Diseño de

procesos

Producción I

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Principios básicos
Diseños de procesos
El Diseño del Proceso Productivo tiene por objeto formular el modo de crear
bienes y servicios en una escala industrial cumpliendo con especificaciones
preestablecidas.

Un proceso es una sucesión de tareas o actividades desarrolladas por

personas, que con la ayuda de insumos, herramientas, tecnología y
conocimiento, transforman las materias primas y/o recursos en productos
y/o servicios previamente definidos, consecuentemente el diseño consistirá
en establecer cómo debe realizarse exactamente cada proceso.

Existen dos enfoques diferentes, la reingeniería de procesos y el

mejoramiento de procesos.

La reingeniería es la revisión fundamental y un cambio radical en la

búsqueda de la mejora del rendimiento en términos de costo, calidad y
entrega y la misma se materializa mediante la identificación de los procesos
críticos, ejerciendo un fuerte liderazgo, formando equipos
interdisciplinarios, utilizando tecnología de la información como motor
principal, asumiendo la filosofía del borrón y cuenta nueva y analizando
detalladamente el proceso actual.

El mejoramiento de procesos consiste en un estudio sistemático de

actividades, flujos, operaciones, etc., que intervienen en un proceso con el
fin de mejorarlos. Solo con el conocimiento pleno del mismo será posible
llevar adelante una mejora. La constante presión de los mercados y de la
competencia hace necesario que las organizaciones deban revisar
permanentemente sus procesos para seguir siendo competitivos.

Para llevar adelante una mejora los analistas de procesos disponen de

distintas herramientas, pero en razón que la bibliografía obligatoria muestra
dos de ellas:

El diagrama de flujo, que describe el flujo de información, clientes,

empleados, materias primas, materiales, equipos a través del proceso.
También se conocen con el nombre de mapas del proceso y no existe forma
precisa; algunos autores lo muestran como diagramas escritos y otros
dibujándolos con cuadros, flechas, símbolos. A continuación se muestran
dos ejemplos, el primero para una manufactura.

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Figura 1: Ejemplo de diagrama de flujo

Fuente: Elaboración propia

El siguiente diagrama de flujo representa un encuentro-prestación de un

servicio, y que para los mismos se convierten en la principal herramienta
para el análisis y mejora:

3
Figura 2: Ejemplo de diagrama de flujo

Fuente: Elaboración propia

En estos diagramas se puede ver que se ha agregado la línea de visibilidad y

que está para indicar que el cliente ha perdido el control del servicio y ahora
es exclusivo del prestador.

La segunda de las herramientas es la gráfica de procesos que resulta central

en el análisis de procesos de manufactura, ya que permite identificar y
separar las actividades que agregan valor y las que no lo hacen deberían ser
eliminadas puesto que solo contribuyen al costo y no aportan valor alguno
al producto.

En la bibliografía, encontrarás ejemplos de las mismas, no obstante a

continuación, brindamos una gráfica de proceso que muestra solamente las
actividades que intervienen en la prestación de un servicio y que podrás ver
completa en la bibliografía:

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Figura 3: Actividades que intervienen en la prestación de un servicio

Fuente: Elaboración propia

Significado y papel de la Tecnología

La tecnología se ha convertido en un factor importante en las empresas y en

nuestras vidas. El implacable avance de la tecnología se ha denominado
"determinismo tecnológico", lo cual quiere decir que la tecnología
determina el curso de la sociedad.

¿Qué debe saber el administrador sobre la tecnología?

Después de todo, ¿no es cierto que los temas de tecnología deban dejarse
a los científicos y a los ingenieros? ¿Cómo se puede esperar que un
administrador domine las complejidades de la tecnología cuando los
tecnólogos han pasado su vida estudiando el tema? Estas son preguntas
importantes y reflejan los temores de algunos administradores sobre la
tecnología. El administrador debe preocuparse por las características de
rendimiento de la tecnología y no por sus detalles técnicos. Las decisiones
de selección de tecnología son de extrema importancia y requieren de
atención especial.

Los administradores deben de estudiar el proceso de operaciones en

profundidad antes de hacer una selección de tecnología. El administrador

5
debe de evaluar las características de rendimiento de la tecnología junto con
sus implicaciones económicas y administrativas.

Tecnología de la Información

Es importante que comencemos definiendo a la Tecnología y seguramente

encontrarás múltiples definiciones al respecto, pero vamos a recurrir por el
momento, a Krajewsky – Ritzman (2000, p 76)

“Conocimiento práctico, los objetos físicos y los procedimientos que se usan

para generar bienes y servicios”.

El conocimiento práctico es el hecho de saber juzgar cómo, cuándo y por qué

utilizar el equipo y los procedimientos.

Los objetos físicos son los equipos y las herramientas.

Los procedimientos son las reglas y técnicas para operar el equipo y realizar
el trabajo.

De acuerdo al autor mencionado, en toda organización se reconocen tres

áreas primarias de tecnología. Las de producto que utilizan los grupos de
ingeniería cuando crean nuevos productos, las de proceso que aplican los
empleados para realizar su trabajo y las de información que se utilizan para
adquirir, procesar y transferir información; esta última de crucial
importancia en el mundo actual y constituida por hardware, software, base
de datos y las telecomunicaciones.

Estos tipos de tecnología están presentes en todas las áreas de la empresa y

operaciones es la responsable de la toma de decisiones sobre las tecnologías
a utilizar para los métodos, procesos y equipos, por lo que la correcta
elección de la misma está íntimamente relacionada al éxito de la empresa.

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Creación y aplicación de tecnología

El hecho de tener que utilizar tecnología nos enfrenta al problema de su

producción. Un proceso de producción de tecnología puede ser
representado por el esquema siguiente:

Figura 4: Actividades que intervienen en la prestación de un servicio

Fuente: Elaboración propia

Aquí observamos la importancia el aporte científico para la creación de la

tecnología ya que a partir de la investigación básica, con conceptos cercanos
a la ciencia, se generan nuevos conocimientos cuyos problemas luego son
resueltos a través de la investigación aplicada para más tarde, por medio del
desarrollo, se transformen en nuevos productos y procesos.

Estrategia de tecnología

La Estrategia Tecnológica es el proceso de adopción y ejecución de

decisiones sobre las políticas, estrategias, planes y acciones relacionadas con
la creación, difusión y uso de la tecnología.

Una Estrategia de Tecnología considera los cambios por los cuales atraviesa
una organización tanto interna como externa junto con las oportunidades
potenciales disponibles a esta. Las oportunidades de Tecnología pueden
incluir formas de usar la tecnología para ganar una ventaja competitiva, para
reducir costos, aumentar ingresos, etc. Las oportunidades de Tecnología se
sopesan contra las fortalezas y debilidades del entorno de Tecnología actual
tanto tecnológico como organizacional para establecer la estrategia de
Tecnología que se adoptará.

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Una Estrategia de Tecnología despliega las directrices generales que se
seguirán, la arquitectura de Tecnología necesaria para alcanzar la estrategia
y los proyectos específicos para implementar la arquitectura y las
oportunidades de Tecnología. La estrategia también presenta el grado de
cambio requerido en la organización de Tecnología visión de Tecnología,
estilo, estructura, capacidades y competencias del recurso humano,
habilidades, procesos que serán necesarios para lograr la estrategia.

¿Por qué debe una empresa acometer el desarrollo de una Estrategia de

Tecnología? Las razones incluyen:

 Nuevo Liderazgo - Un nuevo Presidente, Vicepresidente Financiero o

Vicepresidente de Información desea contar con un mapa del camino a
seguir.
 Brecha de Desempeño - Se reconoce, generalmente por parte de la
Dirección del negocio, que el desempeño de la Tecnología requiere
mejoramiento.
 Cambio Tecnológico - La empresa requiere de una nueva arquitectura
para acomodar el crecimiento de nuevas tecnologías.
 Cambio Organizacional - La función de Tecnología requiere un cambio
debido a una reorganización, una fusión o una reducción.

Ventajas de estrategias Tecnológicas

Se debe estudiar básicamente la evolución del entorno. Se deberán de

buscar aquellos sectores en los cuales se presentan oportunidades y analizar
el estado de nuestras tecnologías y aquellas que se prevén como sustitutas.
A su vez deberemos de buscar nuevas tecnologías que puedan aumentar la
rentabilidad. Finalmente, es muy importante mantener una estrecha
relación entre la estrategia tecnológica y la de toda la empresa.

A la hora de realizar un estudio para establecer una Estrategia Tecnológica,

se deben valorar 2 visiones diferenciadas:

Análisis Externo:

Se trata de analizar cuál es el estado del arte en ese momento. Esto se puede
llevar a cabo mediante la información proveniente de las reglas
internacionales de comercio y patentes, tendencias del mercado nacional e
internacional de bienes, tendencias científicas y tecnológicas. Dicho en otras

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palabras, consiste en evaluar las oportunidades y las amenazas existentes.
Aquí juega un papel importante la vigilancia tecnológica.

Análisis Interno:

Se pretende con este evaluar el contenido tecnológico de todas las

actividades de la cadena de valor de la empresa, para poder así detectar los
puntos fuertes y débiles de esta frente a los competidores. Se realiza a su
vez un inventario de los recursos tecnológicos de la empresa, de su
patrimonio tecnológico, así como la evaluación de su potencial. Esto es a lo
que se denomina como auditoría tecnológica.

Diseño y manufactura asistidos por computadora

El Diseño Asistido por Computadora o simplemente CAD (del inglés

Computer Aided Design) tiene su origen en la década del 50 y se lo utiliza
fundamentalmente como sistema sustitutivo del tablero de dibujo, logrando
disminuir los tiempos de generación de planos, luego fue ampliando sus
aplicaciones convirtiéndose en una potente herramienta que permite
diseñar, en la computadora, objetos como si fueran reales.

CAD es una tecnología con la cual se pueden realizar tareas de creación,

modificación, análisis y optimización de diseños de objetos, utilizado
distintas herramientas (modelado geométrico, animación, optimización
estructural, análisis de tolerancias, cálculo de propiedades físicas,
ensamblado, análisis de elementos finitos, etc.).

La aplicación principal es el modelado geométrico del producto la que

almacenada en bases de datos, es esencial para las actividades subsecuentes
en el ciclo del producto, además de ser un eslabón con la fabricación del
producto.

Manufactura Asistida por Computadora - CAM (del inglés Computer Aided

Manufacturing).

Una vez que se ha completado el diseño se está en condiciones de utilizar el

CAM que incluye diversas tecnologías empleadas en la fabricación como la
planificación de procesos (CAPP – Computer Aided Process Planning),
análisis de costo, especificaciones de materiales y herramientas, control
numérico (CN), simulación y programación de robots, sistemas de

9
fabricación flexible (FMS, Flexible Manufacturing System) y control de
calidad asistido por computadora.

El CAM es utilizado para diseñar los procesos de producción, para controlar

máquinas herramientas y para controlar flujo de materiales.

Las aplicaciones CAM se dividen en dos categorías:

 Interfaz directa: son aplicaciones en las que la computadora se conecta

directamente con el proceso de producción para monitorear su actividad
y realizar tareas de supervisión y control.

 Interfaz indirecta: son aplicaciones en las que la computadora se utiliza

como herramienta de ayuda para la fabricación, pero en las que no existe
una conexión directa con el proceso de fabricación.

En la fase de fabricación una técnica importante utilizada es el Control

Numérico (CN) que es una forma de automatización programable en la cual
el equipo de procesado se controla a través de una serie de instrucciones
codificadas (programa) para desarrollar una tarea concreta. Cuando la tarea
cambia, en lugar de realizar cambios en el equipo de procesado, se
reprograman las instrucciones para adecuarlas a la misma. El desarrollo de
este tema se aborda en el punto siguiente.

Máquinas controladas numéricamente

El control numérico (CN) es un sistema de automatización de máquinas

herramienta que son operadas mediante comandos programados en un
medio de almacenamiento, en comparación con el mando manual mediante
volantes o palancas.

Las primeras máquinas de control numérico se construyeron en los años

1940 y 1950, basadas en las máquinas existentes con motores modificados
cuyos mandos se accionaban automáticamente siguiendo las instrucciones
dadas en un sistema de tarjeta perforada.

Estos servomecanismos iniciales se desarrollaron rápidamente con equipos

analógicos y digitales. El abaratamiento y miniaturización de los
microprocesadores ha generalizado la electrónica digital en las máquinas
herramienta, lo que dio lugar a la denominación control numérico por
computadora, control numérico por computador o control numérico

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computarizado (CNC), para diferenciarlas de las máquinas que no tenían
computadora. En la actualidad se usa el término control numérico para
referirse a este tipo de sistemas, con o sin computadora.

Este sistema ha revolucionado la industria debido al abaratamiento de

microprocesadores y a la simplificación de la programación de las máquinas
de CNC.

Principio de funcionamiento

Para mecanizar una pieza se usa un sistema de coordenadas que

especificarán el movimiento de la herramienta de corte.

El sistema se basa en el control de los movimientos de la herramienta de

trabajo con relación a los ejes de coordenadas de la máquina, usando un
programa informático ejecutado por un ordenador.

En el caso de un torno, hace falta controlar los movimientos de la

herramienta en dos ejes de coordenadas: el eje de las X para los
desplazamientos longitudinales del carro y el eje de las Z para los
desplazamientos transversales de la torre.

En el caso de las fresadoras se controlan también los desplazamientos

verticales, que corresponden al eje Y. Para ello, se incorporan servomotores
en los mecanismos de desplazamiento del carro y la torreta, en el caso de
los tornos, y en la mesa en el caso de la fresadora; dependiendo de la
capacidad de la máquina, esto puede no ser limitado únicamente a tres ejes.

Aplicaciones

Además de aplicarse en las máquinas-herramienta para modelar metales, el

CNC se usa en la fabricación de muchos otros productos de ebanistería,
carpintería, etc. La aplicación de sistemas de CNC en las máquinas
herramienta ha generado un enorme crecimiento de la producción, al
tiempo que ha hecho posible efectuar operaciones de conformado que era
difícil de lograr con máquinas convencionales, por ejemplo la realización de
superficies esféricas manteniendo un elevado grado de precisión
dimensional. Finalmente, el uso de CNC incide favorablemente en los costos

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de producción al propiciar la baja de costos de fabricación de muchas
máquinas, manteniendo o mejorando su calidad.

El CN presenta una serie de ventajas como lo son la disminución de los

tiempos de fabricación (menores tiempos muertos, más rapidez en cambio
de herramientas, etc.) reducción del número de verificaciones entre
operaciones, aumento de flexibilidad de producción, disminución de
rechazos de piezas, pero presenta algunas desventajas como es la necesidad
de personal más calificado, cambio en la gestión de fabricación y necesidad
de asegurar alto nivel de ocupación para lograr una amortización razonable.

Robots industriales

Una de las definiciones más completas de robot es la que propone la

Organización Internacional de Estandarización (ISO): “El robot industrial es
un manipulador multifuncional, reprogramable, de posiciones o
movimientos automáticamente controlados, con varios ejes, capaz de
manejar materiales, partes, herramientas, o instrumentos especializados a
través de movimientos variables programados para la ejecución de varias
tareas”.

En base a ello el principal uso de los robots es articular diferentes máquinas

y funciones productivas, transporte y manejo de materiales, maquinado,
carga y descarga, etc., mediante su capacidad para desempeñar diversas
tareas u operaciones. El robot industrial es el elemento más visible del CAM
y persigue objetivos como reducir costos de producción, reducir el número
de piezas defectuosas, aumentar la calidad de los productos y por ende
aumentar la competitividad y el prestigio de la empresa.

La integración de estos elementos para que cooperen en un sistema único y

eficiente se efectúa por medio de la Manufactura Integrada por
Computadora (CIM Computer Integrated Manufacturing), es decir que la
CIM trata de integrar todas las actividades de administración, gestión con
los propios de manufactura.

Los beneficios son notorios y surgen de los beneficios que generan cada uno
de los elementos intervinientes, así con el CAD mejora la productividad del
proceso de diseño y la calidad de los productos, con el MRP se generan
beneficios cuantitativos en la planificación y control de la producción por

12
medio de la reducción del número de errores en el inventario, se reducen
los espacios de almacenamiento, mayor seguridad en almacenes, etc.

Con el CAM se mejora la calidad de los productos y se reducen los tiempos

de preparación de maquinaria; las ventajas de los ROBOTS son similares pero
además, permiten sustituir el trabajo humano en la realización de tareas
peligrosas, sucias o tediosas, proporcionando además al sistema productivo
de mayor fiabilidad y flexibilidad.

Manejo Automatizado de Materiales

El manejo o movimiento de material es un sistema o combinación de

métodos, instalaciones, mano de obra y equipamiento para transporte,
embalaje y almacenaje que corresponden a objetivos específicos.

Principio de manejo de material

El Material Handling Institute definió 10 principios de manejo de material

que son fundamentales para el proyecto, concepción, análisis y operación
de sistemas de manejo de material.

Planificación. Todo el manejo de material debe ser planificado de acuerdo

con su necesidad, objetivos de desempeño y especificaciones funcionales
propuestas en el inicio del proyecto.

El éxito de la planificación de un proyecto de manejo de material en gran

escala requiere un equipo especializado e integrado que engloba a
proveedores, consultores (cuando sea necesario), gestores, informática y
sistemas de información, ingeniería, operaciones y finanzas.

La planificación del manejo de material debe responder a los objetivos

estratégicos de la organización, como las necesidades a cumplir a corto
plazo.

La planificación debe estar basada en métodos y problemas existentes,

sujeta a las limitaciones económicas y físicas actuales, y atender a los
requisitos y objetivos organizacionales. Debe promover la ingeniería
simultánea de los productos, proyecto y layout de los procesos y métodos
de manejo de material, para elegir un sistema flexible, para que posibles

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alteraciones del mismo, puedan ser comprendidas y resueltas, al contrario
de las prácticas de los proyectos independientes y secuenciales.

Normalización de los métodos de manejo de material, equipamiento,

controles y software, sin perjudicar la flexibilidad, modularidad y las tasas de
producción necesarias del sistema. Normalizar métodos de manejo de
material y equipamientos reduce la variedad y la personalización de los
procesos.

El ingeniero debe seleccionar los métodos y equipamientos para que se

puedan ejecutar diversas tareas, sobre varias condiciones de
funcionamiento y anticipar futuras alteraciones en el sistema, es decir, los
métodos y equipamientos deben ser normalizados y, al mismo tiempo,
garantizar la flexibilidad y modularidad del sistema.

Debe ser aplicada a los diferentes métodos de manejo de material, tales

como los diversos tamaños de embalajes y contenedores, o bien como a
procedimientos operacionales y equipamientos.

La normalización, flexibilidad y modularidad se deben complementar,

proporcionando así compatibilidad.

Trabajo. El manejo de material es igual al producto de la tasa de flujo del

manejo de material (volumen, peso o cantidad por unidad de tiempo) por la
distancia recorrida. El manejo de material debe ser reducido, sin perjudicar
la productividad o al nivel de servicio exigido por la operación.

Simplificación de procesos a través de la reducción, combinación o

eliminación de manejos innecesarios.

Se debe considerar almacenaje y recogida de material.

El trabajo de manejo de material puede ser simplificado y reducido a través

de layouts y métodos eficientes.

Siempre que sea posible, la fuerza gravitatoria debe ser utilizada para mover
materiales o para su ayuda en el manejo, teniendo en cuenta la seguridad y
la posibilidad de daños en la mercancía.

La distancia más reducida entre dos puntos es en línea recta.

Ergonomía. Es importante reconocer las capacidades y limitaciones

humanas, tanto físicas como psicológicas, para así concebir métodos de
manejo de material y equipamientos seguros y eficaces.

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Los equipamientos deben ser seleccionados para eliminar manejos
manuales repetidos y extenuantes que efectivamente puedan relacionarse
con los operarios.

En los sistemas de manejo de material, modificaciones ergonómicas en el

layout y el proyecto del local de trabajo es importante que se preste
atención a las características físicas y humanas.

Los equipamientos especialmente concebidos para el manejo de material

son generalmente más caros que los equipamientos genéricos. Sin embargo,
es posible prevenir el riesgo de lesión y fatiga del trabajador, así como
posibles errores e ineficiencias operacionales asociadas a ello, minimizando
costes y perjuicios a largo plazo.

Unidad de carga. La unidad de carga debe ser dimensionada y configurada

de forma que satisfaga los objetivos de flujo de materiales y almacenaje en
cada fase de la cadena logística.

Facilidad en la recogida y manejo de varios artículos individuales como una

unidad de carga, en vez de manejar varios artículos de uno en uno.

El tamaño y composición de la carga puede ser alterado durante las diversas

fases de fabricación, almacenaje y distribución.

Es normal que existan unidades de carga de grandes dimensiones de

materias primas y productos, antes y después de la fabricación,
respectivamente.

Durante la fabricación, unidades de carga de pequeñas dimensiones, a veces

constituidas cada una por un artículo, disminuyen los stocks en el curso de
fabricación y los tiempos de los ciclos de producción.

Las unidades de carga de pequeñas dimensiones son utilizadas en la

producción, con el fin de alcanzar objetivos operacionales tales como
flexibilidad, flujo continuo de materiales y la entrega por el método justo a
tiempo.

Las unidades de cargas compuestas por el agrupamiento de diferentes

artículos son comunes en los procesos just-in-time y en estrategias de oferta
personalizada, desde que la selección de los artículos no quede
comprometida.

Utilización del espacio. Debe ser realizada de forma de hacer el sistema de

manejo de material más eficaz y eficiente. En el manejo de material, el

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concepto de espacio es tridimensional, normalmente considerado como
espacio cúbico.

Se deben eliminar todos los espacios desordenados y desorganizados, como

por ejemplo: corredores obstruidos.

En las áreas de almacenamiento, el objetivo es maximizar y balancear la

densidad de almacenamiento, a modo de obtener accesibilidad y facilidad
de seleccionar y cargar determinados artículos.

La utilización del transporte aéreo de la carga, en el interior del espacio

cúbico de la instalación, debe ser considerada como una alternativa de
mejorar y optimizar el sistema de manejo de material.

Sistema. Las actividades de manejo y almacenaje deben ser totalmente

integradas para crear un sistema operacional coordenado, que englobe la
recepción, inspección, almacenaje, producción, montaje, embalaje,
selección, expedición, transporte y manejo de devoluciones.

La integración de sistemas debe envolver toda la cadena logística, incluido

la logística inversa. Las principales entidades de la cadena logística son:
proveedores, fabricantes, distribuidores y clientes.

Los niveles de stock deben ser reducidos en todas las fases de la producción
y distribución, considerando las variabilidades del proceso y los servicios
prestados al cliente.

Los flujos de información y de materiales deben ser integrados y procesados

simultáneamente. El flujo de información generalmente sigue el flujo de
material.

Los métodos deben facilitar la identificación de materiales y de productos,

determinar su localización, estado de procesamiento y manejo, dentro de
las instalaciones y en la cadena logística.

Las necesidades de los clientes en relación a cantidad, calidad, pedidos y

cumplimiento de los plazos, deben ser atendidas con rigor.

Automatización. Las operaciones de manejo de material deben ser

mecanizadas o automatizadas, siempre que sea posible, para así aumentar
la eficacia, capacidad de respuesta, uniformidad y previsibilidad del sistema
y reducir costes operacionales, eliminando el trabajo manual repetitivo y
potencialmente inseguro.

16
Es necesario simplificar los procesos y métodos preexistentes, antes de
instalar sistemas mecánicos o automatizados.

Deben utilizarse sistemas de información para integrar, controlar y gestionar

todos los flujos de información y de materiales.

Los procesos de interfaz son críticos para garantizar el suceso de

automatización.

Los artículos a manejar deben poseer formas y características

estandarizadas que permitan el manejo mecánico o automatizado.

Medio ambiente. El impacto en el medio ambiente y el consumo de energía

deben ser considerados como aspectos relevantes en el proyecto y selección
de equipamientos y de sistemas de manejo de material, para así preservar
los recursos naturales existentes en la Tierra y minimizar los posibles efectos
negativos en el medio ambiente.

Contenedores, palé y otros equipamientos usados para proteger las

unidades de carga deben ser concebidas apuntando a la reutilización y a la
biodegradación después de su utilización, siempre que sea posible.

El proyecto de sistemas debe ser dimensionado para así acomodar

equipamientos y subproductos de manejo de material y productos.

Materiales y productos peligrosos tienen necesidades especiales en lo que

respecta a la protección contra el vertido, combustibilidad y otros riesgos.

Costo del ciclo de vida. El análisis económico debe considerar el ciclo de vida
de todos los sistemas resultantes del manejo de material, incluidas todas las
despensas y gastos desde el momento en que el primer valor es un gasto
para proyectar o adquirir un nuevo método o equipamiento de manejo,
hasta la eliminación o sustitución total de los métodos o equipamientos.

Los costes de ciclo de vida del sistema incluyen inversión de capital,

instalación, configuración y preparación de métodos y equipamientos,
entrenamiento, test y recepción del sistema, operación (mano de obra,
servicios, entre otros), manutención y reparación, venta al por mayor y
disposición final.

El plano de manutención irá a prolongar la vida útil del equipamiento. Los

costes asociados a manutención y sustitución de equipamientos, también
deben ser incluidos en el análisis económico.

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Debe de existir un plano de sustitución de equipamientos obsoletos, a largo
plazo.

Además de los costes operacionales mensurables, existen otros factores de

naturaleza estratégica y competitiva que deben ser cuantificados, si es
posible.

Sistema de manufactura flexible (FMS)

Veamos lo que Abdón Sánchez Sossa (2000; s/d) de la Universidad Nacional

de Colombia escribe al respecto.

Sistema de Manufactura Flexible resulta de un nuevo

enfoque de la producción que con la aplicación de la
tecnología ha creado sistemas altamente automatizados. Es
una filosofía de la producción que se basa en el control
efectivo del flujo de materiales a través de una red de
estaciones de trabajo muy versátiles y es compatible con
diferentes grados de automatización está integrado por
máquinas herramientas enlazadas mediante un sistema de
manejo de materiales automatizado operado
automáticamente con tecnología convencional o al menos
por un CNC (control numérico por computador).

Descripción

Un FMS consta de varias máquinas-herramientas controladas

numéricamente por computador donde cada una de ellas es capaz de
realizar muchas operaciones debido a la versatilidad de las
máquinasherramientas y a la capacidad de intercambiar herramientas de
corte con rapidez (en segundos), estos sistemas son relativamente flexibles
respecto al número de tipos de piezas que pueden producir de manera
simultánea y en lotes de tamaño reducido (a veces unitario). Estos sistemas
pueden ser casi tan flexibles y de mayor complejidad que un taller de trabajo
y al mismo tiempo tener la capacidad de alcanzar la eficacia de una línea de
ensamble bien balanceada.

Las herramientas pueden ser entregadas al FMS tanto en forma manual

como automática, por ejemplo a través de vehículos guiados automatizados.

18
Los FMS disponen de un sistema de manejo de materiales automatizado que
transporta las piezas de una máquina a otra hacia dentro y fuera del sistema.
Puede tratarse de vehículos guiados automáticamente (AGV) conducidos
por alambre de un sistema transportador o de carros remolcados por línea
y por lo general intercambian de plataforma con las máquinas.

El empleo de los FMS permite flexibilidad productiva, gestión en tiempo real

y acelerado nivel de automatización general, así que una celda en línea es
en resumen aceptar el ingreso de materia prima y sacar productos listos para
ser ensamblados”.

Una representación gráfica de flexibilidad en la producción versus capacidad

de producción para FMS, así como para otros sistemas, puede verse en el
siguiente gráfico:

Figura 5: Flexibilidad en la producción vs capacidad de producción

Fuente: Administración de Operaciones. R. Schroeder

Comparación manufactura flexible

El concepto FMS es más aplicable en procesos de familias de partes, o piezas

de volumen medio de producción como ejes, bloques de motor, etc. La
mayor parte de las instalaciones FMS actualmente en operación se emplean
para manufacturar partes prismáticas que requieren operaciones de
taladrado, fresado, ranurado o torneado.

19
Al usar FMS se reducen los costos de mano de obra directa, pero aumentan
los de mano de obra indirecta, debido al mayor nivel de complejidad del
hardware.

También se reducen los tiempos de producción, debido a la mayor eficiencia

de uso de las máquinas, la cual puede alcanzar el 85%, valor considerado
excelente. Existe con FMS una posibilidad de acomodar cambios en el
volumen de partes, mezclar productos y hacer cambios en el diseño, sin
tener grandes problemas. Debido a la mayor velocidad de procesamiento de
las partes, se puede reducir notablemente el inventario, especialmente si se
usan los sistemas JIT y MRP. La administración de la planta se simplifica con
FMS al tener el control principal un computador, el cual puede manejar
pequeños cambios o denunciar fallas. De esta manera se facilita el sistema
de control gerencial.

La tendencia actual es a usar diseños más modulares, los cuales permiten a

los fabricantes de máquinas y herramientas tener algunos de los módulos
básicos de funciones pre construidos, o a usar piezas y subensambles más
comunes, con el fin de disminuir los tiempos de entrega.

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Referencias bibliográficas
Abdón Sánchez Sossa (2000). Universidad Nacional de Colombia.

Adler M Coordinador (2004). Producción y Operaciones, Ediciones Macchi, Buenos

Aires, Argentina.

Collier David A., Evans James R. (2009). Administración de Operaciones. Editorial

CENGAGE Learning Inc., México.

Donna, Summers (2006). Administración de la Calidad. Editorial Prentice. Hall.

Heizer y Render (2001). Direcciones de la Producción, Editorial Prentice Hall.

Miranda, Francisco (2000). La gestión del proceso de diseño y desarrollo de

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Roger, Schroeder (1992). Dirección de Operaciones. Editorial: Mcgraw-Hill.

Krajewsky–Ritzman, (2000). Administración de Operaciones. Prentice Hall en Libros

de Ciencias Económicas.

Whitney et al., (1988)

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