Introducción

La historia inicia con Sakichi Toyoda, visionario e inventor, En 1894, Toyota inició
la fabricación de telares manuales, los cuales eran baratos pero requerían de
mucho trabajo. En 1930 Sakichi y su hijo inicia-ron la construcción de Toyota
Motor Company. Kiichiro construyó Toyota con la filosofía de su pa-dre, pero
agregó sus propias innovaciones. Por ejem-plo, la técnica justo a tiempo (Just in
time, JIT), que fue su contribución. Pero fue Eiji Toyoda, sobrino de Sakichi y
primo de Kiichiro, quien terminó de construir la compañía. En Toyota siempre se
ha pensado en cómo ense-ñar y reforzar el sistema que llevó a los fundadores de
la compañía a trabajar, para verdaderamente inno-var y pensar profundamente
acerca de los factores actuales que constituyen los problemas. Fue cuando Fred
Winslow Taylor, un gerente de fundición en Filadelfia, convirtió el proceso de
fundición a la pro-ducción en masa. Fue el primero que aplicó sistemáticamente
los principios científicos a la manufactura. Su texto histórico, The PrincipIes af
Scientific Management (1911), se convirtió en un clásico. El sistema de Taylor
básicamente esta basado en la planeación separada de la producción. Los inicios
de la Manufactura esbelta no se centran solamente en Toyota; Henry Ford tuvo
una parte im-portante dentro de todo este proceso. Se puede decir que, sin lugar a
dudas, Henry Ford fue el primero que realmente pensó esbeltamente (lean
thínker).
El sistema de manufactura esbelta se ha definido como una filosofía de excelencia
de manufactura, y sus bases se podrían considerar que son las siguientes:
*Respeto hacia el trabajador *Aceptación por cambios *Eliminación de todo tipo de
desperdicio *Mejora de productividad y calidad.
Desarrollo

Iniciaremos con la definición de manufactura esbelta, que es un conjunto de

herramientas, que ayudan a eliminar todas las acciones que no le agregan valor al
producto, a los servicios y procesos. Con esto se aumenta el valor de las
actividades realizadas y se elimina lo que no se requiere, reduciendo los
desperdicios y mejorando las acciones; la Manufactura Esbelta es la base
fundamental para la implementación y el éxito de los sistemas en las empresas; es
una estrategia administrativa que permite la generación de valor mientras se
reducen los desperdicios (Womack, 1996). Uno de los objetivos principales de la
manufactura esbelta es implementar una filosofía de mejora continua, que le
permita a las compañías reducir sus costos, mejorar los procesos y eliminar los
desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el margen
de utilidad.
La manufactura esbelta es un proceso:
*Común
*Flexible
*Ágil
*Esbelto
*Disciplinado Las bases de la manufactura esbelta son:
*Respeto por el trabajador
*Mejora en la productividad y calidad
*Aceptación de cambios
La manufactura esbelta es importante realizarla en diferentes
áreas, ya que en cada área se emplean las diferentes herramientas
que benefician a la empresa y a sus empleados como lo son:
* Reducción de costos
* Reducción de inventarios
*Mejor calidad
* Menos mano de obra
* Mayor trabajo en equipo
Entre otras.
El pensamiento esbelto es una metodología de negocios que
permite la eliminación de todas las actividades que no le agregan
valor al producto, o al servicio que ofrecen al mercado.
Cuenta con 5 principios que son:
* Definir el valor desde el punto de vista del cliente
En la mayoría los clientes compran soluciones a sus problemas, no
tanto al producto o servicio que se ofrece.
* Identificar la corriente de valor
Eliminando los desperdicios encontrados que no agreguen valor.
* Crear el flujo de valor
Hacer que el proceso fluya suavemente y directamente de un paso
que genere valor a otro.
* Producir “el jale” del cliente
Es decir producir órdenes de clientes en vez de producir basado en
pronósticos de venta.
* Buscar la perfección
Una vez conseguido los 4 anteriores se vuelve claro que añadir
eficiencia siempre es posible.
¿Donde se pueden aplicar los principios de la manufactura esbelta?
En el area de trabajo, el lugar donde se crea el valor para el
cliente, la riqueza para la compañía y donde también se genera los
costos innecesarios y los desperdicios.
Las herramientas de manufactura esbelta son:
* Las 5’S, se refiere a la creación y al mantenimiento de áreas
de trabajo más limpias, más organizadas y más seguras, es decir se
trata de imprimirle una mayor calidad de vida al trabajo.
Seiri: Clasificar
Seiton: Ordenar
Seiso: limpieza
Seiketsu: Estandarizar
Shitsuke: Disciplina
* Con el Just in Time todos los procesos producen las piezas
necesarias en el tiempo necesario y se deben tener disponibles
únicamente las existencias mínimas necesarias para mantener
unidos los procesos.
a) El sistema de jalar
Es un sistema de producción donde cada operación estira el
material que necesita de la operación anterior. Consiste en producir
sólo lo necesario, tomando el material requerido de la operación
anterior. Su meta óptima es: mover el material entre operaciones de
uno por uno.
b) Células de manufactura.
Es un grupo de estaciones de trabajo, máquinas o equipo
organizado tal que un producto puede ser procesado
progresivamente desde una estación de trabajo a otro sin tener que
esperar a un lote para ser completado o que requieren Manejo entre
operaciones adicionales.
c) El Kanban (uso de tarjetas).
Es un sistema de control de producción para la producción Just in
Time y para aprovechar plenamente las capacidades de los
operarios.
d) Control visual
Creación de estándares en el lugar de trabajo, que dejen resaltar de
forma obvia si algo se encuentra desarreglada.
e) Sistema SMED
(Single Minute Exchange Die), lo que se refiere al cambio rápido de
herramienta; si se analiza la causa de los inventarios tanto en
procesos como en almacén, está relacionado con el desempeño de
las máquinas, es por ello la importancia de mantener el equipo en
buenas condiciones y con todo lo necesario para prepararlo de
acuerdo a la demanda de los clientes (Shingo, S. El Sistema de
Producción de Toyota Desde el punto de vista de la ingeniería,
2edicion).

* Heijunka es también conocido como carga de trabajo

uniforme o Leveling, es usado para normalizar las variaciones en
los programas de producción ocasionado por los picos en la
demanda.
Dicho de otra forma, es una técnica que adapta la producción a la
demanda fluctuante del cliente.
*Jidohka se refiere a “hacer que el equipo o la operación se
detenga, siempre que surja una situación anormal o defectuosa”. La
característica distintiva está en el hecho de que cuando tiene lugar
un problema de equipo o un defecto de máquina, se detiene el
equipo o toda la línea y éstos pueden parar cualquier línea que
tenga operarios.

*TPM (Total Productive maintenance o Mantenimiento

Productivo Total) se centra en la eliminación de pérdidas
ocasionadas o relacionadas con paros, calidad y costes en los
procesos de producción.
*Kaizen La palabra Kaizen proviene de dos vocablos
japoneses kai (cambio) y zen (mejora), esto es cambio para
mejorar. El uso común de su traducción al español es la mejora
continua (Massaaki, Imai 1989 y 1997)

Bessant y Caffyn citado por Suárez (2007), sostienen que el kaizen

es un proceso de toda la organización que se enfoca en un continuo
e incremental esfuerzo de innovación. En mi opinión concuerdo en
cierta parte con estos autores, ya que el kaizen no es una forma de
trabajar sino una forma de vivir.
*POKA YOKE es un término japonés que viene a significar:
Poka: Error no intencionado, equivocación, Yoke: Evitar (yokeru).
Es decir, “evitar equivocaciones”.
Podríamos decirse que la traducción más fiel de Poka-Yoke sería “a
prueba de errores”.
*Andon es un sistema que se utiliza para prevenir de problemas en un proceso de
producción. Da al trabajador o a la máquina automatizada la capacidad de detener
la producción al encontrarse un defecto y de continuarla cuando se soluciona.
Es muy importante aplicar la manufactura esbelta para responder todas aquellas
necesidades de clientes más exigente y competencias más agresivas y seguir
siendo rentables lo que
implica:
*Mejorar la Productividad
*Mejorar la Calidad en los productos
*Mejor Trabajo en equipo
*Eficiencia y Eficacia
*Mejor Flexibilidad
*Disminuir Inventarios
*Reducir tiempos de entrega
*Disminuir mano de obra
*Incrementar confiabilidad, entre otras.
Los resultados que podemos esperar de aplicar la
manufactura esbelta se encuentra: La mejora del flujo de procesos, reducción de
desperdicios, reducir los niveles de inventario, entre otros
Conclusión

La manufactura esbelta es un sistema de calidad el cual nos permite eliminar todo

aquello que no agregue valor al producto y por ende al cliente que es lo más
importante. La manufactura esbelta es una manera de los seres humanos para
hacer mejores cosas, proveer mejores productos en una variedad más amplia y a
costos más accesibles, así como brindar satisfacciones a los empleados de cada
nivel desde la fabricación hasta la entrega del producto u/o servicio. Tiene
diferentes herramientas que han servido como apoyo para disminuir erros en
productos, demora en entrega, cumplir con expectativas de clientes mas
exigentes, reducir inventarios y papeleo en piso, así como también cuenta con
herramientas preventivas que ayuda a la solución de problemas que presenten en
líneas de producción sin necesidad de parar toda la planta, entre otras cosas.
Aplicar la manufactura esbelta es de vital importancia en cualquier empresa ya
que de ella depende el éxito de tu negocio. La manufactura esbelta es una tarea
que no tiene ni debe tener fin, es la administración del cambio, no el cambio de la
administración.
En estos tiempos donde la competitividad de precio, calidad de
nuestros productos y servicios, son exigencias del mercado, debemos
de contar con herramientas para contrarrestar estas demandas.
El mapeo de cadena de valor ofrece una visión del estado actual de
nuestra empresa y el lugar óptimo a donde queremos llegar en cuanto
a nuestro proceso se refiere, reduciendo eficientemente los costos de
desperdicios tales como: sobreproducción, inventarios, tiempos de
espera, transporte , movimientos, fallas de calidad y
reprocesamientos, evitando así fugas de capital, que en la actualidad
son primordiales para la estabilidad de una organización. Así como un
mejor control y monitoreo de todas las etapas que el producto necesita
para su manufactura.

La cadena de valor es una herramienta muy poderosa que se usa

para crear mapas de flujo de información y materiales que son
muy útiles para los procesos de manufactura y procesos
administrativos.

Esta herramienta permite que las compañías mapeen desde el

flujo de materiales que empieza desde la materia prima en su
estado bruto y va pasando por diferentes procesos de
transformación y manufactura, hasta llegar a ser un producto
terminado . Se aprende a analizar el inicio de un producto hasta
que éste haya terminado. Esto lleva a comenzar con un mapa de
estado actual que te indica en donde te encuentras; es decir, con
que información cuentas. Después de terminar con tu estado
actual, continuas con el estado futuro el cual te ayuda a ver hacia
donde te diriges y como se va a lograr ese recorrido que
plasmastes en tu mapa; con este proceso, eliminas costos y
reduciras operaciones, hasta la materia prima y va pasando por el
proceso de transformación y manufactura.
HISTORIA

El uso de la metodología para la eliminación de desperdicios o

mudas en las empresas para alcanzar ventajas competitivas
dentro una organización, fué iniciado en los 80’s por el principal
ingeniero de Toyota Taiichi Ohno y el Sensei Shigeo Shingo,
orientados fundamentalmente hacia la productividad, más que a
la calidad. La razón para que la productividad mejorará, se
enfoca en hacer que la metodología ayude a exponer los
problemas futuros de la organización y de la calidad en el
sistema.Así, el ataque sistemático contra los desperdicios o
mudas, es también una solución a los factores de la mala calidad
así como también en problemas fundamentales de la gestión. Los
7 desperdicios, basuras o mudas comunmente aceptadas en el
sistema de producción de Toyota originalmente son:

 Sobreproducción ( más de la necesaria)

 La espera.
 El transporte.
 Procesos inadecuados.
 Inventario innecesario.
 Movimientos innecesarios.
 Defectos ( corrección de errores)
Años después, Michael Porter propuso el concepto de «cadena
de valor» para identificar formas de generar más beneficio para
el consumidor y con ello obtener ventaja competitiva. El concepto
radica en hacer el mayor esfuerzo en lograr la fluidez de los
procesos centrales de la empresa, lo cual implica una
interrelación funcional que se basa en la cooperación. Entre los
procesos centrales se encuentran:

 Realización de nuevos productos.

 Administración de inventarios.
 Trámite de pedidos y de entrega.
 Servicio a clientes.

Para Porter las metas indican qué pretende lograr una unidad de
negocios; la estrategia responde a cómo lograrlas. El instrumento
más utilizado para realizar un análisis que permita extraer claras
implicaciones estratégicas para el mejoramiento de las
actividades con un enfoque de eficiencia y eficacia es la Cadena
de Valor.