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WB011

INSPECCIÓN DE SISTEMAS DE
TUBERÍAS DE PROCESO
WB011 – Tuberías de Proceso

1. TUBERÍA RECTA (ASME B31.3)


El espesor requerido para secciones rectas de tuberías debe ser determinado con
la siguiente ecuación:
tm = t + c (1)

Donde:
Para t < D/6, el espesor de diseño para presión interna en tubería recta no debe ser
menor que el calculado en acuerdo con las siguientes ecuaciones:

t = [P * D] / [2*(SEW + PY)] (2)

t = [P*(d+2e)] / [2*(SEW – P(1-Y)] (3)

Cuando t ≥ D/6 o para P/SE > 0.385, el calculo del espesor por la presión de diseño
para tubería recta requiere considerar factores como la Teoría de falla, Efectos de
fatiga y Esfuerzos térmicos. La nomenclatura de la ecuación No. 2 es la siguiente:

t = [P * D] / [2*(SEW + PY)] (2)

P = Presión de diseño interna


D = Diámetro exterior de tubería
E = Factor de calidad por tabla A-1A o A-1B
S = Esfuerzo permitido Tabla A-1
W = Factor de Reducción de resistencia en junta soldada
Y = Coeficiente por tabla 304.1.1 valido para t < D/6 y para materiales mostrados.
El valor de “Y” puede ser interpolado para temperatura intermedias.

Para t ≥ D/6
Y = [d + 2c] / [D + d + 2c]
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Valor del Coeficiente Y para t < D/6


Temperatura, °C (°F)
MATERIAL 482 (900) 677 (1250)
510 (950) 538 (1000) 566 (1050) 593 (1100) 621 (1150) 649 (1200)
y menores y superiores
Aceros Ferriticos 0.4 0.5 0.7 0.7 0.7 0.7 0.7 0.7

Aceros Austeniticos 0.4 0.4 0.4 0.4 0.5 0.7 0.7 0.7

Factor de reducción de resistencia de junta soldada, “W”


TEMPERATURA DEL COMPONENTE, °C (°F)
GRUPO DE ACERO 427 454 482 510 538 566 593 621 649 677 704 732 760 788 816
(800) (850) (900) (950) (1000) (1050) (1100) (1150) (1200) (1250) (1300) (1350) (1400) (1450) (1500)

Cr Mo 1 0.95 0.91 0.86 0.82 0.77 0.73 0.68 0.64 " " " " " "

Las tablas A-1A y A-1B proporcionan los factores de calidad para Fundiciones y
de juntas soldadas longitudinales en tuberías y accesorios respectivamente,
“E”
En el caso de tubería A-106 (Tubería sin costura) el factor “E = 1”

“c” es la suma de espesores mecánicos permitidos (por ejemplo “roscas”) más


margen por corrosión o erosión.
El valor de “tm” debe ser afectado por la tolerancia permitida con base en el
material, por ejemplo para el material A-106 la tolerancia es – 12.5%
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2. TUBERÍA RECTA (API 574/API 570)


El calculo del espesor requerido de tubería recta en servicio que sirve como criterio
para reemplazarla y/o repararla se fundamenta en la formula de Barlow:

P * D
t=
2 * S * E
En aplicaciones a baja presión y baja temperatura, los espesores requeridos
determinados en la formula de Barlow pueden ser demasiado pequeños por lo que
la resistencia estructural de la tubería sería insuficiente.
El Dueño/usuario tendrá que especificar los espesores estructurales mínimos o
usar los mostrados en la siguiente tabla:
Espesor Estructural Mínimo para Temperaturas < 400°F (205°C)
NPS
pulg. (mm)
1/2 a 1 0.07 (1.8 )

1 1/2 0.07 (1.8 )

2 0.07 (1.8 )

3 0.08 ( 2 )

4 0.09 (2.3 )

6 a 18 0.11 ( 2.8 )

20 a 24 0.12 ( 3.1)
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Los usuarios pueden establecer un espesor con valor mayor al requerido o


estructural como una alerta en cada sistema de tuberías, estos tendrán que ser
definidos por el Dueño/usuario o con base en la tabla siguiente:

Espesor Mínimo de Alerta para Temperaturas < 400°F (205°C)


NPS
pulg. (mm)
1/2 a 1 0.08 ( 2 )

1 1/2 0.09 (2.3 )

2 0.10 ( 2.5 )

3 0.11 ( 2.8 )

4 0.12 ( 3.1 )

6 a 18 0.13 ( 3.3 )

20 a 24 0.14 ( 3.6 )
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3. ALCANCE DEL API 570


API 570 cubre los procedimientos para realizar la inspección, reparación y
alteración para sistemas de tuberías metálicas y FRP, incluyendo los DRP que se
encuentran en servicio.

La intención del API 570 es establecer un programa para la inspección y el


monitoreo por condición y en caso de ser requerido ser una guía en reparación.

API 570 no debe ser usado como sustituto de los requerimientos originales de
construcción y no debe ser usado en conflicto con requerimientos de regulaciones
actuales. Solamente, si los requerimientos de API 570 son más estrictos, entonces
estos deberán gobernar.
API 570 cubre los fluidos de proceso, hidrocarburos y fluidos tóxicos o flamables
como lo son: crudo, refinados y productos químicos.

Excepto, los siguientes fluidos y clases de tubería son opcionales en la aplicación


de los requerimientos de API 570. Estos fluidos son:

• Fluidos peligrosos por debajo de los limites threshold, definido por


regulaciones.
• Agua (incluyendo protección contraincendio), vapor y sus
condensados, agua de suministro a calderas y fluidos con categoría
D.

API 579 con las metodologías de Aptitud para el Servicio y API 580/581 con las
metodologías de IBR son aplicables y aceptadas por el Estándar API 570
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Referente a la Organización.
El dueño/usuario debe ejercer un control en el programa de inspección de los
sistemas de tuberías, sus frecuencias y el mantenimiento optimo en acuerdo con
los requerimientos de API 570.

El dueño/usuario es responsable del desarrollo, documentación, implementación,


ejecución y evaluación de la inspección de los sistemas de tubería en cada
instalación.

La Organización debe ser auditada periódicamente con la finalidad de determinar


si cumple los requerimientos de una agencia de inspección. El equipo de auditoria
debe tener experiencia y ser competentes en la aplicación del API 570.

El programa de inspección que será auditado deberá contemplar lo siguiente:


 Cumplir los Requerimientos del API 570 y responsabilidades del
Dueño/usuario.
 Planes de inspección documentados, frecuencias y alcance de
inspecciones optimas, análisis de datos, evaluación e históricos
adecuados.
 Reparaciones, reclasificaciones y alteraciones por API 570.

Actores Principales.
Ingeniero de tuberías (Piping Engineer). Es responsable por el dueño/usuario en
las actividades que involucran el diseño, la revisión de ingeniería, análisis o
evaluación de los sistemas de tuberías y DRP.

Organización de Reparación (Repair Organization). Es la entidad responsable de


realizar todas las reparaciones y alteraciones, está debe proporcionar los
materiales, equipo, control de calidad y mano de obra necesaria.

Inspector de Tubería Autorizado (Authorized Piping Inspector). Cuando se


conducen las inspecciones, reparaciones o alteraciones, el inspector autorizado es
el responsable por el dueño/usuario para el cumplimiento de los requerimientos
del API 570.
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Examinadores (examiners). Es el personal que ejecuta los END

Otro personal. Se refiere al personal de mantenimiento, operación y seguridad


que tiene conocimiento especial o experiencia relacionada con el sistema de
tubería en especifico a inspeccionar y que es responsable de notificar al Inspector
y/o ingeniero de factores que puedan afectar su integridad.

Sistematización.
Antes de desarrollar un plan de inspección, la instalación completa tendrá que
dividirse en sistemas de tuberías o circuitos.

Los sistemas de tuberías se definen en los Diagramas de Tubería e


Instrumentación.

Los sistemas de tuberías se realizan con base en los mecanismos de daño con el
objetivo que se cuente con una alta probabilidad en detectar los daños en las
unidades de proceso.
Los sistemas de tuberías tienen características comunes que pueden ser:
 Función del proceso (Sistema de calentamiento)
 Control del Proceso (Temperatura/fronteras)

 Composición de la corriente del proceso

 Condiciones operativa de diseño


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Plan de Inspección.
El plan de inspección debe cubrir los sistemas de tuberías y sus dispositivos de
relevo de presión.

El plan de inspección debe ser desarrollado por el inspector y/o ingeniero.

Un especialista en corrosión debe ser consultado cuando los sistemas de tuberías


operen a temperatura elevada por encima de 750°F (400°C) y cuando operen por
debajo de la temperatura de transición dúctil/frágil.

El plan debe contemplar los mecanismos de daño y los END a utilizarse en su


detección.

Las Examinaciones a ejecutar deberán ser establecidas en frecuencias que


consideren:
 Tipo de Daño y la tolerancia del Sistema de tubería.
 Capacidad de detección del END y el Alcance
 Máxima frecuencia establecida por el API 570

 Historial de Operación reciente incluyendo las VIO


 MOC que puedan afectar, proyectos IBR y Clasificación de tuberías
 VIO similares
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El plan debe contener tareas y frecuencias requeridas para vigilar los mecanismos
de daño identificados y asegurar la integridad de cada sistema. El plan debe
incluir:
 Definir cada tipo de inspección a utilizarse
 Fechas próximas de inspección
 Técnicas END, incluyendo su alcance y sitio a ejecutarse en CML
 Tipo de limpieza necesaria, pruebas de presión.
 Descripción de MD que ha experimentado y las reparaciones requeridas.

Clasificación de los Mecanismos de Daño.


Los mecanismos de daño se clasifican de la siguiente forma, esto con base en los
requerimientos del API 570.
 Corrosión por H2S
 Oxidación
 MIC
 Corrosión-Erosión / Erosión
 Corrosión Galvánica
 Corrosión Atmosférica y CUI
 Corrosión por suelos

 Superficial
 Fatiga Mecánica y Térmica
 Corrosión, esfuerzos y Cáusticos
 Corrosión, esfuerzos y por Cloruros
 Corrosión, esfuerzos y ácidos politiónicos
 Sub-Superficial
 Inducido por Hidrogeno
 Micro fisuras por alta temperatura debido al ataque por hidrogeno (HTHA)
 Cambio metalúrgicos como Fragilización por Temperizado o por Hidrogeno
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Áreas a Inspeccionar.
• Puntos de Inyección
• Puntos de Mezcla y piernas muertas
• CUI
• Interfaces suelo-aire
• Zonas con alto potencial de perdida de metal local
• Puntos de contacto
• Soportes y colgantes
• Válvulas y accesorios

Tipos de Inspección.
 Inspección Visual Interna
 Inspección en Servicio (On-stream)
 Inspección Medición de Espesores
 Inspección Externa Visual
 Inspección de tubería con vibración
 Inspección Suplementaria

CML – Sitios de Monitoreo por Condición.


Son áreas especificas en un sistema de tubería o circuito donde se realizan las
inspecciones. La colocación de los CML debe considerar los mecanismos de daño
potenciales.

Los sistemas de tuberías o circuitos con altos rangos de corrosión o corrosión


localizada normalmente tendrán mas CML a inspección y su frecuencia en tiempo
será menor.

La lectura menor o el promedio de varias tomadas en el área de examinación,


deberán ser recopiladas para ser utilizadas en el calculo de los RC, VR y establecer
las frecuencia de las próximas inspecciones.
Las mediciones de espesores tendrán que incluir cada uno de los 4 cuadrantes en
tubería y accesorios con atención especial al radio interno y externo de codos y
tees.
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Los CML tendrán que ser situados en áreas con sospecha de CUI, interfaces suelo-
aire o cuando existan cambio en especificaciones de materiales.
Los CML tendrán que ser marcados en dibujos de inspección (Isométricos)

Los CML pueden ser eliminados o el número reducido cuando los mecanismos de
daño esperados no resulten en la perdida de metal u otras formas de deterioro.

¿Cuando se Agregan más CML?


• Cuando exista alto potencial de emergencia en el evento de una fuga.
 Altos rangos de corrosión y corrosión localizada
 El sistema o circuito sea complejo en términos de accesorios, ramales y
componentes.
 Alta susceptibilidad al CUI y existan variaciones excesivas en los RC.
 En sistemas o circuitos que han experimentado fallas.

¿Cuándo se reducen CML?


 Cuando exista bajo potencial de emergencia en el evento de una fuga.
 Sistemas o circuitos con productos no corrosivos.
 Sistemas o circuitos con grandes distancias de tubería recta.

Identificación de los Puntos a Examinación.


Cada CML tendrá que tener al menos uno o más puntos de examinación
identificados, ejemplos de ellos son:
 Sitios marcados en tubería no aislada.
 Ventanas preparadas con cubiertas en circuitos con aislamiento
 Isométricos o documentos que muestren los CML
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Métodos de Monitoreo por Condición.


 ASME Sección V en su Artículo 23 y la Sección SE-797, son una guía en la
ejecución de las mediciones de espesores por ultrasonido
 Perfil Radiográfico es preferido para tuberías con diámetros NPS 1 y menores.
A menudo, es usado en diámetros NPS 8 y menores cuando se sospecha de
corrosión localizada.
 Cuando se realizan mediciones por UT a temperaturas por encima de 150°F, se
tendrán que usar instrumentos y procedimientos para asegurar la precisión de
las lecturas.

Factores que afectan el UT.


 Calibración no adecuada de los instrumentos
 Recubrimiento Externo y la rugosidad de la superficie
 Posicionamiento y orientación de los transductores
 Defectos en la superficie interna como laminaciones
 Efectos de temperatura en especial por encima de 150°F
 Espesores menores de 1/8 pulgada

Otros END.
 Líquidos Penetrantes para la búsqueda de grietas, porosidad y perforaciones
pequeñas, por ASME V, Artículo 6

 Partículas Magnéticas en búsqueda de grietas y discontinuidades lineales en


materiales ferromagnéticos, por ASME V, Artículo 7.
 Radiografiado para detectar imperfecciones internas como inclusiones de
escoria, grietas y espesores de componentes, por ASME V, Artículo 2.
 UT haz angular para detectar grietas internas y discontinuidades elongadas, por
ASME V, Artículo 4, 5 y 23.
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 Corrientes Eddy para detectar perdida de metal localizada y discontinuidades


elongadas, por ASME V, Artículo 8.
 Replicas Metalográficas para identificación de cambios metalúrgicos.
 Emisión Acústica para encontrar defectos estructurales, por ASME V, Artículo 11
y 12.
 Termografía para determinar temperatura de los componentes, bloqueos y
verificación del flujo.
 Pruebas de fuga por ASME V, Artículo 10
 Ondas guiadas para detección de perdida de metal

Puntos de Mezclado.
• Son sitios donde dos o más corrientes diferentes se juntan. La diferencia en las
corrientes puede ser la composición, temperatura o cualquier otro parámetro
que pueda contribuir al deterioro o en acelerar la perdida de metal bajo
condiciones operativas normales.
• Debido a los problemas que puede causar, estos deben ser identificados y
revisados para determinar las áreas en que se ha incrementado la
susceptibilidad al deterioro.
• Estas secciones pueden ser tratadas por separado como circuitos e incluir un
plan de END diferentes al resto del sistema de tubería.
• Los END principales son el Radiografiado y ultrasonido para la perdida de metal
y se deberá considerar la susceptibilidad a la fatiga térmica y picaduras.
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Puntos de Inyección.
Son sitios donde se acelera el deterioro y por ello se tendrá que tratar en forma
separada.
Línea de Vapor
O 12 pulgadas mínimo, el
que sea mayor

Punto de
Inyecció
n

Circuito CONDENSADO
punto de RES
Inyección

COLUMNA DE
DESTILACIÒN

* Sitios típicos para inspeccionar


(CML) en los circuitos como
puntos de inyección

Cuando se designa un circuito de inyección, la inspección recomendada se debe


realizar en 3 veces el diámetro o 12 pulgadas mínimo del punto de inyección, el
que sea mayor. Y el limite recomendado es el segundo cambio en la dirección del
flujo o 25 pies (7.6 m) mas allá del primer cambio de la dirección del flujo, el que
sea menor.
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Pruebas de Presión.
Las pruebas de presión no son normalmente realizadas como parte de la
inspección de rutina. Cuando se realizan, estás deben cumplir los requerimientos
del ASME B31.3.
Comúnmente, las pruebas se realizan en el circuito entero, sin embargo cuando
sea práctico se pueden ejecutar en secciones o componentes individuales.
Cuando una prueba de presión es requerida, este debe ser conducido después de
cualquier tratamiento térmico, pero antes de ser aplicada se tendrá que revisar la
estructura soporte y cimentaciones por un ingeniero para asegurar que sea
confiable al someterlo a la carga hidrostática.

Fluido de Prueba.
El fluido de prueba deberá ser agua, a menos que genere problemas de
congelamiento u otros efectos adversos en la prueba.
Una alternativa al agua son los líquidos que pueden ser flamables pero cuando
sean usados su punto de flasheo debe ser de al menos 120°F o mayores.

Referente al Acero Austenitico Inoxidable.


 La tubería o componentes tendrán que ser probados con agua potable que
tenga 250 partes por millón máximo de cloruros.
 En el caso de circuitos susceptibles al SCC PTA, se tendrá que usar una solución
de agua-alcalina.
 Si la prueba se mantendrá por un periodo de tiempo, el circuito puede ser
sujeto a la expansión térmica y se deberán considerar precauciones para evitar
formación de presiones adversas.
 Después de la prueba, el circuito deberá ser completamente drenado y secado.
Cuando no sea posible el agua potable o un drenado inmediato, se podrá usar
agua con bajo nivel de cloruro, pH >10 y la adición de inhibidores podrán ser
considerados para evitar el riesgo de picaduras o MIC.
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Criterios para reducir el Riesgo pro Fractura Frágil.


Para minimizar el riesgo de fractura frágil durante la prueba de presión:
 La temperatura del metal se debe mantener al menos 30°F (17°C) por
encima del MDMT en tuberías con mas de 2 pulgadas de espesor y 10°F
(6°C) por encima del MDMT para tuberías que tienen un espesor de 2
pulgadas (5 cm) o menores.

 La temperatura de prueba no tendrá que exceder de 120°F (50°C).

Alternativas a las Pruebas de Presión.


Como alternativa a las Pruebas de presión, los END pueden sustituirlas después de
una reparación mayor o alteración.

Esta opción es permitida solamente después que el ingeniero y el inspector han


aprobado el cambio.

Clases de Tuberías.
 Todo sistema de tubería debe ser clasificado en clases, excepto para tuberías
que han sido planeadas con base en proyectos IBR.
 Esta clasificación permite establecer los esfuerzos adicionales en sistema de
tuberías que tienen consecuencias altas en el caso que ocurra una falla y
permita la perdida de contención.
 El NFPA 704 puede ser útil en clasificar los sistema de tuberías en acuerdo con
peligros potenciales.
La temperatura de operación de una corriente de hidrocarburo relativo a su punto
de flasheo, punto de ebullición (boiling) y temperatura de auto-ignición
representan factores importantes en definir las consecuencias potenciales en una
perdida de contención. En otras palabras, la temperatura de operación del sistema
de tubería con hidrocarburos tendrá que ser considerado cuando se asigne una
clase de servicio.
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Clase 1.
Representa los productos cuyo servicio tienen un alto potencial y resulte en una
emergencia inmediata en el caso que una fuga ocurra, estos productos pertenecen
a la Clase 1.

 Servicios flamables que pueden auto-refrigerarse y guiar a una fractura frágil.

 Servicios Presurizados que pueden vaporizar durante una fuga, creando


vapores que pueden colectarse y formar una mezcla explosiva, tales C2, C3 y
C4.
 Sulfuro de hidrogeno (mayor del 3% en peso) en una corriente en fase de
gas.
 Anhidro cloruro de hidrógeno y Acido Fluorhídrico
 Tubería adyacente o que cruzan sectores con agua y tuberías en accesos
públicos
 Servicios flamables operando por encima de su temperatura de auto-
ignición.

Clase 2.
La CLASE 2, incluye la mayoría de los sistemas de tuberías que se encuentran en las
unidades de proceso y fuera del sitio

 Hidrocarburos en sitio que evaporan lentamente durante la fuga debido a la


temperatura de operación que se encuentra por debajo del punto de
ebullición pero por encima del punto de flasheo.
 Hidrogeno en sitio, gas combustible y gas natural.
 Ácidos fuertes y cáusticos en sitio
WB011 – Tuberías de Proceso

Clase 3.
Son Hidrocarburos en sitio que evaporan lentamente durante la fuga debido a la
temperatura de operación que se encuentra por debajo del punto de ebullición
pero por encima del punto de flasheo.
 Hidrogeno en sitio, gas combustible y gas natural.
 Ácidos fuertes y cáusticos en sitio

Clase 4.
Son Hidrocarburos en sitio que evaporan lentamente durante la fuga debido a
temperatura de operación que se encuentra por debajo del punto de ebullición pero p
encima del punto de flasheo.
 Hidrogeno en sitio, gas combustible y gas natural.
 Ácidos fuertes y cáusticos en sitio
 Vapor o sus condensados, aire o nitrógeno.
 Agua incluyendo el suministro a calderas
 Aceite de sellos
 ASME B31.3, servicios con categoría D

 Cañerías y drenajes
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Frecuencias de Inspección.
Cuando no se utiliza el IBR, los criterios para establecer y mantener las
frecuencias son los siguientes:
 Cálculos de rango de corrosión y vida remanente
 Clasificación de servicios de los sistemas de tuberías
 Requerimientos locales aplicables
 Juicio del Inspector, ingeniero de tuberías, especialista en
sistemas de tuberías fundamentado en las condiciones de
operación, historiales de inspección para su análisis.

El periodo entre las mediciones de espesores para CML o circuitos, no tendrá que
exceder la mitad de la vida remanente o la máxima frecuencia recomendado en la
tabla 1 mostrada en la PARTE INFERIOR, el que sea menor.

Cuando la vida remanente es menor de 4 años, la frecuencia de inspección puede


ser la vida total remanente hasta un máximo de dos años.

Tipo de Circuito Medición de Espesores Inspección Externa Visual

Clase 1 5 años 5 años

Clase 2 10 años 5 años

Clase 3 10 años 10 años

Clase 4 Opcional Opcional

Puntos de Inyección 3 años Por Clase

Interfases Suelo/Aire ( --- ) Por Clase


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Para un servicio no continuo.


Para tuberías que no se encuentran en servicio continuo, la frecuencia entre
medición de espesores puede ser fundamentado en el número de años de servicio
actual en lugar de los años calendario, y se requiere que la tubería sea:
 Aislado de fluidos de proceso, y
 No expuestos a los ambientes internos corrosivos (purgados con gas
inerte o llenados con hidrocarburos no corrosivos)

La frecuencia de inspección debe ser revisada y ajustada en cada inspección o


cuando exista un cambio significativo en la condiciones de operación, y finalmente
con base en los resultados de las inspecciones
WB011 – Tuberías de Proceso

Corrosión Bajo Aislamiento “CUI” y sus Frecuencias.


La inspección externa visual incluye inspección por CUI y tendrá que ser realizado
en acuerdo con las frecuencias recomendadas por clase de tubería. En la
inspección de tuberías aisladas, se requiere una examinación adicional y se
fundamenta en la tabla mostrada en la parte inferior.

La inspección para tubería con CUI se deben ejecutar cuando operen en un rango
entre 10°F (-12°C) y 350°F (175°C) para aceros al carbono y de baja aleación.

 Los END utilizados son RT y quitar aislamiento para realizar la inspección


visual

Cuando la inspección muestre zonas con daños (CUI), áreas adicionales tendrán
que ser inspeccionadas y algunos casos hasta el requerimiento del 100%,

En sitios con Aislamiento Dañado En sitio con Aislamiento no Dañado

Clase de Tubería Cantidad Aproximada de Examinación Cantidad aproximada de inspección vs


con END o quitar Aislamiento en CUI con END o quitar aislamiento en
áreas con aislamiento dañado áreas sin Aislamiento dañado

Clase 1 75% 50%

Clase 2 50% 33%

Clase 3 25% 10%

Clase 4 Opcional Opcional

a) Tubería susceptible son aquellas que operan en el rango de temperatura que pueden ser afectadas por CUI.
b) La tercera columna describe áreas adicionales a considerar para inspeccionar y no son progresivas de la
segunda columna.
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Criterios adicionales para CUI.


El alcance para el programa contra CUI descrito en la tabla anterior tendrá que ser
considerado en sistemas de tuberías y en sitios que no se tenga experiencia.

Existen factores que afectan directamente la probabilidad del CUI, estos son:
• Condiciones climáticas
• Diseño y mantenimiento del Aislamiento
• Tuberías con servicio criogénico enchaquetados
• Tuberías en las cuales la temperatura mantenida sea suficientemente baja
o alta para evitar la presencia de agua

4. REFERENCIAS.
API 570 Piping Inspection Code: In-service Inspection, Rating, Repair and Alteration
of Piping Systems.
WB011
INSPECCIÓN DE SISTEMAS DE
TUBERÍAS
FUNDAMENTADO EN API 570
Conozca los requerimientos principales en la
planeación de la inspección en los siste-
mas de tuberías de proceso.

El manual incluye los requerimientos de tipos


de inspección, clasificación de tuberías,
mecanismos de daño, frecuencias de
inspección y en especial criterios para
tuberías con aislamiento.