar en más daños al cable.
Para realizar un reparo temporal, haga lo siguiente:
1. Localizar la parte deteriorada del cable y cortar su
capa externa de protección en los dos lados de la
zona deteriorada.
2. Retirar el cable de las dos extremidades de la zona

deteriorada y cortar con cuidado la capa del cable
interno en la zona deteriorada y cortar una tira de
unos 13 mm (1/2 ) de la capa de los cables. No
cortar los cables.
3. Usando un solvente adecuado, limpiar unos 50 mm
(2 pulgadas) en cada punta de la capa. Limpiar la
capa gris del cable y los cables individuales.
4. Envolver dos cable pelados para cada cable
deteriorado, fíjese que combinen los colores de los
cables, y después suéldelos usando una soldadura
con núcleo de resina. Aislar cada cable reparado
con cinta aislante de vinilo. 2
84158965 - 04.2009
5. Envolver una capa de cinta aislante de vinilo hasta

la capa gris del cable en cada punta de la sección
reparada. Hacer una canaleta de papel y después
aplicar un compuesto de goma de silicona (sellado
que no solidifica) en la sección reparada hasta las
extremidades de la capa.
Hay que usar una cantidad de sellante suficiente
para llenar las extremidades de la zona cortada.
6. Dejar que el compuesto cure y después cubrir la

zona con cinta aislante hasta que pase de cada
extremidad del reparo. Una sobreposición de por
lo menos 50 mm (2 pulgadas) de cinta en cada
punta es lo suficiente.
7. Fíjese que la reparación esté satisfactoria y prenda
el cable reparado para evitar que se repitan los
daños.
OBSERVACIÓN: Esto es tan sólo un reparo temporal.
Asegúrese de que se reemplace el cable deteriorado
tan luego sea posible para evitar que entre agua o
productos químicos.
4
Reemplazo de cable del cableado eléctrico

Si un cable dentro del cableado eléctrico no ofrece
condiciones de reparo o es un circuito abierto, se
puede instalar un cable de conexión como un reparo
temporal hasta que se pueda instalar un nuevo conjunto
de cableado eléctrico. Aplicar el siguiente
procedimiento para instalar un cable adicional:
1. Localizar el cable deteriorado empleando los
procedimientos indicados en los cuadros de
códigos de fallas.
2. Desacople los conectores afectados.
3. Si hay instalado, un blindaje de hermetizado,
envuélvalo con cuidado para atrás, entre el conector
y la cubierta externa del cableado eléctrico.
4. Retire las clavijas de los bloques conectores del
cable afectado usando la herramienta de extracción
adecuada.
84158965 - 04.2009
5. Seleccionar la clavija correcta para los conectores

del kit de reparos de cableados eléctricos. Obtener
localmente cable con sección cruzada correcta y
medir la extensión necesaria para seguir el
trayecto del cableado eléctrico.
6. Juntar el cable nuevo en los conectores nuevos
como se describe en el kit de reparaciones de
cableados eléctricos e instalar una de las clavijas
en su conector.
7. Si es posible, intente pasar el cable nuevo por
dentro de la capa externa del cableado eléctrico
existente, si no se puede, pasar el cable al lado
del cableado eléctrico fijándolo en intervalos 6
regulares con fijaciones adecuadas.
Con el cable correctamente colocado, instalar el
segundo terminal en su bloque conector. Colocar
el blindaje de vuelta en el conector si fue retirado.
8. Para asegurarse que el reparo quedó bien hecho,
verificar la continuidad del cable nuevo con un
multímetro adecuado.
OBSERVACIÓN: Esto es tan sólo un reparo temporal.
Asegúrese de que se reemplace el cable deteriorado
tan luego sea posible para evitar que entre agua o
productos químicos.
84158965 - 04.2009
EL MULTÍMETRO DIGITAL
OBSERVACIÓN: Esta sección está prevista sólo
como un guía general de uso de un multímetro digital.
Consulte siempre el manual de operador, del fabricante
para su manejo correcto.
Un multímetro es un dispositivo de medición

electrónica.
Los distintos tipos de mediciones que se pueden hacer
dependen de la marca y del modelo del multímetro.
La mayoría de los multímetros tiene capacidad de
medir:
• Corriente ( A ) ac ó dc.
• Resistencia ( Ù )
• Voltaje ( V ) ac ó dc.
• Continuidad (test de Zumbido).
Los multímetros más caros tienen otras funciones,
como la capacidad de medir la frecuencia (Hz) y de
probar diodos. 8
Operación general:
Antes de ejecutar un test, decida lo que deberá medir
(Voltaje, Corriente, etc.). Girar el control en el
cuadrante hasta que el puntero esté dentro de la zona
en cuestión. Hay distintas escalas dentro de cada
zona.
La escala que está seleccionada representará el valor
máximo que el multímetro podrá leer. Consulte
seleccionar una escala que sea mayor que el valor
que se pretende medir. Si no se está seguro del valor
que se va a medir, seleccionar siempre la escala más
alta y después reducir la escala cuando ya se tenga
una idea del valor medido. 9
¿Por qué hay escalas diferentes?

Cuanto más próxima la escala esté del valor medido,
más exacta será la lectura, por ejemplo, si hay que
medir el voltaje de una batería con la escala ajustada
para 200V, el mostrador podrá indicar 12V.
Pero, si la escala está ajustada para 20V, el mostrador
podrá indicar una lectura más exacta de 12,27V.
10
84158965 - 04.2009
Medición de voltaje (Volts):

Ajustar el cuadrante de rangos para volts ac o dc.
Conectar la sonda de test negra al terminal “COM” y
la sonda de test roja al terminal “V/”.
Colocar las sondas de test a través del componente
que se va a medir con el circuito completo (cerrado).
Hacer la lectura del valor en el mostrador.
Medición de corriente (Amps): 11
Ajustar el cuadrante de rangos para corriente ac o dc.

Cuando se va a medir una corriente de hasta 2 amps,
conectar la sonda de test roja al terminal “A”.
Cuando se va a medir una corriente de hasta 10 amps,
conectar la sonda de test roja al terminal “10A”.
Conectar siempre la sonda de test negra al terminal
COM. Cuando se va a medir la corriente, siempre se
debe quebrar el circuito y conectar el multímetro en
serie con el circuito. Hacer la lectura del valor en el
mostrador.
OBSERVACIÓN: Para su protección, los multímetros
generalmente tienen un fusible de 10A. 12
Medición de resistencia (Ohms):

Ajustar el cuadrante de rango para la posición Q
deseada. Conectar la sonda de test roja al terminal
“V/”. Conectar la sonda de test negra al terminal
“COM”. Si la resistencia que se va a medir está
conectada a un circuito, desconectar la alimentación
para el circuito. Conectar las sondas de test al punto
de medición y hacer la lectura del valor en el mostrador.
13
84158965 - 04.2009
Test de continuidad (Zumbido):

Ajustar el cuadrante de rango para la posición
“Zumbar”.
Conectar la sonda de test roja al terminal “V/”.
Conectar la sonda de test negra al terminal “COM”.
Conectar las sondas de test al punto de medición.
En general, si la resistencia es inferior a 50, sonará
un zumbido indicando continuidad.
14
OBSERVACIÓN: Los zumbidos en multímetros

distintos sonarán a valores ohmicos diferentes, de
acuerdo a la calidad del multímetro. Esto puede,
frecuentemente, causar errores. Por ejemplo, al
verificar un punto corroído del masa. Un multímetro
de baja calidad podrá emitir un zumbido a 150W
indicando continuidad y ningún problema. Cuando se
usa un multímetro de mejor calidad para realizar el
mismo test, éste no sonaría debido la resistencia
elevada. Al realizar estas pruebas, se debe verificar
siempre el valor de la resistencia además de escuchar
el zumbido.
Una buena conexión ofrece poca resistencia.
15
Una mala conexión ofrece alta resistencia.
RESUMEM:
Cuando se mide —
Voltaje ( V ):
Conectar a través del componente con el circuito
cerrado.
Corriente ( A ):
Conectar en serie con el circuito. Circuito cerrado.
Resistencia ( Ù ):
Conectar a través del componente con el circuito
abierto.
Continuidad (Zumbido):
Conectar el multímetro a través del componente con
el circuito abierto. (¡Verificar siempre el valor de la
resistencia también!)
84158965 - 04.2009
PROCEDIMIENTOS DE TESTS ELÉCTRICOS

Se necesitarán cuatro tests eléctricos para resolver
adecuadamente problemas de cuestiones eléctricas
en la cosechadora.
Cada test se describe en detalles. Cerciórese de que
todas las etapas sean revisadas y cumplidas al hacer
el test.
1. Test de continuidad, cortocircuito con el masa
2. Medición de voltaje, cortocircuito con 12 volts
3. Test de resistencia en todos los componentes
4. Test de continuidad, circuitos abiertos
PROCEDIMIENTO 1 DE TEST ELÉCTRICO:

TEST DE CONTINUIDAD - CORTOCIRCUITO CON
EL MASA
CONDICIONES PARA REALIZAR LOS TEST:
1. Alimentación DESCONECTADA, llave de contacto
DESCONECTADA (a veces la batería
desconectada o un fusible retirado si está
especificado en el procedimiento).
2. Los conectores en cada extremidad o extremidades
del circuito desconectados para evitar lecturas
falsas.
3. Ajustar el multímetro para medir la resistencia u 16
Ohms y medir la resistencia del circuito. Usar el
cable negro para hacer contacto con una parte de
metal chapeado en el chasis como un pilar para
conexión directa, si está instalado. Cerciorarse de
que la superficie de la parte no esté corroída. Usar
el cable rojo del multímetro para tocar las clavijas
del conector, uno de cada vez, y evitar contacto
con la caja de conectores de metal.
4. Determinar si la resistencia medida está dentro de
las directivas especificadas en el procedimiento. 3
a 4 Ohms indican un cortocircuito directo al masa
del chasis y debe ser localizado y reparado.
Generalmente, las resistencias más altas indican
caminos de circuito a través de módulos y que un
conector adicional deberá ser desconectado para
realizar el test. Más de 100K Ohms indican que el
circuito está libre de cortocircuitos al masa.
84158965 - 04.2009
MEDICIÓN DE VOLTAJE O CORTOCIRCUITO CON

LA ALIMENTACIÓN POSITIVA DE VOLTS
CONDICIONES PARA REALIZAR LOS TESTS DE
CORTOCIRCUITO CON LA ALIMENTACIÓN
POSITIVA:
1. Llave de contacto PRENDIDO (a veces APAGADO,
si está especificado en el procedimiento).
2. Conectores en el sensor, en el interruptor o en el
potenciómetro desconectados. Hay que reconectar
todos los demás conectores para realizar el test.
3. Ajustar el multímetro para medir VOLTS DC y medir
el voltaje del circuito según se ve en la ilustración.
Usar el cable rojo del multímetro para tocar las
clavijas del conector, uno de cada vez, y evitar
contacto con la caja de conectores de metal. Usar
el cable negro para hacer contacto con una parte
de metal chapeado en el chasis como un pilar para
conexión directa, si está instalado. Cerciorarse de
que la superficie de la parte no esté corroída.
4. Determinar si el voltaje medido está dentro de las
directivas especificadas en el procedimiento.
17

TEST DE RESISTENCIA DE LAS PARTES
ELÉCTRICAS CONDICIONES PARA REALIZAR EL
TEST DE RESISTENCIA
1. Desconectar la parte de la cosechadora
desconectando los conectores eléctricos para dejar
expuesto el conector del conjunto de la parte para
el test.
2. Ajustar el multímetro eléctrico para medir la
resistencia u Ohms e introducir las sondas de test
en los conectores de los terminales especificados
en el procedimiento. Al verificar los potenciómetros,
mida a partir del terminal del limpiador para cada
uno de los demás terminales mientras GIRA EL
EJE DEL POTENCIÓMETRO. Esto asegurará que
no haya detección de fugas por puntos abiertos.
Al verificar los conmutadores de dos posiciones o
giratorios, accionar el interruptor al medir los
circuitos abiertos y en cortocircuito.
3. Comparar los valores medidos con los valores
especificados en los procedimientos de códigos
de fallas. Permitir más o menos 5 por ciento de
tolerancia de rango para todas las mediciones.
18
84158965 - 04.2009

TEST DE CONTINUIDAD - VERIFICAR CIRCUITOS
ABIERTOS
CONDICIONES PARA REALIZAR LOS TESTS
DE CONTINUIDAD:
1. Llave de contacto DESCONECTADA (a veces
desconectar la batería o sacar fusibles).
2. Conectores de los dos lados del circuito
desconectados. Hay que reconectar todos los
demás conectores para realizar el test.
3. Ajustar el multímetro para medir la resistencia u
Ohms y medir la resistencia del circuito según se
ve en la ilustración.
Usar el cable rojo del multímetro para tocar las
clavijas del conector, uno de cada vez, y evitar
contacto con la caja de conectores de metal.
Usar el cable negro para hacer contacto con la
clavija del conector en la otra extremidad del
circuito.
Evitar el contacto con otras clavijas en el conector
y con la caja de conectores si es de metal.
4. Determinar si la resistencia medida está dentro de
las directivas especificadas en el procedimiento.
Si la resistencia no es superior a 3 ó 4 Ohms, el 19
circuito está continuo. Más resistencia
generalmente indica terminales sucios o
desgatados en los conectores y 100K Ohms in-
dica un circuito abierto.
84158965 - 04.2009
COMPONENTES DE CIRCUITO - DESCRIPCIÓN Y

TEST BÁSICOS
Fusibles
Los fusibles protegen los circuitos con pedazos finos
de metal que se calientan y derriten para abrir el
circuito cuando hay mucha corriente pasando a través
de ellos.
Los fusibles se usan para proteger el circuito de
sobrecarga. Esto podrá ocurrir al haber un cortocircuito
o por la conexión de equipamiento que exija una
corriente superior a la desarrollada para que el circuito
pueda cargar.
Hay varios tipos de fusibles, pero todos tienen un
conductor de metal que puede cargar una corriente
limitada. Si se excede la corriente especificada, se
recalienta el conductor de metal, causando su
derretimiento y la interrupción del circuito.
Esto, por su vez, causará un circuito abierto.
La clasificación del fusible está relacionada a la
corriente que el fusible podrá cargar continuamente.
Si se quema un fusible, habrá que reemplazarlo por
un fusible de clasificación correcta, y, si éste se quema
nuevamente, hay que averiguar la causa.
Se puede hacer un test de fusible verificando la
continuidad a través del fusible en los dos terminales
20
expuestos (1).
21
84158965 - 04.2009
Localización e identificación del Fusible / Relé

El compartimiento está ubicado atrás del asiento del
operador. Para acceder el compartimiento, retire la
tapa.
OBSERVACIÓN: Para acceder a los componentes
del compartimiento, gire los dos botones de ajuste
de la parte superior.
22
23
84158965 - 04.2009
13 11 12
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
24
1. Conector Cabina C-409 7. Conector Cabina C-407

2. Conector Frontal C-403 8. Conector Frontal C-404
3. Conector Cabina C-410 9. Conector Motor C-405
4. Conector Motor C-406 10. Conector Auxiliar C-402
5. Conector GPS C-401 11. Relés 001 al 019
6. Conector Cabina C-408 12. Fusibles F001 al F070
13. Alimentación 12V Batería
Identificación de los Fusibles
Ubicación de
los fusibles

F-003 -
F-004 15A Espera
F-005 15A Rodillo tumbador
F-006 15A Alimentación de la bobina del relé 12V/24V
F-007 5A Luz de freno
F-008 10A Válvula piloto 1 / piloto 2 / Articulación del cortador de puntas / Transbordo
F-009 10A Giro del cortador de puntas LE/LD
F-010 15A Luces traseras de transporte (opcional)
continua...
84158965 - 04.2009
Ubicación de
los fusibles
F-013 10A Encendedor de cigarrillos
F-014 10A Toma 12V
F-015 20A Limpiaparabrisas
F-016 10A Corte de base subir/ajar / Cortador de puntas subir/bajar
F-017 10A Divisor de línea derecho/izquierdo (subir/bajar)
F-018 5A Alarma de marcha atrás / Bocina / Bloqueador de arranque
F-019 10A Alimentación post llave para radio / CD y módulo de aire acondicionado
F-020 10A Alimentación post llave del monitor de rendimiento del elevador (opcional)
F-021 10A Alimentación post llave del motor del limpiaparabrisas
F-022 10A Alimentación post llave del GPS
F-023 15A Alimentación del motor del asiento del operador
F-024 7.5A Alimentación post llave de los interruptores de la consola LD
F-025 10A Giro de disco de corte lateral derecho/izquierdo
F-026 10A Disco de corte lateral derecho/izquierdo estirar y retraer
F-027 10A Inclinación del divisor de línea derecho/izquierdo
F-031 25A Faros traseros
F-034 15A Faros delanteros (externos)
F-035 15A Faros delanteros (intermedios)
F-036 25A Faros cortador de base y cortador de puntas (opcional)
F-037 5A Llave de encendido
F-039 10A Giroflex / luz del techo de la cabina
F-040 20A Radio / CD y radio transmisor
F-041 25A Faros de trabajo
F-042 7.5A Display / conector de diagnóstico / consola LD
F-043 10A Rotación corte de base / trozador sent. Cosecha y reversión
F-004 5A Espera
F-045 10A Inclinación en el corte de base
F-049 15A Válvula PWM tamaño del tallo / Extractor primario / PWM
extractor primario
F-050 10A Elevador subir/bajar Flap / Extractor secundario / Piloto bloque /
Estera del elevador
F-051 10A Giro del elevador izquierdo/derecho Bloqueo / Freno de estacionamiento
F-052 30A Luz indicadora de dirección izquierda/derecha
F-053 10A Giro del capuz del extractor secundario izquierdo/derecho
F-054 10A Giro del capuz del extractor primario izquierdo/derecho
continua...
84158965 - 04.2009
Ubicación de
los fusibles
F-057 30A Alimentación de los relés de 1ª 2ª 3ª velocidad de los sopladores de aire
F-058 7.5A Alimentación del relé del módulo de la tracción (maestro)
F-059 7.5A Alimentación de la bobina del compresor de aire acondicionado
F-060 25A Alimentación del relé de la bocina
F-061 10A Actuador de la escobilla rotativa
F-062 20A Espera
F-063 20A Espera
F-064 5A Test de fusibles
F-071 Vacío Test de fusible
Identificación de los Relés
Relé Descripción
RLY-003 Seguridad Módulo SCM 3 / Módulo Tracción Maestro
RLY-004 Relé Maestro
RLY-005 Temporizador Display
RLY-011 Bocina
RLY-012 -
RLY-016 Luces traseras (opcional)
RLY-017 Compresor Aire Acondicionado
RLY-018 Activación Módulo Tracción Maestro
RLY-019 Activación del Arranque
84158965 - 04.2009
Interruptores
Los interruptores so una parte vital de un circuito
eléctrico, ofrecen un método para controlar el propio
circuito. Un interruptor puede controlar varios circuitos
eléctricos al mismo tiempo. Eso se logra a través de
varias conexiones separadas y/o interruptores con
múltiples conectores (varias posiciones del interruptor).
Hay varios tipos de interruptores, y ellos pueden
incorporar una luz de advertencia.
25
Los interruptores pueden ser tan simple cuanto los

empleados para prender la lámpara de un implemento
o tan complejos cuanto los empleados para operar
los sistemas de arranque y de iluminación. Comprobar
la operación de los interruptores generalmente es tan
sólo una cuestión de probar la alimentación de entrada
en el interruptor y la alimentación de salida en los
contactos apropiados al accionar el interruptor.
Uno de los tipos más comunes de interruptores es el
interruptor de presión, un interruptor abierto o cerrado
por la presión de un fluido. Un ejemplo de ese tipo de
interruptor es el de presión de carga, un dispositivo
simple de prender/apagar que se abre (o se cierra)
cuando la presión del aceite aumenta o se reduce 26
respecto de un valor predefinido.
84158965 - 04.2009
Dispositivos de resistencia
Varios componentes eléctricos se modifican o usan
la electricidad a través de su resistencia al flujo de la
corriente. Los resistores son componentes que
generalmente se usan para regular el suministro de
voltaje y de corriente para otros componentes
eléctricos.
En algunos casos, la finalidad de la resistencia en un
circuito eléctrico es proveer luz o calor. Las lámparas
y los encendedores de cigarrillos son ejemplos. Las
lámparas convierten la electricidad en luz y los
encendedores de cigarrillo la convierten en calor. Tanto
las lámparas cuanto los encendedores usan el mismo 27
principio físico, o a Ley de Ohm.
Emisor de nivel de fluido

Opera a través de la variación de resistencia a través
del movimiento de fluctuación. Un ejemplo es el emisor
de nivel del combustible.
28
Potenciómetros
Los potenciómetros son resistores variables que
dependen de movimientos mecánicos, por ejemplo,
movimiento de fluctuación lateral, para variar la
resistencia del componente y, por lo tanto, modificar
el voltaje de salida.
Para poder verificar l operación correcta de un
potenciómetro, hay que medir la resistencia en las
posiciones mínima y máxima y se verá un cambio
suave y continuo de resistencia entre las dos. Como
la resistencia varía por la temperatura, las
especificaciones de test se dan generalmente a 20º
C. 29
84158965 - 04.2009
Dispositivos electromagnéticos
En general, usan un campo electromagnético creado
por la corriente circulando para mover partes de metal
dentro de los componentes.
30
Relés
El relé es un interruptor electromagnético que usa una
pequeña cantidad de corriente para prender y apagar
una cantidad mayor.
Cuando el operador cierra un interruptor, la corriente
pasa a través del circuito de control del relé. En ese
circuito, hay cables enrollados alrededor de un núcleo
de hierro que está fijo en el lugar.
La corriente transforma el núcleo en un electroimán.
El núcleo atrae un brazo que tiene un punto de
contacto. Cuando el punto en el brazo hace contacto
con el punto estacionario, la corriente pasa a través
del circuito de alimentación.
Los relés son básicamente interruptores operados por
electricidad. Se emplean para prender/apagar un
circuito de modo semejante a un interruptor manual.
Hay dos circuitos conectados a un relé:
• Un circuito de trabajo, que se prende/apaga por el
relé y provee la alimentación para que se pueda
operar el equipamiento, por ejemplo, lámparas,
solenoides, etc.
• Un circuito de control, que se prende/apaga por
interruptores manuales, usado para operar el relé.
La parte del relé que está conectada al circuito de
control es una bobina de un electroimán.
Cuando se prende el circuito de control, los contactos
se mantienen separados por un resorte de retorno.
Cuando se prende el circuito de control, fluye una
corriente a través del núcleo y se produce una fuerza
magnética. Esta fuerza, que es superior a la presión
del resorte, junta los contactos del relé, y pone en
operación al circuito de trabajo.
84158965 - 04.2009
Un sistema interruptor-relé tiene dos ventajas

principales sobre un interruptor simple:
• La corriente que pasa a través del interruptor no es
igual a toda la corriente necesaria para operar el
equipamiento, pero generalmente es una corriente
menor: eso permite el empleo de interruptores
menores y más baratos;
• La distancia de la fuente hasta el equipamiento
puede ser la más corta posible para reducir al
mínimo la caída de voltaje.
31
Hay distintos estilos de relés usados en la

cosechadora de caña. El micro relé (1) es el relé que
más se usa generalmente, el minirelé (2) y el relé de
retardo de tiempo (3).
32
En la capa del relé, hay marcas de terminales:

• 3 ó 30: terminal de entrada directo del positivo de
la batería, normalmente cargado.
• 2 ó 85: terminal de salida con cables enrollados,
generalmente al masa.
• 1 ó 86: terminal de entrada con cables enrollados.
• 4 ó 87: terminal de salida para contacto
normalmente cerrado.
• 5 ó 87 a: terminal de salida para contacto
normalmente abierto.
84158965 - 04.2009
Solenoides
Los solenoides funcionan de modo muy similar a los
relés, excepto por el núcleo de hierro que no es fijo en
el lugar. Como resultado, los cables enrollados en el
circuito de control hacen con que el núcleo se mueva.
En el sistema de arranque, por ejemplo, el movimiento
de este núcleo se usa para enviar un volumen mayor
de corriente para el motor de arranque.
Un solenoide es, básicamente, un cable enrollado en
torno a un núcleo de hierro. En el centro del núcleo
hay un émbolo que se mueve libremente por el núcleo.
Cuando una corriente eléctrica pasa por el cable 33
enrollado, se produce una fuerza electromagnética que
hace con que el carretel central se mueva a través del
núcleo.
Si se desconecta la corriente, la fuerza magnética
para y el émbolo retorna con un resorte.
El carretel central del solenoide se puede emplear de
distintos modos: lo más común es hacer el movimiento
de un carretel hidráulico o de una palanca mecánica.
Las FALLAS MÁS COMUNES que pueden ocurrir son:
• Cortocircuito en los cables enrollados: si una
sección de los cables enrollados permite que la
corriente pase directamente del terminal positivo
(+) para el negativo (-) sin pasar por los cables
enrollados, eso causará que se queme el fusible
del circuito relevante.
• Cables enrollados rotos: causan un circuito abierto,
que no permitirá que pase la corriente a través de
los cables enrollados, luego el solenoide no
funcionará.
• Carretel central trabado (y/o componentes
conectados): el solenoide sólo moverá el carretel
central si todos los componentes se mueven
libremente.
Válvulas solenoides PWM

Siempre que sea necesario proveer un control
proporcional a las válvulas solenoides, es mucho mejor
usar un principio de operación denominado
modulación por amplitud del pulso (PWM). LA PWM
es una señal de voltaje DC variable que se usa para
controlar las válvulas solenoides. La señal de voltaje
tiene un pulso de conectar y desconectar varias veces
por segundo (con una frecuencia constante de 500Hz)
y un voltaje de proveimiento constante de 12V.
34
84158965 - 04.2009
Módulo electrónico (SCM)

El módulo electrónico (1) es una “caja negra” que
provee control para muchas de las funciones de la
cosechadora.
Dentro del módulo hay un procesador, que es la “parte
pensante”, y dentro de algunos de ellos hay una o
más memorias, que pueden permitir que el módulo
almacene valores de ajuste, la configuración del
vehículo y los códigos de fallas.
Un procesador tiene una serie de clavijas que son
contactos eléctricos. Hay tres tipos de clavijas
principales: para las entradas de las señales, para
las salidas y para la alimentación del procesador. 35
El procesador, las memorias y la conexión entre ellos
a partir del hardware del módulo, su parte “física”.
Siendo así, hay necesidad de software para manejar
la comunicación entre el procesador y las memorias
y para gestión de las diversas señales que entran y
salen del procesador. El software fue desarrollado para
operar de modo distinto y se lo denomina de código
funcional.
El módulo electrónico es frecuentemente el
responsable de la mayoría de los problemas en los
vehículos modernos, a pesar de ser una de las partes
más protegidas del vehículo. De hecho, las clavijas
del módulo están protegidas contra picos (pulsos altos)
36
de corriente y las señales son filtradas por el hardware
y por el software a la entrada y a la salida para ofrecer
un mejor manejo de las informaciones.
84158965 - 04.2009
El módulo SCM (1) contiene transistores que reciben

un voltaje de entrada constante, que se conecta y
desconecta para llegar al rango de entrada variable.
Así, el módulo de control consigue limitar el
movimiento del inducido, de modo que el flujo de salida
hidráulica del solenoide sea proporcional al voltaje
promedio DC. El voltaje menor también permite al
solenoide operar con menor magnetismo residual, de
modo que el circuito todo funcione de manera más
uniforme.
El nivel de la señal del voltaje DC variable se determina
por la variación de la duración del pulso CONECTADO
respecto al pulso DESCONECTADO. La razón entre 37
el tiempo CONECTADO y el tiempo del ciclo se llama
ciclo de trabajo y se presenta como un porcentaje de
un ciclo completo.
Los diagramas, (1) al (3), muestran el rango de
operación normal de la válvula PWM y el diagrama (4)
muestra sólo la programación inicial de 12V y el
tiempo de llenado. Los diagramas en la columna “A”
muestran la señal del voltaje enviado a la válvula,
mientras que la columna “B” muestra la presión del
resorte relevante, y la columna “C”, la lectura en un
voltímetro conectado a la válvula solenoide.
El diagrama (1) muestra la posición
DESCONECTADA: no hay direccionamiento de señal
para la válvula, lo cual significa que no hay ninguna 38
presión en el resorte de la válvula y resulta en una
lectura de voltaje cero. El aumento del ciclo de trabajo
causa alguna presión en el circuito (Diagrama (2)), lo
que resulta en un aumento de la lectura del voltímetro.
El diagrama (3) muestra la señal máxima que se usa
durante la actividad normal de la válvula: su ciclo de
trabajo es de unos 0,5, lo cual resulta en una presión
del resorte durante la mitad de su operación y una
indicación de corriente DC promedio de 6 volts.
El circuito eléctrico para los solenoides se puede
verificar usando un voltímetro analógico o digital, lo
cual indicará las lecturas del voltaje promedio.
84158965 - 04.2009
Sensores
Un sensor es el componente primario en una cadena
de medición que convierte la variable de entrada]
(temperatura, capacitancia, reluctancia) en una señal
adecuada para ser medida. La relación entre la variable
de entrada y la señal medida es una característica
del sensor.
En la cadena de medición ya mencionada, la señal
se filtra y trata para que pueda ser adaptada para
usarla. Él tiene tres elementos: el propio sensor; el
conversor, que convierte la señal de salida del sensor
(en general, en una señal eléctrica); y el
acondicionador, que transforma la señal de salida del
conversor de la manera más adecuada.
Generalmente el término sensor indica toda la cadena
de medición.
Sensores de temperatura
Generalmente basados en un circuito simple con un
termistor. Un termistor es un resistor que altera su
resistencia de acuerdo a la temperatura.
Hay dos grupos de termistores: NTC (Coeficiente de
Temperatura Negativo) y PTC (Coeficiente de
Temperatura Positivo). En el primer caso, cuanto más
alta sea la temperatura, más baja será la resistencia,
y para el PTC, cuanto más alta la temperatura, más
alta será la resistencia. Los NTC generalmente se
usan como sensores para indicar la temperatura de
fluidos, como el líquido refrigerante del motor.
Un ejemplo de estos tipos de emisor es el emisor de 39
temperatura del líquido refrigerante. Los cambios en
su resistencia (que varía con la temperatura) se envían
al monitor, que opera el gráfico de barras y los
respectivos indicadores de advertencia.
Emisor de presión
Un emisor de presión recibe una señal de
alimentación y varía según la presión (de aceite).
Un ejemplo es el emisor de presión de aceite, que
recibe una señal de 5 volts y varía según la presión
del aceite. El módulo apropiado acompaña esas
variaciones y modifica las lecturas y las advertencias
según corresponda.
40
84158965 - 04.2009
84158965 - 04.2009
Capítulo 4 - Visión General de la Red del Data Bus CAN
TEMA
04 Red del Can ............................................................................................................................ 3

Solución de Problemas ........................................................................................................... 4
Interacción con Otros Sistemas ............................................................................................. 8
84158965 - 04.2009
84158965 - 04.2009
RED DEL CAN
La red del CAN es un sistema múltiplex que sigue las En la cosechadora de Caña, uno de esos resistores
directivas establecidas en SAE J1939. De forma de terminación está ubicado en el cableado de la
simplificada, un sistema múltiplex es una conexión cabina, cerca del conector del Mod-007 (Display),
entre dos o más dispositivos digitales a través de una mientras que el resistor de terminación en la otra
red. En el pasado, cuando un tacómetro, un extremidad de la red está ubicado en el ECU (Mod-
controlador de motor y una transmisión necesitaban 006).
de informaciones del sensor de RPM, esos tres
Cada módulo de control conectado actúa como un
dispositivos tenían que estar conectados por cable al
"nudo" separado en la red. Como un módulo de control
sensor de RPM. Con el Data Bus del CAN sólo se
recibe datos de los sensores, interruptores y
necesita un cable. Así se puede tener acceso a la
potenciómetros, éste transmite esas informaciones a
información a través de la red por otros sistemas que
través de la red para otros módulos que pueden
necesitan de la misma.
recogerlas y usarlas según sea necesario. Cada
Los sistemas en la red que no necesitan de datos de módulo sabe cuales son las informaciones necesarias
RPM ignoran el mensaje de la red. En los equipos de por medio del software programado en él.
gran tecnología de hoy en día, la complejidad del
Cuando se alimenta la red inicialmente (el operador
circuito de cables se puede reducir drásticamente con
gira la llave de contacto, encendido), cada módulo en
el empleo de la red del data bus del CAN.
la red envía un mensaje anunciando su existencia y
La red se constituye de un par de cables, identificados verifica se hay otros mensajes enviadas por otros
como CAN HI (amarillo) y CAN LO (verde). Esos dos módulos en la red. Después de esos mensajes
cables se usan para formar una red de "barra iniciales, cada módulo de control envía mensajes de
distribuidora de cables lineal", en la cual los cables datos según sea necesario. Si el módulo no envía
funcionan en paralelo de una extremidad del vehículo ningún mensaje de datos dentro de 5 segundos, él
hasta la otra, y cada módulo se conecta a los dos enviará otro mensaje de transmisión anunciando su
cables como un "nudo". existencia. Eso ocurre para monitorear el estatus de
cada módulo en la red. Si un determinado módulo no
Esos dos cables están conectados juntos en cada
transmitió ningún mensaje durante más de 5
extremidad de la red usando un resistor de 120 ohm,
segundos, en ese caso los demás módulos en la red
conocido como un resistor de "terminación". Como
emitirán un mensaje de alarma indicando que él está
hay un resistor de 120 ohm en cada extremidad de la
"off-line".
red, la resistencia entre los cables CAN HI y CAN LO
debe ser siempre de 60 Ohms. OBSERVACIÓN: Si un módulo de control nunca está
alimentado y no transmite un mensaje inicial, los
demás módulos no sabrán de su existencia y no se
emitirá ninguna alarma indicando que él está "off-line".
84158965 - 04.2009
SOLUCIÓN DE PROBLEMAS
Hay dos condiciones generales que pueden hacer con Hay varias fallas posibles relacionados al CAN que
que un módulo individual quede en estado “off-line”; pueden hacer con que un módulo quede off-line.
pérdida de fuerza del módulo o fallas relacionadas al Algunos problemas externos incluyen conexiones
CAN. estropeadas o abiertas en los cables de la red CAN
Cada módulo requiere suministro de energía y de masa Hl y CAN LO como consecuencia de daños en el
para proveer alimentación operacional principal al circuito de cables. Algunos problemas internos
módulo; si se interrumpe uno de ellos, el módulo incluyen una falla en el controlador del CAN (el
quedará sin energía y no estará activo en la red. dispositivo que realmente hace la “comunicación” a
través de la red) o el módulo puede estar “ocupado”
OBSERVACIÓN: Si un módulo de control nunca está debido a una cantidad excesiva de mensajes de falla.
alimentado y no transmite un mensaje inicial, los
demás módulos no sabrán de su existencia y no se
emitirá ninguna alarma indicando que él está “off-line”.
Alimentación del Módulo y Test del Masa

1. Antes de proseguir con el teste en busca de fallas dentro de los cables de la señal de la red del CAN, la
alimentación y los masas de los módulos en la red deben ser verificados. Consultar el gráfico del masa y de la
alimentación a seguir para verificar las fuentes de masa y energía de cada módulo. Usar un multímetro para
comprobar la continuidad del masa en el camino del masa y la alimentación de 12V en los cables de suministro.
Si la alimentación del módulo y los suministros del masa están funcionando bien, pero aún hay falla, proseguir
con la etapa 2.
84158965 - 04.2009
Módulo Energía Masa Comentarios
Módulo SCM 1 • Conector C-101 clavija 1 • Conector C-101 clavija 8 • Consultar la página 2
(RD) B+ • Conector C-102 clavija • Aliment. B+ del fusible
• Conector C-101 clavija 4 12, 31, 32 F-038
(OR) encendido B+ • Conector C-103 clavija • Aliment. B+ de encendido
22 del fusible F-037 por la
llave de encendido
(RD) B+ • Conector C-202 clavija • Alimentación B+ del
• Conector C-201 clavija 4 12, 16, 18 fusible F-038
llave de encendido
(RD) B+ • Conector C-302 clavija • Alimentación B+ del
• Conector C-301 clavija 4 12, 31, 32 fusible F- 038
llave de encendido
Módulo • Conector C-018 clavija 22 • Conector C-017 clavija • Consultar la página 3

Tracción (RD) B+ 16 • Alimentación B+ del
Maestro II • Conector C-018 clavija 8 • Conector C-017 clavija fusible F-038
(OR) encendido B+ 17 • Aliment. B+ de encendido
del fusible F-037 por la
llave de encendido
• Conector C-105 clavija 1 • Conector C-105 clavija 3 • Consultar la página 4

Módulo Joystick (OR) encendido B+ • Aliment. B+ de encendido
del fusible F-037
• Conector C-025 clavija 2 • Conector C-025 clavija • Consultar la página 9

Módulo Consola (RD) B+ 12 • Alimentación B+ del
Lado Derecho • Conector C-025 clavija 3 fusible F-042
(OR) encendido B+ • Aliment. B+ de encendido
del fusible F-024
• Conector C-021 clavija 13 • Conector C-021 clavija • Consultar la página 9

Módulo Display (RD) B+ 14 • Alimentación B+ del
• Conector C-021 clavija 15 fusible F-042
(OR) encendido B+ • Aliment. B+ de encendido
del fusible F-024
84158965 - 04.2009
Test del Cable de la Señal de la Red del CAN

Para confirmar si CAN HI y CAN LO están en cortocircuito o abierto y para verificar los resistores de terminación
en los módulos, realizar las verificaciones a seguir en el conector (DAM) de diagnóstico cerca de la lave de
contacto, encendido, consultar la página 8 para obtener el esquema eléctrico del sistema CAN.
D C
Conector de A
diagnóstico (DAM)
B
F
G H
Posiciones de las clavijas

A - Masa (BL)
B - Positivo (RD)
C - CAN L (GN)
D - CAN H (YE)
E - Comunicación
F - Comunicación serial con RHM (PK)
G - Comunicación serial con RHM (BL)
H - CAN L (GN)
J - CAN H (YE)
2. Usar un multímetro para verificar la resistencia entre la clavija (C y D) y clavija (H y J) del conector de diagnóstico.
Eso verificará rápidamente se hay un cortocircuito o un circuito abierto en el sistema.
A. Una lectura inferior a 5 Ohms confirma que el CAN HI (cable amarillo) está en cortocircuito con CAN LO
(cable verde). Verificar la continuidad en el cableado entre los módulos página 8.
B. Una lectura de 120 Ohms confirma si hay un circuito abierto en CAN HI o CAN LO. Verificar la continuidad
en el cableado entre los módulos página 8.
C. Una lectura de 60 Ohms confirma que no hay circuitos abiertos en los cables de la red, por lo tanto está
OK.
NOTA: Hay dos resistores de terminación de 120 Ohms, siendo uno ubicado cera del conector C-021 del display
y el otro en el propio módulo ECU (MOD-006) Scania / Iveco.
NOTA: Hay dos redes CAN
84158965 - 04.2009
3. Conectar la llave de arranque. Usar un multímetro para verificar la tensión entre las siguientes clavijas del
conector de diagnóstico (DAM) y el masa Conector (DAM)
Conector (DAM) clavija C y masa

clavija D y masa
clavija H y masa
clavija J y masa
A. Una lectura de aproximadamente de 2,2 a 2,7 volts confirma que el cableado está OK.
B. Una lectura superior a 2,7 volts confirma que hay un cortocircuito con la alimentación. Reparar o
reemplazar el cableado eléctrico según sea necesario.
4. Con la llave de arranque desconectada verificar la resistencia entre el masa y los clavijas C, D, H, J, deben
tener una resistencia de aproximadamente 2,5 Mega Ohms, eso significa 1.000.000 Ohms (alta resistencia),
fuera de esos valores confirma que hay un cortocircuito con el masa. Reparar o reemplazar el cableado
eléctrico según sea necesario.
84158965 - 04.2009
Interacción con Otros Sistemas
Comunicación CAN
Nota: Los usuarios finales sólo pueden conectar sus
propios sistemas a la red de CAN se éstos cumplen
con el STD J1939. Cumplir con el STD J1939 es
esencial para la seguridad y confiabilidad del sistema.
Nota: También no se puede medir o verificar los
mensajes CAN con un multímetro. Use ECOM y los
códigos de parpadeos para localizar la causa de
posibles funcionamientos incorrectos.
CAN es la sigla para Controller Área Network, que
significa Red de Control de Área. La comunicación
CAN se utiliza para reducir el número de cables y al
mismo tiempo aumentar la confiabilidad. El circuito.
de comunicación consiste en dos cables: CAN H
(High) y CAN L (Low).
Varios sistemas diferentes se conectan a estos dos
cables, formando así una red. La comunicación CAN
se utiliza, por ejemplo, entre el EMS y el coordinador.
En términos simple, la comunicación CAN es similar
a la radio. Los mensajes de los datos que pasan por
un cable CAN se pueden comparar a las ondas de
radio que viajan por el aire.
Cuando está escuchando la radio, el receptor se
sintoniza de modo que se oye una estación de radio
de cada vez. Sólo se oye una estación, aunque haya
muchas otras estaciones transmitiendo
simultáneamente.
Una unidad de comando hace más o menos lo mismo
con los mensajes que pasan por un cable CAN. Ella
oye, por ejemplo, las informaciones de la unidad de
comando del EMS sobre la temperatura del líquido
refrigerante, recibe este valor y usa el valor en sus
cálculos.
La unidad de comando recibe varios mensajes CAN -
que se envían por el circuito de comunicación - en
una memoria especial. Esta memoria puede ser
comparada con algunos receptores de radio que están
todos conectados, pero sintonizados en estaciones
de radio diferentes para escuchar varios programas al
mismo tiempo. De este modo, la unidad de comando
capta de forma continua lo que está ocurriendo.
84158965 - 04.2009
Capítulo 5 - Esquemas Eléctricos
TEMA
04 Esquemas Eléctricos .......................................................................................................... 3

Operación del Circuito del Sistema de Carga .................................................................. 47
Operación del Circuito del Sistema de Arranque ............................................................. 49
Operación del Circuito del Sistema Auto Tracker ............................................................. 54
Operación del Circuito Eléctrico de la Tracción Electrónica ............................................. 58
Operación del Circuito del Control del Ventilador ............................................................. 59
Operación del Circuito del Control del Aire Acondicionado / Calefación .......................... 59
Operación del Circuito de Protección del Compressor del A/AC ..................................... 60
Operación del Circuito de Iluminación Interna ................................................................. 66
Operación del Circuito del Sistema Limpiador / Lavador ................................................. 68
Operación del Circuito Eléctrico del Comando de Cilindros ............................................ 72
Operación del Circuito Eléctrico del Bloque Auxiliar de Cilindros .................................... 75
Operación del Circuito Eléctrico del Bloque del Corte de Base ....................................... 77
Operación del Circuito Eléctrico del Bloque del Disco de Corte Lateral .......................... 78
84158965 - 04.2009
84158965 - 04.2009
SCM 2 Pág. 2
Pág. 13
Pág. 5
Pág. 6
Pág. 7
Pág. 9
Pág. 11
Pág. 12
Pág. 14
Pág. 10
12V en el panel Tensión de la
llave Pág. 2
de fusibles Tensión de la
ECU MOTOR llave Pág. 3
Aterramiento
panel de Conversor
fusibles 12 para 24 V
MOTOR DE
ALTERNADOR
Relé de arranque ARRANQUE
AGUA
EN EL
COMB.
Tierra vía
fijaciones
SW001 SÓLO
INTERRUPTOR PRINC. DE Caja SCANIA
LA BATERÍA del motor
SÓLO IVECO SÓLO SCANIA Pág. 13
Aterramiento
panel de fusibles
01 de 21
84158965 - 04.2009
Pág. 1
PARADA DE EMERGENCIA
DENTRO DEL RHC/parte 1
Aterramiento
panel de fusibles
ALIMENTACIÓN
Pág. 3
SEGURA
ALIMENTACIÓN
Pág. 3
SEGURA
Llava de encendido SW-002
ALIMENTACIÓN
MAESTRO Pág. 3
ALIM. SCM 3 Pág. 3

Aterramento
ALIM. SCM 2 Pág. 3
painel de fusíveis
Cable 3003 Pág. 4
Cable 2003 Pág. 3
Tensión de
Pág. 1
la llave
SCM 2 SCM 1
ENTRADA
ALIM. SEGURA 1
Pág. 5
GND 1
Aterramiento Panel trasero
de la cabina
panel de fusibles Fio 8003 Pág. 9
12V LLAVE Pág. 15

12V LLAVE Pág. 11
12V LLAVE Pág. 10
12V LLAVE Pág. 8
12V LLAVE Pág. 9
02 de 21
84158965 - 04.2009
ALIMENTACIÓN
Pág. 2
MAESTRO
Pág. 2 Cable
Pág. 2 ALIM. SCM 3
ALIMENT.
SEGURANÇA
Pág. 2 SEGURA 3
SUP3
ALIMENT.
SEGURANÇA
Pág. 2
SEGURA
SUP
Pág. 2 ALIM. SCM 2
Tensión de
Pág. 1
la llave
MÓDULO DE TRACCIÓN
SCM 2 SCM 3
ALIMENT. SEGURA
Pág. 4
EATON
Panel trasero Panel trasero Panel trasero de la cabina
de la cabina ALIMENT. SEGURA 3 Pág. 7
de la cabina
ALIMENT. SEGURA 2 Pág. 6
03 de 21
84158965 - 04.2009
Pág. 2 Cable
ALIM. SEGURA
Pág. 3 EATON
BOMBA
VÁLVULA SENSOR
BOMBA TRACCIÓN TRACCIÓN VÁLVULA ÁNGULO DE
DIRECCIÓN INTERRUPTOR
LADO DERECHO LADO IZQ. DIRECCIÓN LA DIREC.
PILOTO AUTOMÁTICO
BOMBA IZQUIERDA
DERECHA
TRACCIÓN
LADO DERECHO
Panel trasero
de la cabina
04 de 21
84158965 - 04.2009
05 de 21
Pág. 2
Pág. 1
ALIMENTACCIÓN
SEGURA 1
iluminación trasera
relé luz del freno
relé seguridad en la ruta
válvula piloto 2
remolque de transbordo/articulación del cortador de puntas

válvula piloto 1
giro cortador de puntas p/ izquierda

giro cortador de puntas p/ derecha
subir cortador de base

bajar cortador de base
bajar cortador de puntas
SCM 1
subir cortador de puntas
bajar divisor de línea izquierdo

subir divisor de línea derecho
bajar divisor de línea derecho
subir divisor de línea izquierdo
giro a la izquierda capuz

extractor primario
giro a la derecha capuz

extractor primario
PMPH
indicadores de dirección izquierda
indicadores de dirección derecha
nivel de combustible
ENTRADAS
SCM 1
interruptor del asiento

SCM 1
luces de estacionamiento
Panel trasero
de la cabina
Cortador de base
84158965 - 04.2009
06 de 21
Pág. 3 SEGURANÇA
Pág. 1
ALIMENTACiÓN
SUP2 SEGURA 2
CABINA
alarma de marcha atrás
relé del compresor de la bocina

relé de liberación de arranque
MOTOR
válvula del tamaño del tallo
by-pass enfriador de aceite hidráulico
prender/apagar ventilador del extractor primario
PWM ventilador del extractor primario
bajar elevador
ventilador del extractor secundario
MOTOR
válvula piloto del bloque del elevador
flap del elevador para adentro
flap del elevador para afuera
subir elevador
sentido de la estera del elevador para adelante
sentido de la estera del elevador para atrás
MOTOR
giro del elevador para la derecha
giro del elevador para la izquierda
bloqueo del diferencial
freno de estacionamiento
rotación del cortador de base/trozador para atrás CABINA
rotación del cortador de base/trozador para adelante

SCM 2
MOTOR
giro del capuz del extractor secundario para la izquierda
giro del capuz del extractor secundario para la derecha

MOTOR
actuador de la escobilla para afuera
actuador de la escobilla para adentro

MOTOR
motor del limpiador delantero sentido a la derecha (J3/19)

motor del limpiador delantero sentido a la derecha (J3/20)
motor del limpiador delantero sentido a la izquierda (J3/39)
motor del limpiador delantero sentido a la izquierda (J3/40)
nivel bajo tanque de expansión

Panel trasero
de la cabina
nivel bajo aceite hidráulico

ENTRADAS
interruptor filtro de combustible

SCM 2
filtro de aceite hidráulico C-203/18

interruptor puerta del radiador C-203/27 interruptor del filtro de aire
filtro retorno aceite hidráulico
llave de arranque interruptor del pedal giro del elevador izquierdo
interruptor del pedal giro del elevador derecho
84158965 - 04.2009
07 de 21
Pág. 3
Pág. 1
ALIMENTACIÓN
SEGURA 3
Reducir inclinación del cortador de base
Aumentar inclinacióm del cortador de base
Rotación corte lateral izquierdo para frontal

Rotación corte lateral izquierdo para trasera
Rotación corte lateral derecho para frontal

Rotación corte lateral derecho para trasera
Retraer corte lateral derecho

Extender corte lateral derecho
Retraer corte lateral izquierdo
SCM 3
Extender corte lateral izquierdo
Inclinar divisor de líneas izquierdo para afuera

Inclinar divisor de líneas derecho para adentro
Inclinar divisor de líneas derecho para afuera
Inclinar divisor de líneas izquierdo para adentro
Subir rodillo tumbador
Bajar rodillo tumbador

Panel trasero
de la cabina
84158965 - 04.2009
Pág. 2 LLAVE 12V
GPS TECHO
Panel de
fusibles
unidad de
control
sólo para DGPS

sólo para GPS
GPS TECHO
MONITOR SCM1 SCM2 SCM3

PARTE 1
opcional
CONSOLA
DERECHO
DAM conector de diagnóstico monitor de productividad
08 de 21
84158965 - 04.2009
Pág. 2 Cable
Pág. 13 Cable
Pág. 2 12V LLAVE
Pág. 1
Panel trasero
de la cabina
Parte 1
conector
USB
MONITOR
Dibujo de detalle ver pag. 20 y 21
PARTE 2 CODIFICADOR ROTATIVO
Interruptor intermitente de
emergencia
Consola
derecho
Panel trasero
de la cabina
Techo de la
cabina
09 de 21
84158965 - 04.2009
Pág. 1
Pág. 2 12V CHAVE
LUZ DE TECHO
SCM 1 SCM 2
INTERRUPTOR INTERRUPTOR
INTERRUPTOR
LAVADOR LUZ DEL
LIMPIADOR
PARABRISAS SEÑALADOR
PARABRISAS
Lavador del Luz del

parabrisas señalador
Interruptor
de la puerta
Motor del limpiador
del parabrisas
chasis
Panel de Panel de
fusibles fusibles
Techo de Cableado Techo de
la cabina frontal la cabina MODO
COSECHA
Pág. 12
10 de 21
84158965 - 04.2009
Pág. 1
Pág. 2 12V LLAVE
MÓDULO A/C
RADIO
TRANSMISOR
Techo de la
cabina
Interruptor
Panel de
A/C
fusibles
Embrague A/C
Interruptor
A/C
Ventilador A/C
Parlante Derecho Parlante Izquierdo
Techo de la cabina
Aterramiento 4 Techo de la cabina
11 de 21
84158965 - 04.2009
Pág. 1
12V MODO
COSECHA
Pág. 10
Techo
LUZ DE HABILITA LUZ EXT. LUZ DE cabina FARO DE INTERRUPTOR LUZ INTERRUPTOR
SERVICIO SERVICIO ILUMIN. CONSOLA DER. INTERRUPTOR FARO
LUZ DE DE LA RUTA DE SERVICIO MOTOR/ LUZ DE SERVICIO
INTERMED. TRASERA LUZ LARGA/BAJA CORTE DE BASE CORTADOR DE
SERVICIO CABINA
EXTERNA ELEVADOR PUNTAS
IZQUIERDA
DERECHA
Techo
cabina
Techo cabina ATERRAM. 6

SCM 1
ATERRAM. 6
Cable 706
Techo cabina
Toma
faros
delant. INDIC. DIR. IZQUIERDO Pag. 13
INDIC. DIR. DERECHO Pag. 13
LUZ ESTAC. DERECHA Pag. 13
LUZ ESTAC. IZQUIERDA Pag. 13
Cableado delantero
12 de 21
84158965 - 04.2009
Pág. 1
SÓLO
SCM 1
Scania
NIVEL
COMB.
LUZ TECHO
INDICADORA LUZ TECHO
DE DIRECCIÓN INDICADORA
DERECHA DE DIRECCIÓN
IZQUIERDA
SCANIA
SÓLO
Pág. 1
tierra tierra panel
cableado Techo de de fusibles
Pág. 14
delantero la cabina
luz indic. dir. Pág. 14
IND. DIR. IZQUIERDA Pág. 12 luz indic. dir. Pág. 14
7018 PÁG. 10/14 Pág. 9
IND. DIR. DERECHA Pág. 12
13 de 21
84158965 - 04.2009
Pág. 18 Cable 2061
Pág. 18 Cable 9139
Pág. 1 BAT 12V
SCM 2
INTERRUPTOR 1 FILTRO ACEITE HIDR.
VENTILADOR DEL ENFRIADOR

BY-PASS CILINDRO HIDRÁULICO
INTERRUPTOR 1 FILTRO
ACEITE HIDR.
INTERRUPTOR NIVEL BAJO AGUA
TANQUE DE EXPANSIÓN
INTERRUPTOR FILTRO DE AIRE
INTERRUPTOR NIVEL BAJO ACEITE

HIDRÁULICO
INTERRUPTOR FILTRO COMBUSTIBLE
ALARMA
Bocina MARCHA
ALTOFALANTE
ATRÁS
Motor del actuador

chasis
de la escobilla
Aterramiento caja del motor caja del motor
Techo cabina caja del motor caja del motor Toma

Pág. 13 RLY-016 faros
Pág. 13 luz indic. dirección tras.
Pág. 13 luz indic. dirección
Pág. 12 LUZ ESTAC. DER.
Pág. 12 LUZ ESTAC. IZQ.
Aterram. cableado tras. izquierdo
14 de 21
84158965 - 04.2009
Pág. 2 LLAVE 12V
ENTRADA
SCM 2
SCM 1
INTERRUPTOR
PEDAL DEL PRESIÓN
FRENO HIDRÁULICA
DERECHO TROZADOR
INTERRUPTOR
SEGURIDAD
PRESIÓN PUERTA
HIDRÁULICA RADIADOR
CORTE DE Toma
BASE columna-B
Interruptor del asiento Encendedor Cigarillos
VELOCIDAD
ALTURA TROZADOR
CORTE DE
BASE VELOCIDAD
CORTE DE BASE
PRESIÓN
HIDRÁULICA
Motor bomba RODILLO DE
INTERRUPTOR del asiento ALIMENTACIÓN
PEDAL DEL
FRENO
IZQUIERDO
VELOCIDAD
RODILLO DE
ALIMENTACIÓN
Panel trasero de la cabina Panel trasero de la cabina Cableado delantero Aterramiento 4 Aterramiento 5
Aterramiento cableado delantero Cable 9140 Pág. 18
Cable 7061 Pág. 12
15 de 21
84158965 - 04.2009
EN
TRA
SCM 2 SCM 1 SCM 1 DA SCM 1
GIRO CAPUZ GIRO CAPUZ

BAJAR DIVISOR SUBIR DIVISOR BAJAR DIVISOR EXTRACTOR EXTRACTOR VÁLVULA PILOTO 1 VÁLVULA PILOTO 2
GIRO ELEVADOR SUBIR CORTADOR BAJAR CORTADOR SUBIR DIVISOR VÁLV. DE COMANDO
GIRO ELEVADOR DE LÍNEAS IZQ. DE LÍNEAS IZQ. DE LÍNEAS DER. DE LÍNEAS DER. SUBIR CORTADOR BAJAR CORTADOR BLOQUE 6 SECC.
DE PUNTAS DE PUNTAS PRIMARIO IZQ. PRIMARIO DER. BLOQUE 6 SECC. REMOLQUE
IZQ. DER. DE BASE (PWM) DE BASE (PWM)
GIRO DEL ALTURA DEL DIVISOR DE LÍNEAS CORTADOR GIRO CAPUZ TRANSBORDO/
DIVISOR DE LÍNEAS VÁLVULAS
ELEVADOR CORTADOR LADO DERECHO DE BASE EXTRACTOR ARTICULACIÓN
LADO IZQUIERDO PILOTO
DE PUNTAS PRIMARIO CORTADOR DE
PUNTAS
Aterram. 7 Aterram. 7 Aterram. 7 Aterram. 7 Aterram. 7 Aterram. 7 Aterram. 7 Aterram. 7 Aterram. 7 Aterram. 7 Aterram. 7 Aterram. 7 Aterram. 7
16 de 21
84158965 - 04.2009
SCM 3 SCM 3 SCM 3
AUMENTAR REDUCIR
SUBIR CILINDRO BAJAR CILINDRO INCLINAR PARA ADENTRO INCLINAR PARA AFUERA INCLINAR PARA ADENTRO INCLINAR PARA AFUERA EXTENDER CORTE RETRAER CORTE EXTENDER CORTE RETRAER CORTE INCLINACIÓN INCLINACIÓN
TUMBADOR TUMBADOR DIVISOR DE LÍNEAS IZQ. DIVISOR DE LÍNEAS IZQ. DIVISOR DE LÍNEAS DER. DIVISOR DE LÍNEAS DER. LATERAL IZQ.
LATERAL IZQ. LATERAL DER. LATERAL DER. CORTADOR DE BASE CORTADOR DE BASE
AJUSTE INCLINACIÓN INCLINACIÓN CORTE LATERAL CORTE LATERAL INCLINACIÓN

HIDRÁULICO DIVISOR DE LÍNEAS DIVISOR DE LÍNEAS LADO IZQUIERDO LADO DERECHO CORTADOR
RODILLO TUMBADOR LADO IZQUIERDO LADO DERECHO DE BASE
Aterramiento 7
17 de 21
84158965 - 04.2009
Pág. 14 Cable 2061
S
A ENTRADA
SCM 1 SCM 3 SCM 2 SCM 2 L
I
D
A
Interruptor pedal
giro del elevador
izq./der.
SW31 /SW32
C
GIRO CORTADOR GIRO CORTADOR ROTACIÓN CORTE ROTACIÓN CORTE ROTACIÓN CORTE ROTACIÓN ROTAC. CORTE DE ROTACIÓN CORTE COMANDO
DE PUNTAS DE PUNTAS LATERAL IZQ. P/ PRENDER/APAGAR VELOCIDAD
LATERAL IZQ. P/ LATERAL DER. P/ CORTE LATERAL BASE/TROZADOR DE BASE/TROZADOR EXTRACTOR TAMAÑO
P/ DERECHA P/ IZQUIERDA ADELANTE VENTIL. EXTRACTOR EXTRACTOR
ATRÁS ADELANTE DER. P/ ATRÁS P/ ADELANTE P/ ATRÁS PRIM. (PWM) TALLO (PWM)
PRIMARIO PRIMARIO
DIRECCIÓN
GIRO CORTE ROTACIÓN ROTACIÓN
ROTACIÓN A B
DE PUNTAS CORTE DE CORTE DE
PUNTAS CORTE DE
PUNTAS
LADO IZQ. BASE &
LADO DER.
TROZADOR
Cable 9140 Pág. 15
Cable 9139 Pág. 14
Aterram. 3 Aterram. 3 Aterram. 3 Aterram. 3 Aterram. 3 Aterram. 3 Aterram. 3
18 de 21
84158965 - 04.2009
SCM 2 SCM 2 SCM 2
SENTIDO ESTERA SENTIDO ESTERA VÁLVULA VÁLVULA

VÁLVULA PILOTO VENTILADOR
DEL ELEVADOR DEL ELEVADOR GIRO CAPUZ EXT. GIRO CAPUZ EXT. BLOQUEO BLOQUEO
BLOQUE DEL EXTRACTOR CERRAR ABRIR SUBIR BAJAR VÁLVULA FRENO
ADELANTE ATRÁS SECUND. IZQ. SECUND. DER. DIFERENCIAL IZQ. DIFERENCIAL DER.
ELEVADOR SECUNDARIO FLAP FLAP ELEVADOR ELEVADOR ESTACIONAM.
SENTIDO GIRO CAPUZ FLAP BLOQUEO DEL

ESTERA DEL EXTR. SECUND. ELEVADOR
DIFERENCIAL
ELEVADOR
Aterram. 6 Aterram. 6 Aterram. 6 Aterram. 6 Aterram. 6 Aterram. 6 Aterram. 6 Aterram. 6 Aterram. 6 Aterram. 6 Caja del motor Caja del motor
19 de 21
84158965 - 04.2009
20 de 21
SEÑAL INTERM. EMERG. Pág. 21
ALIMENTACIÓN LLAVE Pág. 21
INTERM. EMERGENCIA Pág. 21
JP2 Conector Módulo Consola Derecho

YE Condición corte lateral derecho para adelante
ALIMENT. BAT Pág. 21
YE Corte lateral derecho para adelante

INTERRUPTOR
YE Corte lateral derecho para atrás

YE Condición corte lateral derecho para atrás
YE Subir corte lateral derecho
YE Bajar corte lateral derecho
YE Condición corte lateral izquierdo para adelante

YE Corte lateral izquierdo para adelante
YE Corte lateral izquierdo para atrás

YE Condición corte lateral izquierdo para atrás
YE Subir corte lateral izquierdo
YE Bajar corte lateral izquierdo
YE Aumentar inclinación corte de base
YE Reducir inclinación corte de base
YE Subir elevador
KN1-A Conector Módulo Consola Derecho

YE Bajar elevador
YE Indicadores de dirección derecho
YE Indicadores de dirección izquierdo
YE Modo ruta/campo momentáneo
YE Aumentar velocidad ventilador extractor primario

CODIFICADOR GIRATORIO
YE Reducir velocidad ventilador extractor primario

SW-037
MOD-011 RHM
YE Giro capuz extractor primario derecha
YE Giro capuz extractor primario izquierda
YE Aumentar el tamaño del tallo
YE Reducir el tamaño del tallo
YE Prender/Apag. bloqueo diferencial moment.
Interruptor ENTER
Botón giratorio 1
Botón giratorio 2
Interruptor ESC
Interruptor HOME
JP1 Conector Módulo Consola Derecho
Interruptor emergencia B
OR ALIMENTACIÓN LLAVE
Interruptor emergencia A
OR ALIMENTACIÓN LLAVE OR ALIMENTACIÓN LLAVE

RD ALIMENTACIÓN BATERÍA
YE CAN ALTO
YE CAN BAJO
YE CAN ALTO
YE CAN BAJO
84158965 - 04.2009
21 de 21
KN2-B Conector Módulo Consola Derecho
Palanca multifuncional
KN2-A Conector Módulo Consola Derecho

YE Condición ventilador extractor secundario
Prende/Apag. ventilador extrac. secund. moment.
YE Condición ventilador extractor primario

YE Prende/Apag. ventilador extractor prim. moment.
YE Condición freno de estacionamiento
YE Prende/Apag. freno de estacion. moment.

KN1-B Conector Módulo Consola Derecho
YE Prende/Apaga funciones de cosecha

INTERRUPTOR INTERMITENTE EMERGENCIA
SEÑAL INTERMITENTE EMERGENCIA
YE Aumentar aceleración del motor
YE Reducir aceleración del motor

ALIMENTACIÓN LLAVE
ALIMENTACIÓN BAT
YE Giro capuz extractor secundario izquierda
Giro capuz extractor secundario derecha
YE Subir rodillo tumbador
YE Bajar rodillo tumbador

Pág. 20
Pág. 20
Pág. 20
Pág. 20
Las letras empleadas pueden figurar en la lista a seguir:
Símbolo Descripción
Motor eléctrico, actuador
Lámpara
Lámpara de doble acción
Diodo
Led (diodo emisor de luz)
Fusible
Soquete (hembra)
Bulón (macho)
Fusible automático
Alarma vibratoria
Sensor inductivo
Bocina
Interruptor de encendido
Solenoide de las válvulas de control
84158965 - 04.2009
Unidad del intermitente
Batería
Manómetro
Embrague electromagnética
Resistencia ajustable
Interruptor bipolar
Parlante
Alternador
Motor del limpiador
Motor de arranque eléctrico
Interruptor normalmente cerrado, controlado manualmente
Interruptor normalmente abierto, controlado mecánicamente por pedal
Interruptor normalmente abierto, controlado mecánicamente
Interruptor normalmente abierto, controlado mecánicamente
84158965 - 04.2009
Interruptor normalmente cerrado, controlado mecánicamente
Interruptor normalmente abierto, controlado por un emisor de presión
Interruptor normalmente abierto, controlado por subpresión
Interruptor normalmente cerrado, controlado por alta presión
Interruptor normalmente abierto, controlado por un emisor de temperatura
Interruptor normalmente cerrado, controlado por un indicador de nivel
Interruptor normalmente abierto, controlado por el indicador de nivel de granos
Relé
Motor de la ventilación del aire acondicionado
Motor del espejo
NOTA: Los interruptores se colocan en posición mientras se los retira de la cosechadora.
84158965 - 04.2009
OPERACIÓN DEL CIRCUITO DEL SISTEMA DE CARGA

Descripción
El conector del Alternador (B+) está conectado a la batería vía terminal B+ en el Motor de Arranque y está aterrado
con el motor.
El Alternador se excita automáticamente y no requiere un circuito de excitación. La salida del sistema de carga
se controla por un conjunto de regulador integral de tensión y escobilla. El regulador está ajustado para 14,21
volts.
El Alternador tiene la temperatura compensada de modo que la salida caerá cuando se caliente.
Solución de problemas del circuito del sistema de carga
Antes de buscar resolución de problemas para el sistema de arranque, cerciórese de que se cumplan las siguientes
condiciones de operación:
A. Las baterías están totalmente cargadas y todas las conexiones están limpias y apretadas.
B. Verificar todos los conectores cuanto a la instalación completa, terminales sueltos, corroídos, arrancados o
torcidos.
Tabla de indicios del sistema de carga
NOTA: Las baterías deben estar totalmente cargadas y todas las conexiones están limpias y apretadas. Usar un
multímetro para esos tests.
CUIDADO
No usar una luz de test con fuente de alimentación automática en ninguno de esos tests. El empleo de luz de test
con fuente de alimentación automática puede causar daños a los componentes de este sistema.
Indicio Causa Probable Referencia / Test

El Sistema no carga o Correa del alternador Verifique la correa
tiene poca carga. La
batería pierde carga. Circuito B+ A - Test de Salida del Sistema de Carga
Alternador
Sistema sobrecargado Alternador A - Test de Salida del Sistema de Carga,

puntos de prueba 2-4
84158965 - 04.2009
Test de diagnóstico del sistema de carga
OBSERVACIÓN: Las baterías deben estar totalmente cargadas y todas las conexiones están limpias y apretadas.
Usar un multímetro para esos test. Para probar la batería y los servicios, vea la sección de batería en el manual
de servicios.
CUIDADO
NO usar una luz de test con fuente de alimentación automática en ninguno de esos test. El empleo de lámpara
de test con fuente de alimentación automática puede causar daños a los componentes de este sistema.
A - Test de salida del sistema de carga
Punto de prueba Lectura correcta Posible causa de lectura

incorrecta
1 Dar el arranque al motor y Alta resistencia entre la
12,8 - 14,5 volts
hacerlo funcionar a 1200 rpm. batería y el terminal B+ en el
Si la lectura está correcta, el alternador.
Medir la tensión de la batería.
sistema de carga está
Ir para el próximo punto de
funcionando adecuadamente.
test.
2 Colocar el conductor negativo Inferior a 0,4 Volts. Alta resistencia entre la

del multímetro en el terminal batería y el terminal del
Si la lectura está correcta, los
positivo de la batería y el motor de arranque 30.
circuitos están OK.
conductor positivo en el
Reparar / cambiar los cables,
terminal B+ del motor de Continuar con la próxima etapa.
según sea necesario.
arranque.
Leer la tensión.
3 Colocar el conductor positivo Inferior a 0,4 Volts. Alta resistencia entre el

del multímetro en el terminal terminal 30 del motor de
Si la lectura está correcta,
B+ del alternador y el arranque y el terminal B+ del
proseguir con la próxima etapa.
conductor negativo en el alternador.
terminal B+ del motor de
Reparar / cambiar los cables,
arranque
según sea necesario.
Leer la tensión.
4 Verificar si hay 12 volts en el La tensión varía entre 12,8 y 14,5 Alternador.

terminal B+ del alternador volts en respuesta a la carga
mientras prende y apaga aplicada.
test.
diversas cargas (luces,
Si la lectura está correcta, el
ventiladores del calefactor,
sistema de carga está
etc.).
funcionando adecuadamente.
5 DESCONECTAR la llave de Inferior a 1 ohm. Alta resistencia en el circuito

arranque. del alternador en el masa del
Si la lectura está correcta, reparar
motor.
Medir la resistencia entre la o reemplazar el alternador.
alojamiento del alternador y el Limpiar las superficies entre el
masa del motor. alternador y el conjunto del
motor.
Fíjese que todos los acoples
estén limpios y apretados.
84158965 - 04.2009
OPERACIÓN DEL CIRCUITO DEL SISTEMA DE ARRANQUE

Descripción
Cuando la llave de arranque está en posición “ARRANQUE” y los sistemas de seguridad y protección del motor
están OK, la corriente fluye a través del lado de la bobina del relé del motor de arranque y, en seguida, para el
masa. Eso cierra el lado del interruptor del relé del motor de arranque y permite que la corriente fluya para
energizar el solenoide del motor de arranque, haciéndolo funcionar.
Solución de problemas del circuito del motor de arranque
Antes de buscar resolución de problemas para el sistema de arranque, cerciórese de que se cumplan las
B. Interruptor de la batería cerrado (llave general).
C. Verificar los fusibles Nº F-006.
D. Verificar si el nivel de aceite hidráulico está OK.
E. Verificar si la puerta de servicio del lado derecho de la caja de motor está cerrada.
NOTA: Si los puntos D y E están irregulares aparecerá un mensaje en el monitor.
Ejemplo: Puerta de Servicio Abierta código A2204
Tabla de indicios del sistema de arranque
CUIDADO

El motor no arranca Fusible F006 A-Test de suministro de energía de la
cuando se da el llave de encendido
arranque en la llave de
encendido. Llave de encendido B-Test de energía de la llave de
encendido
Módulo SCM 2 (entrada y salida) C-Test de suministro de energía para el
módulo SCM 2
Circuitos del relé del motor de D-Verifique el circuito del relé de arranque
arranque RLY- 019
Relé de arranque RLY-019 Si el test D está OK instalar un nuevo
relé del motor de arranque
Relé de Arranque 12/24 Volts E-Verifique el circuito del relé 12/24 Volts
Circuito del motor de arranque F-Verifique el circuito del motor de
arranque
Motor de arranque (M) G- Pruebe un nuevo motor de arranque
84158965 - 04.2009
Test de diagnóstico del sistema de arranque
A - Test del circuito del suministro de energía de la llave de encendido

incorrecta
1 Verificar se hay 12 volts en el 12 volts Abrir el circuito entre el
conector de la llave de fusible F037 y el conector de
Si la lectura está correcta, proseguir
encendido (clavija 1), RD. la llave de encendido RD
con la próxima etapa.
página 2.
2 Girar la llave en la primera 12 volts Llave de encendido
posición.
Verificar se hay 12 volts en el proseguir con la próxima etapa.
conector de la llave (clavija 5 y
6), OR.
3 Colocar la llave de encendido en 12 volts Llave de encendido

posición de “Arranque”.
Si la lectura está correcta, la llave
Verificar se hay 12 volts en el de encendido está OK.
conector de la llave de
encendido (clavija 2), YE.
B - Test de componente de la llave de encendido SW-002

incorrecta
1 Desenchufar el conector de la Inferior a 1 ohm. Llave de encendido
llave de encendido.
Mientras sujeta la llave en con la próxima etapa.
posición “Arranque” medir entre
la (clavija 1 y 2).
2 Mientras sujeta la llave de Inferior a 1 ohm. Llave de encendido

encendido en posición de
“Arranque”, medir entre (clavija
con la próxima etapa.
1 y 5 o clavija 1 y 6).
3 Colocar la llave de encendido en Inferior a 1 ohm. Llave de encendido

primera posición, medir entre
las (clavijas 1 y 5) o (clavija 1 y
6).
4 Colocar la llave de encendido El circuito debe estar abierto. Llave de encendido

en posición “Desconectado”,
Si la lectura está correcta, la llave
medir entre (clavija 1 y 5 ) y
de encendido está OK.
(clavija 1 y 2).
84158965 - 04.2009
C - Test de suministro de energía para el módulo SCM2

incorrecta
1 Desenchufar el conector C- 12 volts Abrir el circuito de la llave de
201 del módulo SCM 2. encendido y la clavija 19 del
conector del módulo SCM 2
Mientras sujeta la llave en con la próxima etapa.
conector C-202-19.
posición “Arranque” medir la
(clavija 19 entrada para el
módulo).
2 Montar el conector y sujetar la 12 volts Módulo SCM2

llave de encendido en posición
Si la lectura está correcta el módulo
“Arranque”, medir la (clavija 24
está OK.
que es la salida del módulo).
D - Test del circuito del relé del motor de arranque (RLY-019)

incorrecta
1 Retirar el relé RLY-019 del 12 volts Revisar el circuito entre el
motor de arranque. terminal del conector del relé
del motor de arranque (clavija
Colocar la llave de encendido proseguir con la próxima etapa.
1) y el módulo SCM 2
en posición de “Arranque”.
conector C-201-24.
Verificar se hay 12 volts en el
terminal del relé de arranque
(clavija1).
2 Desconectar la llave de 12 volts Verificar el fusible F-006

arranque.
Verificar se hay 12 volts en el proseguir con la próxima etapa.
terminal del relé RLY-019 del
motor de arranque (clavija 3).
3 Verificar se hay masa en el Aproximadamente 1 ohm Revisar el circuito entre el

terminal del relé RLY-019 del terminal del relé del motor de
Si la lectura está correcta, ir para
motor de arranque (clavija 2). arranque (clavija 2) y el masa
el próximo punto de prueba.
del circuito del panel de
fusibles.
4 Medir la resistencia del Inferior a 1 ohm. Revisar el circuito entre el

terminal del relé del motor de terminal del relé del motor de
arranque (clavija 5) y el arranque (clavija 5) y el
circuitos del relé de arranque está
terminal del relé 12/24 Volts terminal del relé 12/24 Volts
OK.
(clavija 50 A). (clavija 50 A).
NOTA: Cuando hay que retirar el conector C-409 del panel de fusibles, retire antes el relé RLY-019.
84158965 - 04.2009
E - Test del circuito del relé 12/24 Volts

incorrecta
1 Con la llave de arranque 12 volts Verificar el circuito del relé
desconectada el circuito del 12/24V y las baterías.
relé 12/24V está en
proseguir con la próxima etapa. Verificar el fusible del relé 12/
PARARELO.
24V entre las (clavijas 30 y
Verificar se hay 12 volts en las 30A).
(clavijas 30 y 30A).
2 Verificar se hay masa en los Aproximadamente 1 ohm Verificar el circuito del relé
terminales del relé 12/ 24V 12/24V y las baterías.
(clavijas 31 y 31A).
proseguir con la próxima etapa. Verificar el fusible del relé 12/
24V entre las (clavijas 31 y
31A).
3 Con la llave en posición 12 volts Revisar el circuito entre la

“Arranque” Ocurrirá un (clavija 50A) del relé 12/24V
llaveado en el relé 12/24V y la (clavija 5) del relé del
permitiendo que el circuito motor de arranque.
pase a quedar en “SERIE”.
(clavija 50A ).
4 Mientras sujeta la llave de 24 volts Verificar los fusibles

encendido en posición de existentes en el relé 12/24V
“ARRANQUE”, los contactos en la (clavija 30A) y en la
circuito del motor de arranque
del relé 12/24V cambiarán (clavija 31).
está OK.
transformando el circuito en
24 volts las (clavijas 30 y 31A)
y las (clavijas 30A y 50).
F - Test de circuito del motor de arranque

incorrecta
1 Verificar se hay 12 volts en el 12 volts Abrir el circuito entre el
terminal B+ del motor de terminal de arranque B+ (30)
arranque (30). y el terminal positivo de la
batería RD página 1.
está OK.
Cuidado: Al ejecutar un test
de continuidad en este
circuito, fíjese que esté
desconectado del terminal
positivo de la batería.
Si no lo hace puede causar
daños al medidor de test.
84158965 - 04.2009
F - Teste do circuito do motor de partida

incorrecta
2 Mientras sujeta la llave de Inferior a 0,5 Volts. Alta resistencia en el circuito
encendido en posición de (RD) página 1.
“Arranque” medir la tensión
proseguir con la próxima etapa. Limpiar y apretar las
entre el terminal del motor de
conexiones del terminal
arranque B+(30) y el terminal
3 Mientras deja la llave de Inferior a 0,5 Volts. Alta resistencia en el circuito

encendido en posición de (BK) página 1.
“Arranque” medir entre la caja
del motor de arranque y el
está OK.
terminal negativo de la batería.
84158965 - 04.2009
OPERACIÓN DEL CIRCUITO DEL SISTEMA AUTO TRACKER

Descripción
El Auto Tracker es un sistema electrónico que controla la suspensión de la cosechadora según la presión de
trabajo del corte de base y la altura de trabajo, ese ajuste será determinada por el operador en función de la
variedad y densidad de la caña y de la velocidad de desplazamiento.
El sistema posee varios componentes que trabajan juntos desde hidráulicos hasta los electrónicos que enviarán
señal del sensor de presión y de posición (altura) a los módulos.
Cuando las cuchillas del corte de base se aproximen del suelo el sensor de presión ubicado en el bloque del corte
de base emitirá una señal al módulo informando el aumento de presión, haciendo que el sistema se auto ajuste
corrigiendo la altura.
Cuando la máquina salga de la altura de trabajo programada el sensor de posición ubicado encima del conversor
de volumen (cilindro de nitrógeno) también enviará una señal al módulo, que hará la corrección de la altura
suspendiendo o bajando la máquina.
Solución de problemas de funcionamiento del Auto Tracker
Antes de buscar resolución de problemas para el sistema de funcionamiento, cerciórese de que se cumplan las
torcidos.
C. Verificar en el monitor si aparece algún código de falla del Auto Traker (símbolo del corte de base parpadeando)
D. Verificar carga del gas nitrógeno del cilindro.
E. Verificar el volumen de aceite en el sistema.
Tabla de indicios del funcionamiento del Auto Tracker
CUIDADO

No consigue visualizar Aceite del depósito (TCH FLUID) A - Verificar el nivel de aceite
la altura del corte de
Aire en el sistema Purgar el aire del sistema
base en el monitor,
posición 0 a 400 Gas Nitrógeno del conversor de B - Verificar la presión del gas nitrógeno
volumen
Circuitos eléctrico C - Test de suministro de energía y
aterramiento del sensor
Módulo SCM 1 D - Verificar circuito de retorno del sensor
para módulo (SCM 1)
Sensor de posición Test el sensor
continua
84158965 - 04.2009

No consigue visualizar Circuito eléctrico E - Test de suministro de energía y
la presión del sistema aterramiento
del corte de base
Sensor de presión del corte de Test el sensor
base
Auto Ajuste Verificar si fue ajustado correctamente
No consigue cosechar
en modo automático Conectar implementos / Rotación Verificar si los implementos están
definida conectados y la rotación mínima definida
Test de diagnóstico del sistema del Auto Tracker
A - Verificar el nivel de aceite y purgar el aire del sistema

incorrecta
1 Para verificar el nivel de aceite Si el nivel está correcto proseguir Verificar todo el circuito si
correcto del sistema del auto con la próxima etapa. hay fuga de aceite.
traker, deberá estar con la
válvula (registro) totalmente
abierta y la máquina
totalmente bajada.
El nivel de aceite debe estar
en la marca indicada (marca
superior) del depósito que
está ubicado debajo de la
cabina.
2 Con el registro abierto habrá Es normal que baje un poco el Si el aceite mantiene el
que retirar el aire del sistema nivel de aceite, porque al levantar mismo nivel, verificar o
(purga) subiendo la la máquina, se llenó uno de los reemplazar la válvula.
suspensión hasta el fin y lados de la cámara del cilindro
bajando varias veces. hidráulico (indicador de altura).
Después de hacerlo levantar
la máquina hasta el tope
aguardar un tiempo
aproximado de 10 segundos
para que el aceite llene las
cámaras vacías, y cerrar la
llave de paso.
B - Verificar la presión del gas nitrógeno
Punto de prueba Buen resultado Causa Probable de mal

resultado
1 Verificar se hay nitrógeno en 29 a 36 psi Reparos internos del
el conversor de volumen. conversor de volumen.
200 a 250 kPa
Reemplazar conversor.
2 a 2,5 bar
84158965 - 04.2009
C - Prueba de suministro de energía y aterramiento del sensor

incorrecta
1 Con la llave de encendido 12 Volts Revisar el circuito entre el
conectada en la primera conector C-178 y el módulo
posición (Post llave). SCM 1 conector 103 clavija
11.
Desenchufar el conector C-
178 del sensor de posición del
corte de base clavija 3 (PK)
página 15, y medir.
2 Desenchufar el conector C- Inferior a 1ohm. Revisar el circuito entre el
178 del sensor de posición del Si la lectura está correcta, los conector C-178 y el módulo
corte de base. circuitos de retorno están OK, ir SCM 1 conector 103 clavija
para el próximo punto de prueba. 28.
Medir la resistencia entre la
clavija 2 (YE) y el conector del
módulo SCM 1 C-103 clavija
28 (YE).
3 Desenchufar el conector C- Si la lectura está correcta, los Revisar el circuito entre el
178 del corte de base. circuitos de energía y de masa conector del corte de base
están OK. (clavija 1), y el masa (GND
Verificar se hay masa a la
clavija 1 (BL). 03) ubicado en el chasis lado
izquierdo.
D - Revisar el circuito de retorno del sensor para el módulo (SCM1) / Prueba del sensor

incorrecta
1 Con la llave de encendido Esa lectura debe ser la misma Revisar el circuito entre el
conectada en la primera que sale de la clavija 2 del conector C-103 del módulo
posición. conector del sensor. SCM 1 (clavija 11) y la
(clavija 2) del conector del
Medir el voltaje que llega al Si la lectura está correcta, ir para
sensor de posición.
conector C-103 del módulo el punto de prueba 2.
SCM 1 (clavija 28) página 15. Si el circuito está OK cambie
el sensor.
2 Verificar si la lectura aparece Si la lectura está correcta, el Reemplazar el módulo SCM

en el monitor, para tener ese circuito y el módulo están OK. 1.
acceso seguir los pasos:
Entrar en el símbolo:
Diagnóstico>Diag>Funciones
básicas de la cosechadora>
Altura del corte de base
84158965 - 04.2009
E - Prueba de suministro de energía y aterramiento del sensor de presión

incorrecta
1 Con la llave de encendido 12 Volts Revisar el circuito entre el
conectada en la primera conector C-179 y el módulo
posición (Post llave). SCM 1 conector 103 clavija
11.
Desenchufar el conector C-
179 del sensor de presión del
corte de base clavija B (PK)
página 15, y medir.
2 Desenchufar el conector C- Inferior a 1ohm. Revisar el circuito entre el
178 del sensor de posición del Si la lectura está correcta, el conector C-179 y el módulo
corte de base. circuito de retorno está OK, ir para SCM 1 conector 103 clavija
el próximo punto de prueba. 33.
clavija C (YE) y el conector
del módulo SCM 1 C-103
clavija 33 (YE).
3 Desenchufar el conector C- Si la lectura está correcta, los Revisar el circuito entre el
178 del corte de base. circuitos de energía y de masa conector del corte de base
están OK. (clavija 1), y el masa (GND
Verificar se hay masa a la
clavija A (BL). 03) ubicado en el chasis lado
izquierdo.
84158965 - 04.2009
OPERACIÓN DEL CIRCUITO ELÉCTRICO DE LA TRACCIÓN ELECTRÓNICA

Descripción
La tracción electrónica ejecuta el control de la cosechadora que consiste en varios componentes electrónicos
como Joistck, módulo maestro, solenoides y sensores de la bomba derecha y bomba izquierda.
Los solenoides de la bomba de tracción reciben señales eléctricos emitidos del módulo maestro.
Solución de problemas del circuito eléctrico y ajuste de la tracción electrónica
Antes de buscar solución de problemas del circuito eléctrico del comando de cilindro, fíjese que se cumplan las
siguientes condiciones de operación:
torcidos.
C. Verificar fusible Nº F-038 y F-58
D. Verificar posibles mensajes de falla en el monitor.
Si aparece el mensaje de falla en el monitor, se puede hacer el diagnóstico de dos maneras:

• Con un clic en la opción Diagn (Diagnóstico) y proseguir con la secuencia, o en la pantalla principal seleccionar
el símbolo Diagnóstico > Diag > e elegir la opción que desea obtener y proseguir la secuencia.
Procedimientos para detectar fallas y probables soluciones
NOTA: Las páginas mencionadas abajo, son del esquema eléctrico.

Máquina direccionando Desajuste de la bomba Haga el ajuste:
sólo para un lado
Si A8800 (Balanceo de la bomba)
Si A8000 (Solenoide de la dirección)
84158965 - 04.2009
OPERACIÓN DEL CIRCUITO DE CONTROL DEL VENTILADOR

Descripción
El control de clima es un sistema controlado manualmente para ofrecer calor y aire acondicionado que tiene las
siguientes funciones:
• Control por el operador del ventilador (3 velocidad).
• Selección del operador de A/AC “Prendido” y A/AC “Apagado”.
• Control manual de la válvula de calefacción y embrague del compresor.
La velocidad del ventilador del motor del ventilador se controla por un interruptor de cuatro posiciones (“Apagado”,
“Baja”, “Media” y “Alta”). La velocidad del ventilador se controla por un resistor de alimentación que determina los
diversos bajones de tensión para ofrecer distintas velocidades del ventilador.
La posición “APAGADO” también desconectará el A/AC, si está prendido.
OPERACIÓN DEL CIRC. DE CONTROL DEL AIRE ACONDICIONADO/CALEFACIÓN

Descripción
El control del A/AC se puede PRENDER o APAGAR en el interruptor del A/AC, pero no hay ninguna indicación
visual de la operación.
El control de aire caliente se logra operando manualmente una válvula montada en el panel superior, el calentamiento
se logra girando la válvula a la posición caliente (rojo).
84158965 - 04.2009
OPERACIÓN DEL CIRCUITO DE PROTECCIÓN DEL COMPRESOR DEL A/AC

Descripción
El compresor está protegido por el empleo de interruptores de presión alta y baja del refrigerante. Esos interruptores
no permitirán que opere el compresor si la presión del refrigerante está arriba o abajo de un límite prefijado.
Solución de problemas del sistema de control manual de clima
Antes de buscar resolución de problemas para el sistema de Control Manual de Clima, cerciórese de que se
cumplan las siguientes condiciones de operación:
torcidos.
C. Abastecimiento con refrigerante correcto.
D. Las aletas del condensador estén limpias y sin obstrucciones.
E. La correa de mando del compresor debe estar adecuadamente tensada y en buenas condiciones.
Tabla de indicios del sistema de control manual de clima
multímetro para esos tests. Para probar la batería y los servicios, vea la sección de batería en el manual de
servicios.
CUIDADO

El módulo de control Fusible F-019 A- Alimentación del módulo de control de
de clima no está clima y test de suministro de
Circuito
funcionando. aterramiento.
Si el test A está OK instalar un nuevo
Módulo de control de clima
módulo de control de clima.
El ventilador no está Módulo de control de clima A- Alimentación del módulo de control de

funcionando (todas las clima y test de suministro de
posiciones de aterramiento.
velocidad)
Fusibles B- Test del circuito del ventilador
Circuito
Ventilador
El ventilador no está Circuito C- Test del circuito (Velocidad baja) del

funcionando. ventilador
Relé de velocidad baja del ventilador
(velocidad baja)
continua
84158965 - 04.2009

El ventilador no está Circuito D- Test del circuito (Velocidad media) del
Relé de velocidad media del
(velocidad media)
ventilador
El ventilador no está Circuito E- Test del circuito (Velocidad Alta) del

Relé de velocidad alta del ventilador
(velocidad alta)
Test de diagnóstico del sistema de control manual de clima
A - Test de alimentación del módulo de control de clima y del masa

incorrecta
1 Desenchufar el conector del 12 volts Fusible Nº F-019. Verificar el
módulo de control de clima C- circuito entre el conector de
028. clima C-028 (clavija 3) y el
fusible Nº F-019 (OR).
Conectar la llave de arranque.
conector C-028 (clavija 3).
2 Desconectar la llave de Resistencia inferior a 1ohm. Verificar el circuito en el

arranque. techo de la cabina.
Verificar se hay masa en el cables del módulo de control de Revisar el circuito entre el
conector C-028 del módulo de clima están OK. conector del módulo de
control de clima (clavija 13). control de clima C-028
(clavija 13) y el masa,
ubicado en el techo de la
cabina.
84158965 - 04.2009
B- Test del circuito del ventilador

incorrecta
1 Retirar el relé RLY-015 de 12 volts Fusible Nº F-057
velocidad baja del ventilador.
Si la lectura está correcta, ir para Circuito abierto en el circuito
Conectar la llave y verificar si la próxima etapa. impreso de los fusibles.
hay 12 volts en el conector del
relé RLY-015 (clavija 30).
2 Desenchufar el conector del Resistencia inferior a 1 ohm. Revisar el circuito entre el

ventilador C-157. conector del ventilador C-157
(clavija 3 y 4) y el masa
Verificar se hay masa en el proseguir con la próxima etapa.
GND- 002 atrás de la placa
conector C-157 (clavija 3 y 4).
de circuito impreso.
3 Enchufar el conector del 12 volts Verificar el circuito del

ventilador C-157. conector del ventilador C-028
(clavija 5) y el conector del
Conectar la llave de arranque. proseguir con la próxima etapa.
Seleccionar la posición baja
del interruptor del ventilador.
conector del RLY-015 (clavija
86).
Recolocar el relé.
12 volts Relé.
Si la lectura está correcta, montar
un ventilador nuevo.
84158965 - 04.2009
C - Test del circuito de velocidad baja del ventilador

incorrecta
1 Retirar el relé RLY-015 del 12 volts Fusible Nº F-057
2 Desconectar la llave de Resistencia inferior a 1 ohm. Revisar el circuito entre el

arranque. conector del relé RLY-015
(clavija 85) y el masa atrás
de la placa de circuito
conector del relé RLY-015
impreso.
(clavija 85).
3 Conectar la llave de arranque. 12 volts Verificar el circuito.

Seleccionar la posición baja Si la lectura está correcta, ir para
del interruptor del ventilador. el punto de prueba 5.
(clavija 86).
4 Desconectar la llave de 12 volts Relé RLY-015 de velocidad

arranque. baja del ventilador.
Instalar el relé de velocidad un ventilador nuevo. Revisar el circuito entre el
baja RLY-015. conector del relé RLY-015 de
velocidad baja del ventilador
Desenchufar el conector del
(clavija 87) y el conector C-
ventilador C-157.
157 del ventilador (clavija 8).
Medir la tensión en el test.
5 Desconectar la llave de Inferior a 1 ohm. Revisar el circuito entre el

arranque. conector del relé RLY-015 de
Si la lectura está correcta, instalar
Retirar el relé RLY-015 del un nuevo relé RLY-015 de
y el conector C-157 del
velocidad baja del ventilador. velocidad baja del ventilador.
ventilador (clavija 8).
conector del relé RLY0-15
84158965 - 04.2009
D - Test del circuito de velocidad media del ventilador

incorrecta
1 Retirar el relé RLY-013 del 12 volts Fusible Nº F-057
velocidad media del ventilador.

impreso.
(clavija 85).

Seleccionar la posición media Si la lectura está correcta, ir para
(clavija 86).

arranque. media del ventilador.
media RLY-013. conector del relé RLY-013 de
ventilador C-157.
Medir la tensión en el test.

Retirar el relé RLY-013 del un nuevo relé RLY-013 de
y el conector C-157 del
velocidad media del ventilador. velocidad baja del ventilador.
ventilador (clavija 6).
84158965 - 04.2009
E - Test del circuito de velocidad alta del ventilador

incorrecta
1 Retirar el relé RLY-014 de 12 volts Fusible Nº F-057

impreso.
(clavija 85).

Seleccionar la posición alta Si la lectura está correcta, ir para
(clavija 86).

arranque. alta del ventilador.
alta RLY-014. conector del relé RLY-014 de
velocidad alta del ventilador
ventilador C-157.
157 del ventilador (clavija 12
Conectar la llave de arranque. y 14).
Medir la tensión en el Ir para el próximo punto de
conector C-157 (clavija 12 y test.
14).

velocidad alta del ventilador y
Retirar el relé RLY-014 de un nuevo relé RLY-014 de
el conector C-157 del
velocidad baja del ventilador. velocidad alta del ventilador.
ventilador (clavija 12 y 14).
157 del ventilador (clavija 12 y
14).
84158965 - 04.2009
OPERACIÓN DEL CIRCUITO DE ILUMINACIÓN INTERNA

Descripción
La iluminación interna tiene una luz de techo conmutable con el interruptor de la puerta izquierda. La luz del techo
tiene un interruptor que puede estar definido en las posiciones desconectado, techo o puerta.
Cuando el interruptor de la luz del techo está en la posición puerta, la luz se enciende cuando la puerta izquierda
esté abierta. Se suministra una corriente continua para la luz del techo para que se la pueda operar a cualquier
momento colocando el interruptor de la luz del techo en la posición techo.
El interruptor de la luz del techo se puede colocar en posición desconectado, así, la luz del techo no se enciende
aunque se abra la puerta.
Solución de problemas del circuito del sistema de iluminación interna
Antes de buscar resolución de problemas para el sistema de iluminación interna, cerciórese de que se cumplan
las condiciones de operación:
torcidos.
C. El fusible: Nº F-039 está OK
Tabla de indicios del sistema de iluminación interna
CUIDADO
Luz interna

La luz interna no Fusible F-039 A-Test de suministro de energía y
funciona. aterramiento de la luz interna.
Circuitos
Si el test A está OK instalar una nueva
Luz interna
luz interna.
La luz interna funciona Interruptor de la puerta B- Verifique el interruptor de la puerta.

al prenderla, pero no
Fusibles
con la puerta abierta.
Circuitos
La luz interna funciona Circuito del masa de la luz interior C - Test de suministro de energía y
con, pero no cuando aterramiento de la luz interna.
prendida.
Luz interna Si el test A está OK instalar una nueva
luz interna.
84158965 - 04.2009
C - Test de suministro de energía y aterramiento de las luces internas

incorrecta
1 Desenchufar el conector de la 12 volts Fusible Nº F-039
luz interna C-121 (clavija 1)
RD.
el punto de prueba 3. impreso de los fusibles.
conector C-121 (clavija 1) RD.
2 Desenchufar el conector C- Resistencia inferior a 1 ohm. Revisar el circuito entre el

407 (clavija 21) RD. conector de la luz interna C-
Si la lectura está correcta y el
121 (clavija 1) RD y el
Medir la resistencia entre la fusible Nº F-039 está OK instalar
conector.
conector de la luz interna C- un nuevo circuito impreso.
121 (clavija 1) RD y el
conector C-407 (clavija 21)
RD.
3 Desenchufar el conector de la Inferior a 1 ohm. Revisar el circuito entre el
luz interna C-121 (clavija 1) conector de la luz interna C-
BK. 122 (clavija 1), y el masa
circuitos de energía y de masa
(GND-022) en el techo de la
Verificar se hay masa en el están OK.
cabina.
conector de la luz interna C-
121 (clavija 1) BK.
B - Test del circuito del interruptor de la puerta

resultado
1 Desenchufar el conector de la Inferior a 1 ohm. Interruptor de la puerta.
Si la lectura está correcta, montar Verificar el circuito entre el
BL.
una nueva luz interna. conector C-123 (clavija 1) BL
Abrir la puerta de la cabina. y el conector del interruptor
de la puerta C-048 (clavija 1).
Verificar se hay masa en el
conector de la luz interna C- Ir para el próximo punto de
123 (clavija 1) BL. test.
C - Test del circuito del interruptor de la puerta

resultado
1 Desenchufar el conector de la Inferior a 1 ohm. Interruptor de la puerta.
Si la lectura está correcta, montar Revisar el circuito entre el
BL.
una nueva luz interna. conector C-123 (clavija 1) BL
Abrir la puerta de la cabina. y el conector del interruptor
de la puerta C-048 (clavija 1).
Verificar se hay masa en el
conector de la luz interna C- Ir para el próximo punto de
123 (clavija 1) BL. test.
84158965 - 04.2009
OPERACIÓN DEL CIRCUITO DEL SISTEMA LIMPIADOR / LAVADOR

Descripción
El sistema limpiador/lavador tiene un motor de dos velocidades y u motor del lavador separado y
depósito.
El sistema recibe energía, y funcionará con intervalos de velocidades continuas o fijas.
Solución de problemas del circuito eléctrico del sistema limpiador/lavador
Antes de buscar resolución de problemas para el sistema de Control Manual de Clima, cerciórese de que se
cumplan las siguientes condiciones de operación:
torcidos.
C. Verificar fusible Nº F-021

El motor del limpiador Fusible F-021 A- Test del circuito del motor del
no funciona limpiador.
Circuitos del motor del limpiador
Interruptor del limpiador B- Test de componentes del interruptor
del limpiador.
Motor del limpiador Si el test C está OK instalar un nuevo

motor del limpiador.
El motor del limpiador Interruptor del limpiador. B- Test del interruptor del limpiador.
sólo funciona en baja
velocidad
Circuitos del motor del limpiador. C- Test del circuito del motor del
limpiador.
El motor del limpiador Interruptor del limpiador. B- Test del interruptor del limpiador.
sólo funciona en alta
velocidad
Circuitos del motor del limpiador. C- Test del circuito del motor del
limpiador.
El lavador del Nivel bajo de fluido en el lavador. Verificar el depósito y las líneas de
parabrisas no líquidos
Obstrucción en las líneas del
funciona
lavador.
Interruptor del lavador. D- Test del motor y del interruptor del

lavador.
Circuitos
Bomba del lavador Si el test D está OK, instalar una nueva

bomba del lavador.
84158965 - 04.2009
Test de diagnóstico del circuito del sistema limpiador/lavador
A- Test del circuito del motor del limpiador

incorrecta
1 Conectar la llave de arranque. 12 volts Abrir el circuito entre el
conector del interruptor del
Colocar el interruptor en la Si la lectura está correcta, ir para
limpiador (clavija 2B) y el
posición desconectado. la próxima etapa.
conector C-410 de la placa
Verificar se hay 12 volts en el de circuito impreso (clavija
conector C-155 del motor del 12), OR.
limpiador (clavija 5).
Abrir el circuito entre el
limpiador (clavija 4) y el
conector del motor del
2 Colocar el interruptor del 12 volts Abrir el circuito entre el

limpiador en la posición conector del interruptor del
intermitente. limpiador (clavija 2B) y el
conector C-410 del circuito
impreso (clavija 12),OR.
conector C-155 del motor del
limpiador (clavija 4) y (clavija Abrir el circuito entre el
5). conector interruptor del
limpiador (clavija 3) y (clavija
4) y el conector del motor del
5).
3 Colocar el interruptor del 12 volts Abrir el circuito entre el

motor del limpiador en la conector del interruptor del
posición conectado limpiador C-045 (clavija 3) y
(continua). (clavija 6) y el conector del
motor del limpiador C-155
(clavija 4) y (clavija 3).
conector C-155 del motor del
3), WH
4 Desconectar la llave de Inferior a 1ohm. Abrir el circuito entre el

arranque. conector C-155 del motor del
limpiador (clavija 1) y el
Verificar se hay masa en el circuitos del motor del limpiador
masa GND 002 del techo de
conector C-155 del motor del están OK.
la cabina.
84158965 - 04.2009
B- Test de componentes del interruptor del limpiador

incorrecta
1 Desenchufar el conector del Inferior a 1 ohm. Interruptor del limpiador.
Interruptor del limpiador.
Colocar el interruptor del proseguir con la próxima etapa.
limpiador en la posición
desconectado.
Medir entre el lado del
componente del conector del
Interruptor del limpiador
(clavija 2B y 4).
2 Medir entre el lado del Abrir el circuito. Interruptor del limpiador.

(clavija 2B y 3) y (clavija 2B y
6).
3 Colocar el interruptor del Inferior a 1 ohm. Interruptor del limpiador.

intermitente.
limpiador (clavija 2B y 3) y
(clavija 2B y 4).
4 Colocar el interruptor del Inferior a 1ohm. Interruptor del limpiador.

limpiador en posición
conectado (continua).
6).

interruptor del limpiador está OK.
(clavija 2B y 4).
84158965 - 04.2009
C- Test del circuito del motor del limpiador

incorrecta
1 Desenchufar el conector del Inferior a 1 ohm. Interruptor del limpiador.
Colocar el interruptor del proseguir con la próxima etapa.
desconectado.
(clavija 2B y 4).

6).
3 Colocar el interruptor del Inferior a 1 ohm. Interruptor del limpiador.

intermitente.
limpiador (clavija 2B y 3) y
(clavija 2B y 4).
4 Colocar el interruptor del Inferior a 1ohm. Interruptor del limpiador.

limpiador en posición
conectado (continua).
6).

interruptor del limpiador está OK.
(clavija 2B y 4).
84158965 - 04.2009
OPERACIÓN DEL CIRCUITO ELÉCTRICO DEL COMANDO DE CILINDROS

Descripción
El comando de cilindro ejecuta las siguientes funciones de la cosechadora:

• Giro del elevador a la derecha / izquierda
• Giro del capuz del extractor primario a la derecha / izquierda
• Sube y baja el divisor de línea lado izquierdo
• Sube y baja el divisor de línea lado derecho
• Sube y baja el mástil del cortador de puntas
• Sube y baja el cortador de base (suspensión)
Los solenoides del comando de cilindros reciben señales eléctricos emitidos desde el módulo SCM1 y SCM2.
Solución de problemas del circuito eléctrico del comando de cilindros
torcidos.
C. Verificar fusibles Nº F-051, F-008, F-016, F-017, F054

Ejemplo: Giro del elevador no funciona para el lado derecho, ejecutar los siguientes pasos:
1. Entrar en la pantalla principal;
2. Hacer clic en el menú Diagnóstico;
3. Del lado derecho de la pantalla aparecerán varios símbolos haga clic en la opción Diag;
4. Hacer clic en el menú Elevador, y buscar la opción deseada Giro del elevador derecho y teclear Enter;
5. Abrirá una caja en el centro de la pantalla con la opción Diagnosis;
6. Con eso se puede saber si los módulos se comunican y si están enviando señales a los respectivos sistemas.
Si persiste el problema continuar con los procedimientos y verificaciones que se indican a seguir.
84158965 - 04.2009

Giro del elevador no Fusible F-051 Verifique se hay mensaje de falla en el
funciona para el lado monitor.
Interruptor (pedal de giro)
derecho / izquierdo
Verifique el circuito de giro del elevador
Módulo SCM 2
página 6, 16 y 18.
Circuitos del giro del elevador
Solenoide 12 volts 39W Verifique la resistencia del solenoide 3,8

Ω.
Válvula piloto Verifique el fusible de alimentación de la
válvula piloto página 5.
Verifique el circuito de la válvula piloto
página 16.
Verificar si el carretel de la válvula piloto
está trabado.
Giro del capuz del Fusible F-054 Verifique se hay mensaje de falla en el
extractor primario no monitor.
funciona para el lado Interruptor
derecho / izquierdo
Módulo SCM 1 Verifique el circuito de giro del capuz del
extractor primario página 5 y página 16.
Circuitos del giro del capuz del
extractor primario
Solenoide 12 volts 30W Verifique la resistencia del solenoide 5 Ω.
Válvula piloto
Verifique el fusible de alimentación de la
válvula piloto página 5.
página 16.
Verificar si el carretel de la válvula piloto
está trabado.
Sube y baja el divisor Fusible F-017 Válvula piloto trabada.

de línea lado izquierdo
no funciona Interruptor
Módulo SCM 1 Verifique se hay mensaje de falla en el

monitor.
Circuitos del divisor de línea lado
izquierdo
Verifique el circuito del divisor de línea

Solenoide 12 volts 30W
lado izquierdo página 5 y página 16.
Válvula piloto Verifique la resistencia del solenoide 5 Ω.

Válvula piloto trabada Verifique el circuito de la válvula piloto
página 16.
continua
84158965 - 04.2009

Sube y baja el divisor Fusible F-0177 Verifique se hay mensaje de falla en el
de línea lado derecho monitor.
Interruptor
no funciona
Verifique el circuito del divisor de línea
Módulo SCM 1
lado derecho página 5 y página 16.
derecho
Válvula piloto Verifique el circuito de la válvula piloto

página 16.
Válvula piloto trabada
Sube y baja el mástil Fusible F-016 Verifique se hay mensaje de falla en el

del cortador de puntas monitor.
Módulo SCM 1 Verifique el circuito del sube y baja mástil

del cortador de puntas página 5 y página
Circuitos del mástil del cortador de
16.
puntas
Solenoide 12 volts 39W Verifique la resistencia del solenoide 3,8

Ω.
página 16.
Sube y baja el cortador Fusible F-016 Verifique se hay mensaje de falla en el

de base (suspensión) monitor.
Módulo SCM 1 Verifique el circuito del sube y baja del

cortador de base (suspensión) página 5 y
Circuitos de la suspensión
página 16.
Solenoide 12 volts 3,5 Amperios Verifique la resistencia del solenoide 1,55

Ω.
página 16.
84158965 - 04.2009
OPERACIÓN DEL CIRCUITO ELÉCTRICO DEL BLOQUE AUXILIAR DE CILINDROS

Descripción
El bloque auxiliar de cilindro ejecuta el comando de las siguientes funciones de la cosechadora:

• Rodillo tumbador para adentro / afuera
• Inclinación del divisor de línea lado derecho para adentro / afuera
• Inclinación del divisor de línea lado izquierdo para adentro / afuera
• Disco de corte lateral lado derecho extender / retraer
• Disco de corte lateral lado izquierdo extender / retraer
Los solenoides del bloque auxiliar reciben señales eléctricos emitidos por el módulo SCM 3.
Solución de problemas del circuito eléctrico del bloque auxiliar de cilindros
torcidos.
C. Verificar fusibles Nº F-005, F-027, F-026.


Rodillo tumbador no Fusible F-005 Verifique se hay mensaje de falla en el
funciona para adentro monitor.
Interruptor
/afuera
Módulo SCM 3 Verifique el circuito del rodillo tumbador
página 7 y página 17.
Circuitos del rodillo tumbador

página 16.
Válvula trabada
continua
84158965 - 04.2009

Inclinación del divisor Fusible F-027 Verifique se hay mensaje de falla en el
de línea lado derecho monitor.
Interruptor
no funciona para
adentro / afuera
Módulo SCM 3 Verifique el circuito de inclinación del
divisor de línea página 7 y página 17.
Circuitos de la inclinación del
divisor de línea lado derecho

página 16.
Inclinación del divisor Fusible F-027 Verifique se hay mensaje de falla en el

de línea lado monitor.
Interruptor
izquierdo no funciona
para adentro / Módulo SCM 3 Verifique el circuito de inclinación del
afuera divisor de línea página 7 y página 17.
izquierdo
Válvula piloto
Válvula piloto trabada página 16.
Disco de corte lateral Fusible F-026

Verifique se hay mensaje de falla en el
lado derecho no Interruptor monitor.
funciona para
extender / retraer Módulo SCM 3 Verifique el circuito del disco de corte
lateral página 7 y página 17.
Circuitos del disco de corte lateral
lado derecho

página 16.
Disco de corte Verifique se hay mensaje de falla en el

Fusible F-026
lateral lado monitor.
izquierdo no Interruptor
funciona para
extender / retraer Módulo SCM 3 Verifique el circuito del disco de corte
lateral página 7 y página 17.
Circuitos del disco de corte lateral
lado izquierdo

página 16.
84158965 - 04.2009
OPERACIÓN DEL CIRCUITO ELÉCTRICO DEL BLOQUE DEL CORTE DE BASE

Descripción
El bloque del corte de base ejecuta el comando de la siguiente función de la cosechadora:

• Rotación del corte de base y trozador (implementos)
Los solenoides del bloque del corte de base reciben señales eléctricos emitidos por el módulo SCM 2.
Solución de problemas del circuito eléctrico del bloque del corte de base
torcidos.


Corte de base y Fusible F-043 Verifique se hay mensaje de falla en el
trozador no funcionan monitor.
Interruptor
Módulo SCM 2 Verifique el circuito del corte de base

página 6 y página 18.
Circuitos del corte de base y
trozador sentido cosecha y
reversión
84158965 - 04.2009
OPERACIÓN DEL CIRC. ELÉCT. DEL BLOQUE DEL DISCO DE CORTE LATERAL
Descripción
El bloque del corte de base ejecuta el comando de las siguientes funciones de la cosechadora:
• Giro del disco de corte lateral izquierdo (frente / atrás)
• Giro del disco de corte lateral derecho (adelante / atrás)
Los solenoides del bloque del corte de lateral reciben señales eléctricos emitidos por el módulo SCM 3.
Solución de problemas del circuito eléctrico del bloque del disco de corte lateral
torcidos.


Giro del disco de corte Fusible F-025 Verifique se hay mensaje de falla en el
lateral izquierdo / monitor.
Interruptor
derecho no funcionan
para (adelante / atrás)
Módulo SCM 3 Verifique el circuito de giro del disco de
corte lateral página 7 y página 18.
Circuitos de giro del disco de corte
lateral
Solenoide 12 volts 38W Verifique la resistencia del solenoide.
84158965 - 04.2009
Impresso no Brasil
PARA AQUELES QUE EXIGEM MAIS © 2009 CNH Global N.V.
PARA AQUELES QUE EXIGEM MAIS

Manual Tecnico A8800 PDF

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Manual Tecnico A8800 PDF

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Caña A8000 / A8800

Cód No. 84158965

Cód No. 84158965

01 - COMPONENTES MECÁNICOS 02 - SISTEMAS HIDRÁULICOS

Especificaciones de Torque - Herraje Precauciones ...................................................... 3

Bomba de Carga y Válvulas de Retención ....... 17 CAPÍTULO 3 - Detección y Resolución de

Operación del Circuito Eléctrico del Comando de

SECCIÓN 01 - COMPONENTES MECÁNICOS

Capítulo 1 - Componentes Mecánicos

Sección Descripción Página

01 Especificaciones de Torque - Herraje Decimal ..................................................................... 3

Cubo Reductor Modelo 60 - A8800 ................................................................................... 142

ESPECIFICACIONES DE TORQUE - HERRAJE DECIMAL

Use los torques de esta tabla cuando no se

ESPECIFICACIONES DE TORQUE - HERRAJE MÉTRICO

Use los siguientes torques cuando no hayan otras

ESPECIFICACIONES DE TORQUE - CONEXIONES HIDRÁULICAS DE ACERO

Conexión con Dilatación de grado 37 Roscas Rectas con O-ring

Diámetro Externo Diámetro Externo

1/4 de pulgada 1/4 de pulgada

ESPECIFICACIONES DE TORQUE - CONEXIONES DE ANILLO O HIDRÁULICAS DE ACERO

Extremidad de Hermetizado de la Faz con Anillo O

SAE Nominal Diámetro Externo del Rosca Libra- Newton

Extremidad del Anillo O con resalte

Conexión o Tuerca Autoblocante

ESPECIFICACIONES ESPECIALES DE TORQUE

CARGAS PREVIAS, HOLGURAS Y AJUSTES

ITEM Unidades Inglesas Unidades Métricas

20 lbs Tracción @ 9 kg Tracción @

Juego Entre Dientes de la Caja de Engranajes de

0.275” Máx. 7mm Máx.

Desvío de Alineamiento del Rodillo Alimentador (Lado de

Juego de la Cadena del Elevador 1” 25mm

Ángulo del Ventilador del Radiador del Motor 37.5° 37.5°

Ajuste (Inicial) del Resorte del Embrague Desplazable

Precarga del Rodamiento del Extractor de Brazo Vertical Cero Cero

Juego Axial del Rodamiento del Extractor de Brazo

Cola Ins tantánea para Llenar Holguras

En las páginas siguientes de este manual de servicio,

Al montar máquinas CASE IH Austoft, se debe utilizar

Aplicación Al usar “Araldit” cerca de los rodamientos, asegúrese

CORTADOR DE PUNTAS (ESTÁNDAR)

2. Pasar antiadherente al acoplamiento y con un

3. Con un alicate de montar anillos, posicionar y

5. Montaje del cortador central:

Fijación del motor y conjunto 6

6. Montaje de los tambores reunidores de caña.

1. Tapa superior, 2. Tambor reunidor 7

7. Colocar el comando hidráulico fijándolo del lado

TRITURADOR DE PUNTAS (OPCIONAL)

Pestaña de la chapa para abajo 2

2. Premontaje del cojinete

1. Tapa del rodamento 3

2.2. Después de montar el rodamiento, colocar el

7 Respetar la posición final - 5mm 8

2.3. Tras colocar el retén darle invertir el cojinete,

3. Premontaje y montaje del alojamiento del

3.2. Colocar el conjunto montado de los

NOTA: En los tornillos hay que aplicar loctite

14 Respetar la posición del pico engrasador 15

3.3. En los ejes reunidores, aplicar antiadherente

3.4. Aplicar antiadherente en los ejes de los motores

3.5. Colocarlos en los respectivos ejes reunidores