SOLDADURA EN ESTRUCTURAS

MAG.ING.ESPINO PARVINA WILLIAN

CONSTANTINO
DISEÑO DE ACERO Y MADERA.

DECIMO.

VELÁSQUEZ ESCALANTE, LUIS KEVIN.

REVILLA QUISPE, MARYORY RUBITH
ACERO NUÑES, CHRISTIAM
CHOQUE DE LA CRUZ, JEAN
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INTRODUCCIÓN

Los edificación de estructura metálica están constituidos por diferentes

tipos de elementos, y cada uno de estos elementos debe estar
convenientemente unido a las piezas vecinas de la estructura. Esto
implica la utilización de distintos tipos de uniones. Los principales tipos

son: Los que se producen cuando tiene lugar un cambio de dirección, por
ejemplo en las uniones viga-pilar, viga viga y uniones entre barras en las

cerchas. Las estructuras se forman mediante conjuntos de chapas o

perfiles unidos entre sí con enlaces capaces de soportar los esfuerzos
que se transmiten entre las piezas. El objeto principal de la unión es el de
asegurar la mejor continuidad de las piezas, continuidad que será más
perfecta cuanto más uniforme sea la transmisión del esfuerzo. La
transmisión de esfuerzos en las uniones se hace en muchas ocasiones
de modo indirecto, ya que al pasar el esfuerzo de una pieza a otra se la
obliga previamente a desviarse de su trayectoria normal.
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PROCESOS BASICOS
La soldadura se origina por la fusión de metales que se calientan para unirse y formar un sólo
material, procurando que no se oxide con la atmósfera. La fuente de calor es la energía
eléctrica que produce el arco eléctrico, por lo que se le denomina Soldadura al Arco. Las
piezas a las que se les aplica este calor deben tener un espesor de más de 2 mm. para que no
se "quemen". Para piezas de menor espesor se debe usar la llamada Soldadura de Resistencia
Eléctrica, que a través de puntos, con una corriente de alto amperaje, produce una fusión
localizada del material, y las piezas delgadas se unen como en una costura. En este texto nos
referiremos solamente a la Soldadura al Arco aplicable a aceros estructurales de fácil
soldabilidad (contenidos bajos de carbono y aleaciones) y a los procesos de soldaduras más
conocidos: Soldadura con Arco Protegido y Soldadura de Arco Sumergido. La denominación de
los mismos está relacionada a la forma cómo se funde el electrodo para formar el material de
relleno del cordón.

PROCESO DE SOLDADURA AL ARCO CON ELECTRODO PROTEGIDO.

Es el proceso más antiguo y el más simple. El calor derrite la varilla protegida, que es de acero
con un recubrimiento que rodea al electrodo; este recubrimiento origina al quemarse
alrededor del material recién depositado, una atmósfera de gas rico en CO que impide el paso
del oxígeno hacia la soldadura, formando CO2. El recubrimiento del electrodo es una mezcla
de celulosa, carbonatos y aleaciones que previamente se muelen y luego se cocinan para
secarlos y pegarlos al electrodo. Este recubrimiento realiza las siguientes funciones: Evita la
oxidación del material con una atmósfera adecuada, como se dijo anteriormente, y además
produce una costra que depositada encima de la soldadura mantiene el cordón fuera del
contacto del oxígeno del aire mientras se va enfriando
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PROCESO DE SOLDADURA AL ARCO SUMERGIDO:

En este caso el electrodo es una varilla desnuda continua de acero. El arco se efectúa dentro
de una capa gruesa de fundente que es un polvo inerte que aísla la soldadura de la atmósfera
para que no se oxide. Este polvo se retira con una aspiradora y se guarda para otra ocasión.
Como se deduce, este proceso es adecuado para máquinas automáticas o semiautomáticas,
pero tiene el inconveniente que sólo realiza soldaduras "planas", si no el fundente se
derrama. Los electrodos son designados por el prefijo F seguido por dos dígitos que indican Fu
(esfuerzo de fractura del material depositado) y luego por EXXX que designa el tipo de
electrodo que se trata.
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COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL ACERO:

No todos los aceros conocidos son soldables; sin embargo, se procura que los aceros
estructurales sean soldables para su mejor aprovechamiento. La soldabilidad es la propiedad
del acero para lograr soldaduras libres de problemas. Depende mucho de la composición
química del acero y en especial del contenido de carbono. A continuación, se da una Tabla con
la composición química de los aceros al carbono que indica los contenidos de los diferentes
componentes que los integran y que tienen que ver con la soldabilidad del acero.
Tabla 5.1 Composición química del acero soldable
PORCENTAJE QUE REQUIERE
ELEMENTO RANGO NORMAL
CUIDADO ESPECIAL
CARBONO 0.06 – 0.25 0.35

MANGAESO 0.35 – 0.80 1.40

SILICIO 0.100 máximo 0.30

SULFURO 0.035 máximo 0.05

FOSFORO 0.030 máximo 0.04

TIPOS DE JUNTAS SOLDABLES:

Los tipos de Juntas Soldadas básicas se muestran en las figuras siguientes donde prima las
formas en que se unen las piezas. Dos de ellas merecen especial atención: Juntas a tope y las
Juntas traslapadas.
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TIPOS DE SOLDADURAS ESTRUCTURALES:

Son 4 tipos: Soldaduras Acanaladas, Soldaduras de Filete, Soldaduras de Tarugo y Soldaduras

de Ranura.

SOLDADURAS ACANALADAS:

Son soldaduras a tope que conectan dos piezas que se encuentran en el mismo plano. Muchas
veces trasmiten la fuerza total de una pieza a la otra, por lo que deben ser preparadas
mediante biseles o "canaletas" donde se deposita el material de la soldadura para una
penetración total de la soldadura.

SOLDADURAS FILETE:
Las soldaduras de filete, como se dijo, no requieren preparación de bordes y son fáciles de
ejecutar, en especial en el sitio de la obra. Son llamadas también "soldaduras de ángulos"
porque son especiales para conectar perfiles ángulos con planchas (cartelas en nudos de
armaduras).
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SOLDADURAS RANURAS O TARUGO:

En las figuras siguientes se muestran soldaduras de filete junto con soldaduras de tarugo o de
ranura. Son adecuadas para prevenir que las piezas en la conexión se distorsionen entre
cordones muy separados, disminuyendo las distancias de separación de las piezas, y, para
transmitir esfuerzos.

FACTORES QUE AFECTAN LA CALIDAD DE LA SOLDADURA:

Cuando se trata de soldaduras ejecutadas manualmente por un operario calificado, la calidad,

así como la velocidad de avance que se obtiene al ejecutar un pase, están muy ligados a la
posición en que se realiza la soldadura. Se conocen 4 posiciones que hacen que el soldador
tenga una mayor o menor dificultad para ejecutar los cordones.

a) POSICIÓN PARA SOLDAR

Cuando se trata de soldaduras ejecutadas manualmente por un operario calificado, la calidad,

así como la velocidad de avance que se obtiene al ejecutar un pase, están muy ligados a la
posición en que se realiza la soldadura. Se conocen 4 posiciones que hacen que el soldador
tenga una mayor o menor dificultad para ejecutar los cordones.

La Posición Plana (flat), es la posición más fácil y debe preferirse por la velocidad y calidad
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la posición horizontal, permite obtener buenos resultados, pero a menor velocidad;

posición vertical, similar a la anterior

la posición sobre cabeza que es la más difícil y que sólo es correctamente ejecutada por
soldadores calificados usando electrodos especiales con velocidad reducida, por lo que este
tipo de soldaduras sólo debe efectuarse en sitio en casos especiales.

b) CALIFICACIÓN DEL SOLDADOR

La calidad de la soldadura dependerá enormemente de la habilidad del soldador que las

ejecuta en forma manual o del operario que controla una máquina semiautomática de soldar.
Sin embargo, cuando no es posible conseguir soldadores adiestrados, para asegurar su
competencia, se presenta una Prueba de Campo que se describe a continuación:
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c) PREPARACIÓN ADECUADA DE LOS BORDES

En la siguiente figura se muestra cómo se preparan los bordes en soldaduras acanaladas.

Existen Tablas con esquemas de todas las uniones que se pueden hacer y donde se muestra la
geometría de las canaletas. Las uniones que siguen estos detalles se denominan Juntas
Precalificadas AISC-AWS. En este texto se recomienda que se revisen las páginas 5.180 a
5.196 del Manual AISC-LRFD.

d) CONTROL DE LAS DISTORSIONES

Otro factor que afecta la calidad de la soldadura es el encogimiento que ocurre en la

soldadura cuando se enfría. Este encogimiento se debe al intenso calor que origina que parte
del material se licúe mientras que en su alrededor continúe sólido, propiciando distorsiones
importantes en las piezas o creando esfuerzos residuales. Para disminuir estos problemas se
recomienda seguir una Secuencia de Soldadura, es decir mantener un orden adecuado para
soldar los elementos.
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DEFECTOS EN LAS SOLDADURAS

• Los defectos más importantes por una técnica inadecuada de soldadura son: La
socavación, es quizás el defecto más frecuente y se debe a un exceso de amperaje

• . Se produce la llamada "soldadura quemada".

• La falta de fusión, cuando el material base y el de aportación no se unen

• La penetración, es el caso en que el electrodo derretido no llega a la raíz

• La inclusión de escoria, consiste en la presencia de óxidos metálicos dentro de la

soldadura

• La porosidad.

INSPECCIÓN Y CONTROL
El éxito enorme que han tenido las estructuras soldadas se ha debido en buena parte, a que
han seguido las siguientes condiciones para la inspección de la calidad de la soldadura:

1. Establecimiento de buenos procedimientos de soldadura. Como la adopción de las Juntas

Precalificadas y las Normas AWS. Uso de los electrodos apropiados.

2. Empleo de soldadores u operadores calificados, solamente. Soldadores que muestran

certificados de capacidad o que han pasado pruebas de calidad.

3. Empleo de inspectores calificados con experiencia y su presencia

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continua en el taller y en la obra.

4.Uso de técnicas especiales de inspección cuando se necesita.

5. Máquinas de soldar cada vez más perfeccionadas. Existen varios métodos para la inspección
de las soldaduras, siendo el visual el más simple pero que requiere experiencia; se debe tener
presente el tamaño, forma y longitud de los cordones, así como la socavación. La radiografía y
el ultrasonido son métodos que se aplican en soldaduras importantes de una estructura y en
casos de seguridad

¿Qué ventajas tiene la soldadura con relación a los pernos?

En la figura anterior se muestran dos conexiones de la esquina de un Pórtico Rígido a dos
Aguas. Es una conexión para trasmitir Momento y Corte, principalmente. Para la conexión
empernada se requieren huecos, pernos, planchas adicionales y gran precisión; también hay
que considerar pérdida de resistencia por los huecos, pero se puede ejecutar en la obra sin
mucha dificultad.

En la conexión soldada se nota un limpieza en los detalles, menos piezas adicionales y sin
huecos, pero se aprecia que sería muy difícil ejecutar todos los cordones de soldadura en
obra, casi se diría imposible, por lo que, al menos, esta conexión debe ser realizada en taller y
el empalme con el resto de la construcción en otra zona del pórtico menos esforzada, por
ejemplo en el P.I., con juntas empernadas o soldadas.

La economía de una conexión depende de muchos otros factores, entre los cuales está el
costo de la mano de obra que se aprecia por el tiempo de ejecución de la conexión; sin
embargo, el costo de la mano de obra en Perú es reducido, en comparación con el de otros
países, por lo que el autor de este texto se inclinaría por usar la mayor cantidad de conexiones
soldadas posibles en una construcción.

LIMITACIONES EN TAMAÑOS Y LONGITUDES DE SOLDADURAS DE FILETE

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Se tratan las conexiones con soldaduras de filete mostrando las recomendaciones que AISC-
LRFD ha establecido para asegurar que éstas se efectúen correctamente y sean capaces de
tener las Resistencias de diseño que se tratarán después.

1. Tamaño mínimo: Ver Tabla 5.2

2. Tamaño máximo de la soldadura:

Cuando el espesor del borde es menor
o igual a 1/4", el espesor máximo
puede ser ws = 1/4" (6.4 mm)
Cuando el espesor del borde es mayor
de 1/4", el máximo tamaño de la
soldadura podrá ser igual al espesor
de la pieza menos 1/16" (1.5 mm)

3. Longitud mínima de un cordón:

La longitud ls del cordón no será
menor que 4 veces el tamaño de la
soldadura. Asimismo no menor a la
distancia b que los separa. Habrá
un retorno de 2ws. También la longitud
del traslape no será menor de
5*T.
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ÁREAS EFECTIVAS EN LAS SOLDADURAS

Para las soldaduras acanaladas de penetración total la garganta será el espesor de la pieza
menos gruesa unida, como se indica en las figuras siguientes

Para las soldaduras acanaladas de penetración parcial el espesor efectivo a considerar será el
indicado en las figuras siguientes.

Para las soldaduras de filete, considerando la idealización de la sección en un triángulo

rectángulo isósceles, la garganta (dimensión crítica) será Te = (0.707ws) para soldaduras de
arco con electrodos protegidos. En cambio en el caso de soldaduras de arco sumergido,
tomando en cuenta la mejor calidad de las mismas se considera:

1. Soldaduras con ws £ 3/8" (9.5 mm): la garganta Te será ws

2. Soldaduras con ws > 3/8" (9.5): la garganta Te será 0.707ws + 0.11" (2.5mm)

Para las soldaduras de ranura y tarugo se considera el área de la sección

transversal de la soldadura.

RESISTENCIA NOMINAL DE LAS SOLDADURAS

En principio las soldaduras deben tener suficiente material del electrodo adecuado para
trasmitir todas las cargas que se le impongan; las soldaduras acanaladas se dimensionarán
para trasmitir los esfuerzos directos, ya sea de tracción, compresión o corte, mientras que las
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soldaduras de filete, no importa la dirección de la carga, se considerará que la trasmisión es

siempre por corte en la sección crítica, es decir en la garganta.

Resistencia Nominal de las soldaduras acanaladas: Rnw

Se considera que la resistencia de las soldaduras acanaladas es igual a la resistencia del área
efectiva de las soldaduras que se unen. Se requiere, eso sí, que para esfuerzos
perpendiculares al cordón, el electrodo deberá tener una resistencia que se compare con la
resistencia de las piezas unidas (matching material). Si el esfuerzo es de compresión, se
permite un material de electrodo hasta 10 ksi menor

Rnw = Te Fy para tracción o compresión

Rnw = Te (0.60 Fy) para corte.

Resistencia Nominal de las soldaduras de filete: Rnw

La Resistencia Rnw de una soldadura de filete por unidad de longitud (por una pulgada, si se
trata de unidades inglesas) se basa en la suposición de que la falla de la soldadura es por corte
en su sección crítica (área efectiva) o si no por corte en el área de contacto entre el cordón y
el material base.
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En realidad la distribución de esfuerzos a lo largo de una soldadura de filete es compleja como

se muestra en la figura Depende de la longitud y dirección de las fuerzas en relación a los
cordones. Sin embargo, esto se ignora y se prefiere suponer una distribución igual en todo el
cordón.

ESPECIFICACIONES AISC-LRFD PARA SOLDADURAS

Volviendo a la filosofía, que se ha expuesto varias veces en este texto con relación al Método
de diseño LRFD, se tiene:

Soldadura acanalada: (AISC-LRFD J2.1)

La Resistencia de Diseño de las conexiones acanaladas por unidad de longitud para una
soldadura de penetración total depende del tipo de esfuerzo aplicado:
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Soldadura de filete: (AISC-LRFD J2.2)

La Resistencia de Diseño por unidad de longitud de cordón de soldadura se basa en la
resistencia al corte a través de la garganta de la misma:
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