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Tecnológica de Puebla
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ÍNDICE
INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................................... 3
OBJETIVO ..................................................................................................................................................... 4
JUSTIFICACIÓN ......................................................................................... ERROR! BOOKMARK NOT DEFINED.
DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES (DESARROLLO) ......................................................................................... 4
ANEXOS ..................................................................................................................................................... 36
CONCLUSIÓN ............................................................................................................................................. 38
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INTRODUCCIÓN
Para la empresa Ruiz Sistemas Inteligentes ubicada en 36 Poniente No. 2528 Col.
Las cuartillas Puebla, Pue., una empresa física y como Gerente de proyectos el
Ingeniero Darío Ruiz Hernández.
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OBJETIVO
Automatizar el sistema para códigos ID, por medio de un PLC s7 300 con dos
módulos de entrada y uno de salida con el fin de mejorar el procedimiento y obtener
una mejor producción.
DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES
Capítulo 1
SOLUCIÓN:
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Figura 1.1 Área de almacenamiento con arcos de lectura. (Propia, 2019)
Para poder hacer el desvió de paquetes en la salida correcta, es necesario que cada
paquete tenga un código que pueda ser leído y posteriormente desviado por un
sistema electro neumático.
Existe una gran variedad de códigos en el mercado para identificación, sin embargo
uno de los más usados son los códigos 1D. Utilizados principalmente en el área de
paquetería.
Este tipo de código de barra se forma a lo largo de una línea con barras paralelas
en color negro y espacios de diferentes anchos. El escáner lee el código de barras
de izquierda a derecha, utilizando sólo una dimensión (el ancho). Esta es la razón
por lo que se conoce a esta simbología como códigos de barras lineales o códigos
de barras 1D.
Para leer este tipo de códigos, son utilizados lectores de códigos que pueden ser
laser y mediante cámara, (Véase en la figura 1.2).
Los Códigos de Barras se leen pasando un pequeño punto de luz sobre el símbolo
del código de barras impreso. Solo se ve una fina línea roja emitida desde el escáner
láser. Pero lo que pasa es que las barras oscuras absorben la fuente de luz del
escáner y la misma se refleja en los espacios luminosos. Un dispositivo del escáner
toma la luz reflejada y la convierte en una señal eléctrica.
El láser del escáner comienza a leer el código de barras en un espacio blanco (la
zona fija) antes de la primera barra y continúa pasando hasta la última línea, para
finalizar en el espacio blanco que sigue a ésta.
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Las alturas de las barras se eligen de manera tal de permitir que la zona de lectura
se mantenga dentro del área del código de barras. Mientras más larga sea la
información a codificar, más largo será el código de barras necesario.
A medida que la longitud se incrementa, también lo hace la altura de las barras y
los espacios a leer. A continuación se muestran los sensores IR wl12 2p430 a
utilizar:
El proceso para colocar los códigos de barras en los paquetes es de forma manual
por los usuarios del centro de distribución, estos códigos pueden ir en los costados
de la caja o en la parte superior. Véase en la Figura 1.4.
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Figura 1.4 Códigos de Barras
Por lo que será necesario utilizar un arco de lectura, es decir que se coloque 4
lectores en el perímetro para poder leer en cualquiera de estas posiciones. Véase
en la Figura 1.5.
Por la parte de encima variando entre 0 y 360 grados y por los costados entre 0 y
180 grados. En el centro de distribución, las cajas irán por una banda trasportadora
a una velocidad de 120 pies por minuto. El tamaño del código es de 75 mm por 100
mm y con respecto al límite de la etiqueta, el espacio es de 10 mm por lado, la
etiqueta es de plástico adhesivo.
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Figura 1.6 Traslado sobre el Transportador
Se diseña y arma un sistema de lectura para códigos 1D; este sistema de lectura
consta de 4 cabezales; estos cabezales son los responsables de enviar un láser
potente a la zona de Lectura que al ser reflejado, el cabezal interpreta mediante una
codificación de zonas obscuras y claras el código que viene sobre la caja.
Las bandas transportadoras donde se pretende colocar túneles de lecturas tienen
un ancho de 70 cm, se mueven a una velocidad entre 90 y 120 ft/min, están
construidas a base de bandas de hule, Rodillos, eslabones, etc. La señal de disparo
para los lectores de códigos de barras se realizará por medio de un sensor
reflejante.
Se propone construir un marco de perfil de aluminio de 40 x40 mm con accesorios
para colocar los lectores de los códigos de barras como se muestra en la Figura 1.7.
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Figura 1.7 Lector de Códigos
En la figura 1.7 se muestra la estructura del marco de aluminio, que sería el lector
de códigos.
Se propone colocar un lector de código de barras de cada lado, para detectar los
códigos de los costados de las cajas y otros dos en la parte de superior, para leer
los códigos de la parte superior de las cajas.
Capítulo 2
Solución:
Instalación de sensores Inductivos
En este proyecto se realizó la instalación de sensores y limit switch (sensores
mecánicos) al igual que el reconocimiento de las conexiones al PLC para darlas a
un programador y pueda desarrollar la debida programación para el proyecto que
es un “sistema cartesiano para rotación de charolas para partes de asientos”.
Este sistema consiste en mover charolas por medio de un sistema neumático que
va a levantar por medio de vacío las charolas y las va a depositar a una banda y
esta la va a llevar a su destino. Además de esto se hicieron conexiones de dos
motores trifásicos. Para esta actividad que duro aproximadamente 3 semanas lo
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primero que se realizó fue la instalación de los sensores para la posición del
“sistema cartesiano”.
Para las conexiones de los sensores inductivos tenemos la figura 2.1 la cual tiene
las especificaciones:
Como se muestra en las especificaciones del sensor vemos que el sensor funciona
con un rango de voltaje de 12 a 30 VDC con lo cual iba de acuerdo al PLC ya que
este tenía una alimentación de 24 VDC.
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Figura 2.2 Cable de conexión para sensores
En la figura 2.2 se muestra los cables de la conexión para los sensores. Para la
configuración de los sensores se tomó solo el cable azul para el negativo del sensor,
el café para el positivo del sensor y por último el cable negro que va para la entrada
del PLC, el blanco se cortó. Esto es aplicado para todos los sensores inductivos.
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Figura 2.4 Hoja de datos del sensor fotoeléctrico
Para el reconocimiento de los sensores se marcaron como S1, S2, S3, S4, S5, S6,
S7 según la posición en que poníamos la vista lateral derecho de la estructura, es
decir como en la figura 2.5, así como se ve la imagen en este caso se tiene el sensor
del lado izquierdo como el sensor “S4 respectivamente el de en medio es el sensor
“S3” y el que está al lado derecho por consiguiente es el sensor “S2” esto debido
que arriba de estos sensores se colocó otro como en la figura 2.4 siguiente:
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Figura 2.4 Colocación del sensor inductivo "1 y 2"
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Figura 2.5 Colocación de los 3 primeros sensores
Estos sensores (figura 2.6, 2.7 y 2.8) sirven para la detección de la posición en la
que se va a mover la charola con respecto al eje “Y” del sistema.
Este sensor nos da la posición “1” de acuerdo en el eje “Y” del movimiento del
sistema.
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Figura 2.7 Sensor inductivo 5
Sensor para la posición “2” del eje “Y” del sistema (posición media del sistema).
Para transportar productos que son demasiado pesados para ser levantados
manualmente
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Para mover simultáneamente un producto mientras los operadores trabajan
en él (o lo agregan). Como un transportador de montaje final en una planta
automotriz.
Después de analizar los puntos importantes que se deben de tener en cuenta para
la realización de un sistema transportador, se fijará precisamente en otro punto que
nos ayudará a elegir el mejor tipo de transportador, ya que esto se realiza con
anticipación para poder continuar con el proyecto.
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Limit swicht
Los limit switch son utilizados en el control de maquinaria como parte de un sistema
de control, como medida de seguridad, enclavamientos, o para el conteo de objetos
que pasan por algún punto en específico; son dispositivos electromecánicos
que consisten en un actuador unido mecánicamente a un conjunto de contactos.
Cuando un objeto entra en contacto con el actuador, el Limit Switch opera los
contactos para romper o hacer una conexión eléctrica.
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Figura 2.10 Limit Switch
Los sensores mecánicos (limit swicht) fueron colocados en puntos específicos del
sistema para evitar accidentes en el sistema, estos fueron colocados en la parte
final del desplazamiento del sistema, como son el eje “Y” y el eje “Z”
En la figura 2.11 se muestra los limit swicht en el eje “Z” del sistema:
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Figura 2.11 limit swicht L1 Y L2
Cada uno de estos Limit Switch contiene en su interior dos partes para poder
configurarlos si deseamos que sea NA (Normalmente Abierto) o NC (Normalmente
Cerrado), véase en la figura 2.11.
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Figura 2.11 Limit switch NA, NC
Estos sensores fueron conectados como normalmente cerrados. Con el fin de que
si el sistema se des energiza estos inmediatamente se abran para detener el
proceso, se da una explicación más detallada abajo.
En este caso se realizó la instalación de una botonera para poder controlar todo el
proceso del sistema, en el cual se realizó una conexión de varias salidas de cada
uno de los motores para que pueda tener un mejor control (Véase en la figura 2.12,
2.13 y 2.14). En esta parte se centró más en la parte de conexión, ya que, una vez
todo conectado en cuanto a los motores y a la botonera se enfocó en marcar cada
uno de los cables para saber que motor es cual (véase en la figura 4.4).
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Los motores que se utilizaron fueron de la marca MEBSA de 3hp.
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Figura 2.14 Motor 3
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Sin embargo, esta botonera se enumeró para sus respectivas funciones, por
ejemplo, el botón uno es para el control manual del proceso y el botón dos para el
control automático del proceso, con el botón tres se inicia el arranque o la
energización del sistema y con los respectivos botones en modo manual se mueve
de izquierda a derecha o de arriba abajo.
Además de tener todo eso en cuenta y saber que en la botonera ya está listo y
conectado, conectamos un cable para pasarlo todo a un PLC en el cual se podrá
ver en la figura 2.16.
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Figura 2.17 Fuente de Alimentación
Para que un PLC pueda procesar y controlar cualquier sistema, se necesita que
este previamente programado para la tarea que se va a realizar. Para poder
programarlo se necesita un software que es especifico dependiendo la marca, y
cada programa cuenta con diversos lenguajes de programación en los cual
escribes instrucción por instrucción lo que se va a procesar y controlar.
Se pueden dividir en diferentes partes, las cuales pueden estar integradas o por
módulos:
Fuente de alimentación
Unidad de procesamiento central (CPU)
Módulos de entradas/salidas
Módulo de memorias
Unidad de programación
FUENTE DE ALIMENTACIÓN
CPU
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MODULOS
Módulo de salida: Una vez que el PLC recibe la retroalimentación y procesa los
datos en base a su programa manda una respuesta a los actuadores para controlar
al proceso.
MODULOS DE MEMORIA
Tipos de memorias
RAM
ROM
PROM
EAROM
NVRAM
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El PLC a usar fue ALLEN BRADLEY micrologix 1500 este ya estaba instalado
desde el principio del proyecto, no se nos dio referencia alguna de porque el uso de
este PLC.
En este caso pueden clasificarse de 3 maneras Nano, Compacto y Modular, sin
embargo solo se utilizaron 2 de ellas que son: Compacto y Modular, a continuación
se explicará la razón.
COMPACTO
MODULAR
Este tipo de unidad tiene la ventaja de que pueden ser configurados conforme a las
necesidades, ya que cada módulo esta por separado y se puede armar el PLC
acorde las necesidades que solicite la empresa. Véase en la figura 2.20.
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Figura 2.20 Modular
Capítulo 3
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Figura 3.1 Vibrador neumático
Su función de este vibrador neumático consiste en que está compuesto por metal macizo y
dentro de este contiene una pequeña bola de acero con la cual al momento de recibir aire
este es golpeado, haciendo la función de vibración.
Principalmente con la función del vibrador hará que los restos de la comida que se
quedan en la máquina se caigan y de esa manera se pueda evitar golpear y acelerar
el proceso de una manera más efectiva, también les da la libertad de poder utilizarlo
en los momentos que más lo necesiten. Los materiales que se utilizaron para la
Instalación de este vibrador fueron los siguientes:
1. Tubos de ½ de pulgada
2. Manguera de aire de ¾
3. Vibrador
4. Codo
5. Teflón
6. Llaves de paso
Estos fueron los materiales que se utilizaron para la instalación, a continuación se
explicará:
En esta ocasión se llevaron los tubos para sustituirlos por los que estén dañados u
oxidados y evitar algún accidente durante el proceso. Después de que se verificara
que solo uno de ellos estaba dañado se cambió para continuar con la instalación
del vibrador. Véase en la figura 3.2
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Figura 3.2 Tubos de ½ de pulgada
Con este material se utilizó para poder conectar la manguera junto con el vibrador
para que pase toda la presión de aire y se mantenga firme, esto es fundamental
para que no exista fuga y no se suelte por el nivel alto de presión que se maneja.
Véase en la figura 3.3
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cambiaron algunos tubos que estaban dañados por el paso del tiempo, y se
reemplazaron por unos nuevos. Véase en la figura 3.4
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Para la colocación del vibrador se soldó una placa a la tolva y sobre esta se colocó
el vibrador una vez ajustado y se hizo la conexión de un filtro al vibrador.
En la figura 3.6 se muestra e filtro neumático a utilizar:
El filtro fue colocado en la pared de las instalaciones, una vez hecho esto se realizó
una revisión más para comprobar que no hubiera fugas o algún otro inconveniente
después se realizó las pruebas pertinentes con el sistema para saber si no había
ninguna falla.
Capítulo 4
Sensor de Precisión
Se realizó una junta para decidir qué propuesta era más viable para dar solución al
problema presentado por la empresa, se tomó la decisión de realizar un dispositivo
que contara con un sensor de precisión en este caso se utilizó el sensor: OD1000,
el cual requirió una breve investigación de materiales para la realización de la
estructura del dispositivo.
La empresa nos proporcionó una muestra de un riel preciso para usarlo como
prueba en el dispositivo y las medidas que se tomarían para realizar la estructura.
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Figura 6.1 Riel de 20 cm
En la figura 6.1 se muestra el riel proporcionado por la empresa el cual tiene como
medida 20 cm de largo.
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En la figura 6.2, 6.3 y 6.4 se muestran las hojas de datos del sensor:
En la figura 6.2 se muestra sus entradas y que tipo de sensor es en este caso es un
sensor tipo PNP.
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Figura 6.4 Hoja de datos
La estructura fue hecha por un fabricante con las medidas exactas y todas las piezas
se mandaron a rectificar para que hubiera variación en las medidas.
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ANEXOS
C.2—CA.P#3
C.1
C.2
C.3
C.4
C.5
C.6
C.1
C.2
C.5
© © © © © © © © © © © © © © © © © ©
24V 0V CA.P#4 CA.P#3
© © © © © © © © © © © © © © © © © ©
E1.8 —L.2
E1.9—S.1
E2.9—S.2
E2.8—S.3
E1.6—S.4
E1.7—L.1
E2.0—L.3
S.# Sensor, C.# Cable, L.# Limit swicht, CA.P# Cable Principal,
E1.# Módulo Expandible uno, E2.# Módulo Expandible dos
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CAJA DE REGISTRO “2”
1
C.1—CA.P#5 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
C.2—CA.P#5
C.3
C.4
C.5
C.6
C.2
—
© © © © © © © © © © © © ©
24V 0V CA.P#5
© © © © © © © © © © © © ©
E1.12—SF.1
E1.14—SF.3
E1.11—SF.4
E1.16—SF.5
E1.13—SF2
SF.# Sensor Foto eléctrico, C.# Cable, E1.# Módulo
Expandible uno, CA.P# Cable Principal
“TABLERO PRINCIPAL”
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Conexión de los Conexión de los
sensores a positivo sensores a negativo
© © © © © © © © © © © © © © © © © ©
24V 0V Cable a entrada de PLC
© © © © © © © © © © © © © © © © © ©
Conexión de los Conexión de los
sensores a positivo sensores a negativo
E2.2 —L.4
E1.8 —L.5
E2.5—S.5
E2.4—S.6
E2.3—S.7
S.# Sensor, E1.# Módulo Expandible uno, E2.# Módulo Expandible dos
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CONCLUSIÓN
De acuerdo a las actividades realizadas durante las estadías se cumplió cada factor
que necesitaba la empresa y se solucionaron las problemáticas que se fueron
presentando en cada proyecto, además de que fuimos aportando ideas para
soluciones distintas para la empresa, en cada actividad se realizaba un pequeño
reporte para tener todo en orden.
Para el caso del “sistema cartesiano para rotación de charolas para partes de
asientos” se comentó primeramente que este sistema tenía un tiempo de entrega
de dos semanas, esto porque ya estaba iniciado el proyecto una vez llegando al
lugar donde se encontraba el proyecto se comentó como estaban las conexiones
del PLC lo que se iba a realizar, como ya se había dicho del tiempo que se tenía,
para realizarlo más rápido y como no había un diagrama previo de las conexiones
hechas, el ingeniero comentó que se desconectaran las conexiones hechas (solo a
las entradas del PLC) y también las que ya estaban en el registro para que se
avanzara más rápido, como inconveniente fue que no había un diagrama previo a
las conexiones ya hechas por lo cual iba hacerse más difícil las conexiones y con el
tiempo encima no iba a dar tiempo, en cuanto a lo que se logró aprender fue a la
utilización de los diferentes sensores y su debida conexión.
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