28-10-2019

INTRODUCCION A LA
TECNOLOGIA.
MANUELA
PATIÑO SEMESTRE: I.
GUTIÉRREZ. DIA LUNES.
TALLER #12. INSTITUCIÓN
PLC UNIVERSITARIA PASCUAL
CONTROLADORES
BRAVO.
LÓGICOS
PROGRAMABLES.
SISTEMAS
ELECTROMECANICOS.
REINALDO ORTIZ.
1. SISTEMAS DE CONTROL.
 2. CONTROL LOGICO, CONTROL REGULADO.
Controlador Lógico. Dispositivo electrónico que recibe n variables binarias de entrada y
produce m variables binarias de salida diseñado con el objetivo de controlar productos y
procesos industriales.

Control en Lazo Abierto Control en Lazo Cerrado

Un controlador lógico programable, más conocido por sus siglas en inglés PLC (programmable
logic controller) o por autómata programable, es una computadora utilizada en la ingeniería
automática o automatización industrial, para automatizar procesos electromecánicos, tales como el
control de la maquinaria de la fábrica en líneas de montaje o atracciones mecánicas.
Los PLC son utilizados en muchas industrias y máquinas. A diferencia de las computadoras de
propósito general, el PLC está diseñado para múltiples señales de entrada y de salida, rangos de
temperatura ampliados, inmunidad al ruido eléctrico y resistencia a la vibración y al impacto. Los
programas para el control de funcionamiento de la máquina se suelen almacenar en baterías, copia
de seguridad o en memorias no volátiles. Un PLC es un ejemplo de un sistema de tiempo real,
donde los resultados de salida deben ser producidos en respuesta a las condiciones de entrada
dentro de un tiempo limitado, de lo contrario no producirá el resultado deseado.
Son dispositivos electrónicos muy usados en Automatización Industrial. Un PLC controla la lógica de
funcionamiento de máquinas, plantas y procesos industriales, procesan y reciben señales digitales y
analógicas y pueden aplicar estrategias de control. Programmable Logic Controller o Controlador
lógico programable.

Se trata de un equipo electrónico, que, tal como su mismo nombre lo indica, se ha diseñado
para programar y controlar procesos secuenciales en tiempo real. Por lo general, es posible
encontrar este tipo de equipos en ambientes industriales.

Las principales características de los PLCs que Logicbus ofrece son:

 Fácil de usar y potentes conjuntos de instrucciones

 Driver de comunicación abierto
 Entorno operativo de fácil uso
 Tecnología del núcleo SoC
 Potentes funciones de comunicación
Es una computadora digital de nivel industrial diseñada para realizar funciones de
control, especialmente para aplicaciones industriales.
Este programador permite a los usuarios la implementación de algunas funciones
como:

1. El Control discreto
2. Control analógico
3. El Control PID
4. Control de posición
5. Control de motor
6. Comunicación en serie y redes de alta velocidad
El campo de aplicación en las industrias es variado, así como las máquinas que lo
emplean; El C O N T R O L A D O R L Ó G I C O P R O G R A M A B L E PLC está diseñado con factores
donde intervienen:

 Señales de entrada y salida

 Variados niveles de temperatura

 Aislamiento a ruido eléctrico

 Resistente a la vibración e impactos

ELEMENTOS DE UN CONTROLADOR LÓGICO P ROGRAMABLE PLC.

Diferenciándose de un computador común, el controlador lógico programable
PLC está exclusivamente diseñado para la automatización industrial; Su propósito es
controlar una máquina u operaciones de una industria.
Puede mencionarse entonces:

 Inexistencia de teclado, pantalla y ratón.

 Hardware: contiene elementos como procesadores, memoria, puertos de

comunicación.

 Software: un sistema operativo denominado Firmware.

 Programación específica para el entorno en el que se desarrolla.

 Tiene variados canales que miden las señales de los sensores.

¿CÓMO FUNCIONA?
En primer lugar, es vital comprender la secuencia de exploración de su CPU o Unidad Central de
Procesamiento. Sin embargo, a medida que se agregan módulos de hardware especiales al sistema
se requieren ciclos de escaneo adicionales.

Inicialmente hay un proceso de escaneo simple que involucra a cada C O N T R O L A D O R L Ó G I C O

P R O G R A M A B L E P LC. Primero, los módulos de hardware son escaneados por el programa de
software de lógica. Al encenderse, el procesador escanea el módulo de entrada. Posteriormente,
transfiere el contenido de los datos a la tabla de imágenes de la entrada o al registro. Los datos de
la tabla de imágenes de salida se transfieren al módulo de salida.

El programa de software es el corazón de un C O N T R O L A D O R L Ó G I C O P R O G R A M A B L E PL C y está

escrito por un programador. Emplea elementos, funciones e instrucciones para diseñar el sistema
que debe controlarse o monitorearse. Estos se colocan en peldaños numerados individualmente en
la lógica de escalera de relés (RLL).

Existen muchos tipos de paquetes de diseño de software de C O N T R O L A D O R LÓGICO

PROGRAMABLE P LC disponibles.

Un paquete de software seleccionado con frecuencia es del formato RLL e incluye:

 Contactos

 Bobinas

 Temporizadores

 Contadores

 Registros

 Bloques de comparación digital

  Otros tipos de funciones especiales de manejo de datos

BENEFICIOS DE IMPLANTACIÓN.
Entre las ventajas para las industrias se menciona:

 Operaciones en tiempo real por su mínimo tiempo de reacción.

 Adaptables a las tareas debido a su flexibilidad de programación.

 Provee comunicación inmediata con otro tipo de controladores y computadores.

 Condiciones que permiten la resistencia a condiciones adversas como vibraciones,

temperatura, entre otros.

 Fácilmente programables con lenguajes viables.

El mundo industrial se enfrenta a muchos cambios tecnológicos que aumentan la demanda urgente
de productos y servicios de calidad. Este requiere sistemas de ingeniería de procesos, fabricación
automatizada y automatización industrial.

Por lo tanto, el C O N T R O L A D O R L Ó G I C O P R O G R A M A B L E P LC juega un papel clave en la solución de

los requisitos de las empresas. Es extremadamente importante enfrentar las tareas de:

 Globalización: el mercado global de automatización industrial exige servicios superiores y

prácticos.

 Productividad: las empresas de automatización desean mejorar la productividad en

automatización al producir un nivel más alto de automatización. Los factores clave incluyen
costos, tiempo y calidad.

Por otro lado, la automatización industrial consiste en trabajar de forma más inteligente, más
rápida y eficiente. Esto hace que la automatización sea más potente. Por ese motivo, los clientes
buscan tecnologías pioneras con arquitectura abierta y moderna, y nuevos datos de nuevas
conexiones.

La buena automatización y el control de procesos es muy necesaria en el mundo competitivo. Los

rápidos cambios en la producción y el logro de una buena producción con un mínimo desperdicio es
realmente un desafío.
Cuando se compara la señal de referencia con la señal controlada obtenemos la señal de error. Esta
señal de error se denomina señal activa, y es la que entra al regulador o controlador.

Su posición está justificada ya que el controlador o regulador debe actuar de manera que la
variable controlada siga las variaciones de la variable de referencia o corrija los efectos de las
perturbaciones con la máxima rapidez, la máxima exactitud y el mínimo de oscilaciones posible.

En este elemento deben ajustarse de forma óptima una serie de parámetros para obtener una
respuesta deseada. Por ello, este elemento se considera el núcleo del sistema controlador.

 Función principal: utilizado para MCU de 32 bits de grado industrial con fuerte anti-interferencia
y velocidad más rápida.
 Práctica: chip de alta calidad, rendimiento estable, descarga en línea, monitoreo en línea, ahorro
automático cuando se apaga.
 Múltiples usos: ampliamente utilizado en todo tipo de control automático industrial, como metal,
químico, plástico, textil, alimentos, embalaje, impresión, materiales de construcción, carpintería,
aire acondicionado central, equipos de protección del medio ambiente y equipos industriales de
control de un solo proceso en línea de montaje industrial, varios tipos de herramientas de
máquina.
 Fácil de usar: es reutilizable, estable, fácil de aprender. La velocidad de transmisión de PLC es
de 9600.
3. ESTRUCTURA DE UN PLC.
Un PLC lo podemos definir como un dispositivo industrial electrónico que utiliza memorias
programables para almacenar instrucciones de usuario y así controlar procesos, máquinas,
dispositivos mediante entradas y salidas digitales o análogas. Debido a que su funcionamiento es
enteramente digital, consta de varios componentes parecidos a los que podemos encontrar en una
computadora.

En esta entrada, nos enfocaremos principalmente en los componentes internos de un PLC.

Este dispositivo consta de 2 partes principales:

1. Hardware: Parte física, tangible del dispositivo, donde se encuentran alojados los distintos
bloques que hacen posible el correcto funcionamiento del PLC, como por ejemplo la
batería, los módulos de memoria, los módulos de entradas y salidas análogas y/o digitales,
etc.
2. Software: Correspondiente a la parte no tangible, es decir, los programas cargados en los
bloques de memoria, así como también las instrucciones alojadas en la memoria ROM del
sistema.
Podemos analizar al PLC por su estructura en:

A. Interna: Compuesta de dispositivos electrónicos para poder alojar las instrucciones básicas del
funcionamiento del PLC, así como las unidades para procesar instrucciones de un programa
precargado y realizar las tareas especificadas en él.

B. Externa: Como lo indica, es lo correspondiente a los módulos de entradas y salidas digitales,

fuente de poder, carcasa, indicadores led; contiene los elementos netamente tangibles del PLC.

El PLC puede tener módulos tanto analógicos como digitales y puede ser adaptado a múltiples
dispositivos y procesos de producción. Físicamente, el PLC asemeja una tarjeta con circuitos
impresos y su estructura es similar a la de una computadora.
Como un pc, el controlador lógico programable se divide en hardware y software y cuenta con una
estructura interna compleja. La estructura externa del PLC está compuesta por diversos módulos,
así como entradas y salidas que lo habilitan para ser vinculado con otros dispositivos.
La parte más compleja de un PLC, sin embargo, está a nivel interno en donde, mediante circuitos
impresos, es posible programar un sinfín de tareas.
Un controlador lógico programable está constituido por un conjunto de tarjetas o circuitos
impresos, sobre los cuales están ubicados componentes electrónicos.

El controlador Programable tiene la estructura típica de muchos sistemas programables, como por
ejemplo una microcomputadora. La estructura básica del hardware de un consolador Programable
propiamente dicho está constituido por:

- Fuente de alimentación

- Unidad de procesamiento central (CPU)

- Módulos de interfaces de entradas/salidas (E/S)

- Modulo de memorias

- Unidad de programación

En algunos casos cuando el trabajo que debe realizar el controlador es mas exigente, se incluyen
Módulos Inteligentes.

FUENTE DE ALIMENTACION.

La función de la fuente de alimentación en un controlador, es suministrar la energía ala CPU y

demás tarjetas según la configuración del PLC.

+ 5 V para alimentar a todas las tarjetas

+ 5.2 V para alimentar al programador

+ 24 V para los canales de lazo de corriente 20 mA.

UNIDAD DE PROCESAMIENTO CENTRAL (C.P.U.).

Es la parte más compleja e imprescindible del controlador programable, que en otros términos
podría considerarse el cerebro del controlador.

La unidad central está diseñado a base de microprocesadores y memorias; contiene una unidad de
control, la memoria interna del programador RAM, temporizadores, contadores, memorias internas
tipo relé, imágenes del proceso entradas/salidas, etc. Su misión es leer los estados de las señales
de las entradas, ejecutar el programa de control y gobernar las salidas, el procesamiento es
permanente y a gran velocidad.
 MODULOS O INTERFASES DE ENTRADA Y SALIDA (E/S).

Son los que proporciona el vínculo entre la CPU del controlador y los dispositivos de campo del
sistema. A través de ellos se origina el intercambio de información ya sea para la adquisición de
datos o la del mando para el control de máquinas del proceso.

Tipos de módulos de entrada y salida.

Debido a que existen gran variedad de dispositivos exteriores (captadores actuadotes),

encontramos diferentes tipos de módulos de entrada y salidas, cada uno de los cuales sirve para
manejar cierto tipo de señal (discreta o análoga) a determinado valor de tensión o de corriente en
DC o AC.

Módulos de entradas discretas

Módulos de salidas discretas

Módulos de entrada analógica

Módulos de salida analógica

MÓDULOS DE MEMORIAS.

Son dispositivos destinados a guardar información de manera provisional o permanente

Se cuenta con dos tipos de memorias,

Volátiles (RAM)

No volátiles (EPROM y EEPROM)

UNIDAD DE PROGRAMACION.

Los terminales de programación, son el medio de comunicación entre el hombre y la máquina;

estos aparatos están constituidos por teclados y dispositivos de visualización

Existen tres tipos de programadores los manuales (Hand Held) tipo de calculadora, Los de video
tipo (PC), y la (computadora).
4. FAMILIAS DE PLC.
 5. SISTEMAS DE NUMERACION.
Definición.

Es un conjunto de símbolos y reglas de generación que permiten construir todos los números
válidos en el sistema.

Sistema binario.

Sistema de numeración discreta en el que todas las cantidades se representan utilizando como base
el número dos, o sea, que sólo hay dos dígitos posibles. Estos dos dígitos suelen representarse con
ceros y unos. El funcionamiento del sistema digital se basa en el sistema binario. Es el principio
fundamental sobre el que se basan las computadoras digitales, pues para procesar y almacenar los
datos sólo manejan unos y ceros.

Representación de las cantidades binarias.

Dado que el PLC recibe la información proveniente del proceso ya sea en forma discreta o análoga,
donde la información se almacena en forma de una agrupación binaria, es preciso por lo tanto,
disponer de un medio de representación que facilite su manejo y mejore la capacidad de
procesamiento. Para ello se emplean con mayor frecuencia tres tipos de representación para la
información, éstos son: bit, byte y palabra, en algunos casos se utilizan la doble palabra.

Bit.

El bit es la unidad elemental de información donde sólo puede tomar dos valores un "1" o un "0 ",
es decir, un bit es suficiente para representar una señal binaria.

Byte.

El byte es una unidad compuesta por una agrupación ordenada de 8 bits, es decir, ocho dígitos
binarios. Los bits se agrupan de derecha a izquierda tomando como número de bit del 0 al 7. En un
byte se puede representar el estado de hasta ocho señales binarias, puede usarse para almacenar
un número cuya magnitud como máximo sería: Número máximo de un byte = 1 1 1 1 1 1 1 1 = 2 1
255 8   (Valor Decimal)

Palabra.

Para obtener mayor capacidad de procesamiento a veces se agrupan los bytes formando lo que se
denomina las palabras. La palabra es una unidad mayor compuesta de 16 bits = 2 bytes. Los bits
de una palabra se agrupan de derecha a izquierda tomando como número de bit del 0 al 15. En
una palabra se pueden representar hasta 16 señales binarias, puede usarse para almacenar un
número cuya magnitud como máximo sería Número máximo en una Palabra = 2 1 65535.
 Sistema decimal.

Es un sistema de numeración en el que las cantidades se representan utilizando como base el

número diez, por lo que se compone de las cifras: cero (0), uno (1), dos (2), tres (3), cuatro (4),
cinco (5), seis (6), siete (7), ocho (8) y nueve (9).

Sistema hexadecimal.

Sistema numérico en base 16, esto significa que contiene 16 símbolos únicos para representar
datos: los números del 0 al 9 y las letras de la A a la F. Este sistema es útil porque puede
representar cada byte (8 bits) con dos dígitos hexadecimales consecutivos. Esto permite a las
personas leer números hexadecimales más fácilmente que los números binarios.
 6. COMPUERTAS LOGICAS.
Las Compuertas Lógicas son circuitos electrónicos conformados internamente por transistores
que se encuentran con arreglos especiales con los que otorgan señales de voltaje como resultado o
una salida de forma booleana, están obtenidos por operaciones lógicas binarias (suma,
multiplicación). También niegan, afirman, incluyen o excluyen según sus propiedades lógicas. Estas
compuertas se pueden aplicar en otras áreas de la ciencia como mecánica, hidráulica o neumática.
Existen diferentes tipos de compuertas y algunas de estas son más complejas, con la posibilidad de
ser simuladas por compuertas más sencillas. Todas estas tienen tablas de verdad que explican los
comportamientos en los resultados que otorga, dependiendo del valor booleano que tenga en cada
una de sus entradas.

Fig. 1 Compuertas Lógicas

 Trabajan en dos estado, “1” o “0”, los cuales pueden asignarse a la lógica positiva o lógica
negativa. El estado 1 tiene un valor de 5v como máximo y el estado 0 tiene un valor de 0v como
mínimo y existiendo un umbral entre estos dos estados donde el resultado puede variar sin saber
con exactitud la salida que nos entregara. Las lógicas se explican a continuación:

 La lógica positiva es aquella que con una señal en alto se acciona, representando un 1 binario y con
una señal en bajo se desactiva. representado un 0 binario.
 La lógica negativa proporciona los resultados inversamente, una señal en alto se representa con un
0 binario y una señal en bajo se representa con un 1 binario.
A continuación vamos a analizar las diferentes operaciones lógicas una por una comenzando por la
más simple:

C O M P U E R T A AND .

Esta compuerta es representada por una multiplicación en el Algebra de Boole. Indica que es
necesario que en todas sus entradas se tenga un estado binario 1 para que la salida otorgue un 1
binario. En caso contrario de que falte alguna de sus entradas con este estado o no tenga si quiera
una accionada, la salida no podrá cambiar de estado y permanecerá en 0. Esta puede ser
simbolizada por dos o más interruptores en serie de los cuales todos deben estar activos para que
esta permita el flujo de la corriente.

Fig. 2 Tabla, Representación y Fórmula Compuerta AND.

C O M P U E R T A OR .

En el Algebra de Boole esta es una suma. Esta compuerta permite que con cualquiera de sus
entradas que este en estado binario 1, su salida pasara a un estado 1 también. No es necesario
que todas sus entradas estén accionadas para conseguir un estado 1 a la salida pero tampoco
causa algún inconveniente. Para lograr un estado 0 a la salida, todas sus entradas deben estar en
el mismo valor de 0. Se puede interpretar como dos interruptores en paralelo, que sin importar cual
se accione, será posible el paso de la corriente.
 Fig. 3 Tabla, Representación y Fórmula Compuerta OR.

C O M P U E R T A NOT .

En este caso está compuerta solo tiene una entrada y una salida y esta actúa como un inversor.
Para esta situación en la entrada se colocara un 1 y en la salida otorgara un 0 y en el caso
contrario esta recibirá un 0 y mostrara un 1. Por lo cual todo lo que llegue a su entrada, será
inverso en su salida.

Fig. 4 Tabla, Representación y Fórmula Compuerta NOT.

C O M P U E R T A NA N D.

También denominada como AND negada, esta compuerta trabaja al contrario de una AND ya que al
no tener entradas en 1 o solamente alguna de ellas, esta concede un 1 en su salida, pero si esta
tiene todas sus entradas en 1 la salida se presenta con un 0.
 Fig. 5 Tabla, Representación y Fórmula Compuerta NAND.

C O M P U E R T A NO R.

Así como vimos anteriormente, la compuerta OR también tiene su versión inversa. Esta compuerta
cuando tiene sus entradas en estado 0 su salida estará en 1, pero si alguna de sus entradas pasa a
un estado 1 sin importar en qué posición, su salida será un estado 0.

Fig. 6 Tabla, Representación y Fórmula Compuerta NOR.

C O M P U E R T A XO R.

También llamada OR exclusiva, esta actúa como una suma binaria de un digito cada uno y el
resultado de la suma seria la salida. Otra manera de verlo es que con valores de entrada igual el
estado de salida es 0 y con valores de entrada diferente, la salida será 1.
 Fig. 7 Tabla, Representación y Fórmula Compuerta XOR.

C O M P U E R T A XNO R .

Esta es todo lo contrario a la compuerta XOR, ya que cuando las entradas sean iguales se
presentara una salida en estado 1 y si son diferentes la salida será un estado 0.

Fig. 8 Tabla, Representación y Fórmula Compuerta XNOR.

C O M P U E R T A IF .

Esta compuerta no es una muy utilizada o reconocida ya que su funcionamiento en estados

lógicos es parecido a si solo hubiera un cable conectado porque exactamente lo que se le coloque
en la entrada, se encontrara en la salida. Pero también es conocido como un buffer, en la práctica
se utiliza como amplificador de corriente o como seguidor de tensión para adaptar impedancias.
Fig. 9 Tabla, Representación y Fórmula Compuerta IF.
 7. OPERACIONES LOGICAS, ALGEBRA BOOLEANA.
Son operaciones que permiten realizar relaciones lógicas entre operandos del tipo palabra y cuyo
resultado es transferido, en algunos casos, a otra palabra destino.

Las operaciones lógicas son: Y (AND), O (OR), O-EXCLUSIVO (XOR)

Y (AND): Operación donde se consulta si se cumplen simultáneamente los bits correspondientes a

dos operandos digitales.
O (OR): Operación donde se consulta si se cumplen cualquiera de los bits correspondientes a dos
operandos digitales.

O – EXCLUSIVO (XOR): Operación donde se consulta si se cumple la condición de solamente uno

de los dos bits correspondientes a dos operandos digitales.

Análogamente, como en el caso de los comparadores, vamos a considerar como nomenclatura los
operandos del tipo palabra y bits internos que se utilizarán para la programación en los PLCs:
Simatic, Telemecanique y Allen Bradley, tal como se muestra en la siguiente tabla:

Operandos del tipo palabra y bit interno.

 Operaciones lógicas.

Las operaciones lógicas más utilizadas son: AND, OR, NOT, EXOR. A continuación se presentan las
tablas de verdad que las definen.
Los programadores de PLC tienen formación en múltiples disciplinas y esto determina que exista
una diversidad de lenguajes. Los programadores de aplicaciones familiarizados con el área
industrial prefieren lenguajes visuales, por su parte quienes tienen formación en electrónica o
informática optan inicialmente por los lenguajes escritos.
 AND – Conjunción.

La operación lógica AND -conjunción- entrega como resultado V si todas las entradas son V. Esta se
aplica en situaciones en las que se requiere realizar una acción si y sólo sí se cumplen un
determinado número de condiciones. En lenguaje de contactos se realiza disponiendo los contactos
en serie.

Ejemplo:

En el circuito se activa Q1.2 cuando I1.0, I1.1 e I1.2 son verdaderas. De hecho, el PLC evalúa la
rama ejecutando la operación lógica Q1.2 = I1.0 AND I1.1 AND I1.2.

OR – Disyunción.

La operación lógica OR -disyunción - entrega como resultado V siempre que alguna de las entradas
sea V, lo que se logra poniendo los contactos en paralelo.

Ejemplo:

En el circuito se activa Q1.3 si alguna de las entradas I1.0 o I1.1 se activa. La operación lógica es
Q1.3 = I1.0 OR I1.1.
 NOT – Inversión.

La operación lógica NOT – inversión- entrega como resultado el estado contrario al presente en la
entrada, esto se logra con el uso de Contactos Normal Cerrado.

Ejemplo:

Función y operación realizada es Q1.0 = NOT I1.0.

EXOR - OR – Exclusiva.

La EXOR - OR -exclusiva- es V si alguna de las entradas, pero nunca ambas, es V también; se

puede decir que es V si y sólo si las entradas son distintas. Analicemos detenidamente el circuito
que la realiza.

Ejemplo:

Para realizar la operación Q1.0 = I1.0 EXOR I1.1, se debe efectuar una combinación de
operaciones AND y OR: Q1.0 = ((I1.0 AND (NOT I1.1)) OR ((NOT I1.0) AND I1.1)).En el lenguaje
de contactos es frecuente aquel caso en el cual las operaciones lógicas deben resolverse a partir de
contactos normal abierto y normal cerrado.
 Álgebra de Boole.

El álgebra booleana es la teoría matemática que se aplica en la lógica combinatoria. Las variables
booleanas son símbolos utilizados para representar magnitudes lógicas y pueden tener sólo dos
valores posibles: 1 (valor alto) o 0 (valor bajo).
 Operaciones Booleanas y Compuertas Básicas.

Las operaciones booleanas son posibles a través de los operadores binarios negación, suma y
multiplicación, es decir que estos combinan dos o más variables para conformar funciones lógicas.
Una compuerta es un circuito útil para realizar las operaciones anteriormente mencionadas.

Operaciones Booleanas y Compuertas Básicas.

Las operaciones booleanas son posibles a través de los operadores binarios negación, suma y
multiplicación, es decir que estos combinan dos o más variables para conformar funciones lógicas.
Una compuerta es un circuito útil para realizar las operaciones anteriormente mencionadas.
 8. REPRESENTACION DE LA INFORMACION BIT, BYTE, PALABRA.

Todo software, sea programas o datos (textos, sonidos, imágenes, etc.), está representado en la
computadora por conjuntos de bits. La palabra bit se origina en la abreviatura de dígito binario.
Es la unidad mínima de información utilizada por un equipo.

Los BITS
Todo software, sea programas o datos (textos, sonidos, imágenes, etc.), está representado en la
computadora por conjuntos de bits. La palabra bit se origina en la abreviatura de dígito binario. Es
la unidad mínima de información utilizada por un equipo.
Un bit se expresa con un 1 o un 0 (un solo dígito) en un código binario, o una condición lógica
verdadera o falsa.

Los BYTES
Como el bit es una unidad muy pequeña, por lo general las computadoras manejan la información
binaria en grupo de 8 bits denominados byte. Un byte puede representar muchos tipos de
información, como una letra del alfabeto, un dígito decimal, un carácter, etc.

Ejemplo 1Byte >> 10110011 >> o sea 1Byte = 8 bits.

La unidad de información mínima en el computador se llama bit, que proviene de Binary Digit, es
decir representa a un dígito del sistema de numeración binario, el cual desarrollaremos más
adelante.

Distínguese además otras dos unidades de manejo de información dentro del computador: el byte y
la palabra.

Byte: Conjunto de bits que se tratan como una unidad, generalmente corresponde al conjunto de 8
bits. Surge en la máquina por la necesidad de codificar los diferentes caracteres del alfabeto (letras,
cifras, signos). En un principio, se escogió de manera casi universal una longitud de 6 bits, que
permitió codificar hasta 64 caracteres distintos. En la actualidad es de 8 bits, de ahí su nombre
de octeto.

Palabra: Unidad de información a la que se puede acceder de una vez. Como veremos más
adelante, es la información que podemos leer o escribir en la memoria del computador.

También podemos definirla como la unidad de información procesada por la máquina.

 REPRESENTACIÓN DE LAS CANTIDADES BINARIAS.

El PLC recibe la información proveniente del proceso, ya sea como señales discretas o análogas, a
través de las tarjetas de entrada, que luego son transformadas en el CPU y almacenadas como una
agrupación binaria (agrupación de unos y ceros), por lo tanto, es necesario disponer de un medio
de representación que facilite su manejo y mejore la capacidad de procesamiento.

Para ello se emplean con mayor frecuencia tres tipos de representaciones, éstas son: el bit, el byte
y la palabra, en algunos casos se utiliza la doble palabra.

BIT

El bit es la unidad elemental de información que sólo puede tomar dos valores: «1» ó «0»; es
decir, un bit es suficiente para representar una señal binaria.

BYTE

El byte es una unidad compuesta por una agrupación ordenada de 8 bits, es decir, ocho dígitos
binarios. Los bits se agrupan de derecha a izquierda tomando como número de bit del 0 al 7.

En un byte se puede representar el estado de hasta ocho señales binarias, puede usarse para
almacenar un número cuya magnitud como máximo sería:

Número máximo de un byte = 1 1 1 1 1 1 1 1 = 28 – 1 = 255

PALABRA

Para obtener mayor capacidad de procesamiento a veces se agrupan los bytes, formando lo que se
denomina la palabra.

La palabra es una unidad mayor compuesta de 16 bits = 2 bytes. Los bits de una palabra se
agrupan de derecha a izquierda, tomando como número de bit del 0 al 15.

En una palabra se pueden representar hasta 16 señales binarias, puede usarse para almacenar un
número cuya magnitud como máximo sería:

Número máximo de una palabra = 216 – 1 = 65 535

 OPERACIONES DIGITALES.

Así como la información proveniente del proceso la podemos representar mediante los bits, los
bytes y las palabras, también podemos efectuar operaciones entre ellas, tales como:
comparaciones, cálculos, conversiones, movimientos, etc. Estos tipos de operaciones son
necesarias utilizarlas, fundamentalmente, cuando se manejan señales análogas en aplicaciones
avanzadas.

Del mismo modo, como en las operaciones binarias, el usuario deberá tener presente que no todas
estas funciones son posibles de programar, en la mayoría de PLCs dependerá de la habilidad del
programador para combinarlas convenientemente y resolver los problemas con las operaciones
disponibles.

Los operandos del tipo palabra y bit interno que se utilizarán de ahora en adelante como ejemplo
para programar las operaciones digitales se muestra en la Tabla 1.
 9. CIRCUITOS COMBINATORIOS.

Circuitos Combinatorios

Un circuito combinatorio es un arreglo de compuertas lógicas con un conjunto de entradas y

salidas.
Las n variables de entrada binarias vienen de una fuente externa, las m variables de salida van a
un destino externo, y entre éstas hay una interconexión de compuertas lógicas. Un circuito
combinatorio transforma la información binaria de los datos de entrada a los datos de salida
requeridos.
Un circuito combinatorio puede describirse mediante una tabla de verdad que muestre la relación
binaria entre las n variables de entrada y las m variables de salida. Puede especificarse también con
m funciones booleanas, una por cada variable de salida. Cada función de salida se expresa en
término de las n variables de entrada.
El análisis de un circuito combinatorio comienza con un diagrama de circuito lógico determinado y
culmina con un conjunto de funciones booleanas o una tabla de verdad.
El diseño de circuitos combinatorios parte del planteamiento verbal del problema y termina con un
diagrama de circuito lógico. Pasos:

1- Se establece el problema
2- Se asignan letras a las variables de entrada y salida
3- Se deriva la tabla de verdad que define la relación entre entradas y salidas
4- Se obtienen las funciones booleanas simplificadas para cada salida
5- Se traza el diagrama lógico

**Semisumador.
Un circuito combinatorio que ejecuta la suma de dos bits se llama semisumador.
Las variables de entrada de un semisumador se llaman bits sumando y consumando. Las variables
de salida se llaman suma y acarreo.
**Sumador completo o total.
Es un circuito combinatorio que forma la suma aritmética de tres bits de entrada. Consiste de tres
entradas y dos salidas. Dos de las variables de entrada representan los dos bits significativos a
sumarse. La tercera representa el acarreo de la posición menos significativa previa.

Los circuitos lógicos combinatorios, o simplemente circuitos combinatorios, son circuitos elaborados
a partir de compuertas o de otros circuitos del mismo tipo (usados como "bloque constructivo")
cuya salida es una función lógica de sus entradas y por tanto las salidas actuales sólo dependen del
valor actual de las entradas.

Los circuitos combinatorios son, en definitiva, la implementación en hardware de funciones lógicas

(funciones booleanas). Los circuitos se representan como "cajas negras" de las cuales se
especifican las entradas, las salidas y la función booleana que las vincula.

Una forma siempre aplicable (aunque en algunos casos más trabajosa) para construir un circuito
lógico parte de la función booleana a implementar representada, por ejemplo, mediante su tabla de
verdad. A partir de ella y mediante Diagramás de Karnaugh (u otro método) se realiza la
minimización (en dos niveles) de la misma. De esa forma se

llega a una expresión de la función en base a operaciones NOT y ANDs y ORs (multipuerta).

Una alternativa es identificar partes del circuito que se puedan realizar con otros "bloques
constructivos" de mayor nivel, tales como sumadores de n bits, multiplexores, decodificadores,
comparadores, selectores, etc. Luego se reúnen y conectan adecuadamente estos bloques
minimizando, de ser necesario, la lógica de dichas conexiones mediante Diagramás de Karnaugh.
 10. EJEMPLOS DE APLICACIÓN.
Circuito Mayoría

Consideremos la función booleana determinada por la tabla de verdad:

a bcM

0000

0010

0100

0111

1000

1011

1101

1111
La función minimizada queda:

M = ab + ac + bc

Entonces el circuito en base a compuertas AND, OR y NOT tiene la forma:

Bloques Constructivos

A continuación veremos algunos ejemplos de circuitos combinatorios útiles para ser utilizados como
parte de diseños más complejos. De hecho estos circuitos, o algunas variantes de ellos, están
disponibles como circuitos integrados independientes, pensando en dicho propósito. Conforman la
base del concepto de re-utilización que introdujo la electrónica digital hace más de 4 décadas y que
la industria del software imitó con los conceptos de modularidad, re-usabilidad de código y
orientación a objetos.
Circuito Decodificador

El circuito decodificador es un circuito con N entradas y 2N salidas. Para el caso de N = 3 tiene el

siguiente símbolo:

Es decir dada una combinación de unos y ceros a la entrada todas las salidas estarán en 0 salvo la
que corresponda al número binario coincidente con la combinación de entradas.

En la práctica este circuito está disponible con lógica negativa (las salidas son 1 salvo la
seleccionada) y con entradas adicionales funcionando como un de multiplexor (circuito que
veremos más adelante).
Circuito Multiplexor

El circuito multiplexor es un circuito con N + 2N entradas y 1 salida. Para el caso de N = 3 tiene el

siguiente símbolo:
 11. ELEMENTOS BASICOS DE LOS PLC.

ELEMENTOS QUE COMPONEN UN PLC.

ESTRUCTURA DEL PLC

Un Controlador Lógico Programable es un dispositivo usado para controlar. Este control se realiza
sobre la base de una lógica, definida a través de un programa.

Un controlador lógico programable está constituido por un conjunto

de tarjetas o circuitos impresos, sobre los cuales están ubicados componentes electrónicos.

El controlador Programable tiene la estructura típica de muchos sistemas programables, como por
ejemplo una microcomputadora.

La estructura básica del hardware de un consolador Programable propiamente dicho está

constituido por:

a. Fuente de alimentación

b. Unidad de procesamiento central (CPU)

c. Módulos de interfaces de entradas/salidas (E/S)

d. Modulo de memorias

e. Unidad de programación

En algunos casos cuando el trabajo que debe realizar el controlador es más exigente, se incluyen
Módulos Inteligentes.
 A. Fuente De Alimentación

La función de la fuente de alimentación en un controlador, es suministrar la energía ala CPU y

demás tarjetas según la configuración del PLC.

+ 5 V para alimentar a todas las tarjetas

+ 5.2 V para alimentar al programador

+ 24 V para los canales de lazo de corriente 20 mA.

B. Unidad De Procesamiento Central (C.P.U.)

Es la parte más compleja e imprescindible del controlador programable, que en otros términos
podría considerarse el cerebro del controlador.

La unidad central está diseñada a base de microprocesadores y memorias; contiene una unidad de
control, la memoria interna del programador RAM, temporizadores, contadores, memorias internas
tipo relé, imágenes del proceso entradas/salidas, etc. Su misión es leer los estados de las señales
de las entradas, ejecutar el programa de control y gobernar las salidas, el procesamiento es
permanente y a gran velocidad.

C. Módulos o Interfaces DE Entrada y Salida (E/S)

Son los que proporciona el vínculo entre la CPU del controlador y los dispositivos de campo del
sistema. A través de ellos se origina el intercambio de información ya sea para la adquisición
de datos o la del mando para el control de máquinas del proceso.

TIPOS DE MÓDULOS DE ENTRADA Y SALIDA

Debido a que existen gran variedad de dispositivos exteriores (captadores, actuadores),

encontramos diferentes tipos de módulos de entrada y salidas, cada uno de los cuales sirve para
manejar cierto tipo de señal (discreta o análoga) a determinado valor de tensión o de corriente en
DC o AC.

Módulos de entradas discretas

Módulos de salidas discretas

Módulos de entrada analógica

Módulos de salida analógica

D. Módulos de Memorias

Son dispositivos destinados a guardar información de manera provisional o permanente

Se cuenta con dos tipos de memorias:

Volátiles (RAM)

No volátiles (EPROM y EEPROM)

E. Unidad de Programación

Los terminales de programación, son el medio de comunicación entre el hombre y la máquina;

estos aparatos están constituidos por teclados y dispositivos de visualización
Existen tres tipos de programadores los manuales (Hand Held) tipo de calculadora, Los
de video tipo (PC), y la (computadora).

F U N C I O N A M I E N T O D E L CP U

Al comenzar el ciclo, la CPU lee el estado de las entradas. A continuación ejecuta la aplicación
empleando el último estado leído. Una vez completado el programa, la CPU ejecuta tareas internas
de diagnóstico y comunicación. Al final del ciclo se actualizan las salidas. El tiempo de ciclo depende
del tamaño del programa, del número de E/S y de la cantidad de comunicación requerida.

Las ventajas en el uso del PLC comparado con sistemas basados en relé o sistemas
electromecánicos son:

F L E X I B I L I D A D : Posibilidad de reemplazar la lógica cableada de un tablero o de un circuito

impreso de un sistema electrónico, mediante un programa que corre en un PLC.

T I E M P O : Ahorro de tiempo de trabajo en las conexiones a realizar, en la puesta en marcha y

en el ajuste del sistema.

C A M B I O S : Facilidad para realizar cambios durante la operación del sistema.

CONFIABILIDAD

ESPACIO

MODULARIDAD

ESTANDARIZACIÓN

PARTES DE UN PLC

Cada Controlador Lógico Programable se compone de dos partes básicas:

 Sección operativa (SO)

 Sección de comando (SC)}

 SECCION OPERATIVA (SO).

Es la que opera la materia prima y el producto en general. Se compone de:

Los medios y herramientas necesarias para transformar la materia prima, por ejemplo: bombas,
utensilios, taladros, etc.

Los accionadores destinados a mover y poner en funcionamiento estos medios, por ejemplo:

Motores eléctricos para accionar una bomba.

Gatos hidráulicos para cerrar una válvula.

Gatos neumáticos para taladrar un cabezal de perforación.

SECCION DE COMANDO (SC).

Es la que emite las órdenes hacia la sección operativa (SO) y recoge las señales de retorno para
sus acciones. Cada vez más, la sección de comando (SC) se basa en técnicas de lógica
programada. Como parte central de la secci6n de comando (SC) está el tratamiento, que conste en
la unión de tres diálogos:

1. El Diálogo con la Máquina:

Consiste en el comando de los accionadores, (motores, gatos) a través de los pre-accionadores

(contadores, distribuidores, variadores), y de la adquisición de las señales de
la retroalimentación provenientes de los sensores que dependen de la evolución del proceso.

2. El Diálogo Hombre-Máquina:

Para manejar, regular, calibrar la máquina, el personal introduce mensajes y comandos y recoge
informaciones del autómata.

3. El Diálogo con otras Máquinas:

Varias máquinas pueden operar en una misma producción. Su coordinación está asegurada por el
diálogo entre las secciones de comando.

COMPONENTES.

A. Entradas

Constituyen la etapa de entrada del PLC. Desde la parte externa del PLC lucen como una bornera
donde se deben colocar los cables con las señales que provienen de los transductores, pero
internamente están conformadas por circuitos electrónicos que acoplan esas señales a las
especificaciones de señales que el PLC puede manipular.

Según la naturaleza de la señal que se recibe de los transductores, las entradas se clasifican en:

i. Entradas digitales

Estas entradas se diseñan para recibir señales cuantizadas de los sensores de campo. Dichas
señales varían sólo entre dos estados. El PLC codifica estas señales según su amplitud en: 1 lógico
para el valor de amplitud mayor, y 0 lógico para el nivel de amplitud menor. Los niveles de
amplitud que el PLC entenderá son definidos por el fabricante. Este tipo de señales generalmente
provienen de transductores como: interruptores, botoneras, sensores de fin de carrera, etc.
 ii. Entradas analógicas

Son las que reciben señales analógicas de los transductores de campo. Estas señales generalmente
provienen de sensores que miden el valor instantáneo de una variable física. Ejemplos de este tipo
de señales son: la salida de una tacométrica, de un foto sensor o de un sensor de nivel. El valor de
la señal analógica se transforma en una señal digital de tal forma que el procesador la pueda
manipular. Un aspecto importante de esta transformación es la resolución con que se realiza en el
interior del PLC. Por resolución se entenderá la cantidad valores cuantizados disponibles para
representar una señal analógica.

Por ejemplo, si se tiene sólo dos valores cuantiados para representar una señal que varía de 0 a 5
V, se dice que se tiene una resolución de dos. La resolución depende de las características de la
entrada.

La cantidad de valores cuantizados es igual a 2n, con n el número de bits del registro donde se
almacena la variable digital que resulta de la transformación. Generalmente, en los controladores
más sofisticados, se asocia un registro de 16 bits a cada una de las entradas analógicas, con lo que
se tiene una resolución de 216.

Según el tipo de señal eléctrica que reciban, las entradas también se clasifican en: de corriente y de
voltaje. A las entradas está asignado un espacio de memoria del PLC llamado imagen de entradas,
el cual contiene la información de todas las entradas en todo momento.

B. Salidas

Internamente son circuitos electrónicos que realizan el acople entre las señales digitales utilizadas
por el PLC y las señales analógicas o cuantizadas que utilizan los actuadores. Externamente lucen
como una bornera donde se realizan las conexiones entre el PLC y los actuadores.

Las salidas se clasifican, al igual que en el caso de las entradas, en digitales y analógicas. Las
salidas digitales se aplican a actuadores como bobinas de contactores, electroválvulas, etc.

Existen salidas digitales: de voltaje y de relé. Las salidas de voltaje asignan una magnitud de
voltaje, que depende del fabricante, al estado 1 lógico y de 0 V al estado 0 lógico. Las salidas de
relé consisten en un contacto seco que se cierra en el estado1 y se abre en el estado 0.

En el caso de salidas analógicas, los valores de salida están generalmente entre 0 Vdc a 10 Vdc
para las salidas de voltaje y de 4 mA a 10 mA para las de corriente, aunque estos valores varían
según el fabricante. Estas señales comandan actuadores como válvulas solenoides, servomotores,
etc.

A las salidas se les asigna un espacio de memoria del PLC llamado imagen de salida, el cual
contiene la información de todas las salidas en todo momento.

C. Unidad central de proceso

CPU por sus siglas en inglés. Es el elemento principal de procesamiento del PLC. Una vez
digitalizadas, las señales de entrada son pasadas al CPU, el cual les aplica el algoritmo de control
para generar las salidas. El algoritmo de control está almacenado en la memoria interna del PLC en
forma de un programa, el cual es creado y almacenado por el usuario. Además de ejecutar el
programa, el CPU realiza acciones como verificación del sistema, actualización de las imágenes de
entrada y salida y la medición del tiempo de ejecución del programa.
 D. Memoria del PLC

Es el lugar físico donde residen el sistema operativo, el programa, los datos de ejecución y las
imágenes de entrada y salida. El sistema operativo es un programa que utiliza el PLC para iniciar su
operación y realizar las configuraciones propias de su funcionamiento.

La memoria del PLC se clasifica en diferentes clases dependiendo de su modo de acceso y

volatibilidad.

EEPROM: es una memoria de sólo lectura que puede ser escrita por medios electrónicos.

No necesita de una fuente de poder para mantener sus datos. Por su característica no volátil, se
utiliza para guardar datos esenciales, tal como el sistema operativo y el programa.

RAM: es una memoria reescribible de acceso aleatorio que se utiliza para guardar los datos
generados mientras se ejecuta el programa. Es volátil, por lo que los datos almacenados se
pierden si se le suspende la alimentación.

E. Fuente de poder:

Es el elemento que brinda la alimentación a todos los componentes del PLC. Generalmente los
componentes funcionan a bajos voltajes de corriente continua. La fuente realiza la transformación
de los voltajes corriente alterna de las líneas de potencia a esos niveles corriente continua.

Los componentes de un PLC básico son los siguientes:

1.-Rack principal
2.- Fuente de alimentación
3.- CPU
4.- Tarjetas entradas/salidas digitales
5.- Tarjetas entradas/salidas analógicas
6.- Tarjetas especiales

RACK PRINCIPAL: Este elemento es sobre el que se "enchufan" o conectan el resto de los
elementos. Va atornillado a la placa de montaje del armario de control. aloja a un número finito de
elementos dependiendo del fabricante y conectarse a otros racks similares mediante un cable al
efecto, llamándose en este caso rack de expansión.

FUENTE DE ALIMENTACION: Es la encargada de suministrar la tensión y corriente necesarias tanto

a la CPU como a las tarjetas (según fabricante). La tensión de entrada es normalmente de
110/220VAC de entrada y 24 DCV de salida que es con la que se alimenta a la CPU.

CPU: Es el cerebro del PLC. Consta de uno o varios microprocesadores (según fabricante) que se
programan mediante un software propio. La mayoría de ellos ofrecen varias formas de
programación (lenguaje contactos, lenguaje nemónico o instrucciones, lenguaje de funciones,
grafcet, etc.) Trabajan según la lógica de 0 y 1, esto es, dos estados para un mismo bit.
Normalmente trabajan con bases de 16 bits, del 0 al 15 aunque algunos modernos trabajan con
bases de 32 bits. Según los modelos de CPU ofrecen en principio mas o menos capacidad de
memoria pero también va ligado esto a un aumento de la velocidad del reloj del procesador y
prestaciones de cálculo o funciones matemáticas especiales.
TARJETAS ENTRADAS/SALIDAS DIGITALES. Se enchufan o conectan al rack y comunican con la
CPU a través de la citada conexión. En el caso de las entradas digitales transmiten los estados 0 o 1
del proceso (presostatos, finales carrera, detectores, conmutadores, etc) a la CPU. En el caso de las
salidas, la CPU determina el estado de las mismas tras la ejecución del programa y las activa o
desactiva en consecuencia.
Normalmente se utilizan tarjetas de entradas de 24 DCV y salidas de 24 DCV, aunque también las
hay de 110 y 220 VAC, depende de las preferencias y normativas locales. Las hay de 8, 16 y 32
entradas o salidas o mezclas de ambas.

TARJETAS ENTRADAS/SALIDAS ANALOGICAS. Se enchufan o conectan al rack de igual manera que

las anteriores, pero teniendo en cuenta que en algunos modelos de PLCs han de estar situadas lo
mas cerca posible de la CPU. Estas tarjetas leen un valor analógico e internamente lo convierten en
un valor digital para su procesamiento en la CPU. Esta conversión la realizan los convertidores
analógico-digitales internos de las tarjetas que en algunos casos es uno para todos los canales de
entrada o salida aunque actualmente se tiene uno por cada canal de entrada o salida. En este
último caso el procesamiento de las señales analógicas es mucho mas rápido que en el otro.

Estas tarjetas son normalmente de 2, 4, 8 o 16 entradas/salidas analógicas, llamándose a cada una

de ellas canal y empezando por el 0, esto es, una tarjeta de 4 canales analógicos comenzaría por el
0 y terminaría en el 3. Los rangos de entrada están normalizados siendo lo más frecuente el rango
de 4-20 mA (miliamperios) y 0-10 DCV, aunque también existen de 0-20 mA, 1-5V, 0-5V, etc.

TARJETA ESPECIALES: Se enchufan o conectan al rack y comunican con la CPU a través de la

citada conexión. Se utilizan normalmente para control o monitorización de variables o movimientos
críticos en el tiempo, ya que usualmente realizan esta labor independientemente de la CPU. Son
algunas muestras las siguientes:

a) Tarjetas de contage rápido

b) Tarjetas de posicionamiento de motores
c) Tarjetas de regulación...

Elementos principales para programar un PLC

Antes que nada hay que definir en sí lo que es un PLC.

Un PLC (Controlador Lógico Programable) en sí es una máquina electrónica la cual es capaz de

controlar máquinas e incluso procesos a través de entradas y salidas.

Las entradas y las salidas pueden ser tanto analógicos como digitales.

Los elementos importantes en un programa para PLC (en este caso utilizaremos como base el
siemens) al igual que un alambrado lógico con elementos eléctricos como relevadores son:

- Contactos normalmente abiertos y normalmente cerrados.

- Bobinas.
- Temporizadores (Timers).
- Contadores.

A continuación se muestran los símbolos de cada elemento a través de siemens:

 Contactos normalmente abiertos y normalmente cerrados

Un contacto es un elemento eléctrico el cual su principal y única función es abrir y cerrar un circuito
eléctrico ya sea para impedir el paso de la corriente o permitir el paso de la misma.

Un contacto es un elemento de entrada. Así lo lee el PLC. Las entradas se representan por medio
de la letra I.

Cuando un contacto se activa y éste se cierra (contacto normalmente abierto) este pasa de un
estado lógico 0 a un estado lógico de 1.

Cuando un contacto se activa y este se abre (contacto normalmente cerrado) este pasa de un
estado lógico 1 a un estado lógico 0.

12. FUNCIONAMIENTO DEL AUTOMATA.

Cuando se pone en marcha el PLC se realizan una serie de comprobaciones:

 Funcionamiento de las memorias.

 Comunicaciones internas y externas.
 Elementos de E/S.
 Tensiones correctas de la fuente de alimentación.
Una vez efectuadas estas comprobaciones y si las mismas resultan ser correctas, la CPU...
inicia la exploración del programa y reinicializa. Esto último si el autómata se encuentra en
modo RUN (marcha), ya que de estar en modo STOP (paro) aguardaría, sin explorar el
programa, hasta la puesta en RUN.
Al producirse el paso al modo STOP o si se interrumpe la tensión de alimentación durante un
tiempo lo suficientemente largo, la CPU realiza las siguientes acciones:

 Detiene la exploración del programa.

 Pone a cero, es decir, desactiva todas las salidas.
Mientras se está ejecutando el programa, la CPU realiza en sucesivos intervalos de tiempo
distintas funciones de diagnóstico (watch-dog en inglés). Cualquier anomalía que se
detecte se reflejará en los indicadores de diagnóstico del procesador y dependiendo de su
importancia se generará un código de error o se parará totalmente el sistema.
 El tiempo total del ciclo de ejecución viene determinado por los tiempos empleados en las
distintas operaciones. El tiempo de exploración del programa es variable en función de la
cantidad y tipo de las instrucciones así como de la ejecución de subrutinas. El tiempo de
exploración es uno de los parámetros que caracteriza a un PLC y generalmente se suele
expresar en milisegundos por cada mil instrucciones. Para reducir los tiempos de
ejecución, algunas CPU's constan de dos o más procesadores que operan simultáneamente
y están dedicados a funciones específicas. También se puede descargar de tareas a la CPU
incorporando módulos inteligentes dedicados a tareas específicas.

MODOS DE FUNCIONAMIENTO.
EL AUTÓMATA PRESENTA TRES MODOS DE FUNCIONAMIENTO, QUE
S E P U E D E N C O N F I G U R A R E N E L SE T U P D E L P LC , A T R A V É S D E L A
CONSOLA O DEL SOFTWARE DE PROGRAMACIÓN:

PROGRAM: EL PLC ESTÁ EN REPOSO, ES EL ESTADO PARA R ECIBIR Ó ENVIAR

EL PROGRAMA

Run: Es el modo normal de funcionamiento. El autómata ejecuta el programa de forma

autónoma en función de las E/S. No existe comunicación exterior.

Monitor: Igual que el modo RUN, pero con comunicaciones exteriores. Se utiliza para
probar un nuevo programa o cuando se conecta a un Scada o HMI.

CICLO DE TRABAJO.
El autómata va a ejecutar nuestro programa de usuario en un tiempo determinado, el cual va
a depender sobre todo de la longitud del programa. Esto es debido a que cada instrucción
tarda un tiempo determinado en ejecutarse, por lo que en procesos rápidos será un factor
crítico. Los tiempos a considerar serían:

Retardo de entrada.

1. Vigilancia y exploración de las entradas.

2. Ejecución del programa de usuario.

3. Transmisión de las salidas.

4. Retardo en salidas.

Los puntos 2, 3 y 4 sumados dan como total el tiempo de ciclo del

autómata.

CICL O DE S CA N .
Se llama así al conjunto de tareas que el autómata lleva a cabo cuando está
controlando un proceso.

• Tareas comunes: (supervisión general)

• Aceptación de entradas y actuación sobre salidas

• Ejecución de las instrucciones

 • Servicio a periféricos

TI E MP O DE R E S P UE S T A

– Tiempo necesario para llevar a cabo las distintas operaciones de

control. En particular, el tiempo de respuesta de un sistema (activación
de una señal de salida en relación a una entrada) viene determinado
principalmente por:

• Tiempo de scan de la CPU

Tiempo de ON/OFF de los módulos de E/S.

 Watchdog: Vigilancia del estado del sistema
Verificación de la memoria
Verificación buses de E/S
Gestión de transmisión, comprobación de
interfaces de comunicación

Scan secuencial de las instrucciones del

programa.

Lectura de los módulos de E/S

Transferencia de estado a salidas

Fundamentos deprogramación.

 D E T E R M I N A R L O S R E Q U I S I T O S D E L S I S T E M A ( N º Y T I P O D E E /S ).

 Identificar los dispositivos de E/S y asociarlos a las direcciones físicas

mediante una tabla de asignación.

 Dibujar el diagrama de relés. (O en el lenguaje

seleccionado).

 Transferir el programa a la CPU.

 Verificar, vía simulación, el correcto funcionamiento del programa.

 Memorizar el programa definitivo.

 13. LENGUAJES DE PROGRAMACION.
Lenguajes: IL/Mnemónico.

Mnemónico / Lista de instrucciones / (AWL):

– C O N S T I T U I D O P O R E L C O N J U N T O D E I N S T R U C C I O N E S D E L A CP U.

– Las funciones de control vienen representadas

con expresiones abreviadas.

– No es muy intuitiva

– La fase de programación es más rápida.

000 LD 0.01
001 AND 0.02
 002 AND NOT 0.00
003 OUT 5.01
004 END
Diagrama de relés / Ladder / (KOP)
El diagrama de contactos (ladder diagram LD) es un lenguaje que utiliza un juego
estandarizado de símbolos de programación. En el estándar IEC los símbolos han
sido racionalizados (se ha reducido su número).

Es el que más similitudes tiene con el utilizado por un electricista al elaborar cuadros
de automatismos. Muchos autómatas incluyen módulos especiales de software para
poder programar gráficamente.

Lenguajes: Funciones / FBD.

F U N C I O N E S / P U E R T A S L Ó G I C A S / FB D
El diagrama de funciones (function block diagram o FBD) es un lenguaje gráfico
que permite programar elementos que aparecen como bloques para ser cableados
entre si de forma análoga al esquema de un circuito. FBD es adecuado para
muchas aplicaciones que involucren el flujo de información o datos entre
componentes de control.
Resulta especialmente cómodo de utilizar, a técnicos habituados a trabajar con
circuitos de puertas lógicas, ya que la simbología usada en ambos es
equivalente.
 Lenguajes: GRAFCET / SFC

GR A F CE T
El gráfico secuencial de funciones (SFC o GRAFCET) es un lenguaje gráfico que
proporciona una representación en forma de diagrama de las secuencias del programa.
El Gráfico de Orden Etapa Transición (SFC o GRAFCET).
interpretar por operarios sin conocimientos de automatismos eléctricos.
También se utiliza para resolver problemas de automatización de forma teórica y posteriormente
convertirlo a esquema de contactos.

14. INSTRUCIONES BOOLEANAS Y PROGRAMACION.

El lenguaje booleano está constituido por un conjunto de instrucciones que son trascripción literal
de las funciones del álgebra de Boole, a saber:

- OR función suma lógica

- AND función producto lógico

- NOT función negación

Complementadas con instrucciones de inicio de sentencia y asignación de resultados: LOD ( leer
variable inicial) y OUT (enviar resultado a salida), y de operaciones de bloques: OR LOD (coloca
bloque en paralelo) y AND LOD coloca bloque en serie.

En operación normal, el autómata necesita algunas otras instrucciones como ampliación del
lenguaje Booleano, que le permitan manejar elementos de uso común en automatización. Son
estas las instrucciones secuenciales predefinidas:

- TIM definir un temporizador

- CNT definir un contador

- SET activar una variable binaria

- RST desactivar una variable binaria

Además, la mayor parte de autómatas incluyen extensiones al lenguaje Booleano básico descrito,
que permiten la manipulación de datos y variables digitales y la gestión del programa como pueden
ser las instrucciones aritméticas, las de manipulación de datos o las de gestión de programas. Al
lenguaje resultante, al que no puede llamársele booleano, se le denomina como lista de
instrucciones.
 1. PROGRAMA Y LENGUAJE DE PROGRAMACIÓN.

Se puede definir un programa como un conjunto de instrucciones, órdenes y símbolos reconocibles

por el PLC, a través de su unidad de programación, que le permiten ejecutar una secuencia de
control deseada. El Lenguaje de Programación en cambio, permite al usuario ingresar un programa
de control en la memoria del PLC, usando una sintaxis establecida.

Al igual como los PLCs se han desarrollado y expandido, los lenguajes de programación también se
han desarrollado con ellos. Los lenguajes de hoy en día tienen nuevas y más versátiles
instrucciones y con mayor poder de computación. Por ejemplo, los PLCs pueden transferir bloques
de datos de una localización de memoria a otra, mientras al mismo tiempo llevan cabo operaciones
lógicas y matemáticas en otro bloque. Como resultado de estas nuevas y expandidas instrucciones,
los programas de control pueden ahora manejar datos más fácilmente.

Adicionalmente a las nuevas instrucciones de programación, el desarrollo de nuevos módulos de

entradas y salidas también ha obligado a cambiar las instrucciones existentes.

2. PROGRAMAS DE APLICACIÓN Y DEL SISTEMA.

Los programas de aplicación que crean los usuarios están orientados a ejecutar, a través del
controlador, tareas de automatización y control. Para ello, el usuario escribe el programa en el
lenguaje de programación que mejor se adapte a su trabajo y con el que sienta poseer un mejor
dominio. En este punto es importante señalar, que algunos fabricantes no ofrecen todas las formas
de representación de lenguajes de programación, por lo que el usuario deberá adaptarse a la
representación disponible

Por otro lado, el conjunto de programas que realizan funciones operativas internas del controlador,
incluyendo los traductores de lenguaje, reciben la denominación de programas del sistema o
software del sistema. Un elemento importante de éste, es el sistema operativo, cuyos servicios
incluyen el manejo de los dispositivos de entrada y salida del PLC, el almacenamiento de la
información durante largos períodos, el procesamiento de los programas del usuario, etc. Estos
programas ya vienen escritos y están almacenados en una memoria No volátil dentro de la CPU,
por lo tanto no se pierden ni alteran en caso de pérdida de alimentación al equipo. El usuario No
tiene acceso a ellos.

LENGUAJE BOOLEANO (Lista de Instrucciones)

El lenguaje Booleano utiliza la sintaxis del Álgebra de Boole para ingresar y explicar la lógica de
control. Consiste en elaborar una lista de instrucciones o nemónicos, haciendo uso de operadores
Booleanos (AND, OR, NOT, etc.) y otras instrucciones nemónicas, para implementar el circuito de
control. El lenguaje “Lista de Instrucciones” (IL) de la Norma IEC 1131-3, es una forma de lenguaje
Booleano.

Ejemplo de programación Booleana:

 A I 2.3
A I 4.1
O I 3.2
= Q 1.6

15. BLOQUES DE PROGRAMACION.

Un bloque FC (Función) es una subrutina la cual puede contener una secuencia en específico, y
que puede ser llamado desde otro bloque OB, FC o FB. Su peculiaridad reside en que no contiene
un almacenamiento cíclico de datos, es decir, si dentro de él se tiene algún programa donde
se escribe algún valor o se realiza una operación este podrá ser útil en esa y solo esa ejecución, y
en la siguiente llamada del bloque FC el resultado de aquella operación se perderá.
Un bloque FB (Function Block) es una subrutina la cual también puede contener una secuencia u
operaciones dentro de él, y que puede ser llamado también desde otro bloque como OB, FC o FB. A
diferencia del FC, éste bloque tiene asociado por default un DB de Instancia, en el cual los valores
procedentes del FB son almacenados, a éstos datos se les llama ESTÁTICOS, y solo los tienen los
FBs.
Por tanto, al ser llamado el FB y ejecutada su lógica previamente programada, sus datos se
almacenan en el DB de instancia asociado a este FB, por tanto, en la siguiente llamada del bloque,
los datos inmediatos anteriores se vuelven a cargar, ya que están contenidos en el DB.

Antes de comenzar con la programación es importante familiarizarse con los conceptos de

Variables Locales, Globales, Temporales y Estáticas.
Las variables locales, son aquellas que puede acceder el bloque en el que está asignado, si algún
otro bloque intenta acceder o usar estas variables, le resultará imposible acceder a ellas de forma
directa. Las variables globales, como el nombre lo indica, son aquellas que pueden ser usadas o
accedidas desde y por cualquier bloque del proyecto.

En TIA Portal las variables Globales son aquellas que son direccionadas como entradas, salidas o
memorias (E, Q, M); en cambio en TIA Portal las variables locales se agregan en cada FB o FC y se
distinguen por tener precedente a su nombre el signo “#”

Las variables temporales están tanto en los FCs como en los FBs, representan los datos que
después de un ciclo de lectura del PLC a ese bloque son borradas, pues solo estuvieron activas por
ese tiempo de ejecución. En cambio las variables estáticas son exclusivas de los FBs ya que éstas
se almacenan en el DB de instancia asociado a él, haciendo que el valor o dato escrito permanezca
accesible y de forma continua sin importar si se mandó a llamar nuevamente el FB o no.

El dominar estas funciones, nos permitirá aprovechar al máximo las capacidades que nos brinda un
PLC, logrando también reducir los recursos disponibles del controlador como lo es la memoria;
programar de forma profesional y estructurada es un requerimiento para la industria de hoy en
día, pues reduce la cantidad de errores, la cantidad de tiempos muertos y posibilidad de migrar
hacia las nuevas tendencias en la industria como lo es la Industria 4.0.

Se basa en bloques que realizan operaciones matemáticas simples para poder determinar una
salida. Su estructura describe las funciones entre entradas y salidas. Una función es descrita
como un grupo de bloques elementales. Las entradas y salidas están conectadas con líneas
conectoras:
 La ejecución automática en orden predeterminado por las interconexiones simplifica la
creación y la
modificación de programas.
 Descripciones de bloques de etiquetas y cajas de texto flotantes y ancladas permiten la
fácil
documentación y mejoran el entendimiento.
 16. TRATAMIENTO DE SEÑALES ANALOGICAS.

En las tareas de supervisión industrial, los sensores registran los factores ambientales. Dentro de
los procesos, las señales de sensores registran los cambios continuos del campo de supervisión.
Normalmente se trabaja con señales digitales y analógicas. Normalmente se genera un valor
eléctrico de tensión o corriente que es proporcional a las magnitudes físicas que se desea controlar.

En aquellos casos en los que los procesos de automatización deben mantener constantes o alcanzar
determinados estados, se requiere un procesamiento analógico de las señales. El procesamiento de
señales analógicas es especialmente importante en aplicaciones de la automatización de procesos.
En la técnica de procesos son habituales las magnitudes de señal eléctricas normalizadas. Las
corrientes/tensiones normalizadas analógicas 0(4) - 20 mA/ 0 - 10 V se han establecido como las
magnitudes físicas de medida y control. Weidmüller no es ajeno a la creciente automatización, y en
el campo del procesamiento analógico de señales ofrece una gama de productos especialmente
adaptada a los requisitos del manejo de señales de sensores Los productos para el procesamiento
analógico de señales son universales y se pueden utilizar con otros productos de Weidmüller y
combinarlos entre sí. En lo que a electrónica y mecánica se refiere, están diseñados de tal
forma que requieren un cableado mínimo. Unas carcasas y técnicas de conexión adecuadas a cada
aplicación permiten el uso universal en aplicaciones de la automatización industrial y de procesos.
La gama de productos garantiza las siguientes funciones:

 Convertidores, seccionadores de alimentación y acondicionadores para señales

normalizadas DC
 Transformadores de medida de temperatura para termómetros de resistencia y
termoelementos,
 Convertidor de frecuencia,
 Convertidor de medida – Potenciómetro,
 Convertidor de medición de puentes (calibre de tensiones)
 Interruptor de valor límite y módulos de control de procesos para magnitudes eléctricas y
no eléctricas
 Convertidores AD/DA
 Indicadores
 Dispositivos de calibrado

Las direcciones analógicas corresponden siempre a datos de 16 bits y se identifican como datos de
palabra W. Se accede a ellas en la periferia, no a través de la memoria imagen (como era preferible
hacer con las señales digitales): para las entradas se utiliza PEX donde P indica periferia y X
identifica el tipo de dato (como son datos de 16 bits se empleará típicamente PEW), y para las
salidas, PAX (principalmente PAW).

A continuación se presenta un sencillo ejemplo que lee la señal analógica existente en el canal 0
(bytes 256 y 257), la guarda en la marca de palabra MW 4, la compara con el valor decimal 7000
(que corresponde a 7000/27648 · 10 V = 2.53 V), pone un 1 en A8.0 si el valor leído es mayor o
igual que el umbral, y pone un 1 en A8.0 si el valor es menor que 7000. La comparación se realiza
entre los acumuladores ACCU1 y ACCU2, siendo el procedimiento como sigue:

•Al hacer la primera operación de carga (L PEW 256) se lleva al ACCU1 el valor de PEW 256. La
operación de trasferencia T no modifica el valor de ACCU1.

• Al hacer la segunda operación de carga (L 7000) se lleva lo que había en ACCU1 a ACCU2 (se
lleva PEW 256 a ACCU2) y se carga ACCU1 con el valor 700010.
 • La instrucción >=I compara ACCU1 con ACCU2 y si ACCU2 (PEW 256) es mayor o igual que
ACCU1 (700010), el RLO será 1. En caso contrario, será 0.

L PEW 256

T MW 4

L 7000

>=I

= A 8.0

L MW 4

L7

*I

T MW 8

T PAW 256

Después, se recoge (carga) el valor que se encontraba almacenado en MW4 y carga también el
valor 7. La operación de multiplicación entre acumuladores funciona de forma igual que la
comparación, sólo que ahora el resultado queda almacenado en ACCU1. Este resultado se trasfiere
(se guarda) en la posición de memoria MW8 y además, se saca por el canal 0 de salida analógica.

17. FUNCIONAMIENTO PANELES DE OPERACION.

En el mundo de la industria actual, es necesario disponer de interfaces de comunicación entre el
hombre y la máquina, siendo además imprescindible, que éstos aparatos estén a pie de máquina
para así, permitir al operario controlar en todo momento el estado actual de la máquina y además,
poder emitir órdenes a la misma en función de las necesidades de cada momento. Dado que
normalmente tienen que trabajar en ambientes hostiles, están dotados del más alto grado de
protección (la mayoría de ellos IPE 65, según IEC 529, Nema 4/12.

Los elementos utilizados para ésta comunicación son los llamados paneles de operador, los cuales,
según sus prestaciones los podremos dividir en varios grupos, desde los simple visualizadores de
mensajes provistos de un número mínimo de pulsadores y una pequeña pantalla, pasando por los
provistos de visualizador grafico (a color o B/N) con pulsadores, hasta los paneles programables
táctiles de última generación dotados de memoria suficiente para almacenar programas de grandes
dimensiones.

Estos paneles permitirán obtener todo tipo de información sobre las condiciones de trabajo de la
máquina, elementos discretos (pulsadores, pilotos), valores de temperatura, velocidad, presión,
gráficas, mensajes de texto, alarmas, etc. además, en función de dicha información, permitirán al
usuario (si su nivel de acceso se lo permite), dar órdenes a la máquina, realizando modificaciones
en los parámetros manejados por el PLC tales como, modificación de los valores de temporizadores
y contadores, cambios de niveles de prensado, puestas en marcha y parada de motores y
electroválvulas, etc. Normalmente, el panel estará conectado al PLC, pero en la actualidad, también
disponen de salidas de todo tipo como: conexión de impresoras, conexión de varios paneles en red,
salidas serie y paralelo, conexión a bus de datos, ethernet, memorias flash, etc. Incluso los hay que
en el mismo panel incorporan un PLC con entradas y salidas.

Las pantallas de visualización van desde display alfanuméricos hasta pantallas TFT táctiles, con
alta resolución en color, que permiten la visualización de todo tipo de imágenes, consiguiendo
presentaciones en pantalla prácticamente iguales a las obtenidas en el monitor del PC utilizando
scadas. Para la programación se utilizan softwares específicos de cada fabricante que por lo general
suelen servir para la mayoría de sus paneles fabricados. Al estar basados en Windows, suelen ser
muy intuitivos y fáciles de programar, aunque cuando se trata de trabajar con Pequeño visualizador
Panel táctil a color con pantalla TFT los paneles más completos, las grandes posibilidades de
trabajo de éstos, convierte la programación en algo más complicado al tener que manejar todo tipo
de parámetros, con distintos formatos y opciones. Dentro de las distintas familias de cada
fabricante, las configuraciones realizadas en equipos pequeños se suelen poder reconfigurar para
su aplicación en equipos más potentes, adaptando el tamaño (ZOOM) automáticamente a la nueva
resolución de las imágenes.

SOFTWARE

El software utilizado para la programación y configuración de los paneles de operador, debe de

reunir las siguientes características:

Entorno gráfico basado en Windows para facilidad de manejo de forma intuitiva.

Completas barras de herramientas.

Amplia biblioteca de objetos parametrizados.

Elementos pre configurados para avisos, alarmas, recetas, etc.

Vectores gráficos.

Simulación de funcionamiento en el propio PC.

Utilización del mismo software para todos los modelos de paneles (del mismo fabricante).

Fácil conversión de un proyecto realizado en un modelo a otro modelo (distinto tamaño de

pantalla).

En la Célula de Fabricación Flexible del centro, todos los puestos que la componen (excepto el de la
cinta que incorpora una NT de Omron) están dotados de un panel de operador (OP7) de Siemens,
enlazadas al PLC de control directamente ( Puesto 1 de alimentación) o bien en Profibús, como
elementos activos de la subred profibús de la que el PLC de cada puesto es el maestro Software
utilizado para la programación de los paneles de gama baja de siemens es el PROTOOL/LITE
(ProTool/Pro es el software válido para toda la gama de pantallas del fabricante).

Las características más destacas de éste software son:

 Reducido tiempo de aprendizaje y manejo sencillo

 Permite la utilización de múltiples parte de configuración gracias a la apertura simultánea de

múltiples documentos.

 Acceso a listas de símbolos y parámetros de comunicación de la configuración del PLC al

integrarse su instalación en Step 7.

 Utilización del interface OLE para la importación de objetos gráficos.

18. PROGRAMACION PANELES DE OPERACIÓN.

Los programas PLC son típicamente escritos en una aplicación especial (entorno de desarrollo) en
un ordenador personal (PC), luego se cargan mediante un cable de conexión directa o en red con el
PLC. El programa se almacena en el PLC, ya sea en respaldo de batería, la memoria RAM o alguna
otra memoria no volátil Flash. A menudo, un solo PLC puede ser programado para reemplazar miles
de relés.
Bajo la norma IEC 61131-3, PLC se pueden programar con las normas basadas en lenguajes de
programación.

Una anotación de programación gráfica llamada diagrama de funciones secuenciales se encuentra

disponible en algunos sistemas de automatización. Inicialmente la mayoría de los PLCs utiliza
Diagrama Ladder (diagramas de escalera, LD) como herramienta de programación, un modelo que
emular dispositivos electromecánicos de panel de control (por ejemplo, el contacto y las bobinas de
los relés), que los PLC reemplazan. Este modelo sigue siendo común hoy en día.

IEC 61131-3 define actualmente cinco lenguajes de programación para sistemas de control
programables: diagrama de bloques de función (FBD), diagrama de escalera/Ladder (LD), texto
estructurado (ST, similar al lenguaje de programación Pascal), lista de instrucciones (IL, similar al
lenguaje ensamblador) y diagrama de funciones secuenciales (SFC). Estas técnicas enfatizan la
organización lógica de las operaciones.

Mientras que los conceptos fundamentales de la programación de PLC son comunes a todos los
fabricantes, las diferencias de E / S de direccionamiento, organización de la memoria y conjuntos
de instrucciones implica que los programas de PLC no son perfectamente intercambiables entre los
diferentes fabricantes. Directamente compatibles.
 19. APLICACIONES.
Existe una amplia selección de paneles de automatización que pueden montarse en un brazo
articulado. Una de ellas es el tradicional formato 4:3 con una pantalla táctil resistiva analógica, que
garantiza la compatibilidad con muchas de las aplicaciones actuales. Están disponibles en tamaños
hasta las 19", con las habituales resoluciones XGA y SXGA.

Automation Panel 5000.

DESLIZAR, AMPLIAR, DESPLAZAR.

Como alternativa también puede utilizar sistemas multitáctiles, cada vez más populares en los
entornos industriales. En ellos se pueden utilizar los intuitivos gestos de deslizar, ampliar y
desplazar, así como también gestos con ambas manos para evitar la activación accidental de las
operaciones más importantes.
La superficie de cristal íntegra es tan agradable de usar como fácil de limpiar. Los paneles
panorámicos multitáctiles están disponibles en tamaños que van desde las 15,6“hasta las 24”, con
resolución HD Ready o Full HD.

UN POTENTE SISTEMA EN UN SOLO CHIP.

El complejo control y las aplicaciones HMI actuales son muy exigentes a nivel computacional.
Gracias a su última generación de procesadores Atom, Intel ha creado una plataforma compacta
pero potente de ‘sistema en chip’ (SoC), ideal para su uso en los Panel PC de tamaño reducido.
Estos procesadores son escalables –un solo núcleo, doble núcleo o cuatro núcleos– y alcanzan unos
valores de rendimiento comparables a los procesadores Celeron basados en la serie Core i.
El rendimiento gráfico también ha dado un gran paso adelante. Por primera vez en este segmento,
los procesadores Atom son compatibles con Direct X11, utilizado en muchos sistemas SCADA
modernos. Al mismo tiempo, los sistemas son excepcionalmente eficientes. El procesador de un
solo núcleo E3815 tiene una potencia de diseño térmico (TDP) de sólo 5 vatios –incluso el de cuatro
núcleos alcanza un máximo de 10 vatios–, con lo cual no es necesario utilizar ventiladores en los
Panel PC. Las unidades PC no ocupan más espacio que el receptor SDL/DVI compacto.
Para adaptarse de manera óptima a las necesidades de cada máquina, B&R ha diseñado sus módulos de
teclado opcionales de forma que sean fácilmente personalizables.

D E L C O N T R O L A H MI .
Los Panel PC resultan adecuados para una amplia gama de aplicaciones. La arquitectura
multinúcleo de la última generación de procesadores Intel Atom permite combinar varias funciones
en un mismo sistema. Un núcleo puede gestionar las tareas de control, mientras que los otros
ejecutan simultáneamente un sistema SCADA basado en Windows.
Los Panel PC montados en brazos articulados de B&R ofrecen unas interfaces flexibles que
garantizan su idoneidad para gestionar las tareas requeridas. Se dispone de dos interfaces Gigabit
Ethernet de serie, y también puede instalarse un módulo de interfaz modular para añadir Powerlink,
CAN y mucho más. Los datos se almacenan en una tarjeta CFast que ofrece hasta 128 gigabytes de
espacio. Dos puertos USB –uno de ellos USB 3.0– permiten conectar rápidamente periféricos
adicionales.
Los Panel PC de B&R permiten utilizar una gran variedad de sistemas operativos, incluyendo
distintas versiones de Windows (hasta Windows 10), así como las variantes integradas con ventajas
adicionales como los filtros de escritura configurables. También puede utilizarse Linux o Automation
Runtime en tiempo real de B&R.

M Á X I M A C O M O D ID A D .

Las pantallas táctiles abren un nuevo mundo de posibilidades para la interacción del usuario.
No obstante, algunos usuarios siguen prefiriendo los elementos mecánicos para realizar ciertas
operaciones. Por ello, B&R ofrece su Automation Panel 5000 con pulsadores opcionales,
interruptores de selección e interruptores de llave. También puede instalarse un botón de
parada de emergencia en el dispositivo de brazo articulado, de manera que quede siempre al
alcance del operario.
Las llaves RFID, utilizadas para gestionar los derechos de acceso en muchas instalaciones,
permiten controlar fácilmente el acceso a los terminales del operario. Algunas variantes del
Automation Panel 5000 pueden equiparse con lectores RFID para permitir la autorización
inteligente de usuarios o grupos. La extendida práctica de anotar las contraseñas en pedazos
de papel ha pasado finalmente a la historia.
Los usuarios pueden cambiar fácilmente in situ entre el montaje en suspensión y sobre pedestal.

SENCILLA PERSONALIZACIÓN.

La disposición y el diseño de las teclas en el terminal del operario dependen de la máquina.

Para adaptarse de manera óptima a las necesidades de cada máquina, B&R ha diseñado sus
módulos de teclado de forma que sean fácilmente personalizables. El hardware básico siempre
es el mismo, por lo que el proceso es extremadamente sencillo. La lista de posibles
adaptaciones es larga, incluyendo prácticamente cualquier disposición de teclas estándar,
teclas de llamada iluminadas y pulsadores de distintos colores.
Normalmente los dispositivos HMI personalizados se entregan totalmente montados. El usuario
también puede instalar un módulo de teclado personalizado. La cubierta extraíble de la parte
posterior del panel permite realizar las operaciones de cableado de una manera rápida y
sencilla. En el interior, dos canales independientes permiten orientar los cables hacia el brazo
articulado. Ello permite que los elementos operativos se adapten perfectamente a la aplicación,
incluso en dispositivos personalizados de un solo uso.

MONTAJE FLEXIBLE .

Los paneles de automatización de B&R pueden montarse fácilmente tanto en suspensión como
sobre pedestal. La dirección de montaje depende del usuario, y puede cambiarse in situ. Los
paneles están diseñados para permitir un fácil acceso a todos los elementos operativos y a los
cables.
Ello se consigue prescindiendo por completo de la cubierta posterior, que –al igual que el panel
en sí– ofrece protección IP65. Pueden instalarse unas asas laterales para que el usuario pueda
mover fácilmente el panel a la posición óptima. La pestaña giratoria opcional permite ajustar el
panel a un ángulo de visión ergonómico para que los trabajadores, sea cual sea su altura,
puedan utilizarlo cómodamente y sin fatigarse. Como alternativa al sistema de brazo
articulado, también puede instalarse el Automation Panel 5000 en un soporte de monitor
VESA.
 20. SELECCIÓN DE EQUIPOS SEGÚN REQUERIMIENTOS.
Saber elegir el autómata adecuado para cada ocasión es un aspecto fundamental para que el
proyecto llegue a buen puerto. Tenemos que conseguir dimensionar correctamente la aplicación
para no quedarnos cortos en prestaciones ni que tengamos funcionalidades que encarecen y no son
necesarias para el proyecto.

Fundamental: tener muy claro que va a consistir el proyecto que tenemos que automatizar, a
partir de ahí detallo 10 puntos a tener en cuenta a la hora de elegir nuestro autómata.

1 # ENTRADAS / SALIDAS (E/S)

A la hora de empezar con un proyecto necesitamos saber cuántas entradas y salidas (E/S) vamos a
necesitar, tanto a nivel digital como analógicas. Esto requiere un estudio del proyecto y definición
de todos los elementos

Las marcas tienen diferentes moldeos de PLC que aceptan diferentes niveles de E/S. Esto no es un
aspecto determinante para elegir una marca u otra pero sí que lo es para saber que rango de PLC
vamos a necesitar.

Es recomendable dimensionar con un margen de seguridad ya que luego siempre se han de añadir
alguna E/S, seguro que en la puesta en marcha aparecen entradas y salidas que en un principio no
se contaron.
2 # CAPACIDAD DE PROGRAMA y MEMORIA

Este parámetro va en función del tamaño del PLC, ha mayor número de E/S mayor capacidad de
programa. Es quizás el aspecto más complicado de determinar previamente, casi siempre te das
cuenta que te has quedado corto cuando estas en medio de un proyecto y te salta la alarma de que
te has quedado sin memoria o que el programa es demasiado grande.

Muchas veces dentro de una misma familia de PLCs con las mismas E/S se dispone de diferentes
CPU cuya diferencia es la capacidad de programa.

Tenemos dos aspectos que determinar:

- Memoria de programa: Se mide en Kpasos y determina cuantos pasas de programa podemos

disponer

- Memoria de datos: Determina cuanta área interna de programa disponemos

3 # COMUNICACIONES
En la fábrica del futuro y ya podemos decir del presente, esa fábrica del Industry 4.0 las
comunicaciones son la piedra angula ya que poder acceder desde los sistemas de supervisión
SCADA hasta el autómata más pequeño de la fábrica va a ser necesario . Actualmente vemos como
hasta los PLCs de menor rango ya puede comunicar en Ethernet.

Habrá que estudiar bien la aplicación y ver con que elementos debemos comunicar. Si disponemos
de Pantallas o sistemas HMI, ver si es factible instalar por ejemplo periferia descentralizada con E/S
remotas para economizar la instalación.

Más adelante veremos que si requerimos de Motion Control, las comunicaciones industriales
empiezan a ser importantes

4 # ESCALABILIDAD

Es importante ajustar el rango y potencia del PLC a las necesidades del proyecto que estemos
trabajando ya que no tenemos por qué penalizar el coste del PLC pero esto no quiere decir que no
tengamos que prestar atención a que en un futuro el proyecto pueda crecer y requerir de mayores
necesidades. El aspecto de la escalabilidad, de poder ir incrementando las características del
autómata es importante para algunos proyectos.
5 # MOTION CONTROL

Actualmente la automatización de maquinaria va incorporando más sistema de Servo Motores,

actualmente existen dos tipos de controles.

- Control por pulsos - La gran mayoría de PLCs incorporan E/S de pulsos para el control de
servomotores y entradas de contaje rápido como encoders (especial atención a las frecuencias de
trabajo de estas E/S Rápidas)

- Controladores Motion - Son PLCs o controladores que realizan el control de los servos mediante
un controlador o tarjeta especial que mediante un bus de control, actualmente la tendencia es
Ethernet (EtherCAT, SERCOS,, Profinet, Powerlink) y gestiona en control de los servos,

6 # SEGURIDAD

Empiezan a aparecer soluciones de seguridad controladas directamente por la lógica del PLC,
aunque soluciones de gama alta es posible encontrarlas y cada vez estarán más presente. Si solo
se ha de gestionar un paro de emergencia no tiene mucho sentido pero si contamos con varias
zonas varios rearmes etc. puede ser una solución interesante. Este punto va muy ligado con el 3
(COMUNICACIONES)

Revolución en la seguridad de máquinas I - Seguridad en buses de campo

7 # SOFTWARE

El software es importante, un software evolucionado y probado quita muchos quebraderos de

cabeza. Actualmente vivimos una pequeña revolución de cambio de modelos de PLC (por ejemplo
Omron con el nuevo controlador Sysmac o Siemens con S7-1200 y S7-1500 TIA Portal). Plataforma
nueva muchas veces representa software nuevo...

Un aspecto importante es el tema del precio del software, existen muchas marcas de PLCs que
disponen de Software para la programación de sus PLCs de forma gratuita como son por ejemplo
Delta o Unitronics

10 # VOLUNTAD DEL CLIENTE FINAL

Muchas veces contra nuestra voluntad y por mucho que queramos montar una marca y modelo de
autómata es el cliente final y sus especificaciones quien nos va a decir con que marca y modelos de
autómata vamos a realizar el proyecto, a veces puede ser un problema realizar un proyecto con un
PLC con el que no esta familiarizado. Este aspecto hay que tenerlo en cuenta por el sobre coste
que puede generar

Al final la experiencia nos va diciendo con que autómata debemos afrontar un determinado
proyecto, pero no olvidemos que la tecnología y los nuevos modelos de autómata avanzan muy
muy rápido por lo que no debemos despistarnos y estar al día de todas las novedades .
 21. CONTROL CENTRALIZADO.

El uso de los sistemas de controles industriales aprovecha las ventajas que proporcionan tanto los
Autómatas programables (PLC) como las ventajas de un Ordenador industrial (PCI). Esta asociación
que se realiza mediante un Software nos permite administrar muy ágilmente una Planta o Línea de
Producción, monitorear procesos industriales críticos, emitir reportes y certificados de calidad,
controlar cuantitativa y cualitativamente la producción, llevar registros de la "producción no
conforme”, llevar registros de alarmas industriales mediante sensores de niveles, temperaturas,
rpm, presión, etc., e incluso, modificar parámetros de producción.
 Éste sistema tiene una gran ventaja, que tiene que ver con “Centralizar la información” para luego
procesarla. De ésta manera evitamos, por ejemplo, que la persona que tiene la responsabilidad de
garantizar el funcionamiento continuo de una línea de producción “no ande recorriendo toda la
planta en busca de la información”, sino que el sistema hace que la información llegue a su oficina
o a la gerencia, pudiendo incluso emitir alarmas vía e-mail o SMS.

DESCRIPCIÓN GENERA

Básicamente un sistema de control industrial centralizado se compone de 3 módulos que

describiremos a continuación:

1) Autómata programable (PLC): Éste es el elemento funcional más importante de la

Instalación, debido a que es el elemento también más inteligente de todos. Aquí se

Escruta el estado de todos los canales de entradas de alarmas y sensores, tanto analógicas como
digitales y se procesa la información dando como resultado eventos en las salidas. En ambientes
muy críticos, se puede colocar un sistema auxiliar redundante por si en algún momento fallara el
autómata principal, tomando el mando el autómata que estaría en stand-by, con el objetivo de que
en ningún momento quede inoperativo dicho sistema (esto se utiliza en ambientes de máxima
seguridad, atmósferas explosivas, etc.).

2) Ordenador Industrial (PCI): En el caso de éste elemento, representa la interfaz con el

usuario, lo que le permite al operador interactuar con el sistema, monitorear el estado actual de la
planta o línea de producción, leer y modificar parámetros e incluso transportar la información
mediante redes de computación LAN o mediante escritorio remoto acceder vía internet desde
cualquier parte del mundo. Es también aquí donde se pueden configurar todos los parámetros

De dicha instalación. Dispone, además, de un histórico de alarmas gráficas históricas y,

En tiempo real, de todos los canales de lecturas digitales y analógicos.

Pantalla táctil (Opcional): Al igual que el ordenador, aquí se visualiza gran parte de

Los datos de la instalación y se puede también configurar parte de los parámetros de la

Misma. Esta pantalla se puede instalar para caso de fallo o parada momentánea del ordenador, o
sencillamente para brindar otro punto de acceso en otro sitio de la planta.
3) Sensores (Digitales y Analógicos): Otra parte importante del sistema tiene que ver con
colectar los datos de los puntos estratégicos de la planta al autómata o PLC. Los sensores pueden
ser digitales (On/Off) para realizar conteos de piezas, determinar posicionamiento de piezas
móviles, niveles máximos y mínimos de tanques, etc. También se utilizan del tipo analógicos (0-
20ma o 0-10V) para realizar mediciones de variables de producción tales como temperatura,
presión, vacío, etc.

El tendido de los sensores en una planta industrial, es un asunto importante, ya que se debe
cuidar la integridad de la señal de factores como el ruido eléctrico y caída de tensión. Se debe tener
en cuenta que para sensores digitales hay que evitar una caída de tensión entre el punto de
censado y el autómata programable mayor a los 4Volt. Por lo que no se sugiere un tendido mayor a
100mts. con respecto a los sensores de 4-20ma igualmente no se recomienda superar los 100mts,
mientras que con sensores con salida de 0-10V no se recomiendan distancias mayores a 12 mts.

Con relación a la conexión del autómata al ordenador, cuando se realiza directamente por puerto
RS-232 no es recomendable que el tendido sea mayor a 16mts. Cuando se necesita colocar el
autómata a una distancia mayor, se pueden utilizar convertidores de señal a RS-485. Otra
alternativa para grandes plantas es realizar una red con varios autómatas (PLCs) conectados entre
sí, donde el Maestro o servidor se conectaría al ordenador PCI.

Autor: Fernando Polverini 04/04/2009. (Resisión 01/2017)

Modelos para Diseñar un centro de control

22. CONTROL DESCENTRALIZADO.

El PC embebido CX8093 dispone de una interfaz Profinet-RT, diseñada como conmutador de 2
puertos para la realización de un cableado «Daisy-Chain». Una característica especial es la función
de un dispositivo virtual, a través del cual se puede duplicar el tamaño de los datos de proceso o
conectar un segundo controlador.

Gracias al dispositivo virtual opcional (interfaz esclavo), el PC embebido CX8093 se comporta como
dos dispositivos Profinet. De este modo también se puede procesar el doble de la cantidad máxima
de datos de salida/entrada, que en el caso de Profinet es de aproximadamente de 1.000 bytes. Es
decir, que el CX8093 puede procesar el doble de datos de proceso Profinet. El nombre de la red de
«ambos» dispositivos se establece o bien mediante interruptor de direcciones o a través del
TwinCAT System Manager. La configuración de IP es asignada por el controlador Profinet.

Otra ventaja del dispositivo virtual consiste en la comunicación con un segundo controlador
Profinet, lo que aumenta de forma muy sencilla la disponibilidad del sistema. Por un lado, el
CX8093 como controlador local puede realizar la comprobación de plausibilidad de las dos señales
maestras entrantes y supervisar de este modo, por ejemplo, la función del cableado. Por otro lado
se puede reconocer el fallo de un maestro y reaccionar correspondientemente a través del segundo
maestro.

El PC embebido CX8093, con un tamaño de tan solo 65 x 100 x 80 mm, dispone del sistema
operativo Windows CE 6.0, una CPU ARM9 de 400 MHz, una RAM de 64 Mbyte, así como de una
tarjeta MicroSD, que puede ampliarse hasta 4 Gbyte. Además de los terminales de bus, también
pueden agregarse directamente los terminales EtherCAT. El CX8093 reconoce automáticamente en
la fase de arranque qué sistema de I/O está conectado. Otra particularidad es un SAI capacitivo de
1 segundo, para poder guardar datos persistentes en caso de fallo en la tensión de alimentación. El
controlador se programa mediante el software de automatización TwinCAT PLC. La serie CX80xx
también está disponible con otros sistemas de bus, como Ethernet, PROFIBUS, BACnet/IP,
CANopen u OPC UA.
23. EJEMPLOS DE APLICACIÓN.