INTRODUCCION

Las mezclas asfálticas tradicionales sometidas a la acción de los agentes

atmosféricos, a la creciente demanda de tránsito, al empleo de materiales no aptos para su
elaboración y a la presencia de altas y bajas temperaturas, se ven afectadas y presentan
deterioros importantes como las deformaciones plásticas permanentes reflejadas por
agrietamientos por fatiga, fatiga térmica, la aparición de roderas y envejecimiento y
oxidación de la película delgada de mezcla asfáltica que envuelven el material pétreo por
los agentes atmosféricos; todas estas características anteriormente mencionadas son
algunas de las causas por las cuales la mezcla asfáltica debe estar bien diseñada.

El objetivo de esta práctica es tomar en cuenta todos los parámetros necesarios para
una correcta selección del contenido de asfalto de una mezcla asfáltica la cual es parte
importante del diseño de la misma, y comparar las variaciones existentes entre los
diferentes contenidos de asfalto que son usados en los ensayos, empleando siempre el
método de Marshall.

La selección del contenido óptimo debe ser un compromiso para seleccionar de

manera balanceada todas las propiedades de la mezcla. Normalmente, los criterios de
diseños de mezclas producirán un rango limitado de contenidos aceptables de asfaltos que
pasen todos los lineamientos.

Cuando se desarrolla una mezcla de diseño, es frecuentemente necesario hacer

varias mezclas de prueba para encontrar una que cumpla con todos los criterios de diseño.
Cada una de las mezclas de prueba sirve como una guía para evaluar y ajustar las pruebas
siguientes. Para el diseño de mezclas, es aconsejable comenzar con una gradación de
agregado que se acerque a la media de los límites establecidos.
 OBJETIVO GENERAL

Obtener una mezcla y gradación de agregados económicos, que satisfagan las

exigencias de las especificaciones y un contenido de asfalto adecuado.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

 Determinar el contenido de asfalto óptimo para la combinación de agregados

establecidos de manera que resulte una mezcla con las características de estabilidad,
durabilidad, resistencia a la fatiga, trabajabilidad y economía.

 Analizar los resultados y gráficas de estabilidad, flujo, densidad, porcentaje de

vacios totales, porcentaje de vacios en el agregado mineral y porcentaje de vacios
llenados con asfaltos.
 MARCO TEÓRICO Y METODOLÓGICO.

El presente informe contiene el diseño de una mezcla asfáltica empleando el Método

Marshall, para ello fue necesario realizar una serie de ensayos como:

Ensayos realizados al cemento asfáltico

1. Penetración: Es una medida de consistencia y se basa en hacer penetrar una aguja

de dimensiones prescritas en una muestra de cemento asfáltico, durante 5 segundos
y bajo la acción de una carga de 100 gr.

2. Viscosidad Absoluta: La viscosidad es la relación que existe entre el esfuerzo de

corte aplicado y la tasa de corte. Para determinarla se mide el tiempo necesario,
para inducir por medio del vacío, un volumen fijo de liquido a través de un tubo
capilar, bajo condiciones controlada de vacío y temperatura controlada.
Generalmente se trabaja con una temperatura de 60 grados, ya que es
aproximadamente la temperatura a la que se encuentra a calzada.

3. Punto de Ablandamiento: Es otra medida de la consistencia y el ensayo se basa en

la determinación del punto de ablandamiento de un material bituminoso, es decir, el
punto en el cual la temperatura produce que una muestra circular del material a
ensayar contenida en un anillo en posición horizontal, sea forzada hacia abajo 2, 54
cm por acción de una bola de acero. Es un parámetro comparativo ya que los
bitúmenes no son ni sólidos ni líquidos.

4. Ductilidad: Es una de las propiedades mas importantes del cemento asfáltico, esta
se determina mediante un ensayo el cual consiste en moldear bajo condiciones y
dimensiones normalizadas una probeta de cemento para luego ser sometida a un
alargamiento con una velocidad especificada hasta que el hilo que une ambos
extremos se rompa.

5. Peso específico: Es una propiedad muy importante ya que permiten establecer un

patrón de corrección de temperatura-volumen y es esencial en la determinación de
porcentaje de vacíos en un pavimento compactado.

6. Envejecimiento por capa fina (TFOT): Son procedimientos que consisten en

exponer a una película fina de asfalto a la condición de calor y aire que se
aproximen a las ocurridas durante el proceso de fabricación en una central de
mezclas asfálticas en calientes, con la finalidad de evaluar su envejecimiento inicial.
Luego de envejecer la muestra se realizan los ensayos de penetración, ductilidad y
viscosidad para determinar el porcentaje de pérdida de masa y la reducción de la
penetración.
 Dichos ensayos se realizaron con la finalidad de medir y conocer las propiedades del
cemento asfáltico y de los agregados a utilizar en la mezcla y a su vez compararlo con las
especificaciones NTF 2000-1:2009, se pudo visualizar que los resultados se encuentra
dentro de los rangos estipulados por las especificaciones para obtener un pavimento durable
y resistente.

A20 Resultados
PROPIEDADES obtenidos en el
Min. Máx. laboratorio
Penetración (pen) 25°C 100g 5smm/10 60 70 56
Viscosidad absoluta 60°C, (Poises) 2000 2534
Viscosidad cinemática a 135°C, cSt 300 --
Punto de reblandecimiento de anillo y bola
48 58 49
(T&B), °C
Punto de inflamación Cleveland Copa Abierta
232 --
°C
Ductilidad a 25°C 5cm/min., cm 100
Peso especifico a 25°C 1.023
Índice de penetración (IP) -1.5 0.5 -0.86
Envejecimiento por capa fina (TFOT)
Pérdida de masa, %p < 0.5 0.28
Ductilidad a 25°C 5 cm/min., cm > 20 > 20
Reducción de penetración, % < 50 50

Según los resultados obtenidos en cada uno de los ensayos, la muestra evaluada
corresponde a un cemento asfáltico del tipo A20
Antes de explicar el Método Marshall debemos definir dos conceptos:

 Mezcla Asfáltica: llamadas también aglomerados, están formados por una

combinación de agregados pétreos y un ligante de hidrocarbonato, de manera que aquellos
quedan cubiertos por una película continua. Se fabrican en unas centrales fijas o móviles, se
transportan después a la obra y allí se extiende y se compacta.

Las mezclas asfálticas se utilizan en la construcción de carreteras, aeropuertos,

pavimentos industriales, entre otros. Sin olvidar que se utilizan en las capas inferiores de
los firmes para tráficos pesados intensos. Están constituidas aproximadamente por un 90 %
de agregados pétreos grueso y fino, un 5% de polvo mineral y otro 5% de ligante asfaltico.

Según sus propiedades y espesores de capa, se considera que aportan capacidad

estructural al pavimento. Según el procedimiento de mezclado se clasifica en mezcla
asfáltica en caliente y mezcla asfáltica en frió.

 Mezcla Asfáltica en Caliente: Son las elaboradas en caliente, utilizando cemento

asfáltico y materiales pétreos, en una planta mezcladora estacionaria ó móvil, provista del
equipo necesario para calentar los componentes de la mezcla. Las mezclas asfálticas en
caliente se clasifican en: mezcla asfáltica de granulometría densa y mezcla asfáltica de
granulometría abierta.

Método Marshall:

El concepto del método Marshall para diseño de mezclas de pavimentación fue

formulado por Bruce Marshall, ingeniero de asfaltos del Departamento de Autopistas
del estado de Mississippi. El cuerpo de ingenieros de Estados Unidos, a través de una
extensiva investigación y estudios de correlación, mejoró y adicionó ciertos aspectos
al procedimiento de prueba Marshall y desarrollo un criterio de diseño de mezclas.

Este es un método ideado para dosificar mezclas asfálticas en caliente empleando

asfaltos sólidos y agregados que no superen un tamaño máximo de 1 ½ “. Sin embargo, se
puede utilizar para dosificar con asfaltos líquidos y emulsiones. El instituto del asfalto ha
realizado algunas modificaciones para que pueda ser usado para el diseño y control de
mezclas en frío. Logrando determinar el contenido óptimo de asfalto para una combinación
especifica de agregados. Además provee información sobre propiedades de la mezcla
asfáltica en caliente y establece densidades y contenidos óptimos de vacíos que deben
cumplirse durante la construcción del pavimento.
 Previo a la ejecución del método se deben tener en cuenta los siguientes
aspectos:

 Los materiales a usar deben cumplir con las especificaciones del proyecto.
 La mezcla de agregados debe cumplir con las especificaciones granulométricas del
proyecto.
 Se deben determinar las densidades reales secas de todos los agregados y las del
asfalto para ser usados en el análisis de huecos de la mezcla.

La estabilidad es la máxima resistencia en libras (lb), que puede resistir la briqueta

normalizada a 60° C antes de la rotura y el flujo es el movimiento total o deformación, en
unidades de 0.25 mm (1/100”) que ocurre en la briqueta desde el comienzo hasta la carga
máxima, durante el ensayo de estabilidad.

Criterios a considerar para el Diseño de Mezclas.

El espesor de la película de asfalto alrededor del agregado, tiene una influencia

determinante en la estabilidad y durabilidad.

 Mientras más delgada es dicha película, menor será la estabilidad. A medida que
esta película se engruesa el asfalto tiende a cohesionar el agregado, pasando por un
valor óptimo y luego hace un efecto lubricador.

 La cohesión entre pétreos, varía con el tiempo al perder el asfalto su poder ligante y
flexibilidad al oxidarse.

 El aporte del material pétreo a la estabilidad, lo efectúa a través de su fricción

interna y esta a su vez, es función del tamaño del árido y de la rugosidad de sus
caras.

 La falta de estabilidad proporcionada por los agregados, puede ser suplida en parte,
usando un asfalto de menor penetración.

 En el diseño igualmente debe considerarse las características de impermeabilidad y

trabajabilidad.

 El diseño debe encontrar el mejor balance entre estabilidad y durabilidad. El

objetivo de este balance es obtener la mezcla más económica.

Equipo a utilizar para el método:

- Dispositivo para moldear probetas, con una placa base, molde.

- Extractor de probetas.
- Pedestal Marshall de compactación.
- Baño María.
- Prensa para rotura de probetas.
- Anillo de carga y medidor (estabilidad).
 - Medidor de deformaciones (flujo).
- Plato caliente eléctrico.
- Termómetro.
- Bandeja.
- Cronometro.
- Papel parafinado.
- Horno.

1. Preparación de las Briquetas.

Para determinar el contenido óptimo de asfalto correspondiente a una mezcla o

granulometría por el Método Marshall, se preparan una serie de briquetas con diferentes
contenidos de asfalto, de forma que las curvas en las que se presentan los resultados de los
ensayos muestren un valor óptimo bien definido.

Los ensayos han de realizarse sobre la base de incrementos del contenido de asfalto
del 0.5% y deben emplearse al menos dos contenidos de asfalto por encima y por debajo
del valor óptimo. Para fijar el contenido de asfalto a emplear en estos ensayos de
laboratorio, debe emplearse por estimar aproximadamente el contenido óptimo.

 Numero de briquetas: Se emplearan tres (3) briquetas por cada contenido (%) de
asfalto.

 Preparación de los agregados: Se utilizan tres tipos de agregados: Agregado A

(Piedra), Agregado C (Arrocillo) y Agregado D (Arena).

a. Se secan los agregados a una temperatura constante de 100ºC a 110ºC y se

separaron por tamizado. Se usaron los tamices: 1”, 3/4”, 3/8” Nº 4, Nº 8 y pasa Nº 8
(fondo).
 b. Se pesan en recipientes separados para cada briqueta, la cantidad de
agregado de requerida para producirse la mezcla. Generalmente de 1200gr.

c. Se colocan las porciones de agregado en la plancha a una temperatura de

135ºC.

 Preparación del molde y martillo: Ambos se limpian cuidadosamente y se

calientan a una temperatura entre 90ºC y 150ºC para que no haya choque térmico al
momento de compactar y verter la muestra.

 Preparación de la mezcla:

a. Al mantener los agregados a una temperatura constante de 135ºC se procede

agregar la cantidad de cemento asfáltico requerida para cada mezcla. El
cemento asfáltico debe estar calentado previamente a 135ºC.
 b. Se calienta el conjunto agregado-asfalto hasta que los agregados estén
cubiertos totalmente con el cemento asfáltico y tratando de no sobrepasar los
135ºC.

 Compactación de las briquetas

a. Se coloca el molde caliente sobre el pedestal de compactación.

b. Se quita el collar de la extensión y se enrasa la superficie de la muestra. Se

coloca nuevamente el collar de la extensión.
c. Se coloca el martillo manteniendo el eje de este lo más perpendicular posible
a la base del molde. La cara del martillo se calienta sobre la plancha a una
temperatura de entre 90º a 150ºC.

d. El número de golpes que se aplica sobre cada cara, depende del trafico
esperado (en este caso se trabajó para tráfico pesado aplicando 75 golpes).

e. Finalizada la compactación se remueve la placa base y se deja enfriar las

briquetas hasta que no se produzca deformación al sacarlas del molde.

f. Se saca la muestra del molde con la ayuda de un gato de expulsión o

cualquier otro aparato de compresión.
 g. Se identifica y enumeran las briquetas

2. Procedimiento de Ensayo.

Se deben hacer los siguientes ensayos a la briqueta compactada para determinar el

porcentaje óptimo de cemento asfáltico:

 Determinación de Peso Específico

a. Se mide el diámetro y altura de las briquetas con ayuda de un Vernier y

luego se pesan (peso en aire).

b. Se pesan las briquetas sumergidas en agua a temperatura constante de 25ºC

(peso en agua).

c. Se secan superficialmente las briquetas y se pesan (peso saturado con

superficie seca).

 Peso específico: Este ensayo permite determinar la gravedad específica de una

briqueta y por consiguiente la densidad real de la mezcla estudiada a través de la
determinación de los pesos en aire y en agua de la briqueta con y sin parafina.

Peso de la Briqueta al Aire

Densidad Real de la Briqueta 
Volumen total de la Briqueta
A
DR 
V
Densidad Real de la Briqueta
Peso Espacifico " Bulk" de la Briqueta 
Densidad del Agua
DR
PE 
1 gr 1cm

 Estabilidad y flujo: La muestra antes de ser ensayada, deberá sumergirse en un

baño Maria calentado a 60 ± 0,5 ºC, durante un tiempo de 30 minutos;
inmediatamente después de retirada la muestra del baño caliente seca su superficie
cuidadosamente y se coloca dentro del dispositivo para la prueba de estabilidad, y
éste a su vez en la maquina o prensa de ensayo, de manera que se produzca una
deformación a una velocidad constante de 5,08 cm por minuto hasta que se
produzca la rotura y se anota este valor como Estabilidad Marshall.

La deformación sufrida por el cuerpo de prueba durante la aplicación de la

carga hasta su valor máxima, es medida por un medidor de fluencia, y deberá
 anotarse como valor de fluencia de la muestra. Las unidades marcadas para fluencia
son de 0,01" (0.254 mm.)

 Análisis de densidad y vacíos: Una vez determinados los ensayos de estabilidad y

flujo se debe hacer el análisis de densidad de vacíos para cada serie de briquetas.
Con la ayuda del peso específico Bulk de los agregados, el peso específico máximo
teórico de la mezcla asfáltica y el peso específico de cemento asfáltico, se calculan
los porcentajes de vacíos totales, de agregado mineral y llenados con asfalto
respectivamente y con ellos se procederá a hacer el análisis de los vacíos ya que de
su control depende la durabilidad y dureza del pavimento.

Los datos obtenidos nos permiten hacer las siguientes relaciones o confrontaciones:

Densidad vs. Porcentaje de asfalto

Estabilidad vs. Porcentaje de asfalto

Flujo vs. Porcentaje de asfalto

Vacíos totales (Vv) vs. Porcentaje de asfalto

Vacíos del Agregado Mineral (VAM) vs. Porcentaje de Asfalto

Vacíos Llenados con Asfalto (VFA) vs. Porcentaje de Asfalto

3. Determinación del contenido óptimo de asfalto.

El procedimiento utilizado para obtener el porcentaje óptimo de Cemento Asfaltico es

el del Instituto Americano del Asfalto. Donde se selecciona un porcentaje de vacíos totales
en un rango de (3 a 5)%, en nuestro caso usado 4% ya que es el valor intermedio, con este
valor entro en la respectiva grafica de Vacíos totales Vs C.A y obtengo un porcentaje de
Cemento asfaltico con este valor intercepto a cada una de las restantes; es decir se tendrá
un valor de Estabilidad, Flujo, Peso Unitario, Vacíos de agregado mineral y vacíos llenados
con asfalto; los valores ahí encontrados se van a comparar con los valores presentados en la
NTF 2000-1:2009
 COMBINACION DE DISEÑO
Agregado 1" 3/4" 1/2" 3/8" N4 N8 N16 N50 N200
A piedra 100 78.4 25.5 4.6 2 1.5 1.5 1.3 0.9
B arrocillo 100 100 100 95.4 71.6 53 41.3 24.7 8.8
C arena 100 100 96.2 85.9 71.4 55.8 43.6 22.9 7.7
A 28% 28 21.95 7.14 1.29 0.56 0.42 0.42 0.36 0.25
B 52% 52 52 52 49.61 37.23 27.56 21.48 12.84 4.58
C 20% 20 20 19.24 17.18 14.28 11.16 8.72 4.58 1.54
TOTAL 100 93.95 78.38 68.08 52.07 39.14 30.62 17.78 6.37
ESPECIFICACION TIPO IV 100 80 - 100 ----- 60 - 80 48 - 65 35 - 50 ------- 13 - 23 2–8
ESPECIFICACION M-19 100 100 - 90 < 90 80 - 56 65 - 35 49 - 23 > 28 - < 22 19--5 8—2

PLANILLA PARA LAS BRIQUETAS

Peso de la Briqueta Aprox 1200
Peso del
%C.A Peso del C.A % de Agregado A 28 B 52 C 20
agregado
3 36 97 1164 325.9 605.3 232.8
3.5 42 96.5 1158 324.2 602.2 231.6
4 48 96 1152 322.6 599.0 230.4
4.5 54 95.5 1146 320.9 595.9 229.2
5 60 95 1140 319.2 592.8 228
5.5 66 94.5 1134 317.5 589.7 226.8
6 72 94 1128 315.8 586.6 225.6

 Determinación de la cantidad de agregado:

Se realizó 3 núcleos por cada porcentaje de cemento asfaltico, estos variaban entre
(3-6) %.

%CA 3% 3.5% 4% 4.5% 5% 5.5% 6% 6.5%

Núcleos 3 3 3 3 3 3 3 3

Calculo para obtener el peso de cemento asfaltico y de la combinación

granulométrica:

1200-------------100%
X-----------------4,5% X= C.A= 54 gr Agregados = 1146 gr
 Para el diseño de nuestra mezcla asfáltica trabajamos con un porcentaje de cemento
asfáltico de 4,5%, lo que representa, tomando en cuenta que las briquetas a elaborar son de
1200 gr, los cuales 54 gr. son de cemento asfáltico, y el peso de la combinación
granulométrica será de 1140 gr.

 Determinación de la densidad real y peso específico BULK.

Para las briquetas realizadas, con un porcentaje de 4,5 % de cemento asfáltico, se

determinaron los siguientes pesos:

Peso en aire Peso Agua Peso SSS

Nº briqueta
(gr) (gr) (gr)
B-1 1166.8 672 1170.4
B-2 1172 671.1 1176.3
B-3 1179.2 676.7 1181.8

La densidad de la briqueta se calcula:

D = Peso en Aire / (volumen) Volumen= Peso sss – Peso agua

D1 = 2.3677 gr/cm3, D2 = 2.3136 gr/cm3 y D3 = 2.3256 gr/cm3

Con los valores de densidad de las 3 briquetas a ensayar, obtenemos el valor de la

densidad promedio:

Dprom = (2.3677+2.3136+2.3256)/3 = 2.3356 Kg/cm3

Teniendo en cuenta que con todos los valores de CA y de Densidad promedio para
cada valor se grafica %Ca vs Densidad y se obtiene la ecuación de correlación con la cual
se encuentra la densidad promedio corregida para cada %CA.
 Pesos específicos obtenidos de los agregados individuales son los siguientes:

PESOS ESPECÍFICOS DE LOS AGREGADOS INDIVIDUALES.

PESO ESPECÍFICO BULK.
Agregado. Retenido # 8 Pasa # 8 - Pasa # 200 TOTAL.
Retenido #200
Piedra < 1” 2.593 2.627 2.667 2.594
Granulomeria. 98.5 0.6 0.9
Arrocillo. 2.538 2.627 2.667 2.588
Granulometria. 47 44.2 8.8
Arena 2.596 2.669 2.694 2.638
Granulometria. 44.2 48.1 7.7

PESO ESPECÍFICO APARENTE.

Agregado. Retenido # 8 Pasa # 8 - Pasa # 200 TOTAL.
Retenido #200
Piedra < ¾” 2.662 2.662 2.667 2.662
Granulomeria. 98.5 0.6 0.9
Arrocillo. 2.671 2.662 2.667 2.667
Granulometria. 47 44.2 8.8
Arena 2.695 2.687 2.694 2.691
Granulometria. 44.2 48.1 7.7

Peso especifico Bulk:

% A  % B  %C 28  52  20
Gsb    2.600
% A %B %C 28 52 20
   
PEA PEB PEC 2.594 2.588 2.638

Peso especifico aparente:

% A  % B  %C 28  52  20
Gsb    2.670
% A %B %C 28 52 20
   
PEA PEB PEC 2.662 2.667 2.691
 Calculo de los porcentajes de vacios totales, agregados mineral y llenos de
asfalto:

El rice para 4.5% = 2.446

 Porcentaje de Vacíos totales:

Vt (4.5%)= ((Ensayo Rice – Prom.densidad de la briqueta)/ Ensayo Rice)*100
Vt (4.5%)= ((2.446-2.3356)/2.446)*100 = 4.78%

 Porcentaje de Vacios en agregados mineral:

VAM (4.5%)=100-((Prom.densidad de la briqueta *(100-%C.A))/PEb)
VAM (4.5%)=100-((2.3356*(100-4.5))/ 2.6) = 14.45%

 Porcentaje de Vacios llenos de asfalto:

VLL=((%VAM-%Vt)/%VAM)*100
VLL=((14.45-4.78/ 14.45)*100 = 66,92%
  Ensayo de Estabilidad y Flujo:

Con el equipo de medición de estabilidad MARSHALL, se tomaron los siguientes

datos para cada briqueta en función al número de divisiones marcadas por la aguja al
momento de la falla.

Estabilidad = #DIV * 9.2023 + 44.0690

Estabilidad = 342 * 9.2023 + 44.0690 = 3121,256

Con el empleo del vernier, se midió la altura en 4 zonas alternas de la briqueta

obteniéndose los siguientes promedios:

Briquetas B-1 B-2 B-3

Promedio(cm) 6.26 6.27 6.39

Luego calculamos el factor de corrección por altura, por medio de la tabla 1 de

correcciones de los valores de la estabilidad, interpolando. Para luego obtener la estabilidad
corregida

Estabilidad corregida=factor(por tabla)*Estabilidad(en lbf)

Estabilidad
Estabilidad(lbf) Factor corregida
3191,25 1.0225 3263,05
2988,81 1.02 3048,59
3706,58 0,9975 3697,31

Promedio de estabilidad corregida: 3336,32

 El flujo medido con el equipo MARSHALL:

Flujo (mm) I/0,254

3 11,811
3.25 12.795
3 11.811
Promedio 12.739

Tablas de Cálculos

Densidad
Peso en Peso en Peso SSS Volumen
N° Briq Briqueta Densidad Rice % AC
Aire(gr) Agua (gr) (gr) (cm3)
(gr/cm3)
1 1176.4 669.3 1179 509.7 2.3080
2 1171.2 660.9 1175.1 514.2 2.2777
2.485 3.5
3 1172.4 663.3 1176.5 513.2 2.2845
PROMEDIO 2.2901
1 1180.0 679.6 1183.4 503.8 2.342
2 1172.4 671.1 1176.0 504.9 2.322
2.464 4
3 1177.5 674.0 1181.2 507.2 2.322
PROMEDIO 2.329
1 1184.3 685.3 1185.5 500.2 2.3677
2 1170.7 670.3 1176.3 506 2.3136
2.446 4.5
3 1181.4 677.6 1185.6 508 2.3256
2.3356
1 1186.8 683.7 1188.8 505.1 2.350
2 1185.8 680.5 1188.8 508.3 2.333
2.421 5
3 1185.4 681.7 1190.4 508.7 2.330
PROMEDIO 2.3377
1 1187.4 687.0 1188.2 501.2 2.370
2 1193.3 690.2 1194.2 504 2.370
2.411 5.5
3 1191.9 690.6 1193.7 503.1 2.370
PROMEDIO 2.370
1 1201.4 697.4 1202.8 505.4 2.3771
2 1197.2 693.4 1198.3 504.9 2.3712
2.394 6
3 1199.8 698.1 1200.4 502.3 2.3886
PROMEDIO 2.3790
 Densidad
% AC VT VAM VLL
Rice
3.5 2.485 7.57 14.82 48.92
4 2.464 6.21 14.67 57.67
4.5 2.446 4,78 14.45 66.92
5 2.421 3.42 14.28 76.05
5.5 2.411 1.99 14.11 85.90
6 2.394 0.54 13.92 96.12

Altura Factor Estabilidad

% AC # DIV Estabilidad Flujo mm Flujo/0,254
Briqueta corrección H Corregida
381 3550.145 6.37 0.995 3532.395 2.5 9.843
389 3623.764 6.45 0.975 3533.170 2.5 9.843
3.5
385 3586.955 6.41 0.985 3533.150 2.5 9.843
PROMEDIO 3532.905 PROMEDIO 9.843
375 3494.93 6.36 0.9975 3486.19 2.5 9.843
412 3835.42 6.42 0.9825 3768.30 2.5 9.843
4
400 3724.99 6.41 0.985 3669.11 2.5 9.843
PROMEDIO 3641.200 PROMEDIO 9.843
342 3191.25 6.26 1.0225 3263.05 3 11.811
320 2988.81 6.27 1.02 3048.59 3.25 12.795
4.5
398 3706.58 6.36 0.9975 3697.31 3 11.811
PROMEDIO 3336.31 PROMEDIO 12.139
405 3771.001 6.44 0.9775 3686.15 3 11.811
390 3632.966 6.4 0.9875 3587.560 3.25 12.795
5
390 3632.966 6.34 1.0025 3642.05 3 11.811
PROMEDIO 3638.59 PROMEDIO 12.133
407 3789.41 6.34 1.0025 3798.88 3 11.811
407 3789.41 6.35 1 3789.41 3.75 14.764
5.5
404 3761.80 6.32 1.0075 3790.01 3.5 13.778
PROMEDIO 3792.77 PROMEDIO 13.451
374 3485.729 6.35 1 3485.729 3.75 14.764
342 3191.256 6.35 1 3191.256 3.75 14.764
6
353 3292.481 6.26 1.0225 3366.56 3.75 14.764
PROMEDIO 3348.398 PROMEDIO 14.764
 Al realizar las graficas se notó la dispersión de algunos datos, factor que influyó al
momento de realizar una curva de tendencia mostrando valores de correlación menores a
0,9 en los casos de Estabilidad y Densidad; por lo cual los ensayos deben ser rechazados y
repetidos, sin embargo en vista de la continuidad del trabajo se continuaran con los cálculos
a pesar de que la curva de tendencia no es representativa para dichos casos. A continuación
las curvas originales:

GRÁFICOS OBTENIDOS

%CA Vs Densidad
2.4 y = -0.0007x3 + 0.011x2 - 0.0184x + 2.2567
R² = 0.8716
2.38
Densidad (gr/cm3)

2.36

2.34
Series1
2.32 Poly. (Series1)

2.3

2.28
0 2 4 6 8
%CA

%CA Vs Vacíos totales

8 y = -0.0321x2 - 2.5044x + 16.729
R² = 1
7
Vacíos totales (%)

6
5
4
Series1
3
Poly. (Series1)
2
1
0
0 2 4 6 8
CA (%)
 %CA Vs VAM
14.9
y = - 0.3629x + 16.099
14.8
R² = 0.9984
14.7
14.6
14.5
VAM (%)

14.4
14.3 Series1
14.2
14.1 Poly. (Series1)
14
13.9
13.8
0 2 4 6 8
CA (%)

%CA Vs Estabilidad corregida

3900
y = -236.72x3 + 3306.8x2 - 15103x + 26094
3800 R² = 0.4165
Estabilidad (lbs)

3700

3600

3500 Poly. (Series1)

3400

3300
0 2 4 6 8
%Ca
 %Ca Vs VLL
120
y = 0.6964x2 + 12.231x - 2.3872
100
R² = 1
80
VLL (%)

60
Series1
40
Poly. (Series1)
20

0
0 2 4 6 8
%CA

%Ca VS Flujo
16 y = 0.1896x2 + 0.2563x + 6.3904
R² = 0.9435
14
12
10
Flujo

8
Series1
6
Poly. (Series1)
4
2
0
0 2 4 6 8
%Ca
 RESULTADOS Y CONCLUSIONES

Luego de la obtención de todas las graficas fue posible aplicar el procedimiento para
conocer el porcentaje de cemento asfaltico necesario para la mezcla requerida.

Entrando en la gráfica de vacios totales con un porcentaje de 4% se obtuvo un

porcentaje de cemento asfaltico de 4,8%. Del gráfico de densidad, se obtuvo un %Ca= 6 y
del gráfico de estabilidad, luego de conseguir el máximo, se obtuvo un %Ca= 5.3. Al
promediar estos tres valores, se obtiene lo que debería ser el %Ca óptimo= 5.4 para nuestro
diseño. Este valor se interceptó cada curva para obtener los valores respectivos como se
muestra en el cuadro siguiente:

ENSAYO VALOR
Estabilidad (Lb) 3689.2
VT (%) 3
VAM (%) 14,14
VLLA (%) 83.97
Flujo (in/100) 13,30

Estos resultados deben ser comparados con la norma NTF 2000-1:2009 para una
mezcla tipo M-19 con transito alto.

Según la tabla 12-10.13 a de la norma para transito alto se dan los requisitos de:

 Porcentaje de vacios totales para capas de rodamiento deben estar entre 3 y 5 por lo
cual la mezcla cumple.
 Estabilidad de Marshall mínima de 2200 lb por lo cual la mezcla cumple.
 Flujo (in/100) entre 8 y 14 por lo cual la mezcla cumple.

Según la tabla 12-10.13 b de la norma para tamaño máximo nominal de 19 mm y vacios

totales del 4% el porcentaje mínimo de vacios de agregados minerales es de 13% por lo
cual la mezcla cumple.

Los vacios llenados con asfalto no aparecen reflejados en esta norma debido que al
cumplir los vacios totales y los vacios de agregados minerales ya los vacios llenados con
asfalto también están siendo chequeados.

Finalmente se concluye que el porcentaje de cemento asfaltico optimo para realizar la

mezcla M-19 para un tráfico alto es de 5.4% ya que cumple con las especificaciones de la
norma NTF 2000-1:2009. Se debe recordar que este resultado se obtuvo asumiendo que
todas las graficas presentaban una tendencia correcta y correlación adecuada, sin embargo
es necesario repetir los ensayos hasta lograr valores mayores a 0,9 en todas las
correlaciones.
UNIVERSIDAD CENTROCCIDENTAL

“LISANDRO ALVARADO”

DECANATO DE INGENIERÍA CIVIL

BARQUISIMETO. ESTADO LARA

Método Marshall

Julio C. Aguirre C.I. 17850148

Ernesto C. Isaaccura C.I. 20672277
Manuel E. Mulder C.I. 20008771
Adriana B. Rivero C.I. 19640591
Edgar Goyo C.I.18.811.318
MARZO 2012
 Julio C. Aguirre C.I. 17850148
Ernesto C. Isaaccura C.I. 20672277
Manuel E. Mulder C.I. 20008771
Adriana B. Rivero C.I. 19640591
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