Tesis Manual de Operacion Torno CNC

UNIVERSIDAD DE COLIMA
FACULTAD DE INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA
MANUAL DE OPERACIÓN DEL TORNO PARALELO CNC

GSK 980 TD
TESIS QUE PARA OBTENER EL TÍTULO

INGENIERO MECÁNICO ELÉCTRICO
PRESENTA
MAHONRI AGUILAR IBARRA
ASESOR
M.I. NORBERTO LÓPEZ LUIZ
MANZANILLO, COL., MÉXICO, 18 DE OCTUBRE DEL 2018
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ÍNDICE GENERAL
1. Introducción
1.1. Antecedentes del proyecto
1.2. Justificación
1.3. Problema de investigación
1.4. Preguntas de investigación
1.5. Objetivos
1.5.1. Objetivos generales
1.5.2. Objetivos específicos
2. Marco teórico
2.1. Torno convencional
2.1.1. Descripción, tipos y características
2.1.2. Tipos de tornos convencionales
2.2. Tornos CNC
2.2.1. Descripción, tipos y características
2.2.2. Tipos de torno CNC
2.2.3. Torno CNC TK 36
2.3. Herramientas de corte
2.3.1. Características, tipos y selección
2.3.2. Clasificación
2.4. Maquinados en torno CNC
2.4.1. Refrentado
2.4.2. Cilindrado
2.4.3. Taladrado
2.4.4. Mandrinado
2.4.5. Escariado
2.4.6. Moleteado
2.4.7. Achaflanado
2.4.8. Refrentado y taladrado de centros
2.5. Códigos para CNC
2.5.1. Nomenclatura, sentido y significado de letras
2.5.2. Funciones misceláneas y códigos G
2.5.3. Comandos G para el torno
2.5.4. Comandos M para torno
2.5.5. Código S.
2.5.6. Código F
2.5.7. Código T
2.6. Normas de higiene y seguridad
2.6.1. . Antes de poner en marcha el torno
2.6.2. Durante la puesta en marcha del torno
2.6.3. Elementos de protección personal
3. Manual de Torno CNC
3.1. Cuestiones teóricas sobre la maquina CNC
2
3.1.1. Ejes de la maquina
3.1.2. Cero máquinas y cero piezas
3.1.3. Búsqueda de referencia máquina.
3.1.4. Límites de recorrido.
3.1.5. Selección del cero pieza.
3.1.6. Unidades de trabajo.
3.1.7. Velocidad del cabezal.
3.2. Cuestiones teóricas sobre la herramienta
3.2.1. EL CAMBIO DE HERRAMIENTA
3.2.2. LA TABLA de herramientas
3.2.3. Calibración de herramientas
3.3. Practica manual
3.3.1. Descripción de la pantalla y del teclado
3.3.1.1. Descripción del teclado
3.3.1.2. Descripción de la pantalla estándar
3.3.1.3. Descripción de la pantalla auxiliar
3.3.2. Búsqueda de referencia máquina
3.3.3. Cabezal
3.3.3.1. Gamas de velocidad
3.3.4. Desplazamiento de los ejes
3.3.4.1. Volantes
3.3.4.2. Movimiento en jog
3.3.4.3. Desplazamiento de un eje a una cota
3.3.5. Cambio de herramienta
3.3.5.1. Punto de cambio de herramienta
3.3.5.2. Reglaje de herramienta
3.3.5.3. Como modificar cualquier dato de la tabla de herramientas
3.3.5.4. Comprobación del correcto calibrado
3.4. Operaciones o ciclos
3.4.1. Descripción de la pantalla y del teclado
3.4.2. Modos de trabajo
3.4.3. Operaciones o ciclos
3.4.3.1. Editar una operación o ciclo
3.4.3.2. Simular una operación o ciclo
3.4.3.3. Ejecutar una operación o ciclo
3.5. Resumen de los ciclos de trabajo
3.5.1. Ciclo de posicionamiento
3.5.2. Ciclo de cilindrado
3.5.3. Ciclo de refrentado
3.5.4. Ciclo de conicidad
3.5.5. Ciclo de redondeo
3.5.6. Ciclo de roscado
3.5.7. Ciclo de ranurado
3.5.8. Ciclo de taladrado y de roscado con macho
3
3.5.9. Ciclo de perfil
3.6. Programas piezas conversacional
3.6.1. ¿qué es un programa pieza conversacional?
3.6.2. Edición de un programa pieza
3.6.3. Modificar un programa de pieza
3.6.4. Simular/ejecutar una operación
3.6.5. Simular/ejecutar un programa pieza
3.6.6. Simular/ejecutar un programa pieza a partir de una operación
3.6.7. Copiar un programa pieza en otro
3.6.8. Borrar un programa pieza
Referencias
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ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 2.1. - Significado de las letras (códigos) dentro de un programa CNC
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ÍNDICE DE FIGURAS
 Figura 2.1. Torno paralelo
 Figura 2.2. Torno copiador
 Figura 2.3. Torno revolver
 Figura 2.4. Torno automático
 Figura 2.5. Torno vertical
 Figura 2.6. Torno CNC
 Figura 2.7. Torno CNC de bancada inclinada
 Figura 2.8. Torno CNC de bancada plana
 Figura 2.9. Torno CNC vertical
 Figura 2.10. Torno CNC paralelo
 Figura 2.11. Torno paralelo CNC TK 36
 Figura 2.12. Refrentado
 Figura 2.13. Cilindrado
 Figura 2.14. Taladrado
 Figura 2.15. Mandrinado
 Figura 2.16. Escariado
 Figura 2.17. Moleteado
 Figura 2.18. Achaflanado
 Figura 2.19. Refrentado y taladrado de centros
 figura 2.20. avance circular
 Figura 3.0. Ejes del torno CNC.
 Figura 3.1. Punto cero de máquina y cero de pieza.
 Figura 3.2. Punto de referencia de maquina con respecto a la torreta.
 Figura 3.3. Límite de recorrido.
 Figura 3.4. Cero de máquina y cero de pieza.
 Figura 3.5. Unidades de Programación (milímetros y pulgadas).
6
 Figura 3.6. Unidades de programación (Radios o diámetros).
 Figura 3.7. Velocidad del cabezal.
 Figura 3.8. Velocidad del corte constante.
 Figura 3.9. Velocidad de giro constante.
 Figura 3.10. Forma correcta del cero de pieza.
 Figura 3.11. Diámetro Dc, (cuando N=Nmax)
 Figura 3.12. Torreta de cambio manual.
 Figura 3.13. Torreta de cambio automático.
 Figura 3.14. Referencia de la torreta respecto a los ejes X y Z.
 Figura 3.15. Ángulo de corte y ángulo y anchura de la cuchilla.
 Figura 3.16. Corrector de desgaste en los ejes X y Z.
 Figura 3.17. Radio de la herramienta.
 Figura 3.18. Dimensiones de la herramienta.
 Figura 3.19. Factores de forma o punto de calibración.
 Figura 3.20. Ejes de torno CNC.
 Figura 3.21. Factor de forma herramienta rómbica.
 Figura 3.22. Factor de forma herramienta redonda.
 Figura 3.23. Factor de forma herramienta redondar.
 Figura 3.24. Factor de forma herramienta roscar.
 Figura 3.25. Factor de pieza herramienta motorizada.
 Figura 3.26. Diferentes dimensiones de la herramienta. Mismo punto.
 Figura 3.27. Longitud real de los ejes X y Z.
 Figura 3.28. Pieza con dimensiones correctas.
 Figura 3.29. Longitud falsa y real en el eje.
 Figura 3.30. Pieza con dimensiones incorrectas.
 Figura 3.31. Ejemplo de una pieza a mecanizar.
 Figura 3.32. Ejemplo de herramientas a utilizar.
 Figura 3.33. Mecanizado con la herramienta número 1.
7
 Figura 3.34. Mecanizado incorrecto de la herramienta número 2 mal calibrada.
 Figura 3.35. Mecanizado correcto de la herramienta número 2 bien calibrada.
 Figura 3.36. Punta teórica y punta real.
 Figura 3.37. Trabajo con la punta teórica.
 Figura 3.38. Trabajo con la punta real.
 Figura 3.39. Factores de forma o puntos de calibración.
 Figura 3.40. Factor de forma erróneo.
 Figura 3.41. Radio real y falso.
 Figura 3.42. Ejemplo de defecto ocasionado por una mala calibración de radio.
 Figura 3.43. Pantalla del CNC al ser encendido.
 Figura 3.44. Descripción de teclado.
 Figura 3.45. Descripción del panel de mando.
 Figura 3.46. Descripción de la pantalla estándar.
 Figura 3.47. Descripción de la pantalla auxiliar.
 Figura 3.48. Búsqueda de referencia maquina automática.
 Figura 3.49. Búsqueda de referencia maquina manual.
 Figura 3.50. Información mostrada por el CNC respecto al trabajo en modo RPM.
 Figura 3.51. Información mostrada por el CNC respecto al trabajo en modo CCS.
 Figura 3.52. Gama de velocidad 1.
 Figura 3.53. Gama de velocidad 2.
 Figura 3.54. Teclado jog.
 Figura 3.55. Volante.
 Figura 3.56. Selector del modo de avance.
 Figura 3.57. Mando selector (desplazamiento en micras).
 Figura 3.58. Mando selector (desplazamiento en mm).
 Figura 3.59. Jog continuo y avance en porcentaje.
 Figura 3.60. Posición del punto de cambio respecto del cero máquina.
 Figura 3.61. Búsqueda de referencia maquina en el eje X.
8
 Figura 3.62. Búsqueda de referencia maquina en el eje Z.
 Figura 3.63. Reglaje de la herramienta.
 Figura 3.64. Pantalla de calibración de herramienta.
 Figura 3.65. Dimensiones de la pieza.
 Figura 3.66. Ventana de medición de herramienta.
 Figura 3.67. Ejemplo de factor de forma 3.
 Figura 3.68. Comprobación de calibrado correcto.
 Figura 3.69. Ejemplo de cero de pieza fijo.
 Figura 3.70. Teclas de operación en la pantalla.
 Figura 3.71. Teclas de operación.
 Figura 3.72. Pantalla en modo de edición.
 Figura 3.73. Pantalla en modo de ejecución.
 Figura 3.74. Vista del nivel en la pantalla principal.
 Figura 3.75. Pantalla de ejemplo de un ciclo.
 Figura 3.76. Cono exterior.
 Figura 3.77. Cono interior.
 Figura 3.78. Tramo anterior y posterior al cilindrado cónico.
 Figura 3.79. Cuadrante de trabajo.
 Figura 3.80. Sentido de mecanizado
 Figura 3.81. Representación gráfica de la pieza.
 Figura 3.82. Pantalla de simulación.
 Figura 3.83. Nivel 1 del ciclo de posicionamiento.
 Figura 3.84. Nivel 2 del ciclo de posicionamiento.
 Figura 3.85. Nivel 1 de ciclo de cilindrado.
 Figura 3.86. Nivel 2 de ciclo de cilindrado.
 Figura 3.87. Nivel 1 de ciclo de refrentado.
 Figura 3.88. Nivel 2 de ciclo de refrentado.
 Figura 3.89. Nivel 1 de ciclo de conicidad.
9
 Figura 3.92. Nivel 1 de ciclo de redondeo.
 Figura 3.93. Nivel 2 de ciclo de redondeo.
 Figura 3.94. Nivel 1 de ciclo de roscado.
 Figura 3.99. Nivel 1 de ciclo de ranurado.
 Figura 3.104. ciclo de taladrado.
 Figura 3.105. Ciclo de roscado con macho.
 Figura 3.106. Nivel 1 de ciclo de perfil.
 Figura 3.107. Nivel 2 de ciclo de perfil.
 Figura 3.108. Ciclo de perfil ZC.
 Figura 3.109. Ciclo de perfil XC.
 Figura 3.110. Pieza conversacional.
 Figura 3.111. Pantalla de una pieza conversacional.
 Figura 3.112. Ejemplo de pieza a mecanizar.
 Figura 3.113. Diferentes soluciones para una misma pieza.
 Figura 3.114. Creación de nueva pieza en la pantalla estándar.
 Figura 3.115. Introducción del número del programa de pieza en la pantalla

estándar.
 Figura 3.116. Visualización del comentario en la pieza nueva en la pantalla estándar.
 Figura 3.117. Definir parámetros en la pantalla estándar.
10
 Figura 3.118. Visualización final de edición de un programa de pieza en la pantalla
estándar.
 Figura 3.119. Programa pieza terminado.
 Figura 3.120. Pantalla estándar de programa de pieza y ciclos.
 Figura 3.121. Pantalla de representación gráfica.
 Figura 3.122. Pantalla estándar de simulación de un programa de pieza
 Figura 3.123. Pantalla estándar de ejecución de un programa de pieza.
 Figura 3.124. Pantalla estándar al copiar un programa de pieza.
 Figura 3.125. Pantalla estándar al finalizar copiar un programa de pieza.
11
1. INTRODUCCIÓN.
En el taller de mecánica de la Facultad de Ingeniería Electromecánica se contaba con 5
tornos paralelos convencionales los cuales han sido operados por los alumnos de dicha
facultad, actualmente el laboratorio ha adquirido un torno CNC el cual ha sido instalado,
dicho torno fue adquirido debido a la necesidad de demanda que se genera debido a los
diferentes proyectos integradores y prácticas realizadas por los alumnos de la Facultad. El
torno nos proporciona más facilidad de operaciones en los distintos maquinados que se
pueden realizar en un torno.
Este manual de operación de CNC, tiene como finalidad ser una herramienta confiable para
el alumno, ya que uno de los conceptos importantes dentro de la tecnología de la
automatización es la Máquina Herramienta de Control Numérico Computarizado.
Para la elaboración de este manual se aplican los diferentes tipos de maquinado que se
pueden realizar en el torno paralelo CNC, tales como refrenado, taladrado, cilindrado,
escariado, roscado y achaflanado, ya que con esta combinación de operaciones es posible
maquinar la mayoría las piezas de la industria.
1.1. ANTECEDENTES
Historia del CNC

Su inicio fue en la revolución industrial en 1770, las máquinas eran operadas a mano, al fin
se tiende más y más a la automatización, ayudó el vapor, electricidad y materiales
avanzados. En 1945 al fin de la segunda guerra mundial se desarrolló la computadora
electrónica. En los 50´s se usó la computadora en una máquina herramienta. No pasó
mucho tiempo hasta que la computación fue incorporada masivamente a la producción. En
los 60's con los chips se reduce el costo de los controladores. Hacia 1942 surgió lo que se
podría llamar el primer control numérico verdadero, debido a una necesidad impuesta por
la industria aeronáutica para la realización de hélices de helicópteros de diferentes
configuraciones.
Desarrollo Histórico del Control Numérico
Los primeros equipos de CN con electrónica de válvulas, relés y cableados, tenían un
volumen mayor que las propias máquinas-herramientas, con una programación manual en
lenguajes máquina muy complejo y muy lenta de programar. Puede hablarse de cuatro
12
generaciones de máquinas de control numérico de acuerdo con la evolución de la
electrónica utilizada.
1. Válvulas electrónicas y relés (1950).
2. Transistores (1960).
3. Circuitos integrados (1965).
4. Microprocesadores (1975).
A finales de los 60´s nace el control numérico por ordenador. Las funciones de control se
realizaban mediante programas en la memoria del ordenador, de forma que pueden
adaptarse fácilmente con solo modificar el programa. En esta época los ordenadores eran
todavía muy grandes y costosos, la única solución práctica para el CN era disponer de un
ordenador central conectado a varias máquinas herramientas que desarrollan a tiempo
compartido todas las funciones de control de las mismas. Esta tecnología se conoce con
las siglas DNC (Direct Numerical Control - Control Numérico Directo).
A principios de los 60´s se empezó a aplicar más pequeño y económico apareciendo así el
CNC (Control Numérico Computarizado), que permite que un mismo control numérico
pueda aplicarse a varios tipos de máquinas distintas sin más que programar las funciones
de control para cada máquina en particular. [14]
En fin, las máquinas convencionales como son el torno han ido evolucionando rápidamente
con el paso del tiempo y el descubrimiento de nuevas tecnologías que nos facilitan el
manejo de dichas máquinas, como lo son el control numérico computarizado. Gracias a ello
se han ido cumpliendo las expectativas que se generan día a día debido a la demanda que
las industrias tienen.
Hay que tener en cuenta que es necesario saber el funcionamiento de operación de dicha
máquina, para ello se ha implementado el uso de manuales para facilitar al usuario y así
mismo a las industrias el uso de adecuado de las máquinas con sus respectivas normas de
seguridad e higiene, implementando el uso de procedimientos; es por eso la importancia de
dichos manuales de operación.
1.2. ANTECEDENTES DEL PROYECTO.
En el 2009 en el Instituto Politécnico Nacional del estado de México se realizó un manual

de operación y prácticas didácticas de torno y fresadora CNC con la finalidad de
proporcionar apoyo a los estudiantes que cursan las carreras de ingeniería mecánica, que
necesitan la capacitación en la correcta operación de las máquinas de control numérico
computarizado CNC, en el cual aplicaron conocimientos teóricos y prácticos para facilitar el
manejo de las maquinas ya mencionadas. [9]
En el 2012 se realizó una guía para la operación y programación del torno de control
numérico computarizado del instituto tecnológico universitario Guatemala sur con el fin de
Operar y programar el torno de control numérico computarizado en el proceso de fabricación
13
de piezas, presentando propuestas de prácticas que aún no ejecutaban facilitando el uso
de herramientas a los estudiantes de dicha universidad. [8]
En el 2014 un alumno de la Facultad de Ingeniería Electromecánica realizo un manual de
prácticas por código G de la fresadora CNC ACRA AM3V que se encuentra en el taller de
mecánica, dando a conocer las características de funcionamiento y manufactura de piezas
con diferentes tipos de materiales.
1.3. JUSTIFICACIÓN.
La Facultad de Ingeniería Electromecánica desde el año 2017 adquirió un torno paralelo

CNC que cuenta con un manual general para su manejo y operación, Debido a que dicho
manual se encuentra en ingles se implementó la realización de un manual de operación en
español del torno adquirido en el que se facilita la interpretación y el aprendizaje del manejo
de dicho torno, con la finalidad de que los alumnos de la Facultad de Ingeniería
Electromecánica obtengan los conocimientos prácticos de como operar adecuadamente el
torno CNC y así evitar daños al equipo o accidentes.
1.4. PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN.
En el año 1770 los tornos eran operados manualmente, en los años 1940 debido a la
demanda que se fue generado en las industrias se implementó el uso de control numérico
computarizado en los tornos para así mediante el uso de la automatización agilizar la
producción generada por tornos y así cumplir las expectativas de demanda de las
empresas. Desde ese entonces el uso del control numérico computarizo ha ido
evolucionando año con año con la finalidad de que las industrias y el sistema productivo se
beneficie al facilitarles de diferentes maneras como lo son con tiempos y costos la
producción de productos industriales.
Debido a la gran importancia que tienen hoy en día los tornos CNC también es importante
el poderlos operarlos adecuadamente, por eso se implementó el uso de manuales de
operación.
De lo anterior se pretende mediante el desarrollo de este trabajo de Tesis implementar un
manual de operación que apoye a los estudiantes de la Facultad en el manejo y uso del
Torno CNC del taller de mecánica. Con este manual se pretende resolver el problema de
poder contar en el taller de mecánica con un manual que facilite el entendimiento en la
operación del Torno CNC.
1.5. PREGUNTA DE INVESTIGACIÓN.
¿Por qué es importante contar con un manual de operación del torno paralelo CNC?
14
¿Es posible facilitar el uso de operación de un torno de control numérico computarizado
(CNC), mediante videos de autoaprendizaje?
¿Por qué es importante el uso de medidas de seguridad al operar el torno paralelo CNC?
1.6. OBJETIVO GENERAL
Elaborar un manual de operación del torno paralelo CNC GSK 980 TD con el que cuenta el
taller de mecánica de la Facultad de Ingeniería Electromecánica, con la finalidad de que los
estudiantes conozcan y operen de manera adecuada el torno paralelo CNC, mediante la
aplicación de conocimientos teóricos y prácticos de maquinado.
1.7. OBJETIVOS ESPECÍFICOS.
 Conocer las características, funcionamiento del torno CNC y códigos empleados

para distintos tipos de maquinado.
 Conocer las reglas de seguridad en el manejo del torno CNC, para su
implementación en el Taller de mecánica de la Facultad de Ingeniería
Electromecánica.
 Aplicar las normas para maquinado en tornos CNC, de acuerdo al trabajo a
desarrollar.
2. MARCO TEÓRICO
2.1. TORNO CONVENCIONAL

2.1.1. DESCRIPCIÓN, TIPOS Y CARACTERÍSTICAS)
- El torno es la herramienta que permite mecanizar piezas de forma geométrica. Estos
dispositivos se encargan de hacer girar la pieza mientras otras herramientas de corte son
empujadas contra su superficie, lo que permite cortar la viruta según las condiciones
requeridas. [11]
15
2.1.2. TIPOS DE TORNOS CONVENCIONALES.
TORNO PARALELO
Es utilizado actualmente en los talleres de aprendices y de mantenimiento para realizar
trabajos puntuales o especiales, esta máquina tiene un arranque de viruta que se produce
al acercar la herramienta a la pieza en rotación, mediante el movimiento de ajuste, que al
terminar una revolución completa se interrumpirá la formación de la misma. Como se
muestra en la fig 2.1.
Figura 2.1. Torno paralelo
TORNO COPIADOR
un tipo de torno que operando con un dispositivo hidráulico y electrónico permite el torneado
de piezas mediante una plantilla que facilita reproducir una réplica igual a la guía. Como se
muestra en la figura 2.2. [2]
16
Figura 2.2. Torno copiado
TORNO REVOLVER
El torno revólver es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas sobre las que
sea posible el trabajo simultáneo de varias herramientas con el fin de disminuir el tiempo
total de mecanizado. Las piezas que presentan esa condición son aquellas que, partiendo
de barras toman una forma final de casquillo o similar. Como se muestra en la figura 2.3.
Figura 2.3. Torno revolver.
TORNO AUTOMÁTICO
Se llama torno automático a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo está enteramente
automatizado. La alimentación de la barra necesaria para cada pieza se hace también de
forma automática, a partir de una barra larga que se inserta por un tubo que tiene el cabezal
y se sujeta mediante pinzas de apriete hidráulico. Un torno automático es un torno
totalmente mecánico, La puesta a punto de estos tornos es muy laboriosa, y por eso se
utilizan para grandes series de producción, capaz de mecanizar piezas muy pequeñas con
tolerancias muy estrechas, el movimiento de todas las herramientas está automatizado por
un sistema de excéntricas que regulan el ciclo y topes de final de carrera. Como se muestra
en la figura 2.4
17
Figura 2.4. Torno automático.
TORNO VERTICAL
El torno vertical es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas de gran tamaño,
que van sujetas al plato de garras u otros operadores y que por sus dimensiones o peso
harían difícil su fijación en un torno horizontal. Los tornos verticales tienen el eje dispuesto
verticalmente y el plato giratorio sobre un plano horizontal, lo que facilita el montaje de las
piezas voluminosas y pesadas. Como se muestra en la figura 2.5.
Figura 2.5. Torno vertical.

TORNO CNC
El torno CNC es un tipo de torno operado mediante control numérico por computadora. Se
caracteriza por ser una máquina herramienta muy eficaz para mecanizar piezas de
revolución. Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en el mecanizado por su
estructura funcional y porque la trayectoria de la herramienta de torneado es controlada a
través del ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las órdenes de ejecución
contenidas en un software que previamente ha confeccionado un programador conocedor
de la tecnología de mecanizado en torno. Es una máquina ideal para el trabajo en serie y
mecanizado de piezas complejas. Como se muestra en la figura 2.6. [1]
18
Figura 2.6. Torno CNC.
2.2. TORNOS CNC.

2.2.1. DESCRIPCIÓN, TIPOS Y CARACTERÍSTICAS.
El torno CNC es un tipo de torno operado mediante control numérico por computadora. Se
caracteriza por ser una máquina herramienta muy eficaz para mecanizar piezas de
revolución. Ofrece una gran capacidad de producción y precisión en el mecanizado por su
estructura funcional y porque la trayectoria de la herramienta de torneado es controlada a
través del ordenador que lleva incorporado, el cual procesa las órdenes de ejecución
contenidas en un software que previamente ha confeccionado un programador conocedor
de la tecnología de mecanizado en torno. Es una máquina ideal para el trabajo en serie y
mecanizado de piezas complejas. [1]
2.2.2. TIPOS DE TORNOS CNC.
TORNO CNC DE BANCADA INCLINADA
Este tipo de torno posee una bancada inclinada de una pieza que otorga mayor rigidez,
precisión y durabilidad en el trabajo que se vaya a realizar como taladrado, torneado,
fresado. Todo esto se controla mediante un control digital muy sofisticado conocido como
‘’control FANUC’’. Como se muestra en la figura 2.7.
19
Figura 2.7. Torno CNC de bancada inclinada.
TORNO CNC DE BANCADA PLANA: EXISTEN EN DOS PRESENTACIONES.

- El de la serie FLC, utiliza un sistema de refrigerado y una puerta de seguridad de vidrios.
Es muy utilizado para realizar trabajos con piezas pequeñas y también complejas como
brocas, piezas de metal, hierro y todo material para el cual se requiere una minuciosa
exactitud.
- La serie BJ VSCNC, utiliza un sistema de refrigerado, un sistema eléctrico de programable
de cuatro estaciones y un control FANUC. A diferencia del primer modelo, éste se utiliza
para realizar trabajos con exactitud en medianas y grandes piezas. Como se muestra en la
figura 2.8.
Figura 2.8. Torno CNC de bancada plana.
TORNOS VERTICALES CNC
20
Este tipo de torno posee guías cuadradas (eje X y Z) para poder marcar un mejor corte
acompañado de un controlador digital FANUC. Este tipo de tornos está diseñado para
trabajar con herramientas de gran volumen. Como se muestra en la figura 2.9.
Figura 23.9. Torno CNC vertical.
TORNOS PARALELOS UNIVERSALES

Dentro de este tipo existen varios modelos:
-La serie S90 permite realizar trabajos precisos, esto se utiliza cuando no se quiere realizar
grandes trabajos en series y sólo se necesita el corte de pequeñas piezas.
-La serie SMART-TURN 7, posee un sistema digital muy avanzado, lo cual permite que el
tiempo de trabajo en un corte sea menor. Sin duda, la lectura del lenguaje ISO hace que
este tipo de tornos sea dinámico para todo tipo de movimientos y operaciones.
-La serie YZ presenta un diseño industrial más sofisticado ya que posee un freno de
emergencia que permite una mayor seguridad al momento de realizar los cortes. Son
mayormente para producir objetos pequeños como flechas, poleas bujes, etc.
-La serie BJ posee una cuchilla giratoria de tres mordazas la cual se moviliza fácilmente
mediante un plato de arrastre. Su utilización se ha enfocado en la reparación y refracción
de piezas de diferentes tamaños.
-La serie DA-1640 está completamente revestido de hierro fundido el cual le da una mayor
resistencia para realizar diversos trabajos. Lo particular de este modelo es la gran velocidad
de corte que posee y el poco ruido que emite al realizar el mismo. Se utiliza mayormente
para trabajos de reparación y refracción.
-Tornos CNC Petroleros: Son mayormente utilizados para la reparación de líneas de tubos
petroleros, metalúrgicos e hidroeléctricos. Se presentan en la serie SCT y se les conoce por
ser muy eficientes en trabajos de torneado convencional y excéntrico.
21
-Tornos de herramientas vivas CNC: Se utilizan para realizar trabajos complejos y
realizan cortes de mayor exactitud. Esto se debe a que posee un sujetador tipo BMT provisto
de embrague de dientes cursos el cual permite realizar una sujeción exacta. Se presentan
en la serie FML-1032Y. como se muestra en la figura 2.10. [12]
Figura 2.10. Torno CNC paralelo.
2.2.3. TORNO CNC TK 36.

CARACTERÍSTICAS.
- No. de herramientas: 4.
- Control FANUC o GSK
- Las series BJ son tornos CNC de bancada plana de alta versatilidad, pueden ser utilizados
para fabricar lotes de alto volumen, para lotes pequeños o de una sola pieza, gracias a su
fácil manejo y operación.
- Son construidos con fundición de gran rigidez y utiliza Turcite B en los puntos de fricción
para mantener su alta precisión y durabilidad.
- El husillo principal está equipado con un freno electromagnético, lo cual proporciona un
frenado confiable, rápido y suave.
- El husillo genera un alto torque para el torneado y desbaste de las piezas que requieran
de un alto volumen de remoción de material. Como se muestra en la figura 2.11. [13]
22
Figura 2.11. Torno paralelo CNC TK 36.
2.3. HERRAMIENTAS DE CORTE.

2.3.1. CARACTERÍSTICAS, TIPOS Y SELECCIÓN.
Las herramientas de corte son aquellas que se encargan de extraer y/o separar material del
elemento sobre el cual se está trabajando. El corte se puede producir por diferencias de
velocidades o por presión y puede o no desprender viruta durante el proceso.
Para procesos industriales se suele trabajar con herramientas mecánicas de gran potencia,
como son las distintas variedades de tornos y fresadoras. [10]
2.3.2. CLASIFICACIÓN.
- DE ACUERDO AL NÚMERO DE FILOS
De un filo, como los buriles de corte de los tornos o cepillos.
De doble filo en hélice, como las brocas utilizadas para los taladros. Ver
De filos múltiples, como las fresas o las seguetas indefinidos. [10]
-DE ACUERDO AL TIPO DE MATERIAL CON QUE ESTÁN FABRICADAS

WS. Acero de herramientas no aleado. 0.5 a 1.5% de contenido de carbón. Soportan sin
deformación o pérdida de filo 250°C. También se les conoce como acero al carbono.
SS. Aceros de herramienta aleados con wolframio, cromo, vanadio, molibdeno y otros.
Soporta hasta 600°C. También se les conoce como aceros rápidos.
23
HS. Metales duros aleados con cobalto, carburo de carbono, tungsteno, wolframio y
molibdeno. Son pequeñas plaquitas que se unen a metales corrientes para que los
soporten. Soportan hasta 900°C.
Diamante. Material natural que soporta hasta 1800°C. Se utiliza como punta de algunas
barrenas o como polvo abrasivo.
Materiales cerámicos. Se aplica en herramientas de arcilla que soportan hasta 1500°C. Por
lo regular se utilizan para terminados. [10]
- POR EL TIPO DE MOVIMIENTO DE CORTE

Fijo. La herramienta se encuentra fija mientras el material a trabajar se incrusta debido a su
movimiento. Por ejemplo, los tornos, en los que la pieza gira y la herramienta está
relativamente fija desprendiendo viruta.
Contra el material. La herramienta se mueve en contra del material, mientras este se
encuentra relativamente fijo, como en los cepillos.
En contra dirección. La herramienta y el material se mueven un en contra una del otro, como
en el esmerilado sobre torno. [10]
- POR EL TIPO DE VIRUTA QUE GENERA

Viruta continua, en forma de espiral.
En forma de coma.
Polvo sin forma definida.
- POR EL TIPO DE MÁQUINA EN LA QUE SE UTILIZA

Torno.
Taladro.
Fresa. [10]
2.4. MAQUINADOS EN TORNO CNC.

2.4.1. REFRENTADO:
Como se muestra en la figura 2.12. El refrentado consiste en obtener una superficie plana
haciendo que la herramienta avance a través de la cara frontal de la pieza, la cual se
mantiene en movimiento rotatorio sujeta a un plato de mordaza, a un plato liso o entre
puntos. Salvo que la pieza está montada en mandril, cuando haya que enfrentar sus dos
24
caras, habrá que darle la vuelta cuando se termine con la primera de ellas y repetir la
operación con la segunda. [5]
Figura 2.12. Refrentado.
2.4.2. CILINDRADO:
Como se muestra en la figura 2.13. El cilindrado es una operación realizada en el torno
mediante la cual se reduce el diámetro de la barra de material que se está trabajando. [4]
Figura 2.13. Cilindrado.
2.4.3. TALADRADO:
Muchas piezas que son torneadas requieren ser taladradas con brocas en el centro de sus
ejes de rotación. Cuando se sujeta y tornea una pieza de trabajo entre centros, se requiere
un agujero de centro en cada extremo de la pieza. Los agujeros de centros se hacen con
una combinación de broca y avellanador, a la que se le conoce a veces como broca de
centros. Las brocas de centros generalmente se sujetan en un mandril colocado en la
unidad de cola, mientras que las piezas de trabajo se sujetan en el mandril del torno, el cual
la hace girar para el taladrado de centros. Como se muestra en la figura 2.14. [6]
25
Figura 2.14. Taladrado.
2.4.4. MANDRINADO:
Como se muestra en la figura 2.15. El mandrinado es el proceso de agrandar y perfeccionar
un agujero existente o uno taladrado. Para hacer el mandrilado, el agujero taladrado puede
ser de 1/32 a 1/16 de pulgada menor que el diámetro terminado, dependiendo de la
situación. [4]
Figura 2.15. Mandrinado.
2.4.5. ESCARIADO:
El escariado al torno no requiere precauciones particulares. Los escariadores se sujetan al
contrapunto, montándose directamente los mangos cónicos y a través de un plato de
mordazas los mangos rectos. Se emplea mucho escariador de máquinas de corte frontal.
También pueden emplearse escariadores de máquinas de ranura recta, pero estos deben
fijarse a algún tipo de soporte que les permita flotar. Como se muestra en la figura 2.16. [4]
26
Figura 2.16. Escariado.
2.4.6. MOLETEADO:
Como se muestra en la figura 2.17. Con el moleteado se pretende dotar a una pieza de una
porción de superficie áspera conformada uniformemente. El moleteado puede sí mismo
hacerse en otras máquinas herramientas, e incluso en superficies planas, pero
generalmente se realiza sobre superficies cilíndricas en tronos de uno u otro tipo.
Normalmente, es una operación de conformación en frío sin arranque de viruta, para la que
se emplean herramientas. Estas están provistas de rodillos templados que se comprimen
contra la pieza en rotación con fuerza suficiente para estampar en el metal un dibujo en
relieve de estriado rómbico. [5]
Figura 2.17. Moleteado.
2.4.7. ACHAFLANADO:
Como se muestra en la figura 2.18. El chaflanado es una operación de torneado muy común
que consiste en matar los cantos tanto exteriores como interiores para evitar cortes con los
mismos y a su vez facilitar el trabajo y montaje posterior de las piezas. El chaflanado más
27
común suele ser el de 1mm por 45º. Este chaflán se hace atacando directamente los cantos
con una herramienta adecuada. [6]
Figura 2.18. Achaflanado.
2.4.8. REFRENTADO Y TALADRADO DE CENTROS:

El refrentado y el taladrado del centro de la pieza de trabajo son a menudo los primeros
pasos que se dan en un proyecto de torneado. Gran parte de del trabajo de torno se hace
en un mandril y requiere refrentado considerable y algo de taladrado de centros. Como se
muestra en la figura 2.19. [4]
Figura 2.19. Refrentado y taladrado de centros
2.5. CÓDIGOS PARA CNC.
2.5.1. NOMENCLATURAS, SENTIDOS Y SIGNIFICADOS.

Los movimientos de los diferentes componentes en las máquinas herramientas siguen un
conjunto de normas, en cuanto a su nomenclatura y sentido de movimiento. De acuerdo al
estándar RS-274-D de la EIA, el significado de la letra de un programa es como se muestra
en la tabla 2.1. [7]
tabla 2.1. - Significado de las letras (códigos) dentro de un programa CNC
28
LETRA DESCRIPCIÓN O SIGNIFICADO
A Dimensión angular alrededor del eje X medida en grados decimales
B Dimensión angular alrededor del eje Y medida en grados decimales
C Dimensión angular alrededor del eje Z, medida en grados decimales.
D Dimensión angular alrededor de un eje especial, o avance terciario, o función

de selección de compensación para herramienta
E Dimensión angular alrededor de un eje especial, o avance secundario
F Avance
G Función preparatoria
H Libre o compensación de la herramienta
I Parámetro de interpolación o paso paralelo al eje X
J Parámetro de interpolación o paso paralelo al eje Y
K Parámetro de interpolación o paso paralelo al eje Z
L Libre
M Función miscelánea o auxiliar
N Número de secuencia
O Número de secuencia para segundo encabezado solamente
P Tercer movimiento paralelo al eje X o tercer movimiento rápido.
29
Q Tercer movimiento paralelo al eje Y o segundo movimiento rápido
R Segundo movimiento paralelo al eje Y o primer movimiento rápido o radio
S Velocidad del husillo
T Selección de la herramienta
U Segundo movimiento paralelo al eje X
V Segundo movimiento paralelo al eje Y
W Segundo movimiento paralelo al eje Z
X Primer movimiento
Y Segundo movimiento
Z Tercer Movimiento
2.5.2. FUNCIONES MISCELÁNEAS Y CÓDIGOS G.

El programa CNC puede generarse mediante las siguientes alternativas:
- El operador puede dar entrada a los códigos a través del panel de control de la
máquina.
- El controlador puede estar equipado con la alternativa de diálogo interactivo, lo cual
facilita su codificación, o bien puede “teclearse” directamente letra por letra y número
por número.
- El programa puede ser “tecleado” en una computadora y guardarse en formato de
texto plano (código ASCII), para transmitirlo posteriormente a través del puerto serial
de la computadora al puerto serial de la máquina-herramienta a través de un cable.
- El dibujo de la pieza se procesa en un paquete de CAM para generar el código.
Cualquiera que sea el método, generalmente el programa contiene instrucciones
estandarizadas por la EIA e ISO, estas instrucciones se agrupan en códigos “G” o funciones
preparatorias y en códigos “M” o misceláneas. [7]
30
2.5.3. COMANDOS G PARA EL TORNO
Los códigos que utiliza el torno son similares a los que utiliza la fresadora, tal y como se
muestra a continuación:
- G00.-Avance lineal del cortador a velocidad alta. Para posicionar o sin aplicar corto.
- G01.- Avance lineal del cortador a velocidad programada para aplicar corte. G02.
- Avance circular del cortador en el sentido de las manecillas del reloj, figura 2.12.
- G03.- Avance circular del cortador en sentido opuesto a las manecillas del reloj a
una velocidad programada, como se muestra en la figura 23.1209. [7]
figura 2.20. avance circular.
- G04.-Pausa, acompañada de una letra X, se detiene la herramienta un determinado

tiempo, por ejemplo, G04 X4, la pausa durará 4 segundos.
- G20.- Entrada de valores en pulgadas.
- G21.- Entrada de valores en milímetros.
- G28.- Regreso al punto cero de la máquina, HOME.
- G40.- Cancela compensación radial del cortador
- G41.- Aplica compensación a la izquierda.
- G42.- Aplica compensación a la derecha.
- G70.- Fin del ciclo.
- G71.- Ciclo de cilindrado
- G72.- Ciclo de refrentado
- G74.- Ciclo de barrenado
- G76.- Ciclo de roscado.
2.5.4. COMANDOS M PARA TORNO.
31
Se utilizan para programar funciones especiales de las máquinas:
- M00.- Paro programado.
- M01.- paro opcional
- M02.- Final del programa.
- M03.- Giro de la pieza en sentido horario
- M04.- Giro de la pieza en sentido anti horario
- M05.- Paro del husillo.
- M06.- Cambio de herramienta.
- M08.- Refrigerante activado
- M09.- Refrigerante desactivado.
- M10.- Abrir Chuck.
- M11.- Cerrar Chuck.
- M19.- Paro exacto del husillo.
- M30.- Final del programa con regreso al principio del programa
- M38.- Paro exacto conectado.
- M39.- Paro exacto desconectado.
- M58.- Abrir la puerta
- M59.- Cerrar la puerta.
- M98.- Llamado de subprograma
- M99.- Final del subprograma.
2.5.5. CÓDIGO S.
Se usa este código para programar la velocidad del husillo en la fresadora o la velocidad de
la pieza en el torno
2.5.6. CÓDIGO F.
Programa la velocidad de avance de la pieza en el caso de la fresadora, o la velocidad de
la herramienta en el caso del torno. Dependiendo del sistema de unidades utilizado, la
velocidad de avance será: mm/min o pulg/min.
2.5.7. CÓDIGO T.
32
Designa el número de herramienta en un carrusel, esto es, la herramienta se coloca en una
posición en particular y se puede llamar cuando sea necesario. Cuando se usa
conjuntamente con el código M06 se activa el cambio de herramienta. [7]
2.6. MEDIDAS DE SEGURIDAD

2.6.1. ANTES DE PONER EN MARCHA EL TORNO.
- Asegúrese que todas las protecciones de engranajes y correas de transmisión se
encuentran en su lugar.
- La contrapunta, el soporte de la herramienta y la pieza que se va a mecanizar deben
estar debidamente aseguradas antes de conectar la corriente eléctrica. -
- Seleccione la herramienta adecuada para el trabajo.
- Asegúrese que la herramienta se encuentra en buenas condiciones (afilada).
- Coloque la herramienta en forma correcta en su soporte y asegúrela firmemente.
- Si va a trabajar una pieza entre puntas, recuerde que debe avellanar en ambos
extremos a fin de evitar que ésta pueda soltarse cuando se está mecanizando
- El husillo del torno (contrapunta) debe ajustarse a sus chumaceras (descanso) y
asegurarse que el carro no se encuentre suelto sobre la bancada, cuando comience
a funcionar el torno.
- No monte un árbol ni cualquier pieza cilíndrica entre las puntas del torno sin
aceitarlas previamente.
- Asegúrese que la pieza a tornear tiene sus centros avellanados limpios, antes de
montarla entre puntas.
- Recuerde que no puede enderezar una pieza montada entre puntas, porque
después dichas puntas quedarán descentradas.
- Asegúrese que la pieza a tornear y las puntas tienen el mismo ángulo, antes de
montarla.
- Verificar si el carro se mueve libremente a lo largo de las guías de las bancadas,
antes de poner en movimiento el torno. -
- Proteger la bancada con calces de madera, al montar o desmontar el plato en el eje
principal del torno.
- Mantenga los accesorios del torno, limpios y almacenados ordenadamente en un
lugar adecuado. Recuerde que son elementos de precisión y cualquier golpe los
puede afectar.
- No golpear la lima sobre las guías de la bancada para desprender las limaduras.
33
- Los contactos de las mordazas de las lunetas deben estar lubricados con grasa
constantemente
- Se debe usar únicamente la llave para sujetar el material, los brazos de la llave ya
están calculados para el apriete correcto (torque)
- Aceite el torno todas las mañanas. Funcionará mejor.
- Al cambiar platos se deben enroscar a mano y no mediante la fuerza del motor del
torno.
- Después de ajustar el mandril o plato se debe retirar inmediatamente la llave de
ajuste de las mordazas. En caso contrario, éste puede salir despedida del mandril
al hacer funcionar el torno, pudiendo producir una lesión en cara, ojos o pecho.
- Después de quitar la punta del husillo del cabezal, colóquese siempre un trapo en
el agujero del husillo a fin de prevenir la acumulación de polvo.
- Los cojinetes del husillo y en general todo el mecanismo de éste, deben mantenerse
constantemente lubricados.
-
2.6.2. DURANTE LA PUESTA EN MARCHA DEL TORNO
- Las manos deben mantenerse alejadas de las piezas del plato y de las mordazas
del mandril, mientras el torno esté en funcionamiento.
- No se debe intentar ajustar la herramienta o tocar el borde cortante para determinar
su filo, mientras el torno esté en movimiento.
- Al limar cerca del mandril o del plato, se debe mantener la lima en la mano izquierda
de manera de evitar la posibilidad de ser golpeado por las mordazas en el codo o
brazo izquierdo.
- Cuando el cabezal fijo tenga caja de cambios de engranajes, los cambios deben ser
hechos con el torno detenido.
- Cuando las puntas empiezan a rechinar, detenga inmediatamente el torno.
- No debe comenzar a tornear una pieza entre puntas sin tener la seguridad de que
éstas están bien alineadas con la bancada.
- Cuando tornee piezas largas que puedan curvarse o flectarse debido a los esfuerzos
generados por el corte, utilice lunetas fijas o móviles.
- Las puntas de las mordazas de las lunetas deben tocar levemente la pieza y no
apretarla. La pieza tiene que girar suavemente, pero sin juego entre las mordazas.
2.6.3. ELEMENTOS DE PROTECCIÓN PERSONAL.
34
- Los operarios deben llevar ropa cómoda pero ajustada al cuerpo (slack u overol)
abotonada.
- En ningún caso mangas sueltas, chalecos demasiado grandes, sin abotonar, etc.
- No se debe usar corbatas o prendas similares que puedan ser cogidas por la pieza
que se está mecanizando.
- Tampoco se debe usar: anillos, relojes de pulsera y brazaletes.
- El operador del torno no puede usar guantes, ya que constituye un riesgo de
atrapamiento con la pieza en movimiento (el guante no se debe usar en ninguna
máquina de rotación).
- Para evitar que la proyección de partículas metálicas lesione los ojos del operador,
éste siempre deberá utilizar lentes de seguridad (policarbonatos) cada vez que esté
trabajando en el torno.
- Para evitar lesiones en los pies por caídas de piezas o accesorios del torno (platos,
lunetas, ejes, etc.) deberá estar provisto de calzado de seguridad con puntera de
acero (Calidad Certificada). [3]
CAPITULO 3. MANUAL DE OPERACIÓN DEL

TORNO PARALELO CNC GSK 980 TD
3.1. CUESTIONES TEÓRICAS SOBRE LA MAQUINA CNC
35
3.1.1. EJES DE LA MAQUINA
La siguiente imagen podemos observar los ejes que posee un torno CNC.
3.0. Ejes del torno CNC.

En:
Eje Z: Eje longitudinal a la máquina.
Eje X: Eje transversal a la máquina.
3.1.2. CERO MÁQUINAS Y CERO PIEZAS.
Son las referencias que necesita la máquina para poder trabajar.

-Cero máquinas (OM)
Lo pone el fabricante y es el punto de origen de los ejes.
-Cero piezas (OP)
Lo pone el operario. Es el punto de origen de la pieza, a partir del cual se programan los
movimientos. Se puede colocar en cualquier parte de la pieza.
36
3.1. Punto cero de máquina y cero de pieza.
3.1.3. BÚSQUEDA DE REFERENCIA MÁQUINA.
Cuando el CNC está apagado los ejes se pueden desplazar manualmente o

accidentalmente. En estas condiciones el CNC pierde la posición real de los ejes, por eso
en el encendido es recomendable (no necesario) realizar la operación de "Búsqueda de
Referencia máquina". Con esta operación, la herramienta se mueve a un punto definido por
el fabricante y el CNC sincroniza su posición asumiendo las cotas definidas por el fabricante
para ese punto, referidas al cero máquina
3.2. Punto de referencia de maquina con respecto a la torreta.
-Referencia máquina: Es el punto al que se desplaza la herramienta en la búsqueda de

referencia máquina.
-Referencia torreta: Punto que se mueve con la torreta. Es el punto que se desplaza en la
búsqueda de referencia máquina.
37
3.1.4. LÍMITES DE RECORRIDO.
Este tipo de máquinas tienen dos tipos de límites: •Límites físicos. Vienen impuestos por
la máquina, para evitar que los carros se salgan de las guías (levas y topes mecánicos).
•Límites del CNC. Los fija el fabricante en el CNC, para evitar que los carros alcancen los
límites físicos.
3.3. Límite de recorrido.
3.1.5. SELECCIÓN DEL CERO PIEZA.
La selección del cero pieza se realiza en el eje Z.

Cuando se mecanizan varias piezas, la distancia del cero máquina (OM) a la pieza es
diferente para cada una. Sería necesario realizar un programa para cada pieza.
Programando desde un cero pieza (OP), es independiente donde esté amarrada la pieza.
La programación se complica si se hace desde el cero máquina (OM), y solo sirve para
esa pieza en esa posición. Programando desde un cero pieza (OP), las dimensiones de la
pieza se pueden extraer del plano.
38
3.4. Cero de máquina y cero de pieza.
3.1.6. UNIDADES DE TRABAJO.
UNIDADES DE PROGRAMACIÓN.
Las unidades las define el fabricante y podrán ser milímetros o pulgadas.
3.5. Unidades de Programación (milímetros y pulgadas).
39
UNIDADES DE PROGRAMACIÓN.
Las unidades las define el fabricante y podrán ser radios o diámetros.
3.6. Unidades de programación (Radios o diámetros).
AVANCE DE LOS EJES.

Las unidades las define el fabricante y podrán ser:
milímetros (pulgadas) por minuto: El avance es independiente de la velocidad del cabezal.
milímetros (pulgadas) por vuelta: El avance varía con la velocidad del cabezal.
* Es recomendable trabajar con velocidad de corte constante (CSS) y avance en
milímetros/vuelta. De esta forma se alarga la vida de la herramienta y se obtiene un
acabado mejor en la pieza.
3.1.7. VELOCIDAD DEL CABEZAL.
Hay dos tipos de velocidad; velocidad de corte y velocidad de giro.
40
3.7. Velocidad del cabezal.
•Velocidad de corte (V). Es la velocidad lineal de los puntos en contacto entre la pieza y
herramienta.
•Velocidad de giro (N). Es la velocidad angular de la pieza.
La relación entre ambas es:
2𝑥𝜋𝑥𝑅𝑥𝑁
𝑉=
1000
Respecto al modo de trabajo del cabezal, el CNC ofrece dos posibilidades
- CSS: Velocidad de corte constante.
El CNC mantiene la velocidad de corte (V) constante. La velocidad de giro (N) varia.
3.8. Velocidad del corte constante.
- RPM: Velocidad de giro constante.

El CNC mantiene la velocidad de giro (N) constante. La velocidad de corte (V) varia.
41
3.9. Velocidad de giro constante.
ACERCA DE LA VELOCIDAD DE CORTE CONSTANTE

Para trabajar con velocidad de corte constante (CSS) hay que tener en cuenta dos
detalles.
El cero pieza debe estar en el eje de giro de la pieza, para que la velocidad de giro
calculada coincida con la óptima de corte.
3.10. Forma correcta del cero de pieza.
Hay que programar una velocidad de giro máxima, ya que la velocidad de giro aumenta al
disminuir el diámetro, y no conviene superar cierta velocidad en piezas de gran diámetro.
El CNC trabaja a velocidad de corte (Vc) constante, y a partir del diámetro Dc, (cuando
N=Nmax), se trabaja con velocidad de giro (N) constante.
42
3.11. Diámetro Dc, (cuando N=Nmax)
3.2. CUESTIONES TEÓRICAS SOBRE LA HERRAMIENTA
3.2.1. EL CAMBIO DE HERRAMIENTA.
Las herramientas que puede utilizar el CNC se encuentran colocadas en la torreta

portaherramientas. Esta torreta puede disponer de cambio manual o automático de
herramienta.
•Cuando la torreta es de cambio manual como se muestra en la imagen ****, éste se
realiza como en una máquina convencional.
3.12. Torreta de cambio manual.
43
•Cuando la torreta es de cambio automático, en la torreta estarán colocadas todas las
herramientas, y para realizar el cambio el CNC hará girar toda la torreta hasta colocar la
herramienta nueva en la posición de trabajo.
3.13. Torreta de cambio automático.
3.2.2. LA TABLA DE HERRAMIENTAS.
En esta tabla se guarda la información relativa a las herramientas. Cuando se realiza un

cambio de herramienta, el CNC asume los datos definidos en la tabla para esa
herramienta.
La información incluida en la tabla es:
•·T· Número de herramienta.
•·D· Corrector asociado a la herramienta.
En el corrector están definidos los datos de la herramienta.
•También hay que definir el tipo de herramienta.
Herramienta rómbica.
Herramienta de roscar.
Herramienta cuadrada.
44
Herramienta redonda.
Herramienta motorizada.
•·X· Longitud de la herramienta según el eje X (en radios).

•·Z· Longitud de la herramienta según el eje Z.
3.14. Referencia de la torreta respecto a los ejes X y Z.
•·A· Ángulo de la cuchilla.

•·B· Anchura de la cuchilla.
•·C· Ángulo de corte.
45
3.15. Ángulo de corte y ángulo y anchura de la cuchilla.
•·I· Corrector del desgaste en el eje X.

•·K· Corrector del desgaste en el eje Z.
3.16. Corrector de desgaste en los ejes X y Z.
46
•·R· Radio de la herramienta.
3.17. Radio de la herramienta.
•·F· Factor de forma o modo en el que se ha calibrado la herramienta.

Una vez que se conocen las dimensiones de la herramienta como se muestra en la
siguiente imagen;
3.18. Dimensiones de la herramienta.
47
El CNC necesita conocer cuál es el factor de forma o punto de calibración de esa
herramienta para aplicar la compensación de radio. El factor de forma depende de la
orientación de los ejes de la máquina.
3.19. Factores de forma o punto de calibración.
FACTORES DE FORMA MÁS HABITUALES.
3.20. Ejes de torno CNC.
48
3.21. Factor de forma herramienta rómbica.
49
3.22. Factor de forma herramienta redonda.
50
3.23. Factor de forma herramienta redondar.
3.24. Factor de forma herramienta roscar.
51
3.25. Factor de pieza herramienta motorizada.
3.2.3. CALIBRACIÓN DE HERRAMIENTAS.
La calibración de herramientas es la operación mediante la cual definimos en el CNC las

dimensiones de la herramienta. Es muy importante hacer bien esta operación para que las
piezas salgan con las dimensiones correctas, y para que, al hacer un cambio de
herramienta, se siga controlando el mismo punto.
3.26. Diferentes dimensiones de la herramienta. Mismo punto.
DEFECTOS DEBIDOS A UNA MALA CALIBRACIÓN DE LA LONGITUD.

·X1· Longitud real.
52
·Z1· Longitud real.
3.27. Longitud real de los ejes X y Z.
Pieza con las dimensiones correctas.
3.28. Pieza con dimensiones correctas.

·X2· Longitud falsa.
·X2· < Longitud real.
3.29. Longitud falsa y real en el eje.
53
Pieza con las dimensiones incorrectas.
3.30. Pieza con dimensiones incorrectas.
Pieza a mecanizar.
3.31. Ejemplo de una pieza a mecanizar.
Herramientas.
3.32. Ejemplo de herramientas a utilizar.
54
3.33. Mecanizado con la herramienta número 1.
3.34. Mecanizado incorrecto de la herramienta número 2 mal calibrada.
3.35. Mecanizado correcto de la herramienta número 2 bien calibrada.
DEFECTOS DEBIDOS A UNA MALA DEFINICIÓN DEL FACTOR DE FORMA.

La herramienta tiene una punta teórica y otra real.
55
3.36. Punta teórica y punta real.
Al trabajar con la punta teórica, quedan creces de mecanizado. Para evitar esto, el CNC
trabaja con la punta real.
Trabajo con la punta teórica.
3.37. Trabajo con la punta teórica.
Trabajo con la punta real.
3.38. Trabajo con la punta real.
56
Para trabajar con la punta teórica, el CNC necesita conocer cuál es el punto de calibración
de esa herramienta (factor de forma) para poder aplicar la compensación de radio.
Conociendo el factor de forma, el CNC puede compensar la parte sombreada
(compensación de radio).
3.19. Factores de forma o puntos de calibración.
Si se introduce un factor de forma equivocado, el error se incrementa en vez de

compensarse
3.39. Factor de forma erróneo.
57
DEFECTOS DEBIDOS A UNA MALA CALIBRACIÓN DEL RADIO.
3.40. Radio real y falso.
Debido a la diferencia entre ambos radios, queda un sobrespesor de material.
3.41. Ejemplo de defecto ocasionado por una mala calibración de radio.
3.3. PRACTICA MANUAL
3.3.1. DESCRIPCIÓN DE LA PANTALLA Y DEL TECLADO.
Tras el encendido, el CNC mostrará la siguiente pantalla.
58
3.42. Pantalla del CNC al ser encendido.
- Si no aparece esta pantalla, puede ser que el CNC esté en el modo ·T·. Para entrar en
el modo ·MC· pulsar las siguientes teclas.
59
3.3.1.1. DESCRIPCIÓN DEL TECLADO.
3.43. Descripción de teclado.
El teclado se divide en las siguientes 4 secciones:

1· Teclas para la definición de las operaciones de mecanizado.
2· Teclas para dispositivos externos, herramienta motorizada y modo de trabajo del
cabezal (RPM/VCC).
3· Teclas alfanuméricas y teclas de comando.
4· Panel de mando.
60
Descripción de panel de mando.
3.44. Descripción del panel de mando.
3.3.1.2. DESCRIPCIÓN DE LA PANTALLA ESTÁNDAR.
1· Hora, tipo de ejecución (bloque a bloque/continua), número de programa, estado de la

ejecución (en posición, ejecución, interrumpido o reset) y mensajes del PLC.
2· Mensajes del CNC.
3· Posición de la herramienta respecto del cero pieza y del cero máquina. Revoluciones
reales del cabezal.
4· Avance de los ejes y porcentaje aplicado.
5· Información de la herramienta. Herramienta activa y posición del punto de cambio.
6· Información del cabezal. Velocidad de trabajo seleccionada, porcentaje aplicado,
estado del cabezal (girando a derechas, izquierdas o parado) y gama activa.
7· Mensajes de ayuda.
61
3.45. Descripción de la pantalla estándar.
3.3.1.3. DESCRIPCIÓN DE LA PANTALLA AUXILIAR.
1· Hora, tipo de ejecución (bloque a bloque/continua), número de programa, estado de la

ejecución (en posición, ejecución, interrumpido o reset) y mensajes del PLC.
2· Mensajes del CNC.
3· Bloques del programa que se encuentra seleccionado.
4· Información de los ejes. Punto final del movimiento (COMANDO), posición actual de los
ejes (ACTUAL), distancia que le falta por recorrer (RESTO), y diferencia entre la posición
teórica y real de la posición (ERROR DE SEGUIMIENTO).
Información del cabezal. Velocidad teórica programada, velocidad en rpm y velocidad en
metros por minuto.
5· Funciones G y M activas.
Número de piezas consecutivas ejecutadas con el programa (PARTC), tiempo de
ejecución de la pieza (CYTIME) y temporizador del autómata.
62
3.46. Descripción de la pantalla auxiliar.
3.3.2. BÚSQUEDA DE REFERENCIA MÁQUINA.
Después de encender la máquina, es recomendable realizar una búsqueda de referencia

máquina de los ejes, por si éstos se han movido estando la máquina apagada. Hay dos
formas de realizar la búsqueda de referencia máquina.
1. BÚSQUEDA DE REFERENCIA MÁQUINA AUTOMÁTICA.
La búsqueda de referencia máquina se realiza en todos los ejes a la vez, según una
subrutina predefinida por el fabricante. El CNC conserva el cero pieza.
63
3.47. Búsqueda de referencia maquina automática.
El CNC muestra las cotas referidas al cero pieza (OP) teniendo en cuenta las dimensiones
de la herramienta.
2. BÚSQUEDA DE REFERENCIA MÁQUINA MANUAL.

La búsqueda de referencia máquina de cada eje se realiza por separado. El CNC no
conserva el cero pieza.
3.48. Búsqueda de referencia maquina manual.
El CNC muestra las cotas referidas al cero máquina (OM) teniendo en cuenta las
dimensiones de la herramienta.
64
CABEZAL.
3.49. Símbolo de cabezal.
El cabezal de una máquina de CNC ofrece dos modos de trabajo. La selección del modo
de trabajo a velocidad de corte constante se realiza mediante la tecla [CSS].
• Trabajo en modo RPM (revoluciones por minuto).

• Trabajo en modo CSS (velocidad de corte constante).
En el modo de trabajo CSS, la velocidad de giro varía en función de la posición del eje X.
• Si X disminuye, aumentan la velocidad de giro.
• Si X aumenta, disminuyen la velocidad de giro.
Para poner en marcha el cabezal usar las teclas del panel de mando.
Giro del cabezal a derechas. Sentido horario.
Detiene el giro del cabezal.
Giro del cabezal a izquierdas. Sentido anti horario.
Aumenta o disminuye porcentualmente la velocidad de giro.

Trabajo en modo RPM (revoluciones por minuto).
65
TRABAJO EN MODO RPM (REVOLUCIONES POR MINUTO).
Para seleccionar la velocidad de giro, pulsar:
El CNC muestra la siguiente información.
3.50. Información mostrada por el CNC respecto al trabajo en modo RPM.
TRABAJO EN MODO CSS (VELOCIDAD DE CORTE CONSTANTE).
Para seleccionar la velocidad de corte, pulsar:
Para seleccionar la máxima velocidad de giro, pulsar:
El CNC muestra la siguiente información.
66
3.51. Información mostrada por el CNC respecto al trabajo en modo CCS.
Antes de programar la velocidad de corte, hay que seleccionar la gama de trabajo.

Durante el mecanizado de una operación no se producirá cambio de gama.
El CNC coge por defecto la gama activa. Una vez elegida la gama, entrar en el modo
CSS.
3.3.2.1. GAMAS DE VELOCIDAD.
El CNC permite que la máquina tenga una caja de velocidades (reductores). Mediante las
gamas, escogemos el par-motor (reductor) que mejor se adapta a la velocidad
programada. Se recomienda trabajar siempre a potencia constante para alargar la vida de
la herramienta.
Si la velocidad de trabajo está entre N1 y N2, habrá que usar la GAMA 1.
3.52. Gama de velocidad 1.
Si la velocidad de trabajo está entre N2 y N3, habrá que usar la GAMA 2.
67
3.53. Gama de velocidad 2.
3.3.3. DESPLAZAMIENTO DE LOS EJES.
Los ejes se pueden desplazar desde el teclado de jog o mediante volantes.

Teclado jog. Cada tecla sirve para mover un eje en un sentido, según los ejes de la
máquina.
3.54. Teclado jog.
Volante. Puede tener uno, dos o tres volantes. Se respeta el sentido de giro del volante.
68
3.55. Volante.
Para seleccionar el modo de avance, utilizar el mando selector.
3.56. Selector del modo de avance.
3.3.3.1. VOLANTES.
• Seleccionar el tipo de avance con el mando selector.
69
3.57. Mando selector (desplazamiento en micras).
• Si la máquina tiene 1 volante.

Seleccionar un eje mediante las teclas de JOG. La máquina desplaza el eje según se gira
el volante.
• Si la máquina tiene 2 o más volantes.
La máquina desplaza un eje con cada volante.
3.3.3.2. MOVIMIENTO EN JOG
JOG INCREMENTAL.
Cada vez que se pulsa una tecla de jog, los ejes se desplazan el incremento seleccionado
y a la velocidad de avance programada (si F=0, a avance rápido).
• Seleccionar el tipo de avance con el mando selector.
3.58. Mando selector (desplazamiento en mm).
70
• Mover los ejes mediante el teclado de jog.
3.54. Teclado jog.
Si el avance está definido en milímetros por vuelta, tiene que haber una velocidad
seleccionada en el cabezal.
JOG CONTINUO. AVANCE EN MILÍMETROS POR MINUTO.

Mientras se mantiene pulsada una tecla de jog, los ejes se desplazan al avance
seleccionado, teniendo en cuenta el porcentaje (0% a 120%) seleccionado.
• Introducir el avance deseado.
• Seleccionar el tipo de avance con el mando selector y elegir el porcentaje de avance a

aplicar.
3.59. Jog continuo y avance en porcentaje.
71
• Si durante el desplazamiento se pulsa la tecla de "rápido" los ejes se desplazarán al
mayor avance posible (fijado por el fabricante).
Tecla de “rápido”.
JOG CONTINUO. AVANCE EN MILÍMETROS POR VUELTA.

En este modo, el avance es función del estado del cabezal (parado o girando).
• Introducir el avance deseado.
• Seleccionar el tipo de avance con el mando selector y elegir el porcentaje de avance a

aplicar.
3.59. Jog continuo y avance en porcentaje.

Tecla de “rápido”.
72
• Estado del cabezal.
Si el cabezal está en marcha, el CNC desplaza los ejes al avance seleccionado.
Si el cabezal está parado, pero con una velocidad de giro S seleccionada, el CNC calcula
el avance teórico (en mm/ min), y desplaza los ejes a esa velocidad.
Si el cabezal está parado y no hay velocidad de giro S seleccionada, los ejes no se
desplazan.
tecla de “rápido”.
3.3.3.3. DESPLAZAMIENTO DE UN EJE A UNA COTA.
Mediante la tecla de [MARCHA], el CNC permite desplazar un eje a una cota determinada.
Los pasos a seguir son los siguientes:
En la pantalla estándar, seleccionar el eje a desplazar. Introducir la cota a la que
queremos desplazar el eje.
Introducir la cota a la que queremos desplazar el eje.
73
El eje se desplaza al punto programado, a la velocidad de avance seleccionada.
3.3.4. CAMBIO DE HERRAMIENTA
- MÁQUINA CON CAMBIADOR MANUAL.

El cambio se realiza como en una máquina convencional. 1·Cambiar la herramienta en la
máquina. 2·Pulsar la tecla [T].
3·Introducir el número de herramienta para que el CNC asuma los datos de la nueva
herramienta. 4·Pulsar [MARCHA].
- MÁQUINA CON CAMBIADOR AUTOMÁTICO.

El cambio lo gestiona el CNC. 1·Pulsar la tecla [T].
2·Introducir el número de herramienta. 3·Pulsar [MARCHA].
4·El CNC girará el portaherramientas hasta colocar la herramienta nueva en la posición de

trabajo.
3.3.4.1. PUNTO DE CAMBIO DE HERRAMIENTA
El fabricante puede permitir elegir el punto donde se realizará el cambio de herramienta.

Posición del punto de cambio respecto del cero máquina.
74
3.60. Posición del punto de cambio respecto del cero máquina.
Introducir en X Z, los valores del punto donde se quiere realizar el cambio de herramienta.
Cuando sea necesario el cambio de herramienta, si el fabricante lo ha definido así, el CNC

llevará los ejes hasta ese punto para que se realice el cambio.
3.3.4.2. REGLAJE DE HERRAMIENTA.
•Antes de hacer el reglaje de las herramientas, hay que realizar la búsqueda de referencia
máquina.
75
Búsqueda de referencia maquina en el eje X.
3.61. Búsqueda de referencia maquina en el eje X.
Búsqueda de referencia maquina en el eje Z.
3.62. Búsqueda de referencia maquina en el eje Z.
•Para hacer el reglaje hace falta una superficie lisa. Usar JOG continuo o volantes para
realizar un planeado.
3.63. Reglaje de la herramienta.
76
•Entrar en el modo de calibración de herramienta. El CNC muestra la pantalla de
calibración de herramientas.
3.64. Pantalla de calibración de herramienta.
CALIBRAR LA HERRAMIENTA DE LA SIGUIENTE MANERA.

1·Medir la pieza.
3.65. Dimensiones de la pieza.
77
•Ir a la ventana de medición de herramienta.
3.66. Ventana de medición de herramienta.
•Introducir el valor en X.
•Introducir el valor en Z.
2·Poner en marcha el cabezal.
3·Seleccionar la herramienta T a medir. El CNC le asignará el mismo número de corrector
(D).
4·Mover los ejes en manual hasta tocar la pieza según el eje X.

Pulsar [X]+[ENTER]. El CNC calcula y muestra la nueva longitud. El valor del desgaste (I)
se inicializa a 0.
Pulsar [Z]+[ENTER]. El CNC calcula y muestra la nueva longitud. El valor del desgaste (K)
se inicializa a 0.
5·Introducir manualmente los demás datos (ángulo, anchura, radio, y factor de forma).
Si se quiere medir otra herramienta, repetir los pasos 3, 4 y 5.
78
3.3.4.3. COMO MODIFICAR CUALQUIER DATO DE LA TABLA DE HERRAMIENTAS.
Para modificar los datos de la herramienta (T, D, A, B, C, R, factor de forma, I, K), entrar en
el modo de calibración y visualizar los datos de la herramienta.
El CNC muestra los datos de esa herramienta. Para modificarlos, situarse encima del valor
a modificar, teclear el nuevo valor y pulsar [ENTER]. Para seleccionar un icono, utilizar la
tecla bicolor y pulsar [ENTER]. Para abandonar la opción de calibrado, pulsar [ESC].
3.3.4.4. COMPROBACIÓN DEL CORRECTO CALIBRADO
 Preselección del cero pieza.

Elegir una herramienta; por ejemplo, con factor de forma 3.
3.67. Ejemplo de factor de forma 3.
 Acercar la herramienta en Z.
79
3.68. Comprobación de calibrado correcto.
 Pulsar las teclas:
 Retirar la herramienta. El cero pieza está fijado.
3.69. Ejemplo de cero de pieza fijo.
 Poner en marcha el cabezal y tocar con varias herramientas el diámetro de la pieza y

comprobar el valor en la pantalla. Aunque las herramientas son diferentes, el valor en
la pantalla debe ser el mismo.
80
3.4. OPERACIONES O CICLOS.
3.4.1. DESCRIPCIÓN DE LA PANTALLA Y DEL TECLADO.
3.70. Teclas de operación en la pantalla.
81
Teclas de operación.
3.71. Teclas de operación.
3.4.2. MODOS DE TRABAJO.
Hay dos modos de trabajo, Modo edición y Modo de ejecución

Modo de edición.
Edición de los parámetros de la operación o ciclo.
Simulación de una operación o ciclo.
82
3.72. Pantalla en modo de edición.
Modo de ejecución.
Simulación de una operación o ciclo.
Ejecución de una operación o ciclo.
83
3.73. Pantalla en modo de ejecución.
3.4.3. OPERACIONES O CICLOS.
Todos los ciclos disponen de varios niveles de edición. Cada nivel dispone de su propia
pantalla y la ventana principal del ciclo indica mediante pestañas los niveles disponibles y
el que está seleccionado.
84
3.74. Vista del nivel en la pantalla principal.
Para cambiar de nivel, usar la tecla [LEVEL CYCLE], o las teclas [Pagina arriba] y [Pagina
abajo] para recorrer los diferentes niveles tanto hacia arriba como hacia abajo.
3.4.3.1. EDITAR UNA OPERACIÓN O CICLO.
A modo de ejemplo, elegir el ciclo de conicidad.
3.75. Pantalla de ejemplo de un ciclo.
Mediante la tecla [LEVEL CYCLE], seleccionar el nivel de ciclo que se quiere ejecutar.
Recordar que no todos los ciclos disponen de varios niveles.
85
DEFINIR LOS DATOS DE LA OPERACIÓN O CICLO.
Para seleccionar un icono, dato o cota:
Desplaza el cursor por los datos o iconos.
El CNC selecciona la primera cota correspondiente a ese eje. Pulsando otra vez, se
selecciona la segunda cota.
El CNC selecciona el avance para el desbaste. Pulsando otra vez se selecciona el avance
para el acabado.
El CNC selecciona la herramienta para el desbaste. Pulsando otra vez se selecciona la

herramienta para el acabado.
El CNC selecciona la velocidad para el desbaste. Pulsando otra vez se selecciona la

velocidad para el acabado.
Después de hacer la selección:
Si es un dato teclear el nuevo valor y pulsar [ENTER].
Si es un icono, pulsar la tecla bicolor hasta elegir el adecuado, y pulsar [ENTER].
Si es una cota, hay dos posibilidades:

•Teclear el nuevo valor y pulsar [ENTER].
86
•Asignar al dato la posición que actualmente ocupa el cursor. Pulsar [RECALL]+[ENTER].
La información que muestran los iconos es la siguiente. Cuando se selecciona un icono, el

CNC muestra su significado en la parte inferior de la pantalla.
•Tipo de cono.
3.76. Cono exterior.
3.77. Cono interior.
87
•Tipo de tramo anterior y posterior al cilindrado cónico.
3.78. Tramo anterior y posterior al cilindrado cónico.
•Cuadrante de trabajo. Este icono indica el tipo de esquina en el que se quiere realizar el
mecanizado.
3.79. Cuadrante de trabajo.

•Sentido de mecanizado.
3.80. Sentido de mecanizado.
3.4.3.2. SIMULAR UNA OPERACIÓN O CICLO.
La simulación permite comprobar en la pantalla las trayectorias de la herramienta.

El CNC accede a la ventana de simulación gráfica y muestra en el menú de softkeys el
menú asociado. Para acceder a las diferentes funciones, utilizar las teclas [F1] a [F7].
88
Para comenzar la simulación, pulsar la tecla [START].
La velocidad de simulación se puede regular mediante el conmutador FEED.
OTRAS TECLAS ÚTILES SON.

Interrumpir la simulación.
Si la simulación está interrumpida, la reanuda.
Si la simulación está interrumpida, la cancela definitivamente.
Cualquiera de las dos teclas, abandona el modo simulación.
89
OPCIONES GRÁFICAS. TIPO DE GRÁFICO.
•Gráfico "3D". Mediante líneas de colores se describe la trayectoria de la herramienta.
Cuando se selecciona este tipo de gráfico, en la pantalla aparece representada solo la
mitad de la pieza. Esto es debido a que sólo se representa la trayectoria de la punta de la
herramienta (no la pieza).
3.81. Representación gráfica de la pieza.
90
3.82. Pantalla de simulación.
Si posteriormente se van comprobar las dimensiones de la pieza en la pantalla de

simulación, ésta se realizará con una herramienta que tenga un radio de la punta R=0.
•Gráfico "Sólido". Se parte de un bloque inicial. Durante la simulación, se ve como la
herramienta elimina material. Se ve la forma de la pieza resultante.
OPCIONES GRÁFICAS. ZONA A VISUALIZAR.

Permite definir la zona de visualización definiendo las cotas máximas y mínimas de cada
eje.
Seleccionar las cotas.
Validar los nuevos valores.
91
OPCIONES GRÁFICAS. ZOOM.
Sirve para ampliar o reducir el dibujo o parte de él. La nueva zona a visualizar se escoge
mediante una ventana superpuesta en la trayectoria representada.
Para ampliar o reducir el gráfico, usar las softkeys "ZOOM+" y "ZOOM-".
Desplaza la ventana del zoom.
Validar los nuevos valores.
Dibuja la parte escogida.
Para volver a zona de visualización original, elegir la opción "valor inicial".

OPCIONES GRÁFICAS. PARÁMETROS GRÁFICOS.
Velocidad de simulación: Permite seleccionar el porcentaje de la velocidad de simulación
que se desea aplicar.
Colores de la trayectoria: Permite cambiar los colores de las trayectorias en los gráficos
XZ.
Colores del sólido: Permite cambiar los colores de la herramienta y la pieza en los gráficos
"Sólido".
OPCIONES GRÁFICAS. BORRAR PANTALLA.
Borra la pantalla. Estando en modo de gráfico "Sólido", muestra la pieza sin mecanizar.
3.4.3.3. EJECUTAR UNA OPERACIÓN O CICLO.
92
Una vez definidos todos los datos, pulsar la tecla [ESC]. En CNC muestra en pantalla el
símbolo "marcha", indicativo de que se permite ejecutar la operación.
Con esta tecla se puede seleccionar si las operaciones se pueden ejecutar de principio a
fin o pasada a pasada.
Inicia la ejecución de la operación o ciclo.
Una vez iniciada la ejecución:

Interrumpir la ejecución.
Si la ejecución está interrumpida, la reanuda.
Si la ejecución está interrumpida, la cancela definitivamente.
Accede al modo de representación gráfica.
93
La ejecución se puede interrumpir en cualquier momento, excepto durante la operación de
roscado. En este caso, la ejecución se detendrá al acabar el roscado.
INSPECCIÓN DE HERRAMIENTA.
Esta opción permite interrumpir la ejecución de la operación para inspeccionar la
herramienta, modificar el desgaste, sustituirla, etc.
•Interrumpir la ejecución.
•Dependiendo del fabricante, para entrar en la inspección en algunas máquinas habrá que
pulsar además la tecla [T].
•El CNC escribe el mensaje "INSPECCION" en la parte superior de la pantalla. Dentro del
modo "inspección de herramienta" se puede mover los ejes (jog o volantes), revisar la
herramienta, cambiar la herramienta, parar y poner en marcha el cabezal, modificar el
desgaste de la herramienta, etc.
•Reposicionar los ejes. Si se ha movido más de un eje, el CNC pedirá el orden de reposición.
•Continuar con la ejecución
MODIFICACIÓN DEL DESGASTE DE LA HERRAMIENTA.

Esta opción permite variar los valores de I, K. Los valores introducidos son incrementales,
se suman a los que había almacenados previamente. Esta opción se puede ejecutar
durante la inspección de herramienta o con la máquina en marcha.
•El CNC entra en modo calibración de herramienta y muestra los datos de esa
herramienta.
94
•Seleccionar con el cursor el dato I.
•Introducir el valor de I y pulsar [ENTER].
•Seleccionar con el cursor el dato K.

•Introducir el valor de K y pulsar [ENTER].
•Para modificar el corrector de otra herramienta, seleccionarla.
+ (𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 ℎ𝑒𝑟𝑟𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑎) +
•Para finalizar pulsar [ESC].
NOTA: Las modificaciones no se asumen hasta que se selecciona la herramienta.
95
3.5. RESUMEN DE LOS CICLOS DE TRABAJO.
3.5.1. CICLO DE POSICIONAMIENTO.
3.83. Nivel 1 del ciclo de posicionamiento.
En este nivel de ciclo se pueden definir las funciones auxiliares que se van a ejecutar
antes o después del desplazamiento.
96
3.84. Nivel 2 del ciclo de posicionamiento.
97
3.5.2. CICLO DE CILINDRADO.
3.85. Nivel 1 de ciclo de cilindrado.
98
3.86. Nivel 2 de ciclo de cilindrado.
99
3.5.3. CICLO DE REFRENTADO.
3.87. Nivel 1 de ciclo de refrentado.
100
3.88. Nivel 2 de ciclo de refrentado.
101
3.5.4. CICLO DE CONICIDAD.
En este nivel hay que definir las coordenadas de la esquina teórica, el ángulo del cono y el
diámetro final
3.89. Nivel 1 de ciclo de conicidad.
102
En este nivel hay que definir las coordenadas del punto inicial y final.
103
En este nivel hay que definir las coordenadas de la esquina teórica, el ángulo del cono y la
distancia en Z.
104
3.5.5. CICLO DE REDONDEO.
En este nivel hay que definir las coordenadas de la esquina teórica y el radio de redondeo.
3.92. Nivel 1 de ciclo de redondeo.
105
En este nivel hay que definir las coordenadas del punto inicial y final y el radio de
redondeo.
3.93. Nivel 2 de ciclo de redondeo.
106
3.5.6. CICLO DE ROSCADO.
Roscado longitudinal
3.94. Nivel 1 de ciclo de roscado.
107
Roscado cónico.
108
Roscado frontal.
109
Repaso de roscas.
Este nivel sólo está disponible cuando se trabaja con parada orientada de cabezal.
110
Roscas de varias entradas.
Este nivel sólo está disponible cuando se trabaja con parada orientada de cabezal.
111
3.5.7. CICLO DE RANURADO.
Ranurado cilíndrico.
3.99. Nivel 1 de ciclo de ranurado.
112
Ranurado frontal.
113
Ranurado cilíndrico de paredes inclinadas.
114
Ranurado frontal de paredes inclinadas.
115
Tronzado.
116
3.5.8. CICLO DE TALADRADO Y DE ROSCADO CON MACHO.
Ciclo de taladrado
3.104. ciclo de taladrado.
117
Ciclo de roscado con macho.
3.105. Ciclo de roscado con macho.
NOTA: Si se dispone de cabezal orientable, también aparecerán los ciclos explicados en

el anexo A.
118
3.5.9. CICLO DE PERFIL.
En este nivel hay que definir todos los puntos del perfil.
3.106. Nivel 1 de ciclo de perfil.
119
En este nivel, el perfil se encuentra definido en un programa pieza.
3.107. Nivel 2 de ciclo de perfil.
120
Perfil ZC. Este nivel sólo está disponible cuando se trabaja con eje C.
3.108. Ciclo de perfil ZC.
121
Perfil XC. Este nivel sólo está disponible cuando se trabaja con eje C.
3.109. Ciclo de perfil XC.
3.6. PROGRAMAS PIEZAS CONVERSACIONAL.
3.6.1. ¿QUÉ ES UN PROGRAMA PIEZA CONVERSACIONAL?
Un programa pieza conversacional es un conjunto de operaciones ordenadas

secuencialmente. Cada operación se define por separado, y luego se van guardando una
a continuación de otra en un programa. El nombre del programa pieza puede ser un
número entre 1 - 899999.
122
3.110. Pieza conversacional.
123
3.111. Pantalla de una pieza conversacional.
3.6.2. EDICIÓN DE UN PROGRAMA PIEZA.
Para editar el programa pieza, primero hay que elegir las operaciones necesarias para
ejecutar la pieza y el orden en el que se van a ejecutar. Una pieza puede tener diferentes
maneras de ejecutarse.
124
3.112. Ejemplo de pieza a mecanizar.
Una vez decidida la secuencia de operaciones, el programa pieza se hace editando las
operaciones una a una.
3.113. Diferentes soluciones para una misma pieza.
125
Pantalla estándar
Seleccionar con el foco "Creación nueva pieza".
3.114. Creación de nueva pieza en la pantalla estándar.
Introducir el número del programa pieza.
126
3.115. Introducción del número del programa de pieza en la pantalla estándar.
(Introducir número) + [ENTER] + (comentario) + [ENTER]

Ejemplo: 555 + [ENTER] + (EJEMPLO) + [ENTER]
3.116. Visualización del comentario en la pieza nueva en la pantalla estándar.
127
Elegir una operación y definir sus parámetros. Cuando la operación esté definida, pulsar
[p.prog].
3.117. Definir parámetros en la pantalla estándar.

Pulsar [ENTER]
3.118. Visualización final de edición de un programa de pieza en la pantalla estándar.
128
Repetir estos pasos con las demás operaciones. En nuestro caso, el programa pieza
terminado quedará como se muestra en la siguiente imagen.
3.119. Programa pieza terminado.
3.6.3. MODIFICAR UN PROGRAMA DE PIEZA.
SUSTITUIR UNA OPERACIÓN.
Elegir una operación y pulsar [RECALL].
3.120. Pantalla estándar de programa de pieza y ciclos.
129
Pulsar [RECALL].
El CNC muestra la operación con todos los datos. Modificar los parámetros igual que en el
modo de edición. Tras modificar los datos, pulsar [P.PROG].
Pulsar [ENTER].
El CNC pedirá una opción. Elegir la opción "SUSTITUIR" y pulsar [ENTER].
La nueva operación sustituye a la anterior.
El CNC también permite insertar operaciones nuevas en un programa pieza.
INSERTAR UNA OPERACIÓN.
Elegir una operación.

Definir los parámetros de la operación y pulsar [P.PROG] para acceder al programa pieza.
130
Elegir la posición en la que se desea insertar la operación y pulsar [ENTER].
La nueva operación se inserta detrás de la posición escogida.
BORRAR OPERACIONES DE UN PROGRAMA PIEZA.

El CNC también permite borrar operaciones de un programa pieza.
131
Elegir la operación a borrar y pulsar [CLEAR].
Pulsar [CLEAR].
El CNC pedirá confirmación. Pulsar [ENTER].
CAMBIAR LA POSICIÓN DE UNA OPERACIÓN.

El CNC también permite cambiar la posición de una operación.
Elegir la operación a desplazar y pulsar la tecla bicolor.
132
Pulsar tecla bicolor.

Elegir la nueva posición para la operación y pulsar [ENTER].
Pulsar [ENTER].
133
La nueva operación se inserta detrás de la posición escogida.
3.6.4. SIMULAR/EJECUTAR UNA OPERACIÓN.
SIMULAR UNA OPERACIÓN.

Elegir la operación que se desea simular y pulsar [RECALL].
134
Pulsar tecla [GRAPHICS].

Aparecerá la pantalla de representación gráfica.
135
3.121. Pantalla de representación gráfica.
EJECUTAR UNA OPERACIÓN.

Elegir la operación que se desea simular y pulsar [RECALL].
136
Pulsar [RECALL].

Pulsar [ESC].
137
Pulsar [STAR].
3.6.5. SIMULAR/EJECUTAR UN PROGRAMA PIEZA.
SIMULAR UN PROGRAMA DE PIEZA

Elegir el programa pieza que se quiere simular y pulsar [GRAPHICS].
138
3.122. Pantalla estándar de simulación de un programa de pieza.
Se mostrará la pantalla de representación gráfica
EJECUTAR UN PROGRAMA DE PIEZA.

Elegir el programa pieza que se quiere ejecutar y pulsar [START].
3.123. Pantalla estándar de ejecución de un programa de pieza.
3.6.6. SIMULAR/EJECUTAR UN PROGRAMA PIEZA A PARTIR DE UNA OPERACIÓN.
139
SIMULAR UN PROGRAMA PIEZA A PARTIR DE UNA OPERACIÓN.
Elegir la operación a partir de la cual se quiere iniciar la simulación y pulsar [GRAPHICS].
Se mostrará la pantalla de representación gráfica
EJECUTAR UN PROGRAMA PIEZA A PARTIR DE UNA OPERACIÓN.

Elegir la operación a partir de la cual se quiere iniciar la ejecución y pulsar [START].
140
3.6.7. COPIAR UN PROGRAMA PIEZA EN OTRO.
Elegir el programa a copiar y pulsar [P. PROG].
3.124. Pantalla estándar al copiar un programa de pieza.
141
Introducir el número del nuevo programa y pulsar [ENTER].
3.6.8. BORRAR UN PROGRAMA PIEZA.
Elegir el programa que se desea borrar y pulsar [CLEAR].
142
El CNC pedirá confirmación. Pulsar [ENTER].
3.125. Pantalla estándar al finalizar copiar un programa de pieza.
143
Referencias
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https://pyrosisproyect.wordpress.com/2011/09/07/tipos-de-torno/. [Último acceso:
Octubre 2018].
[2] «Arukasi,» 08 Septiembre 2011. [En línea]. Available:

https://arukasi.wordpress.com/2011/09/08/tipos-de-torno/. [Último acceso: Octubre
2018].
[3] A. C. d. Seguridad, «ACHS,» [En línea]. Available:

http://www.achs.cl/portal/trabajadores/Capacitacion/CentrodeFichas/Documents/norm
as-de-trabajo-en-tornos.pdf.
[4] «Arukasi,» Arukasi, 08 Septiembre 2011. [En línea]. Available:

https://arukasi.wordpress.com/2011/09/08/principales-operaciones-de-un-torno/.
[5] «Maquinas, Herramientas y CNC,» 09 Septiembre 2011. [En línea]. Available:

https://pyrosisproyect.wordpress.com/category/torno/principales-operaciones-torno/.
[6] «clubensayos,» Octubre 2012. [En línea]. Available:

https://www.clubensayos.com/Tecnolog%C3%ADa/Tipos-De-Maquinado-En-
Torno/356764.html.
[7] M. e. I. F. D. d. C. Rodríguez., Agosto 2008. [En línea]. Available:

http://olimpia.cuautitlan2.unam.mx/pagina_ingenieria/mecanica/mat/mat_mec/m4/mas
ter_cam.pdf.
[8] E. R. M. Esquite, GUÌA PARA LA OPERACIÓN Y PROGRAMACIÓN DEL TORNO

DE CONTROL NUMÉRICO, Guatemala, 2012.
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[10 J. T. B. A. K. E. Paul De Garmo, Materiales y procesos de fabricación, Reverté, S. A..

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] http://www.industriasyempresas.com.ar/node/2088.
145

Tesis Manual de Operacion Torno CNC

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Tesis Manual de Operacion Torno CNC

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UNIVERSIDAD DE COLIMA

FACULTAD DE INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA

MANUAL DE OPERACIÓN DEL TORNO PARALELO CNC

TESIS QUE PARA OBTENER EL TÍTULO

MANZANILLO, COL., MÉXICO, 18 DE OCTUBRE DEL 2018

 Figura 2.1. Torno paralelo

 Figura 2.2. Torno copiador

 Figura 2.3. Torno revolver

 Figura 2.4. Torno automático

 Figura 2.5. Torno vertical

 Figura 2.6. Torno CNC

 Figura 2.7. Torno CNC de bancada inclinada

 Figura 2.8. Torno CNC de bancada plana

 Figura 2.9. Torno CNC vertical

 Figura 2.10. Torno CNC paralelo

 Figura 2.11. Torno paralelo CNC TK 36

 Figura 2.12. Refrentado

 Figura 2.13. Cilindrado

 Figura 2.14. Taladrado

 Figura 2.15. Mandrinado

 Figura 2.16. Escariado

 Figura 2.17. Moleteado

 Figura 2.18. Achaflanado

 Figura 2.19. Refrentado y taladrado de centros

 figura 2.20. avance circular

 Figura 3.0. Ejes del torno CNC.

 Figura 3.1. Punto cero de máquina y cero de pieza.

 Figura 3.2. Punto de referencia de maquina con respecto a la torreta.

 Figura 3.3. Límite de recorrido.

 Figura 3.4. Cero de máquina y cero de pieza.

 Figura 3.5. Unidades de Programación (milímetros y pulgadas).

 Figura 3.7. Velocidad del cabezal.

 Figura 3.8. Velocidad del corte constante.

 Figura 3.9. Velocidad de giro constante.

 Figura 3.10. Forma correcta del cero de pieza.

 Figura 3.11. Diámetro Dc, (cuando N=Nmax)

 Figura 3.12. Torreta de cambio manual.

 Figura 3.13. Torreta de cambio automático.

 Figura 3.14. Referencia de la torreta respecto a los ejes X y Z.

 Figura 3.15. Ángulo de corte y ángulo y anchura de la cuchilla.

 Figura 3.16. Corrector de desgaste en los ejes X y Z.

 Figura 3.17. Radio de la herramienta.

 Figura 3.18. Dimensiones de la herramienta.

 Figura 3.19. Factores de forma o punto de calibración.

 Figura 3.20. Ejes de torno CNC.

 Figura 3.21. Factor de forma herramienta rómbica.

 Figura 3.22. Factor de forma herramienta redonda.

 Figura 3.23. Factor de forma herramienta redondar.

 Figura 3.24. Factor de forma herramienta roscar.

 Figura 3.25. Factor de pieza herramienta motorizada.

 Figura 3.26. Diferentes dimensiones de la herramienta. Mismo punto.

 Figura 3.27. Longitud real de los ejes X y Z.

 Figura 3.28. Pieza con dimensiones correctas.

 Figura 3.29. Longitud falsa y real en el eje.

 Figura 3.30. Pieza con dimensiones incorrectas.

 Figura 3.31. Ejemplo de una pieza a mecanizar.

 Figura 3.32. Ejemplo de herramientas a utilizar.

 Figura 3.33. Mecanizado con la herramienta número 1.

 Figura 3.35. Mecanizado correcto de la herramienta número 2 bien calibrada.

 Figura 3.36. Punta teórica y punta real.

 Figura 3.37. Trabajo con la punta teórica.

 Figura 3.38. Trabajo con la punta real.

 Figura 3.39. Factores de forma o puntos de calibración.

 Figura 3.40. Factor de forma erróneo.