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1.2 Resumen 8
3.2 Modelación 39
5. Capítulo V. Conclusiones 75
6. Referencias 78
Así mismo barcos y sectores alejados de la ciudad necesitan contar con sistemas
propios que suministren agua a presión constante, ya sea para regadío, aseo,
refrigeración o consumo humano.
Una manera de lograr presión constante es almacenando líquido en altura, para que
sea el propio peso del agua el que le otorgue la presión requerida. En estos sistemas
el control es del tipo “ON-OFF”, el sistema está conformado por un estanque en
altura, una o más motobombas y sensores de nivel. De esta manera se desea que el
líquido se mantenga dentro de un cierto rango de niveles, obteniendo finalmente
una banda de presiones a la salida del sistema.
Este sistema se muestra en la figura 1.1, donde las flechas indican el sentido del
agua en todo el diagrama.
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En esta figura, 1 representa un estanque desde el cual extrae agua la
motobomba. En la práctica este estanque podría ser un pozo o un río. En 2 se
representa la motobomba, que es la encargada de mantener el nivel de agua del
estanque 3. El estanque 3 se encuentra en altura, y es esta altura la que proporciona
la presión que es contenida por la válvula 4, que permite controlar el caudal deseado.
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1.3. En esta figura también se omitió el controlador, pero se asume que éste existe.
Nuevamente existe una referencia de presión que es leída por el controlador. Pero en este
caso, cuando la presión registrada con el sensor 4 es mayor a la deseada, esta presión
"excedente" es liberada abriendo la válvula 6 permitiendo que exista un flujo de agua que
retorna a su fuente de origen (río o pozo), hasta que la presión baje y alcance el valor
deseado.
Como se puede notar, estos métodos no son eficientes desde el punto de vista del consumo de
energía y es por esto que se buscó una manera eficiente de solucionar el problema del
suministro a presión constante.
Para sistemas con demanda constante pero pequeña; es decir, bajo caudal. No
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es tan fácil decidir la estrategia de control económicamente óptima y se deben
comparar los gastos energéticos de los sistemas para cada una de las estrategias.
Estos datos claramente serán sólo estimaciones, pues es difícil predecir la demanda
que tendrá un sistema, salvo casos muy particulares. Además, se deben comparar los
costos de implementación y en base a estos datos, escoger la alternativa
económicamente más adecuada.
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SISTEMA EXPERIMENTAL
En 5 se aprecia una unión usualmente llamada "T". Esta "T" permite al sensor
electrónico de presión 7 tener un punto de contacto directo con el sistema y con la
presión de éste. El sensor de presión se alimentó con una tensión de 30 Volts, pero
para hacer más sencillo el diagrama se evitó incluirla.
El conversor entrega un número para cada tensión ingresada, según que rango
de conversión se configuró previamente. En este caso, para una conversión a 12 bits
con tensiones de entrada entre 0 y 10 Volts, los valores devueltos por el conversor
iban entre 1477 cuando la presión era nula y 4000 cuando la presión alcanzaba el
máximo de 25 mH2O. Si bien estos números no dicen mucho, es el programador
quien debe interpretarlos y modificarlos para que expresen lo que indicaban antes de
ser convertidos. A continuación se mostrará el tratamiento que se le dio a estos
números para que sean más representativos de las presiones de las que provenían.
1. Sensor de Presión
0 4
60 20
2. Acondicionamiento
Luego, como V = R * I :
Presión Tensión
0 0
3.752 1501
10.0 4000
Una vez sensada la presión, era necesario diseñar un algoritmo de control, pero
eso se explicará más adelante. El paso siguiente fue comunicar el PLC con la
motobomba, esto se hizo a través de un variador de frecuencia y un conversor D/A,
el variador de frecuencia se puede operar de manera remota entregándole una tensión
DC con valores entre 0 y 10 Volts para generar tensiones trifásicas que van desde un
valor mínimo y un máximo previamente definidos.
0 Volts mínima 0 Hz
10 Volts máxima 80 Hz
-10.00 48
0.00 2048
+10.00 4048
Por lo que para generar la tensión V a la salida del conversor, el número N que
debía generarse está determinado por la siguiente expresión:
Hasta ahora se tiene una expresión que relaciona frecuencia con tensión
(expresión 2.6) y otra expresión que relaciona el número del conversor con la tensión
(expresión 2.7), pero lo que se necesita es una expresión que relacione la frecuencia
que se desea con el número que se debe ingresar en el conversor para que este genere
la tensión de control que se entregará al variador de frecuencia. Esta función se
obtiene combinando las expresiones (2.6) y (2.7):
PLC.
Una vez vistas las partes principales que componen el sistema de control de
presión, es necesario hablar del controlador, del proceso de modelación y de la
implementación final del controlador.
2.2.2 VARIADOR DE VELOCIDAD
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Presión (Bar)
ESTRUCTURA DE CONTROL
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Capítulo III. Estructura de control
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Capítulo III. Estructura de control
Para este valor de presión el sensor entrega una corriente de 10.67 mADC, por
lo que era necesario acondicionar esta señal para transformarla en una señal de 10
Volts DC (máxima tensión reconocible por el conversor del PLC). Además la señal
era bastante ruidosa, lo que complicaba un poco la conversión, pero aún más
importante, dificultaba el proceso de obtención del controlador, pues para esto se
utilizó un método gráfico en el que era muy importante ver claramente la forma en
que varía de presión.
3.2 MODELACIÓN
Como es sabido, un controlador PID es más veloz que un PI, pero en este caso
el sistema es lento y además el tiempo de respuesta no es crítico por lo que no se
justifica un control PID.
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Capítulo III. Estructura de control
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Capítulo III. Estructura de control
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Capítulo III. Estructura de control
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Capítulo IV. Resultados Experimentales.
como conversión de entero a real y de real a entero. Esto debido a que los valores
que se leen y se escriben en los conversores A/D y D/A respectivamente deben ser
enteros, pero es recomendable trabajarlos como valores reales en el software para
minimizar los errores por aproximación de los cálculos intermedios.
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Capítulo IV. Resultados Experimentales.
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Capítulo IV. Resultados Experimentales.
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Capítulo IV. Resultados Experimentales.
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Capítulo IV. Resultados Experimentales.
Por otra parte, el bloque PI tiene varios parámetros que a continuación serán
explicados:
SP, corresponde al set point, es el valor que se desea a la salida del sistema. En
este caso, es el set point de presión con valores entre 0 y 23 mH2O.
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Capítulo IV. Resultados Experimentales.
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Capítulo IV. Resultados Experimentales.
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Capítulo IV. Resultados Experimentales.
Una vez finalizada la etapa de ajustes del controlador, se pensó que era
necesario proveer al sistema de un dispositivo que permitiera monitorear en cualquier
momento alguna de la variables en cuestión, ya sea en el mismo lugar o de manera
remota, como también poder adquirir datos que reflejaran el comportamiento del
sistema para poder efectuar un análisis con medios concretos.
Así se llegó al software Lookout [8] versión 5.0, que resultó ser una
herramienta muy poderosa diseñada para cumplir estas funciones y que además
presenta una interfase muy amigable para el usuario inexperto.
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Capítulo IV. Resultados Experimentales.
Conexión en red
En este trabajo se buscó crear una interfaz gráfica que representara lo más
claramente posible lo que estaba ocurriendo realmente en el sistema. Se dibujaron
las uniones de estanque, bomba, llaves, etc. Para que resultara fácil de comprender
para cualquier persona. Además la presión y el set point de presión se grafican en
tiempo real para mostrar claramente el comportamiento de la variable. También
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Capítulo IV. Resultados Experimentales.
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Capítulo IV. Resultados Experimentales.
Analizando el gráfico que se muestra con más detalles en la figura 4.9; si bien,
más que un escalón de presión, la figura parece mostrar un rampa en que la referencia
aumenta de manera gradual, la variación si es un escalón. La diferencia entre la
realidad y lo que se muestra se debe a que la herramienta utilizada para desplegar los
gráficos fue diseñada para visualizar datos históricos.
Figura 4.9. Visualizador de datos históricos.
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Capítulo IV. Resultados Experimentales.
Los datos históricos pueden ser extraídos como un archivo de texto similar al
que se obtiene desde un osciloscopio con el software Wavestar [10]. Estos datos
pueden ser extraídos luego de realizar alguna interpolación o tal cual como los toma
Lookout sin ningún procedimiento previo. Parte de esta lista de datos se mostrará a
continuación en la tabla 4.1.
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Capítulo IV. Resultados Experimentales.
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Capítulo IV. Resultados Experimentales.
Para lograrlo, los usuarios remotos deben estar conectados en la misma red
local del computador que cumple el rol de servidor (aquel que está conectado
directamente con el PLC) o disponer de una conexión a Internet.
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Capítulo IV. Resultados Experimentales.
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Capítulo IV. Resultados Experimentales.
Como se indica en la flecha roja, se debe acceder al servidor (en este caso
"arriba") a través de la red "network" y no directamente sobre el icono independiente
"arriba", esto sólo se utiliza si se desea hacer un monitoreo local, donde no es
necesario especificar que computador está monitoreando el proceso.
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Capítulo IV. Resultados Experimentales.
Una vez que se ha creado una ventana especial para los usuarios remotos,
modificando las direcciones de todos los potenciómetros y displays y habiendo
eliminado las ventanas "HyperTrend", sólo queda configurarla y exportarla.
Es necesario recalcar que para poder visualizar las ventanas creadas para
usuarios remotos es necesario tener instalado el software "Lookout Player", este
software es de uso gratuito y se encuentra disponible en la página de National
Instruments [8].
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Capítulo IV. Resultados Experimentales.
Se creará una ventana html y carpetas con los archivos necesarios para su
funcionamiento en el directorio señalado en el campo "Export directory", mientras
que en el campo "Server URL" se debe señalar la página web o la ruta a la carpeta
compartida (en el caso de una red local) en la que se encontrará dicha ventana. Hacer
esto último de manera correcta es muy importante, pues si la dirección es incorrecta
o es modificada posteriormente, los links generados no servirán y el monitoreo
resultará imposible. En el caso de monitoreo en una red local, es recomendable
disponer de una copia del "Lookout Player" en una carpeta compartida indicada en
el campo "Lookout Player download location", para evitar que nuevos usuarios
deban bajarlo desde internet.
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Capítulo IV. Resultados Experimentales.
Para el análisis del sistema se prefirió adquirir los datos puros desde Lookout
[8] y procesarlos en Matlab [11] para obtener una interpolación más suave que
representara mejor los fenómenos que ocurrieron realmente. En la figura 4.14 se
mostrará la comparación entre los datos crudos extraídos con el software Lookout y
el resultado de una interpolación de tipo spline de estos mismos realizada con el
software matlab [11].
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Capítulo V. Conclusiones
CONCLUSIONES
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Capítulo V. Conclusiones
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Referencias
REFERENCIAS
http://www.jacuzzi.cl
http://www.zilmet.it
http://www.modicon.com
http://www.eurotherm.com
http://www.eurotherm.com.au/drives/manuals/HA464828U002.pdf
http://gemssensors.com
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