UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA FACULTAD DE INGENIERÍA

MECÁNICA

UNIVERSIDAD NACIONAL DE
INGENIERIA

Facultad de Ingeniería Mecánica

PROCESOS DE MANUFACTURA – MC 216

Informe # : “8”

Experiencia : Máquinas y herramientas por arranque

de viruta
Apellidos y Nombres :
Paucar de la Cruz Alejandro 20142508I
Uriarte Delgado Lely Yadhira 20144560H

2016-II - UNI - FIM

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INDICE

1. OBJETIVOS………………………………………………………………………..….4
2. MÁQUINAS HERRAMIENTAS USADAS Y APLICACIONES……………….…5
3. PROCESO DE FABRICACIÓN…………………………………..………………..12
3.1. DOP
3.2. TABLA DE SECUENCIA DE OPERACIONES
3.3. TIEMPO PRODUCCIÓN
3.4. COSTO DE PRODUCCIÓN
4. CONCLUSIONES…………………..……………………………………………….15

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1. OBJETIVOS

- Describir las principales máquinas herramientas para la fabricación de piezas en un

taller mecánico

- Detallar los procesos y operaciones necesarias para la fabricación de una plomada

dada de ejercicio

- Determinar qué factores influyen en el costo final de la pieza fabricada

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2. MÁQUINAS HERRAMIENTAS USADAS Y APLICACIONES

2.1. TORNO

2.1.1. Descripción

El torno es una máquina de arranque de viruta, cuya función principal es lograr superficies de
revolución; es decir, ejes y agujeros concéntricos en metales y otros materiales.

2.1.2. Aplicación y trabajos

Tal y como se explicó, el torno permite lograr superficies de revolución, pudiendo hacer los
siguientes procedimientos u operaciones:

a. Cilindrado exterior
b. Cilindrado interior (Mandrilado)
c. Refrentado
d. Roscado
e. Ranurado, cuello o tronzado parcial
f. Tronzado total o corte
g. Tronzado cónico
h. Moleteado
i. Torneado de forma

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2.2. TALADRO

2.2.1.- Descripción

El taladro es una máquina herramienta con la que se

mecanizan la mayoría de los agujeros que se hacen a las
piezas en los talleres mecánicos. Destacan estas máquinas
por la sencillez de su manejo. Tienen dos movimientos: El
de rotación de la broca que le imprime el motor eléctrico de
la máquina a través de una transmisión por poleas y
engranajes, y el de avance de penetración de la broca, que
puede realizarse de forma manual sensitiva o de forma
automática, si incorpora transmisión para hacerlo.

2.2.- Aplicación y trabajos

El corte de agujeros redondos en el metal es una de las operaciones más comunes. Muy pocas
piezas de metal pasan por una factoría sin que tengan agujeros taladrados.

Las máquinas taladradoras se emplean para producir a mayoría de estos agujeros. Las
taladradoras pequeñas son los taladros de mano, y son portátiles y accesibles a una variedad de
posiciones de maquinado. Estos taladros portátiles y accesibles a una variedad de posiciones de
maquinado. Estos taladros portátiles no garantizan un adecuado paralelismo o
perpendicularidad del eje del agujero con respecto a las superficies principales de referencia,
pues no existe apoyo fijo en el taladrado. En cambio, los taladros de columna sirven para hacer
trabajos de mayor precisión.

Tienen una columna con una base, la cual apoyo sobre el piso, y puede ser anclada. La columna
es paralela al Chuck de taladro y por tanto también es paralela a la broca o útil de corte.

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2.3. CEPILLADORA

2.3.1.- Descripción

La cepilladora también es conocida como una máquina herramienta que realiza la operación
mecánica de cepillado. Dicha operación consiste en la elaboración de superficies planas,
acanalamientos y otras formas geométricas en las piezas. La única restricción es que las
superficies han de ser planas.

2.3.2.- Aplicación y trabajos

La cepilladora arranca el material haciendo pasar una herramienta de una punta por la pieza a
trabajar. Además de este movimiento, la pieza también se mueve de tal forma que la
herramienta siempre tenga material que quitar, quitándolo de manera milimétrica.

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2.4. FRESADORA

2.4.1.- Descripción

La fresadora es una máquina herramienta con arranque de viruta, donde el movimiento

principal o de corte lo realiza la cuchilla llamada fresa y el avance o movimiento linieal lo realiza
la pieza a ser maquinada. Se debe notar que en los trabajos con el torno, es la pieza a ser
maquinada la que produce el movimiento principal y el útil de corte realiza el movimiento
secundario o de avance.

2.4.2.- Aplicación y trabajos

La fresadora puede hacer dos tipos de operaciones

a. Fresado cilíndrico

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b. Fresado frontal

2.5. RECTIFICADORA

2.5.1.- Descripción

La rectificadora es una máquina herramienta, utilizada para realizar mecanizados por abrasión,
con mayor precisión dimensional y menores rugosidades que en el mecanizado por arranque de
viruta.

2.5.2.- Aplicación y trabajos

El rectificado se hace primordialmente para alisar y terminar un producto, es decir para darle
acabado. Por este proceso se quita muy poco material. El proceso se realiza, a través de las

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denominadas muelas, que se hacen de miles de granos abrasivos. Cada grano es en realidad una
pequeña herramienta de corte.

El esmeril puede ser considerado como una pequeña rectificadora, por sus características y su
piedra esmeril o muela. Sin embargo, en este proceso el material a desbastar no tiene una
posición fija, y esto no permite dar el acabado de un rectificado.

3. PROCESO DE FABRICACIÓN

3.1. DOP

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DOP
Se realiza el refrentado en ambas caras
base

Se realiza cilindrado desde una de las caras

base hasta una distancia de 8 mm

Se realiza centrado con ayuda de una broca de

centro sobre una de las caras base.

Se sujeta la pieza en el extremo ya cilindrado y con el

contrapunto. Se comienza a realizar otra operación más
de cilindrado hasta donde la cuchilla no logre chocar
contra la mordaza (quitar 2 mm de diámetro o hasta
borrar las líneas)

Luego de este proceso, se realizan marcas a 5 mm respecto de la

base centrada y 6 mm respecto de la marca anterior con ayuda de
una cuchilla y el torno en movimiento.

Se procede a hacer el acanalado entre el espacio de las líneas a 5 y 6 mm. Para ello
se trabaja con la cuchilla de cilindrado quitando 2mm de diámetro respecto de la
superficie actual. Dado que los bordes no se podrán lograr hacer rectos, se cambia la
cuchilla por una cuadrada para completar el canal.

Se realiza el proceso de moleteado sobre la superficie de 0 a 5 mm (la referencia 0 es

sobre la base taladrada).

Se taladra con 5 mm de diámetro sobre el canal creado, ubicando el centro de este y

sujetando la pieza para que la broca pueda pasar.

Se realiza torneado cónico a 30 mm del canal.

Se taladra la base que ya poseía agujero hasta encontrarse con el agujero del canal.

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3.2. TABLA DE SECUENCIA DE OPERACIONES

OPERACIÓN PROGRESO MAQUINADO MÁQUINA/HERRAMIENTA TIEMPO

Torno
10 min
Refrentado
Cuchilla prismática

Torno
20 min
Cilindrado
Cuchilla prismática

Torno, mandril
portabrocas, broca de 5 min
Centrado
centrado

Acanalado o Torno, cuchilla cuadrada 10 min

Tronzado

Torno, moleteadora 10 min

Moleteado

Torneado Torno, cuchilla 20 min

cónico

Taladradora, broca de
10 min
Taladrado 5mm

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3.3. TIEMPO PRODUCCIÓN

Tiempo utilizado en estas actividades (la maquinada esta parada).

 Medición de las dimensiones de la pieza a maquinar. Total: 10 min

 Calibración de las piezas y cuchillas del torno. Total: 20 min
 Consultas sobre las operaciones al instructor encargado. Total: 40 min
 Limpieza y mantenimiento del equipo (torno). Total 20 min
 Espera para el préstamo de accesorios (p.ej. moletas). Total 30 min.
 Mantenimiento de las cuchillas (rotura de la punta). Total 20 min

Agrupar las actividades realizadas en la ejecución del proyecto de maquinado en

los siguientes tiempos de producción.
Tiempo en el proceso de producción: Incluye todas las actividades realizadas,
desde el momento en que se entrega el producto.

 Tiempo de maquinado. (To)

Tiempo en desarrollar la actividad de maquinado. Ej: Tiempo del refrentado,
cilindrado, acanalado, moleteado, etc.
 Tiempo de manipulación. (Th)
Tiempo utilizado en actividades que permiten continuar con la actividad
principal. Ej: Tiempo de colocar el punto centro, tiempo en cambiar de
cuchilla, etc.
 Tiempo de servicio. (Ts)
Tiempo de actividades realizadas en reparar o dar mantenimiento a los
equipos durante la producción. Ej: Tiempo en corregir el filo de una cuchilla
rota en el esmeril, tiempo de limpieza previa del torno de viruta, lubricantes,
etc.
 Tiempo de fatiga. (Tf)
Tiempo utilizado por el operador para tomar descanso y realizar sus
necesidades fisiológicas. Ej: Tiempo en utilizar servicios higiénicos, etc.
 Tiempo de preparación. (Tp)
Son todas las actividades que se ejecutan una sola vez con la finalidad de
hacer un trabajo eficiente, de preferencia antes de empezar el trabajo. Ej:
Tiempo en que los alumnos preguntar al instructor sobre cierta operación de
mecanizado.

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3.4. COSTO DE PRODUCCIÓN

De acuerdo al tiempo utilizado determine el costo de producir una unidad y

compárelo con el costo de mandarlo hacer en un taller y con el costo de adquirirlo
en la ferretería.

 Costo de producir materia prima.

Se sabe que la barra de 9m de acero corrugado de construcción de 5/8’’ de
diámetro cuesta alrededor de S/. 40. Para nuestra probeta se necesitó de
apenas 0.07m por lo que el costo sería de aproximadamente S/. 0.3.
Costo materia prima = S/. 0.3
 Costo de hora máquina.
El costo hora máquina, se asumirá la siguiente cantidad.Costo hora máquina
= S/. 7
 Costo la mano de obra.
El costo de mano de obra del tornero puede variar de acuerdo a su
experiencia y al taller. Se asumirá la siguiente cantidad.Costo mano de obra
= S/. 10
 Otros costos
Se puede evaluar otros costos, como el de transporte, el de producto
defectuoso, mantenimiento, etc. El costo de todo ello, por pieza, se podría
asumir como: Otros costos = S/. 1

Por tanto, el costo total sería calculado como la suma de los diferentes costos
Costo de probeta = Costo de materia prima + Costo hora máquina * tiempo
de maquinado total + Costo de mano de obra + Otros costos

Debido a que el tiempo de maquinado total fue (para nuestra probeta) de 4h,
entonces el costo de probeta sería el siguiente.
Costo de probeta =S/. 39.3

Al preguntar en la ferretería, el costo de una probeta similar costaría alrededor

de S/. 10.

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4. CONCLUCIONES

Conclusión, que debe hacer para reducir los costos de maquinado.

Debido a que la mayor parte del costo de producir se gastó en el tiempo de

maquinado, el cual comprende el tiempo de ejecución como los otros tiempos,
se concluye que para reducir el costo de maquinado, se debe reducir los tiempos
improductivos, es decir, los tiempo en los cuales se está pagando por usar la
máquina-herramienta pero no se está maquinando.

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