Ingeniero Metalúrgico Abraham Rodríguez. Especialista en Soldadura Aplicada al Arco Eléctrico.

Certified Welding Educator AWS 0510021E. Instructor Interno y Asesor Técnico para la empresa
SOLDAMEC, SAS. Acacias. Meta. Colombia. abraham.rodriguez.cwi@gmail.com

Tips N° 0032. Año 1. 2019

32 HABLEMOS DE SOLDADURA
Premisa…
En la metalurgia de la soldadura hay algo más que física y química; quizás esta sea la
razón por lo que el problema de solidificación y recristalización aún no se hayan podido
resolver.
Recientemente leí una pregunta a la que hace referencia a ¿cuál es la finalidad del refuerzo
de la soldadura?

La metalurgia de la soldadura difiere mucho de la metalurgia siderúrgica o convencional. Todo

un fenómeno de fundición del metal debe ocurrir en fracciones de segundos; alcanzando así una
temperatura de alrededor de 1500 °C y, del mismo modo, debe enfriarse a una velocidad de unos
250 °C por segundo a unos 10 °C., por lo tanto, la velocidad de calentamiento es muy alta y el
tiempo de sostenimiento de la misma, analizando el fenómeno a través de una gráfica de
transformación isotérmica, temperatura, tiempo, transformación (TTT) o transformación durante
el enfriamiento continuo el tiempo de sostenimiento por encima de la temperatura crítica A3, es
muy corto.

En soldadura la cantidad de metal fundido que se encuentra en el charco o pileta de soldadura

frecuentemente no excede de los 16,4 mm3 (1 in3) y, tal y como lo expresamos anteriormente, la
fuente de calor (arco metálico) y el charco de material fundido tienen una temperatura
considerablemente muy alta en comparación con los hornos de fusión. De aquí la gran diferencia
entre la metalurgia siderúrgica y la soldadura al arco eléctrico.

Hasta la fecha, los diagramas de fase y el ciclo térmico en la soldadura han sido integrados para
explicar la evolución de la microestructura, así como las propiedades mecánicas de la soldadura.
Los aspectos metalúrgicos que tiene lugar en la zona afectada de calor (ZAC), durante el
enfriamiento difieren de los que se observan durante el enfriamiento de una pieza fundida.
Recordemos que, en la soldadura, el metal fundido se solidifica en cuestión de segundos. Como
resultado del rápido enfriamiento del charco de soldadura, las reacciones químicas entre el metal
fundido y la escoria tienen poco tiempo para realizarse.

Tres posibles estructuras alotrópicas del hierro frecuentemente encontramos en los aceros
durante la soldadura y las mismas están asociadas a diferentes temperaturas de enfriamiento. A
Unos 1500 °C tendremos una estructura cristalina denominada hierro delta (δ), por debajo de los
1380 °C tendremos una estructura denominada hierro gamma (Ɣ) y por debajo de los 910 °C
tendremos una estructura cristalina denominada hierro beta (β) y una última estructura alotrópica
la encontraremos por debajo de 760 °C denominada hierro alfa (α) . Dependiendo de las
distancias de los átomos de hierro entre sí, en cada una de estas estructuras cristalinas existirá
la posibilidad de que puedan insertarse los átomos de carbono que darán como resultado el
acero que conforma a un cordón de soldadura.

Una vez que los aceros (Fe3C) han sido conformados y laminados para darles la correspondiente
aplicación en la fabricación o construcción de aceros soldados frecuentemente nos
encontraremos, de acuerdo al porcentaje de carbono y de elementos aleantes presentes, con
tres estructuras cristalinas no deseada: estructura Widmanstatten, estructura martensítica
tetragonal y estructura martensítica hexagonal. Todas estas estructuras resultan por el
enfriamiento rápido descontrolado de la austenita. La estructura Widmanstatten, es una
estructura acicular, grosera, típica de los aceros de colada; con una dureza entre 25 a 60 HRC
proporciona fragilidad y, por lo tanto, es indeseable. La ferrita aparece rodeando los granos y a
partir de ella se desarrollan las agujas o ramificaciones características de dicha estructura forma
de peine). Se originan por altas temperaturas durante la soldadura, en el aporte y zonas
afectadas por el calor en soldaduras, o durante transformaciones en estado sólido, cuando la
velocidad de enfriamiento es demasiado alta para permitir la formación de ferrita intergranular.
La estructura martensítica es una solución sólida sobresaturada de carbono en hierro alfa su
dureza oscila entre 50 y 68 HCR lo cual se atribuye a la tensión que generan sus cristales gracias
a la fractura de la austenita durante el enfriamiento. Al igual que la estructura Widmanstatten es
de muy alta tenacidad, pero a su vez muy frágil.

Los aceros estructurales den un contenido de C ≤ 0,25% no tienden a formar estructura

martensítica, pero sí estructura Widmanstatten mientras que los aceros con 0,25% < C ≤ 0,40%
forman estructura martensítica y Widmanstatten.

Estas estructuras indeseadas una vez reconocidas y detectadas podemos tratarlas

térmicamente a fin de degradarlas a una estructura que beneficie los resultados de la
soldadura y que la misma pueda cumplir con la función para lo cual fue diseñada. Este
tratamiento térmico lo llamaremos normalizado y el mismo tiene como objetivo
proporcionar una estructura uniforme y de grano fino al acero. El proceso se utiliza para
obtener una microestructura predecible y una garantía de las propiedades mecánicas del
acero. Una vez que el acero ha sido fundido, forjado o laminado en caliente, su
microestructura a menudo es un poco homogénea y formada por granos ubicados
alternamente de gran tamaño además de que se pueden encontrar componentes
estructurales indeseables, como bainita y carburos. Esta microestructura no ayuda en
las propiedades mecánicas del acero, así como en el caso de su maquinabilidad. La
normalización permite que el acero obtenga una estructura homogénea de grano más
fino con propiedades predecibles y de alta maquinabilidad. La dureza obtenida tras la
normalización depende del análisis dimensional del acero y la velocidad de enfriamiento
utilizada aproximadamente entre 100 a 250 HB. Durante la normalización el acero es
calentado a una temperatura aproximadamente a la temperatura de endurecimiento
(800-920 °C). A esta temperatura se forman nuevos granos austeníticos los cuales son
mucho más pequeños que los granos ferríticos anteriores. El acero se deja enfriar
libremente en el aire de modo que se vayan formando nuevos granos ferríticos, con un
tamaño de grano refinado. En algunos casos, tanto el calentamiento como el enfriamiento
tienen lugar bajo un gas protector, para evitar la oxidación y descarburación.

Estas tres premisas nos permiten ahora responder la pregunta que ha motivado este
HABLEMOS DE SOLDADURA.

Cuando tenemos soldaduras con preparación de junta e escuadra con o sin separación
de raíz o de un espesor relativamente bajo, pero que permite hacer un bisel en V en un
acero de bajo carbono o baja aleación y cuya soldadura corresponde a un solo pase el
resultado de la estructura cristalina de dicho cordón tiende a ser de una estructura
martensítica-Widmanstatten.
Esta situación genera la necesidad de realizar un poscalentamiento a una temperatura que
deberá ser calculada previamente.

Cuando tenemos soldaduras en aceros de bajo carbono y/o baja o mediana aleación y cuyos
espesores están por encima de los 10 mm (3/8”) tendremos una soldadura multipases y en esta
es donde tenemos todas las de ganar. El primer pase que estará conformado por el cordón de
raíz tiende a formar estructura Widmanstatten o martensítica, según sea el tipo de acero. El
segundo pase (en API 1104 llamado Hot Pass) debe ser realizado en los predios de los próximos
20 minutos después de terminado el cordón de raíz (debe tenerse en cuenta cuando tenemos
soldaduras en tubería de diámetros muy grandes). Este segundo pase normalizará al cordón de
raíz generando una granulometría de tamaño fino. El tercer, cuarto, quinto y n pases estarán
normalizando el pase inferior, de modo que la matriz que se obtiene será siempre de una
granulometría fina.

¿Pero, qué pasa con el último pase llamado corona o refuerzo?

Este pase juega un papel muy importante puesto que garantiza que el pase de soldadura
que sale a nivel del bisel quede normalizado. Y a su vez este siempre será el pase o cordón
de sacrificio o bien que sea normalizado cuando se realice el respectivo alivio de tensiones
o simplemente sea maquinado.