Chabbi Sami

‫وزارة التعليم العالي و البحث العلمي‬
BADJI MOKHTAR ANNABA-UNIVERSITY ‫جامعة باجي مختار عنابة‬

UNIVERSITE BADJI MOKHTAR ANNABA
FACULTE DES SCIENCES DE L’INGENIORAT

DEPARTEMENT DE GENIE MECANIQUE
MEMOIRE
PRESENTE EN VUE DE L’OBTENTION DU DIPLOME DE MASTER
INTITULE
Étude sur les billettes obtenues par coulée continue
dans L’aciérie à oxygène D’Arcelor Mittal Algérie
DOMAINE : SCIENCES ET TECHNOLOGIE
FILIERE : GENIE MECANIQUE
SPECIALITE : MECANIQUE DES MATERIAUX
PRESENTE PAR : CHABBI SAMI
DIRECTEUR DU MEMOIRE : DR. MERABTINE ABDELMADJID
DEVANT LE JURY
PRESIDENT : Mr. BOULANOUAR LAKHDAR PR
EXAMINATEURS : Mr. CHAOUI KAMEL PR
Mr. BELHAMZAOUI ABDELAZIZ MAA
Année: 2015/2016
Remerciements
Je remercie Dieu le tout puissant de m’avoir donné la force et la foi pour

parvenir àce petit travail. En second lieu je remercie mes parents qui,
sans eux, je n’aurais jamais été jusque là. A toi papa et à toi maman.
Je tiens aussi àremercier le professeur Merabtine Abdelmadjid, en sa

qualitéde directeur de mémoire, il s'est toujours montréàl'écoute et très
disponible tout au long de la réalisation de ce mémoire,
Je remercie aussi tous mes enseignants du cycle master du département

de Génie-Mécanique avec qui j’ai appris tant de choses.
Enfin, je remercie tous mes amis.

Résumé
La billette est un produit semi-fini important pour la production de l’élément essentiel dans le
domaine du bâtiment et travaux public .son élaboration est fait comme suit :
-conversion de la fonte en acier liquide qui est traité pour l’augmenter de ces caractéristique
mécanique et physique, en suit solidifier sous forme de billette.
Mais lors de ces phases nous avons constatédes défauts dans celle-ci (retassures au cône de
retraite, fissures longitudinal sur les faces …. Etc.). Notre but dans ce mémoire est de définir
le mode de refroidissement optimal pour éviter ces défauts.
Liste des tableaux
Tableau.1 : les 10 premiers pays producteurs d’acier de 2012 à 2014………………….….2
Tableau II.1 : Pourcentage des éléments essentiels avant affinage. ……………………….20
Tableau II.2 : Influence des principaux éléments d’alliage sur les propriétés des aciers ……25
Tableau II.3 : La composition chimique de la fonte…………………………………..32
Tableau II.4 : Fourchettes des nuances élaborées et les produits finis………………………35
Tableau IV.1 : Répartition du flux d’eau de refroidissement secondaire………………...…63

Liste des Figures
Figure I.1 : Organigramme d’Installations et produits du complexe……………………….5
Figure I.2 : organigramme de l’aciérie à oxygène.................................................................6
Figure I.3 : Organigramme de fabrication au niveau de l’aciérie à oxygène…………….....7
Figure I.4 : Diagramme fer-carbone………………………………………………………...9
Figure I.5 : La chaine de fabrication pour une filière fonte………………………………...14
Figure I.6 : Une installation de coulée continue produisant des billettes…………………..15
Figure I.7: Les demi-produits : bloom, billette et brame……………………………………16
Figure I.8 : Laminage à chaud d’un profilé en I, Source : ARBED, Luxembourg…………17
Figure I.9 : Les produits finis issus du laminage…………………………………………..14
Figure II.1 : l’influence du carbone. ………………………………………………………21
Figure II.2 : Addition des éléments Gama gènes……………………………….…………24
Figure II.3 : Addition des éléments alpha gènes……………………………………………25
Figure II.4 : procèdes d’élaboration de l’acier……………………………………………29
Figure II.5 : La consommation d'oxygène…………………………………………………30
Figure II.6 : construction du Convertisseur à oxygène LD……………………………….31
Figure II.7 : Aperçu sur le bilan des matières primaires…………………………………..32
Figure III.1 : schéma d’une machine de coulée continue…………………………………..37
Figure III.2 : Poche de coulée alimentant un répartiteur………………………………….38
Figure III.3 : Répartiteur……………………………………………………………………40
Figure III .4 : CAO 3D de busette à fond conique………………………………….……….41
Figure III.5 : Lingotière de coulée continue……………………………………………..…43
Figure III.6: Refroidissement secondaire simultané de deux billettes…………………….…47
Figure III. 7 : L'initialisation du procédé de coulée continue et d'un mannequin…………….48

Sommaire
Remerciement
Résumé
Liste des tableaux
Liste des figures
Introduction………………….…………………………………………………………………1
Chapitre I : métallurgie générale
I.1 le complexe sidérurgique D’el el Hadjar…………………………………………………4
I .1.1 Présentation du complexe……………………………………………………………...4
I.1.2 Organigramme de production…………………………………………………5
I.1.3 Présentation de l’Aciérie à oxygène N°02 ……………………………………………..6
I.1.4 Organigramme de l’acierie a oxygène N°02 ……………………………………………6
I.5. Organigramme de fabrication au niveau de l’aciérie àoxygène N°02. …………………..7
I.2 Étude bibliographique
I.2.1Introduction……………………………………..………………………………………. .9
I.2.2 diagramme fer-carbone……………………………………………………………… 9
I.2.3. Propriétés de l’acier………………………………………………………………… 10
I.2.4 Une grande variétédes produits sidérurgiques …………………………………........13
I.2.5. La fabrication de l'acier………………………………………………………………..13
I.2.6. Les grandes étapes…………………………………………………………………….13
II.2.4. Les produits sidérurgiques…………………………………………………………….15
Chapitre II : élaboration de l’acier liquide
Introduction…………………………………………………………………………………..18
II.1. Processus d'élaboration de l'acier……………………………………………………….19

II.1.1. Composition chimique de l'acier…………………………...…………………………20
II.2. Influence des éléments chimiques sur les propriétés de l'acier…………………………20
1. Influence des éléments chimiques constants……………………………………………..20
2. Influence des éléments d'alliages sur les propriétés de l'acier…………………………..23
Sommaire
'
II.3 Périodes de la marche d’une opération d affinage……………………………………….26
III.3.1 Elimination du manganèse et du silicium……………………………………………..28

III.4 Rôle de la scorie lors de l'élaboration de l'acier…………………….………………….28
III.4.1 Procédés d'élaboration de l'acier……………………………………………………29
III.4.2 Convertisseur àoxygène…………………...………………………………………29
III.4.3 Convertisseur àoxygène LD………………………………………………………30
III.4.4 Construction du convertisseur……………………………………………………..30
III.4.5 Matières premières…………………………………………………………………31
III.4.6 Marche de l'opération………………………………………………………………33
III.4.7 Réactions d'oxydations…………………………………………………………….33
III.5 Métallurgie en poche………………………………………………………………….....34
Chapitre III : la coulée continue
III.1 Présentation de la coulée continue………………………………………………………36
III.2 Schéma de principe d’une machine de coulée continu ………….………………….…. 36
III.3 Brève description d’une machine traditionnelle ………………………….…………….37
III.4 Équipement………………………………….…………………………………………..38
III.4.1Poche de coulée…………………….………………………………………………….38
III.4.2Support de poche………………………………………………………………………38
III.4.3 Répartiteur…………………………….………………………………………………39
III.4.3 Support de répartiteur…………………………………………………………………41
III.4.4 Lingotière de coulée continue…………………………………………………………42
III.4.5 Mécanisme d’oscillation………………………………………………………………43
III.4.6 Soutien et guidage du produit…………………………………………………………44
III.4.7 Dispositif d’extraction………………………….……………………………………..45
III.4.8 Refroidissement secondaire…………….……………………………………………..46
III.4.9 Mannequin…………………………………………………………………………….47
III.4.10 Évacuation, stockage et introduction du mannequin…………………………..……..47
III.4.11 Découpage du produit………………….……………………………………………48
III.4.12 Évacuation du produit………………………………………………………………..48
III.4.13 Marquage…………………………………………………………………………….49
III.4.14 Enlèvement des produits…………………………………………………………….50
Sommaire
Chapitre V : défauts des billettes

Introduction…………………………………………………………………………………..51
IV.1 Défauts des billettes…………………………………………………………….…….. 51
IV.1.1- Reprise de coulée ou ceinture………………………………………………………..51
IV.1.2- Soufflures…………………………………………………………………………….51
IV.1.3- Incrustation de scorie, inclusions d’oxydes ou de réfractaires………….……………52
IV.1.4- Retassures ou cône de retrait……………………………………………...………….53
IV.1.5- Fissures longitudinales sur les faces………………………………………………….53
IV.1.6- Fissures longitudinales sur les arrêts…………………………………………………54
IV.1.7- Fissures transversales sur les faces & angles……………………………………..….55
IV.1.8- Convexitédes faces (Faces bombées) Gonflements…………………………………55
IV.1.9- Marques d’oscillations (Doublures)………………………………………………….56
IV.1.10- Défaut de coupe du chalumeau ……………….……………………..…….……… 56
IV.1.11- Criques en diagonale…………………………………………….………………….57
IV.1.12- Criques de ceintrage ou de redressage………………………….………………….57
IV.1.13- Défaut de ségrégation et porosité à cœur………………...………………………….58
IV.1.14- Crique en étoile …………………………….……………………………………….58
IV.1.15- Défaut de cambrage…………………………………………………………………59
IV.1.16- Défaut écart de diagonale………………………………………………...…………59
IV.2.1. la hauteur et le débit de tundish……………………………………………………...60
IV.2.2 La vitesse de coulée………………………………………………………..………61
IV.2.1 La vitesse de pratique courante……………………………………………………….61
IV.2.2 qualitéde lingot en fonction de la vitesse de coulée………………………………….62

Sommaire
IV.3.2 Refroidissement secondaire……………………………………………….………….62
IV.2.3.1 Répartition du débit d’eau ………………………………………………………….63
IV.2.3.2 Débit spécifique du refroidissement secondaire …………………………………..64

Introduction générale
Parmi les éléments chimiques connus 70 sont des métaux. Les métaux n'existent pas à
l'état pur dans la nature, mais sous forme de combinaisons chimiques, uniquement dans
certains cas le cuivre, l'argent et l’or se trouvent àl'état pur c'est àdire àl'état métallique. Les
3/4 de la croûte terrestre (1 km de profondeur) sont constitués par l'oxygène (46,6%) et le
silicium (27,7%) le reste par l'aluminium (8%), le fer (5%), Na (2,8%), Mg (2,1%), Cu
(0,01%). Le reste est constitué par les autres éléments dont la part est insignifiante par
exemple l'or (5.10" %), Ag (1.10"5%). Les éléments ne sont pas répartis d'une façon
homogène dans les différentes régions. On peut rencontrer différentes compositions
chimiques et différentes concentrations des éléments d'une région à une autre. Donc les
métaux sont rencontrés sous formes de minerais qui sont des minéraux ou mélange de
minéraux àpartir desquels on peut extraire un ou plusieurs métaux par les différents procédés
métallurgiques. Les minerais sont exploités de leurs gisements par exploitation àciel ouvert
ou souterraine et avant d'être acheminés vers les usines métallurgiques subissent des
opérations de préparation tels que le concassage, broyage, tamisage, enrichissement etc..
Selon l'énergie et l'agent réducteur employés pour extraire le métal de ses minerais
(élaboration du métal), on distingue : -Procédé métallurgique par voie ignée (thermique)
fusion et réduction du minerais, l'agent réducteur le plus employéest le carbone (C) ou le CO.
-Procédépar électrolyse en fusion.
Dans la plupart des pays industriels, le métal le plus utilisé est le fer et ses alliages
(fonte et acier), car son importance technique est justifiée par les statistiques de la production.
Les prévisions de production des pays producteurs d'aciers et de fonte ne prévoient

aucune baisse, il y a eu toujours une augmentation de production. Certes, dans certains cas 10-
15% des aciers sont déjà substitués par des plastiques, aluminium le verre et matériaux
composites. Pour l'instant Une substitution totale de l’acier et de la fonte par d'autres
matériaux n'est pas envisageable.
1
La répartition de la production d'acier par pays producteur est la suivante :
Tableau I.1 :les 10 premiers pays producteurs d’acier de 2012 a 2014. [1]
Les causes de surpassement des importances techniques des métaux ferreux par
rapport aux autres métaux résident dans les bonnes propriétés et leurs étendues que
représentent ces derniers. Pourtant il existe d'autres métaux possédant des propriétés plus
meilleures mais leur utilisation dans l'industrie est insignifiante. Si les constructeurs préfèrent
les aciers et les fontes aux autres métaux, avant tout c'est àcause de leur prix bas.
S’il a fallu des millénaires pour obtenir a un stade rudimentaire de fabrication de

l’acier ,et quelques siécles pour voir naitre les premiéres instalations a caractére industriel,
c’est en quelques dizaines d’années que se sont créées les nouvelles techniques et les
puissantes installations qui conduisent a de meilleures fabrications et a des utilisations
toujours plus nombreuses de l’acier
Dans ce travail on se penchera sur les produits semi-finis et particulièrement

les billettes, leurs domaines d’application, leur élaboration et quelques défauts qui peuvent
survenir lors de leur obtention et les mesures adéquates afin de les éviter.
Le premier chapitre de ce mémoire expose les propriétés de l’acier, les grandes étapes
de fabrication de différents produits sidérurgiques ainsi que leurs domaines d’applications.
2
Le deuxième chapitre a étéconsacré au processus d’élaboration de l’acier liquide et à

l’influence des éléments chimique sur les propriétés de ce dernier, aussi le déroulement du
procédéde la conversion àoxygène.
Le chapitre III décrit le fonctionnement de chaque organe de la machine à coulée

continue (machine courbe).
Dans le chapitre IV on va étudier les défauts surgissant sur les billettes, les origines de
ces défauts et les solutions utilisés pour y remédier.
3
Chapitre I Métallurgie générale
I.1 le complexe sidérurgique D’el el Hadjar :
I .1.1 Présentation du complexe :
Le complexe d'El-Hadjar représente un facteur économique pour le pays par la diversitéde

ses unités et ses installations de transformation du minerai de fer. L’entreprise nationale de
sidérurgie a été créée pour servir l’économie du pays et répondre aux besoins du marché en
matière de produits métalliques. La sidérurgie reste la base du développement industriel d’un
pays. Elle s’occupe de transformation de matière première et du passage de la fonte vers
l’acier. Le complexe sidérurgique principal centre d'activités sidérurgiques en Algérie est
responsable de l'ensemble des opérations nécessaire à l'exploitation des ateliers et des
installations existantes qui le constituent ; Il s’agit de la production de la fonte et de l’acier
sous forme de tôles et de pipes et rond àbéton et gueuze.
I.1.2 Management de sécuritéde travail :
Le complexe utilise des standards universels de sécurité très exigeants qu’il impose à tous ces
unités et services ainsi qu’ ces sous-traitants, ces standards dicte des consignes à suivre
méticuleusement car toutes erreurs peut s’avérer fatale, les standards sont les suivants :
1-standard isolation d’énergie.
2-standard espace confiné.
3-standard travail en hauteur.
4-standard trafic ferroviaire.
5-standard véhicule et conduite.
6-standard pont et levage.
7-standardgestion des contractants.
8-standard gestion des urgences.
9-standard investigation des incidents.
10-standard audit de terrain.
4
I.1.3 Organigramme de production :
L’organigramme de la figure I.1 représente les différentes installations ainsi que

leurs productions(en gras) avec les principaux utilisateurs.
COKERIE
MINERAI DE FER
Métallurgie
Coke
PMA (Préparation des matières et

agglomérés)
HF (Haut fourneaux)
Métallurgie
ACE (Aciérie
Fonte
électrique)
ACO1 (Aciérie à oxygène1) ACO2 (Aciérie à oxygène2)
Brames
Recherche et
production Pétrolière Industrie de transformation
Brames Billette
Lingot
LAC (Laminoir à LAF (Laminoir à LFR (Laminoir à LRB (laminoir

chaud) froid) fil ronde) rond à biton)
Constructions Electroménager Bâtiment et Bâtiment et

métalliques travaux publics travaux publics
Industrie de
Tôles Tôles fortes
transformation
Fils rond
TSS TUS Bobines étamées Rond à béton
Tubes sans Tube spiral Et Fil machine

soudure
Figure I.1 : Organigramme d’Installations et produits du complexe
5
I.1.4 Présentation de l’Aciérie à oxygène N°02 :
L'aciérie n°02 (ACO2) a étécréée en 1980 avec collaboration d'un groupe japonais, et a été
mise en service en mai 1981. Elle transforme la fonte liquide, acheminée du haut fourneau, en
acier à l’aide d’oxygène. L’acier liquide est ensuite solidifié sous forme de produit appelé
billette qui sera laminépar la suite au niveau des laminoirs.
L'aciérie n°2 est implantée au sud par rapport àl'entrée de l'usine (côte nord), et sud de
l'aciérie n°1.
La capacité maximale de l’ACO2 est de 1 030 000 tonnes par an de billettes conformes.
Elle est composée de :
 une zone d’élaboration de l’acier liquide dotée de trois convertisseurs LD d’une

capacitéde 60 tonnes chacun (deux en marche et un en réfection) ;
 une zone de coulée billettes dotée de trois machines courbes àquatre lignes de section
130x130 mm (machine de coulée continue).
L’effectif total de l’aciérie à oxygène n°2 est de 400 personnes.
I.1.5 Organigramme de l’acierie àoxygène N°02 :

La stucture de l’aciérie à oxygène est représenté par la figure I.2 qui se compose de la
direction et quatre services.
directeur
secrétariat
service service service service

maintenance exploitation contol qualité personnel
Figure I.2 : organigramme de l’aciérie à oxygène
6
I.1.6 Organigramme de fabrication au niveau de l’aciérie àoxygène N°02:

L’organigramme de fabrication au niveau de l’aciérie àoxygène N°02 est représentéàla
figure I.3.
Ferraille / Fonte
Déplacement Produit
Préparation de
Modèle de charge
la charge
Caractérisation Acier et Elaboration Acier Prélèvement

processus (Affinage…) échantillon acier
Caractérisation Poche Vérification état de

la poche
Poids des additions Coulée de l’acier en

poche
Acier liquide
en poche
Addition au Mt de
versement
Caractérisation Acier et
processus de brassage Homogénéisation
analyse et
température.
Prélèvement
Caractérisation Acier
Mise à la nuance échantillon
7
Transfert de la
poche vers la
Déplacement Produit coulée continue
Déplacement Produit Coulée continue
Caractérisation du
répartiteur ou de la Etat du répartiteur, de
lingotière la lingotière
Analyse et Prélèvement
Caractérisation acier et
vérification des échantillon,
procès de coulée
paramètres de la vérification
coulée
Caractérisation du produit Vérification du

produit et
identification
Transfert du produit
Déplacement vers le parc pour
Produit (billettes) inspection et stockage
Figure I.3 : Organigramme de fabrication au niveau de l’aciérie à oxygène
8
I.2 Étude bibliographique

I.2.1 Introduction
L’acier est le matériau de prédilection de l’architecture durable, créative et technique. Il

cumule de multiples avantages pour la construction neuve, la rénovation ou l’évolution. Il
peut être utilisé sur toutes les formes, toutes les dimensions qui sont permises, en plus, les
constructions en acier sont modulables, faciles à entretenir, à réhabiliter et sont évolutives.
L’acier, on peut le qualifier d’élément évolutif.
Les aciers sont également caractérisés par leur composition chimique qui n'intervient pas
directement en résistance des matériaux mais qui joue un rôle important notamment en
matière de soudabilitéet aussi dans son comportement àla corrosion des ouvrages métalliques.
Les produits en acier utilisés en construction métallique présentent deux types des
caractéristiques qui interviennent dans les calculs de résistance des matériaux, qui sont d'une
part des caractéristiques mécaniques intrinsèques, fonction de la nuance de l'acier et d'autre
part des caractéristiques géométriques et d'inertie propres au produit et qui dépendent de ses
dimensions et de sa géométrie. [1]
I.2.2 diagramme fer-carbone :
Figure I.4 : Diagramme fer-carbone
9
La microstructure d’un acier est déterminée par la composition chimique et le traitement

thermomécanique appliqué pendant le processus de fabrication ou pendant les traitements
thermiques post-production.
Selon la microstructure et la teneur en carbone de l’acier, on distingue trois phases :
Hypoeutectoïdes, eutectoïdes, hypereutectoïdes est représentéàla figure I.4.
En premier lieu les aciers hypoeutectoïdes qui contiennent jusqu’à 0,77 % de carbone et
sont malléables, Puis les aciers eutectoïdes à 0,77 % de carbone, Enfin les aciers
hypereutectoïdes supérieurs à0,77% de carbone.
Et d’après ces 3 phases on classe les aciers comme suit :
-aciers extra doux : %C < 0,15 % ;
-aciers doux : 0,15 % < %C < 0,2 % ;
- aciers demi-doux : 0,2 % < %C < 0,3 % ;
- aciers demi durs : 0,3 % < %C < 0,4 % ;
- aciers durs : 0,4 % < %C < 0,6 % ;
- aciers extra durs : 0,6 % < %C.
La microstructure d’un acier dépend aussi du traitement thermique qui lui confère des
phases. On distingue trois : inférieure à912 °C, de 912 à1394 °C et supérieure à1394 °C. [2]
I.2.3 Propriétés de l’acier
Par la grande diversitéde ses caractéristiques, àchaque emploi peut correspondre un acier.
Qui sont masse volumique, module d’élasticité longitudinal, coefficient de Poisson,
coefficient de dilatation, conductivitéthermique et résistivitéélectrique.
Les propriétés d’un acier varient énormément en fonction de sa composition chimique et
du traitement thermomécanique appliqué pendant le processus de fabrication. Ces deux
caractéristiques déterminent sa microstructure et les traitements de surface interviennent
également dans ses propriétés
Les différentes caractéristiques mécaniques et propriétés d’emploi sont :
a) Résistance statique : capacité à maintenir l’intégrité notamment en ce qui concerne

les risques de rupture face aux sollicitations mécaniques. On examine dans certains cas
les données en tenant compte de la température et/ou de la vitesse de déformation. Les
valeurs de référence établies grâce àun essai de traction sont :
10
◦ Re (limite d’élasticité) qui détermine la limite au-delà de laquelle apparaissent des

déformations plastiques,
◦ Rm (résistance àla traction) qui caractérise bien la force maximale que peut supporter
un élément de structure soumis àune traction pure. [2]
b) Ductilité: la capacitéàsupporter une déformation. On suit, toujours a travers de l’essai de

traction, les valeurs sont les suivantes :
◦ A (allongement après rupture),
◦ Z (coefficient de striction reflétant par exemple les possibilités de formage àfroid du
métal),
◦ Ag allongement réparti (observé sur l’éprouvette avant le début de la striction et
correspondant àla force équivalente àla résistance àla traction). Cette dernière valeur permet
d’apprécier la sécurité en service.
Eventuellement, on utilise Rm/Re comme indice de la capacitéde déformation plastique de
l’acier.
▪ En outre le coefficient d’anisotropie plastique et le coefficient d’écrouissage sont
particulièrement pris en compte pour l’emboutissage notamment des tôles pour
automobiles.[2]
c) Dureté: la mesure de la résistance à la déformation d’un matériau.

Différents essais existent en fonction de la forme du pénétrateur et de la référence
permettant d’estimer la facilité d’enfoncement comme le diamètre de l’empreinte d’une bille
dans les essais Brinell.
Cette caractéristique fait l’objet de spécifications seulement pour un petit nombre de
produits (certains fers blancs, les aciers à outils, quelques aciers résistant à l’abrasion par
exemple) ainsi que pour certains états de livraison pour traitements thermiques (état adouci).
La simplicité et la rapidité de la mesure favorisent son utilisation pour des contrôles
intermédiaires lors du procès ou pour obtenir des indications indirectes sur les propriétés de
traction d’un produit (voir NF EN ISO 18265 sur la conversion des valeurs de dureté).
Elle est utilisée également pour caractériser l’aptitude à la trempe (essai Jominy) ou pour
évaluer le comportement au soudage. On utilise aussi cette mesure pour certains suivis
comme la stabilitéstructurale en service (vieillissement thermique ou fluage). [2]
11
d) Ténacitéou résilience : capacité à résister à l’amorçage ou à la propagation de fissures.

Elle est évaluée en particulier lors des essais de rupture en flexion par choc. Il s’agit on
autres de caractériser l’acier par rapport à sa résistance à la rupture fragile. On peut évaluer
également la rupture fragile par la valeur du facteur d’intensité de contrainte critique K IC.
D’autres essais existent comme entre autres les essais Batelle ou Robertson.
On différencie les « ruptures ductiles » et les « ruptures fragiles » en faisant intervenir

parfois le faciès des ruptures (clivage et inter-granulaire pour un faciès macroscopique fragile,
ductile ou àcupules). Les aciers présentent généralement avec la température une transition
de ténacitéductile-fragile. Les ruptures dans la zone de transition sont mixtes et l’on définit
un taux de cristallinité (pourcentage de la cassure d’aspect fragile).
On vérifie en plus l’aptitude au pliage par l’absence de fissures lors d’une opération de
pliage avec un rayon et pour un angle donnés.
Ces caractéristiques mécaniques permettent de dimensionner une construction ou un
appareil àpartir de critères de résistance àla déformation et àla rupture. [2]
e) Endurance : résistance d’une pièce à des sollicitations répétées et d’une amplitude

inférieure à la limite d’élasticité (fatigue)
Traditionnellement, la courbe de base utilisée pour refléter cette caractéristique est la
courbe de Wöhler, on peut alors évoquer la limite d’endurance correspondant à l’asymptote
de la courbe.
Une autre mesure correspond à la résistance au fluage : comportement sous charge
constante àune certaine température.
La notion de fatigue sera prise en compte par exemple pour les aciers de construction
mécanique notamment pour l’automobile ou pour les aciers utilisés dans la construction de
structures (bâtiments, ponts) et dans les appareils soumis à pression en particulier dans le
nucléaire.
Les aciers spéciaux résistant au fluage sont utilisés principalement dans le domaine de
l’énergie (rotors, turbines) et de la pétrochimie (appareils sous pression).
On s’intéresse également, en particulier dans le cas des tôles minces pour emboutissage, à
la notion de vieillissement (évolution des caractéristiques avec le temps notamment après
écrouissage avec la diffusion du carbone ou de l’azote libre). Pour les aciers spéciaux, on
12
surveille la fragilisation possible des aciers (évolution de la température de transition fragile-

ductile ou abaissement de ductilitéou de résistance). [2]
Le choix d’un acier est toujours mené en prenant en compte les conditions du milieu où il
est utilisé. Ainsi par rapport à l’emploi et la résistance à la corrosion, on pourra s’orienter sur
le choix d’aciers revêtus, d’aciers auto-patinables ou enfin des aciers inoxydables. On citera
également la nécessité de résistance par rapport aux phénomènes de fragilisation par
l'hydrogène spécialement en présence d’H2S et d’oxydation à chaud.
Les caractéristiques mécaniques de l’acier qui font l'objet de garanties dans les normes de
produit ou qui attestent la conformitéd'une fabrication sont déterminées suivant des processus
normalisés : les essais.
Les résultats que fournissent les essais sur acier ne sont pas des indications absolues, mais
constituent une échelle de valeurs comparatives étroitement liées aux conditions d'exécution
de ses essais.
I.2.4 Une grande variétédes produits sidérurgiques
Les produits sidérurgiques sont définis par leur forme et leurs dimensions, telles qu’elles
résultent du processus de fabrication, mais aussi par la nuance et la qualité de l’acier dont ils
sont constitués. Compte tenu des utilisations très diverses de l’acier, il existe actuellement une
très grande variété de produits sidérurgiques. Pour des raisons économiques, le nombre de
combinaisons de produits fabriqués et de nuances n’est pas illimité et les utilisateurs sont
orientés par des normes vers un ensemble de produits bien définis et susceptibles de répondre
àla quasi-totalitédes besoins. [3]
I.2.5 La fabrication de l'acier

Si l’on se place du point de vue de la chronologie historique, on peut dire que la production
industrielle de l’acier est relativement récente puisqu’elle remonte à une centaine d’années
environ. [3]
I.2.6 Les grandes étapes

La fabrication des aciers se décomposent schématiquement en 6 étapes regroupées en trois
parties : la préparation des matières premières, le travail dans l’aciérie et la transformation au
laminoir.
La production d’acier liquide, avant coulée, va se faire àpartir des hauts fourneaux et de la
fonte liquide à 1400°C. Pour réaliser cette fonte, il est nécessaire de préparer les matières
13
premières dans une usine constituée d’une cokerie et d’une usine d’agglomération. La filière
fonte est essentiellement mise en œuvre dans ce qu’on appelle les usines intégrées.
La figure I.5 représente de façon schématique, la chaîne complète de cette filière depuis
l’usine d’agglomération où sont préparées les matières premières jusqu’aux produits finis. [3]
Figure I.5 : La chaine de fabrication pour une filière fonte. [3]
14
I.2.7 - Les produits sidérurgiques
Les produits finis livrés par la sidérurgie sont souvent directement mis àla disposition des
utilisateurs, certains d’entre eux peuvent cependant nécessiter une «première transformation»
avant d’être mis en œuvre.
Ses opérations complémentaires, considérées conventionnellement comme ne faisant pas
partie de la sidérurgie, modifient la géométrie ou les dimensions des produits livrés par la
sidérurgie pour en faire des produits spécifiques comme les tubes sans soudure ou tubes
soudés, produits tréfilés, profilés formés àfroid, produits étirés ou laminés àfroid. [3]
- Coulée continue
La coulée continue, procédéinnovant des années 60-70, a presque remplacéle précédent.
Avantageux puisqu'il évite une étape de la fabrication, il laisse l'usage de la technique
traditionnelle àdes marchés àl'unité, àde petites séries et àcertains aciers.
Les demi-produits sont obtenus directement, sans coulage préalable dans des lingots. L'acier
est couléen continue dans une lingotière en cuivre, de section carrée ou rectangulaire, selon la
forme du produit àfabriquer.
Le métal se solidifie pendant son passage dans la lingotière, et le lingot est oxycoupépour sa
mise àlongueur pour les besoins futurs de fabrication.
Cette technique évolue vers la fabrication directe de produits finis.
Figure I.6 : Une installation de coulée continue produisant des billettes. [3]
15
 Les produits
Dans ce procédé, on obtient des produits semi-finis qui sont les ébauches de produits plats
et de produits longs.
 Les demi-produits
Les brames sont les ébauches des produits plats.
Ils ont une section transversale rectangulaire et une largeur allant jusqu'à2 mètres et de 20
à30 cm d'épaisseur.
Les blooms et billettes sont les ébauches des produits longs. Ils ont des sections carrées.
Jusqu'à155 mm de côtése sont des billettes et au-delàde 155 ce sont les blooms (figure I.7).
[3]
Figure I.7: Les demi-produits : bloom, billette et brame. [3]

 La transformation
Le laminage en fin de fabrication permet de donner des formes aux brames, blooms et
billettes. Cela consiste àtransformer les pièces de métal par une force àla fois mécanique et
thermique de manière àce que l'acier soit ramolli (entre 800 et 1200°C) voir la figure I.8.
Les demi-produits sont étirés et écrasés par phases successives. La pièce de métal est
entraînée entre des cylindres qui tournent en sens inverse dont l'écartement est plus petit que
l'épaisseur de la pièce initiale. L'opération est recommencée jusqu'àobtenir les formes
définitives et les dimensions souhaitées.
Après le laminage àchaud, certains produits, comme les tôles, peuvent être ensuite laminés à
froid. Le laminage àfroid permet de réduire encore l'épaisseur et d'obtenir une meilleure
finition de surface des produits. [3]
16
Figure I.8 : Laminage à chaud d’un profilé en I, Source : ARBED, Luxembourg. [3]
 Les produits finis
On distingue 2 familles d'oùseront extraits encore divers produits.
 Les plats : Laminés des brames, les plats sont des plaques dont l'épaisseur est variable
de 0,1 à10 mm. L'application majeure dans le bâtiment est représentée par le bardage.
Ces produits sont disponibles en : bobines de 60 à200 cm de large et jusqu'à3 mm
d'épaisseur, feuilles de largeur comprise entre 80 et 210 cm, feuillards inférieur à60 cm de
largeur et de 0,3 à15 mm d'épaisseur, plaques de largeur comprise entre 15 et 125 cm avec
une épaisseur supérieure à30 en allant jusqu'à170 mm.
 Les longs : Laminés des blooms et billettes, les produits longs sont les rails, profilés de
construction, barres et fils. Dans le bâtiment, les fils ont un diamètre de 5 à46 mm, les
barres une section ronde de 12,5 à60 mm de diamètre ou carrée sont donnéàla figure
I.9.[3]
Figure I.9 : Les produits finis issus du laminage [3]
17
Chapitre II Elaboration de l’acier liquide
Introduction :
L'acier est définit comme un alliage de fer et de carbone dont la teneur en carbone est
inférieure à 2 %. Dans l'industrie, l'acier est plus utilisé que la fonte, car il possède des
propriétés mécaniques relativement bonnes par rapport àceux de la fonte.
Les procédés de fabrication modernes de l'acier sont assez nombreux, ils donnent des
produits de qualités différentes. La majorité d'entre eux, consiste, pour affiner la fonte de
première fusion, à la décarburer dans un premier temps, puis rétablir par des additions
convenables les teneurs de ces éléments au niveau désiré.
L'acier est obtenu dans des fours ou convertisseurs par différentes opérations
métallurgiques telles que l'oxydation des différents éléments d'impuretés, la décarburation de
la fonte et l’addition d'éléments alliés nécessaires pour améliorer les différentes propriétés.
Les matières premières nécessaires pour l'élaboration de l’acier sont:
- Fonte liquide ou solide (selon le procédé).
- Ferraille ;
- Additions ;
- Ferro-alliages (alliages des métaux).
La masse principale de la charge (90 %'à95 %) se compose de la fonte et de la ferraille,
la composition de la fonte doit correspondre aux exigences du procédé utilisé. Les métaux
alliés sont utilisés le plus souvent sous forme de ferro-alliages, destinés àobtenir des aciers de
propriétés bien définies.
Les additions sont le calcaire sous forme de CaCO3 ou CaO ou CaF2 utilisépour l'affinage
électrolytique.
La ferraille, le calcaire, les ferro-alliages et CaF2 sont introduits dans les fours ou
convertisseurs à l'état solide, dans certains cas, ils sont chauffés au préalable. La fonte est
introduite :
- soit àl'état liquide (1250°C), dans le cas des procédés par soufflage d'air ou d'oxygène,
ce qui nécessite un préchauffage du four. La chaleur est obtenue lors de l'oxydation des
éléments alliés au fer dans la charge, ce procédé ne nécessite aucun apport de chaleur
extérieure pour atteindre la température de fusion de l'acier (1600°C).
- soit à l’état solide, dans le cas des procédés des fours àsole, ce qui exige àfournir de la
chaleur en grande quantité pour la fusion de la charge solide et atteindre la température de
fusion de l'acier. La chaleur utilisée est la chaleur de combustion du combustible tel que
mazout, gaz naturel ou énergie électrique.
18
Comme il a étédéjàmentionnéque l'acier est élaboréprincipalement àpartir de la fonte

liquide ou solide ou àpartir de la ferraille, l'utilisation de l'un ou de l'autre procédédépend de
l'éloignement de l'aciérie du haut-fourneau.
Si l'aciérie est loin du haut-fourneau, la fonte subit une seconde fusion. Si l'aciérie est
près du haut-fourneau, il est évidemment économique d'utiliser la fonte liquide, laquelle est
coulée directement du haut-fourneau dans un vaste réservoir sur rail appelé mélangeur. Le
mélangeur rend donc la marche de l'aciérie indépendante de celle du haut-fourneau. [1]
II.1. Processus d'élaboration de l'acier :

Le principe de l'élaboration de l'acier est l'oxydation des éléments accompagnant le fer,
tels que le carbone, le silicium, le phosphore, le manganèse etc., jusqu'àla teneur désirée dans
l'acier, ainsi que l'élimination des différents oxydes du métal liquide. Ces éléments sont
éliminés soit sous forme de scorie ou de gaz. Donc le métal liquide est toujours en contact
avec la scorie formée et la phase du gaz.
Les réactions chimiques se passent entre ces trois systèmes auxquels on peut ajouter un
quatrième système qui est le garnissage du fer. L'acier liquide-scorie-phase de gaz est une
condition idéale facilitant le transfert et la transformation de la matière.
Généralement, il n'est pas possible de laisser dans un système fermé, des transformations
'
métallurgiques s effectuant dans une seule direction jusqu'àce que toute la matière s'épuise et
sera transférée dans le produit final correspondant, pour cela, il est très important de connaître:
a. Quelle concentration sous les conditions extérieures (P, T) caractérise l'équilibre de la
réaction ?
b. Jusqu'àquel point l'équilibre d'une transformation peut être changésous l'influence de
l'extérieur.
Revenons à l'oxydation des différents éléments, pour cela, le métal doit absorber
l'oxygène de l'air ou l'oxygène pur ou bien l'oxygène contenu dans les oxydes de fer de
minerais selon les procédés d'affinage des riblons. A la fin de l'affinage, la teneur en oxygène
(O2) dans le métal liquide est généralement près de 0,1%, l'utilisation d’un acier avec une telle
teneur en oxygène n'est pas économique àcause des propriétés plastiques, coulabilitéetc.
Donc après l'opération d'oxydation il est nécessaire de désoxyder le métal liquide.
L'opération de désoxydation est effectuée avant au après la coulée de l'acier liquide par
addition d'éléments de désoxydation. Le tableau II.1 montre le pourcentage des éléments
essentiels tels que Fe, C, et O2, avant affinage. Avant et après l'opération de désoxydation. [4]
19
Tableau II.1 : Pourcentage des éléments essentiels avant affinage. [4]
II.1.1. Composition chimique de l'acier :

Les aciers sont des alliages de fer et de carbone dont la teneur en carbone est inférieure à
2 % (C< 2 %), outre le fer et le carbone qui en sont les éléments principaux rentrant dans sa
composition, un acier ordinaire contient principalement du silicium, du manganèse, du soufre
et du phosphore. [5]
II.2. Influence des éléments chimiques sur les propriétés de l'acier :
Les aciers se composent de plusieurs autres inclusions ou impuretés constantes ou
inévitables telles que Mn, Si, P, S, O, N, H, etc., qui influent sur leurs propriétés. La présence
de ces inclusions s'explique soit par :
-La difficultéde l'élimination de certaines d'entre elles lors de l'élaboration (S, P).
- Leur passage dans l'acier lors de l'opération de désoxydation (Mn, Si).
- Encore par addition en vue d'améliorer les propriétés de l'acier (Cr, Ni, Mo, etc.).
Les fontes contiennent ces mêmes inclusions ou impuretés mais en quantitéplus grande.
L'influence des éléments chimiques sur les propriétés de l’acier peut être divisée en deux
groupes : les éléments chimiques constants et les éléments d'alliages. [5]
1. Influence des éléments chimiques constants :
La fragilitéet la plasticitésont les propriétés essentielles de l'acier, le même métal peut
être ductile ou fragile suivant :
- La composition chimique ;
- L'état de surface ;
- La température.
20
Parmi les éléments chimiques, généralement contenus dans les aciers ordinaires, on peut
citer :
A. Le carbone :
Après refroidissement lent, la structure d'un acier se compose de la ferrite et de la
cémentite (deux phases), la quantitéde cémentite est directement proportionnelle àla teneur
en carbone.
La ferrite, une fois associée àla cémentite donne la perlite. Le carbone est l'élément qui a
la grande influence sur les propriétés de l'acier. L'augmentation de la teneur en carbone
accroî
t la dureté, la charge àla rupture et la limite élastique tout en diminuant l'allongement,
la striction et la résilience.
Notons toutefois que la résistance commence àchuter àpartir de 1,2 % C. Les propriétés
physiques changent aussi et on observe la diminution de la densité, de la conductibilité
thermique, de l'induction rémanente et de la permittivité. On observe également
l'augmentation de la résistivitéélectrique et de la force coercitive.
La figure II.1 donne l'influence du carbone est plus importante sur les propriétés
mécaniques de l'acier est surtout due au fait que, par la trempe on obtient un constituant très
dur, appeléla martensite. [5]
Figure II.1 : l’influence du carbone. [5]

a-sur les propriétés mécaniques de l’acier
b-sur le nombre de phases présentes dans l’acier
21
B. Le silicium :
La teneur du silicium dans l'acier varie de 0,05 à 0,3 %, il existe surtout à l'état de
solution ferrite. Son influence n'est pas très importante sur les propriétés de l'acier, mais rend
toutefois l'acier plus homogène àla coulée, en s'opposant, grâce àson pouvoir réducteur àla
formation de soufflures.
L'un des défauts les plus fréquents qu'on rencontre après solidification de l'acier. Sa
présence en grande quantitépermet une bonne désoxydation de l'acier. [5]
C. Le manganèse :
Le manganèse existe en solution dans la ferrite sous forme de MnS et surtout sous forme
de carbure Mn3C associéàla cémentite Fe3C. Sa teneur dans l'acier varie de 0,2 à0,8%, la
présence du manganèse dans l'acier est très souhaitée, car d'une part, il augmente la duretéde
l'acier et sa trempabilitéet d'autre part, il joue le rôle d'antidote du soufre, car le soufre est
moins nocif dans la mesure oùil se trouve sous forme de MnS et non sous forme de FeS ou de
soufre libre. [5]
D. Le phosphore :
Il existe en solution dans la ferrite et provoque un grossissement du grain, ce qui
augmente la fragilité de l'acier à froid. En se ségréguant facilement, il contribue à
l'hétérogénéité de l'acier. Sa teneur doit être limitée de 0,025 à 0,040 %. Le phosphore
augmente la limite élastique et la charge de la rupture tout en diminuant considérablement la
plasticitéet la ductilité. [5]
E. Le soufre :
C'est un élément nuisible pour l'acier, il diminue surtout sa forgeabilité. Il peut exister
sous forme de MnS et de FeS. A froid le soufre amène également une diminution importante
de la résistance, la teneur limite en soufre doit être inférieure à0.035 à0,06 %, généralement
inférieure à¼ de la teneur en manganèse.
Parfois on utilise des aciers de décolletage riches en soufre (0.015 à 0,025 %), afin de
faciliter la fragmentation des copeaux. Un minimum de soufre (0,02%) est toujours nécessaire
pour des raisons d'usinabilité. [5]
F. Influence de l'azote, de l'oxygène et de l'hydrogène :
L'azote et l'oxygène sont contenus dans un acier sous forme d'inclusions non métalliques
fragiles tels que FeO, Si02, Al203 (oxydes) et Fe4N (nitrures) de solution solide ou àl'état libre
dans les volumes défectueux du métal (retassures, criques etc.).
22
Les inclusions d'insertion (azote, oxygène), en se concentrant aux joints de grains,

forment le long de ces joints des nitrures et des oxydes, en élevant ainsi le seuil de fragilitéà
froid et en alternant la résistance àla rupture fragile.
Les inclusions non métalliques (oxydes, nitrures, scories) étant des concentrateurs de
contraintes sont susceptibles de réduire sensiblement, si leur quantitéest importante ou s'ils
s'accumulent en agrégats, la limite de fatigue est la résilience.
L'hydrogène dissout dans l'acier est un élément très nocif qui exerce une forte action
fragilisant. Absorbé pendant la fusion, l'hydrogène non seulement rend l'acier plus fragile,
mais détermine dans les laminés et les grosses pièces de forge la formation des flocons. Les
flocons sont des criques très fins et d'une forme ovale ou arrondie qui apparaissent dans une
cassure sous la forme de taches ou flocons argentés. Ils altèrent brusquement les propriétés de
l'acier.
Leur présence rend le métal inutilisable dans l'industrie. La fragilisation par H2 s'observe
souvent lors du soudage, l'H2 est alors une source de criques àfroid dans le métal d'apport et
de base. La coulée et fusion sous vide, diminuent sensiblement la teneur en H2 dans l'acier. [5]
2. Influence des éléments d'alliages sur les propriétés de l'acier:
L'addition des éléments d'alliages peut donner lieu à:
a. La formation des solutions solides dans le fer.
b. La dissolution de ces éléments dans la cémentite en remplaçant dans son réseau les
atomes de fer ou àla formation des carbures particuliers.
c. La production (lorsque la teneur en éléments d'alliage est élevée) des composés
intermétalliques avec le fer.
Les éléments d'alliages ont une influence sur les transformations allotropiques du fer.
Tous ces éléments à l'exception de C, N, H et en partie du bore, formant avec le fer des
solutions solides de substitution.
Leur dissolution dans le fer influe fortement sur les positions des points A4 (1392°C) et
A3 (910°C) qui déterminent le domaine des températures d'existence du fer α et γ. L'action
exercée par les éléments d'alliages sur les variétés allotropiques du fer permet de les classer en
deux groupes :
a. Eléments Gama gènes (Ni, Mn) :
Ces éléments abaissent le point A3 et élèvent le point A4, ce qui donne une extension du
domaine de la phase γ et une réduction du domaine de la phase α.
23
La figure II.2 montre que l'addition de ces éléments fait monter le point A4 jusqu'à la
ligne des solides. Alors que dans les conditions d'une concentration élevée de l’élément
d’alliage, le point A3 descend jusqu'à l'ambiante empêchant ainsi la transformation : α ↔γ.
Figure II.2 : Addition des éléments Gama gènes. [5]

Les alliages de ce type sont dit austénitiques. Les alliages qui ne subissent que
partiellement la transformation α → γ s'appellent semi-austénitiques. [5]
b. Eléments alpha gènes :
Ce sont les éléments tels que Cr, W, Mo, V, Al, Si, ..., ces éléments abaissent le point A4
et élèvent le point A3 qui est présentéàla figure II.3. Il en résulte que pour une concentration
déterminée des éléments.
D’alliages, les lignes de transformation A3 et A4 se rencontrent et le domaine de la phase γ
se trouve complètement fermé, c'est à dire, il y a extension du domaine de la phase α
(ferritique) et un rétrécissement du domaine γ (euténitique). Les alliages de ce type sont dits. "
Ferritiques ".
Lorsque la transformation α → γ ne se produit que partiellement, les alliages s'appellent
semi-ferritiques.
Lorsque la transformation α → γ ne se produit que partiellement, les alliages s'appellent
semi-ferritiques. [5]
24
Figure II.3 : Addition des éléments alpha gènes. [5]

Le tableau II.2 donne un aperçu sur l'influence des principaux éléments d’alliage sur les
différentes propriétés des aciers :
Tableau II.2 : Influence des principaux éléments d’alliage sur les propriétés des aciers [5]:
Elément Déplacemen Déplacement Formatio Affinag Augmente Diminue
s t points S des points de n de e de
(eutectoide) transformation carbure grain
S - - Non - Usinabilité; fluidité
fragilitéàchaud
P - - - Non Résistance àla Allongement

corrosion ; ;
Résistance à Résistance
chaud ; aux chocs
Fragilitéàfroid
Si - Non Non Grossissement du Solubilitédu
grain ; carbone ;
Résistance Soudabilité.
chimique d’acier
réfractaires ;
trempabilité;
désoxydation
Mn Oui - Résistance aux usinabilité

chocs, à l’usure, à
la traction ;
Désoxydation;
Trempabilité.
25
Ni - Oui Résistance àla Vitesse de

fatigue, àla grossisseme
corrosion ; nt du grain ;
résilience ; Risque de
trempabilité surchauffe
Mo Oui - Résistance a la Allongement

traction et la ; fongibilité
fatigue ; dureté;
trempabilité
Cr Oui - Résistance àla

fatigue, la
corrosion et à ---------
l’usure ; ---------------
Capacitéde ---
coupe ; pénétration
de trempe
'
II.3 Périodes de la marche d’une opération d affinage :
1- Décarburation :
La fonte destinée pour l'élaboration de l’acier contient un pourcentage élevé en carbone
qui n’est pas nécessaire dans la composition chimique de l'acier. Une grande quantité de ce
carbone doit être éliminée du bain métallique lors de l'affinage de l'acier. Le carbone est très
soluble dans le fer liquide jusqu'à5,4 % àune température de 1600°C, il peut être éliminépar
l’oxygène dissout dans le fer selon la réaction :
│C│+ │O│= │CO│
Lors de la décarburation, le│CO│obtenu, n'est pas soluble dans le bain métallique, ce qui
permet l'élimination d'une grande partie du carbone et se crée un équilibre entre la phase
liquide et la phase gazeuse. Donc l'apport de l'oxygène lors de l'affinage de l’acier joue un
rôle important pour sa décarburation. Si on compare les différents procédés d'élaboration de
l’acier au point de vue de la vitesse de décarburation du métal, on pourra constater que le
mécanisme du processus de décarburation dépend de la séparation de CO du métal dans la
phase gazeuse et chaque procédéest différent. [6]
2- Déphosphoration :
'
L élimination du phosphore de la fonte liquide joue un rôle important dans l’élaboration
des aciers. Dans les aciers, le phosphore tic doit pas dépasser 0,020 à0,050 % (exception faite
pour les aciers destinés aux outils de presse àchaud avec 0,1 % de phosphore).
26
Une bonne déphosphoration avec FeO n'est pas possible car elle exige une grande
quantitéde FeO, pour cela on ajoute de la chaud (voir réaction chimique ci-dessous) :
2│P│+ 5│O│+ 3 (FeO) = (3 FeO P2O5)
(3 FeO P2O5) + 4 (CaO) = (4 CaO P2O5) + 3 (FeO)
Le CaO est une base forte pouvant décomposer le FeO de sa liaison avec le P 2O5 et par la
suite peut se lier solidement avec le P2O5

Pour une bonne oxydation et scorification du phosphore dissout dans le métal, il faut un
potentiel d'oxygène élevé dans la scorie et un pourcentage élevé d'oxygène dans le bain
métallique.
Le phosphore doit être éliminé avant d'atteindre de hautes températures, c'est à dire,
l'élimination du phosphore ne semble donc pouvoir se faire qu'après décarburation totale du
bain, car il y a le processus inverse, dissolution du phosphore dans le bain métallique et par la
réduction du P205, par le carbone aux hautes températures. Cela signifie que la solubilitédu
phosphore dans le fer augmente avec la température. [6]

3- Désulfuration :
La désulfuration (scorification du soufre) consiste àéliminer le soufre dissout dans le fer
et elle se passe seulement dans les conditions oxydantes. La teneur exigée en soufre dans les
aciers ne doit pas dépasser 0,01 à 0,05 %, car c'est un élément nocif et indésirable. A
l'exception de quelques aciers dont sa présence est souhaitée jusqu'àune teneur de 0,3 %, ce
sont les aciers de décolletage, les aciers d'outils d'usinage àgrande vitesse.
Le soufre existant dans le bain métallique provient de la fonte, de la ferraille, de la chaux
et surtout des combustibles solides et liquides. Pour tous les procédés d'élaboration de l'acier,
la désulfuration se passe de la même manière que dans le haut-fourneau. L'élimination du
soufre se fait principalement par la réaction déjàrencontrée au haut-fourneau.
La désulfuration dépend essentiellement de la quantitéde CaO existante dans la scorie,

elle est aussi facilitée par la réduction de l'oxyde ferreux et par l'élévation de la température
qui favorise la réaction endothermique.
En général une désulfuration poussée nécessite une température élevée et un milieu

basique et très réducteur. La désulfuration est difficile surtout dans le procédéMartin basique,
car il y a formation de S02 qui réagit avec le fer du bain métallique (sulfuration du bain). [6]
27
4- Désoxydation du bain métallique :

L'affinage de l'acier àpartir de la ferraille et de la fonte dans les convertisseurs nécessite
un apport d'une quantité d'oxygène dans le bain métallique pour l'oxydation des différents
éléments. A la fin de l'affinage une grande quantitéde l'oxygène reste dissoute dans le bain
métallique, ce qui provoque la formation d'oxyde de précipitation, ces derniers sont
indésirables dans l'acier, car ils modifient les propriétés de l'acier exigé.
Même l'oxygène peut former de la porosité après cristallisation de l'acier. Afin de
remédier àcela, on doit éliminer l'oxygène dissout dans le métal avant sa cristallisation. La
désoxydation comprend trois étapes :
a. Dissolution du produit de désoxydation (ferro-alliages) dans le bain métallique qui

doit s'effectuer àdes hautes températures si possibles.
b. Réaction entre l'oxygène dissout dans le fer avec le produit de désoxydation ce qui
conduit àune diminution de la teneur en oxygène.
c. Formation de germes du produit de désoxydation non dissout dans le bain
métallique, sa croissance et son élimination du bain métallique s'effectue à la
température de solidification. La totalitéde l'oxygène est pratiquement éliminée de
la phase métallique sous forme d'oxydes. [6]
II.3.1 Elimination du manganèse et du silicium :

Le silicium brûle àl'état de silice SiO2, cet anhydride qui correspond àun acide fort non
isolé, se combine aux oxydes basiques présents MnO et FeO, (et CaO, s'il y a lieu), en
donnant une scorie liquide qui du fait de sa faible masse volumique, monte àla surface du
bain. Le manganèse brûle àl'état d'oxyde manganèse MnO, oxyde basique qui se combine à
l'anhydride silicique. [6]
28
II.4 Rôle de la scorie lors de l'élaboration de l'acier :

Lors de l'affinage, la scorie n'a pas seulement le rôle de recevoir l'oxygène du bain
métallique mais aussi d'absorber les produits de réaction (outre le CO) et de les lier
solidement, c'est àdire entre la scorie et les deux phases (bain métallique et phase gazeuse)
doivent exister des réactions.
La scorie joue aussi un rôle important dans la désulfuration et déphosphoration du bain
métallique ainsi que l'élimination du silicium. [6]
II.4.1 Procédés d'élaboration de l'acier :
Pratiquement la totalité de la production mondiale de l'acier est effectuée selon les
procédés voir la figure II.4. On distingue les procédés par soufflage tels que :
- Les procédés Thomas, Bessemer, LD, LDAC et KALDO
- Les procédés àSOLE tels que le four Martin et le four àl'arc électrique. [4]
Figure II.4 : procèdes d’élaboration de l’acier. [4]
Nous étudions le procédéde convertisseur LD

II.4.2 Convertisseur àoxygène :
Dans les convertisseurs à oxygène, les aciers sont obtenus par affinage de la fonte par
l’action de l'oxygène. Le principe des procédés d'oxygène est analogue à celui des, Les
différences essentielles résident dans :
- L'emploi de l'oxygène au lieu de l'air, donc il y a absence d'azote.
- Le soufflage àla surface du bain métallique àl'aide d'une lance métallique refroidie à
l'eau et non pas par le fond du convertisseur (boite àvent).
Ce procédéa étédéveloppédans les usines autrichiennes par LINZ-DONAWITZ entre
1948 et 1952. Le premier convertisseur avait une capacitéde 25 à 30 tonnes. Aujourd’hui, la
capacité peut atteindre jusqu'à 450 tonnes. Actuellement dans tous les pays, on utilise les
convertisseurs à oxygène, car ils représentent d'énormes avantages par rapport aux
convertisseurs Bessemer et Thomas, dans lesquels l'élimination du soufre et du phosphore est
difficile. Les convertisseurs à oxygène possèdent une grande productivité et produisent un
29
acier avec une faible quantité de teneur en azote (0,002 à 0.005 %) et utilisent une grande
quantitéde ferraille (15 à20 %) que dans le procédéThomas.
Dans les convertisseurs à oxygène, on peut obtenir des aciers de même nuance ou
meilleure que les aciers Martin. Dans le procédé à oxygène, la lance peut être utilisée
verticalement ou inclinée mais on peut distinguer deux types de réalisations selon que,
pendant le soufflage, l'appareil :
a. reste immobile (procédéLD et ses dérivés tels que LDAC, etc....).
b. est animéd'un mouvement de rotation (procédéKALDO, ROTOR). [4]
II.4.3 Convertisseur àoxygène LD :

Le procédéLD peut traiter uniquement des fontes pauvres en phosphore vu le caractère
de son garnissage qui est basique. Les tontes riches en phosphore sont traitées par les
procédés dérivés de LD tels que le procédé LDAC. La déphosphoration du bain d'oxygène,
mélangéavec de la chaux en poudre ou de la chaux magnésienne avec la présence de MgO,
intensifie la formation de la scorie. [7]
II.4.4 Construction du convertisseur :
C'est une dérivée du convertisseur Thomas, La maçonnerie est basique, réalisée en
briques de dolomie cuité. Le soufflage est effectuépar l'intermédiaire d'une lance refroidie par
l'eau, sous une pression de 0 à12 atmosphères, le soufflage se fait par-dessus àune distance
3
du bain de 0,3 à1 mètre. La consommation d'oxygène (O2 > 99 %) est de 60 m par tonne
d'acier est représentéàla figure II.5. La lance est constituée de trois tubes concentriques. [7]
Figure II.5 : La consommation d'oxygène. [7]
30
Figure II.6 : construction du Convertisseur àoxygène LD. [7]
Le tube destiné au passage de l'oxygène et les deux autres permettent la circulation de

l'eau de refroidissement est représenté à la figure II.6. La coulée de l'acier s'effectue par le
trou de coulée (orifice sur la partie du convertisseur).
La réfection du garnissage s'effectue en moyenne après 700 opérations (coulées), les
traitements de fumées est une question importante pour tous les procédés d'affinage à
l'oxygène, qui nécessitent le dépoussiérage des fumées.
Les fumées contiennent environ 10 kg de poussière (fer et oxyde) par tonne de fonte.
Elles sont captées àleur sortie du convertisseur dans une hotte qui donne passage àla lance et
àune goulotte d'alimentation pour les additions. Les fumées sont refroidies et dépoussiérées
dans une tour de lavage, ou filtre électrostatique ou dans un appareil a sacs filtrants. [7]
II.4.5 Matières premières :

Les principales matières premières sont :
a. La fonte liquide : dont la portion est de 70 à 80 % de charge totale et avec une
température de 1200°C. Pour le procédéLD, la fonte doit être non phosphoreuse (0.18 à
0,19 % de phosphore) et pour le procédéLDAC, la fonte est phosphoreuse (1,2 à2,2%) et
l’on ajoute parfois 10 % de fonte solide. La fonte liquide est aussi la principale source de
chaleur. La composition chimique moyenne de la fonte est donnée au tableau II. :
31
Tableau II.3 : La composition chimique de la fonte [8]:
b. La ferraille : est une source permettant l'apport en fer (20 à25%). L'utilisation de la
'
ferraille est aussi avantageuse, car elle contient peu d inclusions non métalliques.
c. Les fondants : tels que la chaux, le calcaire, la bauxite, les minerais de fer ont le rôle
de :
- Former la scorie.
- Régler !a composition chimique.
- Refroidir !e bain métallique.
d. Les additions : sont destinées àrégler la composition chimique finale de l'acier. elles
sont utilisées sous forme de ferro-alliages tels que ferre-manganèse, ferro-silicium ferro-
chrome ou silico-manganèse.
La figure II.7 donne un aperçu sur le bilan des matières premières (fondants, ferro-
-
alliages, ferraille, fonte) pour la production de 1000 kg d acier et 130 kg de scorie dans le cas
du procédéLD. [8]
Figure II.7 : Aperçu sur le bilan des matières primaires. [8]
32
II.4.6 Marche de l'opération :

L'introduction de la charge s'effectue quand le convertisseur est en position horizontale.
On commence par le chargement de la ferraille, ensuite la fonte liquide et 2/3 de la masse
totale des fondants nécessaires, le reste est ajoutévers le milieu du soufflage avec le minerai
de fer destinéau refroidissement du bain.
L'intensité des réactions à la surface métal-scorie dépend du débit d'oxygène et de la
hauteur de la lance par rapport au bain, la durée du soufflage est de 20 minutes. Pour
provoquer au début de formation intense de la scorie, on place la lance à une distance
relativement importante du bain métallique, ce qui provoque l'oxydation du fer et de son
passage à la scorie, ensuite la lance est approchée du bain métallique et le soufflage est
intensifiépour une meilleure partition de l'oxygène dans le bain et une oxydation du carbone.
Dans ce procédé il n'existe pas de périodes nettement séparées, cela est dû à la grande
quantité d'oxygène et aux hautes températures. L'opération coulée à couler dure environ 45
minutes. [8]
II.4.7 Réactions d'oxydations :

 Le silicium : Grâce à son affinité par rapport l'oxygène, le silicium est le premier
élément à s’oxyder en l'espace de 3 à 5 minutes. Tout le silicium est oxydé aussi bien
dans le métal que dans la scorie.
[Si] + 2{O} = (SiO2)
[Si] + 2 (FeO) = (SiO2) + 2 [Fe]
En présence de la chaux, il forme la scorie àbase de (SiO2) + (CaO).
 Le manganèse : L'oxydation du manganèse commence avec celle du silicium et dure
de 3 à6 minutes.
[Mn ] + ½ [O2] = (MnO)
[Mn ] + (FeO) = (MnO) + [Fe]
 Le phosphore : La déphosphoration se déroule dans le convertisseur à la surface
scorie-métal et elle est conditionnée par la formation d'une scorie àbase de CaO et Fe.
2 [P] + 3 (CaO) = (Ca3 P2 O8)
2 [P] + 5 (FeO) + 3 (CaO) = (Ca3 P2 O8) + 5 [ Fe ]
 Le soufre : II est relativement facile plus â éliminer que le phosphore et s'effectue
selon les réactions suivantes :
[FeS] + (CaO) = (CaO) + [FeO]
[S] + (O2) = {SO2}
33
 Le carbone : L'oxydation du carbone commence directement avec le soufflage à la

couche supérieure en contact avec la lance, ensuite le processus de décarburation se
prolonge et passe dans le bain métallique, les bulles de CO qui se forment vont
provoquer une ébullition qui donnera naissance à un mélange acier, fonte, gaz et
scorie. La décarburation se termine àla concentration critique exigée. [8]
2 [C] + {O2} = 2 {CO}
II.5 Métallurgie en poche

Le rôle de la métallurgie en poche consiste à mettre à nuance et à température l'acier
liquide issu du convertisseur.
II.5.1 Mise ànuance

Elle comporte plusieurs étapes, toutes facultatives, et dont l'ordre peut changer :
-Le calmage de l'acier sauvage qui va consommer l'oxygène dissous dans l'acier. Pour cela, on
jette dans L’acier liquide de silicium (cas des produits longs) qui, en s'oxydant, vont
transformer l'oxygène dissous en oxydes ;
-Le dégazage: l'acier va passer par un passage sous vide destinéàparfaire la
décarburation entamée au convertisseur (dans ce cas-ci, il est nécessaire de conserver, au
préalable, un minimum d'oxygène dissous), la déshydrogénation ou parfois encore la
dénitruration ;
-L’ajustement du laitier de poche, de manière àce qu'il ait la capacitéd'absorber les
impuretés comme les oxydes produits par le calmage ;
-L’affinage qui va ôter les derniers éléments indésirables, comme le soufre ;
-L’ajout des éléments d'alliages.
La production des billettes se fait avec plusieurs nuances, dans le tableau ci-dessus on cite les
plus courantes ainsi que les produits longs finis obtenus àpartir d’elles. [8]
34
Tableau II.4 : Fourchettes des nuances élaborées et les produits finis. [8]
Nuances %C %M %Si %Pa %S %Cr %Cu %Ni %Mo %N .ma %C. Produits fini
n x éq
F5 0.08 0.25 0.10 0.03 0.03 pointes

Max 0.45 0.30 Max max
F8B 0.05 0.40 0.02 0.02 Electrodes
0.08 0.60 0.08 5 5 basiques
Max Max max
F8Z 0.06 0.40 0.10 0.3 0.3 Electrodes
0.10 0.6 max max max rutiles
F8 0.06 0.40 0.10 0.3 0.3 Fil cuivre
0.12 0.60 max max max recuit
F10 0.06 0.30 0.10 0.3 0.3 Fil galvanisé
0.12 0.70 0.40 max max Treillis
F10E 0.06 0.40 0.10 0.3 0.3 0.12 0.15 0.12 soudés
0.08 0.55 0.18 max max max max max
RB24A 0.08 0.50 0.10 0.04 0.04
max Max Rond a
0.11 0.70 0.30
béton lisse
RB24B 0.12 0.70 0.10 0.04 0.04
0.15 0.90 0.30 max max
F15 0.13 0.40 0.15 0.03 0.03 Treillis
max max soudés
0.18 0.70 0.35
RB40A 0.27 1.20 0.10 0.04 0.04
max max Rond à
0.34 1.50 0.35
béton à
RB40B 0.30 1.20 0.10 0.04 0.04
haut
0.37 1.50 0.35 max max
adhérence
RB40C 0.44 1.80 0.60 0.04 0.04
0.51 2.10 0.85 max max
ST37-2 0.22 1.00 0.10 0.04 0.04 0.012 0.50
0.26 1.55 0.35 max max max
II.5.2 Mise àtempérature

La coulée continue demande typiquement des températures d'acier d'environ 30 °C
Au-dessus du liquidus de l'alliage. Les moyens de réchauffage sont, soit le four
électrique àpoches, soit un procédéchimique comme l'aluminothermie. Il est également
possible de travailler tout le temps très chaud, pour ne refroidir àla bonne température qu'au
dernier moment. [8]
35
Chapitre III : La coulée continue
III.1 Présentation de la coulée continue :

Schématiquement, le procédéde coulée continue consiste essentiellement :
- À former de façon continue, dans une lingotière ouverte àses deux extrémités et
énergiquement refroidie, une carapace de métal solide assez résistante pour contenir le
métal liquide ;
- àfaire avancer cette carapace, qui est détachée de la lingotière grâce àla contraction
du métal, et àachever la solidification de celui-ci par aspersion d’eau.
Les deux raisons majeures qui, dès l’origine, ont rendu ce procédé très attractif par
rapport àla coulée classique en lingots sont :
- L’amélioration du rendement métallique de la coulée : en effet, la retassure, qui était à

l’origine de forts chutages dans les lingots d’acier calmé, est éliminée du fait de
l’alimentation en continu de la lingotière ;
- la possibilitéde couler des produits de plus faible section, directement.

Adaptés aux laminoirs finisseurs, sans avoir àpasser par un blooming ou un slabbing,
ce qui représente un gros avantage en Par la suite, d’autres avantages sont apparus ou se sont
affirmés: économie d’énergie, économie de main-d’œuvre, amélioration de la qualité
(diminution de la ségrégation et meilleure homogénéité), Cycle de fabrication plus court et
meilleures conditions de travail. [9]
III.2 Schéma de principe d’une machine de coulée continue :

Il existe plusieurs types de machines traditionnelles, différentes quant àleur géométrie,
mais fondamentalement composées des mêmes éléments fonctionnels essentiels. La figure
III.1 représente une machine en forme de courbe pour la coulée continue, est valable pour les
brames, billettes et blooms.
Le nombre de lignes d’une machine est généralement de 1 à 2 pour les brames, de 2 à
8 pour les billettes et de 2 à6 pour les blooms. Dans une machine àplusieurs lignes, seuls la
poche et le répartiteur à l’amont, et la manutention des produits à l’aval sont communs à
toutes les lignes ; chaque ligne proprement dite est totalement indépendante. [9]
36
Figure III.1 : schéma d’une machine de coulée continue. [9]
III.3 Brève description d’une machine traditionnelle

L’ensemble d’une machine de coulée continue est constitué des organes principaux.
La poche de coulée, contenant le métal liquide, est disposée sur un support de poche situéau
sommet de la machine. Sous la poche se trouve un répartiteur destiné à recevoir le métal
liquide et àle répartir de façon uniforme dans les différentes lignes de la machine. Chaque
ligne est indépendante. En tête de la ligne se trouve la lingotière, refroidie à l’eau
(refroidissement primaire) qui amorce la solidification et donne sa forme au produit ; la
lingotière est animée d’un mouvement d’oscillation pour éviter le collage du métal à la
lingotière. Le produit sortant de la lingotière se présente comme une enveloppe solidifiée,
remplie d’acier liquide. Le produit est alors guidéet soutenu (zone de guidage) pendant que sa
solidification est accélérée par arrosage d’eau (refroidissement secondaire). Dans cette zone
peut avoir lieu un brassage électromagnétique du métal non solidifié, destinéàaméliorer les
conditions de la solidification. Plus bas se trouve le dispositif d’extraction chargé de faire
avancer le produit et de le redresser (cas de la machine courbe). Le produit entièrement
solidifiéest découpéen tronçons de longueur voulue et évacué. Pour l’opération suivante, un
mannequin est introduit dans la machine, destinéàfournir un fond provisoire àla lingotière
pour commencer une coulée. Certains éléments de la machine sont refroidis pour les protéger
de la chaleur (refroidissement tertiaire). [9]
Les paragraphes suivants reprennent plus en détail les fonctions et la description des
différents organes.
37
III.4 Équipement
III.4.1 Poche de coulée
Le métal liquide est amenéàla coulée continue dans une poche de coulée, récipient
d’une forme légèrement tronconique garni de réfractaire, dont la capacité peut aller de 10 t
(machine àbillette à1 ligne). La figure III.2 montre la coulée de la poche vers le répartiteur se
fait toujours par l’intermédiaire d’une busette située au fond de la poche, busette souvent
prolongée par un tube protecteur en réfractaire, plongeant dans le répartiteur.
La température du métal liquide jouant un rôle fondamental dans la coulée continue, il
importe de minimiser et de maî
triser le refroidissement du métal liquide : chauffage de la
poche (lorsque l’intervalle d’utilisation est trop important), utilisation d’un couvercle pendant
le transport et la coulée, suivi de l’état thermique de la poche. [10]
Figure III.2 : Poche de coulée alimentant un répartiteur [10]
III.4.2 Support de poche

A. Fonction :
La coulée au pont (poche suspendue au pont pendant toute la durée de la coulée), est
pratiquement abandonnée de nos jours.
Toutes les installations modernes disposent maintenant, en tête de la coulée continue,
d’un support de poche propre à la machine. À l’origine, une seule fonction était demandée au
support : maintenir la poche au-dessus du répartiteur pendant toute la période de coulée. En
38
fait, les fonctions demandées aujourd’hui au support de poche se sont étendues et consistent
comme suit :
- Amener et positionner la poche au-dessus du répartiteur ; évacuer la poche (évacuation

de secours ou évacuation normale en fin de coulée) ;
- Transférer la poche d’une halle à l’autre (cas où le pont roulant amenant la poche et la
machine proprement dite se trouvent dans 2 halles adjacentes) ;
- Remplacer rapidement une poche vide par une poche pleine déjà en attente (coulée
séquentielle) ;
- Assurer un mouvement de levage de la poche (course de 900 à1 300 mm) permettant

l’utilisation d’un tube protecteur de jet fixé à la poche et une longueur optimale de
celui-ci ;
- Recevoir un dispositif de pesage de poche. [10]

B. Description :
Ont été utilisés mais pratiquement abandonnés aujourd’hui : le support fixe (ne
permettant pas la coulée séquentielle) et le système à 2 chariots indépendants (très
encombrant au niveau du plancher de travail).
Le système qui s’est généralisé est celui du pivoteur. Celui-ci est constitué de deux
bras supports de poche situés à 180o, tournant autour d’un pivot central. La coulée d’une
poche étant terminée, il suffit d’effectuer une rotation de 180o pour que l’autre bras,
supportant la poche pleine en attente, vienne se placer au-dessus du répartiteur pour continuer
la séquence. La vitesse de rotation est de l’ordre de 1 tour/min et le temps total arrêt
coulée/reprise coulée est de l’ordre de 1,5 à2,5 minutes. [9]
III.4.3 Répartiteur :
A. Fonction :
Les fonctions essentielles du répartiteur sont :
- Constituer un tampon entre la poche et la lingotière, destiné à alimenter d’une façon

régulière la machine en acier liquide ; cette régularité est obtenue en maintenant un
niveau de métal constant dans le répartiteur ;
- Dans le cas d’une machine à plusieurs lignes, alimenter séparément chacune des lignes;
39
- Dans le cas de la coulée séquentielle, constituer une réserve de métal suffisante pour
permettre le remplacement d’une poche par une autre sans arrêter la coulée et sans
entraîner de laitier ;
- Favoriser la flottation des inclusions (temps de séjour, chicanes) ;
- Plus récemment, assurer d’autres fonctions thermiques et métallurgiques non encore,

généralisées telles que : maintien de la température, addition de poudre de protection
[10]
B. Description :
1. Répartiteur :
Il est constitué d’une cuve métallique garnie de réfractaire dont le fond comporte
autant de busettes que de lignes àalimenter telle que montrée àla figure III.3. Dont la hauteur
du bain du répartiteur doit être suffisamment importante; la distance entre le jet d’arrivée et
les busettes ne doit pas être trop faible et comporter des chicanes ; la capacitédu répartiteur
doit être suffisante pour permettre la coulée séquentielle. [9]
Figure III.3 : Répartiteur. [9]

2. Busette ouverte :
Le jet entre la sortie du répartiteur et l’entrée de la lingotière est à l’air libre. Ce type
de busette est moins coûteux, mais n’assure pas la protection du jet est représentéàla figure
III.4. Il n’est plus utilisé que pour la coulée des billettes de qualité courante ou de faible
section. Les répartiteurs pour machines àbillettes, sauf très rare exception, ne comportent pas
de mécanisme de fermeture des busettes. Le diamètre de celles-ci est calibrépour que le débit
résultant de la pression Ferro statique dans le répartiteur corresponde au débit souhaitésur la
ligne. [9]
40
Figure III .4 : CAO 3D de busette àfond conique. [9]
3. Réfractaires de répartiteur :
-Revêtement du répartiteur proprement dit : il est constitué d’un revêtement de sécurité,
généralement en briques ou pisé à haute teneur d’alumine, et d’un revêtement d’usure qui peut
être de deux sortes.
-Revêtement d’usure chaud : en pisébasique, il est remplacé, séchéet chaufféà
1000°C environ après chaque utilisation.
-Revêtement d’usure froid : maintenant le plus répandu, constituéde plaques jointives de 25 à
30 mm d’épaisseur parfaitement dimensionnées pour être posées facilement sur les parois et le
fond du répartiteur. Les plaques peuvent être soit àbase de silice (moins coûteuse), soit àbase
de magnésie (propretédu métal).
Les Revêtements froids n’ont pas besoin d’être chauffés avant usage, quoique certaines usines
leur fassent subir un séchage pour en supprimer l’humidité. Les avantages principaux du
revêtement froid sont une rotation plus rapide des répartiteurs et des conditions d’exploitation
plus confortables, notamment l’enlèvement du loup (fond de métal figé en fin de coulée) :
celui-ci se détache facilement en tombant avec les plaques au moment du retournement du
répartiteur (généralement sur basculeur) après coulée. Les plaques sont remplacées après
chaque utilisation. La durée de vie d’un revêtement d’usure est de l’ordre de 3 à5 coulées en
moyenne (8 à10 coulées au maximum), pour les deux types de revêtement. Le revêtement de
protection a une durée de vie beaucoup plus longue, de l’ordre de 200 à 400 coulées. [9]
III.4.3 Support de répartiteur :

A. Fonction :
Les fonctions àremplir sont essentiellement les suivantes :
- supporter le répartiteur pendant toute la période de coulée en lingotière ;
- permettre la translation du répartiteur après coulée ;
41
- assurer un mouvement de levage (busette immergée) ;

- assurer, par un réglage transversal, un bon centrage de la busette ;
- peser le répartiteur (régulation de niveau dans le répartiteur). [10]
B. Description :
On distingue deux types principaux de support de répartiteur : le pivoteur et le chariot
porte-répartiteur. Ce dernier est, de loin, le plus couramment utilisé.
Il convient d’avoir deux chariots porte-répartiteurs distincts et indépendants de façon à
en avoir toujours un de disponible àproximité. Cette disposition est obligatoire lorsque l’on
veut couler de très longues séquences, avec changement rapide de répartiteur pendant la
séquence (changement de répartiteur dit àla volée). [9]
III.4.4 Lingotière de coulée continue :

A. Fonction :
- Recevoir le métal liquide et le refroidir suffisamment pour permettre la formation

d’une croûte solidifiée uniforme et résistante.
- Donner à l’enveloppe solidifiée les dimensions correspondant aux dimensions finales

désirées du produit.
- De plus, c’est dans la lingotière, sur le ménisque, qu’est ajoutéle lubrifiant destinéà
faciliter le glissement entre métal liquide et lingotière : huile de colza ou poudre.
La lingotière est le seul organe de la machine directement en contact avec l’acier
liquide ; elle est donc soumise àdes contraintes sévères. [10]
B. Description :
D’une façon générale, une lingotière est constituée d’une enveloppe de cuivre dont les
dimensions intérieures telle que montrée àla figure III.5, correspondent àla contraction du
métal près, àcelles de la section àcouler. Cette enveloppe est fixée àun caisson métallique
lui-même fixé directement sur la table d’oscillation de la lingotière. Entre la face extérieure de
l’enveloppe de cuivre et le caisson circule l’eau de refroidissement dans de petits canaux
aménagés à cet effet. Les lingotières sont toujours coniques (conicité vers le bas) pour
accompagner la contraction de la croûte solidifiée. Elles peuvent être droites ou courbes
suivant le type de machine.
Les lingotières tubulaires, où l’enveloppe de cuivre est constituée d’un simple tube
extrudé. Ce type de lingotière est surtout utilisé pour la coulée des billettes (par exemple
billettes maximum, épaisseur du tube 6 à10 mm). [9]
42
Figure III.5 : Lingotière de coulée continue. [9]
III.4.4.1 Conicitéde la lingotière

Elle dépend de l’importance de la contraction du métal solidifié dans la lingotière.
Celle-ci augmente avec la teneur en carbone et la section du produit et diminue avec la vitesse
de coulée. Pour les billettes, où les lingotières ne sont pas réglables, la Conicitérésulte d’un
compromis entre les différentes conditions de coulée prévues. Les valeurs moyennes pour des
aciers à bas et moyen carbone sont de l’ordre de 0,4 % pour une billette de 80 à 110 mm de
côté, de 0,6 % pour 111 à140 mm [10]
III.4.4.2 Matériau
Il est essentiel que la lingotière évacue rapidement la chaleur cédée par la croûte
solidifiée vers l’eau de refroidissement ; c’est pourquoi le cuivre, bon conducteur de la
chaleur, est utilisé. Mais pour améliorer sa résistance à la déformation aux hautes
températures, le cuivre est le plus souvent allié à l’argent (0,07 à 0,12 %) ou au chrome (0,5 à
1,5 %), avec parfois la présence de zirconium (0,08 à0,30 %).
Souvent la lingotière reçoit un revêtement intérieur d’alliage nickel-chrome ou de nickel pour
améliorer sa résistance à l’usure et l’état de surface du produit. [10]
III.4.5 Mécanisme d’oscillation

A. Fonction :
Le mécanisme d’oscillation est destiné à faire osciller la lingotière pendant la coulée,
suivant un cycle sinusoïdal, pour éviter un collage du métal et assurer une extraction sans
incident. Les valeurs d’oscillation usuelles sont de •} 12 mm pour l’amplitude et 70 à120
43
cpm (cycle par minute) pour la fréquence. Cependant, une tendance s’est manifestée ces
dernières années consistant à réduire l’amplitude (abaissée jusqu’à •} 4 mm pour les brames
et} 8 mm pour les billettes), avec des fréquences atteignant 200 cpm (et parfois plus). Cette
pratique est réputée donner une meilleure qualité de surface et des marques d’oscillation
moins prononcées. [10]
B. Description
Plusieurs conceptions existent pour faire osciller la table sur laquelle est fixée la
lingotière : système àexcentrique (àbras long, àbras court), système àcames, etc. Dans tous
les cas, il importe que la table et son système de leviers soient rigides et indéformables dans le
but de limiter à moins de 0,2 mm les mouvements horizontaux et radiaux, afin d’éviter
frottements et tensions superflus, générateurs de percées et de défauts. Le mécanisme
d’oscillation doit toujours permettre un réglage, avant coulée, de l’amplitude et pendant la
coulée, de la fréquence. Sur certaines machines. [9]
III.4.6 Soutien et guidage du produit

A. Fonction
À la sortie de la lingotière, après le dispositif de pied de lingotière, le produit, dont
l’épaisseur solidifiée ne dépasse pas 8 à 15 mm, passe par un ensemble mécanique destiné à le
supporter et à le guider jusqu’à son entrée dans le dispositif d’extraction. Lors de son passage
dans cet ensemble, le produit est soumis àun arrosage par eau destinéàle refroidir
(refroidissement secondaire). On calcule le supportage de la peau en considérant que la croûte
solidifiée est une plaque encastrée et liée d’une manière continue à la peau qui est en amont et
en aval. La largeur du produit joue un rôle déterminant dans le calcul de la déformation de
cette surface sous l’influence de la pression Ferro statique. Plus la largeur n’est grande et plus
les efforts de gonflement et donc le risque de déformation sont élevés.
Pour les billettes, il n’est pas nécessaire de prévoir un supportage ayant la fonction
mécanique requise pour les brames. En revanche, il est nécessaire de prévoir un guidage,
surtout pour la remontée du mannequin. Ce guidage est simplement constituéde 2 à3 paires
de rouleaux réparties sur la trajectoire du produit. [10]
B. Description
Pour les billettes, il n’est pas nécessaire de prévoir un supportage ayant la fonction
mécanique requise pour les brames. En revanche, il est nécessaire de prévoir un guidage,
surtout pour la remontée du mannequin. Ce guidage est simplement constituéde 2 à3 paires
de rouleaux réparties sur la trajectoire du produit. [9]
44
III.4.7 Dispositif d’extraction

A. Fonction :
- introduire le mannequin (sauf pour les machines àintroduction du mannequin par le

haut) ;
- entraîner le produit pendant la coulée, d’abord par serrage sur le mannequin, puis par
serrage direct sur le produit ;
- décintrer le produit (sur les machines courbes) ;
- en outre, pour les machines à brames où l’extraction se fait à cœur liquide, assurer le
supportage de la brame. Aux objectifs purement fonctionnels, il faut ajouter d’autres
impératifs : permettre un changement d’épaisseur, protéger les rouleaux contre les
surcharges accidentelles [10]
B. Description
Le dispositif d’extraction est composé d’un certain nombre de paires de rouleaux,
certains motorisés, portés par des cages. L’extraction s’obtient par une double action :
application sur les rouleaux moteurs d’une force suffisante (par vérins) pour vaincre le
glissement du produit et rotation des moteurs pour assurer l’entraînement de celui-ci. Pour les
machines courbes, le dispositif d’extraction est combiné à celui du décintrage. Pour les
billettes, le problème est beaucoup plus simple, les forces en présence étant beaucoup plus
faibles. Les machines à billettes, à de rares cas d’exception près, ont un rayon de courbure
unique. Le nombre de cages d’extraction est limité à 2 ou 3. Presque toujours, la pression
nécessaire à l’entraînement du produit est d’origine hydraulique ; néanmoins dans les
machines les plus simples, où les sections à produire restent faibles, l’hydraulique est parfois
remplacée par l’air comprimé. [9]
III.4.8 Refroidissement secondaire

A. Fonction :
Le rôle du refroidissement secondaire est de refroidir le produit par aspersion d’eau,
depuis sa sortie de la lingotière jusqu’à son entrée dans les cages d’extraction. Ce
refroidissement est nécessaire :
- pour éviter un réchauffement de la peau pouvant conduire àdes percées ;
45
- pour accélérer la solidification de façon à permettre des vitesses de coulée plus

grandes et des longueurs métallurgiques plus petites ;
- pour refroidir les rouleaux situés dans cette zone. [10]

B. Description :
La mise en œuvre du refroidissement secondaire doit tenir compte des facteurs
suivants :
- à la sortie de la lingotière, le refroidissement doit être plus énergique que dans les
zones inférieures ;
- les débits doivent pouvoir être ajustés aux conditions de la coulée (nuances d’acier,
vitesses de coulée), sans oublier les phases transitoires ;
- les angles sont plus sensibles que les faces au refroidissement brutal ;
- le refroidissement doit être le plus uniforme possible ;
- le refroidissement doit être le plus fiable possible.

Pour y arriver, deux notions sont fondamentales : la division du refroidissement
secondaire en zones d’arrosage et la conception des pulvérisateurs. [9]
III.4.8.1 Zones d’arrosage

L’arrosage secondaire est diviséen zones géographiques, chaque zone étant caractérisée par
une géométrie d’arrosage et une plage de débit. On a ainsi 2 à 4 zones pour une machine à
billettes.
Pour chaque zone, le débit doit être réglable, soit par des moyens simples (vannes manuelles),
soit par des moyens plus élaborés (commandes àdistance, régulation, automatisme). [10]
III.4.8.2 Système de pulvérisation

Au niveau du principe, deux systèmes existent :
 Pulvérisation mécanique de l’eau, par des pulvérisateurs à jet conique ou étalé ; ces
pulvérisateurs, les plus anciennement utilisés, offrent une courbe pression-débit comportant
une partie linéaire permettant la maîtrise du débit d’eau dans une plage de l’ordre de 2,5 : 1 (le
rapport entre les débits maximal et minimal est de 2,5).
Cette plage n’est pas toujours suffisante, ce qui a donné naissance à des systèmes à
deux circuits, compliqués et pratiquement abandonnés aujourd’hui ;
46
 Atomisation de l’eau par air comprimé, où l’eau, divisée en très fines particules, assure un
refroidissement plus uniforme, moins brutal et permet une plage de débit de 8 : 1, ce qui
donne un grand degré de souplesse dans le réglage de l’arrosage ; L’eau utilisée pour le
refroidissement secondaire, généralement décarbonatée, doit être filtrée pour éviter le
bouchage des pulvérisateurs. Pendant l’arrosage, des dégagements importants de vapeur ont
lieu. C’est pourquoi toute la zone du refroidissement secondaire est entourée d’une enceinte
(appelée aussi chambre des buées) telle que montrée àla figure III.6 est destinée àconfiner
ces dégagements et à permettre l’extraction par des ventilateurs puissants. [13]
Figure III.6: Refroidissement secondaire simultanéde deux billettes [13]
III.4.9 Mannequin
A. Fonction :
Le mannequin a pour fonctions :
- de pourvoir la lingotière d’un fond provisoire en début de coulée et de rendre

l’extraction possible en figeant et en entraînant le premier métal ;
- d’amener le produit jusqu’à la cage d’extraction. [10]

B. Description :
Le mannequin proprement dit est généralement composéde deux parties Voir la figure III.7 :
- le corps du mannequin dont la longueur est à peu près égale à la distance entre la
lingotière et les premiers rouleaux d’extraction de la machine ; dans les machines
courbes, il est généralement constitué d’éléments articulés ou d’une tôle flexible
renforcée, de façon àsuivre la courbure de la machine ;
- la tête du mannequin, fixée sur le corps, et qui comporte une pièce consommable ou
non, permettant de fixer le premier métal figé. [13]
47
Figure III. 7 : L'initialisation du procédéde coulée continue et d'un mannequin. [13]
III.4.10 Évacuation, stockage et introduction du mannequin

A. Fonction :
Ce dispositif, qui se trouve après la dernière cage d’extraction, a pour fonctions :
- de désolidariser le mannequin du produit
- de transporter le mannequin vers son lieu de stockage ;
- de stocker le mannequin pendant toute la période où il n’est pas utilisé;
- d’engager le mannequin dans la machine lors de la préparation de la coulée suivante.

[10]
B. Description :
À la sortie de la machine d’extraction, le mannequin, séparé du produit, s’engage soit
dans un couloir relevable pour stockage au-dessus des rouleaux d’évacuation du produit soit
dans une cassette qui, après désaccouplement du produit, est ripée sur le côté (billettes et
brames). Pour le réarmement, le mannequin suit le même chemin en sens inverse.[9]
III.4.11 Découpage du produit

A. Fonction :
Le dispositif de découpage, situéàla sortie des cages d’extraction, a pour fonction :
- de découper un premier tronçon pour rebut (chute de pied) ;
- de découper le produit, qui avance de façon continue, en tronçons de longueur voulue;
- de découper la tête du produit (chute de tête). [10]
48
B. Description :
- Le dispositif de découpage le plus répandu est l’oxycoupage toujours employé, et de

plus en plus fréquemment pour les machines àbillettes.
- Les cisailles sont encore souvent adoptées dans les installations de coulée de billettes à
cause de la simplicitéde leur mise en œuvre et de l’absence de perte de métal lors du
découpage.
Néanmoins la billette est souvent déformée à l’endroit de la coupe, ce qui peut
être gênant au laminoir. [10]
III.4.12 Évacuation du produit

A. Fonction :
Le dispositif a deux fonctions :
- soutenir le produit et participer àson avancement depuis sa sortie de la dernière cage

d’extraction jusqu’à son entrée dans l’oxycoupage ou le cisaillage (évacuation
primaire) ;
- soutenir et entraîner le produit coupé à longueur à sa sortie de l’oxycoupage ou du

cisaillage jusqu’à la butée de fin de ligne (évacuation secondaire) ; dès la fin de la
coupe, le produit est avancé à grande vitesse (15 à 20 m/min) pour permettre son
stockage en bout de ligne et son enlèvement sans que le temps de stockage et
d’enlèvement ne conduise à un temps de séjour en bout de ligne susceptible de gêner
l’avancement normal du tronçon suivant. [10]
B. Description :
Évacuations primaire et secondaire sont constituées par des rouleaux motorisés,
montés sur des châssis. L’ensemble est appelé tables à rouleaux. Pour les machines à
billettes.[10]
III.4.13 Marquage
A. Fonction :
Le marquage a pour but de faire figurer sur le produit, de façon lisible àune certaine
distance, les indications codées permettant d’identifier son origine (numéro de la coulée, ligne
de coulée, nuance d’acier, etc.). [10]
49
B. Description :
À l’origine, le marquage se faisait manuellement à la peinture. Cette méthode est
encore employée parfois pour les billettes. [10]
III.4.14 Enlèvement des produits

A. Fonction :
Cette opération a deux objectifs :
— enlever rapidement les produits tronçonnés pour libérer la ligne d’évacuation et faire place
au tronçon suivant ;
— regrouper les produits en vue des opérations ultérieures : refroidissement, stockage,
expédition vers les laminoirs ; s’y ajoute le contrôle de qualité qui peut se situer à différents
stades de la manutention. [10]
B. Description :
Les machines à billettes sont toujours complétées par un refroidisseur, à ventilation
naturelle ou forcée, généralement du type à crans. La température visée à la sortie du
refroidisseur est de l’ordre de 500 o
C, conduisant à la fois à une rigidité suffisante des
billettes et àla possibilitéde les manutentionner à l’électroaimant (< 650 o C, température de
Curie). Les billettes sont alors enlevées au pont par nappes de 4 à6 billettes pour former des
piles qui sont soit stockées, soit expédiées pour enfournement àchaud. Le laminage direct des
billettes n’est pas pratiqué. [10]
50
Chapitre IV Défauts des billettes
Introduction
L’élaboration des billettes présente un nombre important de défauts de différentes natures
chimiques, thermiques, mécaniques, nous avons retenu dans ce chapitre les plus récurrents et
nous avons mis l’accent sur les problèmes de refroidissements, les paramètres qui y influent et
les solutions adoptés pour y remédier.
IV.1 défauts des billettes :
IV.1.1- Reprise de coulée ou ceinture :
a)Description :
Discontinuitédu métal dans la même billette, assemblage de morceaux de métal. [14]
b) Origines :
- Arrêt momentanédu jet de métal dans la lingotière,
- Diminution brusque de la vitesse de coulée. [15]
Reprise de coulée ou ceinture

IV1.2- Soufflures :
a)Description :
Cavités se présentant sous forme de trous plus ou moins profonds et/ou répartis sur le
pourtour de la billette. [14]
b) Origines :
- Désoxydation insuffisante,
- Dégagement de CO, dûàun défaut de calmage du métal, Pendant la solidification du métal,
l’oxygène expulsé du fer solide se concentre dans la phase liquide et se combine avec le
carbone pour donner un dégagement gazeux de monoxyde de carbone (CO) qui provoquera
ce défaut. [15]
51
Soufflures
IV.1.3- Incrustation de scorie, inclusions d’oxydes ou de réfractaires :

a)Description :
Amas de composés non métalliques incrustés dans la billette. [14]
b) Origines :
Pénétration de la scorie dans la lingotière à cause d’une hauteur insuffisante du métal dans le
répartiteur,
- Présence de quantitéimportante de scorie au niveau de la poche àacier,
- Erosion de réfractaire de la poche àacier ou du répartiteur.
- Entraînement des débris de réfractaires de poche
- Présence dans la scorie d’éléments comme : l’oxygène, l’azote ou le soufre combinés à
l’aluminium, Si, le Mn,
- Réoxydation du métal liquide,
- Contrôle insuffisant du rapport Mn/Si,
- Contrôle insuffisant du niveau du métal dans la lingotière provoque des inclusions non
métalliques entre la peau solidifiée et la lingotière,
- Utilisation de poudre d’isolation non adéquate pour les conditions de coulée et pour les
types d’acier produit «Poudre qui fond rapidement ». [15]
Incrustation de scorie
52
IV.1.4- Retassures ou cône de retrait :

a)Description :
Forme d’un creux ou trou (Ø relativement important) au cœur des billettes de fin de coulée.
[14]
b) Origines :
Lors du refroidissement, l’acier subit un retrait du à la contraction durant la solidification. [15]
Retassures ou cône de retrait
IV.1.5- Fissures longitudinales sur les faces :

a)Description :
Ouvertures (déchirures) longitudinales plus ou moins profondes sur les faces de la billette. [14]
b) Origines :
Contraintes de traction crées dans la lingotière ou dans la zone supérieure du refroidissement
secondaire.
Facteurs favorisant l’apparition de ces fissures :
- Refroidissement irrégulier dans la lingotière,
- Mauvaise conicitéde la lingotière,
- Oscillations irrégulières,
- Vitesse de coulée (Extraction) variable ou élevée,
- Alignement entre la lingotière et le système d’extraction insuffisant,
- Refroidissement trop énergique dans la zone supérieure du refroidissement secondaire.
- % C > 0.13 et %soufre et P élevé(Signe précurseur de percée de la billette),
- Rapport Mn/S faible,
- T°C de coulée élevée,
- Soutien insuffisant de la billette,
- Poudre de couverture insuffisante,
- Lubrification insuffisante,
- Usure général du moule,
53
- Stries, encoches, scorie et calamine dans le moule, au niveau des rouleaux d’appui. [15]
Fissures longitudinales sur les faces de la billette
IV.1.6- Fissures longitudinales sur les arrêts :

a)Description:
Ouvertures (déchirures) longitudinales plus ou moins profondes sur les arrêtes de la billette.
[14]
b) Origines :
- Refroidissement inégal dans les angles de la billette,
- Mauvaise conicitéde la lingotière suite àune usure générale ou localisée sur un côté,
- Température de coulée élevée,
- Vitesse de coulée élevée,
- %S et P ~ 0.035,
- %C entre 0.17~ 0.25,
Fissures longitudinales sur les arrêts de la billette
IV.1.7- Fissures transversales sur les faces et angles :

a)Description :
54
Ouvertures (déchirures) transversales plus ou moins profondes sur les faces et les angles de la
billette. [14]
b) Origines :
Criques verticales par rapport à l’axe de l’extracteur, à angle droit par rapport à l’axe
longitudinal de la billette. Elles résultent de la réduction de la billette dont le cœur est encore
liquide.
- Refroidissement secondaire non adapté,
- Mauvaise lubrification du moule,
- Mauvais alignement entre la lingotière et le système d’extraction,
- Oscillation irrégulière,
- Déformation importante au niveau redresseur,
- Gradient de T°C superficielle élevée dans les zones du redressage (700 ~ 900°C),
- Somme d’éléments d’alliages : Al, V, Nb, Mn 1%. [15]
- Fissures transversales sur
Les faces et les angles
IV.1.8- Convexité des faces (Faces bombées) Gonflements :

a)Description:
Sous l’effet de la pression ferrostatique, la surface de la billette non encore solidifiée se
bombe. [14]
b) Origines :
- Epaisseur solidifiée en sortie de la lingotière est trop faible,
- Haute pression de pincement des rouleaux de pied,
- Grande vitesse de coulée,
- Lingotière déformée,
- Haute T°C de coulée. [15]
55
IV.1.9- Marques d’oscillations (Doublures) :
a)Description :
- Rugosité superficielle verticale par rapport à l’axe de la billette, sous forme d’ondulation ou
sous forme de doublures en cas extrême.
- Ondulations superficielles de la surface de la billette àintervalle plus au moins régulier. [14]
b) Origines :
Pendant la coulée continue de l’acier, la lingotière est animée d’un mouvement oscillatoire
qui crée ces ondulations sur les surfaces de la billette, dans le cas limite, ces marques peuvent
se transformer en doublures de peau pour :
- Mauvaise lubrification du moule (exagérée),
- Vitesse de coulée trop variable (Fluctuation trop forte), [15]
IV.1.10- Défaut de coupe du chalumeau :
a)Description :
Mauvaise coupe de l’extrémité de la billette due à un dysfonctionnement du chalumeau et/ou
la surface de coupe de la billette comportant des bavures. [14]
b) Origines :
Organes défaillants du chalumeau (Buse, joints, qualitéde la flamme, rapport air-gaz,
flexibles,….etc.). [15]
Mauvaise coupe de la queue de la billette

(Bavure)
IV.1.11- Criques en diagonale :

a)Description :
56
Refroidissement asymétrique dans la lingotière ou dans le refroidissement secondaire causant

des criques orientées le long du point d’intersection entre deux différentes lignes de
solidification. [14]
b) Origines :
- Croûte solidifiée de section faible,
- T°C de coulée élevée,
- Refroidissement irrégulier dans le moule et au niveau du refroidissement secondaire. [15]
Criques en diagonale
IV.1.12- Criques de ceintrage ou de redressage :

a)Description :
Déformation trop forte au voisinage du front de solidification. [14]
b) Origines :
- Solidification non achevée dans l’axe de la billette. [15]
Criques de ceintrage ou de redressage
IV.1.13- Défaut de ségrégation et porosité à cœur :

a)Description :
Accumulation d’épiphénomène à l’intérieur de la zone centrale de la billette mise en évidence
par les empreintes Baumann.[14]
57
b) Origines :
- Vitesse de coulée trop élevée,
- T°C de coulée trop élevée,
- Présence d’impuretés en grande quantité. [15]
Défaut de ségrégation et porosité à cœur
IV.1.14- Crique en étoile :
a) Description :
Les principaux éléments responsables (Cu et Sn) àla formation des criques àétoile très
minces d’environ 01 ~ 02mm de profondeur et de 30 ~ 50mm de diamètre.
Ces éléments tendent àformer la ségrégation sur les bords des grains et diminuent rapidement
la résistance mécanique de l’acier respectivement à ces zones. [14]
B) Origines :
- Arrachement du Cu de la face interne du moule,
- Mauvais refroidissement de la zone du secondaire, [15]
Crique en étoile
IV.1.15- Défaut de cambrage :

a)description :
Ondulation apparente tout le long de la billette. [14]
b) Origines :
58
- Refroidissement hétérogène entre deux faces opposées,

- Défaut d’origine mécanique lors de l’évacuation de la billette,
- Défaut d’arrosage sur une face. [15]
IV.1.16- Défaut écart de diagonale :

a) Description :
Dimension non homogène du carréde section de la billette. [14]
b) Origines :
- Forte pression hydraulique au niveau extracteur- redresseur,
- Vitesse de coulée non adaptée,
- T°C de coulée élevée. [15]
Pour minimiser les défauts cités dans la première partie de ce chapitre les industriels doivent
synchroniser la hauteur et le débit du tundish avec la vitesse de coulée pour contrôler le
refroidissement secondaire en mettant au point des modèles mathématiques définissants des
règles àsuivre, cette partie du chapitre mettra la lumière sur ces techniques de précision qui
visent àoptimiser la qualité et la productivité de l’aciérie.
IV.2.1 la hauteur et le débit de tundish :
Le tundish a pour rôle de distribuer l’acier liquide dans la lingotière donc on l’appelle
également panier de répartition, ce panier sert à stabiliser le débit d’acier dans le processus de
coulée et àfavoriser la séparation de la crasse constituée essentiellement de substances non-
métalliques.
Les caractéristiques du jet d’acier partant du tundish sont déterminées par deux facteurs
principaux :
-la hauteur de la charge du tundish
-le diamètre de la busette de tundish
Un niveau trop bas du bain est à l’ origine d’inclusion de laitier plus fréquent.
Le bain trop mince a d’autres inconvénients :
Inclusion d’air causant des soufflures, inclusion d’impuretés surnageant àla surface du bain.
Un minimum imposéàla hauteur du bain est de 300 mm
Le débit de jet d’acier s’écoulant du tundish est calculé, fonction du diamètre busette de
tundish et de la hauteur du bain du tundish, de la manière suivante [12] :
Ω=60.γ.A .C. √2gh
59
Ou :
Ω: débit d’acier en kg/mn
γ : poids spécifique d’acier en kg/ m3
C : coefficient de débit
g : accélération par pesanteur en 9.8 m /sec2
h : hauteur du bain de tundish en m
A : section àl’ouverture de la busette en m2
IV.2.2 La vitesse de coulée :
Si l’on attache l’importance à la productivité exprimée par tonnes par heure, il y a lieu de
choisir une vitesse suffisamment grande. Il existe toutefois des contraintes àl’augmentation
de vitesse :
1-containte liée à la capacité de l’équipement : la vitesse théorique de coulée
2-restriction liée àla qualité(défauts àéviter) : fissure interne, ségrégation centrale, défaut
superficiels…..)
IV.2.2.1 La vitesse de pratique courante
a-contrainte imposée par la longueur de la machine
La longueur de machine désigne la distance comprise entre l’extrémité supérieure de la

lingotière et le dernier rouleau de transport pour le cas de machine courbe .la barre formée et
ayant traversée la lingotière s’avance dans la zone de refroidissement secondaire ; refroidi a
l’arrosage d’eau, elle en sort assez dure, mais la solidification se poursuit au niveau de
l’extracteur-redresseur par refroidissement continu soit par eau soit par air.
On vise l’achèvement de la solidification interne avant que la barre quitté le train de rouleaux
car àla sortie ou elle n’est plus soutenue de face et de revers par les deux rangées de rouleaux,
la barre non solidifier àl’intérieur peut toujours gonfler. Par conséquent, la restriction
imposée àla vitesse supérieure de la coulée est de ne pas provoquer le renflement.
Voici la formule de calcul de la vitesse théorique de coulée àpartir de la longueur machine :
T étant le temps nécessaire pour obtenir la solidification complétéde barrer ayant une
épaisseur de D (en mm) :
D=K √ t donne √ t= D /K , par conséquent : t= (D /k) 2
60
Puis la vitesse maximale de coulée V, limitée par la longueur de machine est obtenue :
À partir de Vt=L
V=L /t = L (K /D)
Ou :
L=longueur de machine
K=coefficient de solidification
t= temps écoulédepuis le début de la coulée (en minutes)
D=épaisseur de la billette (en millimètres)
Avec une valeur importante de K la vitesse de solidification augmente, ce qui permet en

conséquence l’accélération de la coulée .afin de réalisée cette accélération, en peut envisager
les efforts dans deux sens : allongement de la zone de refroidissement secondaire et
accroissement du débit spécifique dans cette zone. [11]
b-contraintes imposée par le souci de se prémunir contre la percée de la lingotière.
Le danger de crevaison qui peut survenir immédiatement en dessous de la lingotière constitue

également un facteur dont en doit tenir compte pour la détermination de la vitesse supérieur
de coulée.
En effet , la percée est étroitement liée à l’épaisseur de la croute ,une croute trop faible en
épaisseur pouvant difficilement supporter la pression interne de l’acier liquide, conduit au
renflement de la billette ,parfois jusqu’à sa crevaison.
Il importe de connaitre la plage des épaisseurs raisonnables de la croute : 10 à30 mm

normalement.
Elle est fonction de nombreux facteurs : longueur de la lingotière, débit d’eau de

refroidissement lingotière, conductivitéthermique des plaques de cuivres (tout liée àla
spécification de la lingotière), caractéristique de la poudre, température de l’acier liquide ,
nuance , vitesse de coulée,….. Etc. (qui constituent les conditions d’exploitation). [11]
IV.2.2.2 qualitéde lingot en fonction de la vitesse de coulée :
Il existe différents critères pour juger de la qualitédu lingot de coulée continue. Les plus
représentatifs portent sur les postes tels que prévention de la fissure interne, amélioration de la
ségrégation centrale, ou celle des défauts de surface.
La coulée àgrande vitesse est notamment responsable de la fissure interne et de ségrégation

centrale. [11]
61
IV.2.3 Refroidissement secondaire :
La solidification de la billette en cours de coulée se poursuivit sous l’effet de jets d’eau

envoyés directement sur la surface de la billette. Ces jets évacuent la chaleur àune plus
grande vitesse, mais l’évacuation de la chaleur des couches intérieures de la billette devient de
plus en plus difficile au fur et à mesure que l’épaisseur solidifiée augmente.
C’est pour cette raison que les billettes de grande section sont coulées à une vitesse plus lente
et pour lesquelles on prévoit une longueur d’arrosage plus grande.
Pour la détermination de la longueur totale de la zone d’arrosage, la pratique générale consiste

àviser une solidification complète de la billette, lorsque celle-ci atteint le bas de la zone de
refroidissement secondaire ou immédiatement après. [12]
IV.2.3.1 Répartition du débit d’eau :
Le principe de répartition du débit d’eau est basé comme suit :
-Débit important sur une longueur ou la croûte solidifiée est encore relativement mince,
Le jet d’eau de refroidissement doit couvrir seulement les 80% de la face de la billette, il ne
doit pas frapper sur les angles. Une approche, pour déterminer la quantité d’eau de
refroidissement secondaire, qui est valable pour toutes les sections des billettes, est la
suivante :
* Acier àfaible teneur en carbone = 1.5 L/Kg,
* Acier àforte teneur en carbone ou acier alliés = 0.81 L/Kg,

62
La répartition des gicleurs doit être faite de façon à éviter les régions chaudes entre les
différents gicleurs et par manque de rouleaux de soutient, dans la 1ère zone de
refroidissement secondaire, il est possible d’utiliser des gicleurs avec jets àcône plein «Plats
».
-Sur la longueur ou la croûte est devenue suffisamment épaisse par l’arrosage, par contre,
limité, juste pour évacuer la chaleur àla surface de la croûte afin d’empêcher le gonflement de
la billette. [12]
Tableau IV.1 : Répartition du flux d’eau de refroidissement secondaire. [12]
REF gicleur
460.684 P bar 0,5 1 2 3 5 10
Rond
9,52
Lingotière
Q L/min 2,87 3,79 5,00 5,88 7,21
Nbre de gic. /Ligne 16 L/min 45,92 60,64 80 94,08 115,36 152

REF gicleur
632.723 P bar 0,5 1 2 3 5 10
Plat Q L/min 3,15 4,46 6,30 7,72 9,96 14,09
Nbre de jec. /Ligne 8 L/min 25,2 35,68 50,4 61,76 79,68 113
Débit 1ere zone 24 L/min 71,12 96,32 130,4 155,84 195,04 265
P bar 2
corset
REF gicleur GG316SS15

Petit
Rond
05 cerceaux Q L/min 16,0
Nbre de gic. /Ligne
Distance gic./Face bitte 20 L/min 320
220mm
REF gicleur GG316SS15

P bar 2
corset
Grand
Rond
09 cerceaux Q L/min 16,0
Nbre de gic. /Ligne
Distance gic./Face bitte 36 L/min 576
220mm
Débit 2eme zone 56 L/min 896
63
IV.2.3.2 Débit spécifique du refroidissement secondaire :
Le débit spécifique du refroidissement secondaire s’exprime en L/Kg d’acier selon

la formule suivante : [12]
D閎it  total L mn 
D.S 
Poids  m閠riqueKg m   Vitesse  de  coul閑m mn 
o Exemple d’application :
* Poids métrique billette de section 130X130mm = 132.7 Kg/m,
* Vitesse de coulée = 2.5 m/mn,
* Débit total de refroidissement = 350 L/mn,

2
 350 
Donc D.S     1,055l kg 
 132,7 * 2,5 
Remarque :
Les travaux de recherche de beaucoup d’auteur ont abouti à la conclusion que, pour éviter
les tapures internes, il fallait utiliser une consommation spécifique de l’eau de 1 l/Kg au
maximum. [12]
64
Conclusion générale
La billette est un produit semi-fini qui sera laminépour obtenir des produits fondamentaux
dans le domaine du bâtiment et des travaux public (rond à béton, taillis soudée ……etc.).Pour
aboutir àune production de bonne qualitéde billette on doit respecter plusieurs précautions à
savoir :
-traitement de l’acier liquide conformément aux normes (caractéristique mécanique et

physique) pour une nuance demandé.
- la bonne voie de transformation de l'acier liquide (machine àcoulée continue) au produit

voulu. Au cours de cette phase il surgit des défauts tels que «les fissures longitudinal sur les
faces et sur les arrêtes, pour les éviter on doit s’assurer que tous les dispositifs et tous les
paramètres soit justes pour contrôlés le refroidissement secondaire.
65
Références bibliographique
1- Bureau international du Travail (BIT), 1992: Evolution récente dans l’industrie du fer et
de l’acier, Rapport I (Genève).
2- BEAULIEU, PICARD, TREMBLAY, MASSICOTTE, GRONDIN, Calcul des charpentes

d'acier tome I, cisc-icca Institut canadien de la construction en acier, 2003, 794-796 p.
3- Métallographie et traitements thermiques des métaux. L.Lakhtine, édition Mir Moscou

1978.
4- KAWAKAMI (K.). – Steelmaking Technologies.Overview (Techniques d’aciérie
Généralités)
5- GAYE (H.) et RIBOUD (P.-V.). – Modèle d’optimisation physico-chimique et

économique de l’enfournement en aciérie. Rev. de Métall. CIT février 1982, p. 131-136,
6- (Technique d’affinage à l’oxygène basée sur le prétraitement de la fonte). International

Oxygen Steelmaking Congress 25- 27 mai 1987 Linz, Autriche, p. 192-206, 2 tabl.23, bibl.
7- - DESMET (R.) et FORESTIER (G.). – Les convertisseurs d’aciérie à l’oxygène.
Évolution
8- GOEDERT (J.) et al. – Le procédéALCI (ARBED Lance-Coal-Injection) Congrès
Aciérie à l’oxygène, 4, 5 et 6 juin 1984 Strasbourg, France.
9- Compte rendu du Congrès International sur la coulée continue, Biarritz (1976).
10- THIELMANN (R.) et STEFFEN (R.). – État actuel des installations de coulée continue
courbe de billettes en aciers au carbone et alliés. Rev. De métallurgie, CIT, août-sept.
1980.
11- BIRAT (J.-P.), LARRECQ (M.), Le BON (A.) (IRSID), JEANNOT (N.), POUPON (N.)
et SENANEUCH (D.) (Usinor). – Réglage du refroidissement secondaire en coulée
continue d’aciers. Rev. De la métallurgie, CIT, janv. 1982.
12- ALBERNY (R.), PERROY (A.) (IRSID), AMORY (D.) ET LAHOUSSE (M.) (Usinor
Dunkerque). – Optimisation du refroidissement secondaire en coulée continue de billette
d’acier extra-doux. Rev. De métallurgie, juin 1978.
13- Werkstofïkun de Stahl und Eisen I Eckstein ALBERNY (R.). – Transfert de chaleur et
solidification en coulée continue. CIT no 10 (1978).
14- Kuang-Oscar Yu, Modeling for casting and solidification processing, CRC Press, 2002
15- Doru Michael Stefanescu, Science and Engineering of Casting Solidification, Springer,
2008

Chabbi Sami

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DOMAINE : SCIENCES ET TECHNOLOGIE

FILIERE : GENIE MECANIQUE

SPECIALITE : MECANIQUE DES MATERIAUX

PRESENTE PAR : CHABBI SAMI

DIRECTEUR DU MEMOIRE : DR. MERABTINE ABDELMADJID

PRESIDENT : Mr. BOULANOUAR LAKHDAR PR

EXAMINATEURS : Mr. CHAOUI KAMEL PR

Mr. BELHAMZAOUI ABDELAZIZ MAA

Je remercie Dieu le tout puissant de m’avoir donné la force et la foi pour

Je tiens aussi àremercier le professeur Merabtine Abdelmadjid, en sa

Je remercie aussi tous mes enseignants du cycle master du département

Enfin, je remercie tous mes amis.

Tableau.1 : les 10 premiers pays producteurs d’acier de 2012 à 2014………………….….2

Tableau II.1 : Pourcentage des éléments essentiels avant affinage. ……………………….20

Tableau II.3 : La composition chimique de la fonte…………………………………..32

Tableau II.4 : Fourchettes des nuances élaborées et les produits finis………………………35

Tableau IV.1 : Répartition du flux d’eau de refroidissement secondaire………………...…63

Figure I.1 : Organigramme d’Installations et produits du complexe……………………….5

Figure I.2 : organigramme de l’aciérie à oxygène.................................................................6

Figure I.3 : Organigramme de fabrication au niveau de l’aciérie à oxygène…………….....7

Figure I.4 : Diagramme fer-carbone………………………………………………………...9

Figure I.5 : La chaine de fabrication pour une filière fonte………………………………...14

Figure I.6 : Une installation de coulée continue produisant des billettes…………………..15

Figure I.7: Les demi-produits : bloom, billette et brame……………………………………16

Figure I.8 : Laminage à chaud d’un profilé en I, Source : ARBED, Luxembourg…………17

Figure I.9 : Les produits finis issus du laminage…………………………………………..14

Figure II.1 : l’influence du carbone. ………………………………………………………21

Figure II.2 : Addition des éléments Gama gènes……………………………….…………24

Figure II.3 : Addition des éléments alpha gènes……………………………………………25

Figure II.4 : procèdes d’élaboration de l’acier……………………………………………29

Figure II.5 : La consommation d'oxygène…………………………………………………30

Figure II.6 : construction du Convertisseur à oxygène LD……………………………….31

Figure II.7 : Aperçu sur le bilan des matières primaires…………………………………..32

Figure III.1 : schéma d’une machine de coulée continue…………………………………..37

Figure III.2 : Poche de coulée alimentant un répartiteur………………………………….38

Figure III.3 : Répartiteur……………………………………………………………………40

Figure III .4 : CAO 3D de busette à fond conique………………………………….……….41

Figure III.5 : Lingotière de coulée continue……………………………………………..…43

Figure III.6: Refroidissement secondaire simultané de deux billettes…………………….…47

Figure III. 7 : L'initialisation du procédé de coulée continue et d'un mannequin…………….48

Liste des tableaux

Liste des figures

Chapitre I : métallurgie générale

I.1 le complexe sidérurgique D’el el Hadjar…………………………………………………4

I .1.1 Présentation du complexe……………………………………………………………...4

I.1.2 Organigramme de production…………………………………………………5

I.1.3 Présentation de l’Aciérie à oxygène N°02 ……………………………………………..6

I.1.4 Organigramme de l’acierie a oxygène N°02 ……………………………………………6

I.5. Organigramme de fabrication au niveau de l’aciérie àoxygène N°02. …………………..7

I.2 Étude bibliographique

II.1. Processus d'élaboration de l'acier……………………………………………………….19

III.3.1 Elimination du manganèse et du silicium……………………………………………..28

Chapitre V : défauts des billettes

IV.1 Défauts des billettes…………………………………………………………….…….. 51

IV.1.1- Reprise de coulée ou ceinture………………………………………………………..51

IV.1.3- Incrustation de scorie, inclusions d’oxydes ou de réfractaires………….……………52

IV.1.4- Retassures ou cône de retrait……………………………………………...………….53

IV.1.5- Fissures longitudinales sur les faces………………………………………………….53

IV.1.6- Fissures longitudinales sur les arrêts…………………………………………………54

IV.1.7- Fissures transversales sur les faces & angles……………………………………..….55

IV.1.8- Convexitédes faces (Faces bombées) Gonflements…………………………………55