PRACTICA Nº 1

Riesgos en la soldadura

Precauciones en la soldadura
Vantilacion .-todas las soldaduras deben acerse en un lugar ventilado ya que tiene que haber la
suficiente circulacion de aire para la no acumulacion de humos toxicos o posibles deficiencias del
oxigeno
Precaucion.- es necesario un sistyema dfe nventilacion que mantenga los humos a niveles aceptableas
cuando se desprenden humos toxicos
Proteccion corporal.- en cual quier corte o soldadura se desprendes proyecciones y radicaciones
ultravioleta e infraroja. En consecuencia deben usarse ropas y protecciones visuales adecuadasya que
pueden producir quemaduras y las radiaciones son extremadamente peligrosas para la vista
Corte y soldadura sobre recipientes.-
Precauciones .-nunca se debe soldar ni cortar sobre recipientes usados hasta que no se hallan linpiado
adecuadamente de toda sustancia que desprenda gases inflamable
Entre las sustancias inflamables tem¡nemos la gasolina aceites acidos que reaccionan con el metal
desprendien do hidrogena y aceites no volatiles o solidos que desprenden vapores al exponerlos al
calor

Reglas para el manejo seguro del equipo

1.-Conservar siempre limpio el equipo libre de aceites y grasas y en buenas condiciones
2.-evitar fugas de oxigeno u acetileno
3.-abrir lentamente las botellas
4.-antes de encender el soplete. Purgar las lineas de alimentacion de oxigeno y acetileno

5.-mantener tanto las llamas como las proyecciones de chispas que se pueden producirde sustancias y
conbustibles inflamables

Sodadura con Gas(Oxiacetileno)

La soldadura oxiacetilénica es la forma más difundida de soldadura autógena. En este tipo de

soldaduras no es necesario aporte de material. Este tipo de soldadura puede realizarse con material de
aportación de la misma naturaleza que la del material base (soldadura homogénea) o de diferente
material (heterogénea) y también sin aporte de material (soldadura autógena). Si se van a unir dos
chapas metálicas, se colocan una junto a la otra. Se procede a calentar rápidamente hasta el punto de
fusión solo la unión y por fusión de ambos materiales se produce una costura.

Para lograr una fusión rápida (y evitar que el calor se propague) se utiliza un soplete que combina
oxígeno (como comburente) y acetileno (como combustible). La mezcla se produce con un pico con un
agujero central del que sale acetileno, rodeado de 4 o más agujeros por donde sale el oxígeno (y por
efecto Venturi genera succión en el acetileno). Ambos gases se combinan en una caverna antes de salir
al pico, por donde se produce una llama color celeste, muy delgada. Esta llama alcanza una
temperatura de 3050ºC.

Se pueden soldar distintos materiales: acero, cobre, latón, aluminio, magnesio, fundiciones y sus
respectivas aleaciones.
Tanto el oxígeno como el acetileno se suministran en botellas de acero estirado, a una presión de
15 kp/cm² para el acetileno y de 200 kp/cm² para el oxígeno.

El acetileno además se puede obtener utilizando un gasógeno que hidrata carburo, aunque es una
práctica poco aconsejable, dado que hay que resguardar el carburo de un elemento tan abundante como
es el agua. En caso de incendio, hay que apagar con polvo químico o CO2, dado que el agua aviva el
fuego al generar acetileno.

Recomendaciones en soldadura mig mag

En la soldadura de uniones en rincón se recomienda siempre que sea posible soldar con el ángulo
posicionado, con lo que se consigue una mejor uniformidad en lapenetración del cordón, un
inmejorable aspecto del mismo, y, en general, una disminución de los riesgos de defectos de la
soldadura.
La soldadura vertical puede realizarse en ascendente o descendente.
Dada la superior penetración de este sistema de soldadura respecto al del electrodo, se
aconseja generalmente soldar en vertical descendente, obteniéndose una suficiente penetración y un
aumento en la velocidad de avance de la antorcha, además de un buen aspecto del cordón.
En vertical descendente los movimientos de soldadura pueden ser:
a) MOVIMIENTO RECTILÍNEO: se aplica generalmente en el soldeo de chapas finas y de cordón de
raíz en chapas gruesas.
b) MOVIMIENTO EN ZIG-ZAG: apto para soldaduras de chapas medias y gruesas, y para soldaduras
en pasadas superiores a la de raíz. El movimiento en zig-zag debe realizarse con rapidez para evitar
descolgamientos del material fundido.

En vertical ascendente pueden aplicarse los mismos movimientos que en vertical descendente y,
además, en el caso de tener que realizar cordones gruesos de una sola pasada, se aconseja emplear el
sistema circular o triangular.
Tanto en vertical ascendente como en descendente, la soldadura pendular debe realizarse reteniendo el
movimiento en los extremos de la pasada y de forma rápida en el centro para que el cordón resulte
plano y no se produzcan mordeduras.
Para la soldadura en cornisa se utiliza el movimiento lineal en el caso de soldaduras de chapas finas. Si
se trata de chapas gruesas, el movimiento lineal, al tenerse que realizar con escasa velocidad de avance,
tiende a producir cordones descolgados de material; por tanto, para obtener un cordón más uniforme,
se empleará el movimiento circular. Además, la longitud de arco debe ser corta, al igual que en la
soldadura vertical.
La soldadura bajo techo por el procedimiento MIG/MAG no presenta dificultades técnicas de ejecución,
pero debe huirse de ella siempre que sea posible, puesto que tubo de contacto y buza presentan
tendencia a obstruirse debido a que las proyecciones de soldadura se depositan en su interior en mayor
grado. El operario debe estar muy pendiente de la limpieza de la buza, o, en caso contrario, aparecerán
con gran frecuencia defectos en el cordón por insuficiente aportación de gas protector o deficiente
distribución de éste.
Soldadura de arco de Tungsteno con gas (TIG)
Este proceso emplea un electrodo de tungsteno en un soporte especial del cual a traves de este un gas
puede ser provisto a baja presión a fin de entregar suficiente flujo como para formar una protección
alrededor del arco y del metal fundido, protegiéndolos de la atmósfera. Se usan los gases inertes como
ser Argón o Helio, pero en la soldadura de acero pude sustituirse por CO2.
En el proceso con electrodo no consumible, cualquier metal de aporte adicional necesario se provee por
una varilla separada. Para aplicaciones donde hay ajuste perfecto entre las parte no hace falta metal de
aporte.
No se usa ninguna clase de fundente, la soldaduras resultantes son muy limpias y no es necesario ningún
tipo especial de limpieza o remoción de rebabas.
Riesgos en la Fundicion
Lesiones
La industria de fundición y refinación, presenta mayor índice de lesiones que la mayoría de los otros
sectores. Entre las causas más recurrentes se encuentran: salpicaduras y derrames de metal fundido y
escoria que provoca quemaduras, explosiones de gas por contacto de metal fundido con agua,
colisiones con locomotoras y vagonetas en movimiento, grúas móviles y otros equipos móviles, caída de
objetos pesados, caídas de altura (por ejemplo, al acceder a la cabina de una grúa) y lesiones por
resbalar o tropezar con obstáculos en el suelo y las pasarelas.
Calor

Las enfermedades por estrés térmico, tales como el golpe de calor, constituyen un riesgo común debido,
fundamentalmente a la radiación infrarroja procedente de los hornos y el metal en fusión. Esto
constituye un problema de importancia cuando hay que realizar trabajos que exigen gran esfuerzo en
ambientes muy calientes.
Riesgos químicos

Durante las operaciones de fusión y refinación puede producirse exposición a una gran variedad de
polvos, humos, gases y otras sustancias químicas peligrosas, en especial el machaqueo y la trituración de
mineral pueden provocar altos niveles de exposición al sílice y a polvos metálicos tóxicos (que
contengan plomo, arsénico y cadmio).
Durante las operaciones de fusión, los humos metálicos pueden constituir un problema importante.
Las emisiones de polvo y humos pueden controlarse mediante confinamiento, automatización de los
procesos, ventilación local y de dilución, mojado de los materiales, reducción de su manipulación y otros
cambios en el proceso. Si lo anterior no resultara adecuado, habría que recurrir a la protección
respiratoria. Muchas operaciones de fundición implican la producción de grandes cantidades de dióxido
de azufre,
Otros riesgos
El deslumbramiento y la radiación infrarroja producidos por los hornos y el metal en fusión, provocan
lesiones oculares e incluso cataratas. Deben usarse gafas de montura ajustada y pantallas faciales. Los
niveles altos de radiación infrarroja también pueden ocasionar quemaduras en la piel, a menos que se
utilicen ropas protectoras.

Extintores

Un extintor, extintor de fuego, o matafuego es un artefacto que sirve para apagar fuegos. Consiste en un
recipiente metálico (bombona o cilindro de acero) que contiene un agente extintor de incendios a
presión, de modo que al abrir una válvula el agente sale por una manguera que se debe dirigir a la base
del fuego. Generalmente tienen un dispositivo para prevención de activado accidental, el cual debe ser
deshabilitado antes de emplear el artefacto.
De forma más concreta se podría definir un extintor como un aparato autónomo, diseñado como un
cilindro, que puede ser desplazado por una sola persona y que usando un mecanismo de impulsión bajo
presión de un gas o presión mecánica, lanza un agente extintor hacia la base del fuego, para lograr
extinguirlo.
Los hay de muchos tamaños y tipos, desde los muy pequeños, que suelen llevarse en los automóviles,
hasta los grandes que van en un carrito con ruedas. El contenido varía desde 1 a 250 kilogramos de
agente extintor.
Según el agente extintor se puede distinguir entre:
Extintores hídricos (cargados con agua o con un agente espumógeno, estos últimos hoy en desuso por
su baja eficacia).
Extintores de polvo químico seco (multifunción: combatiendo fuegos de clase ABC)
Extintores de CO2 (también conocidos como Nieve Carbónica o Anhidrido Carbónico) Fuegos de clase
BC.
Extintores para metales: (únicamente válidos para metales combustibles, como sodio, potasio,
magnesio, titanio, etc)
Extintores de halón (hidrocarburo halogenado, actualmente prohibidos en todo el mundo por afectar la
capa de ozono y tiene permiso de uso hasta el 2010.
Multiextintor instantáneo (antes extintor de explosión) se trata de una herramienta de salvamento de
incendios de uso profesional, que consiste en un recipiente elastómero, que contiene retardante de
llamas, y aloja en su interior un elemento pirotécnico unido a una mecha rápida, que al contacto con el
fuego, rompe el recipiente y crea una burbuja carente de oxígeno que apaga el fuego, al tiempo que
enfría la zona en un radio de unos cinco metros.
Por su tamaño los extintores se dividen en portátiles y móviles. Extintores portátiles serían los que
tienen un peso de hasta 20 kg de peso en total, considerando, a su vez, entre los mismos extintores
portátiles manuales, hasta 20 kg y extintores portátiles dorsales hasta 30 kg.
En Europa y Australia los incendios se clasifican en 6 grupos:
Clase A: Incendios que implican sólidos inflamables que dejan brasas, como la madera, tejidos, goma,
papel, y algunos tipos de plástico.
Clase B: Incendios que implican líquidos inflamables o sólidos licuables, como el petróleo o la gasolina,
aceites, pintura, algunas ceras y plásticos.
Clase C: Incendios que implican gases inflamables, como el gas natural, el hidrógeno, el propano o el
butano.
Clase D: Incendios que implican metales combustibles, como el sodio, el magnesio, el potasio o muchos
otros cuando están reducidos a virutas muy finas.
Riesgo de Electrocución (antiguamente conocida como Clase E): Incendios que implican cualquiera de
los materiales de las Clases A y B, pero con la introducción de electrodomésticos, cableado, o cualquier
otro objeto bajo tensión eléctrica, en la vecindad del fuego, donde existe un riesgo de electrocución si se
emplean agentes extintores conductores de la electricidad.
Clase F: Incendios que implican grasas y aceites de cocina. Las altas temperaturas de los aceites en un
incendio excede con mucho las de otros líquidos inflamables, haciendo inefectivos los agentes de
extinción normales. (En España ya existe esta clase).