INSTITUTO TECNOLOGICO SUPERIOR DE

MACUSPANA

Nombre de la materia: Diseño y localización de

instalaciones

Tema: Investigación Documental

Nombre del alumno: Gualberto Enrique Núñez León

Nombre del docente: M.A.S.C Darvelio Chablé García

Profesión: Ingeniería Industrial

Matricula: 16E40088

Grado: 7°mo Turno: Vespertino

Fecha: 30 de octubre del 2019

 INTRODUCCION

En la actualidad el manejo de materiales se considera de vital importancia

dentro de las organizaciones, pues de esto depende en gran medida el
desempeño de las actividades dentro de ella, el manejo de materiales además
considera calidad, cantidad, secuencia, orientación, condición, espacio, utilidad,
seguridad y productividad. Los principios para el manejo de materiales son
importantes en la práctica. A menudo, ocurre que ningún modelo matemático
ofrece soluciones universales al problema general del manejo de materiales.

Estos principios aportan afirmaciones concisas de los fundamentos de la

práctica de manejo de materiales. Se han condenado a partir de décadas de
experiencia en el manejo de materiales y ofrecen una guía y una perspectiva a
los diseñadores de un sistema de manejo de materiales. Sin embargo, la
utilización de estos principios no debe interpretarse como un sustituto del buen
juicio y la experiencia.
 ÍNDICE

INTRODUCCION....................................................................................................................... 2
2.1 Principios de Manejo de Materiales. ............................................................................... 4
2.2 Concepto de unidad de carga ............................................................................................... 5
2.3 Selección de equipo para el manejo de materiales ............................................................. 6
2.4 Procedimiento de análisis para eliminar el manejo de materiales .................................... 9
2.5 Almacenes, áreas de material no conforme su localización y control ............................ 16
CONCLUSIÓN .......................................................................................................................... 18
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS ..................................................................................... 19
 2.1 Principios de Manejo de Materiales.

Dispositivos para el manejo de materiales

El número de dispositivos para el manejo de materiales de que actualmente se
dispone es demasiado grande, por lo que se describirán brevemente solo
algunos de ellos.
Factores que afectan a las decisiones sobre el manejo de los materiales
Existen cuatro factores a las decisiones sobre el manejo de los materiales:
• El tipo de sistema de producción
• Los productos que se van a manejar
• El tipo de edificio dentro del cual se van a manejar los materiales
• El costo de los dispositivos para el manejo de los mismos

20 principios del manejo de materiales

1. Principio de Planeación: Planear todo el manejo de materiales y las
actividades de almacenamiento con el fin de obtener la eficiencia
máxima en el conjunto de operaciones.
2. Principio de sistemas: Integrar muchas actividades de manipulación es
muy práctico en un sistema coordinado de operaciones, atención de los
vendedores, recepción, almacenamiento, producción, inspección,
empaque, bodegas, envíos, transporte y atención al cliente.
3. Principio de flujo de materiales: Disponer de una secuencia de
operaciones y distribución del equipo que optimice el flujo de materiales.
4. Principio de simplificación: Simplificar el manejo por medio de la
reducción, eliminación, o la combinación del movimiento y/o el equipo
innecesarios.
5. Principio de gravedad: Utilizar la gravedad para mover el material hacia
donde sea más práctico.
6. Principio de la utilización de espacio: Hacer uso óptimo del volumen del
inmueble.
7. Principio del tamaño unitario: Incrementar la cantidad, el tamaño o el
peso de las cargas unitarias o la tasa de flujo.
8. Principio de la mecanización: Mecanizar las operaciones
de manipulación.
9. Principio de automatización: Hacer que la automatización incluya
funciones de producción, manejo y almacenamiento.
10. Principio de selección de equipo: Al seleccionar el equipo de manejo,
considerar todos los aspectos del material que se manipulará:
Movimiento y método que se usarán.
 11. Principio de estandarización: Estandarizar los métodos de manejo, así
como los tipos y los tamaños del equipo para ello.
12. Principio de adaptabilidad: Usar los métodos y el equipo que realicen del
mejor modo varias tareas y aplicaciones para las que no se justifique el
equipo de propósito especial.
13. Principio de peso muerto: Reducir la razón de peso muerto del equipo de
manipulación a la carga que soportará.
14. Principio de utilización: Planear la utilización óptima del equipo y la mano
de obra para el manejo de materiales.
15. Principio de mantenimiento: Planear el mantenimiento preventivo y
programar las reparaciones de todo el equipo de manejo.
16. Principio de obsolescencia: Reemplazar los métodos y el equipo
obsoletos de manejo en los casos en que otros más eficientes mejoren
las operaciones.
17. Principio de control: Usar las actividades de manejo para mejorar el
control de inventario de producción y la atención de las órdenes 18.
18. Principio de capacidad: Emplear el equipo de manejo para alcanzar la
capacidad de producción que se desea.
19. Principio de rendimiento: Determinar la eficacia del rendimiento del
manejo en términos de gasto por unidad manejada.
20. Principio de seguridad: Contar con métodos y equipo apropiados para
hacer el manejo con seguridad.

2.2 Concepto de unidad de carga

Las unidades de carga pueden ser compuestas por un artículo individual o por
diversos artículos. Independientemente de eso, las unidades de carga deben
tener el tamaño y configuración apropiado para que los objetivos de flujo y
manejo de material sean alcanzados.
Además del material, la unidad de carga incluye un contenedor o soporte, que
será utilizado para manejar el material.
La disposición del material en unidades de carga puede ser efectuada en el
interior o sobre el equipamiento de contenedorización.
La utilización de la contenedorización en la distribución física realza la
importancia del concepto de unidad de carga.
Para dimensionar la unidad de carga, es necesario tener en cuenta algunas
medidas:
1. Determinar la aplicabilidad del concepto de unidad de carga
2. Seleccionar el tipo de equipamiento a utilizar para el manejo de la
unidad de carga
3. Identificar el origen más distante de la unidad de carga
4. Establecer el destino más distante de la unidad de carga
 5. Determinar el tamaño de la unidad de carga
6. Configurar la composición y estructura de la unidad de carga
7. Determinar el método de formación de la unidad de carga.

Características Físicas de la Unidad de Carga

Dos son las características más importantes a considerar en el diseño de una
Unidad de Carga:
• Resistencia (la capacidad de la unidad de carga de soportar su propio
peso)
• Estabilidad (la capacidad de la carga de soportar movimiento sin perder
su configuración)

Elementos auxiliares de la Unidad de Carga

Dos son los orígenes que se atribuyen a la paleta y los dos son elementos
auxiliares de la Unidad de Carga:
Skids: Los Skids son barras de madera o metal que elevan el producto lo
suficiente para que el equipo de manutención quepa por debajo del producto y
lo pueda coge
Plataformas: Las plataformas son placas de madera (u otro componente) que
asociados a cuatro pies, permiten depositar los productos sobre ellos y que el
método de transporte pueda llevarse los de modo conjunto.

2.3 Selección de equipo para el manejo de materiales

Espacio de almacén
Si es muy limitado o critico por el crecimiento de sus operaciones, puede
pensarse en una mejor colocación de los medios de almacenamiento; un
diseño de estantería de tipo flexible, que aproveche mejor el espacio existente

Se busca una distribución y colocación de la mercancía que permita ahorrar

espacio por el sistema de almacenamiento, un aprovechamiento del espacio
cúbico con el diseño de entre pisos, estanterías de varios niveles y reducción
de pasillos con la utilización de sistemas de estanterías compacta o movible
Selección de mobiliario y equipo de almacén
Los bienes muebles se clasifican de acuerdo a:
 Naturaleza
 Aprovechamiento
 Origen
 Condiciones físicas
  Situación legal

Sistema de cajas metálicas

Se emplea para almacenar artículos pequeños y facilitar el control. El sistema
no requiere estantería, las cajas son apiladas. El ahorro de espacio es su
principal ventaja
Armarios
Son utilizados para almacenar cargas no entarimadas o artículos grandes. Por
lo general se puede ajustar la altura y el ancho para los artículos que se
almacenarán.

Anaqueles o estantes
• El objeto de los estantes es facilitar el almacenamiento de cargas en la
bodega y la recuperación de cargas en la bodega

Tarimas
Este método consiste en colocar sobre una tarima las mercancías a fin de
construir una carga unitaria que pueda ser transportada y apiladas con la ayuda
de un aparato mecánico.

Ventajas
 Reducción de maniobras y manipulaciones sucesivas en las
operaciones de traslado
 Almacenamiento y despacho que permite ahorrar tiempo y mano de
obra
 Facilitar el control de inventarios
 Reducir el riesgo de accidentes

Otros sistemas de manejo de materiales

 Transportador
 Vehículos industriales
 Monorraíl, cabrestante y grúa
 Almacenaje de unidades de carga
 Equipamiento de almacenaje de pequeñas cargas
 Equipamiento de identificación y comunicación automática

Selección de equipo de manejo de materiales

La selección de equipo de manejo de materiales depende de:
• Material a mover: peso, tipo, volumen, forma
 • Movimiento: frecuencia, ruta, ancho de pasillos, mecanismo de carga y
descarga
• Almacenamiento: área, volumen del espacio, columnas, obstáculos,
estantería
• Costos de inversión y operación, depreciación y vida útil.
• Flexibilidad

Factores que afectan a las decisiones sobre el manejo de los materiales.

Existen cuatro factores a las decisiones sobre el manejo de los materiales:
• El tipo de sistema de producción
• Los productos que se van a manejar
• El tipo de edificio dentro del cual se van a manejar los materiales
• El costo de los dispositivos para el manejo de los mismos.

El número de dispositivos para el manejo de materiales de que actualmente se

dispone es demasiado grande, por lo que se describirán brevemente solo
algunos de ellos
Contenedores
Existen en diversas presentaciones y tamaños:
1. Para piezas pequeñas
2. Para grandes productos
3. Para materiales
4. Para inventarios en proceso
5. Para almacenaje
6. Para acompañar órdenes de producción

BANDAS TRANSPORTADORAS
Una banda transportadora es un elemento electromecánico que mueve
productos desde una posición fija a otra siguiendo un patrón de flujo fijo. Por
ello, debe existir un volumen de producto suficiente que justifique la existencia
del equipo.

TIPOS
1. Faja transportadora: lleva carga desde un punto a otro con una
velocidad generalmente constante.
2. Banda sorteadora: lleva a carga a diversos destinos y los deja de
acuerdo con un plan de envío.
3. Banda circular: banda que se cicla y permite a los productos dar vueltas
hasta que sea el momento de descarga.
 4. Banda divergente: banda con ramales direccionados por una banda
central que diverge la carga al ramal que corresponde.

Grúas
Manejan el material en el aire, arriba del nivel del suelo, a fin de dejar libre el
piso para otros dispositivos de manejo que sean importantes. Los objetos
pesados y problemáticos son candidatos lógicos para el movimiento en el aire.
La principal ventaja de usar grúas se encuentra en el hecho de que no
requieren de espacio en el piso.
Los carros
La mecanización ha tenido un enorme impacto de materiales en años
recientes. Entre los que se incluyen vehículos operados manualmente o
con motor. Los carros operados en forma manual, las plataformas y los
camiones de volteo son adecuados para cargas ligeras, viajes cortos y lugares
pequeños. Para mover objetos pesados y voluminosos, se utilizan entre los
tractores. La seguridad, la visibilidad y el espacio de maniobra son las
principales limitaciones.

2.4 Procedimiento de análisis para eliminar el manejo de

materiales
El primer paso en el análisis de la producción desde el punto de vista del
manejo de materiales es determinar que materiales hay que mover. Esto puede
parecer una cuestión sencilla, pero son pocas las fábricas en que la lista de
objetos que hay que mover sea corta o fácil de hacer.

 Lista de piezas o materiales: Es la primera fuente de que se ha de echar mano

para obtener esta información. La lista de piezas es una relación de los
montajes, submontajes y piezas que componen cada uno de los productos
fabricados por la empresa. En ella se puede encontrar los datos necesarios
para identificar cada elemento, el número de elementos que se necesita por
cada unidad de producto acabado, la clase de materiales fabricados por la
empresa o comprados fuera.

 Lista de características de los artículos: Es un impreso en el que se agrupa una

gran cantidad de datos, necesarios para planear los métodos de manejo y el
movimiento de materiales. En ella se encuentra, por escrito, toda la información
necesaria acerca de los materiales que hay que mover. Además de la
descripción de estos materiales, indica la cantidad que debe transportase cada
vez y esto, pone de manifiesto el despilfarro que hay en algunos métodos, por
ejemplo cuando se mueven cajas de cartón de un departamento a otro de una
en una. Esta información sirve como base de los estudios que posteriormente
 se hagan para dar a conocer la circulación de materiales a través de la fábrica;
y además constituye un punto de partida si se quiere hacer un cálculo
aproximado de los costos directos de manutención.

 Programa de producción: Revela el número de unidades que han de

producirse. Este número, multiplicado por las cantidades de material que
corresponde a cada unidad de producción completa el cuadro de los materiales
que hay que mover. Este programa debe tenerse preparado con una antelación
de tres a seis meses respecto a las fechas de cumplimiento. Aun en el caso de
que estas cifras de producción sean muy variables y sujetas a cambios de
importancia, es necesario establecer un orden de magnitud que sirva de base
de trabajo.

¿Por dónde hay que moverlo?

La mayor parte de los materiales en las industrias recorren, durante el proceso,
una distancia mucho mayor de la necesaria. Recientemente, la división de
manejo de materiales de una gran empresa manufacturera comunicó a su
dirección que durante el año pasado se habían gastado 600.000 dólares en re
manipulaciones innecesarias de materiales en proceso.

 Hojas de proceso: Muestran las operaciones que han de realizarse con cada
una de las piezas que se fabrican dentro de una empresa. Estas hojas, además
de facilitar el número y descripción de la operación, deben indicar el nombre y
número del departamento en el que se ha de ejecutar cada una de ellas y, en
algunos casos, debe contener también una referencia más concreta de la
máquina o lugar de trabajo correspondiente. En estas hojas muchas veces solo
figura las operaciones del proceso sin ninguna referencia al movimiento entre
operación y operación.

 Análisis del diagrama de circulación: Esta herramienta es una de las más

valiosas para poner de manifiesto las relaciones entre las distintas fases de un
proceso de producción cuando ello ofrece dificultad. También aquí se emplea
un impreso adecuado para consignar sobre el papel una gran cantidad de
datos y estos representan de modo que puede verse la circulación de
materiales y queda de relieve cualquier manipulación innecesaria.

 Esquema de circulación: Estos constituyen un medio más visual de representar

la circulación de materiales. Generalmente, aunque no siempre se dibujan a
escala. En la práctica puede utilizarse un plano de planta de toda la fábrica,
sobre el cual se dibujan los pasillos, las zonas de trabajo y las zonas de
almacenamiento, pueden también situarse sobre él las máquinas.

 Plantillas y modelos a escala reducida: Estas son imágenes bidimensionales de

máquinas construidas a escalas para facilitar su empleo y aplicación. Las
 plantillas ofrecen mucha flexibilidad, su principal inconveniente es la falta de
tercera dimensión. Otro inconveniente es la dificultad de dejar registrado el
plano de distribución de un modo permanente.

Las maquetas son modelos tridimensionales de máquinas a escala y pueden

ser muy sencillas o muy completas y detalladas, según se necesite. La
eficiencia de los modelos a escalas, hace que muchas veces merezca la pena
el hacer una gran inversión en construirlos.

¿Cómo moverlo?
Un modo de abordar este problema es analizar el método actual de manejo. Un
análisis detallado hecho sobre papel, revelará que fases del mismo presenten
mal rendimiento y en qué aspecto resulta costoso.

 Análisis de la operación: Este es un camino fácil para poner de manifiesto el

despilfarro a que dan lugar los métodos de manutención desacertados. El
diagrama de símbolos permite al analista experto seguir una por una todas las
fases de la operación. Se han formulado varios principios sobre el rendimiento
de los movimientos, que constituyen una guía eficaz para el analista.

 Estudio de tiempos y movimientos: Hace posible no solo estudiar cada

elemento por separado sino además averiguar su importancia en función del
tiempo, pues muestra una cantidad de tiempo requerida para cada uno de
ellos. Este estudio sirve de base para valorar el método de trabajo que se
considera porque la unidad de tiempo es una unidad objetiva de medida.

¿Qué tipo de equipo utilizar?

Para efectuar la selección del tipo de aparato que ha de emplearse en un
programa de mecanización, es preciso tener en cuenta muchos factores de
orden técnico.

 Hoja de características de equipos: Estas hojas hacen más fácil el trabajo de

seleccionar los aparatos de manutención, porque limitan la clase que han de
ser tenidas en cuenta en un problema determinado de manejo de materiales.

 Estudio de costos: Es el que finalmente ha de determinar qué equipo debe

utilizarse. Frecuentemente exige datos sobre los costos actuales de
manutención, que ordinariamente no se conocen con la máxima exactitud. Los
estudios de tiempo sirven de base para hacer análisis detallados y constituyen
una valiosa fuente de información sobre costos. Las fichas de tiempos y los
registros corrientes de gastos por departamentos pueden también suministrar
indicios de los gastos de manejo. Debe también determinarse el precio de la
mano de obra de manutención por unidad de peso de los materiales movidos.
 Todas estas cifras contribuirán a dar una idea de la importancia de cada
operación desde el punto de vista del costo.

Factores que hay que considerar en el análisis del manejo de materiales.

 Cantidad de producto: El estudio de este factor se basa fundamentalmente en
los programas de producción y en las listas de materiales. Las cantidades de
materiales que hay que manejar figuran en los programas tanto actuales como
futuros, y serán las que en gran parte determinen el tipo de análisis
aconsejable y, en último término, la inversión de capital y el grado de
flexibilidad que pueden económicamente admitirse. Las listas de materiales son
necesarias para dar a conocer los elementos componentes de los productos
que han de manejarse en los departamentos de producción o en las
operaciones de recepción y almacenamiento.

 Características del producto: Deben tenerse en cuenta el peso, tamaño, forma

y demás factores que puedan influir sobre el manejo, el transporte y el
almacenamiento de los materiales dentro de la fábrica. Especial atención ha de
prestarse a los procesos cuyas características tengan influencia sobre la
manutención o puedan afectar al personal que se ponga en contacto con los
materiales.

 Circulación de materiales: La circulación depende del orden en que se suceden

las operaciones y es uno de los factores que más influyen sobre el costo de
movimiento de materiales. El actuar sobre ella es, en la mayor parte de las
fábricas, el mejor medio de rebajar los costos de manejo.

La característica más importante de este factor es que se puede actuar sobre él

sin necesidad de efectuar ninguna inversión suplementaria para adquirir
nuevas máquinas. La reordenación del equipo llevará consigo algunos
desembolsos por mano de obra y por compras poco importante de accesorios,
pero estos gastos serán rápidamente rembolsados por la rebaja de costos de
movimiento entre Operación y operación y por el incremento de producción a
que dará lugar la reforma.

 Equipo de manutención: El análisis de este factor puede consistir en un estudio

del equipo existente, con la finalidad de conseguir utilizarlo con más
rendimiento. Un ejemplo sería el sistema de programación establecido para el
movimiento de materiales entre departamentos por medio de trenes de
remolques. Puede también consistir en el estudio de un nuevo equipo y de su
incorporación al Sistema de manejo de materiales de la fábrica.

 Características físicas de la fábrica: En muchos casos las características físicas

de la fábrica constituyen un factor limitativo de los métodos aplicables. Las
paredes, las columnas, el pavimento de los suelos y las cargas admisibles
 sobre éstos, la ubicación de las instalaciones, la situación de los huecos y las
exigencias de localización de ciertos procesos y máquinas, restringen la
selección de los aparatos y de los métodos de manutención, impidiendo utilizar
algunos que, de otra manera, podrían emplearse para rebajar el costo del
movimiento de materiales.

 Política de inversiones: Si bien es cierto que esta política vendrá determinada,

en muchos casos, por consideraciones de más largo alcance sobre la posición
de la empresa en el terreno de la competencia, también lo es que a menudo la
alta dirección lleva de un modo arbitrario la política de amortización de las
nuevas unidades de equipo.

Muchas compañías se están privando a sí mismas de economías en la

manutención, de las que están muy necesitadas, porque llevan, en lo que se
refiere a adquisición y reformas del equipo de manejo, una política de períodos
cortos de amortización demasiado rigurosa.

Análisis de movimientos.
El movimiento de materiales dentro de los puestos de trabajo no se suele
considerar como parte de la función de manejo. Una razón de esto es que el
costo de la manutención realizada dentro del puesto de trabajo, queda
englobado en el costo de la operación que allí se efectúa, y no es posible en
muchos casos el aislar este concepto del costo, lo cual, por otra parte, rara vez
tiene en cuenta este aspecto de la manutención porque el estudio de ésta
forma parte del trabajo de una sección de métodos, la cual procede a analizar a
fondo, en cada una de las tareas, el manejo de materiales inherente.
Al implantar cualquier sistema de manutención debe también tenerse en cuenta
el movimiento de materiales dentro de la zona de trabajo, pues, por ejemplo, el
costo en mano de obra que representa la tarea de sacar piezas de sus cajas
puede fácilmente hacer inútiles cualesquiera economías que el sistema pudiera
brindar.

Análisis de la circulación.
El estudio de un problema de manejo de materiales, máxime si afecta a un
departamento de producción, implica ante todo el determinar adónde se dirigen
los materiales y qué trayectoria siguen. A continuación, se muestra un
esquema de circulación, para un proceso particular,

Análisis gráfico

Para realizar un análisis de manejo de materiales, casi siempre es necesario

examinar una gran cantidad de hechos y los datos correspondientes a ellos.
Desde el punto de vista del costo, el objeto del análisis es averiguar de qué
forma influye cada uno de estos factores o partidas de gastos sobre el costo
 total de manutención, el cual, generalmente, se compone de un cierto número
de sumandos, unos fijos y otros variables, según sea la naturaleza de la
función a qué corresponden.

El modo más eficaz de poner de manifiesto el peso e importancia relativos de

cada uno de estos factores del costo es utilizar gráficos y diagramas. El
siguiente análisis gráfico de las economías que se obtienen con el envío de
cargas sobre paletas, hecho por Walter F. Friedman, ilustra sobre la eficacia de
este método.

Análisis de seguridad.

La operación de manejo de más rendimiento es, por lo general, también la más

segura. Según el National Safety Councíl, el 22 por ciento de todas las
incapacidades físicas de los trabajadores (por accidentes) son originadas por el
manejo de objetos. El primer paso en el análisis de la manutención desde el
punto de vista de la seguridad, es el conocimiento de las causas de accidente.

 Elementos del movimiento de materiales:

El movimiento puede ser horizontal, vertical o combinación de ambos, y es

esencialmente el movimiento de peso, aunque en casos especiales hay que
tener en cuenta el volumen, la forma y las características de los materiales En
el esquema están indicadas la altura II y la distancia D, junto con el peso W que
ha de moverse.

En la figura anterior se pone de manifiesto la diferencia entre las causas de

accidente según la manutención sea manual mecánica. En la manipulación a
mano, el factor predominante de causa de accidentes es el peso del objeto. En
cambio, con la manutención mecanizada, los factores determinantes de
accidentes son la altura y la distancia. Al aumentar el recorrido de un objeto,
crece la probabilidad de Una colisión con alguna persona o con otros objetos.

Las causas de estos percances, Con métodos de manutención manuales o

mecánicos, son del todo conocidas y, por consiguiente se pueden evitar.

Etapas del análisis de seguridad

El primer paso en un análisis de seguridad es el estudio de los datos de los

accidentes ocurridos anteriormente, para desglosar los que son debidos a
manejo de materiales. El siguiente es clasificar y agrupar estos últimos con
arreglo a los lugares en que han ocurrido y al tipo de peligrosidad de la
manutención.
Esta agrupación puede hacerse teniendo en cuenta:
 Departamento de que se trata.
 Línea de producción.
  Turno.
 Máquina u operación.
 Tipo de material manejado.
 Tipo de equipo de manutención utilizado.

La etapa siguiente es la investigación de todos los elementos en juego que

puedan considerarse como causas de accidentes. Cada peligro debe valorarse
teniendo en cuenta la relación de cada elemento con los siguientes factores:
Distribución de las instalaciones de la fábrica, Prácticas y normas que se
siguen, Régimen interior y Métodos. Ésta es la última de las etapas que hay
que recorrer en el análisis, para llegar al conocimiento completo de los hechos.

Las etapas principales de este análisis pueden resumirse como sigue (2):
Etapa 1: Estudiar todos los datos relativos a los accidentes ocurridos y
desglosar los debidos a manejo de materiales. Hacer un análisis del tiempo
perdido por accidentes, poniendo de manifiesto el porcentaje de accidentes en
manutención con respecto al total. Esto debe abarcar un período de, por lo
menos, doce meses.

Etapa 2: Estudiar los accidentes registrados en el manejo de materiales a fin de

determinar lugares y tipos de problemas. En este aspecto, y teniendo en cuenta
las circunstancias, los accidentes pueden agruparse por clase de materiales
manejados o con arreglo a otros factores, como ya se ha dicho antes.

Etapa 3: Examinar y estudiar los elementos de la explotación que en la etapa

anterior se han revelado como causa de accidentes. Todas las investigaciones
deben tener en cuenta los cuatro factores anteriormente citados: Distribución
de las instalaciones, prácticas y normas, régimen interior y métodos.

Etapa 4: Después de completar la etapa 3, preparar una exposición detallada

de cada problema, apoyada en hechos y cifras. Valorar problemas y señalar
objetivos.

Etapa 5: Estudiar la solución de los problemas sobre las siguientes bases: 1)

Ver qué métodos hay para hacer seguros los procedimientos existentes, antes
de implantar nuevos sistemas de manutención. 2) Tratar de implantar mejoras
sencillas más bien que introducir cambios importantes en la distribución o
comprar un Costoso equipo de manejo de materiales. 3) Examinar en cada
caso varios métodos posibles para eliminar el riesgo. Todo esto puede exigir
trabajo considerable de investigación y repetidas visitas a la fábrica.

Etapa 6: Discutir las soluciones que se sugieran al problema con los jefes de
servicios y con la Dirección, a fin de ver cómo son acogidas y obtener nuevos
datos para la propuesta definitiva.
2.5 Almacenes, áreas de material no conforme su localización
y control
Un producto o servicio no conforme es aquella q no cumple con los requisitos
establecidos en cada proceso y puede ser detectado durante o después de la
ejecución del proceso por el personal involucrado en el proceso.
La persona q identifica el producto no conforme notifica de manera verbal o de
manera escrita al líder del proceso. Registrar producto no conforme, en caso
de proceder a la notificación del producto no conforme, el líder del proceso
deberá registrar el producto no conforme en el formato.
El líder del proceso y el líder de implantación deben de analizar el expediente
de producto no conforme generado, a fin de tomar las acciones
correspondientes e informar acerca de los productos no conformes.
Se considera producto conforme el que una solicitud de movimiento de plaza
se registre. Los eventos de capacitación son considerados un producto
conforme cuando cumplen con los requisitos.
INTRODUCCIONES
Productos No Conformes
Un producto no conforme es todo aquel que no cumple con algún requisito
determinado por el sistema de gestión de calidad, como por ejemplo, un
material comprado que ha llegado defectuoso, un material no identificado
cuando se requiere que lo esté, etc.
La organización debe asegurarse de que el producto que no sea conforme con
los requisitos, se identifica y controla para prevenir su uso o entrega no
intencional. Los controles, las responsabilidades y autoridades relacionadas
con el tratamiento del producto no conforme deben estar definidos en un
procedimiento documentado
Hay que tener en cuenta que la norma es aplicable tanto a productos como a
servicios, por lo que también en este procedimiento han de tenerse en cuenta
los servicios no conformes, como pueden ser, un envío a un cliente con cierto
retraso, etc.
Producto No Conforme:
Producto o servicio que no cumple con alguna característica requerida.
No Conformidad:
Incumplimiento con algún requerimiento establecido en alguna norma externa o
interna (incumplimiento de algún debe).
Visión de la norma ISO 9001
• El tratamiento adecuado de los problemas nos va a conducir a la mejora
continua.
 • Una institución proactiva no niega u oculta los problemas, los resuelve.

DEFINICIONES
• Producto/Servicio No Conforme: Producto o Servicio que no es
conforme con los requisitos; Producto / Servicio que no cumple con los
requisitos.

• Producto: Resultado de un proceso o un conjunto de procesos

• No conformidad: incumplimiento de un requisito

• Concesión: autorización para utilizar o liberar un producto que no es

conforme con los requisitos para su uso previsto

• Corrección: acción tomada para eliminar una no conformidad

• Requisito: necesidad o expectativa establecida, generalmente implícita

u obligatoria

• Reparación Acción tomada sobre un producto no conforme para

convertirlo en aceptable para su utilización prevista. Liberación
Autorización para proseguir con la siguiente etapa de un proceso

• Acción correctiva: Conjunto de acciones tomadas para eliminar la(s)

causa(s) de una No conformidad detectada u otra situación indeseable.

• Acción preventiva: Conjunto de acciones tomadas para eliminar la(s)

causa(s) de una No conformidad potencial u otra situación
potencialmente indeseable 9
 CONCLUSIÓN
Durante la revisión de los métodos de producción existentes debe hacerse un
examen de cada uno de los movimientos de los materiales, ello permitirá
evaluar y minimizar aquellos traslados innecesarios en los materiales, llevando
a la reducción de costos y tiempo en el proceso de fabricación.

En una fábrica, los materiales se mueven, se almacenan y son sometidos a un

proceso, utilizándose quizás en muchas fábricas mayor número de horas-
hombre para transporte de materiales, que para el proceso productivo, por ello
se considera necesario aplicar métodos que permitan analizar
sistemáticamente las operaciones de movilización, con el objetivo de dejar solo
aquellos movimientos que sean necesarios.

Adicionalmente existen una serie de procedimientos de seguridad que deben

tenerse en cuenta y aplicarse para prevenir accidentes y evitar tanto pérdidas
humanas como de materiales o equipos.
 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

 Edison clarck, Manejo de materiales en el sector industrial. editorial

people (PDF). Archivo recuperado de
https://manejodemateriales.industrial.pdf.com

 Edward argos. Principios del manejo de materiales. (PDF). Archivo

recuperado de https://principiosdemateriales.pdf.com