Introducción

Los procesos de extracción de metales se han desarrollado para recuperar

producir metales de calidad comercial a partir de minerales, concentrados y
productos secundarios.
El material que sale de la mina es sometido a procesos de concentración en
operaciones sucesivas de trituración, molienda, separación magnética,
gravimetría, flotación, etc., según las características físicas y químicas del
mineral hasta un nivel a partir del cual se pueden realizar los procesos
metalúrgicos para la obtención del lingote metálico.
Estos procesos de obtención de metal pueden ser pirometalúrgicos o
hidrometalúrgicos. Los procesos pirometalúrgicos son los métodos más antiguos
y de aplicación más frecuente de extracción y purificación de metales.
La Pirometalurgia se caracteriza porque sus operaciones de tratamiento,
integran operaciones que se realizan a niveles de temperatura elevados, y utiliza
el calor como fuente de energía de baja o media temperatura; sus fines son de
naturaleza física, como el secado; química como la calcinación, tostación o
volatilización, o mecánica, como las diferentes formas de aglomeración.
La tostación, es por lo general, la primera etapa del tratamiento metalúrgico de
muchos metales, pudiendo ser seguido de otros procesos piro o
hidrometalúrgicos.
En el caso de la metalurgia del zinc, la oxidación de la blenda (ZnS) es el
objetivo principal de la Tostación, obteniéndose un producto denominado
calcina, que es un producto que es soluble por lixiviación.
Entre los principales equipos que se utilizan o se utilizaron para la Tostación de
concentrados de zinc tenemos:

 Hornos de solera múltiple

 Hornos de Tostación tipo "flash"
 Hornos de solera estática y parrilla móvil
 Hornos de cama fluidizada
 Hornos de cama turbulenta
 Marco Teórico

Un horno se puede definir como una unidad de proceso diseñado para llevar a
cabo transformaciones físicas y/o químicas a temperaturas elevadas en el
material que es cargado en él, mediante la utilización de energía térmica. Con el
objeto de concentrar el calor y alcanzar niveles elevados de temperatura, los
hornos son generalmente instalaciones cerradas por medio de materiales
refractarios, y disponen de medios para elevar la temperatura por medio de
combustión o energía eléctrica.

El proceso de reducción del mineral se realiza en un horno de soleras múltiples

convencional, compuesto por 17 hogares enumerados de arriba hacia abajo
desde el 0 hasta el 16, encerrados en un cilindro metálico de 11 m de altura y
2,51 m de diámetro, revestido interiormente por un material refractario. El mineral
es introducido desde el hogar 0 y comienza a descender a medida que se pone
en contacto con los gases reductores a contracorriente, lográndose que el
mineral se seque, caliente y reduzca adecuadamente. Con este fin el horno tiene
dos cámaras de combustión (ubicadas en el nivel del hogar 15).
Estas cámaras, además de generar calor, enriquecen la atmósfera reductora y
en su interior ocurren reacciones que garantizan temperaturas de 1350 a 1420
°C. Cada cámara posee, para la distribución de los gases al interior del horno,
un ducto mediante el cual los dispositivos denominados dampers descargan los
gases en los hogares 7, 8, 10, 12, 14 y 15. La fuente fundamental de reductores
(CO y H2 ), es aportada por el petróleo añadido directamente al mineral, antes
de entrar al equipo, en proporción de 2,5 % en peso. Los hogares del horno se
encuentran separados por bóvedas de ladrillos refractarios, efectuándose la
comunicación entre ellas por aberturas existentes en las mismas, de tal forma
que el mineral va recorriendo todo el interior en forma de zig-zag.
En el caso de los hogares pares, el mineral cae por las aberturas que se
encuentran en la periferia mientras que en los impares lo hace por el centro,
favoreciendo el contacto entre la fase sólida y gaseosa.
El mineral es guiado en ese movimiento por un eje central rotatorio, que se
mueve con una velocidad de rotación constante, al que se acoplan cuatro brazos
por hogar, los cuales están provistos de dientes orientados que son los
encargados de remover y dirigir el mineral en su descenso. Por dicho eje circula
aire para su refrigeración, que es succionado por el ventilador de
postcombustión, para enviarlo por un conducto al hogar 6, para la combustión de
los gases reductores que no han intervenido en las reacciones de reducción.
En los primeros hogares (H-0/H-4) el mineral sufre un proceso de deshidratación
del mineral y calentamiento, le sigue una zona de transición (reducción parcial y
disociación H-5/H-9), mientras que la reducción fuerte comienza en el hogar 10
[15, 16]. En la figura 1 se muestra un esquema del Horno de Reducción a escala
piloto.

Variables en el proceso de tostación

Las principales variables en el proceso de tostación son:

 Tamaño y forma de las partículas.
 Porosidad.
 Velocidad de aire sobre la velocidad de fluidización de las partículas.
 Caída de presión (resistencia del lecho en kPa).
 Tiempo de residencia de la calcina dentro del lecho.
 Altura de lecho.
 Velocidad de alimentación de concentrado.
 Capacidad de carga del tostador.
 Razón (relación) de concentrado y caudal de aire.
 Temperatura.
Mecanismos de tostación
Los principales mecanismos de tostación son:
1. Difusión de oxígeno a través de la capa límite.
2. Difusión de oxígeno a través de la capa de productos.
3. Reacción química entre el oxígeno y el sulfuro metálico.
4. Difusión del anhídrido sulfuroso a través de la capa de producto.
5. Difusión del anhídrido sulfuroso a través de la capa límite.

Reacción de Tostación: 2MeS + 3O2 ? 2MeO + 2SO2

La tostación es una reacción heterogénea y la velocidad de reacción es
controlada por:
 La turbulencia del gas
 La concentración de oxígeno en el gas
 El tamaño de la superficie de contacto entre la fase sólida y la fase gaseosa.
La reacción más rápida se produce durante una suspensión turbulenta de
material fino, preferiblemente con un flujo en contracorriente
La composición del producto calcinado del tostador se puede controlar por la
temperatura y la presión parcial del oxígeno. Para evitar el exceso de oxidación
del hierro se puede bajar la temperatura. Otro método es controlando la presión
parcial del oxígeno y de este modo sólo oxidar parcialmente el concentrado
Es esencial el control del oxígeno potencial para la formación de magnetita, ya
que la operación con más condiciones oxidantes resultará en formación de
hematita; esta se debe evitar, ya que el arsénico presente formará con la
hematita arseniato de hierro que acompañará al material tostado, sin poder ser
eliminado.
Temperaturas más altas de 700°C fomentan la eliminación de arsénico por la
formación de As4O6 (g), sin embargo, cuando el concentrado es parcialmente
tostado a temperaturas por encima de 725°C, se puede producir
cierta viscosidad seguida por aglomeración o sinterización de la calcina como
resultado de los compuestos de fundición de baja temperatura en el concentrado.
Se utiliza aire precalentado a 280°C como agente oxidante y fluidizante. La
calcina debe contener tanto azufre como sea posible y por lo tanto el aire por
tonelada de concentrado debe ser tan bajo como sea posible, una vez elegida la
temperatura de tostación.
Para una buena estabilidad del lecho y una tostación superior, se agrega arena
con paso de malla entre 10 y 100, en un rango de 2 a 4 %
Etapas principales del proceso
 Alimentación de concentrado en condiciones de sellado (estanco al gas del
horno de tostación)
 Tostación parcial en condiciones controladas
 Separación de calcina en dos etapas de ciclones en serie
 Refrigeración indirecta de calcina con agua de refrigeración
 Combustión posterior del gas de salida del tostador
 Refrigeración del gas de salida del tostador en una torre de refrigeración
adiabática
 Eliminación de polvo en el precipitador electrostático caliente.
 INDICE.
DESCRIPCION DEL HORNO
EN QUE TIEMPO SE DA LAS CONDICIONES ESTACIONARIAS
GRAFICAR TEMPERATURA DEL HOGAR VS TIEMPO
DETERMINAR LA VARIACION DE LA TRANSFERENCIA DE CALOR EN ESTADO
DE ESTACIONAMIENTO Y ESTACIONARIO

EQUIPO DE MEDICION
DIGITAL MULTIMETER.CD772.SANWA TERMOCULPA TIPO K
TERMOCUPLA.NICR-NI CON TERMOMETRO DIGITAL GTB 1160.MARCA
ARMATHEIM
RECOMENDACIONES.
-La tostación de concentrados de zinc se realiza eficientemente en hornos de
lecho de cama fija utilizando el calor de autocombustión.
-El horno de tostación Nichols Herres Hoff es sensible a dos variables:
temperatura y porcentaje de aire suministrado.
-Para el diseño de las pruebas en el horno de laboratorio, se ha elegido el
diseño factorial 22 seleccionando las dos variables más significativas en los
procesos de tostación, como son la temperatura y el aire.
-La técnica de regresión lineal aplicando fórmulas en Excel da como
resultado la ecuación:
y = -128.025 + 0.309x1 + 0.075x2
CONCLUSIONES
 Llegamos a la conclusión que para la recuperación del metal presente en un
mineral como sulfuro es necesario pasarlo por varias etapas de proceso, la
primera que se denomina Tostación, se realiza en un Horno, a alta temperatura
se hace reaccionar el mineral con el Oxígeno a fin de separar el Azufre
 La tostación de sulfuros es un proceso de reacción Gas-Sólido en un horno
(especial) en el que se pone en contacto aire en grandes cantidades, a veces
enriquecido con Oxígeno, con los concentrados de mineral de sulfuro.
 Para la realización de la tostación, el mejor tipo de horno es el primero, el
horno cilíndrico rotatorio, el cual utiliza como combustible carbono o coque
 El rendimiento no depende de la ley del mineral, los minerales de Sulfuro de
Antimonio no afectan la eficiencia de los hornos; por lo tanto, el
pretratamiento y flotación de minerales de bajo grado es innecesario.
HISTORIA Y DESCRIPCION HORNO DE TOSTACION NICHOLS
HOFF
El horno Hoffman es un horno de quema de movimiento continuo en el que el fuego está
ardiendo y moviéndose siempre a través de ladrillos apilados en un circuito cerrado, de forma
circular, elíptica o rectangular, y tiene un techo arqueado. El movimiento del fuego es causado
por el tiro proveniente de una chimenea o un ventilador.

El horno fue desarrollado y patentado por Friedrich Hoffman en Alemania en 1858, y luego de
que fue ampliamente utilizado en Europa para la producción de ladrillos, cerámicas, cal,
tostación, etc. se introdujo en la India, en la región costera de Malabar (costa sudoccidental),
por misiones alemanas en el siglo XIX y todavía prevalecen en la misma región.

El diseño original del horno Hoffman tenía un circuito circular levantado alrededor de una
chimenea central. Sin embargo, este diseño ha sido modificado con el tiempo y actualmente los
hornos Hoffman se usan más en la práctica en su versión de forma elíptica o rectangular.

Interior Horno Hoffman

de la Cerámica "San
Nicolás", Loeches. (P.
Candela, septiembre
1999)

La tipología de horno Hoffman más extendida en España desde el último tercio del siglo
XIX, es de planta rectangular compuesta por una gran galería anular de sección abovedada
dividida en cámaras cuya longitud y número de bocas era variable. Este sistema permitía
que el fuego circulara de forma permanente durante todo el proceso de cocción a lo largo
de cada uno de los compartimentos. De este modo, la cocción se desplazaba por la nave
de forma secuencial: mientras en una sección se estaba cociendo el material, en la
siguiente, se empezaba a elevar la temperatura al tiempo que, en la anterior, el material
ya cocido, empezaba a enfriarse permitiendo ser descargado y llenado de nuevo. Así, se
evitaban cambios bruscos de temperatura, consiguiendo una cocción paulatina y
homogénea y un funcionamiento del horno más económico al aprovecharse al máximo el
calor.
En los hornos ordinarios, la cocción se interrumpía mientras se enfriaban los ladrillos
cocidos y se retiraban para reemplazarlos por otros. Ahora, en cambio, se efectuaba
simultáneamente la cocción, la introducción y la extracción de los materiales, lográndose
además un ahorro de combustible consumiendo, los Hoffman, menos de la tercera parte
que los ordinarios.

La chimenea era otro elemento fundamental del horno que permitía, por un lado, la
expulsión de los humos que se generaban y, por otro, difundía, por succión, la corriente
de aire necesaria para la combustión.

El combustible más utilizado era carbón de coque que se vertía a través de unas boquillas
verticales que atravesaban la bóveda de la galería pasando en forma de llama por entre
los ladrillos depositados.

El funcionamiento de la cocción continua marcaba el ritmo de los trabajadores empleados

en la carga y descarga del horno y que, dada la naturaleza manual del trabajo, tenían que
soportar las peores condiciones del ramo, como nos recuerda un antiguo trabajador
cerámico:

"Los operarios que más padecían eran los que tenían que descargar el ladrillo cocido.
Sacar el material del horno era lo peor, te abrasaba vivo. Llevaban unas manoplas de goma
y en los pies tenías que tener muchísimo cuidado, incluso se ponían ladrillos para pisar
encima porque el carbón encendido te entraba a los pies. Siendo muy duro el picado en
los terreros yo lo prefería mil veces a trabajar en los hornos (...). Hoy seguramente si la
gente se tuviera que meterse en los hornos con las cenizas ardiendo que te asfixiaban
(¡como si te quemaran vivo!), no sé yo, si hoy se consentiría porque era un trabajo
inhumano. Se pagaba una peligrosidad que se llamaba por estar ahí".

Esquema de funcionamiento de un horno Hoffman.

Reconstrucción a partir de las indicaciones de los trabajadores entrevistados
(P. Candela, 2000).
DESCRIPCION DEL HORNO DE TOSTACION NICHOLS HOFFMAN VISTO DESDE EL FRENTE

H = 80.5 CM

h = 34 cm

Diámetro= 51 cm
DESCRIPCION DEL HORNO DE TOSTACION NICHOLS HOFFMAN VISTO DESDE ARRIBA:

1: Material refractario: 12.5 cm de espesor

2: Material Aislante: 12.5 cm de espesor

3: Acero: 0.5 cm de espesor

 C) GRAFICAR TEMPERATURA DEL HOGAR VS EL TIEMPO

N° TIEMPO(MINUTOS) TEMPERATURA DEL TEMPERATUR

HOGAR(°C) EXTERIOR (°C)
1 0 24 23.0
2 15 27 23.3
3 30 512 24.9
4 45 552 25.8
5 60 560 26.0
6 75 594 26.2
7 90 613 26.6

TEMPERATURA DEL HOGAR VS TIEMPO

700

600 594 613

552 560
TEMPERATURA DEL HOGAR (C°)

500 512

400

300

200 y = -0.1185x2 + 17.683x - 37.524

100
24 27
0
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
-100 TIEMPO (MINUTOS)

Para calcular la conductividad térmica de las paredes de magnesita, ladrillo

aislante y acero, se tendrán que determinar mediante interpolación y
extrapolación lineal de los siguientes datos tabulados.

Temperatura (ºF) K (BTU/hr ft ºF)

ladrillo refractario de 400 2,2
magnesita 1200 1,6
2200 1,1
ladrillo aislante 390 0,05
1400 0,113
68 24,8
acero suave (1%C) 212 24,8
 572 22,9

Las temperaturas a las cuales determinaremos las conductividades de cada

material serán: Para la temperatura T1, el promedio de las Tº hogar; para la
temperatura T3, el promedio de Tº superficiales y para la temperatura T2, el
promedio de T1 y T3.
1135.4 + 1025.6
𝑇1 = = 1051.16 °𝐹
2
79.88 + 78.44
𝑇3 = = 78.62 °𝐹
2
1051.16 + 78.62
𝑇2 = = 564.89 °𝐹
2
Tº hogar (ºF) Tº superf (ºF) T1 (ºF) T2 (ºF) T3 (ºF)
953,6 76,82
1025,6 78,44
1040 78,8 1051,16 564,89 78,62
1101,2 79,16
1135,4 79,88

Ahora calculamos las K graficando e interpolando y extrapolando linealmente

- Magnesita

Graficamos

1500
TEMPERATURA (°F)

1000

500
y = -1333.3x + 3333.3

0
0 0.5 1 1.5 2 2.5
K(BTU/HR-FT-°F)

Ecuación de tendencia:
𝑇 = −1333.3𝐾 + 3333.3
 Reemplazamos 𝑇 = 1051.16
1051.16 = −1333.3𝐾 + 3333.3
𝐾 = 1.71

- Ladrillo aislante

Graficamos

700
600
TEMPERATURA (°F)

500 y = -189.47x + 4910.9

400
300
200
100
0
22.5 23 23.5 24 24.5 25
K(BTU/HR-FT-°F)

Ecuación de tendencia:
𝑇 = −189.47𝐾 + 4910.9
Reemplazamos 𝑇 = 564,89 °𝐹
564.89 = −189.47𝐾 + 4910.9
𝐾 = 22.94

- Acero

Graficamos

500
TEMPERATURA (°F)

400

300

200

100
y = -13.01x + 390.65
0
0 5 10 15 20 25 30
K(BTU/HR-FT-°F)
 Ecuación de tendencia:
𝑇 = −13.01𝐾 + 390.65
Reemplazamos 𝑇 = 78.62 °𝐹
78.62 = −13.01 + 390.65
𝐾 = 23.98

Determinaremos la variación de la transferencia de calor en estado estacionario

mediante la siguiente fórmula:

𝑄 2π(𝑇𝑖 − 𝑇𝑠)
=
𝐿 ln(𝑟2 /𝑟1 ) ln(𝑟3 /𝑟2 ) ln(𝑟4 /𝑟3 )
+ +
𝐾1 𝐾2 𝐾3

Datos
 𝑟1 = 0,84𝑓𝑡
 𝑟2 = 1,25𝑓𝑡
 𝑟3 = 1,66𝑓𝑡
 𝑟4 = 1,67𝑓𝑡
 𝐿 = 2,64𝑓𝑡
 𝑇𝑖 = 1135º𝐹
 𝑇𝑠 = 79,88º𝐹
 𝐾1 = 1.71
 𝐾2 = 22.94
 𝐾3 = 23.9

Solución
𝑄 2π(1135°𝐹 − 79.88°𝐹)
⁼
2.64 𝑓𝑡 ln(1.25 𝑓𝑡/0.84 𝑓𝑡) ln(1.66 𝑓𝑡/1.25 𝑓𝑡) ln(1.67 𝑓𝑡/1.66 𝑓𝑡)
+ +
1.71 BTU/hr ft ºF 22.94 BTU/hr ft ºF 23.98 BTU/hr ft ºF

𝑄 = 71415.70 𝐵𝑇𝑈/ℎ𝑟