EL CEMENTO

El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla calcinadas y posteriormente
molidas, que tiene la propiedad de endurecerse después de ponerse en contacto con el agua. El producto
resultante de la molienda de estas rocas es llamada clinker y se convierte en cemento cuando se le agrega una
pequeña cantidad de yeso para evitar la contracción de la mezcla al fraguar cuando se le añade agua y al
endurecerse posteriormente. Mezclado con agregados pétreos (grava y arena) y agua, crea una mezcla
uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece, adquiriendo consistencia pétrea,
denominada hormigón (en España, parte de Suramérica y el Caribe hispano) o concreto (en México,
Centroamérica y parte de Sudamérica). Su uso está muy generalizado en la construcción y la ingeniería civil.

Historia[editar]
Desde la antigüedad se emplearon pastas y morteros elaborados con arcilla o greda, yeso y cal para unir
mampuestos en las edificaciones. El cemento se empezó a utilizar en la Antigua Grecia utilizando tobas
volcánicas extraídas de la isla de Santorini, los primeros cementos naturales.
En el siglo I a. C. se empezó a utilizar en la Antigua Roma, un cemento natural, que ha resistido la inmersión en
agua marina por milenios, mientras los cementos Portland no duran más de 60 años en esas condiciones;
formaban parte de su composición cenizas volcánicas obtenidas en Pozzuoli, cerca del Vesubio. La bóveda
del Panteón es un ejemplo de ello.
En el siglo XVIII John Smeaton construye la cimentación de un faro en el acantilado de Eddystone, en la costa
de Cornualles, empleando un mortero de cal calcinada. En el siglo XIX, Joseph Aspdin y James Parker
patentaron en 1824 el cemento Portland, denominado así por su color gris verdoso oscuro similar a la piedra de
Portland. Isaac Johnson, en 1845, obtiene el prototipo del cemento moderno, con una mezcla de caliza y arcilla
calcinada a alta temperatura. En el siglo XX surge el auge y generalización de la industria del cemento, debido
a los experimentos de los químicos franceses Vicat y Le Chatelier y el alemán Michaélis, que logran cemento de
calidad homogénea; la invención del horno rotatorio para calcinación y el molino tubular y los métodos de
transportar hormigón fresco fueron ideados por Juergen Heinrich Magens que los patenta entre 1903 y 1907.
Se pueden establecer dos tipos básicos de cemento:

1. de origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporción 1 a 4 aproximadamente.

2. de origen puzolánico: la puzolana del cemento puede ser de origen orgánico o volcánico.
Desde el punto de vista químico se trata en general de una mezcla de silicatos y aluminatos de calcio,
obtenidos a través del cocido de calcáreo, arcilla y arena. El material obtenido, molido muy finamente, una vez
que se mezcla con agua se hidrata y solidifica progresivamente. Puesto que la composición química de los
cementos es compleja, se utilizan terminologías específicas para definir las composiciones.

El cemento portland[editar]
Artículo principal: Cemento Portland

El poso de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación del hormigón es el cemento portland,
producto que se obtiene por la pulverización del clinker portland con la adición de una o más formas
de yeso (sulfato de calcio). Se admite la adición de otros productos siempre que su inclusión no afecte las
propiedades del cemento resultante. Todos los productos adicionales deben ser pulverizados conjuntamente
con el clinker. Cuando el cemento portland es mezclado con el agua, se obtiene un producto de características
plásticas con propiedades adherentes que solidifica en algunas horas y endurece progresivamente durante un
período de varias semanas hasta adquirir su resistencia característica. El proceso de solidificación se debe a un
proceso químico llamado hidratación mineral.
Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se obtiene el cemento plástico, que
fragua más rápidamente y es más fácilmente trabajable. Este material es usado en particular para el
revestimiento externo de edificios.
Normativa
La calidad del cemento portland deberá estar de acuerdo con la norma ASTM C 150. En Europa debe estar de
acuerdo con la norma EN 197-1. En España los cementos vienen regulados por la Instrucción para recepción
de cementos RC-08, aprobada por el Real Decreto 956/2008 de 6 de junio.
Cementos portland especiales[editar]
Los cementos portland especiales son los cementos que se obtienen de la misma forma que el portland, pero
que tienen características diferentes a causa de variaciones en el porcentaje de los componentes que lo
forman.
Portland férrico[editar]

Imagen al microscopio del cemento portland férrico.

El portland férrico está caracterizado por un módulo de fundentes de 0,64. Esto significa que este cemento es
muy rico en hierro. En efecto se obtiene introduciendo cenizas de pirita o minerales de hierro en polvo. Este tipo
de composición comporta por lo tanto, además de una mayor presencia de Fe2O3(óxido férrico), una menor
presencia de 3CaOAl2O3 cuya hidratación es la que desarrolla más calor. Por este motivo estos cementos son
particularmente apropiados para ser utilizados en climas cálidos. Los mejores cementos férricos son los que
tienen un módulo calcáreo bajo, en efecto estos contienen una menor cantidad de 3CaOSiO2, cuya hidratación
produce la mayor cantidad de cal libre (Ca(OH)2). Puesto que la cal libre es el componente mayormente
atacable por las aguas agresivas, estos cementos, conteniendo una menor cantidad, son más resistentes a las
aguas agresivas que el plástico.
Cementos blancos[editar]
Contrariamente a los férricos, los cementos blancos tienen un módulo de fundentes muy alto, aproximadamente
10. Estos contienen por lo tanto un porcentaje bajísimo de Fe2O3. EI color blanco es debido a la falta del hierro
que le da una tonalidad grisácea al Portland normal y un gris más oscuro al cemento ferrico. La reducción del
Fe2O3 es compensada con el agregado de fluorita (CaF2) y de criolita (Na3AlF6), necesarios en la fase de
fabricación en el horno para bajar la calidad del tipo de cemento que hoy en día hay 4: que son tipo I 52,5, tipo II
52,5, tipo II 42,5 y tipo II 32,5; También llamado pavi) se le suele añadir una cantidad extra de caliza que se le
llama clinkerita para rebajar el tipo, ya que normalmente el clinker molido con yeso sería tipo I

Cementos de mezclas[editar]
Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento Portland normal otros componentes como
la puzolana. El agregado de estos componentes le da a estos cementos nuevas características que lo
diferencian del Portland normal.
Cemento puzolánico[editar]
Se denomina puzolana a una fina ceniza volcánica que se extiende principalmente en la región del Lazio y la
Campania, su nombre deriva de la localidad de Pozzuoli, en las proximidades de Nápoles, en las faldas
del Vesubio. Posteriormente se ha generalizado a las cenizas volcánicas en otros lugares. Ya Vitruvio describía
cuatro tipos de puzolana: negra, blanca, gris y roja.
Mezclada con cal (en la relación de 2 a 1) se comporta como el cemento puzolánico, y permite la preparación
de una buena mezcla en grado de fraguar incluso bajo agua;
Esta propiedad permite el empleo innovador del hormigón, como ya habían entendido los romanos: El antiguo
puerto de Cosa (puerto) fue construido con puzolana mezclada con cal apenas antes de su uso y colada bajo
agua, probablemente utilizando un tubo, para depositarla en el fondo sin que se diluya en el agua de mar. Los
tres muelles son visibles todavía, con la parte sumergida en buenas condiciones después de 2100 años.
La puzolana es una piedra de naturaleza ácida, muy reactiva, al ser muy porosa y puede obtenerse a bajo
precio. Un cemento puzolánico contiene aproximadamente:

 55-70 % de clinker Portland

 30-45 % de puzolana
 2-4 % de yeso
Puesto que la puzolana se combina con la cal (Ca(OH)2), se tendrá una menor cantidad de esta última. Pero
justamente porque la cal es el componente que es atacado por las aguas agresivas, el cemento puzolánico será
más resistente al ataque de estas. Por otro lado, como el 3CaOAl2O3 está presente solamente en el
componente constituido por el clinker Portland, la colada de cemento puzolánico desarrollará un menor calor de
reacción durante el fraguado. Este cemento es por lo tanto adecuado para ser usado en climas particularmente
calurosos o para coladas de grandes dimensiones.
Se usa principalmente en elementos en las que se necesita alta impermeabilidad y durabilidad.
Cemento siderúrgico[editar]
La puzolana ha sido sustituida en muchos casos por la ceniza de carbón proveniente de las centrales
termoeléctricas, escoria de fundiciones o residuos obtenidos calentando el cuarzo. Estos componentes son
introducidos entre el 35 hasta el 80 %. El porcentaje de estos materiales puede ser particularmente elevado,
siendo que se origina a partir de silicatos, es un material potencialmente hidráulico. Ésta debe sin embargo ser
activada en un ambiente alcalino, es decir en presencia de iones OH-. Es por este motivo que debe estar
presente por lo menos un 20 % de cemento Portland normal. Por los mismos motivos que el cemento
puzolánico, el cemento siderúrgico tiene mala resistencia a las aguas agresivas y desarrolla más calor durante
el fraguado. Otra característica de estos cementos es su elevada alcalinidad natural, que lo rinde
particularmente resistente a la corrosión atmosférica causada por los sulfatos.
Tiene alta resistencia química, de ácidos y sulfatos, y una alta temperatura al fraguar.

Cemento de fraguado rápido[editar]

El cemento de fraguado rápido, también conocido como "cemento romano ó prompt natural", se caracteriza por
iniciar el fraguado a los pocos minutos de su preparación con agua. Se produce en forma similar al cemento
Portland, pero con el horno a una temperatura menor (1.000 a 1.200 °C).1 Es apropiado para trabajos menores,
de fijaciones y reparaciones, no es apropiado para grandes obras porque no se dispondría del tiempo para
efectuar una buena aplicación. Aunque se puede iniciar el fraguado controlado mediante retardantes naturales
(E-330) como el ácido cítrico, pero aun así si inicia el fraguado aproximadamente a los 15 minutos (a 20 °C). La
ventaja es que al pasar aproximadamente 180 minutos de iniciado del fraguado, se consigue una resistencia
muy alta a la compresión (entre 8 a 10 MPa), por lo que se obtiene gran prestación para trabajos de
intervención rápida y definitivos. Hay cementos rápidos que pasados 10 años, obtienen una resistencia a la
compresión superior a la de algunos hormigones armados (mayor a 60 MPa).

Cemento aluminoso[editar]
Artículos principales: Cemento aluminoso y Aluminosis.

El cemento aluminoso se produce principalmente a partir de la bauxita con impurezas de óxido de

hierro (Fe2O3), óxido de titanio (TiO2) y óxido de silicio (SiO2). Adicionalmente se agrega óxido de calcio o
bien carbonato de calcio. El cemento aluminoso también recibe el nombre de «cemento fundido», pues la
temperatura del horno alcanza hasta los 1.600 °C, con lo que se alcanza la fusión de los componentes. El
cemento fundido es colado en moldes para formar lingotes que serán enfriados y finalmente molidos para
obtener el producto final.
El cemento aluminoso tiene la siguiente composición de óxidos:

 35-40 % óxido de calcio

 40-50 % óxido de aluminio
 5 % óxido de silicio
 5-10 % óxido de hierro
 1 % óxido de titanio
Su composición completa es:

 60-70 % CaOAl2O3
 10-15 % 2CaOSiO2
 4CaOAl2O3Fe2O3
 2CaOAl2O3SiO2
Por lo que se refiere al óxido de silicio, su presencia como impureza tiene que ser menor al 6 %, porque el
componente al que da origen, es decir el (2CaOAl2O3SiO2) tiene pocas propiedades hidrófilas (poca absorción
de agua).
Reacciones de hidratación[editar]
CaOAl2O3+10H2O → CaOAl2O310H2O (cristales hexagonales)
2(CaOAl2O3)+11H2O → 2CaOAl2O38H2O + Al(OH)3 (cristales + gel)
2(2CaOSiO2)+ (x+1)H2O → 3CaO2SiO2xH2O + Ca(0H)2 (cristales + gel)
Mientras el cemento portland es un cemento de naturaleza básica, gracias a la presencia de cal Ca(OH)2, el
cemento aluminoso es de naturaleza sustancialmente neutra. La presencia del hidróxido de aluminio Al(OH)3,
que en este caso se comporta como ácido, provocando la neutralización de los dos componentes y dando como
resultado un cemento neutro.
El cemento aluminoso debe utilizarse en climas fríos, con temperaturas inferiores a los 30 °C. En efecto, si la
temperatura fuera superior, la segunda reacción de hidratación cambiaría y se tendría la formación de
3CaOAl2O36H2O (cristales cúbicos) y una mayor producción de Al(OH)3, lo que llevaría a un aumento del
volumen y podría causar fisuras.

Propiedades generales del cemento[editar]

 Buena resistencia al ataque químico.
 Resistencia a temperaturas elevadas. Refractario.
 Resistencia inicial elevada que disminuye con el tiempo.
 Se ha de evitar el uso de armaduras. Con el tiempo aumenta la porosidad.
 Uso apropiado para bajas temperaturas por ser muy exotérmico.
Está prohibido el uso de cemento aluminoso en hormigón pretensado. La vida útil de las estructuras de
hormigón armado es más corta.
El fenómeno de conversión (aumento de la porosidad y caída de la resistencia) puede tardar en aparecer en
condiciones de temperatura y humedad baja.
El proyectista debe considerar como valor de cálculo, no la resistencia máxima sino, el valor residual, después
de la conversión, y no será mayor de 40 N/mm2.
Se recomienda relaciones A/C ≤ 0,4, alta cantidad de cemento y aumentar los recubrimientos (debido al pH más
bajo).

Propiedades físicas del cemento de aluminato de calcio[editar]

 Fraguado: Normal 2-3 horas. Similar al del cemento Portland.
 Endurecimiento: muy rápido. En 6-7 horas tiene el 80 % de la resistencia.
 Estabilidad de volumen: No expansivo.
 Calor de hidratación: muy exotérmico.Desprende rápidamente una gran cantidad de calor.
 Muy resistente a sulfatos y muy buena durabilidad y resistente a compuestos ácidos
 Buenas propiedades refractarias, aguanta 1500-1600 ºC manteniendo resistencias y propiedades físicas.
 Expuesto a condiciones de alta temperatura y alta humedad (Por ejemplo una zona costera) sufre una
alteración en su composición química:

3CAH10=>C3AH6+2AH3+18H

Pierde 18 moléculas de agua y deja poros al evaporarse, en consecuencia pierde toda resistencia (Pasa de un
cristal hexagonal a uno cúbico)

 El curado ha de ser muy cuidado (dura un día)

Aplicaciones[editar]
El cemento de aluminato de calcio resulta muy adecuado para:

 Hormigón refractario.
 Reparaciones rápidas de urgencia.
 Basamentos y bancadas de carácter temporal.
Cuando su uso sea justificable, se puede utilizar en:

 Obras y elementos prefabricados, de hormigón en masa o hormigón no estructural.

 Determinados casos de cimentaciones de hormigón en masa.
 Hormigón proyectado.
No resulta nada indicado para:

 Hormigón armado estructural.

 Hormigón en masa o armado de grandes volúmenes.(muy exotérmico)
Es prohibido para:
 Hormigón pretensado en todos los casos.
Usos comunes del cemento de aluminato de calcio[editar]
 Alcantarillados.
 Zonas de vertidos industriales.
 Depuradoras.
 Terrenos sulfatados.
 Ambientes marinos.
 Como mortero de unión en construcciones refractarias.
 Carreteras.

Proceso de fabricación[editar]
El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro etapas principales:

1. Extracción y molienda de la materia prima

2. Homogeneización de la materia prima
3. Producción del Clinker
4. Molienda de cemento
La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral de hierro y yeso) se extrae de
canteras o minas y, dependiendo de la dureza y ubicación del material, se aplican ciertos sistemas de
explotación y equipos. Una vez extraída la materia prima es reducida a tamaños que puedan ser procesados
por los molinos de crudo.
La etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por vía seca, dependiendo de si se usan corrientes
de aire o agua para mezclar los materiales. En el proceso húmedo la mezcla de materia prima es bombeada a
balsas de homogeneización y de allí hasta los hornos en donde se produce el clínker a temperaturas superiores
a los 1500 °C. En el proceso seco, la materia prima es homogeneizada en patios de materia prima con el uso
de maquinarias especiales. En este proceso el control químico es más eficiente y el consumo de energía es
menor, ya que al no tener que eliminar el agua añadida con el objeto de mezclar los materiales, los hornos son
más cortos y el clínker requiere menos tiempo sometido a las altas temperaturas.
El clínker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la etapa de homogeneización, es luego molido
con pequeñas cantidades de yeso para finalmente obtener cemento.
Reacción de las partículas de cemento con el agua

1. Periodo inicial: las partículas con el agua se encuentran en estado de disolución, existiendo una intensa
reacción exotérmica inicial. Dura aproximadamente diez minutos.
2. Periodo durmiente: en las partículas se produce una película gelatinosa, la cual inhibe la hidratación del
material durante una hora aproximadamente.
3. Inicio de rigidez: al continuar la hidratación de las partículas de cemento, la película gelatinosa
comienza a crecer, generando puntos de contacto entre las partículas, las cuales en conjunto
inmovilizan la masa de cemento. También se le llama fraguado. Por lo tanto, el fraguado sería el
aumento de la viscosidad de una mezcla de cemento con agua.
4. Ganancia de resistencia: al continuar la hidratación de las partículas de cemento, y en presencia de
cristales de CaOH2, la película gelatinosa (la cual está saturada en este punto) desarrolla unos
filamentos tubulares llamados «agujas fusiformes», que al aumentar en número generan una trama que
aumenta la resistencia mecánica entre los granos de cemento ya hidratados.
5. Fraguado y endurecimiento: el principio de fraguado es el tiempo de una pasta de cemento de difícil
moldeado y de alta viscosidad. Luego la pasta se endurece y se transforma en un sólido resistente que
no puede ser deformado. El tiempo en el que alcanza este estado se llama «final de fraguado».
Almacenamiento
Si es cemento en sacos, deberá almacenarse sobre parrillas de madera o piso de tablas; no se apilará en
hileras superpuestas de más de 14 sacos de altura para almacenamiento de 30 días, ni de más de 7 sacos de
altura para almacenamientos hasta de 2 meses. Para evitar que el cemento envejezca indebidamente, después
de llegar al área de las obras, el contratista deberá utilizarlo en la misma secuencia cronológica de su llegada.
No se utilizará bolsa alguna de cemento que tenga más de dos meses de almacenamiento en el área de las
obras, salvo que nuevos ensayos demuestren que está en condiciones satisfactorias.
Componentes principales del cemento
La composición química de las materias primas utilizadas en la fabricación del cemento hidráulico
está compuesta por varios elementos como son:
 Oxido de calcio (CaO) aportado por la cal.
 Dióxido de silicio (SiO2), el cual se encuentra en la arcilla junto con el óxido de aluminio (Al 2O3)
y el óxido de hierro (Fe2O3),
 y la adición del regulador del fraguado que es el yeso, el cual contiene trióxido de azufre (SO3).
En la etapa de sinterización (tratamiento térmico a temperatura menor que el punto de fusión)
durante la fabricación del clínker, se producen los componentes principales o potenciales que
constituyen el 95% de dicho material, los cuales se conocen como mineral, debido a las
impurezas de las materias primas. Al silicato tricálcico se le conoce como Alita (C3S), al silicato
dicálcico se le denomina Belita (C2S), el ferrito aluminato tetracálcico (C4AF) es la ferrita y celita al
aluminato tricálcico (C3A). El motivo de añadir yeso al cemento es para retardar (controlar) el
fraguado, ya que si solo se muele el clínker, al mezclarlo con el agua fraguaría casi
inmediatamente, y no permitiría ni su manipulación ni su instalación. La retardación de la
hidratación inicial del cemento depende de la presencia de los iones SO 4.

GRAVA

En geología y en construcción, se denomina grava a las rocas formadas por clastos de tamaño comprendido
entre 2 y 64 milímetros. Pueden ser producidas por el ser humano, en cuyo caso suele denominarse «piedra
partida», o resultado de procesos naturales. En este caso, además, suele suceder que el desgaste natural
producido por el movimiento en los lechos de ríos haya generado formas redondeadas, en cuyo caso se conoce
como canto rodado. Existen también casos de gravas naturales que no son cantos rodados.
Estos áridos son partículas granulares de material pétreo (es decir, piedras) de tamaño variable. Este material
se origina por fragmentación de las distintas rocas de la corteza terrestre, ya sea en forma natural o artificial. En
este último caso actúan los procesos de chancado o triturado utilizados en las respectivas plantas de áridos. El
material que se procesa corresponde principalmente a rocas
de caliza, granito, dolomita, basalto, arenisca, cuarzo y cuarcita.

Obtención[editar]
Como fuente de abastecimiento se pueden distinguir las siguientes situaciones:

 Bancos de sedimentación: son los bancos construidos artificialmente para embancar el material fino-grueso
que arrastran los ríos.
 Cauce de río: corresponde a la extracción desde el lecho del río, en donde se encuentra material arrastrado
por el escurrimiento de las aguas.
 Pozos secos: zonas de antiguos rellenos aluviales en valles cercanos a ríos.
 Canteras: es la explotación de los mantos rocosos o formaciones geológicas, donde los materiales se
extraen usualmente desde cerros mediante lo que se denomina tronadura o voladura (rotura
mediante explosivos).

Un ladrillo es un material de construcción, normalmente cerámico y con forma ortoédrica, cuyas dimensiones
permiten que se pueda colocar con una sola mano por parte de un operario. Se emplea en albañilería para la
construcción en general.

La arcilla[editar]
La arcilla con la que se elabora el ladrillo es un material sedimentario de partículas muy pequeñas de silicatos
hidratados de alúmina, además de otros minerales como el caolín, la montmorillonita y la illita. Se considera
el adobe como el precursor del ladrillo, puesto que se basa en el concepto de utilización de barro arcilloso para
la ejecución de muros, aunque el adobe no experimenta los cambios físico-químicos de la cocción. El ladrillo es
la versión irreversible del adobe, producto de la cocción a altas temperaturas (350 °C).

Geometría[editar]

Nomenclatura de las caras y aristas de un ladrillo.

Su forma es la de un prisma rectangular, en el que sus diferentes dimensiones reciben el nombre

de soga, tizón y grueso, siendo la soga su dimensión mayor. Asimismo, las diferentes caras del ladrillo reciben
el nombre de tabla, canto y testa (la tabla es la mayor). Por lo general, la soga es del doble de longitud que
el tizón o, más exactamente, dos tizones más una junta, lo que permite combinarlos libremente. El grueso, por
el contrario, puede no estar modulado.
Existen diferentes formatos de ladrillo, por lo general son de un tamaño que permita manejarlo con una mano.
En particular, destacan el formato métrico, en el que las dimensiones son 24 × 11,5 × 5,25 / 7 / 3,5 cm (cada
dimensión es dos veces la inmediatamente menor, más 1 cm de junta) y el formato catalán de dimensiones 29 ×
14 × 5,2 / 7,5 / 6 cm, y los más normalizados que miden 25 × 12 × 5 cm.
Continúan utilizándose por su gran demanda, dado su reducido coste en obra, medidas de 50 x 24 x 5 cm.

Tipos de ladrillo[editar]
Según su forma, los ladrillos se clasifican en:

 Ladrillo tejar o manual, simulan los antiguos ladrillos de fabricación artesanal, con apariencia tosca y caras
rugosas. Tienen buenas propiedades ornamentales.
 Ladrillo macizo, aquellos con menos de un 10 % de perforaciones en la tabla. Algunos modelos presentan
rebajes en dichas tablas y en las testas para ejecución de muros sin llagas.
 Ladrillo perforado (o tosco), que son todos aquellos que tienen perforaciones en la tabla que ocupen más
del 10 % de la superficie de la misma. Se utilizan en la ejecución de fachadas de ladrillo.
 Ladrillo hueco, son aquellos que poseen perforaciones en el canto o en la testa que reducen el peso y el
volumen del material empleado en ellos, facilitando su corte y manejo. Aquellos que poseen orificios
horizontales son utilizados para tabiquería que no vaya a soportar grandes cargas. Pueden ser de varios
tipos:
o Rasilla: su soga y tizón son mucho mayores que su grueso. En España, sus dimensiones más
habituales son 24 × 11,5 × 2,5 cm.
o Ladrillo hueco simple: posee una hilera de perforaciones en la testa.
o Ladrillo hueco doble: con dos hileras de perforaciones en la testa.
o Ladrillo hueco triple: posee tres hileras de perforaciones en la testa.
 Ladrillo aplantillado, aquel que tiene un perfil curvo, de forma que al colocar una hilada de ladrillo,
generalmente a sardinel, conforman una moldura corrida. El nombre proviene de las plantillas que utilizaban
los canteros para labrar las piedras, y que se utilizan para dar la citada forma al ladrillo.
 Ladrillo caravista: son aquellos que se utilizan en exteriores con un acabado especial.
 Ladrillo refractario: se coloca en lugares donde debe soportar altas temperaturas, como hornos o
chimeneas.1
Tipología histórica[editar]
 «Later» o ladrillo romano tradicional, hecho de adobe o cerámica.2
 Ladrillo azulejo, por lo general de 28 × 14 cm. y poco espesor, y vidriado por una de sus caras;
 Ladrillo mazarí de 29 × 14 x 4 cm.; también conocido como ladrillo egipcio o lidio, emparentado con el
ladrillo español de módulo almohade;1
 Ladrillo visigodo, variedad del ladrillo estampado;
 Ladrillo columnario («later columnaris» romano);3
 Ladrillo fino de la alfarería popular andaluza, variedad del azulejo tradicional, de pasta depurada y pulido
por una de sus caras y los bordes, por lo general de 28 × 14 x 2,3 cm.;3
 Ladrillo mahón, tradicional en Cataluña, de 29 × 14 x 4 cm.;
 Ladrillo holandés, sometido a una cocción prolongada y a medio vitrificar.1
Usos[editar]
Los ladrillos se utilizan en construcción para cerramientos, fachadas y particiones. Se utiliza principalmente para
construir muros o tabiques. Aunque se pueden colocar a hueso, lo habitual es que se reciban con mortero. La
disposición de los ladrillos en el muro se conoce como aparejo, existiendo gran variedad de ellos.

Aparejos[editar]
Artículo principal: Aparejo (construcción)

Aparejo es la ley de traba o disposición de los ladrillos en un muro, que estipula desde las dimensiones del
muro hasta los encuentros y los enjarjes, de manera que el muro suba de forma homogénea en toda la altura
del edificio. Algunos tipos de aparejos son los siguientes:

 Aparejo a sogas: los costados del muro se forman por las sogas del ladrillo, tiene un espesor de medio pie
(el tizón) y es muy utilizado para fachadas de ladrillo cara vista.
 Aparejo a tizones o a la española: en este caso los tizones forman los costados del muro y su espesor es
de 1 pie (la soga). Muy utilizado en muros que soportan cargas estructurales (portantes) que pueden tener
entre 12,5 cm y 24 cm colocados a media asta o soga.
 Aparejo a sardinel: aparejo formado por piezas dispuestas a sardinel, es decir, de canto, de manera que se
ven los tizones.
 Aparejo inglés: en este caso se alternan ladrillo a soga y tizón, trabando la llaga a ladrillo terciado, dando un
espesor de 1 pie (la soga). Se emplea mucho para muros portantes en fachadas de ladrillo cara vista. Su
traba es mejor que el muro a tizones pero su puesta en obra es más complicada y requiere mano de obra
más experimentada.
 Aparejo en panderete: es el empleado para la ejecución de tabiques, su espesor es el del grueso de la
pieza y no está preparado para absorber cargas excepto su propio peso.
 Aparejo palomero: es como el aparejo en panderete pero dejando huecos entre las piezas horizontales. Se
emplea en aquellos tabiques provisionales que deben dejar ventilar la estancia y en un determinado tipo de
estructura de cubierta.
Exigencias para la colocación de ladrillos:

 Colocarlos perfectamente mojados.

 Colocarlos apretándolos de manera de asegurar una correcta adherencia del mortero.
 Hiladas horizontales y alineadas.
 Las juntas verticales irán alternadas sin continuidad con espesor de 1,5 cm.
 Los muros que se crucen o empalmen deberán ser perfectamente trabados.
 Se controlará el «plomo» y «nivel» de las hiladas.
 No se permite el empleo de clavos, alambres o hierros para la traba de paredes o salientes.
 Las paredes irán unidas a las estructuras por armadura auxiliar (hierro 6mm de diámetro).

La cal2 (también llamada cal viva) es un término que designa todas las formas físicas en las que puede
aparecer el óxido de calcio (CaO). Se obtiene como resultado de la calcinación de las rocas calizas o dolomías.
La cal se ha usado desde la más remota antigüedad como conglomerante en la construcción, también
para pintar muros y fachadas de los edificios construidos con adobes o tapial —típico en las antiguas viviendas
mediterráneas— o en la fabricación de fuego griego.
También llamada: cal aérea, cal de construcción, cal química, cal de albañilería, cal fundente.
La cal (del latín calx) es una sustancia alcalina constituida por óxido de calcio (CaO), de color blanco o blanco
grisáceo, que al contacto del agua se hidrata o apaga, con desprendimiento de calor, y mezclada con arena
forma una argamasa o mortero de cal.3 También los alquimistas llamaban cal a cualquier óxido metálico o
escoria.4
Otro compuesto llamado cal, es el óxido de calcio y magnesio o dolomía calcinada (CaMgO2).
Cal aérea[editar]
Artículo principal: Cal aérea

Véase también: Mortero de cal

La cal aérea es el principal material conglomerante de los morteros tradicionales, tanto de unión como de
revestimiento. Bajo el término de cal aérea denominamos a un conglomerante de portlandita, hidróxido de
calcio (Ca(OH)2), también denominada cal apagada o hidratada, que con el tiempo acaba por transformarse
en calcita, carbonato de calcio (CaCO3), por carbonatación. La carbonatación de los hidratos en contacto con el
dióxido de carbono del aire, de allí su nombre, forma carbonato de calcio que desarrolla cierta resistencia y
contribuye a la durabilidad de los morteros que contienen la cal de construcción.5La cal se ha obtenido
históricamente a partir de las rocas calizas naturales, que son muy abundantes en la superficie de la corteza
continental terrestre.6
La cal aérea es aquella que necesita la presencia de aire para carbonatar y endurecer.7 Es una cal que se
combina y endurece con el dióxido de carbono presente en el aire. Cuando se amasa y se mezcla con agua,
forma una pasta que mejora la trabajabilidad –características de escurrimiento y penetración– y la retención de
agua de los morteros. Es llamada técnicamente como CL, para las cales cálcicas, o DL, para las cales
dolomíticas, según la especificación UNE-EN 459-18
Cales cálcicas CL[editar]
Es una subfamilia de las cales aéreas constituidas principalmente por óxido de calcio y/o hidróxido de calcio sin
ninguna adición hidráulica ni puzolánica.
Cales dolomíticas DL[editar]
Es una subfamilia de las cales aéreas constituidas principalmente por óxido de calcio y magnesio y/o hidróxido
de calcio y magnesio sin ninguna adición hidráulica ni puzolánica.

Cal hidráulica[editar]
La cal hidráulica es aquella que puede fraguar y endurecer con o sin presencia de aire, incluso bajo el agua.7
Se produce por calcinación de piedras calizas en cuya composición entra alrededor del 20 % de arcilla, y que,
pulverizada y mezclada con agua, fragua como el cemento.4 La cal hidráulica es un cemento natural – sus
siglas en inglés son NHL (Natural Hydraulic Lime). La cal hidráulica contiene, además del carbonato cálcico,
alrededor de un 20-25 % de aluminatos, arcillas, silicatos, etc. Debido a estas "impurezas", sólo una
temperatura mayor que la de la calcinación tradicional de los hornos de leña, podría convertir en cal esa piedra.
Con la Revolución Industrial y los hornos de mayor potencia se consiguió una cal con características hidráulicas
(a pesar de ser en un 75-80% aérea).9
La cal con propiedades hidráulicas, cuando se amasa y se mezcla adecuadamente con áridos y agua, forma
un mortero que conserva su trabajabilidad durante un tiempo suficiente y, después de períodos determinados,
alcanza una resistencia específica y una estabilidad de volumen a largo plazo. Tiene la propiedad de fraguar y
endurecer cuando se mezcla con agua y por reacción con el dióxido carbono del aire (carbonatación).
Cales hidráulicas naturales NHL[editar]
La cal hidráulica natural es una cal con propiedades hidráulicas producidas por la calcinación de calizas más o
menos arcillosos o silíceas (incluyendo la creta) con reducción a polvo con apagado con o sin molienda.
Las propiedades hidráulicas son el resultado exclusivo de la composición química especial de la materia prima
natural.
Cales formuladas FL[editar]
La cal formulada es una cal con propiedades hidráulicas constituida principalmente por cal aérea (CL) y/o cal
hidráulica natural (NHL) con material hidráulico y/o puzolánico añadido.
Cales hidráulicas HL[editar]
La cal hidráulica es un conglomerante constituido por cal y otros materiales tales como el cemento, escorias de
alto horno, cenizas volantes, filler calizo y otros materiales adecuados. Tiene la propiedad de fraguar y
endurecer con el agua. El aire contribuye al endurecimiento.

Cal apagada[editar]
Artículo principal: Cal apagada
La cal apagada es un polvo blanco o una pasta, compuesto principalmente por hidróxido de calcio, que se
obtiene añadiéndoles agua a la cal viva.4 Al añadir agua a la cal viva y a la dolomía calcinada se obtienen
productos hidratados denominados comúnmente cal apagada ó hidróxido de calcio (Ca (OH)2) y dolomía
hidratada (CaMg (OH)4).

Proceso de fabricación[editar]
La cal viva se obtiene por calcinación de la caliza,10 con un alto contenido en carbonato de calcio (CaCO3), a
una temperatura de unos 900 ºC según la siguiente reacción:
CaCO3 + calor → CaO + CO2
La calcinación, de manera industrial, tiene lugar en hornos verticales u horizontales rotativos.
De manera artesanal puede ser en un horno tradicional, romano o árabe . La densidad del óxido de calcio es de
1000kg/m³.

Aplicaciones de la cal viva[editar]

La cal es uno de los productos más conocidos desde la antigüedad y con más aplicaciones11 diversas.

Industria[editar]
 Siderurgia: Se utiliza como fundente y escorificante.

 Metalurgia: Se utiliza en los procesos de flotación; en la fundición de cobre, plomo y zinc; en la producción
de magnesio (se pueden utilizar dos tipos de procesos de fabricación: proceso electrolítico o proceso de
reducción térmica, en este último se utiliza cal viva); en la producción de aluminio; y como escorificante de
la sílice evitando la formación de compuestos de aluminio y sílice.

 Química: Se emplea en la producción de jabón, en la fabricación del caucho y de carburo cálcico, en

la industria petrolífera, en la industria del papel y en cosmética.

 Alimentaria: Se utiliza en la industria azucarera (en concreto en la elaboración del azúcar de remolacha);
en ostricultura; en piscicultura; en la industria cervecera, en la industria láctea; en la fabricación de colas y
gelatinas, en el tratamiento del trigo y del maíz; en la industria vinícola y en la conservación de alimentos en
contenedores de alimentos “autocalentables”, en la nixtamalización del maíz el cual después de molido
sirve para hacer tortillas y todos los derivados de ella.

 Vidrio: Su utilización proporciona vidrios más brillantes y con mejor color. La fusión es más rápida, lo cual
supone un ahorro económico durante el proceso de fabricación del vidrio.

 Curtidos: Es una de sus aplicaciones más antiguas. Los baños de lechada de cal permiten la extracción de
pelos e hinchamiento de las pieles antes del curtido.
Construcción[editar]
 Infraestructuras: En estabilización de suelos:12 para secar suelos húmedos, descongelar los helados y
mejorar las propiedades de los suelos arcillosos.

 Edificación: En la fabricación de prefabricados de cal: Hormigón celular ó aireado, ladrillos silicocalcáreos y

bloques de tierra comprimida.13
La cal es un producto de construcción más, con su Marcado CE14 y su correspondiente normalización (UNE EN-
459:1, 2 y 3).

Protección del medio ambiente[editar]

 Tratamiento de aguas de consumo (potabilización): Se emplea para ablandar, purificar, eliminar turbiedad,
neutralizar la acidez y eliminar la sílice (en parte arena) y otras impurezas con el fin de mejorar la calidad
del agua que consumen las personas.
 Tratamiento de aguas residuales y de lodos:15Se utiliza, de manera muy habitual, en los tratamientos
convencionales químicos de aguas residuales industriales, básicamente, de carácter inorgánico. También
se utiliza ampliamente en el tratamiento o línea de lodos en las plantas de depuración de aguas residuales
urbanas o en aguas industriales de carácter orgánico.

 Remineralización de agua desalinizada: La adición de cal permite realizar un acondicionamiento del agua
desalinizada que puede ir desde un ajuste de pH y reducción de la agresividad, hasta la remineralización de
las aguas por el aporte de calcio. La cal es imprescindible para el tratamiento final de las aguas
procedentes de la desalinización del agua del mar puesto que aporta uno de los compuestos nutricionales
básicos - el calcio - y es necesaria para el mantenimiento del equilibrio cal-carbónico, con el fin de evitar
incrustaciones o corrosiones.

 Depuración de gases: La cal, dependiendo del proceso, es el desulfurante más rentable y natural que
elimina el anhídrido sulfuroso y otros gases ácidos (HCl, HF y NOx) de los humos industriales de
incineradoras de residuos sólidos urbanos, de centrales térmicas y de la industria en general.
La cal también se emplea para eliminar los compuestos orgánicos persistentes (COPs) como
son dioxinas y furanos, y metales pesados de incineradoras municipales e industriales.

 Tratamiento de residuos: La cal se emplea, además de como integrante de diversos tratamientos químicos,
como agente para prevenir los malos olores y la contaminación de las aguas por la lixiviación.

 Tratamiento de suelos contaminados: Las técnicas empleadas en el tratamiento de suelos contaminados se

agrupan de la manera siguiente:

1. Fisicoquímicos
2. Estabilización - solidificación
3. Biológicos
4. Térmicos
En el tratamiento ó método físico-químico (que constituye un proceso de transformación del residuo mediante la
adición de una serie de compuestos químicos para alcanzar el objetivo deseado), la cal se utiliza en las técnicas
de neutralización, precipitación y decloración. Con respecto a la técnica de estabilización / solidificación (cuyo
principal objetivo es reducir la movilidad y solubilidad de contaminantes presentes en el suelo, disminuyendo su
toxicidad y eliminando su lixiviación), existe una variante denominada “Solidificación con cal y materiales
puzolánicos”.

Agricultura[editar]
Los usos en la agricultura16 son:

 Enmienda: La cal se utiliza como enmienda para mejorar las características de los suelos agrícolas: acidez,
porosidad y actividad biológica del suelo.

 Fertilizante: Aporta el calcio que es un nutriente para las plantas.

 Compost (Abono): Se emplea en la obtención de compost a partir de residuos agrarios, agroindustriales y

urbanos.

 Biocida: Se puede utilizar como biocida cuyo fin es destruir, contrarrestar, neutralizar, impedir la acción o
ejercer el control de otro tipo, sobre cualquier organismo nocivo por medios químicos o biológicos.

 Alimentación animal: La cal se utiliza como reactivo, por su alta velocidad de reacción, para la elaboración
de jabones cálcicos destinados a la fabricación de aditivos y derivados de pienso animal.
Además, la cal se utiliza en suelos ácidos (subiendo su pH y aportando calcio como nutriente), modificando la
composición de las praderas, permitiendo que se desarrollen especies leguminosas que presentan mejor
digestibilidad para el ganado y mayor contenido proteico. Esta operación en suelos ácidos permitirá que en su
composición florística aparezcan una serie de especies, entre ellas las alfalfa, reconocida por la mayor parte de
los ganaderos como la reina de las forrajeras.
Es un producto básico de origen natural que presenta dos enormes ventajas:

 Su disponibilidad
 Su versatilidad, considerando las numerosas aplicaciones que tiene, siendo, en algunas de ellas,
imprescindible.

ClínKER
El clínker o clínker Portland es el principal componente del cemento Portland, el cemento más común y, por
tanto, del hormigón.

Componentes básicos[editar]
El clínker se forma tras calcinar caliza y arcilla a una temperatura que está entre 1350 y 1450 °C. El clínker es el
producto del horno que se muele para fabricar el cemento Portland. El promedio del diámetro de las partículas(o
granulometría) de un cemento típico es aproximadamente 15 micrómetros. Hay cuatro compuestos principales
en el clínker que totalizan el 90 % o más del peso del cemento Portland.
Se compone aproximadamente de:

 60-70 % de silicato tricálcico,

 10-20 % silicato bicálcico,
 3-4 % aluminato tricálcico,
 1-2 % ferritoaluminato tetracálcico.
Cada tipo de cemento contiene los mismos cuatro compuestos principales, pero en diferentes proporciones.
El aluminato tricálcico reacciona inmediatamente con el agua por lo que al hacer cemento, éste fragua al
instante. Para evitarlo se añade yeso, que reacciona con el aluminato produciendo etringita o sal de Candlot,
sustancia que en exceso es dañina para el cemento. Generalmente su tiempo de curado se establece en 28
días, aunque su resistencia sigue aumentando tras ese periodo. Como aglomerante el clínker es un
aglomerante hidráulico, por lo tanto:

 Necesita agua para fraguar.

 El agua de amasado no se evapora sino que pasa a ser parte de él una vez endurecido.
 Fragua aunque se encuentre inmerso en agua.
El cemento Portland se obtiene tras la mezcla de clínker, yeso (u otro retardante de fraguado) y aquellas
adiciones y aditivos que se dosifican según el uso que vaya a tener. Además del clínker Portland, también se
usa el clínker de aluminato cálcico, aunque mucho menos habitualmente debido a que acarrea muchos
problemas (gran calentamiento, aluminosis, reacción con el agua salada, etcétera).

La Caliza
La caliza es una roca sedimentaria compuesta mayoritariamente por carbonato de calcio (CaCO3),
generalmente calcita, aunque frecuentemente presenta trazas de magnesita (MgCO3) y otros carbonatos.1
También puede contener pequeñas cantidades de minerales como arcilla, hematita, siderita, cuarzo, etc., que
modifican (a veces sensiblemente) el color y el grado de coherencia de la roca. El carácter prácticamente
monomineral de las calizas permite reconocerlas fácilmente gracias a dos características físicas y químicas
fundamentales de la calcita: es menos dura que el cobre (su dureza en la escala de Mohs es de 3) y reacciona
con efervescencia en presencia de ácidos tales como el ácido clorhídrico.
En el ámbito de las rocas industriales o de áridos para construcción recibe también el nombre de piedra caliza.
Junto a las dolomías y las margas, las calizas forman parte de lo que se conocen como rocas carbonáticas o
calcáreas.
Si se calcina (se lleva a alta temperatura), la caliza da lugar a cal (óxido de calcio impuro, CaO).

Formación[editar]
Formación caliza de origen hidrotermal en Pamukkale, Turquía.
Son muy características por su color claro, blanquecino o gris. Las calizas se forman en los mares cálidos y
poco profundos de las regiones tropicales, en aquellas zonas en las que los aportes detríticos son poco
importantes. Dos procesos, que generalmente actúan conjuntamente, contribuyen a la formación de las calizas:

Origen hídrico[editar]

Esquema del proceso de formación de grutas y cuevas con estalactitas y estalagmitas en regiones calcáreas, debido a la
química del carbonato cálcico.

El carbonato de calcio (CaCO3) se disuelve con mucha facilidad en aguas que contienen dióxido de
carbono (CO2) gaseoso disuelto, debido a que reacciona con este y agua para formar bicarbonato de
calcio [Ca(HCO3)2], compuesto intermedio de alta solubilidad. Sin embargo en entornos en el que el
CO2 disuelto se libera bruscamente a la atmósfera, se produce la reacción inversa aumentando la
concentración de carbonato de calcio (véase ley de acción de masas), cuyo exceso sobre el nivel de
saturación precipita. De acuerdo a lo descrito, el equilibrio químico en solución sigue la siguiente ecuación:

Esa liberación de CO2 se produce, fundamentalmente, en dos tipos de entornos: en el litoral cuando llegan
a la superficie aguas cargadas de CO2 y, sobre los continentes, cuando las aguas subterráneas alcanzan la
superficie. Este es el proceso fundamental de formación de grutas y cuevas con presencia
de estalactitas y estalagmitas en muchas regiones calcáreas con piedras calizas2 denominadas
también karsts, carsts o carsos. Estas últimas denominaciones de las regiones calcáreas provienen del
nombre de la región eslovena de Carso, rica en estos minerales y paisajes.

Origen biológico[editar]

Sedimentación calcárea marina actual.

1: Plataformas carbonatadas; 2: Arrecifes coralinos.

Numerosos organismos utilizan el carbonato de calcio para construir su esqueleto mineral, debido a que se
trata de un compuesto abundante y muchas veces casi a saturación en las aguas superficiales de los
océanos y lagos (siendo, por ello, relativamente fácil inducir su precipitación). Tras la muerte de esos
organismos, se produce en muchos entornos la acumulación de esos restos minerales en cantidades tales
que llegan a constituir sedimentos que son el origen de la gran mayoría de las calizas existentes.
Actualmente limitada a unas cuantas regiones de las mareas tropicales, la sedimentación calcárea fue
mucho más importante en otras épocas. Las calizas que se pueden observar sobre los continentes se
formaron en épocas caracterizadas por tener un clima mucho más cálido que el actual, cuando no había
hielo en los polos y el nivel del mar era mucho más elevado. Amplias zonas de los continentes estaban en
aquel entonces cubiertas por mares epicontinentales poco profundos. En la actualidad, son relativamente
pocas las plataformas carbonatadas [marcada con el (1) en la imagen superior], desempeñando
los arrecifes (2) un papel importante en la fijación del carbonato de calcio marino.

Utilización de la caliza[editar]
Disolución de una roca caliza por efecto del agua.

La caliza, cortada, tallada o desbastada, se utiliza como material de construcción u ornamental, en forma
de sillares o placas de recubrimiento.3 Ejemplos de este uso son numerosos edificios históricos, desde las
pirámides de Egipto hasta la Catedral de Burgos. Machacada se usa como árido de construcción.4
Es un componente importante del cemento gris usado en las construcciones modernas y también puede ser
usada como componente principal, junto con áridos, para fabricar el antiguo mortero de cal, pasta grasa
para creación de estucos o lechadas para «enjalbegar» (pintar) superficies, así como otros muchos usos
por ejemplo en industria farmacéutica o peletera.

Catedral de Burgos, construida con piedra caliza.

Es una roca importante como reservorio de petróleo, dada su gran porosidad. Tiene una gran resistencia a
la meteorización; esto ha permitido que muchas esculturas y edificios de la antigüedad tallados en caliza
hayan llegado hasta la actualidad. Sin embargo, la acción del agua de lluvia y de los ríos (especialmente
cuando se encuentra acidulada por el ácido carbónico) provoca su disolución, creando un tipo de
meteorización característica denominada kárstica. No obstante es utilizada en la construcción de
enrocamientos para obras marítimas y portuarias como rompeolas, espigones, escolleras entre otras
estructuras de estabilización y protección.
La caliza se encuentra dentro de la clasificación de recursos naturales entre los recursos no
renovables (minerales) y dentro de esta clasificación, en los no metálicos, como el salitre, el aljez y
el azufre.