UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

“Año de la lucha contra la corrupción y la impunidad”

Experiencia: Moldeo y colada

Curso: Procesos de manufactura (MC218)

Sección: “B”

Profesor: Jony O. Lazo Ramos

Integrantes: Código

Cajo Peña, Sebastian Alejandro 20170395K

Flores Tupackyupanqui, Erick Wilfredo 20172065H

Quispe Llanos, Frank Luis 20171262D

2019
 MOLDEO Y COLADA

ÍNDICE

ÍNDICE ............................................................................................................................. 2
1. OBJETIVOS ................................................................................................................ 3
2. FUNDAMENTO TEÓRICO ....................................................................................... 4
3. PROCEDIMIENTO ..................................................................................................... 8
4. EQUIPOS UTILIZADOS .......................................................................................... 10
5. CÁLCULOS Y RESULTADOS ............................................................................... 11
6. CONCLUSIONES ..................................................................................................... 11
7. RECOMENDACIONES ............................................................................................ 11

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1. OBJETIVOS

 Analizar el proceso de solidificación de los materiales que se encuentra en forma

líquida o en condición muy plástica.
 Verificar el coeficiente de contracción del aluminio, así como verificar los cálculos
relativos a la ubicación del bebedero, mazarotas y empuje metalostático para que no
tenga defectos la fundición.
 Mostrar el proceso de un proceso real de Moldeo y Colada
 Conocer y utilizar los equipos y procedimientos para realizar una pieza mediante el
moldeo y colada, y además identificar los defectos producidos en la pieza.

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2. FUNDAMENTO TEÓRICO

2.1. LA FUNDICION [1]

La fundición de metales es el proceso de fabricación de piezas mediante el colado

del material derretido en un molde. El proceso tradicional es la fundición en arena,
por ser ésta un material refractario muy abundante en la naturaleza y que, mezclada
con arcilla, adquiere cohesión y moldeabilidad sin perder la permeabilidad que
posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido.

El proceso comienza con la elaboración del modelo que es la pieza que se desea
reproducir; cuando la producción es en masa se la maquina en metales “blandos”
como el aluminio. Este procedimiento de fabricación se aplica para producir piezas
(moldeadas por colada). Para el moldeo por colada se usa un molde que corresponda
a la configuración de la pieza deseada. Los moldes para la colada pueden ser: moldes
permanentes y moldes no permanentes

2.2 SELECCION Y ALEACION DE METALES PARA FUNDICION [2]

Los procesos de selección de materiales requieren un entendimiento de las relaciones

existentes entre distintos tipos de variables tales como las propiedades del material,
características de procesado, consideraciones de diseño, función que debe cumplir la
pieza y la forma de la pieza.

Las propiedades más importantes (general, mecánicas, térmicas, desgaste); a tener en

cuenta en los procesos de selección son los siguientes: coste (E/kg), densidad
(kg/m3), módulo de elasticidad (Gpa), límite elástico (Mpa), tenacidad a la fractura
(Mpa), límite de fatiga (Mpa), conductividad térmica (W/mK), calor específico (J/kg
K), punto de fusión (K), temperatura de transición vítrea (K), coeficiente de
dilatación térmica ( K -1 ), velocidad de corrosión (mm/año). La conductividad
térmica o eléctrica son características del procesado de materiales.

2.2 ALEACIONES CON BASE DE ALUMINIO [3]

El aluminio presenta su punto de fusión en 660ºC. Tiene resistencia a la corrosión y

la misma se mejora a través de mecanismos de solución sólida y de endurecimiento
por precipitación. El aluminio puro tiene aplicación para utensilios domésticos. El
aluminio de 99.6% de alta conductividad, se funde en matriz a presión para rotores

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del tipo jaula de ardilla, motores fraccionarios, y como fundición de molde

permanente para motores grandes.

Fig. 1. Aleación con aluminio

2.3 MOLDEADO Y COLADO DE MATERIALES [4]

2.4.1 Moldeado [4]

Los lingotes se forman por moldeado o molde vertiendo el metal líquido en unos
moldes hechos de metal o de arena, según los casos. Tanto el metal como la arena
tienen la ventaja de su porosidad el cual permite la salida de los gases. Moldear es
producir un cuerpo rígido a partir de material sin forma. A los métodos de moldeo de
materiales metálicos corresponden, entre otros, el moldeo y la pulvimetalurgia.

Fig. 2. Moldeado del aluminio

2.4.2 Colado

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La colada o vaciado es el proceso que da forma a un objeto alhacer entrar material

líquido en un agujero o cavidad que se llama molde y se deja solidificar el líquido.
Cuando el material se solidifica en la cavidad retiene la forma deseada. Después, se
retira el molde y queda el objeto sólido conformado. El proceso de colado permite
obtener piezas con formas diversas y complejas en todo tipo de materiales.

Fig. 3. Proceso de colado

2.4.3 Sistemas de colada.

Los sistemas de coladas son dispositivos necesarios para conducir el metal líquido a
la cavidad del molde. Los elementos básicos del sistema de colada, pueden apreciarse
en el siguiente esquema donde se destaca:

 Colada o Bebedero: Conductor vertical a través del cual el metal entra en el canal.
 Pozo de Colada: Sección usualmente redondeada al final del bebedero, utilizado
para ayudar a controlar el flujo de metal que entra en canal.
 Canal: Sección comúnmente horizontal a través de la cual el metal fluye o es
distribuido mediante entradas a la cavidad del molde.
 Portadas o Entradas: Canales secundarios variables en número de acuerdo al
diseño de la pieza a través de las cuales el metal deja el canal para penetrar en la
cavidad del molde.
 Cavidad de Colada: Sección colocada en muchas ocasiones en la parte superior
del bebedero de manera de darle facilidad al operador para mantener el metal
dentro y permitir el flujo continuo, así mismo minimiza o evita la turbulencia y

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promueve la entrada al bebedero solo de metal limpio para ello usualmente

emplean filtros.
 Filtros: Pequeños dispositivos empleados en la cavidad de colada en coacciones
en el pozo de colada, de manera de separar la escoria del metal y de esta forma
permitir un flujo de metal limpio.

2.4.4 Moldeo por colada

Este procedimiento de fabricación se aplica para producir piezas (moldeadas por

colada). Para el moldeo por colada se usa un molde que corresponda a la
configuración de la pieza deseada. Según el tipo de los materiales utilizados para el
moldeo por colada, están los siguientes:

 Fundición de hierro, moldeo por colada de fundición gris y de fundición

maleable.
 Fundición de acero, moldeo por colada del acero.
 Fundición de metales, moldeo por colada de metales no férreos.

Los moldes para la colada pueden ser: moldes permanentes y moldes no permanentes.
Un molde permanente está elaborado en metal, como el acero, o hierro colado; se
emplean sobre todo para la fabricación en serie. Un molde no permanente o
transitorio está hecho de materiales moldeables o refractarios como la arena; éstos se
usan para una sola colada y se destruyen al extraer la pieza moldeada.

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3. PROCEDIMIENTO

 Seleccionamos el modelo a realizar la experiencia

 Primero se selecciona o elabora el modelo a llevar a fundición y se le toma todas
medidas que nos permitan hallar el volumen de este.
 Luego se selecciona la caja de acuerdo al tamaño del modelo: Para esto hay que tener
en cuenta que la caja debe tener una distancia considerable entre los bordes y el
molde que se realizara ya que si esta distancia es muy corta puede ocurrir un desborde
al retirar el modelo.
 Colocar en la tabla de moldeo la mitad inferior de la caja de moldeo (previamente
verificar y/o colocar un indicador para la posición de las asas)
 Ubicar el modelo (si es entero) o la mitad del modelo (si es partido) en el centro de
la caja.
 Cubrir con talco o grafito la superficie del modelo: Esto permite facilidad para el
momento de quitar el modelo.
 Agregar la arena de contacto (arena tamizada) aproximadamente que tape 5 cm al
modelo: La tamizada permite que sea un aplastamiento uniforme para evitar
aglomeraciones alrededor del molde. Presionar manualmente la arena con la
finalidad de aplicar la propiedad plástica de la arena y por último llenar la caja con
arena de relleno.
 Compactar con los atacadores por los bordes, y luego en el centro de la caja para
mantener la caja lo más compacta y rellena posible, luego enrasar con una regla para
retirar lo restante si no es posible seguir compactando.
 Voltear la caja y colocar la caja superior para ensartar la otra mitad del modelo (si es
modelo partido).
 Ubicar el bebedero y la mazarota en las posiciones elegidas: Para esto hay que tener
en cuenta las zonas calientes de los modelos, y el bebedero debe ser escogido de tal
manera que el enfriamiento sea uniforme y no haya desperfectos por rechupe. Y se
repite el procedimiento tal como en la caja inferior, con sumo cuidado para no mover
la mazarota para y estropear el modelo.
 Una vez terminado el moldeo, se extraen los ductos del bebedero y mazarotas (si es
que estas no son ciegas), se procede hacer la copa del bebedero.

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 Abrir la caja, extraer el modelo y colocar el ó las almas si es que las tienen. Luego
hacer el conducto de colada y los de las mazarotas.
 Cerrar la caja teniendo cuidado que los indicadores de posición de las cajas
coincidan. Y al finalizar, con las agujas respectivas hacer los orificios para ayudar a
la permeabilidad.
 Colocar su caja en la zona de colada para verter el aluminio líquido en la caja de
fundición por el bebedero hasta visualizar que su ascenso por la mazarota llegue al
tope de la caja de fundición.
 Sacar el producto para evaluar los posibles errores y las contracciones en la mazarota.

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4. EQUIPOS UTILIZADOS

MODELO

CAJAS DE MODELO

HERRAMIENTAS DE MODELO

GRAFITO

DUCTOR PARA BEBEDEROS

ARENA VERDE

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5. CÁLCULOS Y RESULTADOS
6. CONCLUSIONES

 Se concluye que es necesario hacer cuidadosamente el ensayo de moldeo, asegurando

además que la arena no se encuentre demasiado húmeda ya que esto afectaría al
momento de elaborar el molde, lo cual nos haría repetir el experimento
constantemente.
 El cálculo del diámetro de la mazarota se realizó considerando r=1, utilizando este
valor se observó la aparición del rechupe en el material.
 Se concluye que para obtener una pieza sin defectos por rechupes debe tomarse en
cuenta cuantas mazarotas deben ser puestas en el molde de arena, el lugar donde se
colocan y el diámetro de estas.
 Debe calcularse el empuje metalostático para determinar el peso que debe colocarse
encima ya que si no puede levantar el molde y derramarse el aluminio líquido.

7. RECOMENDACIONES

 El moldeo se tiene que hacer con una arena no muy húmeda, esto afectaría al molde,
porque no tuvo mucha consistencia en nuestra experiencia.
 Al momento de sacar, se tiene que retirar el molde patrón, con mucho cuidado; ya
que puede perjudicar a la matriz de arena obtenida.
 El conducto que une la mazarota y el vertedero tiene que tener cierta pendiente, a fin
de que el material líquido no llene bruscamente nuestro molde y genere porosidades
en nuestra pieza.

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