Trabajo Empresa La Oroya - Recopilacion

“Año De La Lucha Contra La Corrupción E Impunidad”
UNIVERSIDAD NACIONAL
DEL CALLAO
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA
CURSO:
TRANSFERENCIA DE MASA I
TEMA:
TORRES DE ABSORCIÓN DEL SO2 EN LA OROYA
GRUPO HORARIO:
01Q
PROFESOR:
FABIO MANUEL RANGEL MORALES
AUTOR:
 ARENAS PALACIOS CARMEN
 ABARCA ACOSTA JHONNY LUIS
 BRAVO CASTILLO MELIZA
 CABRERA MEDRANO NICOLE
 HUAMAN CHUJUTALLI JORGE
 RUESTA CALVAY DEBBIE LAINIE
 VENTURA FLORES GLADYS
 VELA PEREA HILDA MICHELLENE
FECHA:
30 / OCTUBRE / 2019
INDICE
1.Empresa Doe Run Peru - Complejo Metalúrgico de La

Oroya…………………………………….. ................................................................................ 3
1.1. Descripción del Complejo Metalúrgico de La Oroya ................................................. 3
1.2. Misión ......................................................................................................................... 4
1.3. Visión .......................................................................................................................... 4
1.4. Valores ........................................................................................................................ 4
1.5. Política integrada de gestión ....................................................................................... 5
1.6. Productos .................................................................................................................... 6
2.Los Procesos en el Complejo Metalúrgico de La Oroya

………………………………………. ....................................................................................... 6
2.1. El Circuito de Cobre: .................................................................................................. 7
2.1.1 Diagrama de Flujo del circuito de Cobre: ............................................................. 8
2.1.2. Productos del Circuito de Cobre:.......................................................................... 9
2.2. El circuito de plomo .................................................................................................. 13
2.3. CIRCUITO DE ZINC ............................................................................................... 21
2.3.1. DIAGRAMA DE FLUJO DEL CIRCUITO DE ZINC...................................... 22
2.4. EL CIRCUITO DE METALES PRECIOSOS ......................................................... 29
3. Descripción del Proceso ................................................................................................... 34
3.1. Configuración del Sistema Absorbedor. ................................................................... 34
3.2. Tipos de Equipo de Absorción.................................................................................. 35
3.3. APLICACIONES DEL SO2 ..................................................................................... 37
3.4. REACCIONES CON SO2 ........................................................................................ 37
4. TORRE DE ADSORCIÓN DE SO2 ................................................................................ 38

1. Empresa Doe Run Peru - Complejo Metalúrgico de La Oroya
En 1922, la Corporación de Cobre Cerro de Pasco, propiedad de los Estados Unidos,

construyó la fundición y refinerías de La Oroya, especialmente diseñada para procesar el
mineral polimetálico típico de los Andes centrales. En 1974, la Corporación Cerro de Pasco fue
expropiada por la dictadura militar del general Velasco Alvarado.
En octubre de 1997, The Doe Run Company adquirió el Complejo Metalúrgico de La
Oroya por US $ 247.9 millones, luego de un proceso de licitación abierta en el cual el ganador
original (Industrias Penoles de México) decidió no ejecutar su oferta. En 1998, también adquirió
del Perú una mina subterránea de cobre conocida como Cobriza.
1.1. Descripción del Complejo Metalúrgico de La Oroya
El Complejo Metalúrgico de La Oroya (CMLO) está compuesto de un conjunto único de

fundiciones y refinerías especialmente diseñadas para transformar el mineral poli-metálico
típico de los Andes centrales peruanos en diez metales (Cobre, Zinc, Plata, Plomo, Indio,
Bismuto, Oro, Selenio, Telurio y Antimonio) y siete subproductos (Sulfato de Zinc, Sulfato de
Cobre, Ácido Sulfúrico de Zinc, Ácido Sulfúrico de Plomo, Trióxido de Arsénico, Polvo de
Zinc y Concentrado Zinc/ Plata).
La fundición y refinerías de La Oroya conforman uno de los centros metalúrgicos con
mayores retos tecnológicos del mundo, combinando en un solo lugar las diversas tecnologías y
procesos requeridos para transformar los concentrados poli-metálicos y extraer de ellos
elementos de alto valor como son la Plata, el Indio, el Bismuto y otros.
El Complejo Metalúrgico de La Oroya maneja cuatro circuitos integrados y con sinergia
entre ellos, para el procesamiento de Cobre, Plomo, Zinc y metales preciosos.
Consecuentemente, la producción en La Oroya consiste en diversos procesos complejos, que se
ejecutan gracias al conocimiento especializado y la experiencia adquiridos a través del tiempo.
1.2. Misión
Nuestra misión es generar valor procesando recursos mineros metalúrgicos para beneficiar a
nuestros clientes, nuestros empleados, nuestras comunidades y nuestros inversores, al mismo
tiempo que asumimos nuestras responsabilidades sociales y ambientales.
1.3. Visión
Nuestra visión es mejorar los servicios que brindamos a nuestros clientes en todo el mundo,
luchando por la excelencia. Al incorporar nuestro conocimiento y experiencia a la tecnología
moderna que empleamos, nuestro objetivo no solo es satisfacer los requisitos de los mercados
mundiales, sino también cuidar el medio ambiente y garantizar el desarrollo sostenible de las
comunidades donde trabajamos y vivimos.
Buscamos alcanzar nuestra visión de mejorar la calidad de vida a nivel mundial como el
proveedor preferido de metales y servicios premium incorporando nuestros valores a nuestro
trabajo:
 Haz que hoy sea mejor que ayer
 El trabajo abarca la responsabilidad ambiental.
 Operar de forma segura
 Demuestra integridad siempre
 Confíe en el compromiso de nuestros empleados.
 Realizar con consentimiento público
1.4. Valores
 Actuar siempre con respeto y transparencia, responsabilidad, honestidad y con
vocación de servicio
 Crear valor sostenible para nuestros colaboradores, clientes y para todos los demás
grupos de interés con los que nos vinculamos
 Realizar cada trabajo de manera segura y sana
 Promover permanente mente la excelencia y pasión por la creatividad e innovación
 Trabajar en equipo con participación responsable, cooperación mutua y
comunicación abierta
1.5. Política integrada de gestión
1.6. Productos
Doe Run Perú produce y vende metales comunes, metales menores, subproductos y
concentrados. Sus principales mercados se encuentran en Norteamérica, Sudamérica (incluido
Perú), Europa y Asia.
.
Las ventas promedio anuales incluyen 55,000 toneladas de cátodos de cobre de grado
estándar, 120,000 toneladas de lingotes de plomo, 42,000 toneladas de lingotes de zinc SHG,
1,080 toneladas de lingotes de plata y aproximadamente 2 toneladas de lingotes de oro.
.
Otros productos incluyen 900 toneladas de bismuto, 6000 Kgs de indio y 180.000 toneladas
de ácido sulfúrico.
2. Los Procesos en el Complejo Metalúrgico de La Oroya

El Complejo Metalúrgico de La Oroya (CMLO) es el único complejo en el mundo que opera
en simultáneo 4 pilares o circuitos fundamentales: Cobre, Plomo, Zinc y Metales Preciosos.
Una de sus fortalezas es la gran sinergia que existe entre ellos y que hace que las operaciones
sean funcionales y competitivas.
El CMLO fue diseñado para el procesamiento de concentrados poli metálicos con altos
contenidos de impurezas y metales preciosos para producir 10 metales refinados: Cobre, Zinc,
Plata, Plomo, Indio, Bismuto, Oro, Selenio, Telurio y Antimonio y 7 sub productos de alta
pureza: Sulfato de Zinc, Sulfato de Cobre, Ácido Sulfúrico de Zinc, Ácido Sulfúrico de plomo,
Trióxido de Arsénico, Polvo de Zinc y Concentrado Zinc/Plata
Se han construido modernas instalaciones con tecnología de punta tales como: Planta de
procesamiento de material re-circulante (Short Rotary Furnace), Planta de Tratamiento de
Aguas Industriales, tres Plantas de Tratamiento de Aguas Residuales, Planta de Ácido Sulfúrico
de Plomo, Teleférico para disposición de escorias de las Fundiciones de Cobre y Plomo,
depósitos para disposición de Residuos Sólidos domésticos y otro para Trióxido de Arsénico,
encerramiento y repotenciación de la Planta de Ácido Sulfúrico de Zinc y Precipitadores
Electrostáticos. Esta nueva infraestructura mejora las condiciones ambientales, la salud y la
calidad de vida de los trabajadores y de la población de la ciudad de La Oroya.
La eficacia de las operaciones está basada en gran medida, en la vasta experiencia de sus
trabajadores. Las actividades se desarrollan de una manera segura y ambientalmente
responsable, aplicando tecnología de punta y modernas herramientas de gestión.
A continuación, se presenta un diagrama simplificado del CMLO.
Fuente: http://www.doerun.com.pe/content/pagina.php?pID=2015
2.1. El Circuito de Cobre:

El circuito de cobre es el más grande del Complejo Metalúrgico. Inició sus operaciones el 23
de noviembre de 1922 teniendo como operador a la empresa Cerro de Pasco Copper
Corporation. El circuito, diseñado para procesar los concentrados polimetálicos de las diferentes
minas del Perú, comprende las plantas de Preparación, Tostadores, Fundición, Refinería de
Cobre. Adicionalmente el circuito cuenta con plantas complementarias como las plantas de:
Arsenico,Antimonio,Short Rotary Furnace, Manejo de Gases y Material Particulado, Planta de
Tratamiento de Aguas Industriales y Plantas de Tratamiento de Aguas Residuales.
2.1.1 Diagrama de Flujo del circuito de Cobre:

Los concentrados, fundentes y recirculantes son recibidos en la planta de preparación para
conformar los lechos de fusión que se alimentan a los tostadores para producir calcina, la cual
es tratada en el horno Oxy-Fuel para obtener mata y escoria (la cual es enviada a los depósitos
de Huanchán). La mata es tratada en los convertidores para obtener cobre blister de
aproximadamente 98.5% de pureza, la cual es moldeada y enviada a la Refinería de Cobre.
Nota: El nombre "cobre blister" proviene del aspecto que tienen los productos moldeados en
su superficie (blister = ampolla).
Fuente: : http://www.doerun.com.pe/content/pagina.php?pID=2015
2.1.2. Productos del Circuito de Cobre:
Los productos que se obtienen del Circuito de Cobre son el cobre refinado y el antimonio.
Como subproductos se obtienen, sulfato de cobre y trióxido de arsénico.
 Planta de Preparación
En la Planta de Preparación se inicia el proceso. Se recibe alrededor de 60 tipos diferentes

de concentrados de cobre, plomo, plata y zinc, fundentes y recirculantes con los cuales se
preparan de manera estratificada los lechos de fusión, utilizando modelos metalúrgicos
apropiados para cada uno de los circuitos que conforman el CMLO.
Las áreas de preparación de los lechos de fusión son semi cerrados y cuentan con sistemas
de aspersión de agua para mitigar la dispersión de material particulado al ambiente.
 Planta Tostadores de Cobre y Arsénico
La finalidad de esta planta es procesar los lechos de fusión conformados en la Planta de

preparación, para obtener calcina de cobre mediante la eliminación de elementos volátiles como
arsénico, antimonio y parte de azufre.
La calcina conteniendo cobre, plata, oro y otros metales es enviada al horno Oxy Fuel y los
polvos y gases generados son conducidos a un sistema de precipitadores electrostáticos.
En los precipitadores electrostáticos se recupera el polvo que es recirculado a los tostadores
de arsénico para drenar este elemento como trióxido de arsénico, para venta o su disposición
final que se realiza en el sector de Vado, de acuerdo a normas internacionales.
Para el trióxido de arsénico se dispone de un sistema de transporte hermético (carro torpedo)
y un relleno de seguridad construidos de acuerdo a normas ambientales internacionales.
 Planta Fundición de Cobre
La Planta Fundición incluye el horno Oxy-Fuel y los Convertidores. En el horno se funde la

calcina producida en los tostadores utilizando quemadores verticales tipo Oxy-Fuel, donde se
obtiene mata de cobre (sulfuros de cobre y fierro) y escoria (óxidos de hierro y sílice). La mata
es enviada al proceso de conversión y la escoria es transportada mediante un Teleférico
Industrial para su disposición final en el depósito de Huanchán.
Al culminar el Proyecto Modernización del Circuito de Cobre, se incluirá al proceso el horno

Isasmelt, para producir matas con alto contenido en cobre, disminuyendo el tiempo de
procesamiento para obtener el Cobre Blíster en los Hornos Convertidores.
En los convertidores Pierce Smith, mediante un proceso de oxidación selectiva (conversión)
se elimina la mayor parte del fierro, azufre y otros elementos contenidos en la mata,
obteniéndose cobre blister de 98,5% Cu, el cual es moldeado en ánodos y enviado a la Refinería
de Cobre.
 Planta Refinería de Cobre
La Refinería de Cobre es un conjunto de celdas electrolíticas en las que mediante un proceso de

electro refinación se disuelve selectivamente el cobre de los ánodos y se deposita sobre láminas
iniciales de cobre, obteniéndose cátodos de cobre refinado de 99.98% de pureza. Los otros
elementos contenidos en los ánodos se precipitan en el fondo de las celdas como lodo anódico con
altos contenidos de plata, el cual es enviado a la planta de Residuos Anódicos.
A continuación dos vistas con relación a la obtención del sulfato de cobre:
El proceso de producción de sulfato de cobre pentahidratado se realiza para drenar las impurezas
del electrolito lo que ha permitido eliminar el efluente ácido ferroso.
 Planta Short Rotary Furnace
Desde el año 2004, vienen operando 2 hornos rotatorios cortos (short Rotary Furnaces) para
el tratamiento directo de los polvos metalúrgicos generados en los circuitos de Cobre y Plomo
evitando su recirculación a los lechos de fusión.
Estos hornos cuentan con un sistema de filtros de bolsas de alta eficiencia para la captación
de polvos y purificación del aire.
 Planta Antimonio
Los polvos metalúrgicos generados en Residuos Anódicos son tratados mediante procesos
de oxidación-reducción para obtener Antimonio crudo de 98.50 % de pureza para luego ser
comercializados. Esta planta contribuye con el drenaje de antimonio que ingresa por los
concentrados.
 Manejo de Gases y Material Particulado
La Planta de Manejo de Gases y Material Particulado, tiene por objetivo principal evitar la
emisión de material particulado al medio ambiente, con un control de tiraje adecuado para dar
ventilación al ambiente de trabajo en las diferentes plantas. Cuenta con las secciones de Cottrell
Central y Cottrell de Arsénico.
 Planta de Tratamiento de Aguas Industriales (PTAI)
En la Planta de Tratamiento de Aguas Industriales se tratan: Aguas de proceso, aguas ácidas y de aguas
de lluvia, descargando un efluente al río Mantaro que cumple con la normatividad ambiental vigente, sin
producir impactos desde su puesta en operación en diciembre 2006.
2.2. El circuito de plomo

El circuito de plomo, conformado por las Plantas de Aglomeración, Fundición, Refinería y Planta de
Ácido Sulfúrico, tiene una capacidad instalada anual de 122,000 toneladas de plomo refinado y está
diseñada para procesar concentrados poli metálicos.
La planta de Aglomeración inició sus operaciones el año 1928 con 11 máquinas de sinterizaciónlas
que fueron reemplazadas por una sola máquina que entró en operación el 25 de agosto de 1983 con un
sistema de colección de polvos más eficiente y que permite fijar como ácido sulfúrico alrededor del 70%
del gas SO2.
La Fundición de Plomo inicia también sus operaciones en el año 1928 y está conformada por tres
Hornos de Manga, Planta de Espumaje y dos ruedas de Moldeo.
La Refinería de Plomo inició sus operaciones en el año 1934, obteniendo plomo refinado a nivel piloto
en el área de Fundición de Plomo. En el año de 1937 se inicia la refinación de plomo a escala industrial y
en el año 1951 se traslada la planta a Huaymanta utilizando el proceso Betts modificado el cual tiene la
particularidad de tratar ánodos de plomo con altos contenidos de impurezas obteniéndose un plomo
refinado de alta pureza (99.9975%). Es la única refinería electrolítica de plomo en Sudamérica.
La Planta de Ácido Sulfúrico es una planta automatizada, diseñada para procesar los gases generados
en la planta de Aglomeración, viene operando desde Setiembre del 2008 con una capacidad instalada de
125,000 TMA.
 Diagrama de Flujo del Circuito de Plomo
La planta de aglomeración trata los lechos de fusión de plomo, produciendo "sinter de plomo" , el cual
es enviado a los hornos de manga de la fundición de plomo. En estos hornos se produce escoria (que es
almacenada en los depósitos de Huanchán) y "Plomo de obra", que es enviada a la Planta de Espumaje
para eliminar el cobre presente, produciendo "plomo bullón, el cual es moldeado en ánodos y enviado a la
Refinería de Plomo para obtener plomo refinado.
En el proceso dentro de la planta de aglomeración los gases SO2 se dirigen hacia la nueva planta de
Ácido de Plomo inaugurada en setiembre del 2008.
Fuente: : http://www.doerun.com.pe/content/pagina.php?pID=2015
 Productos del Circuito de Plomo:
El circuito de plomo principalmente produce plomo de alta pureza (99.997%) en dos

presentaciones: lingotes y bloques.
.
 Planta de Aglomeración:
En esta Planta los lechos de fusión de plomo mezclados con sinter fino (óxido de plomo) son
alimentados a la máquina de sinterización, donde mediante un proceso de tostación y
aglomeración se obtiene el sinter grueso que es enviado a la Fundición de Plomo para ser tratado
en los Hornos de Manga y los gases generados son enviados a la nueva Planta de Ácido
Sulfúrico.
 Planta Fundición de Plomo
La Fundición de Plomo está constituido por tres Hornos de Manga, la Planta de Espumaje y
dos ruedas de moldeo.
El sinter grueso proveniente de la Planta de Aglomeración es alimentado junto con coque

metalúrgico a los Hornos de Manga (imagen de la derecha), donde mediante un proceso de
fusión-reducción se obtiene "plomo de obra" y escoria . El plomo de obra se envía a la Planta
de Espumaje y las escorias son transportadas y almacenadas en el depósito de Huanchán. Los
gases y polvos generados en el proceso pasan a través de los sistemas colectores de alta
eficiencia (baghouse) donde el polvo es recuperado y enviado a los Short Rotary Furnace para
su tratamiento.
Los Hornos de Manga tienen un sistema de encerramiento y ventilación que ha eliminado

las emisiones fugitivas.
 Planta de Espumaje:
La Planta de Espumaje posee una batería de ollas donde se recepciona el plomo de obra y
mediante ablandamiento (tratamiento térmico) se separa parte de las impurezas en forma de
dross de plomo. El plomo libre de dross, es decoperizado mediante agitación para remover el
cobre remanente, obteniéndose plomo bullón que es transferido a la sección de moldeo.
El dross de plomo es fundido en el Horno Reverbero (imagen de abajo) donde se recupera

"plomo de obra" y las impurezas son removidas a través de la mata y speiss, que son transferidos
al Circuito de Cobre.
La Planta de Espumaje es parte de la Fundición de Plomo y tiene un sistema de encerramiento
y ventilación que ha permitido eliminar las emisiones fugitivas.
 Planta Moldeo de Plomo:
El plomo bullón decoperizado es moldeado en dos tornamesas (imagen de la derecha),

obteniéndose como producto ánodos de plomo de 96.4% de pureza, los cuáles son enviados en
carros anoderos del Ferrocarril Interno a la Refinería de Plomo.
Los cargadores de los ánodos y el carro anodero que transporta los ánodos hacia la refinería
se muestran en las figuras abajo:
 Refinería de Plomo
La Refinería de Plomo, única en Sudamérica, utilizando el proceso Betts modificado, refina

electrolíticamente los ánodos de plomo en celdas electrolíticas, obteniendo dos productos: el
plomo que se electrodeposita en la parte catódica de la celda y las impurezas que se precipitan
en el fondo de la celda.
El plomo refinado producido tiene una pureza de 99.9976% cuya calidad es de gran demanda
en el mercado mundial. Las impurezas, del fondo de las celdas, con altos contenidos de plata
denominados lodos anódicos son retirados y enviados a la planta de Residuos Anódicos.
 Planta de Ácido Sulfúrico del Circuito de Plomo
La planta, única en Sudamérica, diseñada con altos estándares de tecnología, calidad y

control, procesa los gases SO2 procedentes de la Planta de Aglomeración, obteniéndose ácido
sulfúrico de 98.5% de pureza para luego ser comercializado.
La Capacidad es de 125,000 TM de ácido/año, permitiendo mejorar la calidad de aire de La
Oroya.
La planta inició sus operaciones en setiembre del 2008 de acuerdo a su compromiso con el
PAMA.
El área de almacenamiento y despacho está conformada por 4 tanques (3 tanques de 10,000
TM y 1 tanque de 800 TM de capacidad) que sirven de almacenamiento para la producción de
ácido de los circuitos de Plomo y Zinc y la futura producción de ácido del circuito de Cobre.
Permite realizar los despachos hacia el Callao y otros destinos por vía férrea y transporte
carretero. Estos tanques cumplen con todos los estándares de seguridad (protección anódica,
catódica y áreas de represamiento).
2.3. CIRCUITO DE ZINC
El circuito produce zinc de alta pureza (99.995%) y otros subproductos como indio refinado
y ácido sulfúrico.
El circuito Inició sus operaciones el 22 de enero de 1,948 con la empresa Cerro de Pasco
Corporation. Este circuito fue el primero en operar a nivel de Sur América.
El Circuito está conformado por dos líneas de producción: La primera que es la línea
principal de producción de Zinc que comprende las plantas de: Tostación TLR (Tostador Lurgi),
Ácido Sulfúrico, Lixiviación, Purificación, Electrodeposición, Fusión y Moldeo; y la segunda
que es la línea secundaria conformado por las plantas de: flotación de Ferritas, Esfumado de
Ferritas, Hidrometalúrgia, Indio, Polvo de Zinc y Sulfato de Zinc.
Se obtienen los siguientes productos: zinc refinado, ácido sulfúrico, indio refinado, sulfato
de zinc, polvo de zinc y concentrado zinc-plata.
Como referencia, con la finalidad de mejorar la calidad del aire en La Oroya, a partir del 01
de enero del 2005, la planta de Tostación FBR (3 Tostadores New Jersey) fue desactivada,
reduciéndose la capacidad de producción de Zinc refinado de 75,000 a 45,000 TM/año con el
objetivo de mejorar la calidad del aire.
2.3.1. DIAGRAMA DE FLUJO DEL CIRCUITO DE ZINC
 PLANTA DE PREPARACIÓN DE CONCENTRADOS
Los concentrados de zinc procedentes de las diferentes minas de la región central del país
son transportados por via férrea y camiones a esta planta, donde se realizan las mezclas
apropiadas que luego son alimentadas al tostador de cama turbulenta.
 PLANTA TOSTACIÓN DE ZINC
Los concentrados de zinc provenientes de las diferentes minas de la Región Central del país
son transportados por vía férrea y en camiones a la zona denominada Linea Alta del Complejo
Metalurgico La Oroya para su descarga y almacenamiento. Aquí se realizan las mezclas de
calidades de concentrados según el requerimiento del circuito.
En la planta de Tostación se procesan las mezclas de concentrado en un tostador de cama

turbulenta (TLR) para obtener los productos: calcina (ZnO) y gases de SO2 que se envían a la
planta de Äcido Sulfúrico. Su capacidad de procesamiento es de 285 TMH/dia.
 PLANTA DE ÁCIDO SULFÚRICO DEL CIRCUITO DE ZINC
En la Planta de Ácido se procesan los gases de SO2 provenientes del TLR (Planta de
Tostación) para obtener ácido sulfúrico de 98.5% de pureza, y su posterior comercialización.
Con la finalidad de mejorar la calidad del aire, esta planta fue repotenciada el año 2006,
incrementándose la fijación del SO2 y aumentando la producción de ácido sulfúrico de 54,000
TMA a 64,000 TMA.
 PLANTA DE LIXIVIACIÓN
En esta planta se procesa la calcina producida en el Tostador Lurgi (TLR) con la finalidad
de transformar el óxido de zinc en sulfato de zinc mediante lixiviación con ácido sulfúrico
(spent).
 PLANTA DE PURIFICACIÓN
Las impurezas contenidas en la solución de sulfato de zinc proveniente de la unidad de

separación de sólidos, son removidas precipitándolas con la adición controlada de polvo de zinc,
obteniéndose dos productos: una solución purificada de sulfato de zinc que es enviado a casa
de celdas y un precipitado de zinc que es sometido a procesos metalúrgicos para obtener otros
productos como: cemento de cobre, esponja de cadmio y sulfato de zinc.
 PLANTA DE FUSIÓN, MOLDEO Y DESPACHO
Las láminas de zinc catódico provenientes de la Casa de Celdas son fundidas en un Horno
eléctrico de inducción y luego se moldea en lingotes, los cuales son apilados en atados y
embalados con flejes de acero para su despacho (imagen de la derecha).
 PLANTA FLOTACIÓN DE FERRITAS
Las Ferritas (Óxidos de zinc y Fierro) obtenidos de la unidad de separación de sólidos son
repulpados y alimentados a la Planta de Flotación para obtener dos productos: el concentrado
con contenidos de zinc-plata y un producto no flotado (relave) que son las ferritas finales que
son filtrados y enviados a la planta de Esfumado para su posterior procesamiento.
 PLANTA DE ESFUMADO DE ZINC
Las ferritas finales de la Planta de Flotación son filtradas y enviadas para su tratamiento en
un horno rotatorio Kiln (proceso Waelz oxidación-reducción) obteniéndose dos productos: el
Fume (óxidos de Zinc, Plomo e Indio) para ser procesados en la planta de Hidrometalurgia y el
otro producto que es la esponja de Fierro que es transferida a los Circuitos de Cobre y Plomo.
 PLANTA HIDROMETALURGIA
El Fume obtenido en la Planta de Esfumado es sometido a varias etapas de lixiviaciones y

precipitaciones para recuperar los siguientes productos: el Zinc como solución de Sulfato de
Zinc impura que retorna al circuito principal de producción de Zinc, el Plomo como un
precipitado que es transferido al circuito de Plomo y un concentrado de Indio que se procesa en
la Planta de Indio.
 PLANTA DE INDIO
El concentrado de Indio obtenido en la Planta de Hidrometalurgia es tratado en la misma

planta utilizando una serie de procesos hidrometalúrgicos selectivos (ácidos y alcalinos) y
pirometalúrgicos desarrollados con experiencia y tecnologías propias (know - how),
obteniéndose como producto el Indio refinado de 99.99% de pureza para su comercialización.
 PLANTA DE POLVO DE ZINC
Mediante el proceso de sublimación y condensación se obtiene el polvo de zinc que es

utilizado para el consumo interno en la etapa de purificación de la solución de sulfato de zinc
impuro y ocasionalmente para venta de acuerdo a pedido.
 PLANTA SULFATO DE ZINC
Una parte de las soluciones de Sulfato de zinc impuras obtenidas en la planta de

Hidrometalurgia son utilizadas para la producción de Sulfato de Zinc Monohidratado destinado
para su venta al mercado minero.
La zona de despacho del sulfato se muestra en la imagen de la derecha. Abajo la planta

propiamente dicha.
2.4. EL CIRCUITO DE METALES PRECIOSOS
El Circuito de Metales Preciosos comprende las Plantas de: Residuos Anódicos con las líneas
de producción de Plata Doré, Bismuto, Selenio y Telurio y la planta de Refinería de Plata.
En el año 1937 la planta de Residuos Anódicos inicia sus operaciones como planta piloto,
para el procesamiento de lodos anódicos provenientes de las Refinería de Cobre y Refinería de
Plomo, para la producción de Plata Doré de 98,5% de pureza. Adicionalmente con tecnología
propia se produce Bismuto de alta pureza de 99.9995%, Selenio y Telurio comerciales.
En la Refinería de Plata, donde por electro refinación se procesa el doré, se obtiene plata
refinada de 99.996%, de gran aceptación en el mercado internacional y oro bullón de 99.80%
de pureza.
Las capacidades de producción de este circuito son: Plata refinada 1,200 TM/año, Oro bullón
2,800 Kg/año (de acuerdo al ingreso en los materiales tratados), Bismuto 1,200 TM/ año,
Selenio 27 TM/ año y Telurio 37 TM/ año.
 DIAGRAMA DE FLUJO DEL CIRCUITO DE METALES
Los lodos anódicos de las Refinerías de Cobre y Plomo pasan a un horno reverbero para su
fusión como paso previo a los convertidores. Los convertidores permiten separar impurezas con
contenido de bismuto. De los convertidores se continúa con la copelación para obtener el doré.
El doré es derivado a la Refinería de Plata y colocado en celdas electrolíticas para producir plata
refinada y oro, que son fundido, moldeado y posterior comercialización.
 PLANTA DE RESIDUOS ANÓDICOS - OBTENCIÓN DE PLATA DORÉ
Los lodos anódicos provenientes de las Refinerías de Cobre y Plomo son tratados en esta
planta mediante procesos de fusión, conversión y copelación obteniéndose doré con 98.5 % de
plata. Este doré es enviado a la Refinería de Plata para su posterior refinación. Adicionalmente,
utilizando tecnología propia, se obtiene Bismuto refinado de alta pureza (99.9995%), así como
Selenio y Telurio comerciales.
Los polvos metalúrgicos generados en esta planta son recuperados y enviados a la planta de
Antimonio.
 RESIDUOS ANÓDICOS - OBTENCIÓN DE BISMUTO
La escoria de Bismuto obtenida en la segunda fase de oxidación selectiva de los

convertidores es cargada al horno de reducción, previamente mezclada con coque fino para
producir metal líquido con contenido de bismuto, que es transportado al área de refinación
conformado por ollas de metal; obteniendo el bismuto refinado de alta pureza (99.9995%). El
dross producido en la refinación de bismuto es cargado a los hornos de reducción para recuperar
bismuto que es retornado a las ollas. La mata de cobre formada es removida totalmente, el metal
es enfriado, vertido en tazas y transferido nuevamente a las ollas de refinación recuperando el
bismuto.
 RESIDUOS ANÓDICOS - OBTENCIÓN DE SELENIO
La escoria nítrica producida en las copelas y el polvo recuperado en el bag-house son

sometidos a un proceso de lixiviación alcalina. Luego, el Selenio en solución es separado del
Telurio en cake, mediante una etapa de neutralización con ácido sulfúrico.
El Selenio en solución se precipita por acción del gas SO2 y se obtiene un Selenio metálico
con 99.9662 % de pureza.
Abajo se visualiza el proceso de embalaje del selenio.
 RESIDUOS ANÓDICOS - OBTENCIÓN DEL TELURIO
El Telurio se disuelve con Hidróxido de Sodio obteniéndose un electrolito, luego es refinado

por electro deposición y finalmente es fundido y moldeado en barras, obteniéndose Telurio de
99.9897 % de pureza.
Abajo el proceso de embalaje del Telurio.
 REFINERÍA DE PLATA
En esta planta, mediante un proceso electroquímico a partir del doré recibido de Residuos
Anódicos se obtiene plata refinada de 99.9956% y oro bullón de 99.80% de pureza.
3. Descripción del Proceso
La absorción es la operación de transferencia de masa en la cual, uno o más componentes

solubles de una mezcla de gases se disuelven en un líquido que tiene baja volatilidad bajo las
condiciones del proceso. El contaminante se difunde desde el gas hacia el líquido cuando el
líquido contiene menos que la concentración de equilibrio del componente gaseoso. La
diferencia entre la concentración real y la concentración al equilibrio, proporciona la fuerza
impulsora para la absorción.
Un absorvedor de gas diseñado apropiadamente, proporcionara contacto completo entre el
gas y el solvente, para facilitar la difusión del(os) contaminante(s). Funcionará mejor que un
absorbedor diseñado pobremente. La razón de la transferencia de masa entre las dos fases
depende mayormente del área de superficie expuesta y del tiempo de contacto. Otros factores
que gobiernan la razón de absorción, tales como la solubilidad del gas en el solvente particular
y el grado de la reacción química, son características de los constituyentes involucrados y son
relativamente independientes del equipo utilizado.
3.1. Configuración del Sistema Absorbedor.

El flujo del gas y del líquido a través de un absorbedor puede ser a contracorriente,
perpendicular (crosscurrent) o en paralelo (cocurrent). Los diseños más comúnmente instalados
son a contracorriente, en los cuales la corriente de gas entra por el fondo de la columna del
absorbedor y sale por la tapa. Por el contrario, la corriente del solvente entra por la tapa y sale
por el fondo. Los diseños a contracorriente proporcionan la eficiencia de remoción teórica más
alta, porque el gas con la concentración de contaminante más baja, hace contacto con el líquido
con la concentración de contaminante más baja. Esto sirve para maximizar la fuerza impulsora
promedio para la absorción a través de la columna. Además, usualmente los diseños a
contracorriente requieren relaciones de líquido a gas más bajas que los en paralelo y son más
convenientes cuando la carga de contaminantes es alta.
En una torre con flujo perpendicular, el gas residual fluye horizontalmente a través de la
columna mientras que el solvente fluye hacia abajo verticalmente en la columna. Como regla,
los diseños con flujo perpendicular tienen caídas de presión más bajas y requieren relaciones
líquido-a-gas más bajas que los diseños a contracorriente y en paralelo. Son aplicables cuando
los gases son demasiado solubles, puesto que ofrecen menos tiempo de contacto para la
absorción.
En las torres en paralelo, ambos, la corriente de gas y el solvente entran a la columna por la
tapa de la torre y salen por el fondo. Los diseños en paralelo tienen caídas de presión más bajas
y no están sujetos a limitaciones de inundación y son más eficientes para la remoción de rocíos
finos (v.g., submicrométricos). Los diseños en paralelo son eficientes solo donde grandes
fuerzas impulsoras de absorción son disponibles. La eficiencia de remoción está limitada puesto
que el sistema gas-líquido se aproxima al equilibrio en el fondo de la torre.
3.2. Tipos de Equipo de Absorción

Los dispositivos que se basan en principios de absorción incluyen a las torres empacadas,
columnas de platos (bandejas), torres de limpieza por Venturi y cámaras de aspersión.
 Las torres empacadas
son columnas llenas de materiales de empaque que proporcionan una area de superficie
grande para facilitar el contacto entre el líquido y el gas. Las torres absorbedoras empacadas
pueden alcanzar eficiencias de remoción más altas, manejar razones de líquido más altas y tener
requerimientos de consumo de agua relativamente más bajos que otros tipos de absorbedores
de gas. Sin embargo, las torres empacadas pueden también tener caídas de presión altas en el
sistema, potencial de obstrucción y ensuciamiento alto y costos de mantenimiento extensos
debido a la presencia del material de empaque. Los costos de instalación, de operación y de
disposición de agua residual pueden ser mayores para absorbedores de lecho empacado que para
otros absorbedores. Además de los requerimientos de energía de la bomba y el ventilador y de
los costos del solvente, las torres empacadas tienen costos de operación asociados con el
reemplazo del empaque dañado.
 Las torres de placas o bandejas
son cilindros verticales en los cuales el líquido y el gas están en contacto en cierto modo por
pasos en bandejas (placas). El líquido entre por la parte de arriba de la columna y fluye a través
de cada placa y a través de un vertedero (descarga) hacia las placas de abajo. El gas se mueve
hacia arriba a través de aberturas en las placas, burbujea en el líquido y pasa a la placa de arriba.
Las torres de placas son más fáciles de limpiar y tienden a manejar mejor fluctuaciones de
temperatura mayores que las torres empacadas. Sin embargo, a razones de flujo de gas altas, las
torres de placas exhiben caídas de presión mayores y tienen mayor retención de líquido. Las
torres de placas generalmente están hechas de materiales tales como el acero inoxidable, que
puede soportar la fuerza del líquido sobre las placas y también proporcionar protección contra
la corrosión. Se prefieren a las columnas empacadas a las torres de placas cuando se involucran
ácidos y otros materiales corrosivos, porque entonces, la construcción de la torre puede ser de
fibra de vidrio, cloruro de polivinilo y otros materiales resistentes a la corrosión menos caros.
También se prefieren a las torres empacadas para columnas más chicas de dos pies de diámetro
y cuando la caída de presión es una consideración importante.
 Las torres de limpieza por Venturi
se aplican generalmente para controlar materia particulada y bióxido de azufre. Se diseñan

para aplicaciones que requieren eficiencias de remoción altas de partículas submicrométricas,
entre 0.5 y 5.0 micras de diámetro. Una torre de limpieza por Venturi emplea una sección
gradualmente convergente y luego divergente, llamada garganta, para limpiar las corrientes de
gas entrando. El líquido se introduce al Venturi ya sea corriente arriba de la garganta o se inyecta
directamente en la garganta donde es atomizado por la corriente gaseosa.
Una vez que el líquido es atomizado, atrapa partículas del gas y la descarga del Venturi. La
caída de presión alta a través de estos sistemas resulta en altos usos de energía y el tiempo de
contacto gas-líquido relativamente corto restringe su aplicación a gases altamente solubles. Por
lo tanto, rara vez se utilizan para controlar emisiones de compuestos orgánicos volátiles a
concentraciones diluidas.
 Las torres de aspersión
operan liberando pequeñas gotas de líquido a través de un sistema de distribución de

atomización. Las gotitas caen a través de una corriente de gas a contracorriente bajo la influencia
de la gravedad y hacen contacto con el(os) contaminante(s) en el gas Las torres de aspersión
son simples de operar y mantener y tienen requerimientos de energía relativamente bajos. Sin
embargo, tienen la capacidad de transferencia de masa menos efectiva de los absorbedores
discutidos y usualmente están restringidos a la remoción de panicular y al control de gases
solubles tales como el bióxido de azufre y amoníaco. También requieren razones de
recirculación de agua altas y son ineficientes para remover partículas muy pequeñas.
3.3. APLICACIONES DEL SO2

 Energía y Medio ambiente: Tratamiento del agua, desinfección y fumigación
 Alimentos y Bebidas: Como agente blanqueador para aceites y alimentos y como
conservante para cerveza y vino, alimentos enlatados o embotellados y frutas secas
 Vidrio: Pulido de vidrios y como agente de acidificación en la producción de vidrio
flotado
 Minería y Metalurgia: Para la extracción de algunos metales de sus minerales
respectivos
 Como antioxidante: impide la combinación del oxígeno, evitando oxidaciones
causadas por enzimas.
 Como antiséptico: actúa como bactericida en concentraciones superiores a 1 mg
SO2 molecular/litro
 Como selector de levaduras: desarrolla actividad antiséptica selectiva sobre
determinadas levaduras.
En el sector enológico:
 Protección frente a las oxidaciones generadas por las propias enzimas de la uva.
 Acción sobre las bacterias y las levaduras: para controlar las fermentaciones no
deseadas y potenciar las deseadas.
 Poder disolvente del color de la piel de la uva.
 Efectos en el sabor (conserva aromas y contribuye al desarrollo del bouquet)
3.4. REACCIONES CON SO2

La oxidación del dióxido de azufre a trióxido de azufre en presencia de oxígeno es una
reacción que ocurre en forma espontánea muy lentamente debido a su alta energía de activación.
Para acelerar la reacción se utilizan catalizadores como pentóxido de vanadio (V2O5) o platino
que permiten la oxidación del gas a medida que se produce el contacto con el catalizador sólido.
Antiguamente se utilizaba como catalizador una mezcla de óxidos de nitrógeno gaseosos. La
oxidación mediada por catalizadores es utilizada en la fabricación industrial de ácido sulfúrico.
1
𝑆𝑂2 + 𝑂2 ↔ 𝑆𝑂3
2
La oxidación del dióxido de azufre a trióxido de azufre puede producirse también por la
reacción con ozono. La reacción ocurre en forma espontánea en las capas altas de la atmósfera.
El trióxido de azufre al reaccionar con el agua presente en las nubes produce ácido sulfúrico, el
cual disminuye el pH del agua y precipita en forma de lluvia ácida.
3 𝑆𝑂2 + 𝑂3 → 3 𝑆𝑂3
𝑆𝑂3 + 𝐻2 𝑂 → 𝐻2 𝑆𝑂4
La reacción del dióxido de azufre con hidróxido de sodio produce sulfito de sodio.
𝑆𝑂2 + 2 𝑁𝑎𝑂𝐻 → 𝑁𝑎2 𝑆𝑂3 + 𝐻2 𝑂
La reducción del dióxido de azufre puede producirse en presencia de reductores como el
ácido sulfhídrico, obteniéndose azufre elemental y agua.
𝑆𝑂2 (𝑔) + 2 𝐻2 𝑆 (𝑔) → 3 𝑆 + 2 𝐻2 𝑂
4. TORRE DE ADSORCIÓN DE SO2

Incremento de la eficiencia y captura de SO2, contenido en los gases que ingresas a dicha
planata desde 56,11% hasta 67,10% ( después de la repotenciación), y reducción del contenido
de SO2 en los gases de 60,7 TM/día a 43,1 TM/día. El cálculo para la eficiencia de la captura
de SO2 de los gases que ingresan a la planta de ácido sulfúrico, esta en función del contenido
del gas que se desprende durante la tostación de los concentrados de zinc; es decir, está
directamente relacionado con la cantidad de concentrados tratados en la planta de TLR. Se ha
verificado incrementos de producción en los reportes de guardia. La planta de ácido sulfúrico
no cuenta con medidores en línea que permitan determinar, en tiempo real, los contenidos de
gas SO2 que ingresan al Sistema y salen del mismo, razón por lo cual se elaboró la
Recomendación Nº 1 del presente Examen Especial. Por otro lado, al comprobarse que el día
miércoles 03.01.07 no se puso en práctica un efectivo procedimiento de contingencia en caso
de que paralice la planta de ácido sulfúrico, de modo de evitar que se continúe emitiendo
directamente al ambiente el gas SO2 producto de la tostación, se desmerece cualquier mejora
en la eficiencia de la planta.

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“Año De La Lucha Contra La Corrupción E Impunidad”

1.Empresa Doe Run Peru - Complejo Metalúrgico de La

1.1. Descripción del Complejo Metalúrgico de La Oroya ................................................. 3

1.2. Misión ......................................................................................................................... 4

1.3. Visión .......................................................................................................................... 4

1.4. Valores ........................................................................................................................ 4

1.5. Política integrada de gestión ....................................................................................... 5

1.6. Productos .................................................................................................................... 6

2.Los Procesos en el Complejo Metalúrgico de La Oroya

2.1. El Circuito de Cobre: .................................................................................................. 7

2.1.1 Diagrama de Flujo del circuito de Cobre: ............................................................. 8

2.1.2. Productos del Circuito de Cobre:.......................................................................... 9

2.2. El circuito de plomo .................................................................................................. 13

2.3. CIRCUITO DE ZINC ............................................................................................... 21

2.3.1. DIAGRAMA DE FLUJO DEL CIRCUITO DE ZINC...................................... 22

2.4. EL CIRCUITO DE METALES PRECIOSOS ......................................................... 29

3. Descripción del Proceso ................................................................................................... 34

3.1. Configuración del Sistema Absorbedor. ................................................................... 34

3.2. Tipos de Equipo de Absorción.................................................................................. 35

3.3. APLICACIONES DEL SO2 ..................................................................................... 37

3.4. REACCIONES CON SO2 ........................................................................................ 37

4. TORRE DE ADSORCIÓN DE SO2 ................................................................................ 38

En 1922, la Corporación de Cobre Cerro de Pasco, propiedad de los Estados Unidos,

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