[1] Ciencia e ingeniería de los materiales Donal Askeland

Materiales.

Los materiales se pueden clasificar en cinco grupos: metales, cerámicos, polímeros,

semiconductores y materiales compuestos.

Los metales: los metales y sus aleaciones, incluyendo acero, aluminio, magnesio, zinc, hierro
fundido, entre otros, generalmente tienen como característica una buena conductividad eléctrica
y térmica, una resistencia relativamente alta, una alta rigidez, ductilidad o conformabilidad y
resistencia al impacto.[1] Pag5.

Las propiedades mecánicas de un material describen la forma en que este responde a una fuerza
aplicada, incluye resistencia, rigidez y ductilidad. Como se comporta cuando esta sometido a la
aplicación de cargas cíclicas en el tiempo(Fatiga). Además estas propiedades permiten determinar
la facilidad con la cual se puede deformar un material para llegar a una forma deseada.[1]Pag10

Esfuerzo deformación.

Esfuerzo y deformación ingenieriles están dados por las siguientes ecuaciones.

𝐹
𝜎=
𝐴𝑜
𝐿 − 𝐿𝑜
𝜀=
𝐿𝑜
El modulo de elasticidad o modulo de Young “E”, es la pendiente de la curva esfuerzo deformación
en su región elástica. Esta relación es la Ley de Hooke.
𝜎
𝐸=
𝜀
El modulo esta íntimamente relacionado con la energía de enlace de los atomos. Una pendiente
muy acentuada o abrupta en la zona de equilibrio indica que se requiere de fuerzas muy grandes
para separar los átomos y hacer que el material se deforme elásticamente. El modulo es una
medida de la rigidez del material. Un material rígido, con un alto módulo de elasticidad, conserva
su tamaño y su forma incluso al ser sometido a una carga en la región elástica.

Esfuerzo de fatiga.

Este fenómeno ocurre cuando un componente esta sujeto a la aplicación cíclica de un esfuerzo
inferior al de cedencia del material. Este esfuerzo cíclico puede ocuriir como resultado de rotación,
flexion o vibración. Aun cuando el esfuerzo este por debajo del limite elástico, el material puede
fallar después de numerosas aplicaciones de dicho esfuerzo.

Este tipo de fallas ocurren usualmente en tres etapas, inicio de la griea sobre la superficie,
propagación gradual conforme la carga sigue en su alternancia y finalmente, cuando la sección
transversal del material es demasiado pequeña para soportar la carga aplicada, ocurre la fractura
súbita del material.

El esfuerzo límite para fatiga.

Es el esfuerzo por debajo del cual existe una probabilidad del 50% de que ocurrirá falla por fatiga.

Vida a la fatiga.
Indica cuanto resiste un componente a un esfuerzo en particular.

Resistencia a la fatiga.

Es el esfuerzo máximo con el cual no ocurrirá fatiga en un número particular de ciclos.

[2] Fundamentos de la ciencia e ingeniería de materiales

[3] Dise;o de elementos de maquinas

Tipos de carga.

Los tipos de cargas que puede experimentar un elemento de maquina sometido a fatiga, se
pueden representar gráficamente como una función sinusoidal que varía con respecto al tiempo.

En general este tipo de cargas se pueden resumir en tres casos, el caso del ciclo invertido donde
el valor medio es cero Figura 1ª, el caso de un esfuerzo repetido donde la curva va desde cero
hasta un máximo con un valor medio igual a la componente alternativa, Smin igual a cero o Smax
igual a cero, figura 1b. Finalmente, de formas más general se tiene el esfuerzo fluctuante, con
todos los valores de las componentes diferentes de cero figuras 1a y 1b.
Para el manejo de estas variables, debe tenerse en cuenta que un esfuerzo normal de tracción es
positivo y un esfuerzo normal de compresión es negativo.[3]

Los valores representativos de la gráfica son los siguientes:

𝑆𝑚𝑎𝑥 = Esfuerzo máximo

𝑆𝑚𝑖𝑛 = Esfuerzo mínimo.

𝑆𝑚𝑒𝑑 = Esfuerzo medio

𝑆𝑎𝑙𝑡 = Esfuerzo alternante (Amplitud de la onda)

𝑆𝑚𝑖𝑛
𝑅𝑠 = = Relación de esfuerzos.
𝑆𝑚𝑎𝑥
muestra el caso del ciclo invertido donde el valor medio es cero. La fi gura 4-6b presenta el caso
de un esfuerzo repetido donde la
curva va desde cero hasta un máximo con un valor medio igual a la componente alternativa,
mientras la fi gura 4-6c ilustra una versión del caso más general (llamado esfuerzo
fl uctuante) con todos los valores de las componentes diferentes de cero.[4]

[4] Dise;o de maquinas Norton

Funciones de singularidad
Debido a que las cargas sobre las vigas consisten típicamente en colecciones de entidades
discretas, como cargas puntuales o segmentos de cargas distribuidas que pueden ser discontinuas
a lo largo de la viga, resulta difícil representarlas. Las funciones de singularidad se utilizan para
tratar con dichas funciones matemáticas, se representan con frecuencia mediante un binomio entre
corchetes angulados de la forma < 𝑥 − 𝑎 >2 . La primera cantidad entre corchetes es la variable de
interés x, la distancia a lo largo de la longitud de la viga. La segunda cantidad a es un parámetro
definido por el usuario, que indica dónde la función de singularidad x actúa o empieza a actuar, ver
figura #1.
Una fuerza concentrada se representa mediante una función de impulso unitario, de la forma
< 𝑥 − 𝑎 >−1 , la cual está defi nida como 0 cuando x < a, tiende hacia ꝏ cuando x=a, y 0 cuando
x>a. Su integral evalúa hasta 1 en a.

Para el caso de estudio del problema 2, las cargas son puntuales y se puede organizar como se ve
en la Figura #1.
 Figura #1.

Estas expresiones sirven para evaluar las funciones de corte y momento, que resultan de cualquier
función de carga que se exprese como una combinación de funciones de singularidad.

Corrosion.
Es otro mecanismo de propagación de la grieta. Si una pieza que contiene una grieta se encuentra
en un ambiente corrosivo, la grieta crecerá con un esfuerzo estático. La combinación de un
esfuerzo y un ambiente corrosivo tiene un efecto sinérgico y el material se corroe más rápidamente
que sin el esfuerzo.
Si la pieza se esfuerza cíclicamente en un ambiente corrosivo, la grieta crecerá más
Rápido que si estuviera sometida a un solo factor.

El procedimiento de esfuerzo vida.

El modelo funciona mejor cuando las amplitudes de la carga son predecibles y consistentes
durante la vida de la pieza. Se trata de un modelo con base en el esfuerzo, el cual busca
determinar una resistencia de fatiga y/o un límite de resistencia a la fatiga para el material, de
modo que los esfuerzos cíclicos se mantengan por debajo de ese nivel y se elimine la falla para el
número de ciclos requerido.

El procedimiento esfuerzo vida, intenta mantener tan bajos los esfuerzos locales en las
muescas que nunca comience la fase inicial de la grieta.[3]
Esta es una de las causas que hace que el método no sea lo suficientemente bueno como
para predecir el número de ciclos a la falla, ya que, se realiza suponiendo que no existe
grieta.

Modeolo deformación vida.

El modelo basado en la deformación
brinda una imagen razonablemente precisa de la fase de inicio de la grieta. También toma en
cuenta el daño acumulativo debido a las variaciones en el ciclo de carga durante la vida de la
pieza, como las sobrecargas que pueden introducir esfuerzos residuales favorables o
desfavorables en la zona de falla.

Punto Comodin
Cualquier combinación de esfuerzos alternativo y medio que se encuentre dentro de esa envoltura
(es decir, dentro del área sombreada) será segura. Las combinaciones que se encuentran sobre
esas líneas están en proceso de falla, y afuera de la envoltura fallarán.
Problema 1.

1a. A partir de los datos suministrados en la tabla 1a, realizar una regresión lineal en Matlab para
obtener una curva cíclica esfuerzo-deformacion empleando el modelo de Rambreg-Osgood.
Superponer el modelo matemático y el experimental.

Tabla 1a. Amplitudes de deformación, esfuerzo

y deformación plástica para acero SAE 1045.

εa σa(MPa) εpa Nf,ciclos

0,0200 524 0,01741 257
0,0100 459 0,00774 1494
0,0060 410 0,00398 6749
0,0040 352 0,00227 190190
0,0030 315 0,00144 36930
0,0020 270 0,00067 321500
0,0015 241 0,00031 2451000

Tabla 1b. Datos experimentales representativos de

una gráfica esfuerzo deformación acero SAE1045

ε σ(MPa)
0 0
0,00218 441
0,00218 379
0,01200 379
0,01400 402
0,01600 422
0,01800 433
0,02000 438

La ecuación de deformación total que representa el modelo de Rambrerg-Osgood es la ecuación

{1}.

𝜀𝑎 = 𝜀𝑒 + 𝜀𝑝 {1}
𝜎𝑎 𝜎𝑎 1
𝜀𝑎 = + ( ′ )𝑛′ {2}
𝐸 𝐻
𝜎𝑓′
𝜀𝑎 = (2𝑁𝑓 ) + 𝜀𝑓′ (2𝑁𝑓 )𝑐 {3}
𝑏
𝐸
𝑏
𝑛′ = {4}
𝑐

𝜀𝑎 = Deformación unitaria total.

𝜀𝑒 = Componente elástica de deformación.
𝜀𝑝 = Componente plástica de deformación.
𝐻′ = Coeficiente cíclico de esfuerzo.
𝑛′ = Coeficiente de endurecimiento por deformación cíclica.
𝜎𝑓′ = Coeficiente de resistencia a la fatiga.
𝑁𝑓 = Numero de ciclos a la falla.
𝑏 = Exponente de resistencia.
𝜀𝑓′ = Coeficiente de ductilidad.
𝑐 = Exponente de ductilidad.

Para realizar la curva cíclica esfuerzo deformación, solo se tiene en cuenta la componente plástica
de deformación, se despeja el esfuerzo alterno.
𝜎𝑎 1
𝜀𝑝 = ( ′ )𝑛′ {5}
𝐻 ′
𝜎𝑎 = 𝐻′ 𝜀𝑝 𝑛 {6}
Posterior a lo mencionado, se realiza la linealizacion de la ecuación {6} para graficar, quedando de
la siguiente forma.

𝑙𝑜𝑔10 𝜎𝑎 = 𝑙𝑜𝑔10 𝐻′ + 𝑙𝑜𝑔10 𝜀𝑝 𝑛′

𝑦 = 𝑚𝑥 + 𝑏
𝑦 = 𝑙𝑜𝑔10 𝜎𝑎
𝑥 = 𝑙𝑜𝑔10 𝜀𝑝
𝑚 = 𝑛′
𝑏 = 𝑙𝑜𝑔10 𝐻′
10𝑏 = 𝐻′

A partir del software Matlab y aplicando la función “Polifit”, se realizó una regresión lineal de los
datos suministrados en la tabla 1b ver Anexo1, los datos obtenidos son los siguientes.
𝑏 = 3.0824
𝐻′ = 1209.0 𝑀𝑝𝑎
𝑛′ = 0.2020

Figura1
A partir de la Figura1 se puede observar que los datos experimentales están muy cerca de la curva
que representa el modelo matemático de Rambre-Osgood, se puede afirmar que el error relativo
promedio entre estos datos es de aproximadamente el 1.94%, ver Tabla 2, lo que indica que este
modelo predice con gran certeza el comportamiento de los esfuerzos alternos.

Tabla2. Error relativo entre el modelo y los

datos experimentales.

σa(MPa)ModeloMa Error
εa σa(MPa)
tematico relativo
0,0200 524 533,4 1,79%
0,0100 459 452,8268 1,34%
0,0060 410 395,8936 3,44%
0,0040 352 353,4399 0,41%
0,0030 315 322,3923 2,35%
0,0020 270 276,2215 2,30%
0,0015 241 236,3961 1,91%
Promedio del error relativo 1,94%

1a2.

Superponer la grafica anterior con los datos representativos de la curva esfuerzo-deformacion de la

tabla 1b.

Figura2

Para interpretar los datos suministrados en la Figura2, se tiene en cuenta el límite

elástico, es un valor muy importante para el diseño estructural en ingeniería, pues
es el nivel de tensión al que un metal o aleación muestran una deformación
plástica significativa. Debido a que no hay un punto definido de la curva tensión-
deformación donde acaba la deformación elástica y empieza la deformación
plástica, se determina el límite elástico como la tensión a la que se produce una
deformación elástica definida. [2] Los valores de la tabla 1b, datos experimentales
representativos de una gráfica esfuerzo-deformación, representan los valores
obtenidos de un ensayo de tracción, en el cual solo se tiene una carga aplicada
constantemente durante un determinado tiempo. A diferencia, de los datos
obtenidos a partir del modelo matemático ya mencionado, el cual contempla la
deformación plástica y obtiene la variación de los esfuerzos alternos, se obtienen
esfuerzos de hasta 533.4 MPa, un 16% aproximadamente por encima del límite
elástico del material .
Problema1b.

Realice una regresion lineal en Matlab para obtener las constantes del modelo de
Coffin-Manson empleando los datos experimentales de la Tabla 1a). Superponga el
modelo matematico y el experimental y comente sobre que tan bueno es el modelo
matematico con relacion a los datos experimentales.

Este modelo matemático tiene un mejor acercamiento a los datos experimentales cuando la
pieza sometida a estudio, tiene cargas alternantes, el esfuerzo medio es igual a cero. La
ecuación que representa el modelo matemático es la numero {3}, y se presenta a
continuación.
𝜎𝑓 ′ 𝑏 𝑐
𝜀𝑎 = (2𝑁𝑓 ) + 𝜀𝑓 ′ (2𝑁𝑓 ) {3}
𝐸
Para poder graficar este modelo matemático se procede inicialmente con separar
las componentes de esfuerzo plástico y elástico, realizar la regresión lineal de los
datos de la Tabla 1a, identificar los valores de cada una de las constantes y
finalmente graficar el modelo ver Figura 3. El procedimiento seguido con cada una
de las componentes esta descrito en el Anexo 2, los valores representativos y
obtenidos de Matlab se presentan en la Tabla 3, el código generado en Matlab
para realizar la gráfica se describe en el Anexo3.

Tabla 3. Constantes y valores para el

modelo de Coffin-Manson

Constantes Valores
b -0.0898
′
𝜎𝑓 (𝑀𝑃𝑎) 920.632
d 2.9641
c -0.446
𝜀𝑓 ′ 0.2642
f -0.5781
 Figura3. Modelo matemático de Coffin-Manson.

Para evaluar que tan efectivo es este modelo matemático se realiza el cálculo de los valores de la
deformación unitaria total, a partir, del número de ciclos a la falla suministrados en la Tabla1a, los
datos obtenidos se presentan en la Tabla 4.

Tabla4. Error relativo entre el modelo y los

datos experimentales.

εa Modelo Error
Nf,ciclos εa
Matematico. relativo
257 0,0200 0,0189 5,50%
1494 0,0100 0,0097 3,00%
6749 0,0060 0,0058 3,33%
190190 0,0040 0,0042 5,00%
36930 0,0030 0,0035 16,67%
321500 0,0020 0,0021 5,00%
2451000 0,0015 0,0014 6,67%
Promedio del error relativo 6,45%

A partir de la Tabla4, se puede afirmar que este modelo de Coffin-Manson presenta un buen
acercamiento a los datos experimentales, obteniendo un error relativo promedio en la medición del
6.45%. En comparación con el modelo de Ramberg-Osgood, este tiene una mayor dispersión entre
los datos, generando que para este material y el tipo de carga aplicada, sea más conveniente
realizar un estudio basado en el modelo finalmente mensionado.
Problema1c.

Empleando los datos de la tabla 1c) grafique en Matlab tanto el modelo de Morrow,
corroborandolo con los datos experimentales. En un gráfico aparte, grafique el modelo
de Smith, Watson y Topper (SWT), maxa vs N* (corregido) vs datos experimentales.
¿Es el modelo de Morrow mejor que el de SWT para correlacionar las componentes de
esfuerzo medio?.

Tabla1c. Amplitudes de deformación, esfuerzo medio y

numero de ciclos a la falla para acero SAE 1045.

Debido a que entre los datos suministrados se tiene en cuenta el esfuerzo medio, se procede a
repartir los datos en función de este. En general este tipo de cargas se pueden resumir en tres
casos, el caso del ciclo invertido donde el valor medio es cero, el caso de un esfuerzo repetido
donde la curva va desde cero hasta un máximo con un valor medio igual a la componente
alternativa, y finalmente, de forma más general se tiene el esfuerzo fluctuante, con todos los
valores de las componentes diferentes de cero [3]. Para identificar mejor lo mencionado ver la
Tabla 5.
 Tabla 5. Amplitudes de deformación en los diferentes
tipos de carga.

σa σm
Tipo de carga εa Nf Experimentales
(MPa) (MPa)
0,0177 2089 -55 20
0,0125 1931 -34 91
0,00676 1379 -345 3750

0,00586 1207 -345 19500

0,0095 1751 28 245
0,009 1586 76 476
0,0072 1379 138 800
0,00586 1207 690 135
0,00501 1034 690 2270
0,00434 896 690 4850
0,0035 724 690 22750
0,003 621 690 572000
0,015 1972 0 40
0,0075 1524 0 1130
0,005 1034 0 18950
0,004 827 0 386500

Para realizar las respectivas graficas de los modelos matemáticos de SWT y Morrow, inicialmente
se calculan los valores de ciclos corregidos, esto es debido a la presencia de los esfuerzos medios.

Modelo de Morrow.

Este modelo esta descrito por la ecuación {7}.

𝑐
𝑏
𝜎𝑓 ′ 𝜎𝑚 𝜎𝑚 𝑏 𝑐
𝜀𝑎 = (1 − ′ ) (2𝑁𝑓 ) + 𝜀𝑓 ′ (1 − ′ ) (2𝑁𝑓 ) {7}
𝐸 𝜎𝑓 𝜎𝑓
Para realizar la corrección de los ciclos para este modelo se utilizan las ecuaciones {8}.

𝜎𝑚 −1
𝑁𝑓 (𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜𝑠 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑔𝑖𝑑𝑜𝑠) = 𝑁 ∗ (1 − ) 𝑏 {8}
𝜎𝑓 ′
𝑁 ∗ , 𝜎𝑓 ′ , 𝜀𝑓 ′ Provienen del desarrollo del punto 1a, se pueden utilizar estas
constantes debido a que se trata del mismo material.

Modelo SWT.

(2𝜎𝑓 ′ )2 2𝑏 𝑏+𝑐
𝜎𝑚𝑎𝑥 𝜀𝑎 = (2𝑁𝑓 ) + 𝜎𝑓 ′ 𝜀𝑓 ′ (2𝑁𝑓 ) {9}
𝐸
2
(2𝜎𝑓 ′ ) 2𝑏 𝑏+𝑐
( 𝐸 (2𝑁𝑓 ) ) + (𝜎𝑓 ′ 𝜀𝑓 ′ (2𝑁𝑓 ) )
𝜀𝑎 = {10}
𝜎𝑚𝑎𝑥
 𝜎𝑚𝑎𝑥 = 𝜎𝑎 + 𝜎𝑚 {11}

Primero se determina el número de ciclos corregido debido a la incorporación del

esfuerzo medio a partir de la ecuación {8}. Con este valor de ciclos corregidos se
procede a determinar la deformación unitaria total de la ecuación {7} para el
modelo de Morrow, las ecuaciones {9},{10},{11} permiten implementar el modelo
SWT. Los valores obtenidos para el modelo de Morrow y SWT están en la Tabla
6. Las gráficas obtenidas a partir de la implementación de los modelos de Morrow
y SWT están en las Figura 4 y Figura 5 respectivamente.

Figura4. Modelo matemático de Morrow.

Figura5. Modelo de Morrow.

 Figura6. Modelo matemático SWT.

Tabla 6. Amplitudes de deformación en los diferentes

tipos de carga.

Datos Experimentales Modelo Morrow Modelo SWT

Nf Deformacion Deformacion
σm (MPa) εa Ncorregido sigma maximo
Experimentales corregida corregida
-55 20 0,0177 10,4788 0,07150 2034 48,7630593
-34 91 0,0125 60,7564 0,03404 1897 18,8118555
-345 3750 0,00676 108,2152 0,02684 1034 13,7752138
-345 19500 0,00586 562,7193 0,01395 862 5,6687579
28 245 0,0095 345,6126 0,01686 1779 7,3686569
76 476 0,009 1242,9 0,01036 1662 3,7023941
138 800 0,0072 4883,8 0,00641 1517 1,7754950
690 135 0,00586 671640000 0,00072 1897 0,0031258
690 2270 0,00501 11294000000 0,00055 1724 0,0006890
690 4850 0,00434 24129000000 0,00051 1586 0,0004587
690 22750 0,0035 1,131E+11 0,00044 1414 0,0002004
690 572000 0,003 2,85E+12 0,00033 1311 0,0000356
0 40 0,015 40 0,04052 1972 23,5812508
0 1130 0,0075 1130 0,01073 1524 3,8967970
0 18950 0,005 18950 0,00418 1034 0,8577547
0 386500 0,004 386500 0,00199 827 0,1703038
A partir de los datos suministrados en la Tabla 6, las gráficas de las Figuras 5 y 6, se puede
deducir que los dos modelos tienen rangos en los cuales su predicción es bastante elevada, por
ejemplo, para el modelo de Morrow de la Figurra 5, los valores que están en el rango de 10^3 y
10^6 ciclos del modelo experimental, están muy cerca a los valores teóricos. Por otra parte el
modelo SWT presenta un mejor comportamiento para el caso de esfuerzo repetido, en el que el
esfuerzo medio es positivo.

Problema 2.

Los rollos de papel de la figura tienen un diámetro exterior de 0.9 m x 0.22 m de diámetro interior
x 3.23 m de largo y una densidad de 984 kg/m3. Los rollos se transfieren del transportador de la
máquina (que no aparece) al montacargas mediante un acoplamiento en V en la estación de
descarga, que es girado un ángulo de 90˚ mediante un cilindro de aire. El acoplamiento en V está
localizado a 1/4 y ¾ de la longitud del rollo. El papel entonces rueda a las uñas del montacargas.
Los eslabones en V son hechos girar por los brazos de manivela a través de un eje que tiene un
diámetro de 60 mm con una longitud de 3.23 m.
Escriba un código en Matlab para graficar la variación del factor de seguridad a la fatiga del eje
(varíe el diámetro desde 60 hasta 120 mm) para vida infinita, si Sut=627 MPa. Emplee funciones
de singularidad para la fuerza cortante (V) y el momento flector (M).

Funciones de singularidad
Debido a que las cargas sobre las vigas consisten típicamente en colecciones de entidades
discretas, como cargas puntuales o segmentos de cargas distribuidas que pueden ser discontinuas
a lo largo de la viga, resulta difícil representarlas. Las funciones de singularidad se utilizan para
tratar con dichas funciones matemáticas, se representan con frecuencia mediante un binomio entre
corchetes angulados de la forma < 𝑥 − 𝑎 >2 . La primera cantidad entre corchetes es la variable de
interés x, la distancia a lo largo de la longitud de la viga. La segunda cantidad a es un parámetro
definido por el usuario, que indica dónde la función de singularidad x actúa o empieza a actuar, ver
figura #1.
Una fuerza concentrada se representa mediante una función de impulso unitario, de la forma
< 𝑥 − 𝑎 >−1 , la cual está defi nida como 0 cuando x < a, tiende hacia ꝏ cuando x=a, y 0 cuando
x>a. Su integral evalúa hasta 1 en a.

Para el caso de estudio del problema 2, las cargas son puntuales y se puede organizar como se ve
en la Figura #1.

Estas expresiones sirven para evaluar las funciones de corte y momento, que resultan de cualquier
función de carga que se exprese como una combinación de funciones de singularidad [4].
 Figura 7.

A partir de las funciones de singularidad se procede a realizar las graficas del momento flector y la
fuerza cortante, el código en Matlab utilizado para este problema es el Anexo ##. Las graficas
obtenidas están en la Figura ##.

Figura 8. Diagrama de cortante y momento.

Posterior a obtener las gráficas de cortante y momento, se procedde a realizar el calculo de la

variación del factor de seguridad a la fatiga del eje, para este caso se varia el diámetro desde
0.06m hasta 0.12m. Para realizar la implementación en Matlab se hace uso de la función 𝑦 =
𝑙𝑖𝑛𝑠𝑝𝑎𝑐𝑒(𝑥1, 𝑥2, 𝑛), x1 es el inicio del vector, x2 es el rango que va a tener entre cada valor y n es
la cantidad de valores que va a tener este vector, ver Anexo4.
A partir de lo mencionado, de los datos suministrados del desarrollo del problema visto en clase y
de la ecuación {12} se procede a realizar la gráfica de la variación del factor de seguridad.

𝑆𝑒 𝑆𝑢𝑡
𝑁𝑓 = {12}
𝜎𝑎′ 𝑆𝑢𝑡 + 𝜎𝑚 ′ 𝑆
𝑒
La grafica obtenida es la siguiente, Figura 9.

Figura 9. Diagrama de cortante y momento.

De la grafica de la Figura ##, se puede observar que el factor de seguridad aumenta conforme
aumenta el diámetro se puede decir que tiene un comportamiento casi lineal, no lo es totalmente
debido a que el factor de corrección de la resistencia a la fatiga, es factor Ctamaño tambien tiene
involucrado el cambio del diámetro, y es de la forma 𝐶𝑡𝑎𝑚𝑎;𝑜 = 1.189𝑑 −0.097 .

Problema 3 (Bono adicional)

Para desarrollar este problema inicialmente se procede con el seguimiento detallado de la guía
Fatigue Design: life expectancy of machine parts, by Zahavi & Torbilo.
Inicialmente se procede con el diseño del elemento en ANSYS APDL, definición del material,
discretizacion del elemento a partir del enmallado, aplicación de las condiciones de frontera,
aplicación de las cargas y finalmente la obtención de resultados. El desarrollo de esta practica se
puede evidenciar en las siguientes figuras. En la Figura 10 se puede evidenciar las cargas
aplicadas.

Figura10. Representación de las cargas aplicadas.

Realice una gráfica donde represente el esfuerzo principal máximo en la parte superior de la
ranura, en la Figura 11 se puede observar el punto de interés y en la Figura 12 el esfuerzo principal
en este nodo.
 Figura11. Representación del punto de interes.

Figura12. Esfuerzo principal máximo indicado a mano.

El esfuerzo principal obtenido es del orden de 459.857 MPa, aproximado al valor generado por el
docente en la guía ya mensionada, es de aproximadamente 462MPa.
Realizar una gráfica del diagrama S-N Goodman, con la línea de carga y un punto indicando el
esfuerzo pico en la superficie interior del pin, ver Figura 13.

Figura13. Esfuerzo principal máximo indicado a mano.

A partir del diagrama de Goodman, Figura 13, se puede evidenciar que el elemento fallaría en
aproximadamente 170000 ciclos.

Numero de ciclos esperados a la falla, para los dos tamaños de grietas iniciales 0.000075m y
0.000475m.

A partir de las ecuaciones del método de Zahavi y Torbilo.

Δσ= esfuerzo pico en el pin=459.857 MPa.

Cf=tama;o final de la grieta(mm)

Ci=tama;o inicial de la pieza(mm)

𝑐𝑖
1 1
−12 3
∗ ∫ 3 𝑑𝑐 = 𝑁 {13}
(6.9 ∗ 10 ) ∗ (459.857 ∗ 1.12 ∗ √𝜋) 𝑐𝑓 𝑐 2
Para Ci=7.5*10^-5m; Nci=39194.72 ciclos.

Para Ci=4.75*10^-4m; Nci=12681.58 ciclos.

Finalmente de los datos obtenidos del factor de seguridad a partir de los dos modelos, se puede
concluir que el modelo que tiene en cuenta el inicio de la grieta tiene un mayor acercamiento al
valor real de la falla, realmente la pieza fallo a los 10107 ciclos de vuelo. El valor que más cerca
estuvo de determinar el número real de ciclos a la falla, es cuando se tiene una grieta inicial de
4.75*10^-4 m, generando un valor de 12681.58 ciclos. Para este caso se obtuvo un error relativo
del 25.5%.

Anexos.

Anexo1. Código problema 1ª.

close all;
E=200000;%%Mpa

Eelast= [524 459 410 352 315 270

241]/E;%%ComponenteElasticadeDeformacion
y= log10([524 459 410 352 315 270 241]);
sigmaa= [524 459 410 352 315 270 241];

%%%%Datos tabla 1b%%%%

Eo=[0 0.00218 0.00218 0.012 0.014 0.016 0.018 0.02];
sigmaexpe= [0 441 379 379 402 422 433 438];

Eplast= [0.01741 0.00774 0.00398 0.00227 0.00144 0.00067

0.00031];
x= log10([0.01741 0.00774 0.00398 0.00227 0.00144 0.00067
0.00031]);

%%Linealizar la funcion
F=polyfit(x,y,1);
m=F(1,1);
b=F(1,2);

Hprima=10^b;

ep=0.00020:0.00005:0.018;
for j=1:length(ep)
sigmap(j)=Hprima*(ep(j))^(m);
end

figure(1)
plot(ep,sigmap,'-o blue');
hold on

plot(Eplast,sigmaa,'x black');
plot(Eo,sigmaexpe,'red');
title('Curva ciclica esfuerzo deformacion y curva
representativa', 'Fontsize', 15);
legend('Modelo Matematico','Datos experimentales','curva
representativa esfuerzo deformacion');
xlabel('Deformacion Plastica ','Fontsize',18)
ylabel('Esfuerzo Alterno "MPa"','Fontsize',18)

Anexo 2.

𝜎𝑓′
𝜀𝑎 = (2𝑁𝑓 )𝑏 + 𝜀𝑓′ (2𝑁𝑓 )𝑐
𝐸

𝜎𝑓′
𝜀𝑒 = (2𝑁𝑓 )𝑏
𝐸

𝜎𝑓′
𝑙𝑜𝑔10 𝜀𝑎 = 𝑙𝑜𝑔10 + 𝑏 ∗ 𝑙𝑜𝑔10 (2𝑁𝑓 )
𝐸
𝑦 = 𝑚𝑥 + 𝑑
𝑦 = 𝑙𝑜𝑔10 𝜀𝑎
𝑥 = 𝑙𝑜𝑔10 𝜀𝑝
𝑚= 𝑏
𝜎𝑓′
𝑑 = 𝑙𝑜𝑔10
𝐸
𝑑
𝜎𝑓′
10 =
𝐸
𝜎𝑎 1′
𝜀𝑝 = ( )𝑛 = 𝜀𝑓′ (2𝑁𝑓 )𝑐
𝐻′
𝑦 = 𝑚𝑥 + 𝑓
𝑦 = 𝑙𝑜𝑔10 𝜀𝑝
𝑥 = 𝑙𝑜𝑔10 (2𝑁𝑓 )
𝑚= 𝑐
 𝑓 = 𝑙𝑜𝑔10 𝜀𝑓′
𝜀𝑓′ = 10𝑓

Anexo 3.

close all;
E=200000;

x= log10(2*[257 1494 6749 19090 36930 321500 2451000]);

xl=[257 1494 6749 19090 36930 321500 2451000];%%Nf cyclos

y= log10([524 459 410 352 315 270 241]);

eelastica= [524 459 410 352 315 270 241]/E;
z= log10([0.01741 0.00774 0.00398 0.00227 0.00144 0.00067
0.00031]);
eplastica= [0.01741 0.00774 0.00398 0.00227 0.00144 0.00067
0.00031];
k=polyfit(x,y,1);
f=polyfit(x,z,1);
m=k(1,1);
b=k(1,2);
c=f(1,1);
h=f(1,2);
etexp= eelastica+eplastica;
sigmaf=10^b;
straif=10^h;
ciclos = 10:100:300000000;
for i=1:length(ciclos)
Ee(i)= (sigmaf/E)*(2*ciclos(i))^m;
Ep(i)=straif*(2*ciclos(i))^c;
Et(i)=Ee(i)+Ep(i);
end

figure
loglog(ciclos,Et,'b','linewidth',4)
hold on
loglog(xl,etexp,'*r','linewidth',4)
hold on
loglog(ciclos,Ee,'m','linewidth',4)
hold on
loglog(ciclos,Ep,'g','linewidth',4)
title('Modelo de Coffin-Manson', 'Fontsize', 15);
legend('Deformacion total','Datos experimentales','Componente
Elastica','Componente Plastica');
xlabel('Numero de ciclos a la falla', 'Fontsize', 20);
ylabel('Deformacion unitaria total', 'Fontsize', 20);
Anexo 4.

clear all;
%%%%%%%%%%%Fuerza Maxima%%%%%%%%%%%%%
x=linspace(0,3.23,1000);
D=linspace(0.06,0.12,1000);
Wr=18.650; %%KN
Fmin=Wr/4;
Ra=9325;
Ra2=4662.5;
Rb2=Ra2;
L=3.23;
Rb=Ra;
Fmax=9325;

V=Ra*(x>0)-(Fmax*(x>(0.25*3.23)))-
(Fmax*(x>(0.75*3.23)))+(Rb*(x>3.23));
Mmax=Ra*(x)-(Fmax*(x-
(0.25*3.23))).*(x>(0.25*3.23))-(Fmax*(x-
(0.75*3.23))).*((x>(0.75*3.23)))+(Rb*(x-
3.23)).*(Rb*(x>3.23));
Mmin=Ra2*(x)-(Fmin*(x-
(0.25*3.23))).*(x>(0.25*3.23))-(Fmin*(x-
(0.75*3.23))).*((x>(0.75*3.23)))+(Rb2*(x-
3.23)).*(Rb2*(x>3.23));

subplot(211)
plot (x,V)
xlabel('Longitud (m)', 'Fontsize', 15);
ylabel('Cortante V', 'Fontsize', 15);

subplot(212)
plot (x,Mmax)
xlabel('Longitud (m)', 'Fontsize', 15);
ylabel('MomentoMax "M"(Nm)', 'Fontsize', 15);

%%%%%%%%%%%%%%Determinar Esfuerzos%%%%%%%%%%
MMmax=0.5*Wr*(0.25*3.23);
MMmin=0.25*Wr*(0.25*3.23);
TTmax=Wr*0.45;
Smax=(32*MMmax./(pi().*(D.^3)))./1000;%%MPa
Smin=(32*MMmin./(pi().*(D.^3)))./1000;%%MPa
Smedio=(Smax+Smin)./2;
Salterno=(Smax-Smin)./2;
Taomax=16*TTmax./(pi().*(D.^3))./1000;%%MPa
Taomin=-Taomax;
Taoalterno=Taomax;

%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%%Von
Mises%%%%%%%%%%%%%%%%%%%
Spalterno=((Salterno.^2)+(3.*(Taoalterno.^2))).^(
1/2);
Spmedio=Smedio;
%%%%%%%%%%%%%%%Factores Modifican Resistencia a
la Fatiga%%%%%
Dmm=D.*1000;
Ccarga=1;
Ctama=1.189.*(Dmm).^(-0.097);
Csuper=0.91;
Ctemp=1;
Cconfia=0.753;
%%%%%%%%%Limite Resistencia Corregido%%%%%%%
Sut=627;
Sep=0.5*Sut;
Se=Ctama.*Csuper*Cconfia*Sep;
%%%%%%%%%Calculo Factor de Seguridad%%%%%%%%
Nf=(Se.*Sut)./((Spalterno.*Sut)+(Spmedio.*Se));

plot(Dmm,Nf)
grid on
xlabel('Diametro "mm"', 'Fontsize', 15);
ylabel('Factor de Seguridad', 'Fontsize', 15);
title('Factor de Seguridad a la Fatiga del eje',
'Fontsize', 15);
legend('Factor Seguridad Corregido');
Anexo del pylon.

clear all;
close all;

N=0:1000:1000000;
% % Nf=[1000 10000 100000 1000000];

Nf3=1000;
Nf4=10000;
Nf5=100000;
Nf6=1000000;
Nffalla=170000;
S=2159.186.*(N.^(-0.1541));
Smax=459.857;
Nmax=(Smax/2159.186)^(1/-0.1541);
%%Sf=2159.186.*(Nf.^(-0.1541));
Sf3=2159.186.*(Nf3.^(-0.1541));
Sf4=2159.186.*(Nf4.^(-0.1541));
Sf5=2159.186.*(Nf5.^(-0.1541));
Sf6=2159.186.*(Nf6.^(-0.1541));
Sffalla=2159.186.*(Nffalla.^(-0.1541));

%%%%%%%%%%%%%%%Esfuerzos
Se=256.57;
sigmamedio1=188.985;
sigmaalterno1=258.985;
Sut=827;
m=sigmaalterno1/sigmamedio1;
sigmamedio=0:10:820;
sigmamedio2=0:10:190;
sigmaalterno=0:100:1000;

%%Salternogoodman=-(sigmamedio.*(Sf./Sut))+Sf;

sigmaalternogoodman6= -
(sigmamedio.*(Sf6/Sut))+Sf6;
sigmaalternogoodman5=-
(sigmamedio.*(Sf5/Sut))+Sf5;
sigmaalternogoodman4=-
(sigmamedio.*(Sf4/Sut))+Sf4;
sigmaalternogoodman3=-
(sigmamedio.*(Sf3/Sut))+Sf3;
sigmaalternogoodmanfalla=-
(sigmamedio.*(Sffalla/Sut))+Sffalla;

y=m.*sigmamedio2;

figure
hold on
grid on
loglog(sigmamedio,sigmaalternogoodman6,'','linewi
dth',2)
loglog(sigmamedio,sigmaalternogoodman5,'','linewi
dth',2)
loglog(sigmamedio,sigmaalternogoodman4,'','linewi
dth',2)
loglog(sigmamedio,sigmaalternogoodman3,'','linewi
dth',2)
loglog(sigmamedio2,y,'','linewidth',2)
plot(sigmamedio1,sigmaalterno1,'*r')
loglog(sigmamedio,sigmaalternogoodmanfalla,'','li
newidth',2)
xlabel('Esfuerzo medio "MPa"', 'Fontsize', 15);
ylabel('Esfuerzo alterno "MPa"', 'Fontsize', 15);
title('Diagrama Teoria Goodman', 'Fontsize', 15);
legend('10^6','10^5','10^4','10^3','linea de
carga','Punto de falla','17*10^4');